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Eixo Temtico: Estratgia e Internacionalizao de Empresas
IDENTIFICAO DO TAKT TIME DO FLUXO OPERACIONAL DE UMA
EMPRESA FABRICANTE DE CABEDAL DE CALADOS
IDENTIFICATION TAKT TIME OPERATING FLOW COMPANY
FOOTWEAR LEATHER MANUFACTURER
Roger Da Silva Wegner, Wagner Pietrobelli Bueno, Leoni Pentiado Godoy, Cristiano Henrique
Antonelli Da Veiga e Murilo Sagrillo Pereira
RESUMO
Exalta-se a importncia de buscar inovaes em processos e operaes que possam satisfazer
as empresas e clientes, por meio de oferecimento de produtos e servios. O presente estudo
mensurou o processo atual de fabricao do cabedal de calado feminino e seus dados
tabulados em planilhas eletrnicas, prope melhorias ao processo atual baseado nos conceitos
de mapeamento de fluxo de valor. Esta proposio est alinhada aos conceitos Lean
Manufacturing e serviro para tomada de deciso a uma empresa sistemista de uma fabricante
de calados, situada na regio polo industrial do RS. Neste estudo algumas ferramentas foram
propostas por meio de mtodos kanban, o tempo de ciclo das operaes, tempo de setup, e
balanceamento das linhas de produo com reduo de possveis gargalos. Verificou-se que
por meio da insero dessas ferramentas a empresa poder apresentar uma reduo de
estoques inoportunos, melhoria no fluxo do processo produtivo, reduo dos problemas de
qualidade do produto os quais ocasionaro melhores resultados para a organizao.
Palavras-chave: Gargalos, Inovaes, Mapeamento de fluxo de valor, Produo.
ABSTRACT
Exalt the importance of seeking innovations in processes and operations that can meet the
companies and customers through offering products and services. The present study measured
data based on spreadsheets and through the Lean tool Manufaturing, with value stream
mapping for decision making at a company systemist a footwear manufacturer located in the
city New Hartz - RS. In this study, some tools have been proposed by the kanban methods,
time of operation, setup time cycle, and balancing of production lines to reduce potential
bottlenecks. It was found that by inserting the company of these tools tend to include these as
diagnostic unsuitable for reducing inventory proposing best results for the organization.
Keywords: Bottlenecks, Innovation, value stream mapping,Production.
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1INTRODUO
As caractersticas do mundo empresarial neste incio de sculo XXI so marcadas por
meio de constantes mudanas produtivas com distintas tcnicas organizacionais sendo
frequentemente implantadas, com o uso de novas tecnologias e estudos de pesquisa
abordados, incrementando com isso a competitividade acirrada no elo das organizaes.
Assim, os gestores necessitam ter uma viso ampla e sistmica, para poder enxergar as
qualidades e corrigir os defeitos fabris assiduamente verificados, alm de estarem atentos s
inovaes e lanamentos ocorridos no mercado (OHNO, 2006; PATTANAIK; SHARMA,
2015). Desse modo, justifica-se a importncia de se examinar, em uma organizao, com
bases em novas anlises, o seu fluxo atual dos processos produtivos e indicar propostas de
melhorias dos processos atuais de fabricao de formao de cabedal para calados.
A partida do estudo foi identificada por um mapeamento de valor que uma
correlao de ferramentas que tem por objetivo minimizar os desperdcios ocorridos na
produo, oportunizando assim manufaturas enxutas, minimizando falhas e, por meio de
analises de tempo, identificar desperdcios humanos e materiais.
Muitos gestores provem de uma preocupao com cenrios mais sistmicos de uma
organizao, como qual estratgia utilizar para ganhar mercado, ou em que situao possa se
inserir uma ferramenta que ajudar nos planos da empresa.E dessa forma, uma pausa para
estudos mais aprofundados no sistema industrial atual, contribui pelo meio de pesquisa, as
influencias nessas decises para contemplar melhorias na produtividade (PANWAR; JAIN;
RATHORE, 2015).
Com as anlises obtidas do sistema de mapeamento de fluxo, a organizao poder ter
um poder maior de barganha interno, e externamente, podendo produzir organizadamente,
adequando todos os seus sistemas, operacionais na fabricao dos cabedais de calados.
Para isso o tempo de entrega e espera foi verificado tornando-o mais otimizado
trabalhando prximo ao limite das aes da fabril, em que se exige ao mximo de seus
trabalhadores, em pensar no que pode contribuir, com uma viso sistmica, estando disposto a
absorver as inovaes emergidas para a organizao, e as objees passadas pelos seus
gestores.
como comenta Guerrini, Belhot e Junior (2014), que o sistema de manufatura enxuta
utiliza-se de menos recursos enfatizando de uma forma similar a produo em massa,
oferecendo, mais vantagens para o cliente final em propores de escolhas.
O elo entre o pedido do cliente at o produto pronto foi mensurado de forma analtica,
pensando em como se est atuando, e quais fatores podem resultar com um sistema de fluxo
de valor, verstil, flexvel, prtico e que sirva como assistncia para produo (CORRA;
CORRA, 2007).
Diante do exposto, este estudo apresenta um estudo realizado em uma fabricante que
processa distintas peas para a formao de cabedais para calados, no que foram descritos
pontos que podem ser aperfeioados nos processos, em um contexto geral, prestando uma
viso tcnica e colaborativa para com a organizao.
2 REFERENCIAL
2. 1 MAPEAMENTOS DO FLUXO DE VALOR (MFV)
Mapear um o fluxo de uma organizao, propicia um olhar aplicado do que est
acontecendo na produtividade em geral, tem uma viso sobre os impasses ociosos que so
identificados com o sistema Lean Manufacturing (OHNO, 1997).
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A viso do fluxo de valor permite uma identificao de atividades que podem agregar
valores e as que no iro agregar, pressupondo das necessidades em surgimento e as
desnecessrias, permitindo assim uma metodologia de processos eficiente.
Veiga e Ceresa (2013) comentam que ao adotar o mapeamento de fluxo de valor e
possvel identificar os gargalos de desperdcios de forma simples, mas, simplria por meio da
abordagem de redes. Tem-se assim, a importncia de fazer um mapeamento organizacional,
sendoindustrial ou de qualquer setor, porque os fatores que geram dificuldades so muitas
vezes complexos de perceber, e podero ser configurados e ajustados por meio de um
mapeamento de fluxo de valor.
Guerrini, Belhot e Junior (2014) complementa, que quando h um mapeamento de
processo, o objetivo e obter um consenso dos pontos a serem atacados tanto no mapa da
circunstncia que a fbrica est no momento, quando no mapa que pretende-se evoluir no
futuro.
Uma das principais intrigas que envolvem o mapeamento, a evoluo que vai atingir
toda a organizao com as tcnicas de manufatura enxuta, e em todos os nveis entrelaados.
De acordo com Guerrini, Belhot e Junior (2014), o sistema de produo enxuta pode
ser visto como a utilizao de recursos menores de entrada para satisfazer as mesmas sadas,
de forma muito igual a produo em massa, mas de mtodo de escolha que focaliza o cliente
final, buscando simultaneamente um conceito de melhoria radical.
Salienta-se que no fluxo de valor, h trs caminhos que a organizao pode ir
mostrando: o que se planeja fazer e quando, por etapas; metas quantificveis; pontos de
checagem claros com prazos reais. Por meio dessas trs fases do desenho atual da empresa e
do desenho futuro, como embora identificar a famlia dos produtos, e quais devero ser os
planos de implementaes adotveis para o sistema (CORRA; GIANESI, 1994;
GOLDRATT, 2002; ROTHER; SHOOK, 2003).
2.2 Caminho formal para fabricao em fluxo
O mapeamento de fluxo de valor, de acordo com Costanza (1996) um conjunto de
tcnicas de manufatura do fluxo de demanda, reduz substancialmente os nmeros de sistema
operacional, nmero de peas e eventualmente o nmero de fornecedores. fazer com que a
empresa efetue controles na produo, por meio de estudos, no qual possa diminuir custos nas
operaes por limitaes utilizadas com base nos tempos e movimentos (MOREIRA, 2008;
BHAMU; SANGWAN, 2012).
Ao comentar sobre balanceamento, enfatiza-se que todos os setores envolventes da
produo precisam buscar uma fabricao setorial de igual para igual, com isso um ambiente
de balanceamento procura inibir estoque de lotes nos processos, propondo uma utilizao de
estoque zero (GRAEMI; PEINADO, 2007; BHAMU; SANGWAN, 2012).
Com isso, o que pode ocorrer em determinado modelos de balanceamento e a
habilidade em destaque dos colaboradores quanto aos demais, podendo ocorrer ociosidades de
lotes parados, mas o balanceamento tem o efeito de corrigir esses detalhes.
De acordo com Tubino (2007), o sistema produtivo tem como foco a programao e
administrao de materiais identificando custos e capacidade produtiva. Neste sentido, Shingo
(1996) comenta que, de suma importncia realizar balanceamentos padronizados ou iguais,
equilibrando as quantidades de fabricao e mtodos de processamento.
Analisar as diferenas de produo e estabelecer os ajustes para nivelar o nvel dos
diversos setores o primeiro processo para que a anlise em balanceamento propicie, e
procurar o gargalo (THANKI; THAKKAR, 2014).Observando em um contexto para
diagnstico, podem-se levantar duas hipteses clssicas de que a fbrica pode estar com
problemas de mquinas em concertos ou pessoal pouco participativo. Esses dados podem ser
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buscados com anlises peridicas quanto ao tempo das produes e os movimentos utilizados
para esses setores (MOURA, 1994; OLIVEIRA, 2012).
Tubino (2007) coloca o balanceamento com operaes padronizadas de trabalho,
conforme necessita a linha do produto, chamando (ROP) de rotina de operaes padres, (TC)
tempo de ciclo do produto acabado, (TD) tempo disponvel e (PA) plano mestre de produo.
O mtodo utilizado correspondente a operaes em linha torna-se uma vantagem
quantitativa e qualitativa para a produo, que tende a diminuir tempos ociosos no intermdio
das operaes, utilizando uma sistemtica associada demanda.
De acordo com Tubino (2007) o sequenciamento em linhas tem por objetivo fazer com
que os diferentes setores de trabalhos de montagem das partes dos componentes do produto,
tenham o mesmo compasso associado demanda. Para Peinado e Graeml (2007) o
balanceamento da linha de produtiva, consiste na atribuio de tarefas aos setores de trabalho
que formam a linha operacional que todas as estaes demandem o mesmo tempo para a
execuo.
Um trabalho que ao realizado de forma conjunta e participativa dos seus colaboradores
em um processo de balanceamento contnuo, tem como objetivo, ajustar da melhor maneira
possvel os setores determinando os tempos, movimentos, layouts e organizao de toda a
linha. O envolvimento dos trabalhadores, no que diz respeito qualidade continua,
considerado como papel central, pois representa um dos aspectos mais marcantes da
influncia da produo enxuta (CARVALHO, et al., 2010; BORGES, 2014; SOUZA;
RACHID, 2016).
Observa-se a importncia em produzir a defeitos zero, adequando simultaneamente
processos, passiveis de serem os mais prprios para a produtividade em certos momentos,
mas um detalhe neste momento a frequncia com que mquinas de fabricao iro estar com
tempo parado para manuteno e ajusta-las (BUENO et al., 2015).
Nesse intercmbio de informaes operacionais surgem os usos dos setups para
possivelmente ajustar esses pequenos intervalos que podem causar um diferencial para a
fbrica.Dar-se a importncia de levantar esta ideia emprica de possvel aplicao para a
empresa minuciosamente estudar o mtodo correto e verificar como a partir de determinado
ponto da pesquisa podem-se aplicar esta pequena operao de tamanha relevncia (BUENO,
et al., 2015).
Para Shingo (1996) corretor afirmar a aplicao da operao setup processada
corretamente, tender um aumento no tamanho dos lotes e os custos aparentemente
baseados em mo de obra sero reduzidos.Essa a razo pela qual a empresa necessita
maximizar o tamanho de seus lotes devido proporo de unidades fabricadas. Shingo ainda
argumenta que a ideia no recomendar a organizao a ter um sistema 100% de lotes
econmicos, mas sim uma reduo drstica de tempos de setup.
No entanto, Ritzman e Krajewski (2004) comentam que, em distintas operaes
industriais, com o tempo de produtividade longa, aumentar a frequncia dos setups corretivos
das mquinas pode resultar em desperdcios e custos altos de tempo tanto para funcionrios
como nos equipamentos.
Com a anlise Takt Time, pode-se verificar, qual o tempo de ciclo das operaes mais
eficazes reduzindo-o no gargalo, mas deixando a produo em um balano alinhado, em
que todos produzem a mesma quantidade.
Tubino (2007) salienta que devem ser levantados os processos por micro-operaes,
para atender os ciclos com gargalos mais longos, enfocando o uso de seus colaboradores
polivalentes para ajudar os demais, transformando assim as operaes padres no to rgidos
quanto a importncia na aplicao do tempo de ciclo, porque a base para investimento em
estoques ditada pelos processos. As melhorias que podem ser listadas em prioridade no
caminho com a inteno de eliminar etapas e ou processos sem valor agregado.Esta
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implicao quanto a tempos de ciclos observados como antes e depois de uma simplificao
de processos e operaes inseridos em uma empresa.
Pode-se perceber que no primeiro instante do mapeamento, localiza-se o nmero de
operaes e quais processos tem a fbrica, por ciclo de tempo Takt Time. Mensurando em
operaes padro nota-se no segundo momento, um desdobramento de operaes com
processos agrupados, identificando pontos de gargalos, com o melhoramento de tempo
produtivo, reduzindo o espao entre as operaes deslocando-as mais prximas e resultando
em uma diminuio dos movimentos dos operadores agregando valor ao tempo (PANWAR;
JAIN; RATHORE, 2015).
De acordo, Costanza (1996, p. 49) o tempo de ciclo baseada na taxa ou capacidade
diria concebida. o tempo de trabalho, direcionada para uma nica pessoa ou mquina para
produzir um nico produto no sistema operacional. Koo (2011) complementa que a taxa de
transferncia e lead time de produo, funciona como sistemas de medida de desempenho
altamente afetados por lotes. Estipula-se que o tempo poupado pode ser utilizado para o
aumento de volume na produo.
Conforme Slack et al. (1999, p. 238), o Takt Time o elemento vital no projeto de
arranjo fsico e tem influncia significativa sobre a maioria das decises detalhadas de
projeto, sendo assim dando muita importncia para o layout implantado na organizao.
Constanza (1996, p. 140) afirma que o Takt Time celular produzir para todos os produtos
fabris, e no um ciclo de tempo individual de um determinado produto a ser fabricado
internamente nas clulas.
Entende-se a importncia de se relatar as atividades produtivas em tempo, porque no
geral tem-se um envolvimento facultativo na produo, que podem intensificar ou aperfeioar,
determinados setores que esto ocorrendo problemas.
3 MTODO DE PESQUISA
O estudo envolveu ideias e procedimentos, que foram realizadas por meios de
ferramentas, alcanando um esclarecimento de tudo que foi proposto para implantao de um
sistema Lean Manufacturing, do mapa de fluxo de valor.
Desenvolvendo a possibilidade do desdobramento de processos, sendo estes,
subdivididos em operaes, em que o melhor mtodo de estudo na cadeia, foi esclarecido
diretamente para os gestores, em que os mesmos podero adotar a proposta realizada pelo
estudo.Para Martins e Laugeni (2006) o estudo de metodologia e seus equipamentos so
diferidos de cronometro de horas centesimal, filmagens folha de observao, e pranchetas
para observao. Mtodos que por conveno prvia na organizao ser realizada.
Conforme Marconi e Lakatos (2010) a abordagem adotada para a questo, foi a
qualitativa, o que precisamente tem um envolvimento nas percepes, buscando um
entendimento nos resultados subjetivos. Utilizando uma empresa sistemista da fbrica de
calados, como referncia deste estudo, situada em uma cidade da regio polo industrial do
RS, que tem como principal funo prestar fabricao do cabedal do calado. Para o
levantamento de dados foi elaborada uma planilha de coleta de dados ilustrada pelo Quadro 1.
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Quadro 1 Modelo de planilha para coleta de dados
Fonte: Autores.
Neste ponto, a ideia de metodologia foi de pesquisa realizada com base em dados
primrios, sendo eles coletados por meio de questionrios, entrevistas, e analise visual.
Neste contexto, ocasionou-se a possibilidade de medir a ociosidade de colaboradores
em operaes no necessrias e sem valor, identificao dos processos com gargalos para um
balanceamento de linha, e o nmero de operadores com qualidade para executar as tarefas, o
que neste ponto o mais importante para um sucesso futuro na realizao de melhorias
oferecidas.
4 RESULTADOS
4.1 ANLISES DOS ASPECTOS PRODUTIVOS
Ao analisar as tomadas decisrias da indstria quanto linhagem de produo, notou-
se uma disparidade produtiva, como troca de modelos constantes no que estabelecido no
ambiente caladista, fato este que ocorre por causa dos pedidos que eram gerados somente em
eventos, esto expandindo-se motivado pela entrada de produtos externos no pas, e sites de
fcil acesso.
Esses mtodos que o mercado esta tomando interferem na maneira da fbrica
trabalhar, procurando assim ter estudar as estratgias que sero utilizadas, para ganhar
clientes. A estratgia que vem sendo utilizada a exportao dos produtos em maior nmero e
para o setor caladista interno, procurar inserir uma proporo enorme de modelos
mensalmente, buscando combater a concorrncia.
Para isso, buscou-se levantar dados que confirmam este paradigma, sendo efetuada por
meio de entrevista no estruturada com o gerente de produo da empresa, em que segundo o
gestor, o que est intrigando as empresas sofrequentes e rpidas tomadas de decises que o
mercado tem exigido nos ltimos tempos e como essas impactam quanto a produtividade da
indstria.
As influncias globais, como o caso especfico na Argentina,querealizaou uma
reduo drstica de importao do setor caladista chegando, em 2015, prximo a 11% do
volume de vendas, o que impactou negativamente o polo industrial caladista na regio da
serra gacha.
Esses fatores refletiram muito na cadeia de mercado caladista, em escala
descendente, como comparativo referente exportao e importao configura-se a China
como principal representante manufatureiro global que supostamente interfere no ambiente da
empresa sistemista.
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Neste contexto, de modificao os gestores inovaram a estrutura de cadeia
manufatureira, inserindo produtos no mercado mais antecipado possvel, flexibilizando as
empresas para distintas e constantes modificaes.
O fato observado foi de nortear a produo no por eventos como vinha acontecendo
no Brasil, mas de trabalhar conforme os pedidos durante todo ano para distintos pases, como
Argentina, China, Uruguai, entre outros, ou seja, focando no setor de exportao.
Seguindo esta orientao, processos de vendas mudaram, os pensamentos dos
compradores mudaram e as empresas precisaram aprimorar esta nova maneira de mercado,
internalizando novos processos e operaes.
Figura 1 - Percurso produtivo do calado
Fonte: Autores.
Sendo assim, aps a entrevista, o conceito de sistema operacional do percurso de um
modelo de calado, destaca-se conforme a representao da Figura 1. Todos os processos so
cuidadosamente analisados pela empresa ncora, para que ao encaminhar as ordens de
produo, ocorra o menor nmero de falhas possveis.
Os critrios para utilizar uma nova estrutura basearam-se em anos anteriores a 2014,
no qual o mercado utilizava-se de um sistema em que as ordens de produo eram oriundas
conforme os eventos e festivais realizados por empresrios, obtendo assim uma produo fixa
porque havia somente dois perodos de produtividade no ano.
Mas com a insero de novas metodologias por meio de mercados externos mais
competitivos, a sazonalidade produtiva no cenrio atual apresenta uma proposta no que est
gerando maior capacidade de produo independente de eventos, com vendas realizadas todo
anos e com modelos totalmente distintos conforme o cliente exigir.
Segundo conhecimentos do engenheiro, este processo de sazonalidade est sendo cada
vez mais rpido e acessvel para ganhos de mercado em curto prazo, a ser realizado em
perodos pequenos de fabricao, por meio de modificao quanto realizao de pedidos.
No entanto, o perodo que norteou a busca de estudos de como so elaboradas as ordens
de processos e operaes, determinou-se por meio de duas linhas com artigos especficos de
estao vero, em que resultou com seis modelos para fbrica de linha 107 e cinco modelos
para fbrica de linha 108.
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Para entender melhor este conceito industrial devido s variveis apresentadas,
manifestou-se por meio do estudo nomear alguns modelos base para utilizar-se na pesquisa.
Buscando assim, resultados estimados quanto s analogias produtivas para o ambiente em
exceo no qual foi escolhido o modelo de calado (14-71201) considerado o de maior
dificuldade para produzir. Dentre o modelo escolhido, trs componentes exclusivos foram
postos em pesquisa para fazer identificao de tempos, movimentos e restries que so:
a) balanceamento e tendncia linear; b) produo e tendncia linear; c) produo por colaborador.
Essas trs fundamentaes que abordou no trabalho so elementos que englobam a
ferramenta Takt Time. por meio da utilizao desses instrumentos que os gestores podero
identificar e analisar o que precisa ser realizado para melhorias na produo.
4.2Diagnstico Takt Time identificando restries no fluxo operacional
Para atribuir um melhor entendimento em como estabelecido o fluxo operacional de
um determinado modelo na fabricao, que buscou por meio de uma planilha eletrnica
esquadrinhar esses dados que possa favorecer e enaltecer a qualidade da pesquisa.
Com isso, dedicou-se a tempo integral durante o estudo, em observar como se
projetava o incio da linha de produo e quais processos eram realizados no seu intermdio.
Neste contexto, foi coletado o tempo de cada operao e, quais operaes foram cabveis para
o determinado modelo base.
fundamental enaltecer a ideia de identificar um sistema que possa apresentar a
capacidade produtiva individual, o tempo total de cada operao e o nmero de produo dia,
que surgiu por meio de um dilogo tcnico com o engenheiro responsvel da empresa
ncora, que seria de grande valia para a empresa sistemista poder contar com essas
informaes.
Nesse contexto, aps os dilogos realizados, norteou-se a pesquisa com alguns,dados
consideravelmente importantes para um estudo de qualidade dessas operaes. Para isso, na
pesquisa utilizou-se de uma informao junto aos responsveis da produo, no qual
identificou pontos extraordinrios negativamente na manufatura dos produtos considerados
como gargalos de produo, sendo esses:
a) organizar lotes; b) inicio de linha; c) distraes; d) intervalos no autorizados; e) setups corretivos.
Para isso, cada ponto teve um percentual inserido de acordo com a fbrica. Em que a
margem foi feita por meio de mdias captadas pelo pesquisador em momento impar da
produo de forma holstica. O percentual designado para cada um dos pontos que gera
gargalos foi divididos em dois modos de operaes, sendo para mquinas operadas por
funcionrios simultaneamente 11% e processos manuais 8%. Essas porcentagens so inseridas
no momento que realizado um projeto ou design de um produto novo para iniciar a
produo.
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Com esta projeo a insero de uma ferramenta no qual possa conciliar os dados
produtivos da fabricao e quais as tendncias relativas, a utilizao de uma anlise linear
que tende a informar sazonalidade que pode ser enfrentada, como tomada de deciso para os
gestores.
Quadro 2 Identificao do fluxo operacional
Fonte: Autores.
As informaes das Figuras 2, 3, e 4 so apresentadas de acordo aos resultados obtidos
no Quadro 2. Para que a empresa sistemista possa obter por meio de anlises de grficos que
so relevantes para a pesquisa e proposta de melhorias.
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Figura 2 Balanceamento e tendncia linear
Fonte: Autores.
Sendo assim, notvel na Figura 2, o balanceamento para o modelo (14-71201) em
que apresenta uma disparidade expressiva entre o ponto 2 - dividir couro com tempo de 1,57
min/12 pares de menor tempo, com a operao 4 - agrupamento 11,33 min/12 pares de maior
tempo.
notvel uma sucesso irregular de picos e vales, causados pela produo empurrada,
com alguns setores sendo autossuficientes e outros autodependentes. A tendncia linear prev
um balanceamento nada estvel, necessitando fazer algumas correes. A disperso da linear
onde corta o eixo X, Y no que indica um balanceamento com padres no aleatrios.
Figura 3 Tendncia linear da produo
Fonte: Autores.
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A Figura 3 ilustra a capacidade de cada setor quanto a produtividade. Com esta anlise
pode-se identificar qual setor tem maior fluxo e qual tem o menor, alm de mostrar as duas
variveis de maior relevo em fluxo de produo hora, com: 4 - agrupamento 64 pares, e 2 -
diviso de couro 459 pares hora.
Dar-se a importncia para essas duas variveis, porqu de acordo com a tendncia
linear, tange uma reta para alinhamento informando que a produo est sendo norteada com
base na operao 2 e 4, em que se mantm distante de um padro produtivo.
Figura 4 Produo por colaborador
Fonte: Autores.
A Figura 4 apresenta-se a capacidade de fabricao por pessoa. Esses dados so
informados por duas variveis em relevncia e pode-se observar o setor com maior
capacidade de produo dia com2 - dividir couro e o menor 4 - agrupamento. Esses dados
podem auxiliar a organizao a fazer as quebras de lotes especficos de acordo com a
demanda de seus setores, independente de qual funcionrio esteja operando. neste ponto que
o balanceamento pode buscar o Takt Time prprio para as necessidades da fbrica.
percebvel a aplicao desta planilha como ferramenta na fbrica, porque uma
forma de avaliar e planejar a produo com base num sistema operacional Takt Time.
Podendo assim sincronizar essas informaes com as que so recebidas pela empresa
fabricante.
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5 CONSIDERAES FINAIS
Ao iniciar esta pesquisa em uma a empresa sistemista de cabedal de calados situada
na regio polo industrial do RS, norteou-se como objetivos do estudo em analisar o ambiente
atual da fbrica quanto a formao de cabedal de calados e propor algumas melhorias
internas ao sistema produtiva identificando as aes que so desenvolvidas e os impactos
ocasionais.
Para isso, o sistema que se integrou na pesquisa foi com base na analogia do
Toyotismo, que integralmente so mtodos antigos, mas que por ventura se configuram
importante nos tempos atuais, e para indstrias que no detm desta ferramenta, julga-se
muito necessrio, pelos fins de mercados competitivos na atualidade.
Neste contexto, ao fazer o estudo do Takt Time dos diversos processos da fbrica,
foram revelados ambientes que justificam a necessidade em agregar melhorias. Identificou-se
que a empresa sistemista tem uma fragilidade na produo inicialmente quanto a tomada de
decises.
Entende-se, que as decises para as demandas cabveis esto sendo atendidas e que a
qualidade permanece em primeiro plano, e na pesquisa revela esta confirmao, mas a
concretizao por melhorias precisa ser perceptvel ante a viso dos gestores e por meio da
criatividade de seus funcionrios, ou seja, apesar das mudanas propostas no serem cabveis
em curto prazo essencial que a organizao de uma sequncia para concepo deste
trabalho.
Com isso, em determinado momento foi identificado no qual ofusca a produo real de
capacidade produtiva na organizao e a proporo de concertos internos e externos, sendo
assim, constatados como retrabalhos e desperdcios de matria prima, no qual na pesquisa
soma-se uma estimativa que influncia a fabricao em mais de 10% ao dia, ou seja,
estimadas uma hora desperdiada por dia.
Nesse pensamento uma organizao que tem como vigor a utilizao em tempos,
valores em pequena escala, como em segundos e centavos, um retrabalho em dez minutos
pode interferir na produo de at 15 pares no final do dia, so esses processos e operaes
ociosas que viga a ideia de contribuir para a fbrica pontos no qual a mesma ainda no julgou
necessria uma interferncia, porque o pensamento esta na produo empurrada.
Alm disso, salienta-se que a organizao precisa focar no balanceamento de suas
operaes, porque o que vem ocorrendo conforme apresenta nos grficos em anlise, uma
produo que se importa em fabricar ao mximo, exigindo de seus colaboradores qualidade,
mas que pouco abrange um desenvolvimento capaz de gerir uma produo maior que os 2400
pares por dia, com a mesma capacidade de maquinrios e talvez at com a diminuio de
pessoal.
No entanto, para esses desempenhos que procurou informar a organizao, que
operaes precisam ser revistos e se possvel tomar aes que possam resultar em produo
eficaz. Com isso ao estruturar um novo mapeamento de fluxo de valor, proporcionou para
fbrica caminhos que possam auxilia-la ao decidir o que se pretende trabalhar no futuro.
Com essas aes a partir dos resultados do estudo proposto organizao, colocar em
prtica o estudo constante do Takt Time com o intuito de ajustar e balancear a produto de
acordo com os diversos tipos de lotes e produtos a serem fabricados. Intensificando assim,
uma grande relevncia do estudo realizado, no qual foi possvel acompanhar tcnicas
manufatureiras distintas, praticando-as no contexto industrial, e interferindo nos
conhecimentos produtivos do setor de processos caladista agregando assim o crescimento
profissional.
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6 LIMITAES
Como limitaes, a pesquisa no pode ser avanada para outras anlises do sistema
Toyota, devido a cultura dos colaboradores e gestores da empresa. O no conhecimento da
capacidade das ferramentas enxutas fez com que todos os envolvidos no se interessassem
pela filosofia Lean Manufacturing.
7 SUGESTES DE NOVOS ESTUDOS
Como trabalhos futuros, a organizao, poder dedicar um tempo maior de estudos e
uma reestruturao quanto cultura social dos colaboradores no que tange a cooperao
ideias novas e mtodos diferentes de trabalho aplicveis na fbrica. Outra sugesto inserir
inspees focais Poka-Yoke nas peas produzidas fazendo dos colaboradores parte do sistema,
em prol da reduo de falhas e aumento da qualidade.
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