dissertacao celulas de produção
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Dissertacao sobre aplicação de celulas de produção na construção civilTRANSCRIPT
LUCIANO MOSER
DIRETRIZES DE IMPLEMENTAÇÃO DO CONCEITO DE CÉLULA
DE MANUFATURA MÓVEL PARA O AMBIENTE DA CONSTRUÇÃO
CIVIL
Dissertação apresentada como requisito parcial à obtenção de título de Mestre em Construção Civil, Curso de Pós-Graduação em Construção Civil, Setor de Tecnologia, Universidade Federal do Paraná.
Orientador: Prof.: Aguinaldo dos Santos
CURITIBA
2003
ii
TERMO DE APROVAÇÃO
LUCIANO MOSER
DIRETRIZES DE IMPLEMENTAÇÃO DO CONCEITO DE CÉLULA DE
MANUFATURA MÓVEL PARA O AMBIENTE DA CONSTRUÇÃO CIVIL
Dissertação aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre no
Programa de Pós-Graduação em Construção Civil, Setor de Tecnologia da
Universidade Federal do Paraná, pela seguinte banca examinadora:
Orientador: Prof. Dr. Aguinaldo dos Santos (PhD – University of Salford -
Inglaterra)
Programa de Pós-Graduação em Construção Civil - UFPR
Prof. Ricardo Mendes Junior (Doutorado - UFSC)
Programa de Pós-Graduação em Construção Civil - UFPR
Prof. Dr. Fábio Favaretto (Doutorado – Escola de Engenharia de
São Carlos - USP )
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e
Sistemas – PUC-PR
Curitiba, 27 de outubro de 2003
iii
AGRADECIMENTOS
A
Professores Mauro Lacerda Santos Filho, Ricardo Mendes Jr., Sérgio Scheer
e Aguinaldo dos Santos por todas as oportunidades e pelo suporte que me deram
durante todo o curso.
Frederico, Newton, Rafael, e todas as pessoas que contribuíram para o
desenvolvimento deste trabalho.
Todos os professores do Programa de Pós-Graduação em Construção Civil
do Paraná (PPGCC) e do Centro de Estudos de Engenharia Civil Professor Inaldo
Ayres Vieira (CESEC).
Adriana, Mônica, Frederico, Silvana, André, Sandro, Rogério, Áurea,
Susana, Lisiane, Anderson e aos demais amigos do PPGCC e do CESEC.
Soeli, Maristela e Ziza.
Meus irmãos, Robson, Tatiana e Sandro e especialmente aos meus pais Irany
e Rodolfo Moser
Minha esposa Tatiana
iv
SUMÁRIO
SUMÁRIO ............................................................................................................................................................... IV
LISTA DE TABELAS ............................................................................................................................................... VI
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................................................. VII
LISTA DE QUADROS ........................................................................................................................................... VIII
TÍTULO DE GRÁFICOS ......................................................................................................................................... IX
RESUMO X
ABSTRACT ............................................................................................................................................................. XI
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................................................ 12
1.1 INTRODUÇÃO............................................................................................................................................ 12
1.2 PROBLEMA DE PESQUISA ...................................................................................................................... 14
1.3 OBJETIVO .................................................................................................................................................. 14
1.4 HIPÓTESE ................................................................................................................................................. 14
1.5 MÉTODO .................................................................................................................................................... 14
1.6 LIMITAÇÕES DA PESQUISA ..................................................................................................................... 15
1.7 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ............................................................................................................. 15
2 CÉLULA DE MANUFATURA ...................................................................................................................... 17
2.1 AS VÁRIAS ARQUITETURAS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO ............................................................... 17
2.1.1 CARACTERÍSTICAS DA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL.............................................................. 18
2.2 DEFINIÇÃO DO CONCEITO “CÉLULA DE MANUFATURA” ..................................................................... 19
2.3 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DO CONCEITO DE CÉLULA ............................................................................ 20
2.4 TIPOS DE CÉLULA .................................................................................................................................... 22
2.5 CARACTERÍSTICAS DE UMA CÉLULA “REAL”........................................................................................ 25
2.5.1 VISÃO GERAL............................................................................................................................................ 25
2.6 OS FATORES DE IMPLEMENTAÇÃO DA CÉLULA DE MANUFATURA .................................................. 27
2.6.1 PRODUÇÃO DE ACORDO COM A DEMANDA ......................................................................................... 27
2.6.2 FLUXO BALANCEADO ENTRE ESTAÇÕES DE TRABALHO .................................................................. 28
2.6.3 ADOÇÃO DE PEQUENOS LOTES DE PRODUÇÃO E TRANSFERÊNCIA .............................................. 30
2.6.4 TEMPO DESPENDIDO NA PREPARAÇÃO DOS POSTOS DE TRABALHO É MÍNIMO .......................... 32
2.6.5 EXISTÊNCIA DE FEEDBACK ENTRE CÉLULAS/FORNECEDORES/CLIENTES .................................... 34
2.6.6 ENVOLVIMENTO E RESPONSABILIDADE DE TODOS NO CONTROLE E MELHORIA DA
QUALIDADE ......................................................................................................................................... 35
2.6.7 OPERADORES CAPACITADOS DE FORMA POLIVALENTE E COM EXPERIÊNCIA NO TRABALHO EM
EQUIPE ...................................................................................................................................................... 36
2.6.8 MINIATURIZAÇÃO E PROXIMIDADE DOS RECURSOS .......................................................................... 38
2.6.9 GERENCIAMENTO VISUAL ...................................................................................................................... 39
2.6.10 TRANSPORTE E MANUSEIO DE MATERIAIS DE FORMA EFICIENTE E SEGURA ............................... 43
2.6.11 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ........................................................................................................ 44
2.7 DISCUSSÃO .............................................................................................................................................. 46
3 A TECNOLOGIA DRYWALL ...................................................................................................................... 49
3.1 ASPECTOS GERAIS DA TECNOLOGIA DRYWALL ................................................................................. 49
3.2 O PROCESSO DE CONSTRUÇÃO DO DRYWALL ................................................................................... 50
3.2.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE EXECUÇÃO TRADICIONAL ............................................................... 50
3.2.2 PROBLEMAS NA PRÁTICA TRADICIONAL DO DRYWALL ..................................................................... 56
3.2.3 DISCUSSÃO .............................................................................................................................................. 61
4 MÉTODO DE PESQUISA ........................................................................................................................... 63
4.1 SELEÇÃO DO MÉTODO ............................................................................................................................ 63
4.2 SEQUÊNCIA GERAL DE DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA.............................................................. 63
4.3 PROTOCOLO DE COLETA DE DADOS .................................................................................................... 65
4.3.1 CARACTERIZAÇÃO DA DINÂMICA DOS FLUXOS DE PRODUÇÃO ....................................................... 66
4.3.2 ENTREVISTAS NÃO ESTRUTURADAS .................................................................................................... 67
4.3.3 OBSERVAÇÕES DIRETAS ........................................................................................................................ 68
4.3.4 REGISTRO DE IMAGENS ......................................................................................................................... 68
4.4 ESTRATÉGIA DE ANÁLISE E VALIDAÇÃO .............................................................................................. 69
5 RESULTADOS & ANÁLISE ........................................................................................................................ 71
5.1 APRESENTAÇÃO DO ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 71
v
5.2 ETAPA DE PREPARAÇÃO ........................................................................................................................ 72
5.2.1 MÃO-DE-OBRA .......................................................................................................................................... 72
5.2.2 EQUIPAMENTOS ....................................................................................................................................... 74
5.2.3 MÉTODO DE TRABALHO .......................................................................................................................... 76
5.3 IMPLEMENTAÇÃO E DINÂMICA DE OPERAÇÃO DA CÉLULA MÓVEL ................................................. 80
5.3.1 ETAPA DE PREPARAÇÃO ........................................................................................................................ 81
5.3.2 ETAPA DE PRODUÇÃO DAS DIVISÓRIAS .............................................................................................. 83
5.4 ANÁLISE DO ESTUDO DE CASO EM RELAÇÃO AO CONCEITO DE CÉLULA DE MANUFATURA ...... 85
5.4.1 PRODUÇÃO DE ACORDO COM A DEMANDA (PUXADA) ....................................................................... 85
5.4.2 FLUXO BALANCEADO ENTRE ESTAÇÕES DE TRABALHO .................................................................. 87
5.4.3 ADOÇÃO DE PEQUENOS LOTES DE PRODUÇÃO E TRANSFERÊNCIA .............................................. 89
5.4.4 TEMPO DESPENDIDO NA PREPARAÇÃO DOS POSTOS DE TRABALHO É MÍNIMO .......................... 93
5.4.5 EXISTÊNCIA DE FEEDBACK ENTRE CÉLULAS/FORNECEDORES/CLIENTES .................................... 95
5.4.6 ENVOLVIMENTO E RESPONSABILIDADE DE TODOS NO CONTROLE E MELHORIA DA
QUALIDADE ............................................................................................................................................. 97
5.4.7 OPERADORES CAPACITADOS DE FORMA POLIVALENTE E COM EXPERIÊNCIA NO TRABALHO
EM EQUIPE ............................................................................................................................................... 99
5.4.8 MINIATURIZAÇÃO E PROXIMIDADE DE RECURSOS .......................................................................... 102
5.4.9 MANUTENÇÃO DE AMBIENTE TRANSPARENTE, LIMPO E ORGANIZADO ...................................... 103
5.4.10 MANUSEIO DE MATERIAIS DE FORMA EFICIENTE E SEGURA ......................................................... 109
5.4.11 OPERADORES CAPACITADOS EM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ........................................... 111
5.5 PERCEPÇÃO DOS OPERÁRIOS E GERENTES QUANTO À EFETIVIDADE DA CÉLULA ................... 111
5.6 DISCUSSÃO ............................................................................................................................................ 113
6 CONCLUSÃO ........................................................................................................................................... 118
6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS .................................................................................................................... 118
6.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE O MÉTODO DE PESQUISA ....................................................................... 121
6.3 SUGESTÕES PARA PESQUISAS FUTURAS ......................................................................................... 121
7 BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................................... 123
vi
LISTA DE TABELAS
TABELA 2.1 - FATORES CRÍTICOS NA IMPLEMENTAÇÃO DA CÉLULA E SUA INFLUENCIA COM AS
LIGAÇOES CRITICAS DA CELULA (BASEADO EM HYER & BROWN, 1999) .............................. 27
TABELA 5.1 – COMPARAÇÃO DA PERCENTAGEM DE UTILIZAÇÃO DO TEMPO NO PROCESSO
DRYWALL .................................................................................................................................................. 93
TABELA 5.2 – PERCEPÇÃO DOS PARTICIPANTES ......................................................................................... 113
TABELA 5.3 – FATORES CRITICOS IMPLEMENTADOS E FATORES CRITICOS NÃO IMPLEMENTADOS .. 114
vii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1 - TIPOS DE CÉLULA (FONTE: SILVEIRA, 1994) ............................................................................. 23
FIGURA 2.2– CÉLULA MÓVEL ............................................................................................................................. 24
FIGURA 3.1- ETAPAS DO CICLO DO PROCESSO DE EXECUÇÃO DAS DIVISÓRIAS DE GESSO
ACARTONADO (TANIGUTI; BARROS, 2000) ........................................................................................... 51
FIGURA 4.1 -ETAPAS DA PESQUISA .................................................................................................................. 64
FIGURA 4.2 – MODELO DE VALIDAÇÃO DO PATTERN-MATCHING ................................................................ 69
FIGURA 5.1 – SESSÃO DE TREINAMENTO PARA PREPARAÇÃO DA MÃO-DE-OBRA ................................... 72
FIGURA 5.2 – EQUIPAMENTOS DESENVOLVIDOS POSSIBILITANDO A MOBILIDADE DO POSTO DE
TRABALHO ................................................................................................................................................ 75
FIGURA.5.3 – ILUSTRAÇÃO DA BANCADA DE CORTE ..................................................................................... 77
FIGURA 5.4 - DETALHE DO PROJETO EXECUTIVO .......................................................................................... 78
FIGURA 5.5 – DEFINIÇÃO DO FLUXO DE MONTAGEM DE DRYWALL ............................................................ 79
FIGURA 5.6 – ESTAÇÃO DE TRABALHO MÓVEL SEGUINDO O FLUXO INDICADO PELAS SETAS PINTADAS
NO PISO ..................................................................................................................................................... 80
FIGURA 5.7– CARRINHO TRANSPORTADOR DE CHAPAS E LOCAL DE ARMAZENAGEM AO LADO DA
BANCADA DE CORTE ............................................................................................................................... 82
FIGURA 5.8 – DEMARCAÇÕES NO PISO DO APARTAMENTO ......................................................................... 83
FIGURA 5.9 – DETALHE DAS TUBULAÇÕES CHEGANDO NAS DIVISÓRIAS .................................................. 84
FIGURA 5.10 – ESTOQUE DE COMPONENTES DE DRYWALL PRESENTES NO CANTEIRO DE OBRAS ..... 86
FIGURA 5.11 – DINÂMICA DE PRODUÇÃO ANTES E DEPOIS DA IMPLEMENTAÇÃO DO CONCEITO DE
CÉLULA ...................................................................................................................................................... 90
FIGURA 5.12 - DETALHE DAS DIVISÕES DA ESTAÇÃO DE TRABALHO MÓVEL ............................................ 93
viii
LISTA DE QUADROS
QUADRO 4.1 – SIMBOLOGIA UTILIZADA NA ELABORAÇÃO DOS ESTUDOS DOS PROCESSOS................. 66
QUADRO 5.1 - DIAGRAMA DE ANÁLISE DO PROCESSO PARA A ETAPA DE INSTALAÇÃO HIDRÁULICA 101
ix
TÍTULO DE GRÁFICOS
GRÁFICO 3.1– AVALIAÇÃO DAS PRÁTICAS DE DRYWALL NOS CANTEIROS DE OBRAS (SANTOS, 2001) 57
x
RESUMO
Esta dissertação apresenta os resultados de um estudo exploratório investigando a
aplicação do conceito de “célula de manufatura móvel” para a Construção Civil. Esta
investigação foi realizada utilizando o método de estudo de caso e teve como foco o
processo construtivo Drywall. A célula de manufatura é definida como um ambiente
de produção que dedica equipamentos e materiais para a produção de uma família de
partes ou produtos com requerimentos similares de processo. A análise do estudo de
caso foi realizada baseada nos fatores críticos de implementação utilizados em outros
setores industriais. O objetivo deste trabalho é o de obter diretrizes de implementação
da célula de manufatura para a Indústria da Construção Civil. Esta dissertação resultou
em diretrizes que permitem a efetivação desses fatores críticos para o ambiente da
Construção Civil. Os resultados indicam que o conceito de célula de manufatura móvel
é viável para a Construção Civil e possibilita a melhoria da eficiência dos processos
construtivos.
xi
ABSTRACT
This dissertation presents the results of an exploratory study investigating the
application of the “mobile cell manufacturing” concept within the construction
environment. This dissertation was carried out using a case study research method and
focused on the drywall process. The manufacturing cell is defined as a production
environment that dedicates equipments and materials to produce a family of parts or
products with similar process requirement. The case study analysis was carried out
based on the Hyer and Brown (1999)’s list of cell manufacturing enablers. The aim of
this work is to obtain specific cell manufacturing implementation directives for the
construction. The study indicates that the mobile cell manufacturing is feasible to the
construction environment and enables increase of construction process efficiency.
12
1 INTRODUÇÃO
1.1 INTRODUÇÃO
Esta dissertação trata da problemática de implementação do conceito de
célula de manufatura no ambiente da construção civil. Célula de manufatura é uma
abordagem alternativa de organização de sistema de produção em relação àquele
baseado na segmentação do processo, este último presente na quase totalidade dos
canteiros de obra brasileiros. Assim como ocorreu em outros setores industriais,
entende-se que o desenvolvimento de pesquisas neste tópico pode contribuir para a
identificação de oportunidades de inovações em produtos e processos na construção
civil.
HYER e BROWN (1999) definem a célula de manufatura como um
ambiente de produção que dedica equipamentos e materiais para a produção de uma
família de partes ou produtos com requerimentos similares de processo. Esse ambiente
é alcançado a partir da criação de um fluxo de trabalho onde as tarefas e aqueles que as
realizam estão proximamente conectados em termos de tempo, espaço e informação.
A célula de manufatura é tida como uma das principais abordagens do
gerenciamento da produção que tem contribuído para melhorar de forma significativa
a produtividade nos sistemas de produção em todo o mundo (LOGENDRAN; KO,
1997). Esta abordagem oferece o potencial de processar mudanças de sistemas de
produção inflexíveis e repetitivos, característicos da produção em massa, para
ambientes de produção mais flexíveis e voltados para a produção customizada e em
pequenos lotes (YANG; DEANE, 1994).
Na maioria dos estudos sobre célula de manufatura, assume-se que esta é
fixa ou que sua locação é conhecida antes do começo das operações (LOGENDRAN;
13
KO, 1997). Este não é o caso dos processos e operações da construção civil, nos quais
as estações de trabalho geralmente se movem ao redor de um produto fixo e a exata
definição de sua localização nem sempre é possível. Durante o processo de montagem,
as partes se tornam muito grandes e pesadas para se moverem através das estações de
trabalho. As estações de trabalho têm que se mover através do produto, adicionando
peças à medida que se movem (BALLARD; HOWELL, 1998). Portanto, direcionou-se
o presente estudo para a implementação de “células móveis”, ou seja, células que
retém todas as características da célula de manufatura tradicional, porém com a
característica da mobilidade através do produto.
O estudo foi realizado com foco no processo construtivo de divisórias de
gesso acartonado, também conhecido pelo termo, em inglês, Drywall. SABATTINI
(1998) descreve esse processo construtivo como “...um tipo de vedação vertical
utilizada na compartimentarão e separação de espaços internos em edificações, leve,
estruturada, fixa ou desmontável, geralmente monolítica, de montagem por
acoplamento mecânico e constituída por uma estrutura de perfis metálicos ou de
madeira e fechamento de chapas de gesso acartonado”.
A motivação para o foco da pesquisa no processo do Drywall foi,
primeiramente, a natureza complexa do processo e as possibilidades oferecidas em
virtude do alto nível de padronização de seus componentes. Outra motivação foi o
resultado do estudo do Projeto Drywall 2000, realizado pela UFPR em parceria com
um fabricante de componentes e quatro construtoras da cidade de Curitiba (SANTOS,
2001). O objetivo daquele projeto era o de identificar a situação das práticas de
execução da tecnologia Drywall na cidade de Curitiba em relação às melhores práticas
conhecidas.
O estudo de SANTOS (2001) demonstrou que pouca atenção era dada às
atividades dos fluxos do processo de execução do Drywall, ou seja, atividades de
armazenamento, transporte, esperas e inspeções. Entre os principais problemas
encontrava-se o tamanho do lote de produção, o volume do trabalho em progresso, o
14
baixo nível de transparência e a baixa velocidade e agilidade na montagem e transporte
dos postos de trabalho. Foi com o intuito de solucionar de forma conjunta estes
problemas que identificou-se na literatura o conceito de “célula de manufatura”. Dessa
forma delineou-se o problema a ser resolvido, o objetivo a ser atingido e a hipótese
levantada com o desenvolvimento desse projeto, como descritos nas sessões a seguir.
1.2 PROBLEMA DE PESQUISA
Como implementar o conceito de célula de manufatura no ambiente da
construção civil?
1.3 OBJETIVO
O objetivo principal desta dissertação é obter diretrizes para se implementar
o conceito de célula de manufatura no ambiente da construção civil.
1.4 HIPÓTESE
A hipótese levantada é de que é possível implementar no ambiente da
construção civil as mesmas diretrizes de implementação que o conceito de célula
requer em outros setores industriais.
1.5 MÉTODO
Para a implementação exploratória do conceito de célula de manufatura
móvel no processo construtivo Drywall utilizou-se o método “estudo de caso”. Este
método foi escolhido pois permite a análise de um problema nas condições de “mundo
real”, ou seja, a pesquisa aborda uma situação possível de ser encontrada pelos
praticantes no dia-a-dia do canteiro de obras ( ROBSON, 1993; YIN, 1994). As
atividades desenvolvidas na implementação da célula englobaram sessões de
15
treinamento para os trabalhadores, planejamento e desenvolvimento das novas
estações de trabalho e dos fluxos de produção e a implementação da célula
propriamente dita. A análise do estudo de caso foi realizada utilizando a abordagem do
“pattern-matching” similar à descrita por SANTOS, POWEL e HINKS (2001)
utilizando os fatores de implementação que definem uma “célula real”, seguindo
estrutura teórica adaptada de HYER e BROWN (1999).
1.6 LIMITAÇÕES DA PESQUISA
O presente estudo apresenta algumas limitações que se devem aos seguintes
fatores:
A implementação da célula deu-se em um único processo construtivo e em uma
única obra. Desta forma a análise restringe-se apenas à generalização analítica visto
que a população amostrada não permite generalização estatística dos resultados;
A implementação ocorreu em uma única obra na qual o projeto de execução
original não previa a utilização do conceito de célula de manufatura nem tão pouco
a tecnologia Drywall. Este fato limitou o impacto da célula na melhoria da
performance do processo Drywall nesta obra;
1.7 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
Essa dissertação está estruturada da seguinte maneira:
No primeiro capítulo apresenta-se um apanhado geral da motivação de
implementação da célula de manufatura dentro do ambiente da construção civil e o
porque da utilização da tecnologia Drywall como objeto de estudo. Apresenta
também os objetivos, o problema de pesquisa, as hipóteses de estudo, o método de
pesquisa e as limitações do trabalho;
No segundo capítulo realiza-se uma revisão bibliográfica a respeito do tema célula
de manufatura tratando os aspectos mais críticos tais como a definição do
16
conceito, características e seus fatores de implementação;
O terceiro capítulo apresenta uma revisão bibliográfica sintetizando a dinâmica do
processo construtivo Drywall;
O quarto capítulo apresenta o método de pesquisa utilizado para o desenvolvimento
da implementação do conceito célula de manufatura;
O quinto capítulo demonstra os resultados e análises das experiências
desenvolvidas na implementação do conceito de célula na construção civil e as
diretrizes de implementação específicas para a construção civil;
No sexto capítulo são apresentadas as considerações gerais, as conclusões do autor
e sugestões para pesquisas futuras;
Por fim apresenta-se as referências bibliográficas consultadas para a elaboração
desse trabalho.
É importante mencionar que no ano de 2001 esse projeto recebeu o primeiro
lugar no prêmio CNI de qualidade e produtividade no Estado do Paraná, prêmio
promovido pela Confederação Nacional das Indústrias. A síntese dos resultados
encontra-se publicada no ICFAI Journal of Operations Management em SANTOS,
MOSER e TOOKEY (2003).
17
2 CÉLULA DE MANUFATURA
2.1 AS VÁRIAS ARQUITETURAS DE SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Cada indústria possui características variadas de produtos e recursos entre
outras variáveis que as fazem se distinguir entre si. Entre essas características uma das
mais marcantes se referem às arquiteturas dos sistemas de produção. Existem cinco
arquiteturas diferentes que podem ser identificados: o leiaute funcional, também
chamado job shop; o leiaute em linha, também chamado flow shop; o leiaute de
posição fixa, também chamado project shop; o processo contínuo; e os sistemas de
produção com células de manufatura. Essas arquiteturas de produção são mais bem
explicadas a seguir (BLACK, 1998):
Job Shop – leiaute funcional: no leiaute funcional as máquinas são agrupadas por
função, por exemplo, todos os tornos juntos, todas as fresadoras juntas e assim por
diante. A vantagem desse tipo de leiaute é a sua capacidade de produzir uma
grande variedade de produtos. Cada peça diferente que requer sua própria
seqüência de operações pode ser direcionada através dos respectivos departamentos
na ordem apropriada;
Flow Shop – leiaute em linha: é caracterizado por grandes lotes, máquinas para fins
específicos, menor variedade e maior mecanização. Tem uma disposição fixa
orientada para o produto. Quando o volume de produção se torna muito grande, é
chamado de produção em massa;
Project Shop – leiaute de posição fixa: é caracterizado pela imobilidade dos itens
de fabricação. Nesse tipo de sistema de produção os trabalhadores, as máquinas e
os materiais são levados até o local de trabalho. Ë normalmente utilizado quando os
produtos são muito grandes ou não podem ser removidos;
Processo contínuo: nesse tipo de processo o produto flui fisicamente como por
exemplo as refinarias de petróleo, usinas de processamento químico e de alimentos.
18
É considerado o tipo mais eficiente e, em contrapartida, o menos flexível dos
sistemas de manufatura.
Células de Manufatura: conjunto de recursos de produção dedicados à produção de
uma família de partes ou peças.
Foram descritas as várias arquiteturas de produção utilizadas em vários
setores industriais. Apesar de essas arquiteturas se generalizarem, a Indústria da
Construção apresenta algumas características próprias que são descritas na seção a
seguir.
2.1.1 Características da Indústria da Construção Civil
A construção civil apresenta certas peculiaridades e diferenças quanto aos
processos desenvolvidos em outros setores industriais. Uma característica importante
da Indústria da Construção Civil é devido ao produto (edificações) se tornar
extremamente grande e pesado à medida que se desenvolve, características do Project
Shop. Dessa forma, são as estações de trabalho que devem fluir através dos postos de
trabalho e não o produto que é deslocado através dos postos de trabalho (BALLARD;
HOWELL, 1998).
Em outros setores industriais o fluxo do processo é mais bem definido pois,
apesar de o posto de trabalho se movimentar ao redor do produto, ao fim do ciclo de
produção o produto vai ser movimentado para outro local. Em contraste na construção
civil, o posto de trabalho deve ir para a próxima estação tornando o fluxo muito mais
dinâmico. Na construção civil, em especial, também não existe transporte de produtos
finalizados até o estoque, pois como os produtos se tornam muito grandes à medida
que vão incorporando novas partes, são processados já em seu local de destino
(BALLARD; HOWELL, 1998).
Outra característica da construção civil é que a cada novo empreendimento
modifica-se o projeto do produto, é o chamado “one-of-a-kind project” (KOSKELA,
1992). Isso exige adaptação do posto de trabalho e reconfiguração completa dos fluxos
19
a cada novo empreendimento. Em outros setores industriais os produtos processados
em uma célula são mais padronizados e parecidos, facilitando o planejamento do fluxo
de processos.
Outra característica é referente à organização de projetos. Na construção civil
essa organização é usualmente temporária, projetada e montada para um projeto
particular. As várias atividades do projeto são realizadas por diferentes empresas
(KOSKELA, 1992).
A próxima seção contempla a definição do conceito de célula de manufatura.
2.2 DEFINIÇÃO DO CONCEITO “CÉLULA DE MANUFATURA”
Existe significativa convergência na literatura a respeito das definições dadas
ao conceito de célula de manufatura (CHAN; LAM E LEE, 1996; REYNOLDS, 1998;
HYER E BROWN, 1999; SARKER 1997). Para essa dissertação adota-se a definição
de que a célula é um ambiente de produção que dedica equipamentos e materiais para
a produção de uma família de partes ou produtos com requerimentos similares de
processo Dessa forma, as tarefas e aqueles que a executam criam uma linha de fluxo
ficando proximamente conectados em tempo, espaço e informação (HYER E
BROWN, 1999).
Para alguns autores, como SHAFER (1995) e WEMMERLOV (1996), a
célula de manufatura é apenas uma aplicação da Tecnologia de Grupo. BURBIDGE
(1991, 1996), define a Tecnologia de Grupo como sendo um método de organização
para fábricas no qual máquinas, outras instalações e pessoas são divididas em grupos e
cada grupo completa todas as partes que produz no estágio de processo que opera. O
próprio BURBIDGE (1991) admite que a célula de manufatura e a Tecnologia de
Grupo são a mesma coisa, justificando que na literatura inglesa evita-se a utilização do
termo célula (em inglês “cell”) pois o termo admite uma conotação de aprisionamento.
20
2.3 EVOLUÇÃO HISTÓRICA DO CONCEITO DE CÉLULA
Para SEKINE (1992) as células evoluíram a partir da aplicação da
polivalência da mão de obra às linhas de montagem móvel de Henry Ford. Nas
fábricas de Ford o carro era movimentado na direção do operário que ficava parado
realizando suas tarefas. Com a linha de montagem móvel, e fabricando um único
produto (o Ford T) em fluxo de peça única, Ford dispunha suas máquinas em
seqüência, de modo que cada etapa de montagem estivesse intimamente conectada à
próxima. Com essa organização de produção, Ford conseguiu reduzir drasticamente os
tempos de preparação de máquinas e elevou o volume de fabricação utilizando o
mesmo número de máquinas (WOMACK; JONES, 1992).
A grande diferença entre a logística de sistemas tradicionais em linha, como
por exemplo o sistema Ford, e os sistemas que adotam a célula de manufatura é que no
sistema em linha tradicional tanto as máquinas como os operários são destinados a
uma única tarefa especializada, resultando em uma grande inflexibilidade do sistema.
No caso da célula existe uma maior flexibilidade nos recursos que são destinados à
realização de mais de uma tarefa (WOMACK; JONES, 1992).
O trabalho de Sokolowsky na então USSR nos anos 30 é indicado como
primeira pesquisa conduzida sobre célula de manufatura (HYDE 1981, APUD HYER;
BROWN, 1999). Ele propôs que “partes de configuração e características similares
deveriam ser produzidas da mesma maneira por um processo tecnológico padrão”.
Este primeiro trabalho gerou numerosas aplicações em uma grande variedade de
indústrias.
Seguindo o crescimento de implementações bem sucedidas, outros russos
pesquisaram e escreveram definições sobre célula de manufatura como
MITROFANOV, que tem seus trabalhos nos anos 40 mencionados por GREENE e
SADOWSKY (1984), BURBIDGE (1991), DROLET ET ALL (1996) e HYER E
BROWN (1999). Por volta de 1965 é reportado que mais de 750 firmas soviéticas
haviam implementado as idéias de Mitrofanov.
21
O livro de Mitrofanov de 1958, The Scientific Principles of Group
Technology, trouxe a atenção mundial para a célula de manufatura. A partir de então
vários centros de pesquisa ao redor do globo passaram a desenvolver estudos
científicos sobre o tema. No ocidente, são documentados trabalhos na França, no
Forges et Ateliers de Constructions Electrgnes de Jenment e na Alemanha no começo
dos anos 60 pelo Professor H. Optiz na Aachen Technical University. Na Inglaterra,
em 1968 foi criado o Centro de Tecnologia de Grupo. No mesmo país, o British
Institution of Production Engineers chegou a formar uma seção dedicada
exclusivamente ao estudo do assunto célula de manufatura (GREENE; SADOWSKY,
1984).
Paralelamente no Japão, na década de 50, OHNO (1988) deu iniciou a uma
revolução nos sistemas de produção embrionando o Sistema Toyota de Produção
(STP). O STP tem como um de seus pilares de sustentação o Just-in-Time (JIT), o qual
segue três princípios principais: a produção puxada , o fluxo de peça única (criado por
Henry Ford) e a utilização de multiprocessos em células de manufatura.
Foi a partir da adoção do conceito de célula que os gerentes japoneses
passaram a rejeitar a idéia de trabalhadores especializados e, como resultado,
treinaram seus operários em várias funções (polivalência) (SEKINE, 1992). O Sistema
Toyota de Produção tem como objetivo básico a eliminação de estoques e outras
perdas pela produção em pequenos lotes, tempos de preparação de postos de trabalho
reduzidos, cooperação com fornecedores e outras técnicas. (SHINGO 1996,
MONDEN, 1983, OHNO, 1988). A evolução do STP acarretou no surgimento de
várias técnicas hoje consagradas de engenharia de produção como por exemplo os
Poka-Yoke, que são mecanismos à prova de erros e o Sistema de Troca Rápida de
Ferramentas (TRF), que possibilitou grande agilidade na preparação de postos de
trabalho (Shingo,1989). Essas técnicas são parte integrante de estruturas de
implementação de sistemas de produção em células de manufatura (HYER; BROWN,
1999).
22
Mais recentemente, com o rápido desenvolvimento de inovações
tecnológicas, as células têm evoluído no caminho de sistemas cada vez mais flexíveis e
automatizados. O conceito principal dessa evolução vem do agrupamento de um
conjunto de estações de trabalho e sistemas de manuseio de materiais controlados por
um sistema computadorizado. São projetadas para produzir eficientemente baixos e
médios volumes de vários tipos de partes, combinando altos níveis de flexibilidade
com alta produtividade e baixos níveis de trabalho em progresso. O controlador toma o
controle dessas estações escolhendo a melhor configuração de estações de trabalho
para produzir cada tipo de produto. Os avançados sistemas de manuseio de materiais e
de tecnologia de informação tornam a comunicação entre essas estações possível.
Dentre esses sistemas pode-se mencionar os conceitos de Célula Virtual e os Flexible
Manufacturing Systems (FMS) (DROLET ET ALL, 1996; GAMILA; MOTAVALLI,
2003).
A evolução da célula ao longo dos anos foi influenciada por vários fatores
que resultaram no desenvolvimento de vários tipos de célula, conforme descritos na
sessão a seguir.
2.4 TIPOS DE CÉLULA
Observando-se a linha evolutiva do item anterior, nota-se que as células
sofreram algumas alterações com o passar do tempo. Essas alterações são decorrentes
de vários fatores desde sociais e culturais, até fatores relacionados com a maturidade
tecnológica de uma determinada região ou empresa. Além destes fatores também
exercem influencia as atividades desenvolvidas na célula, a intensidade de mão de
obra na célula (maior ou menor grau de automatização), a extensão dos movimentos
inter e intracelulares (WEMMERLOV, 1996) ou ainda restrições de tamanho, o grau
emissão de poluentes e a mobilidade das máquinas que compõem o leiaute
(SILVEIRA ,1994).
Dentro dessa multitude de configurações possíveis para a célula, é possível
23
estabelecer uma taxonomia daquelas mais recorrentes. A Figura 2.1 representa
esquematicamente os tipos de célula que são descritos logo em seguida (SILVEIRA,
1994):
FIGURA 2.1 - TIPOS DE CÉLULA (FONTE: SILVEIRA, 1994)
A. Máquina Célula: uma única máquina com alta capacidade de produção
colocada em um arranjo com outras máquinas, ou dedicada para a
produção de peças com fabricação simples, as quais se encontram
completamente processadas após passarem por somente esta máquina
(SILVEIRA, 1994);
B. Célula em “U”: arranjo compreendido por diversas máquinas agrupadas
de acordo com a seqüência de um determinado processo, posicionadas
em formato de “U” a fim de permitir que os trabalhadores possam se
deslocar dentro da área de trabalho para operar mais de uma máquina
durante o ciclo de fabricação de uma dada peça, ou família de peças
(SILVEIRA, 1994). Para MILTENBURG (2001) a célula de manufatura
toma sua mais completa forma em um ambiente de produção JIT quando
configurada dessa maneira;
C. Célula em Linha: disposição para arranjo de máquinas interligadas por
24
transporte automático de peças, todas com processamento semelhante
passam por todas as máquinas do agrupamento (SILVEIRA, 1994);
D. Célula em “loop”: disposição para arranjo de máquinas interligadas por
transporte automático de peças, com algumas etapas de processos
diferentes podem não passar por todas as máquinas do agrupamento
(SILVEIRA, 1994).
Para os propósitos dessa dissertação existe uma quinta modalidade: a Célula
Móvel. Neste caso, o sistema de produção está alinhado com os princípios da célula
compondo equipes que são hábeis em produzir todas as partes ou produtos de sua
responsabilidade. Em empresas de manufatura de automóveis é adotada a produção em
fluxos paralelos com um sistema de “docas” onde o produto não se move. Várias
equipes trabalham em fluxos paralelos com postos de trabalhos móveis e com todos os
materiais e equipamentos que necessitam (ENGSTRÖM ET ALL, 1995, NIEPCE;
MOLLEMAN, 1996; MUFFATTO, 1999). Como exemplo pode-se citar o caso da
Volvo na Suécia (MILTENBURG, 2001).
A representação esquemática da célula móvel pode ser observado na Figura
2.2 a seguir, onde ilustra-se a mobilidade da célula através dos postos de trabalho.
FIGURA 2.2– CÉLULA MÓVEL
Nessa seção foi apresentada a definição de célula de manufatura, um resumo
de sua evolução e os tipos de célula existentes. Na próxima sessão serão discutidas as
principais características das células.
Célula
Móvel
Posto de Trabalho 1
Posto de Trabalho 2
Posto de Trabalho 3
25
2.5 CARACTERÍSTICAS DE UMA CÉLULA “REAL”
2.5.1 Visão Geral
HYER e BROWN (1999) afirmam que a definição de célula de manufatura
dada pela maioria dos autores remete ao fato de que a célula nada mais é do que um re-
arranjo da configuração física da produção. HYER e BROWN (1999) tomam a
posição de que células envolvem uma disciplina integrativa que vai além da mera
configuração física. Com isso buscam estabelecer um modelo de célula ideal em pleno
funcionamento, referindo-se a ela como “célula real”, ou seja, aquela que alcançou seu
pleno potencial e conseguiu os benefícios desejados os quais motivaram os seus
projeto e implementação.
Estes autores propõem uma estrutura para descrever a disciplina de células
de manufatura e os elementos que a compõe. Para esses autores, como definido no
item 2.1, uma célula de manufatura “real”, ou “ideal”, pode ser caracterizada pela
reunião de materiais e equipamentos segundo uma linha de fluxo conectando as
tarefas, e as pessoas que a realizam, em termos de tempo, espaço e informação. O
significado prático destas três ligações críticas na dinâmica de uma célula de
manufatura é definido abaixo (HYER; BROWN, 1999).
Tempo: os tempos de transferência e espera entre tarefas seqüencialmente
dependentes são minimizados no ambiente da célula tendo em vista que numa
situação ideal não existem estoques intermediários ou, pelo menos, estoques de
segurança são mantidos em níveis mínimos;
Espaço: todas as tarefas da célula são realizadas em proximidade física umas das
outras, o que implica na proximidade de equipamentos e operadores. Operadores
devem estar próximos o suficiente de forma a permitir a rápida transferência de
materiais e componentes. Tão importante quanto o benefício da otimização do
fluxo físico devido à maior proximidade espacial dos componentes da célula é a
26
possibilidade de visualização e comunicação direta entre os membros da equipe no
ambiente da célula. Esta última característica contribui para a promoção de
melhoria contínua e maior rapidez de resposta aos problemas de produção;
Informação: pessoas e máquinas responsáveis por atividades nas células tem acesso
a informações completas sobre as disposições de trabalho dentro das células. Estas
informações incluem desde objetivos, estado dos pedidos, requerimentos de
manutenção de equipamentos, entre outras informações relevantes para a efetiva
operação da célula.
De acordo com HYER e BROWN (1999) para se efetivar as ligações entre
tempo, espaço e informação no ambiente da célula, é necessária a presença de vários
“fatores críticos de implementação”. Dessa forma, os três elementos de ligação da real
célula de produção - tempo, espaço e informação – interagem uns com os outros, e
com os fatores de implementação, influenciando a performance da célula. Esses
elementos não são independentes, mas um reforça o outro, e são os vários fatores de
implementação que ajudam a criar esta sinergia entre eles.
Os fatores de implementação incluem procedimentos específicos nas práticas
de produção, políticas de gestão da qualidade, decisões de projeto, entre outros, que
tornam eficientes e eficazes as ligações entre tempo, espaço e informação na célula.
Na Tabela 2.1 a seguir apresentam-se os fatores críticos de implementação da célula e
suas principais influencia para com as ligações criticas em tempo, espaço e informação
baseado em HYER e BROWN (1999). Os fatores de implementação são adotados
nesta dissertação como estrutura analítica para análise de dados coletados no campo:
27
TABELA 2.1 - FATORES CRÍTICOS NA IMPLEMENTAÇÃO DA CÉLULA E SUA INFLUENCIA COM AS
LIGAÇOES CRITICAS DA CELULA (BASEADO EM HYER & BROWN, 1999)
FATORES CRÍTICOS DE IMPLEMENTAÇÃO TEMPO ESPAÇO INFORMAÇAO
Produção de acordo com a demanda X
Fluxo balanceado entre estações de trabalho X
Adoção de pequenos lotes de produção e transferência X
Tempo despendido na preparação dos postos de trabalho é mínimo X
Existência de feedback entre células/fornecedores/clientes X
Envolvimento e responsabilidade de todos no controle e melhoria
dos resultados
X
Operadores capacitados de forma Polivalente e com experiência
no trabalho em equipe
X
Miniaturização e Proximidade dos Recursos X
Gerenciamento Visual X
Manuseio de materiais de forma eficiente e segura X
Manutenção Produtiva Total X
X = Principal influencia do fator de implementação na ligação critica
O pleno funcionamento da célula real depende da implementação dos fatores
acima relacionados de maneira integrada. Isso porque a implementação de um fator
tem influência na plena implementação de outros fatores que se complementam. A
sinergia vem dessa mútua complementação e como elas influenciam nos três
elementos de ligação da célula. As seções seguintes realizam uma descrição de cada
um destes fatores, procurando estabelecer a estrutura teórica que será utilizada na
análise dos estudos de campo.
2.6 OS FATORES DE IMPLEMENTAÇÃO DA CÉLULA DE MANUFATURA
2.6.1 Produção de Acordo com a Demanda
Esse fator crítico de implementação defende que nenhum item dentro da
célula deve ser produzido ou enviado para o cliente externo/interno até que se exista
demanda efetiva por ele. Este é um contraponto ao sistema de produção “empurrado”,
onde a produção de componentes para a construção ocorre com base em previsão da
demanda. Na célula de manufatura utiliza-se um sistema “puxado” onde a demanda
real é o gatilho para a produção e envio das quantidades requeridas para as estações de
28
trabalho a jusante ou ao próprio consumidor final (SANTOS, 1999).
Em um processo enxuto, como o desenvolvido na célula de manufatura,
trabalhando sob a lógica da produção puxada, produz-se somente os produtos que são
requeridos pelos clientes. Ainda sob essa lógica, a programação da produção é
simplificada e auto-regulável, evitando as contínuas reavaliações das necessidades de
produção (GHINATO, 2000)
Segundo UMBLE (1990), de maneira ideal, bens acabados deveriam ser
entregues ao cliente final no exato tempo em que foram solicitados. Tal princípio
deveria ser buscado tanto nos sistemas de produção como nos fluxos ao longo da
cadeia produtiva. Nesta lógica, na célula, sub-montagens deveriam ser completadas e
entregues aos postos de trabalho antecedentes no exato tempo de serem montadas em
bens acabados, da mesma forma, partes fabricadas deveriam ser entregues bem a
tempo de se produzir sub-montagens e materiais deveriam ser entregues bem a tempo
de serem transformados em partes fabricadas.
Dessa forma a célula de manufatura, seguindo os princípios da filosofia JIT,
procura atender de forma imediata à variação de demanda do mercado só produzindo
os pedidos considerados firmes. Isso permite ao sistema eliminar vários tipos de
desperdício (atividades que não adicionam valor). Entre as principais perdas pode se
citar os estoques em geral, os tempos de espera e a movimentação de materiais e
pessoas (ANTUNES JR, 1989). A implementação do JIT deve vir acompanhada de
alguns fatores indispensáveis. Esses fatores são apontados por ANTUNES JR.(1989) e
incluem a produção em pequenos lotes, a redução de setup, uma sistemática de
controle da qualidade, manutenção produtiva, gerenciamento visual, entre outros.
Todos esses fatores estão dentre os fatores de implementação da célula e são
discutidos nos itens a seguir.
2.6.2 Fluxo Balanceado entre estações de Trabalho
O balanceamento do fluxo entre estações de trabalho dentro da célula de
29
manufatura pode se basear no raciocínio desenvolvido na Teoria das Restrições
(Theory of Constraints - TOC). Este raciocínio é galgado na relação de
interdependência dos elementos de um sistema, onde o desempenho global está
relacionado diretamente ao desempenho de todo o conjunto, sem levar em conta o
desempenho individual de cada parte do sistema. Isso ocorre pois existe diferença de
capacidade entre os recursos presentes em um sistema de produção e esse fato não é
diferente na célula de manufatura (GOLDRATT, 1997)
O fato de existir diferença entre as capacidades dos recursos do sistema
significa dizer que alguns recursos possuem menor capacidade que outros. Esse
recurso é chamado na TOC de “restrição do sistema”. Essa restrição é também
conhecida como recurso gargalo que GOLDRATT (1997) define como aquele recurso
no qual a capacidade é igual ou menor à demanda colocada nele. Em contraponto, o
recurso não-gargalo é definido como qualquer recurso que tem a capacidade maior do
que a demanda a ele submetida.
Dessa forma, para o balanceamento das atividades dentro da célula, a ênfase
deve ser dada sobre o fluxo de materiais e não sobre a capacidade instalada dos
recursos e isto só é possível através da identificação das restrições do sistema. A partir
da identificação da capacidade de processamento do gargalo do sistema, determina-se
o nível de utilização dos recursos não-gargalo (GOLDRATT, 1997).
Dentro desse contexto, quando se busca economia de tempo e melhoria entre
os recursos presentes na célula, deve-se implementá-la sempre nos recursos gargalo.
Isso deve ser feito pois são os gargalos que determinam o fluxo do sistema, uma vez
que os demais recursos estão trabalhando de acordo com o ritmo imposto pelo mesmo.
Dessa maneira qualquer tempo perdido no gargalo seja através de preparação de
máquinas, produção de unidades defeituosas, ou fabricação de produtos que não
tenham demanda, diminui o tempo total disponível para atender o volume de
produção. Em contraponto, a busca por economia em um recurso não gargalo somente
estaria aumentando o tempo ocioso desse recurso (GUERREIRO, 1996).
30
GOLDRATT (1997) define esta situação como a diferença entre a
“utilização” e “ativação” de um recurso. A utilização de um recurso corresponde ao
uso de um recurso não-gargalo de acordo com a capacidade do recurso gargalo. Por
outro lado, a ativação corresponde ao uso de recurso não-gargalo em volume superior
ao requerido pelo gargalo. Na ativação de um recurso, o fluxo se mantém constante,
limitado pelo gargalo, gerando estoques de produtos à frente dos gargalos que não
possuem capacidade para processá-los.
2.6.3 Adoção de Pequenos Lotes de Produção e Transferência
A adoção de pequenos lotes serve como apoio para a implementação da
“produção puxada”. Para o bom entendimento dessa inter-relação, faz-se necessário o
bom entendimento dos conceitos e das diferenças entre os tipos de lote. Existem dois
distintos tipos de lote: o lote de processo (UMBLE, 1990), também chamado de lote de
produção (BENJAAFAR, 1996) e o lote de transferência. Esses dois tipos de lote são
definidos a seguir (UMBLE, 1990):
Lote de Produção: lote que vais ser processado completamente em um
determinado recurso, antes da preparação para o processamento de um novo
recurso;
Lotes de Transferência: quantidade de unidades que são movidas ao mesmo
tempo de um recurso para o próximo.
A preocupação com a determinação do tamanho do lote de produção foi uma
das primeiras aplicações da matemática no gerenciamento das fábricas. Isso aconteceu
com Ford W. Harris em 1913 na determinação do “lote econômico de produção”
(HOPP; SPEARMANN, 1996). Utilizando o paradigma da produção em massa, em
contraposição à produção enxuta, Harris procurou encontrar um tamanho de lote nem
tão grande que acarretasse despesas excessivas de manutenção – onde se inclui custos
dos juros sobre o capital utilizado, o aluguel ou a amortização dos armazéns e os
salários dos trabalhadores ocupados - e nem tão pequeno que acarretasse despesas
31
excessivas com a preparação dos postos de trabalho (SCHONBERGER, 1984).
Atualmente, aliado à análise econômica do tamanho dos lotes encontra-se a
busca pela melhoria de setups (operações de preparação de postos de trabalho),
arranjos físicos, entre outras melhorias, de forma a buscar a implementação do lote
unitário de produção, o qual oferece a vantagem de conferir o máximo de flexibilidade
à produção, possibilitando atender às mudanças de demanda e aos pedidos de forma
mais rápida (SHINGO, 1996).
De fato, se o tempo e o custo necessários para se efetuar as preparações de
postos de trabalhos forem mínimos, não existe mais a necessidade de produzir em
grandes lotes eliminando-se assim os estoques gerados pelos grandes lotes de
produção (SCHONBERGER, 1984; SHINGO, 2000). Outro benefício é a pronta
descoberta de eventuais peças defeituosas, evitando-se assim a propagação de erros na
produção (SCHONBERGER, 1984).
A célula de manufatura deve trabalhar com o menor tamanho possível de
lotes de produção, sendo que idealmente o lote deverá ser unitário (UMBLE, 1990).
Para viabilizar este lote unitário o sistema produtivo é estruturado de forma a eliminar
qualquer atividade que não adicione valor, como por exemplo as atividades de
transporte e inspeção. Outra característica principal é a eliminação dos estoques pois
são vistos como perdas uma vez que são considerados capital parado (MONDEN,
1983, SHINGO, 2000).
BENJAFAAR (1995) diz que utilizando lotes de transferência menores que
os lotes de produção pode-se significativamente melhorar a performance do sistema,
sendo que os benefícios máximos são conseguidos quando o lote de transferência é
igual a um. A não utilização de pequenos lotes de transferência causa as chamadas
esperas de lotes, que é o que acontece quando itens individuais esperam para entrar em
compasso com o lote inteiro. Por exemplo, num lote de 1000 itens, 999 itens não
processados aguardam enquanto o primeiro item do lote está sendo processado, 998
itens não processados aguardam enquanto o segundo item está sendo processado e
32
assim por diante. O tempo de ciclo pode ser bastante reduzido, se os processos forem
conectados de uma forma que permita que uma peça uma vez concluída as operações
em uma unidade do lote, imediatamente o mesmo passe ao processo seguinte
(SHINGO, 1996).
2.6.4 Tempo Despendido na Preparação dos Postos de Trabalho é Mínimo
Na definição de célula de manufatura, dada por HYER e BROWN (1999),
ressalta-se que na célula de manufatura a família de partes ali produzidas deve possuir
um nível suficiente de similaridade de processos de forma a permitir o
compartilhamento de operações. Este compartilhamento demanda a minimização de
necessidade de se despender tempo em preparação do posto de trabalho (setup).
Por facilitar o setup do posto de trabalho, a célula deve ser projetada para
produzir uma família de partes que tenham tamanhos e formas parecidas. Dessa
maneira, possibilita-se que os operadores utilizem um número mínimo de ferramentas
e equipamentos diferentes, criando um número reduzido de diferentes setups. Além
disso, a familiaridade dos operários trabalhando rotineiramente com esses
equipamentos aumenta, diminuindo a probabilidade de erros e aumenta a
produtividade (GREENE; SADOWSKY, 1984).
Os sistemas de produção tradicionais, em contraste com os princípios da
célula, optam geralmente em produzir grandes lotes de produtos para que um custo
fixo de setup seja amortizado por uma grande quantidade de unidades (lote
econômico). Essa abordagem passa a impressão de reduzir o custo dos produtos por
unidade, mas , no entanto, resulta em custos extras associados. A conseqüência disso é
o carregamento de grandes estoques - e seus custos relacionados - e um aumento da
dificuldade de programação de produção. Reduzir os tempos de preparação dos postos
de trabalho não modifica o conceito de lote econômico, o importante é que os custos
de setup podem ser divididos em lotes com tamanhos cada vez menores, à medida que
esse tempo diminua cada vez mais (HYER; BROWN, 1999).
33
Para SHINGO (2000), a diminuição de tempos de preparação de postos de
trabalho é o elemento central no contexto dos sistemas de produção em que se busca a
redução máxima dos estoques, como é o caso da organização em célula. A diminuição
dos setups possibilita a produção em pequenos lotes, diminuindo o tempo de
atravessamento e aumentando a flexibilidade do sistema, ou seja, possibilitando à
companhia responder mais rapidamente às variações de demanda do mercado. Com a
redução dos tempos de preparação de postos de trabalho, consegue-se também a
diminuição dos lotes de transferência, pois como os lotes de produção diminuem, as
matérias primas e produtos acabados ficam menos tempo estocados esperando a
produção de todo o lote para então serem encaminhados para o próximo posto de
trabalho (SHINGO 2000; KLEINER, DRURY E PALUSE, 1998).
O sistema mais utilizado para se conseguir a redução dos tempos de
preparação de postos de trabalho é o sistema de troca rápida de ferramentas (TRF)
desenvolvido por depois de exames detalhados e aspectos teóricos e práticos de
melhorias de preparação do posto de trabalho. Esse define as atividades de preparação
do posto de trabalho em dois tipos. Atividade de preparação de posto de trabalho
“interna” - que é aquela executada enquanto a máquina está parada; atividade de
preparação do posto de trabalho externa - que é executada enquanto a máquina está
operando -; ainda existem as atividades desnecessárias que não fazem parte das
atividades necessárias para a realização da preparação do posto de trabalho da máquina
e que está sendo erroneamente realizada (TUBINO, 1999).
A TRF é composta por quatro estágios e o conceito principal desse sistema é
distinguir as condições de preparação do posto de trabalho externo e interno. Com essa
distinção são desenvolvidos estudos para que se transformem as atividades de
preparação do posto de trabalho interno em externo. Essa transformação permite que a
produção transcorra normalmente sem que ocorram paradas para a realização de
atividades de preparação que podem ser feitas sem que a produção tenha que ser
interrompida (SHINGO, 2000).
34
2.6.5 Existência de Feedback entre Células/Fornecedores/Clientes
Prega-se que exista integração e transparência total dos fluxos de
informação, implicando no compartilhamento de informação e conhecimento entre
células/fornecedores/clientes, os membros da cadeia de suprimento de forma acurada e
no tempo certo. Na medida do possível, informações tais como níveis de estoque,
planos e programações de produção, planos de promoção, previsões de demanda e
programações de envio e, também, informações sobre a demanda e reposição de
produtos devem ser disponibilizadas entre todos os membros da cadeia. A informação
deve tornar-se disponível com todos os demais participantes da cadeia desde o
momento em que um cliente efetua um pedido em um ponto de venda (FLEURY,
1999).
Neste sentido, uma das características fundamentais é que as empresas que
adotam a célula de manufatura na organização da produção, não devem competir no
mercado como entidades independentes, mas como integrantes de uma cadeia de
suprimentos (LAMBERT, 2001). Nesta visão colaborativa, as boas práticas estão
demonstrando que o desempenho da cadeia de suprimentos pode ser melhorado se
algumas ações forem adotadas. Dentre estas ações estão a parcerias entre as
organizações participantes dessa cadeia com uma visão de longo prazo (FLEURY,
1999). As parcerias devem possibilitar melhoria nos serviços, inovação tecnológica e
projeto de produto envolvendo fornecedores, desde os estágios iniciais de
desenvolvimento, ampliando os critérios decisórios para além da questão do preço das
mercadorias.
Outra ação é integrar o processo de desenvolvimento de produto com o
conhecimento presente ao longo de toda a cadeia (fornecedores, produtores, clientes,
etc..), criando condições para a “customização em massa”. Esta última é definida como
a habilidade de prover produtos os serviços adequados a cada consumidor
individualmente através de processos flexíveis em altos volumes e a custos
razoavelmente baixos (DA SILVEIRA, 2001). WOMACK e JONES (1994) afirmam
35
que dando aos fornecedores a responsabilidade para o desenvolvimento do produto pode
se gerar acesso à abundância de conhecimento técnico e capacidade de inovação, e
evitar a replicação dessa expertise na organização compradora .
Uma abordagem alternativa à customização em massa é o chamado
postponement. Este é um conceito organizacional onde algumas das atividades da cadeia
de suprimentos não são realizadas até que os pedidos dos consumidores sejam
recebidos. As empresas podem então finalizar o produto de acordo com as preferências
do cliente de maneira mais próxima ao momento do pedido. Enquanto isso, pode-se
evitar o acúmulo de estoque de bens acabados em antecipação de ordens futuras
(HOEK, 2001).
2.6.6 Envolvimento e Responsabilidade de Todos no Controle e Melhoria da
Qualidade
A garantia de qualidade em uma célula de manufatura segue basicamente os
mesmos princípios do TQM (Total Quality Management). A implicação dos princípios
e ferramentas do TQM no ambiente de célula é a sustentação e a melhoria contínua da
qualidade dos produtos e dos processos através do envolvimento da alta gerência, dos
funcionários, dos fornecedores e dos clientes de uma empresa, tentando garantir que os
requerimentos dos clientes sejam cumpridos ou até mesmo superados (CUA ET AL.,
2001). Esta prática contrasta com a abordagem tradicional de estabelecer um
departamento específico exclusivo para controle da qualidade.
Dentro dessa visão a meta operacional deve ser o hábito de melhorar a
qualidade, enquanto o objetivo é a perfeição. O desempenho na área de qualidade é
medido pela forma como o produto se enquadra dentro das especificações do projeto.
Todos os processos e produtos devem ser controlados e melhorados por meio de
exames contínuos da qualidade no decorrer da produção utilizando padrões
mensuráveis de qualidade em todo o processo com indicadores de qualidade simples e
facilmente visíveis (SCHONBERGER, 1984).
36
A aplicação na célula de manufatura envolve o chamado “empowerment”,
que é expressado como o compartilhamento da responsabilidade em tópicos como
qualidade e produção para os operários, incluindo a autoridade para tomada de
decisões nesses campos. Por outro lado, também desenvolve o comprometimento dos
trabalhadores com a organização (SHANI; MITKI, 1996).
A implementação dessas práticas é bastante beneficiada pela redução dos
lotes de produção, à medida que se busca alcançar o fluxo de peça única. Alcançar
esse estágio significa dizer que não existem mais lotes de produção e se torna possível
realizar uma inspeção minuciosa produto a produto. Esse fator tende a reduzir os riscos
de defeito para o cliente, com esse risco podendo chegar até a zero. Essa inspeção
minuciosa é realizada na própria linha de produção, quando as peças são processadas e
inspecionadas uma de cada vez. Além disso, organizando a produção em células
deixará os trabalhadores mais próximos uns dos outros, trabalhando como equipes.
Eles inspecionam o trabalho uns dos outros e discutem o problema assim que ele
aparece, não deixando que os defeitos passem para os processos seguintes. Os itens
que precisam de re-trabalho são imediatamente direcionados para onde ocorreu o
problema diminuindo de forma sensível o ciclo de detecção-correção de problemas
(SCHONBERGER, 1984; MILTENBURG, 2001).
2.6.7 Operadores Capacitados de forma Polivalente e com Experiência no Trabalho
em Equipe
Dentro de uma célula as atividades devem ser realizadas por equipes
organizadas em pequeno número de indivíduos dotados de capacidades
complementares, responsáveis e comprometidos mutuamente, envolvidos no alcance
de objetivos de produção específicos e comuns (NATALE; LIBERTELLA;
ROTSCHILD, 1995; KATZEMBACH; SMITH, 1994). O trabalho em equipe gera
um suporte mútuo e facilita uma organização de trabalho que encoraja a motivação
individual e o comprometimento com a produtividade, qualidade, flexibilidade e
37
inovação (TRANSFIELD; SMITH, 2002).
Dentro do ambiente da célula de manufatura o trabalho é menos
especializado. Assim, os membros da equipe devem aprender a realizar uma grande
variedade de tarefas (HUBER; BROWN, 1991) e realizar várias das operações
requeridas dentro do processo, atingindo um nível de polivalência. Com os operários
aptos a realizar várias funções abre-se a possibilidade de se efetuar rotação no
trabalho entre as várias atividades realizadas dentro da célula. Essa rotação nos postos
de trabalho traz aos operários o entendimento de todo o processo criando um estoque
de capacidade de forma que mudanças na demanda podem ser tratadas com maior
efetividade pois se consegue dessa forma um aumento na flexibilidade do sistema.
Essa prática também torna a equipe menos vulnerável a flutuações no suprimento de
recursos causado por doenças ou ausência de algum trabalhador (NATALE;
LIBERTELLA; ROTSCHILD, 1995; HUT; MOLLEMAN, 1998; HYER; BROWN,
1999).
Para TRANSFIELD e SMITH (2002) o trabalho em equipe, além de facilitar
a polivalência, é uma forma organizacional que encoraja o ajustamento mútuo, e ajuda
a manter a ideologia corporativa compartilhada. As idéias, valores e crenças
fundamentais sublinhando todas as formas de trabalho em equipe dão ênfase ao
aumento de responsividade individual e coletiva, pró-atividade e flexibilidade, o que é
frequentemente rotulado como “empowerment” (NATALE; LIBERTELLA;
ROTSCHILD, 1995).
A autonomia dos operários da célula vai gerar uma usual fonte de idéias
para a melhoria do sistema. A implantação de trabalho em equipe na célula cria um
ambiente não estruturado de trabalho onde os próprios operários decidem como eles
irão realizar seu trabalho (HUBER; BROWN, 1991). A eles é delegada a autoridade
de se auto supervisionar, ou seja, se organizar, planejar e programar das tarefas, o que
em sistemas tradicionais é geralmente realizado por um supervisor (ATKINSON,
1997). O leiaute celular permite feedback imediato sobre os resultados da equipe,
38
qualidade e quantidade de produção e como isso é compartilhado pelo grupo, os
operários se tornam mutuamente responsáveis pelo trabalho (HUBER; BROWN,
1991).
Outra característica importante é que a adoção de trabalho em equipe dentro
da célula de manufatura tem um profundo efeito nos critérios de promoção e sistemas
de compensação da empresa. Assim deve-se considerar no mínimo uma unidade de
objetivo de performance explícita para a equipe de produção da célula. O ponto crucial
é que esse objetivo de performance só possa ser conseguido através do trabalho em
equipe. Deve existir portanto um sistema de recompensa baseado na realização bem
sucedida desse objetivo sendo que o operário deve acreditar que a recompensa é
resultado direto de sua contribuição e percebe-la como justa (NATALE;
LIBERTELLA; ROTSCHILD, 1995).
2.6.8 Miniaturização e Proximidade dos Recursos
Uma das principais características para se atingir o estado de “célula real” é a
proximidade física. Uma célula com pequenas dimensões além de permitir a fácil
transferência de materiais, possibilita aos operários da produção estarem próximos o
suficiente para se enxergarem, conversarem, trabalharem como uma equipe e resolver
rapidamente os problemas que surjam durante a produção Estando próximos uns dos
outros, há um aumento no potencial para a comunicação natural, no compartilhamento
de informações entre os membros da equipe e no relacionamento positivo entre os
mesmos. Os operadores estarão provavelmente mais conscientes e poderão trocar mais
facilmente informações sobre fatores chaves de performance como níveis de estoque,
problemas de qualidade, gargalos, carência de partes entre outros (HYER; BROWN,
1999).
Deve ocorrer dessa forma, dentro da célula de manufatura, a miniaturização
de processos de grande volume, ou seja, processos que eram realizados em grande
escala agora são focalizados e modelados para produção em pequenos lotes.
39
Consequentemente diminui-se a necessidade de vários equipamentos similares
transformando grandes quantidades de materiais. Não são mais necessários grandes
volumes de materiais, que de outra forma se tornariam trabalho em progresso, e os
estoques de materiais diminuem. Isso ocorre em uma organização utilizando modelo
de célula, à necessidade de se estocar somente os materiais para a se completar um lote
de produção de cada vez (HYER; BROWN, 1999).
Na determinação do tamanho da célula deve-se atentar para fatores tais como
flexibilidade do equipamento, capacidade dos operadores e o tamanho da equipe. Uma
célula não funciona efetivamente quando ali for requerido o processamento de
múltiplas partes de famílias não relacionadas pois, ao se tornarem muito grandes,
prejudicam a visibilidade e a comunicação dentro da célula (HYER; BROWN 1999).
ALLEN (1977, APUD HYER; BROWN, 1999) demonstrou que pessoas
essencialmente param de se comunicar umas com as outras se seus espaços de trabalho
estiverem afastados mais do que cerca de 3,30 metros.
2.6.9 Gerenciamento Visual
O gerenciamento visual consiste na aplicação contínua das práticas
relacionadas ao princípio da transparência. A Transparência pode ser definida como a
habilidade do processo de produção (ou suas partes) se comunicar com as pessoas
(SANTOS 1999). O princípio da transparência traz um grande potencial para
aumentar os níveis de eficiência e eficácia dos processos de produto dentro da célula
de manufatura. Uma célula de manufatura com transparência no processo é um
ambiente em que a maioria dos problemas, anormalidades, e tipos de perda podem ser
reconhecidos em um simples olhar, na disposição de permitir que medidas de correção
sejam prontamente tomadas (SANTOS, 1999).
Em um processo com excelência em termos de transparência os operários da
célula tem total conhecimento do processo e, além disso, qualquer pessoa, mesmo com
pouco conhecimento técnico, é capaz de compreender o processo e identificar
40
problemas sem que seja necessário perguntar sobre ele (SANTOS ET ALL, 1998).
A maneira como a informação é organizada para acessibilidade é a
característica distinta de transparência como retratada em modernas teorias. Em
comunicações convencionais, a informação é transmitida de uma maneira “empurrada”
e o usuário tem pouco ou nenhum controle sobre o montante e o tipo de informação
que é recebida ou transmitida. Em contraste, nos novos paradigmas nada é transmitido:
um campo de informação é criado de forma que possa ser “puxado” por qualquer
pessoa a qualquer tempo. Esta é a mudança fundamental do processo de produção
usual silencioso para aquele mais comunicativo, mais auto-explicativo, auto-
ordenável, auto-regulável e auto-aperfeiçoável (SANTOS, 1999).
Seguindo o princípio da transparência, a organização em célula de
manufatura deve possibilitar rápida disponibilidade de informações aos operadores.
Estes não devem precisar perder tempo em atividades tais como a busca de
informações, medições entre outras. Estas atividades não adicionam valor ao cliente
final e devem ser eliminadas do processo. Dessa forma, a informação deve ser parte do
processo, e deve estar fisicamente o mais perto possível do ponto onde ela será
utilizada, deve ser atual e fácil de ser vista, sem a necessidade de as pessoas fazerem
perguntas ou gastar tempo para processá-la. Em resumo, o processo em si deve ter a
capacidade de informar seu estado (SANTOS, 1999).
As principais abordagens para implementar maior transparência e
organização no processo de produção em célula de manufatura são descritas a seguir:
A. Uso de controles visuais para permitir reconhecimento imediato do “status” do
processo
Implementar controles visuais significa possibilitar a imediata percepção por
qualquer um dos sentidos humanos (tato, olfato, visão, audição) de informações
relevantes de um processo. Controles visuais adequadamente desenvolvidos
possibilitam aumentar de forma significativa a velocidade de transmissão e percepção
da informação dos operadores da célula. Essa abordagem é imprescindível para a
41
redução das perdas e aumento da velocidade dos processos dentro do ambiente de
célula. Na indústria da manufatura foram desenvolvidos uma grande variedade de
controles visuais, os mais citados são Kanban, Andon, Call light, Display Panels,
controles visuais em dispositivos POKA-YOKE (dispositivos a prova de erros),
bordas, etc... (SANTOS, 1999; MONDEN, 1998);
B. Tornar o processo diretamente observável
Esta abordagem significa aumentar a transparência através do planejamento
do arranjo físico da célula e do fluxo das estações de trabalho e, também, da
concepção de equipamentos e componentes, de tal forma a permitir direta visualização
do fluxo do processo e operações por tantos ângulos quanto possível. Com esta prática,
os operadores devem ser capazes de entender por que partes da estação de trabalho
precedente estão atrasadas ou porque a próxima estação de trabalho parou o trabalho.
O ambiente de célula de manufatura facilita essa abordagem pois o começo de um
processo é alocado tão próximo quanto possível do fim do próximo, tornando fácil a
seqüência do fluxo de trabalho (SANTOS, 1999).
C. Incorporar informação ao processo
Esta abordagem significa a obtenção do aumento da transparência no
ambiente de célula através da fixação de informações úteis em equipamentos, postos
de trabalho, produtos e caminhos de circulação. Essa ordem visual informativa começa
com todos os que tem contato com o processo cientes do que é preciso saber e do que é
preciso partilhar em termos de informação. Essas indagações devem ser feitas pelo
próprio processo e de acordo com o formato, quantidade e momento exatos de sua
necessidade. O conteúdo das informações exibidas pode ir desde recomendações
específicas sobre um determinado produto até informações gerais sobre o plano
estratégico da empresa. Pode apresentar desde recomendações de segurança até as
expectativas com relação a novos contratos.
D. Redução de Interdependência entre estações de trabalho.
Quando duas ou mais equipes de profissionais tem que trabalhar na mesma
42
área a conseqüência imediata é usualmente um aumento no grau de interrupção e
confusão nesses processos. Isto freqüentemente torna esses ambientes mais difíceis de
entender e controlar. A redução de Interdependência entre estações de trabalho é uma
abordagem usada para minimizar a ocorrência dessas situações. Ela pode ser
conseguida por meio de melhorias e inovações em projeto, métodos de produção ou
simplesmente fazendo mudanças na programação. O arranjo de produção em células
de manufatura a maneira mais eficiente de se conseguir essa redução de
interdependência. Isso é devido à célula ser dedicada a entregar produtos acabados
através da produção em pequenos lotes, não sendo possível a sobreposição de
processos no ambiente de célula.
E. Tornar atributos invisíveis em visíveis através da adoção de medidores
Transparência significa a separação da rede de informações presentes em um
sistema de produção do sistema físico de produção (SANTOS, 1999). A rede de
informações está sempre implícita no sistema físico de produção em célula e pode ser
externada através da adoção de medidores. Por exemplo, atributos como qualidade de
produção da equipe de trabalho, perda ou produtividade são invisíveis a menos que
sejam medidos e transformados em indicadores de performance.
F. Manter o ambiente de trabalho limpo e ordenado
Quando o ambiente é limpo, seguro e ordenado, o trabalhador da célula de
manufatura pode relaxar e fazer seu trabalho mais eficientemente. O mais famoso e
bem sucedido método para se manter o ambiente de trabalho limpo e em ordem é
conhecido como “5S”. O termo “5S” é um termo familiar em companhias “world-
class” e se refere a cinco tradicionais práticas de economia doméstica e são parte da
rotina diária de cada família japonesa. No início dos anos 50 essas práticas se tornaram
imperativas nas companhias japonesas. As letras no 5S significam em Japonês:
Seiri (Senso de Arrumação): Nesta fase os materiais são separados em pilhas
necessárias e não necessárias. O “Seiri” é feito diariamente ou somente uma ou
duas vezes por ano dependendo do nível de perda.
43
Seiton (Senso de Ordenação): Esta etapa determina a locação para cada item. A
prática usual é definir os itens mais freqüentemente usados e coloca-los próximos
aos locais de trabalho correspondentes.
Seiso (Senso de Limpeza): Depois da aplicação do “Seiri” e do “Seiton” apenas os
itens essenciais devem permanecer nos locais de trabalho. Neste estágio os
trabalhadores devem realizar uma arrumação que leve todos os itens para um nível
padrão de limpeza. Isto deve ser feito continuamente para manter a limpeza dentro
do sistema de produção.
Seiketsu (Senso de Asseio): trata de padronização das atividades do “5S” de modo
que as ações são específicas e fáceis de realizar.
Shitsuke (Senso de Auto-Disciplina): Este é o método usado para motivar os
trabalhadores a realizar e participar continuamente nas atividades de Seiso e
Seiketsu.
2.6.10 Transporte e Manuseio de Materiais de Forma Eficiente e Segura
O manuseio de materiais é a arte e a ciência que estão relacionados com o
movimento, estocagem, controle e proteção de bens e materiais. Essas são atividades
que não adicionam valor ao produto e que quase sempre consomem tempo. Além disso
são algumas vezes inseguras, especialmente quando o material e a distância são
grandes e o manuseio de materiais é freqüente. Por essa razão, o manuseio e a
estocagem imprópria de material podem causar grandes prejuízos em um sistema de
produção, sendo sua realização de maneira eficiente vital para o funcionamento de
instalações de produção (REESE, 2000; MATERIAL HANDLING INDUSTRY OF
AMÉRICA, 2002).
Para o eficiente manuseio de materiais em uma célula de manufatura, o
ponto principal é simplificar o fluxo de materiais eliminando, reduzindo ou
combinando movimentos ou equipamentos. Deve se cuidadosamente planejar o fluxo
do processo e operações de forma a obter máxima eficiência e segurança. Esse
44
planejamento deve contemplar o projeto de equipamentos ergonômicos, portáteis e
fáceis de transportar que se adaptem facilmente às necessidades de mudança da célula
(REESE, 2000).
Se movimentações podem ser eliminadas, seja simplificando o trabalho,
mudando a programação ou rearranjando o processo de produção, será possível
aumentar sensivelmente a eficiência do processo (REESE, 2000; MATERIAL
HANDLING INDUSTRY OF AMÉRICA, 2002).
Essa prática é facilitada em uma célula de manufatura pois os grupos e as
máquinas que completam todas as partes que produzem estão muito próximas umas
das outras (BURBIDGE, 1991). Assim, as distâncias de movimentação e os tempos de
movimentação dentro de uma célula são bastante reduzidos por que a próxima
operação do processo está fisicamente próxima.
O leiaute celular tem estruturas de fluxo mais estáveis e simples,
possibilitando o uso de dispositivos simples e baratos para manuseio de materiais. A
única movimentação significativa dentro de uma célula é o movimento de matéria
prima desde o estoque central até a célula e o movimento das partes finalizadas para o
estoque. Por isso a célula reduz tanto o tempo dedicado ao manuseio de materiais
como o tempo de manuseio de materiais entre operações (GREENE; SADOWSKY,
1984).
2.6.11 Manutenção Produtiva Total
Antes da definição de Manutenção Produtiva Total (TPM) julga-se
necessário discorrer sobre a evolução das políticas de manutenção. As políticas de
manutenção preventiva foram introduzidas no Japão na década de 50 e o seu
crescimento pode ser dividido ao longo do tempo nos seguintes quatro estágios
(NAKAJIMA, 1988)
Manutenção Corretiva – antes de 1950 - é a forma mais primitiva de efetuar
manutenção e ainda é muito comum atualmente. Essa forma de manutenção é
45
realizada de maneira emergencial após o acontecimento de algum defeito ou uma
parada imprevista da máquina devido à falhas geralmente quando a máquina
deveria estar em operação (WIREBSKY, 1997);
Manutenção Preventiva – introduzida por volta de 1950 - consiste em seguir a
recomendação dos fabricantes a respeito dos cuidados que devem ser tomados na
operação e manutenção dos equipamentos, considera-se uma alternativa muito cara
pois substitui-se equipamentos com base no tempo de uso enquanto poderiam ter
uma vida útil maior, além do excessivo número de homens-hora dedicados a tais
programas (WIREBSKY, 1997);
Manutenção Produtiva (chamada também de manutenção preditiva) - estabelecida
nos idos de 1960 - observa-se o comportamento das máquinas, verificando falhas
ou detectando mudanças nas condições físicas, podendo-se prever com precisão o
risco de quebra, permitindo assim a manutenção programada. Ainda existem
desvantagens, pois essa abordagem para manutenção requer acompanhamentos e
inspeções periódicas, através de instrumentos específicos de monitoramento, além
de profissionais altamente especializados (WIREBSKY, 1997);
TPM (Manutenção Produtiva Total): pode ser definida como uma campanha que
objetiva maximizar a efetividade do equipamento estabelecendo um minucioso
sistema de manutenção preventiva para toda a sua vida útil utilizando a filosofia do
gerenciamento orientado para o equipamento. A TPM abrange a empresa inteira,
com a participação de todo o corpo de empregados (desde a alta gerência até
trabalhadores de chão de fábrica) sendo implantada por vários departamentos. A
TPM é baseada na promoção da manutenção produtiva pelo gerenciamento da
motivação com suas atividades desenvolvidas por pequenos grupos autônomos
(NAKAJIMA, 1988; TAKAHASHI, 1993).
NAKAJIMA (1988) afirma que a TPM busca o Zero Defeito ou Falha Zero.
Quando elimina-se falhas e defeitos consegue-se melhorias na taxa de operação dos
equipamentos, a redução de custos, os estoques podem diminuir e, como
46
conseqüência, consegue-se o aumento da produtividade da mão de obra.
A implementação da TPM no ambiente de célula de manufatura maximiza a
efetividade do equipamento através da eliminação das seis “grandes perdas” que
reduzem a efetividade do equipamento. Essas seis perdas são (NAKAJIMA, 1988):
paradas por falhas não esperadas; paradas para ajustes no setup; perdas por pequenas
paradas causadas por falhas no equipamento; perdas por discrepância entre a
velocidade planejada e a real velocidade de produção; perdas por defeitos no processo;
e perdas por redução na produção.
Consegue-se a eliminação destas perdas pois a TPM une os operários da
célula e o pessoal de manutenção em equipes que estabilizam as condições do
equipamento e cessam a sua deterioração. Essas equipes desenvolvem e dividem
responsabilidade por tarefas diárias de manutenção o que torna possível a utilização do
equipamento sempre em plenas condições. Através dessa manutenção autônoma os
operários aprendem a realizar diariamente tarefas de manutenção que raramente teriam
tempo para realizar. Com essas tarefas sendo transferidas aos operadores, o pessoal de
manutenção pode focar seus esforços no desenvolvimento e implementação de planos
pró-ativos de manutenção (MCKONE; SCHROEDER; CUA, 1999).
Dessa forma o programa de TPM promove o envolvimento dos operadores
da célula os tornando parceiros do pessoal de manutenção e engenharia na melhoria da
performance geral e da confiabilidade dos equipamentos. Sendo assim, os operários
aprendem mais sobre seus equipamentos, quais problemas podem ocorrer, por que
ocorrem e como podem ser prevenidos através de sua detecção o mais cedo possível,
além de como tratá-los quando ocorrem condições anormais (MCKONE;
SCHROEDER; CUA, 1999).
2.7 DISCUSSÃO
No desenvolvimento da revisão de literatura o pesquisador não encontrou
estudos demonstrando a implementação do conceito de célula de manufatura para o
47
ambiente da construção civil. Esse fato impeliu o pesquisador a utilizar como base
para implementação conceitos de estudos aplicados em outros setores industriais.
O funcionamento da célula de manufatura em outros setores industriais
requer que o produto se mova através das estações de trabalho. Na Construção Civil é
o contrário, o produto permanece fixo sendo que o posto de trabalho deve se
locomover através do produto. Desta forma entendeu-se que a implementação do
conceito de célula para a construção civil demande algumas diferenças para sua plena
aplicação.
Por esse motivo utilizou-se na implementação do estudo de caso
desenvolvido nesse trabalho especificamente a célula móvel descritas no item 2.4
desse mesmo capítulo. Como é o posto de trabalho que se move, a cada estação de
trabalho seria montado um local de produção com todas as características de uma
célula real.
De acordo com a literatura consultada, o pleno funcionamento de uma célula
de manufatura em outros setores industriais depende da implementação de vários
fatores críticos de implementação. Aliando esse fato ao conceito de célula de
manufatura móvel na construção civil entende-se que a cada posto de trabalho deve ser
criado um ambiente em que todos os fatores de implementação descrito nesse capítulo
sejam implementados, atingindo o estado de “célula real” descrito por HYER e
BROWN (1999).
Presume-se que, devido às características inerentes da Construção Civil, a
implementação desses fatores de implementação nessa indústria deve também
demandar algumas diferenças práticas, que seriam portanto as diretrizes de
implementação da célula de manufatura para a Construção Civil. O objetivo dessa
dissertação é definir essas diretrizes e dessa forma realizou-se um estudo prático
tentando-se implementar o conceito de célula real para um processo construtivo típico
da Construção Civil. O processo escolhido foi o processo Drywall. Para a
familiaridade do leitor com esse processo construtivo realizou-se uma revisão
48
bibliográfica acerca do tema Drywall que será apresentada no capítulo a seguir.
49
3 A TECNOLOGIA DRYWALL
3.1 ASPECTOS GERAIS DA TECNOLOGIA DRYWALL
O estudo de caso foi realizado em uma obra utilizando divisórias de gesso
acartonado, também conhecido pelo termo, em inglês, Drywall. SABBATINI (1998)
descreve esse processo construtivo como “...um tipo de vedação vertical utilizada na
compartimentação e separação de espaços internos em edificações, leve, estruturada,
fixa ou desmontável, geralmente monolítica, de montagem por acoplamento mecânico
e constituída por uma estrutura de perfis metálicos ou de madeira e fechamento de
chapas de gesso acartonado”.
A tecnologia Drywall tem sido intensamente utilizada em vários países onde
observações práticas mostram vários benefícios para as construtoras e seus clientes. Na
Inglaterra, por exemplo, o setor de Drywall tem uma fatia estimada de 70% do
mercado de acabamentos internos (CANO-LOPEZ, 1999) e, nos Estados Unidos, 90%
das paredes internas são realizadas em gesso acartonado (CORBIOLI, 1995). Em se
tratando de consumo, os Estados Unidos utilizam cerca de 8,0 m2 placa/habitante,
sendo o maior consumidor de gesso acartonado, seguido pelo Japão (4,6 m2/hab),
Suécia (3,8 m2/hab), Irlanda (3,4 m2/hab) e França (3,0 m2/hab). No Brasil, consome-
se muito pouco (0,012 m2/hab), comparando com os países anteriormente citados.
Pesquisas indicam que no Brasil, em 1996, consumiu-se 2 milhões de m2 de chapa/ano
e, em 1998, esse consumo foi de 4,5 milhões de m2 de chapa, significando que em 2
anos o consumo das chapas de gesso aumentou 125% (TANIGUTI, 2000; CORBIOLI,
1996).
No Brasil, onde o déficit habitacional é estimado em 6,5 milhões de
habitações (FUNDAÇÃO JOÃO PINHEIRO, 2000) a utilização desta tecnologia pode
contribuir para a redução de custos e aceleração do processo de construção. De fato,
muitas construtoras estão começando a empregar o Drywall em suas obras motivadas
50
pelo potencial de racionalização que esse sistema de vedação oferece. (TANIGUTI,
1999).
Esses fatos atentam para a necessidade de aumento dos investimentos em
Pesquisa e Desenvolvimento para adequar esta tecnologia às necessidades de
desempenho dos consumidores e as características dos sistemas de produção
Brasileiros. De acordo com TANIGUTI (1999), há um desconhecimento muito grande
a respeito da tecnologia de produção em Drywall, bem como de seu comportamento.
Deficiências nas práticas produtivas podem incorrer em patologias no produto final,
menor produtividade e aumento no índice de perdas. Estes fatos aliados à maior
complexidade e valor agregado presente nos componentes desta tecnologia motivam a
seleção da mesma como objeto de implementação exploratória do conceito de célula
de manufatura móvel.
A seguir é realizada uma descrição sucinta das etapas do processo
construtivo Drywall.
3.2 O PROCESSO DE CONSTRUÇÃO DO DRYWALL
3.2.1 Descrição do Processo de Execução Tradicional
De forma geral as etapas do ciclo do processo de execução de divisórias de
gesso acartonado são aquelas apresentadas na Figura 3.1, embora não necessariamente
nesta ordem (TANIGUTI;BARROS, 2000). O boletim técnico BT/PCC/248 –
Vedação Vertical Interna de Chapas de Gesso Acartonado: Método Construtivo
produzido por TANIGUTI; BARROS (2000) descreve de maneira detalhada as várias
etapas deste processo. Observa-se na Figura 3.1 a seguir as etapas do ciclo do processo
de execução das divisórias de gesso acartonado.
51
FIGURA 3.1- ETAPAS DO CICLO DO PROCESSO DE EXECUÇÃO DAS DIVISÓRIAS DE GESSO
ACARTONADO (TANIGUTI; BARROS, 2000)
Na próxima seção serão descritas as etapas do processo construtivo Drywall.
Essas descrições estão baseadas fundamentalmente no trabalho de TANIGUTI;
BARROS (1999, 2000).
3.2.1.1 Locação e Fixação das Guias
A locação das guias é de fundamental importância para o todo o processo
pois determinará o posicionamento final da divisória. Os componentes necessários
nesta etapa são os perfis metálicos denominados guias. A “guia inferior” será fixada no
piso, e a “guia superior” que será fixada no teto. Os equipamentos geralmente
utilizados para marcação são a trena, o metro, o fio de prumo e o lápis. Em obras mais
avançadas tecnologicamente observa-se a utilização de laser para a marcação.
A trena e o metro são utilizados para localizar a posição da divisória a partir
de um ponto de referência. Essa referência deve ser encontrada em projeto e pode ser,
por exemplo, o eixo da obra ou mesmo as paredes da fachada, a caixa de escada ou os
elementos estruturais do edifício. Uma vez encontrado esse ponto utiliza-se o lápis
para marcar a posição da guia, geralmente a inferior. Uma vez locada a posição da
guia inferior utiliza-se o prumo de eixo e régua para realizar a marcação da guia
52
superior. Para a fixação das guias sobre o piso e a laje é utilizada a pistola de tiro de
pólvora, de baixa velocidade. Antes de se realizar a fixação da guia, deve-se ainda
aderir a fita para isolamento acústico na face da guia que ficará em contato com o
piso/teto a fim de reduzir a passagem de som através das frestas entre
divisórias/teto/laje.
3.2.1.2 Colocação dos montantes
As placas de gesso não possuem resistência estrutural e por isso devem ser
fixadas sobre uma base plana e estável. Para isso são utilizados os montantes que são
constituídos de perfis metálicos. Estes ficam na posição vertical e servem também de
suporte para a fixação das chapas. Nessa etapa utiliza-se a trena e o lápis para marcar a
distância entre os montantes conforme especificação de projetos. Os cortes nos
montantes são realizados com o uso de uma tesoura específica.
Para iniciar a execução deve se verificar o tamanho do montante que deve ter
aproximadamente 10 mm menos que o pé direito. Inicia-se a colocação pelos
montantes perimetrais, assim como as guias, que também devem ser aderidos com a
fita de isolamento acústico. Os montantes perimetrais devem ser parafusados à
superfície onde ficarão encostados (pilar ou alvenaria) e às guias superior e inferior.
Os demais montantes são encaixados verticalmente no interior das guias obedecendo a
um espaçamento de aproximadamente 40 cm. Como os montantes possuem seção
transversal em “C”, a face aberta de todos os montantes de uma determinada parede
devem estar posicionadas na mesma direção.
3.2.1.3 Fechamento de uma face da divisória
Para os fechamentos da divisória são necessários os componentes de
fechamento e os elementos de fixação. Os componentes de fechamento são as chapas
de gesso acartonado que são um “sanduíche” com uma parte central de sulfato de
53
cálcio dihidratado (CaSo4.2H2O) entre duas camadas de papel cartão. Essas chapas
possuem uma superfície lisa e as bordas rebaixadas para facilitar o acabamento,
permitindo o nivelamento após a realização do tratamento das juntas.
No Brasil comercializa-se a chapa para uso comum, coberta por cartão
branco em um lado e marfin do outro, e as chapas de gesso resistente à água que são
compostas na parte central por gesso e silicone e têm as superfícies cobertas por cartão
com hidrofugante (chapas de cor verde). Existe ainda a chapa resistente ao fogo que
contém fibras não combustíveis na camada de gesso.
Como componentes de fixação são utilizados parafusos específicos. Esses
parafusos são componentes auto-atarrachantes com cabeça de trombeta para a fixação
das chapas aos componentes metálicos ou de madeira. O tamanho do parafuso deve
corresponder à espessura da chapa acrescida de 10mm, isso para que penetrem nas
estruturas de suporte e tenham resistência suficiente à sua retirada. Deve se atentar que
a cabeça do parafuso fique nivelada com a face do papel cartão na superfície da chapa,
para não comprometer o acabamento. Para fixação das chapas de gesso utiliza-se as
parafusadeiras elétricas que possuem regulador de profundidade.
Para que as chapas sejam posicionadas corretamente, ou seja, fiquem
niveladas e sem contato com o piso para não absorver umidade, utiliza-se o pedal ou o
levantador de chapa. As chapas de gesso devem ser fixadas sempre sobre os montantes
com seu comprimento na posição vertical ou horizontal, de maneira a minimizar o
número de juntas. Ao se utilizar mais de uma camada de chapa, as junções das chapas
entre uma camada e outra devem ser desencontradas.
3.2.1.4 Colocação de reforço interno
No caso de serem previstas fixação de cargas superiores a 30 kg, deve-se
colocar um reforço dentro da divisória antes do fechamento da segunda face. Esses
reforços são geralmente de madeira embora existam reforços metálicos para casos
específicos. As madeiras devem estar planas, completamente secas e tratadas contra
54
apodrecimento e ação de insetos e agentes biológicos. Recomenda-se o emprego de
madeira tratada por autoclavagem.
3.2.1.5 Execução de instalações
Para o caso das instalações elétricas, os eletrodutos flexíveis não apresentam
dificuldades de instalação sendo colocadas facilmente em qualquer direção
atravessando os orifícios dos montantes. O maior cuidado a ser tomado refere-se à
saída desses eletrodutos para as lajes que devem coincidir com a posição da divisória.
As caixas de luz podem ser fixadas diretamente sobre o montante, com o uso
de alguns acessórios específicos e, também, entre os vãos de dois montantes. Nesse
caso pode se empregar uma caixa de luz de plástico específica para ser fixada sobre o
gesso acartonado através de colocação de presilhas plásticas na própria caixa de luz.
A instalação hidráulica pode ser executada utilizando tubulação rígida ou
flexível. Da mesma forma, deve se observar as saídas das tubulações hidráulicas pelas
lajes anteriormente à execução da divisória. Outra preocupação é a compatibilidade
entre o diâmetro da tubulação e a espessura da divisória que deve Ter uma espessura
maior que o diâmetro da tubulação..
As tubulações rígidas horizontais podem atravessar os orifícios dos
montantes. Quando essas tubulações são de cobre, elas não devem ter contato com o
aço galvanizado para que não ocorra a corrosão do aço. A fixação das tubulações
ocorre nos pontos de saída, como registros, chuveiros, torneiras, entre outros utiliza-se
braçadeiras sobre estruturas de madeira. A não fixação nestes pontos pode resultar na
aplicação de esforços mecânicos na chapa, podendo causar danos.
No caso de tubulações flexíveis são frequentemente utilizados os tubos de
polietileno reticulado (PEX) para água quente ou fria. Neste caso não se utilizam
conexões, o que reduz o potencial de vazamentos. Recomenda-se a utilização de
“tubulações guia” para que, quando houver a necessidade de troca de tubulações, não
seja necessário retirar as chapas. Nas saídas dos pontos de utilização já existem
55
orifícios para fixação por parafusos.
3.2.1.6 Preenchimento da divisória com isolante térmico acústico
Pode se utilizar lã de rocha ou de vidro no miolo da divisória para melhorar o
desempenho térmico-acústico da divisória. Os cuidados a serem observados são
quanto a compatibilidade da espessura do material isolante com a largura do montante
e a largura do mesmo com relação aos espaçamentos entre os montantes. Para garantir
que esse material fique distribuído por toda a altura da divisória, ele pode ser fixado
por parafusos na guia superior. O material isolante também pode envolver os ramais
hidráulicos para reduzir os ruídos provenientes dessas instalações.
3.2.1.7 Fechamento das faces da divisória
Essa atividade é executada de maneira similar à descrita no item 3.2.1.3 que
descreve o fechamento da primeira face da divisória. O fechamento da segunda face
deve ocorrer somente após a realização dos testes das instalações. Deve-se observar
também que as junções das faces das chapas de um lado da divisória estejam
desencontrados com as do outro lado.
3.2.1.8 Tratamento das juntas
Os materiais para essa atividade são as massas para tratamento das juntas e
as fitas de reforço. As massas podem ser à base de gesso ou a base de resina (situações
em que a divisória está sujeita à grandes deformações). É importante que a primeira
camada de massa esteja completamente seca antes da aplicação da Segunda camada
pois a perda de água causa retração na massa.
As fitas para juntas são utilizadas para reforçar as juntas no encontro de duas
ou mais chapas e para o reparo de fissuras. Essas fitas são microperfuradas para que a
fita tenha uma maior aderência quando em contato com a massa para tratamento das
56
juntas. Ela também possui um vinco central por todo seu comprimento para facilitar o
rejuntamento nos cantos internos das divisórias. Nos cantos externos utiliza-se outro
tipo de fita que tem uma tira metálica aderida ao papel. Pode-se também utilizar
cantoneiras de aço galvanizado com orifício para facilitar a aderência entre a massa de
rejunte e a cantoneira.
Para a realização da aplicação da massa utiliza-se espátulas e
desempenadeiras. A aplicação da fita no encontro das chapas pode ser feita
manualmente ou com equipamentos e ferramentas que são o carretel que fica preso à
cintura do aplicador. Para a execução dos tratamentos das juntas em cantos internos
deve se antes aplicar uma camada de massa em cada lado do canto com o auxílio da
espátula. Em seguida dobrar a fita ao meio e pressionar no canto para aderir à massa.
Quando a primeira camada estiver seca, aplica-se a segunda camada.
3.2.2 Problemas na Prática Tradicional do Drywall
A descrição dos problemas nas práticas tradicionais de montagem das
divisórias de gesso acartonado baseou-se no diagnóstico realizado por SANTOS
(2001). Esse diagnóstico foi realizado comparando-se as boas práticas de execução do
processo Drywall descritas em literatura com as práticas realizadas em alguns
canteiros de obras da cidade de Curitiba. A apresentação dos resultados do diagnóstico
de SANTOS (2001) é relevante para a presente pesquisa devido ao mesmo ser
antecedente a ela. O corpo de pesquisadores participantes das duas pesquisas é o
mesmo e a pesquisa de SANTOS (2001) foi também um dos motivadores do estudo de
implementação do conceito de célula.
3.2.2.1 Aspectos Gerais
Para SANTOS (2001), de forma geral, um dos problemas mais críticos
identificados nas obras analisadas teve como origem o paradigma da conversão
57
(KOSKELA, 1992). Pelo paradigma da conversão entende-se as atividades produtivas
como uma transformação de entradas e saídas. Dessa maneira o gerente direciona sua
atenção para as atividades de conversão (processamento). As outras atividades de
fluxo do processo, ou seja, armazenamento, transporte, esperas e inspeções são
relegadas a segundo plano, embora elas, usualmente, são as que mais ocupam o tempo
dos sistemas de produção. Os problemas são levantados em vários aspectos do
processo produtivo e são resumidos no Gráfico 3.1:
50
22
80
66
7470
66
80
0
100Transporte
Equipamentos
Guias
Montantes
Reforços
Chapas
Instalações
Isolamentos
GRÁFICO 3.1– AVALIAÇÃO DAS PRÁTICAS DE DRYWALL NOS CANTEIROS DE OBRAS (SANTOS, 2001)
O gráfico mostra a porcentagem de práticas identificadas realizadas nos
canteiros de obras em relação às boas práticas recomendadas pelos fabricantes de
componentes de Drywall. Nas sessões a seguir discute-se essa relação para as várias
etapas de montagem do Drywall dando ênfase aos principais problemas da prática
tradicional de montagem das divisórias.
3.2.2.2 Transporte
As observações mostraram que apenas 50% das práticas consideradas como
aplicáveis eram realizadas no canteiro de obras. Não foi possível observar sistemático
planejamento do leiaute de produção definindo locais de estoque, locais de descarga de
materiais ou delineando caminhos de transporte e de circulação. Os fluxos ineficientes
58
dos postos de trabalho e de materiais de trabalho acarretavam grandes tempos gastos
com transporte e deslocamento que correspondiam a 12% e a 8% do tempo total
respectivamente. Contribuíam para essa situação a dispersão de máquinas e
equipamentos através do pavimento e morosidade para montagem das estações de
trabalho.
Um claro sinal da falha de atenção para o fluxo de trabalho era o recorrente
enclausuramento das estações de trabalho. Esta prática gerou dificuldades de
comunicação entre estações de trabalho e problemas de acessibilidade por parte das
operações de transporte. Isso trazia bastante ineficiência no transporte, o qual não
podia ser realizado diretamente ao posto de trabalho.
O fluxo do processo era também comprometido pois não havia projeto
específico de montagem disponível para orientar os operários com respeito ao sentido
de montagem. A ausência de projeto específico de montagem de Drywall relegava aos
operários a determinação de uma referência para a locação das guias, o tipo de chapa
de gesso a ser utilizada, o espaçamento entre os componentes que estruturam a
divisória entre outras coisas. A falta de projeto acarretava em perdas principalmente
relativas à medições e cortes de chapas que de acordo com o estudo de SANTOS
(2001), chegavam a ocupar 17% do tempo da mão de obra.
3.2.2.3 Equipamentos e ferramentas
A pesquisa demonstrou que 80% dos equipamentos/ferramentas
considerados aplicáveis para a produção de Drywall estavam presentes nos canteiros
de obras, ou seja, apenas 80% das ferramentas necessárias para a boa execução do
Drywall eram utilizadas. As principais dificuldades observadas eram relativas ao
transporte de ferramentas e materiais bem como nas operações de preparação dos
postos de trabalho (setup). O tempo de setup era excessivamente alto e era
virtualmente impossível transportar todos os equipamentos em apenas uma operação
de transporte. De fato, SANTOS (2001) demonstra que 35% do tempo total de
59
produção de divisórias era usado em atividades auxiliares.
Além disso, a maioria dos postos de trabalho apresentavam problemas de
ergonomia. Dentre esses problemas pode-se ressaltar os andaimes que exigiam
movimentos da espinha dorsal de grande amplitude e possuíam baixa estabilidade,
comprometendo a qualidade da execução das operações. A improvisação de
equipamentos era muito utilizada e afetava o resultado final das operações de Drywall.
3.2.2.4 Marcação e fixação das guias
O estudo de SANTOS (2001), demonstrou que apenas 22% da práticas
aplicáveis para esta etapa estavam presentes no canteiro de obras. O estudo indicou
uma clara falha na aplicação do princípio da transparência. Por exemplo, o fornecedor
recomendava um controle visual indicando a posição das janelas e das portas, prática
essa não observada durante o estudo de SANTOS (2001). O substancial tempo perdido
pelos operários procurando por posições e realizando medições, que ocupava 10,4%
do tempo total, demonstrou a necessidade de aplicação desse princípio no processo
Drywall.
3.2.2.5 Instalação de montantes
O estudo indicou que 74% das práticas aplicáveis estavam presentes no
canteiro de obras. Um dos problemas foi identificado na operação de corte dos
montantes. No diagnóstico observou-se que para essa operação utilizava-se o Disco de
Corte Portátil (maquita) enquanto o equipamento recomendado pelo fabricante era a
“tesoura”. A “maquita” oferecia menor flexibilidade e exigia maior deslocamento por
parte dos operários para a realização da operação pois os operários percorriam longas
distâncias para encontrar pontos de tomada elétrica. Além disto, este equipamento
exige EPI´s (ex: luva, óculos de segurança, protetor auricular, máscara) que nem
sempre eram utilizados na estação de trabalho.
60
3.2.2.6 Colocação de reforço interno
O diagnóstico identificou no canteiro de obras apenas 80% das práticas
consideradas aplicáveis para esta etapa. No entanto, SANTOS (2001) considerou
difícil verificar a presença destes itens já que não existiam projetos ou especificações
indicando a real necessidade e a localização para os reforços internos. Os reforços
eram então instalados em três níveis. Esse níveis eram marcados utilizando-se uma
ferramenta desenvolvida pelo próprio empreiteiro de Drywall.
3.2.2.7 Fixando as chapas
Apenas 70% das práticas recomendadas para a instalação das chapas foram
observadas nos canteiros de obras estudados. Um exemplo disso é que os operários
não marcavam as placas antes de realizar o corte nas mesmas. Outro exemplo é a não
observância da realização de testes nos sistemas hidráulicos e elétricos antes de se
fechar a “segunda face” da divisória. A falta desses testes pode gerar grandes custos
para nos estágios subseqüentes da construção ou até mesmo depois da entrega do
produto ao cliente final.
3.2.2.8 Isolamento
A avaliação desse item por SANTOS (2001) demonstrou que dois terços dos
itens aplicáveis no canteiro de obras para esta etapa eram efetivamente utilizados. Um
item era relativo à não aplicação da fita na interface entre a guia e o teto para melhorar
o isolamento acústico.
3.2.2.9 Outros
Além dos problemas acima mencionados, SANTOS (2001) descreve outras
situações identificadas naquele diagnóstico que trazem prejuízo à eficiente montagem
61
das divisórias de Drywall. Essas situações tem origem no método de trabalho adotado
nas práticas tradicionais de montagem. Um deles é a execução do Drywall de forma
segmentada, ou seja utilizando grandes lotes de produção. Cada etapa do processo (ex:
marcação, montante, etc ) é executada de forma isolada e em grande quantidade em
contraposição à ênfase na conclusão de produtos acabados (ex: cômodo).
Entre as conseqüências diretas do sistema segmentado de execução de
divisórias de gesso acartonado estavam o acúmulo de trabalho em progresso e o
aumento progressivo do tempo de espera entre a execução do Drywall e o início das
atividades subsequentes (ex: pintura). Esse aumento do tempo de espera ocorria devido
ao grande aumento do tamanho do lote de transferência, já que praticamente todas as
divisórias já deviam ter sido executadas para que as atividades subsequentes pudessem
iniciar.
Outro problema encontrado foi relativo à qualidade. Esse problema ocorria
pela produção em massa de etapas isoladas do processo na montagem do Drywall.
Como exemplo SANTOS (2001) relatou a observação de um duto colocado sobre o
forro impedindo a execução do forro em um nível adequado, dificultando a execução
do requadro da janela. Como as etapas eram desenvolvidas em grandes lotes, este erro
de projeto somente foi identificado após a execução de praticamente todos os
montantes do edifício. Dessa forma provavelmente todos os ganhos de produtividade
conseguidos com a produção em escala das guias e montantes tenham sido perdidos
com os retrabalhos e improvisações decorrentes destes erros.
3.2.3 Discussão
A partir da descrição dos problemas no estudo de SANTOS (2001) pode se
concluir que a prática tradicional seqüencial não é eficiente. Os problemas
identificados repercutem na grande porcentagem de atividades que não adicionam
valor (auxiliares e improdutivas) presentes no processo de montagem do Drywall. De
fato, se somadas, as atividades auxiliares e improdutivas tomam até 62% do tempo
62
total do processo no estudo de SANTOS (2001).
Conclui-se que esse quadro ocorreu devido a vários aspectos produtivos.
Entre esses aspectos pode se ressaltar o método de trabalho, a dificuldade de
preparação dos postos de trabalho, a falta de transparência no processo, a falta de
planejamento dos fluxos físicos no canteiro de obras além da falta e da improvisação
de materiais e equipamentos para a perfeita montagem das divisórias.
A presente dissertação explora o uso do conceito de célula de manufatura
como mecanismo de solução simultânea dos problemas identificados no processo
tradicional de montagem de Drywall. A consulta à literatura demonstrou que em
outros setores industriais a organização em célula conseguiu minimizar ou eliminar
problemas causados pelos mesmos aspectos presentes nesse processo da Construção
Civil. O capítulo a seguir descreve o método de pesquisa utilizado para
operacionalização da implementação do conceito de célula de manufatura para a
Construção Civil.
63
4 MÉTODO DE PESQUISA
4.1 SELEÇÃO DO MÉTODO
Devido à natureza do tema, a aplicação do conceito de célula de manufatura
móvel na Construção Civil, demandou o desenvolvimento de um estudo em uma
situação real, a qual deveria necessariamente envolver os protagonistas dos sistema de
produção. Decidiu-se, então, pela adoção de “estudo de caso” como principal método
de pesquisa. O estudo de caso é uma investigação empírica que busca analisar um
fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto na vida real (YIN, 1994).
O método de “estudo de caso” é adequado especialmente quando os limites
entre o fenômeno sob análise e seu contexto não estão claramente definidos. Devido ao
fato de envolver situações no mundo real implicam pouco ou nenhum controle sobre
os eventos decorrentes das práticas observadas (YIN, 1994; ROBSON, 1993).
Como o objeto desse estudo é o processo construtivo Drywall, a obra onde o
estudo de caso foi realizado deveria necessariamente possuir tal tecnologia. Além
disso a equipe de montagem de divisórias deveria concordar em participar de um
processo de treinamento para adaptação das novas técnicas a serem implementadas no
canteiro de obras.
4.2 SEQUÊNCIA GERAL DE DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA
No estudo de caso desenvolvido buscou-se fundamentalmente comparar o
conjunto de práticas necessárias para a aplicação do conceito de célula de manufatura
na construção civil em relação à estrutura teórica desenvolvida no Capítulo 2, tal
comparação objetivou a obtenção de diretrizes para a implementação do conceito de
célula móvel para a Construção Civil. Comparou-se também a dinâmica da produção
em ambiente de célula com a prática seqüencial tradicional observada na construção
64
civil. Neste último caso a dissertação revisita dados apresentados na dissertação de
TURRA (2002), desenvolvida paralelamente à presente dissertação, utilizando o
mesmo objeto (célula de manufatura) mas com enfoque diferenciado. Ambos os
autores fizeram parte de uma equipe de pesquisadores que teve participação ativa na
etapa de preparação do pessoal e do canteiro de obras e na etapa de implementação da
célula de manufatura. Os dados retirados da dissertação de TURRA (2002) estão
oportunamente referenciados. A Figura 4.1 expõe uma visão geral do desenvolvimento
do presente estudo de caso.
Primeira Etapa Quarta EtapaTerceira EtapaSegunda Etapa
Revisão
Bibliográfica
sobre Célula
de
Manufatura
Implementação no
canteiro de obras
em um pavimento
de um edifício
Diretrizes de
Implementação
para a
Construção
Civil
Quinta Etapa
Comparação com
Teoria
baseado em
Hyer e Brown
(1999)
Preparação
de pessoal
e canteiro
de obras
Revisão
Bibliográfica
sobre
Drywall
FIGURA 4.1 -ETAPAS DA PESQUISA
A primeira etapa da pesquisa consistiu na revisão bibliográfica sobre célula
de manufatura, buscando obter a estrutura geral de princípios e ferramentas que
norteiam a implementação da célula em outros setores industriais. Note-se que não foi
identificado durante esta dissertação publicações tratando deste tema para o caso da
construção civil. A estruturação desta revisão bibliográfica orientou-se inicialmente
pela estrutura dos fatores chave de implementação propostos por Hyer & Brown
(1999).
O foco principal da revisão bibliográfica foi a literatura nacional e os
principais periódicos ligados ao gerenciamento da construção e à engenharia de
65
produção. Entre os periódicos consultados constam o International Journal of
Operation & Production Management, Construction Management and Economics,
International Journal of Production Economics, Journal of Operations Management,
International Journal of Operations Management, entre outros.
Na segunda etapa foi realizado uma revisão bibliográfica buscando
caracterizar o processo de execução tradicional do Drywall. Além de autores como
TANIGUTI (1998, 1999) e TURRA (2002) esta etapa incluiu a busca de descrições
presentes em manuais de orientação dos principais fabricantes de componentes para o
Drywall (KNAUF, S.DATA; LAFARGE, S.DATA). A identificação dos principais
problemas relativos ao processo tradicional de execução do Drywall utilizou os
resultados do relatório de SANTOS (2001). Este último estudo foi realizado através do
Programa de Pós-Graduação em Construção Civil da UFPR em parceria com quatro
construtoras curitibanas e precedeu o desenvolvimento da presente dissertação.
A terceira etapa consistiu na preparação da obra objeto do estudo de caso
para a implementação exploratória da célula de manufatura móvel. Observando os
problemas apontados para o processo tradicional de execução do Drywall em
SANTOS (2001) concluiu-se que esta preparação deveria ser a mais ampla possível
dentro do prazo disponível para a dissertação. Assim sendo, realizaram-se ações de
preparação desde a mão-de-obra até os equipamentos e projeto executivo.
A quarta etapa do estudo envolveu a implementação propriamente dita da
célula de manufatura na referida obra, a caracterização da dinâmica de produção
observada assim como a coleta de informações chave. Esta etapa proveu os principais
subsídios para a quinta etapa, a qual representou fundamentalmente a análise dos
resultados da coleta de dados.
4.3 PROTOCOLO DE COLETA DE DADOS
A seguir são descritas as técnicas de coleta de dados utilizadas para
caracterizar e avaliar a dinâmica do ambiente de célula de manufatura durante e após a
66
implementação exploratória realizada no estudo de caso.
4.3.1 Caracterização da dinâmica dos fluxos de produção
Foi utilizado a técnica do “diagrama de processo” visando possibilitar a
comparação do fluxo do processo de execução do Drywall no ambiente da célula
implementada no estudo de caso em relação com o fluxo do processo tradicional
apresentado na literatura. Este mapeamento inclui a descrição das etapas, as operações
realizadas em cada etapa, a coleta de tempos médios de execução de cada operação e
os recursos necessários. A coleta é realizada em formulários que contém campos onde
registram-se as atividades (operações) envolvidas no processo observado. Para o
preenchimento destes são utilizados símbolos padronizados que descrevem os vários
passos da execução do processo. Esses símbolos estão melhor descritos no Quadro 4.1
(CLETO, 2003).
QUADRO 4.1 – SIMBOLOGIA UTILIZADA NA ELABORAÇÃO DOS ESTUDOS DOS PROCESSOS
O gráfico é formado por colunas verticais. Nessas colunas verticais são
indicados o número de operações das etapas das atividades, outra coluna com os
símbolos padronizados indicando qual o tipo de atividade para cada operação, outra
coluna onde é feita a descrição de cada uma dessas etapas do processo, uma coluna
67
para indicação dos recursos necessários e coluna para a contagem de tempo.
Outra técnica similar utilizada foi o mapofluxograma, o qual possibilitou a
representação no plano da posição de equipamentos, estoques e os sentidos dos fluxos
principais. Com esta técnica objetivou-se a identificação das principais diferenças dos
fluxos físicos da organização em célula de manufatura em relação ao processo
tradicional, dando ênfase para a questão do nível de terminalidade das unidades de
produção.
4.3.2 Entrevistas Não Estruturadas
Foram realizadas entrevistas não estruturadas com o intuito de se obter
informações necessárias para compreensão da percepção dos envolvidos quanto à
efetividade da célula na melhoria das práticas de produção. Os principais
questionamentos eram os seguintes:
a) Você percebeu algum avanço em relação às práticas anteriores? Quais
foram estes avanços?
b) Quais as barreiras que você vislumbra na replicação desta experiência
em outro canteiro de obra?
c) Quais os retrocessos da célula em relação às práticas anteriores?
Em geral, estas entrevistas assumiram um modelo de conversação. Elas não
foram gravadas para evitar qualquer desconforto para os trabalhadores devido aos
gravadores, como recomendado por YIN (1994). Os principais argumentos coletados
através do questionamento de gerentes e operários utilizando as perguntas acima foram
estruturados em uma única matriz, a qual procura estruturar o entendimento dos
operários com relação à viabilidade de células de manufatura móvel na construção
civil.
68
4.3.3 Observações Diretas
As observações diretas foram utilizadas na coleta de informações descritivas
da dinâmica da produção no ambiente de célula de manufatura. Estas observações
foram do tipo “sistemático” (YIN, 1994) visto que eram realizadas de forma planejada
no que diz respeito à estrutura, datas e local onde seriam realizadas. O pesquisador
realizava a atividade de facilitador em paralelo a estas observações, apontando
incoerências e melhorias para implantação da célula quando havia necessidade e
oportunidade.
A realização destas observações seguiam a estrutura do fluxo do processo de
acordo com a descrição realizada no “diagrama do processo” e foram anotadas de
acordo com a estrutura teórica apresentada no Capítulo 2.
4.3.4 Registro de Imagens
O registro de imagens foi utilizado como forma de documentação das
atividades desenvolvidas no canteiro e contemplou operações de processamento
movimentação de materiais e dinâmicas de produção. O objetivo foi conseguir um
maior entendimento dos processos de execução realizados pela construtora após a
implementação da célula. Estas imagens auxiliam o processo de comunicação com os
operários e gerentes através da confrontação com imagens do processo tradicional.
Este registro contribuiu sensivelmente na compreensão das implicações dos
resultados das outras técnicas de coleta de dados. Os instrumentos utilizados para
coletar imagens da prática durante todo o período de coleta de dados foram as
fotografias pois oferece velocidade e flexibilidade durante a coleta de dados.
A fotografia é a forma mais simples e barata de coleta de imagens no
canteiro. As imagens podem ser utilizadas para a confecção de slides para utilização
em workshops, treinamentos, reuniões de trabalho, entre outros. A facilidade de seu
manuseio permite a fixação em murais, distribuição entre operários, confecção de
69
manuais, entre outros (SANTOS, 1995).
4.4 ESTRATÉGIA DE ANÁLISE E VALIDAÇÃO
A análise geral foi realizada comparando-se evidências empíricas com
proposições teóricas encontradas na literatura que descrevem a aplicação de célula em
outros setores industriais. Para isso, utilizou-se uma abordagem do “pattern-matching”
descrito em SANTOS, POWELL e HINKS (2001). Nesta abordagem quando
resultados similares aos descritos na teoria acontecem e por razões previstas na mesma
teoria, a evidência empírica é vista como igual à proposição teórica e, por isso, é
chamada de “replicação literal”. Em contraste, quando o estudo de caso produz
evidências empíricas com resultados contrastantes à proposição teórica mas, também
por razões previstas na mesma teoria, a evidência é chamada de “replicação teórica”
(YIN, 1994). No caso das “replicações teóricas” o pesquisador valeu-se das evidências
coletadas no estudo de SANTOS (2001), focando as atenções fundamentalmente na
busca por “replicações literais”. Esta análise de “pattern-matching” foi feita utilizando-
se as proposições teóricas apresentadas no Capítulo 2:
EVIDÊNCIA
A
REPLICAÇÃO
LITERAL
PROPOSIÇÃO
TEÓRICA
EVIDÊNCIA
B
REPLICAÇÃO
TEÓRICA
CO
MPA
RA
ÇÃ
O
IGU
AL À
PRO
POSIÇ
ÃO
DIFER
ENTE À
PRO
POSIÇ
ÃO
POR R
AZÕ
ES
PREV
ISÍVEIS
CO
MPA
RA
ÇÃ
O
FIGURA 4.2 – MODELO DE VALIDAÇÃO DO PATTERN-MATCHING
É importante adicionar que a validade externa deste estudo de caso sofreu
uma importante contribuição durante a realização da pesquisa tendo sido analisado
70
por auditores externos à própria construção civil. De fato, a Comissão Julgadora do
Prêmio CNI (Confederação Nacional da Indústria) na categoria Qualidade e
Produtividade do ano de 2001 conferiu o primeiro lugar em nível regional ao projeto
reportado nesta dissertação. Entre os critérios de avaliação incluíram aumento da
produção, redução dos custos e redução do retrabalho. A comissão julgadora deste
prêmio é composta por especialistas de instituições públicas e privadas de reconhecida
competência nas categorias que compõem o prêmio (CNI, 2003).
A validação interna desta pesquisa foi realizada através do cruzamento das
informações das entrevistas não-estruturadas, observações diretas, mapeamento do
processo, registro de imagens e análise de documentos. Fundamentalmente, o processo
utilizado foi o da triangulação dos dados coletados na análise de cada um dos fatores
de implementação de célula descritos no Capítulo 2.
71
5 RESULTADOS & ANÁLISE
5.1 APRESENTAÇÃO DO ESTUDO DE CASO
O estudo de caso foi realizado em um canteiro de obras de uma empresa
construtora de médio porte da cidade de Curitiba no Estado do Paraná (<500
funcionários). Esta construtora é uma das principais incorporadoras imobiliárias do
país e foi a pioneira na introdução do gesso acartonado como método construtivo de
divisórias em apartamentos. Este último fato foi determinante na seleção da mesma
para a realização desta dissertação.
A obra correspondia a um edifício de 22 pavimentos, sendo construído em
estrutura de concreto com fechamento externo em blocos cerâmicos e fechamento
interno utilizando divisórias em gesso acartonado. Em cada pavimento tipo havia
quatro apartamentos, tendo cada uma área de 115 m2 de área útil. Desses 22
pavimentos, inicialmente, dois foram cedidos pela empresa para a implementação do
estudo de caso, o 19º e 20º andar, totalizando 08 apartamentos.
A obra não tinha nenhum tipo de certificação (ISO, OHSAS, etc..) e a
empresa possuía um departamento de planejamento e controle da produção que
realizava o planejamento e orçamento da obra e o processamento e acompanhamento
de recursos materiais, humanos e financeiros. A execução e controle deste
planejamento eram de responsabilidade do engenheiro da obra, que detinha autonomia
parcial na administração dos recursos físicos e financeiros. O engenheiro da obra
também era responsável pela supervisão dos empreiteiros terceirizados que realizavam
as diversas atividades no canteiro de obras, o que incluía o processo de execução do
Drywall. Vale ressaltar que o empreiteiro de Drywall nesta obra prestava serviços para
a empresa há cerca de oito anos.
72
5.2 ETAPA DE PREPARAÇÃO
Nessa seção serão descritas as práticas utilizadas para a preparação do
canteiro de obras para implementação do conceito de célula. Estas atividades de
preparação visavam tornar o canteiro de obras um lugar o mais propício possível para
que o conceito de célula real fosse plenamente conseguido.
5.2.1 Mão-de-obra
Para que as melhorias implantadas no canteiro de obras se efetivassem,
observou-se a necessidade de uma preparação da mão de obra. Essa preparação foi
realizada através de várias sessões de treinamento que tinham o objetivo de prover um
maior grau de entendimento da dinâmica dos novos conceitos a serem implantados na
produção de divisórias em gesso acartonado. Além disso, estavam também
direcionadas à resolução dos problemas inerentes a esse processo produtivo levantados
no diagnóstico de SANTOS (2001) descrito no Capítulo 3. A Figura 5.1 ilustra um
dos encontros realizados com os operários e gerentes nesta fase de preparação.
FIGURA 5.1 – SESSÃO DE TREINAMENTO PARA PREPARAÇÃO DA MÃO-DE-OBRA
As seções de treinamento foram dedicadas a todo o pessoal responsável pelas
atividades produtivas no canteiro de obras. Essas sessões foram realizadas nas
dependências da UFPR (Universidade Federal do Paraná) e tiveram participação de
73
diretores da empresa, engenheiro da obra, mestre-de-obra, empreiteiro e operários do
processo Drywall, pesquisadores e auxiliares de pesquisa. Essas reuniões foram
realizadas durante dois meses nas sextas-feiras à tarde. A construtora parceira nesta
pesquisa deu licença a todos os participantes da pesquisa, a ela vinculados, para
participação nessas reuniões. O material didático apresentado era composto de slides e
eram realizadas aulas expositivas apresentadas pelos pesquisadores. Os tópicos
apresentados durante as seções de treinamento foram apresentados por serem temas
relevantes para os fatores de implementação da célula de manufatura. Além disso o
diagnóstico de SANTOS (2001) apontou problemas críticos no processo tradicional de
execução do Drywall relacionados com esses temas. As sessões de treinamento
abrangeram os seguintes aspectos:
Treinamento sobre redução dos tamanhos de lote: esse treinamento visou
levar o entendimento necessário aos operários para superarem os problemas
relacionados à produção em grandes lotes;
Treinamento em trabalho em progresso e preparação de postos de trabalho:
foi realizado dando continuidade à discussão sobre pequenos lotes e sobre a
importância da necessidade de velocidade da preparação dos postos de
trabalho;
Treinamento sobre ergonomia: o objetivo era prover um maior entendimento
dos problemas ergonômicos relativos ao processo e dar subsídios concretos
para os operários se envolverem no projeto da estação de trabalho;
Treinamento sobre transparência no processo e perdas na Construção Civil:
realizado devido ao alto volume de perdas apresentados no processo e,
também, pela potencialidade de implantação de soluções que aumentassem a
transparência no processo Drywall;
Treinamento sobre indicadores de qualidade e sobre trabalho em equipe:
realizado para apresentar um novo enfoque sobre qualidade ao pessoal da
produção e conceitos de trabalho em equipe;
74
Treinamento sobre leiaute e arranjo físico: um dos problemas do processo
era relativo à ineficiência dos fluxos dos processos dentro do canteiro de
obras, o treinamento visou suprir a deficiência que os operários
apresentavam acerca desses conceitos;
Treinamento sobre célula de manufatura: foi realizado para que os operários
entendessem a dinâmica do processo a partir da implementação do arranjo
em célula e das melhorias implantadas no processo;
Treinamento sobre planejamento e sobre gestão de custos: o presente estudo
de caso serviu como base para outro projeto de pesquisa que enfocou
diretamente aspectos de custeio e de planejamento. Esse treinamento foi
realizado para apresentação de conceitos relativos à esse estudo.
5.2.2 Equipamentos
Como anteriormente apresentado, uma das principais necessidades para a
melhoria no processo produtivo Drywall era a racionalização e agilidade nas operações
de montagem dos postos de trabalho. Isso ocorreu com o desenvolvimento de uma
estação de trabalho móvel. O projeto dessa estação de trabalho levou em consideração
aspectos ergonômicos, de mobilidade e de auto-suficiência. A idéia foi de que os
trabalhadores deveriam encontrar todos os materiais, equipamentos e informações
necessárias à produção em um único local. Dessa forma era possível move-los
simultaneamente e de maneira rápida entre os postos de trabalho através do canteiro de
obra com os operários despendendo baixo esforço físico.
A equipe responsável pela produção teve a oportunidade de participação
efetiva nas diretrizes do projeto do posto de trabalho, dando opiniões extremamente
válidas para que o posto de trabalho atendesse às suas necessidades. Dentro desse
contexto, o posto de trabalho apresentava compartimentos específicos para
componentes, equipamentos (ex: parafusadeira, pistola, etc...), e local para projetos.
Além disso, incorporou-se a ele um cabo de força que se conectava à prumada elétrica
75
do canteiro alimentando cinco pontos de energia (tomadas) acoplados ao próprio
posto.
Para se solucionar os problemas de improvisação dos andaimes, foi acoplado
ao posto de trabalho um andaime ergonômico, de fácil movimentação e com
dispositivo de travamento nas rodas. Na Figura 5.2 pode se observar o projeto da
estação de trabalho móvel, a estação de trabalho depois de finalizada e o andaime no
canteiro de obras.
FIGURA 5.2 – EQUIPAMENTOS DESENVOLVIDOS POSSIBILITANDO A MOBILIDADE DO POSTO DE
TRABALHO
Para a realização do projeto do novo posto de trabalho, além da participação
efetiva da construtora e dos operários, estabeleceu-se uma parceria com o
Departamento de Engenharia Mecânica da UFPR (DEMEC UFPR). O DEMEC
realizou o estudo ergonômico e desenvolveu o projeto do posto de trabalho, que levou
em conta todos os aspectos acima citados. A construtora parceira neste estudo de caso
se responsabilizou pela construção do posto de trabalho seguindo minuciosamente o
76
projeto acima citado.
5.2.3 Método de Trabalho
Dentro dessa etapa foram realizadas as atividades de elaboração da dinâmica
de funcionamento da produção em leiaute celular. Um dos pontos principais se referiu
à definição do tamanho do lote de produção a ser adotado. O lote de produção é o lote
que vai ser processado completamente em um determinado recurso, antes da
preparação para um novo recurso. A estação de trabalho móvel continha todos os
recursos necessários para a execução de todas as etapas do processo, a cada
movimentação dessa estação de trabalho (preparação para um novo recurso) um novo
lote seria processado. A dimensão da estação de trabalho móvel permitiu que ela se
movimentasse facilmente pelo pavimento estacionando a cada cômodo de um
apartamento. Definiu-se dessa forma que o lote de produção ideal seria equivalente a
um cômodo do apartamento. Com a movimentação da estação de trabalho móvel
ocorrendo dessa maneira, a cada nova preparação da estação de trabalho para a
produção de um cômodo (lote de produção) seria criado um ambiente onde o conceito
de célula real seria plenamente efetivado.
Outra modificação foi decorrente da dificuldade e do tempo perdido em
medições e cortes de componentes de Drywall. O fornecedor não entregava os
componentes pré-cortados conforme as necessidades da obra e não havia tempo hábil
para efetuar alterações nesta prática. Além disso, durante o corte dos montantes e das
chapas na implementação desse estudo de caso, foi possível a identificação de um
problema inerente à essa edificação. No projeto da edificação não se considerou
quando da definição do pé direito dos pavimentos, a dimensão dos montantes e das
chapas de Drywall. Dessa maneira era necessário o corte de 30 centímetros de todos os
montantes e de todas as chapas para adequação ao projeto da edificação gerando
grande quantidade de atividades improdutivas. Por esses motivos foi idealizada uma
área de preparação e corte dos componentes na própria obra, a qual consistia de uma
77
bancada de corte para a preparação dos componentes. Essa bancada de corte foi de
fundamental importância pois permitia que esses componentes já chegassem pré-
processados ao ambiente de produção (ambiente de célula) das divisórias, prontos para
serem montados, sem a necessidade de interromper a produção. A bancada de corte é
ilustrada na Figura 5.3
FIGURA.5.3 – ILUSTRAÇÃO DA BANCADA DE CORTE
Nessa bancada de corte eram cortados kits de componentes. Cada kit
abrangia todos os componentes necessários para um lote de produção. Esses kits eram
assim processados de acordo com um projeto de montagem de Drywall (o projeto de
montagem será descrito a seguir). Todos os componentes dos kits eram então reunidos
e rotulados (nominados) de acordo com seu destino final e dessa maneira chegavam à
célula de manufatura perfeitamente dentro de especificações de montagem prontos
para sua instalação, sem necessitar outras operações de preparação. Esses kits seriam
entregues diretamente a cada posto de trabalho.
O local destinado à bancada de corte foi o pavimento térreo do edifício, junto
ao local de estocagem dos componentes, a fim de se minimizar as atividades de
transporte e manuseio de materiais. Elaborou-se o leiaute da seção de corte de chapas e
perfis, prevendo-se área para armazenamento de kits separadamente por apartamento e
área especifica para depósito de rejeito e sobras. Essa seção de corte continha uma
bancada para o corte dos componentes onde foi instalada uma serra circular para
aumentar a produtividade dessa operação. Após o corte, os componentes eram
78
transportados para o local de instalação, o ambiente de célula.
É importante frisar que a bancada de corte não fazia parte do ambiente de
célula. A bancada de corte era somente destinada à operações de preparação para que o
fluxo no ambiente de produção não fosse interrompido para a realização dessas
operações de preparação.
Para viabilizar o funcionamento dessa bancada de corte e pelos problemas
que sua ausência causam ao processo de produção, elaborou-se projeto executivo de
montagem de divisórias por apartamento. Esse projeto continha numeração de
componentes e detalhes de execução para Drywall. A partir desse projeto montou-se
um caderno de especificações técnicas com os detalhes de projeto descritos. Esse
caderno de especificações foi desenvolvido com o auxílio da equipe de produção de
modo a maximizar a utilização dos materiais ali especificados. Na Figura 5.4 a seguir
ilustra-se o detalhe desse projeto executivo.
FIGURA 5.4 - DETALHE DO PROJETO EXECUTIVO
Observa-se na figura como era feita a rotulação dos componentes cortados na
bancada de corte. Quando realizava o corte dos componentes, o operário observava o
projeto e cortava por exemplo o item “GI 1.A” que se referia à guia inferior da parede
1 (um) na posição A. O projeto apresentava as especificações de corte (dimensões) e
79
em seguida o operário escrevia no próprio componente a rotulação (GI 1.A) para que,
quando da instalação desse componente, o montador responsável soubesse exatamente
qual o destino desse componente. A partir dessa lógica, montou-se um caderno de
especificações técnicas com todos os detalhes de projeto apresentados no formato A4.
Esses detalhes de projeto (projeto executivo) foram acoplados à bancada de corte e à
estação de trabalho móvel, locais onde essa informação seria necessária. A marcação
dos rótulos abrangia os principais componentes de montagem: as guias, os montantes e
as chapas de gesso acartonado
Outro etapa de preparação foi a definição do fluxo de trabalho dentro do
apartamento. Foram definidos os locais de armazenamento de materiais e o fluxo a ser
obedecido para o processo. Esse fluxo foi definido de acordo com o mapofluxograma
apresentado na a seguir. O mapofluxograma indica o sentido de montagem a ser
obedecido e os locais de operação. Os símbolos utilizados na Figura 5.5 no estão
demonstrados Quadro 4.1.
FIGURA 5.5 – DEFINIÇÃO DO FLUXO DE MONTAGEM DE DRYWALL
Foram ainda realizadas atividades relativas ao gerenciamento visual do
canteiro de obras na sua nova forma de organização de produção. Para demonstrar aos
operários o fluxo de montagem das divisórias no apartamento foram desenvolvidas
soluções de controles visuais. Um dos controles visuais desenvolvidos demonstrava no
piso do apartamento o sentido de execução aos operários e também contemplava os
80
rótulos dados aos componentes de Drywall. Esses controles visuais permitiam aos
operários reconhecer imediatamente o sentido de fluxo e quais os componentes
designados para cada cômodo, pois, como anteriormente exemplificado, eles vinham
rotulados dessa maneira a partir da bancada de corte no térreo do edifício.
FIGURA 5.6 – ESTAÇÃO DE TRABALHO MÓVEL SEGUINDO O FLUXO INDICADO PELAS SETAS PINTADAS
NO PISO
Além dos controles visuais outras soluções em gerenciamento visual foram
implementadas no estudo de caso e serão melhor observadas na seção 5.4.9. Todas
essas atividades buscaram preparar o canteiro de obras e os funcionários para a
implementação da nova dinâmica de produção em célula de manufatura móvel. O
funcionamento dessa nova dinâmica de produção aplicado no canteiro de obras será
descrito na seção a seguir.
5.3 IMPLEMENTAÇÃO E DINÂMICA DE OPERAÇÃO DA CÉLULA MÓVEL
Essa seção pretende demonstrar o funcionamento da dinâmica de produção
de divisórias de gesso acartonado após a implementação do conceito de célula de
manufatura móvel para o processo construtivo Drywall. Essa demonstração abrange a
montagem típica de um lote de produção, ou seja, um cômodo do apartamento.
Uma vez determinada a montagem de divisórias em um apartamento do
edifício, a equipe de produção, cuja composição empregava entre 7 e 9 operários, se
dividia da seguinte forma: três operários seguiam para o pavimento, onde seria
81
procedida a montagem das divisórias transportando consigo o posto de trabalho.
Outros dois operários seguiam para a bancada de corte, dois operários para instalação
elétrica e dois para hidráulica. Como a bancada de corte não fazia parte do ambiente de
célula, considera-se como sete o número de operários atuando na célula.
5.3.1 Etapa de Preparação
Na bancada de corte, os dois operários consultavam o projeto executivo para
saber a quantidade de materiais (chapas, guias e montantes) necessária para o lote de
produção a ser processado. Eles se dirigiam ao estoque de materiais para coletar
primeiramente a quantidade de guias pedidas em projeto. Com as guias ao lado da
bancada procedia-se o corte das mesmas nas dimensões especificadas. Por questões de
facilidade, o corte foi realizado com a maquita apesar da serra circular estar acoplada à
bancada de corte. A cada guia cortada, efetuava-se a sua rotulação, ou seja, marcava-se
na guia um rótulo pelo qual essa guia era identificada no projeto executivo. Esse rótulo
seria a referência dos instaladores quando da instalação da guia no apartamento, o
mesmo rótulo estaria no projeto executivo em poder dos montadores, possibilitando a
identificação de sua localização no piso do apartamento demonstrando o local exato de
instalação dessa guia. Essas operações eram repetidas para cada uma das guias sendo
que cada uma recebia o seu rótulo específico.
As guias eram então depositadas na área de armazenamento ao lado da
bancada de corte, agrupadas e amarradas de acordo com o lote correspondente. Tendo
sido processadas todas as guias de um lote, seguia-se para as operações de corte dos
montantes.
Os montantes necessários para um lote de produção eram coletados no
estoque, trazidos para a área de corte, cortados de acordo com o projeto, rotulados e
depositados agrupados ao lado das guias na área de armazenagem.
As operações com as placas de gesso acartonado seguiam basicamente os
mesmos padrões descritos para guias e montantes. Elas eram trazidas do estoque e
82
deixadas ao lado da bancada. As folhas de especificações dessas placas também
demonstravam como os cortes referentes às portas seriam realizados. As chapas de
gesso eram cortadas utilizando-se estiletes e da mesma forma eram rotuladas de acordo
com as especificações. Essas chapas eram levadas ao local de armazenamento e
colocadas agrupadas junto aos outros materiais. Os reforços de madeira para as
divisórias eram também cortados na área de corte de acordo com o projeto executivo.
Uma vez reunidos todos os materiais de um lote, os operários efetuavam o
transporte desse lote de produção até o apartamento de destino. Esse transporte era
realizado com o carrinho transportador. Na Figura 5.7 é ilustrado em primeiro plano o
carrinho transportador e em segundo plano a área de armazenagem de materiais já
processados.
FIGURA 5.7– CARRINHO TRANSPORTADOR DE CHAPAS E LOCAL DE ARMAZENAGEM AO LADO DA
BANCADA DE CORTE
Concomitantemente às operações realizadas na bancada de corte, os outros
operários abasteciam a estação de trabalho com os materiais necessários (parafusos,
espoletas para a pistola, etc.) e a transportavam até o apartamento onde seriam
realizadas as instalações. Uma vez no apartamento, a estação de trabalho móvel era
ligada à prumada elétrica e colocada na posição para a instalação do lote a ser
produzido.
A seguir consultava-se o projeto executivo para a indicação dos pontos de
referência para início da marcação das guias. Cada guia demarcada recebia o seu
83
devido rótulo, constante no projeto executivo. Esse rótulo servia de indicação tanto
para fixação das guias como para a posterior fixação das chapas de gesso.
Uma vez demarcadas as guias, recorria-se à folha de especificação do fluxo
do processo para a demarcação dos sentidos de fluxo que deveria ser seguido na
execução das instalações. Estas demarcações eram realizadas no próprio piso, como
exemplifica a Figura 5.8.
FIGURA 5.8 – DEMARCAÇÕES NO PISO DO APARTAMENTO
Como todos os equipamentos e informações necessárias já estavam
acoplados à estação de trabalho, assim que os componentes processados na área de
corte chegassem no apartamento, a operação de montagem do posto de trabalho estaria
terminada. Os operários responsáveis pelo corte retornavam à bancada de corte para o
processamento do próximo lote e o restante da equipe iniciava a instalação das
divisórias.
5.3.2 Etapa de Produção das Divisórias
A nova dinâmica de produção no apartamento funcionava da seguinte
maneira. De acordo com o sentido do fluxo determinado pelas demarcações
previamente marcadas no piso, o operário reconhecia o local de instalação do lote. O
operário coletava as guias referentes àquele lote. A demarcação indicava, através do
rótulo no piso, qual a primeira guia a ser instalada. Em seguida todas as guias, tanto
inferiores como superiores, eram instaladas seguindo o fluxo do processo demarcado
84
no piso.
Em uma situação ideal as guias deveriam ser instaladas diretamente no piso e
laje do apartamento sem a necessidade de nenhum outro tipo de operação de
preparação. Isso na prática não ocorreu devido ao projeto do edifício não ter sido
desenvolvido para a utilização de Drywall como parede divisória. Como demonstra a
Figura 5.9, existiam varias saídas de instalação elétrica que chegavam exatamente no
local de instalação das guias, demandado aos operários a realização de cortes nas guias
para a passagem das tubulações.
FIGURA 5.9 – DETALHE DAS TUBULAÇÕES CHEGANDO NAS DIVISÓRIAS
Essa operação demandava muito tempo perdido dos operários na medição e
corte das guias. Essas perdas poderiam ter sido evitadas se, na concepção do projeto da
edificação, tivessem sido previstas poucas saídas de tubulações que não afetassem as
instalações de Drywall. Em seguida procedia-se à colocação dos montantes, os quais
seguiam a mesma lógica adotada para a fixação das guias no que concerne ao fluxo de
execução. A próxima etapa era a de instalação das chapas. As chapas chegavam pré
cortadas e também apresentavam os rótulos indicando o seu local de instalação já
previstos no projeto executivo e a colocação dos reforços internos auxiliados pelo
marcador de reforços.
Na sequência os operadores responsáveis pelas instalações realizavam essas
85
atividades. O próximo passo seria a colocação do segundo lado das chapas e em
seguida o tratamento das juntas. Ao término desse lote de produção (cômodo), os
componentes para a instalação do próximo lote já estavam armazenados no pavimento
e os operários da montagem já poderiam iniciar a montagem do próximo lote de
produção.
5.4 ANÁLISE DO ESTUDO DE CASO EM RELAÇÃO AO CONCEITO DE
CÉLULA DE MANUFATURA
Essa seção é dedicada à análise da dinâmica de produção e de seus
problemas relativamente aos fatores de implementação de uma célula real. Essa análise
tem como base o capítulo 2 dessa dissertação e tem o objetivo de embasamento para a
definição de diretrizes de implementação de uma célula real especificamente para a
Construção Civil.
Ao final da análise de cada fator de implementação é listada uma serie de
diretrizes de implementação especificas para a construção civil sugeridas pelo autor
referentes a cada um dos fatores de implementação.
5.4.1 Produção de Acordo com a Demanda (Puxada)
A dinâmica de produção do Drywall, implementada neste estudo
exploratório não pode ser caracterizada como “produção puxada” em sua totalidade.
UMBLE (1990) aponta que é o “cliente” quem solicita a produção de uma peça ou
produto. A principal divergência da produção de Drywall quanto a essa definição, no
estudo de caso, é que a atividade subseqüente (pintura), “cliente” interno do Drywall,
não estava sendo realizada no canteiro de obras. Em um ambiente onde funciona um
sistema de produção puxada, é o cliente que formaliza a ordem/pedido de produção de
um lote para a atividade antecedente. A atividade de pintura não estava sendo realizada
no canteiro de obras pois o cronograma da obra foi baseado no desembolso financeiro
86
e não na otimização do fluxo de montagem.
Outra divergência era relativa à entrega de materiais pois, durante o período
do estudo, não houve entregas de materiais segundo a lógica do Just-in-Time. Essa
situação ficou comprovada pelo grande volume de estoque de materiais depositados no
edifício. Observa-se Figura 5.10 a seguir o depósito de materiais encontrado no
canteiro de obras evidenciando o grande volume de estoque ali presente.
FIGURA 5.10 – ESTOQUE DE COMPONENTES DE DRYWALL PRESENTES NO CANTEIRO DE OBRAS
A presença desse estoque era explicada pelo mesmo motivo atribuído à
ausência da atividade subsequente ao processo Drywall, ou seja, devido ao fato da
empresa desvincular o cronograma financeiro do fluxo de produção no canteiro de
obras. Dessa maneira a empresa adquiria o material para as divisórias de Drywall em
grandes lotes, armazenando-o em canteiros de obras. Esse material ficava em estoque
até que o cronograma indicasse a sua necessidade, ou seja, de maneira empurrada.
Essa prática teve continuidade mesmo durante a tentativa de implementação do
conceito de célula, de forma que a célula foi abastecida com componentes já presentes
em estoque. O problema central foi o não envolvimento do fornecedor na melhoria do
processo de entrega de materiais para a célula.
Concluiu-se através do estudo que, para a plena implementação do conceito
87
de célula no processo Drywall, dever-se-ia utilizar um sistema “puxado” de produção,
onde a demanda real, solicitada pelo cliente interno, seria o gatilho para a produção e
envio das quantidades requeridas para as estações de trabalho a jusante ou ao próprio
consumidor final. A efetividade desse fator de implementação demanda maior
pontualidade dos fornecedores, assim como maior acuracidade quanto aos locais e
volumes de entrega de materiais. O cronograma financeiro deve estar vinculado à
otimização do fluxo físico na obra e deve ocorrer comunicação ágil entre fornecedores
e obra/suprimentos. De uma maneira ideal o fornecedor deveria entregar os materiais
diretamente no seu ponto final de utilização (apartamento). Essa prática diminuiria,
entre outras coisas, a longa distância de transporte percorrida dentro do canteiro de
obras.
Diretrizes de Implementação para a Construção Civil:
a) Definir um sistema de produção onde a atividade subsequente
seja o cliente interno da atividade onde se implanta o conceito de
célula. O cliente é responsável por emitir o pedido/ordem de um novo
lote de produção e pelo recebimento desse lote;
b) Planejar e programar a obra contemplando as dinâmicas de
pedido e recebimento entre os clientes internos dentro da obra
vinculando o cronograma físico financeiro a essa dinâmica;
c) Envolver os fornecedores na programação de forma a permitir a
entrega de materiais em pequenos lotes e de acordo com a demanda
existente no canteiro de obras;
d) Desenvolver um sistema de informação que agilize a comunicação
entre os vários agentes permitindo o refinamento da programação de
entrega de materiais.
5.4.2 Fluxo Balanceado Entre Estações de Trabalho
GOLDRATT (1993) afirma que para o balanceamento de um sistema, deve-
88
se focar na otimização do fluxo de trabalho e não na capacidade de produção de uma
máquina ou operador particular. Ao alocar a equipe de elétrica e hidráulica em outros
postos de trabalho (inconscientemente) o empreiteiro desbalanceava o processo.
Nem sempre as divisórias de Drywall possuiam instalações hidráulicas ou
elétricas. Isso acarretava que em alguns casos não se realizavam todas as seis etapas do
processo na célula. Nesses casos, o empreiteiro insistia em alocar tarefas para
instalações elétricas e hidráulicas fora do ambiente da célula como uma maneira de
ativação dessa equipe, mantendo-a ocupada. Ao alocar tarefas para as equipes de
hidráulica e elétrica, o empreiteiro somente conseguia a ativação dessa equipe sem
melhoria do fluxo. Em casos extremos, as outras etapas do processo tinham que
esperar o retorno da equipe de hidráulica e elétrica para continuar as suas atividades.
Ou seja, essas etapas se transformavam na restrição do sistema. De acordo com
GUERREIRO (1996), esse tempo perdido no gargalo provoca automaticamente
redução de tempo de trabalho de todo o sistema.
Outro fato importante foi o aparecimento de uma restrição no sistema de
transporte vertical do edifício. Com a sequência das operações constatou-se que para
cada kit de componentes entregue no apartamento, provindo da bancada de corte, era
necessária uma operação de transporte através do elevador de cargas do canteiro de
obras. Como só havia um elevador de carga, o atendimento constante ao processo
Drywall sobrecarregava essa via de transporte que se tornava uma restrição do sistema.
Esse problema não poderia ser contornado sem um investimento financeiro por parte
da empresa. Dessa forma ocorreu uma adaptação do sistema de produção planejado
sendo necessário que o transporte de componentes de Drywall através do elevador
fosse feito menos vezes. Definiu-se então que seriam cortados kits de componentes
para todos os cômodos do apartamento e só então seriam transportados ao local de
instalação. Dessa forma foi necessária a criação de um local de armazenagem no
apartamento para depósito dos kits. Esse fato acarretou uma redefinição no tamanho do
lote que também passou a ser considerado o apartamento completo. Com isso houve
89
redefinição também no fluxo de produção das divisórias pois os operários deveriam a
cada cômodo produzido, se deslocar ao local de armazenamento para apanhar os
materiais necessários.
Conclui-se que modificar essa visão segmentada das etapas do processo
produtivo seja um passo importante na busca pela implementação do conceito de
célula real dentro da Indústria de Construção Civil. A preocupação com o fluxo
produtivo de maneira mais conjuntural pode levar a uma suavização dos processos
construtivos diminuindo as interrupções tão freqüentes na Indústria da Construção.
A entrega de materiais em pequenos lotes de produção pode trazer
dificuldades ao sistema de transporte de materiais dentro da obra, podendo ocasionar
sobrecarga nesse sistema. Desta forma, é fundamental que o sistema de transporte de
cargas esteja dimensionado levando em conta a movimentação de materiais em
pequenos lotes para todos os processos sendo executados na edificação.
Diretrizes para implementação na Construção Civil:
a) Dimensionar o sistema de transporte de materiais, principalmente
em obras verticais, de maneira que comporte a movimentação de
materiais em pequenos lotes levando em conta todos os processo
sendo desenvolvidos no canteiro de obras;
b) Alocar tarefas tendo em vista o fluxo de produção do processo
completo. Os recursos devem ser utilizados em função da sequência
de operações e não a sequência de operações ser definida pela
disponibilidade de um recurso;
5.4.3 Adoção de Pequenos Lotes de Produção e Transferência
Com a implementação do conceito de célula ocorreu uma alteração da
prática segmentada tradicional. Essa alteração se caracterizava pela execução de todas
as fases do processo em pequenos lotes de produção, modificando completamente o
fluxo de trabalho.
90
Como observa-se na Figura 5.11, na maneira tradicional de produção, cada
etapa do processo era realizada independentemente, ou seja, na etapa 1, locação e
fixação das guias, as guias eram fixadas em todos os apartamentos de todos os andares
do edifício, e só em seguida é que seria iniciada a etapa 2, colocação de montantes, o
mesmo se repetindo para as outras etapas do processo Com a implementação do
conceito de célula, estas etapas passaram a ser realizadas de maneira agrupada, ou seja,
eram realizadas todas as 6 etapas do processo de uma única vez em cada lote. Só então
se poderia seguir para o lote seguinte, realizando todas as etapas novamente e assim
por diante.
Antes da Célula Depois da Célula
1
1
1
1
1 1
1
1
1
1
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6
1
3
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2
6
1
3
45
2
6
1
3
45
FIGURA 5.11 – DINÂMICA DE PRODUÇÃO ANTES E DEPOIS DA IMPLEMENTAÇÃO DO CONCEITO DE
CÉLULA
A adoção da lógica de produção em pequenos lotes, demonstrada acima, fez
com que todos os estágios do processo tivessem que ser realizados antes que a equipe
se movesse para o próximo local de trabalho, ou seja, processado completamente em
um determinado posto de trabalho, antes da preparação para o processamento em um
novo posto de trabalho. Pode-se afirmar dessa forma que com a implantação do
conceito de célula o lote de produção teve uma redução significativa se comparado ao
processo realizado da maneira tradicional, ou seja, de vários apartamentos para um
cômodo de um apartamento. Um cômodo de um apartamento pode ser considerado
como o lote unitário de produção.
Esse quadro foi um pouco modificado no decorrer do período de estudo com
91
o aparecimento da restrição de transporte vertical descrita na seção 5.4.2. O
aparecimento dessa restrição forçou a modificação do tamanho de lote. Esse lote
passou a ser considerado como um apartamento completo, que se comparado ao lote
utilizado na maneira tradicional também caracteriza uma redução significativa no
tamanho do lote. Vale lembrar que a presente análise é feita com base no lote de
produção dimensionado como um cômodo do apartamento.
A partir do início da nova dinâmica de produção foi possível se constatar
uma característica muito importante do conceito de célula que é a simultaneidade na
realização das etapas do processo. Na nova dinâmica de produção de um lote as etapas
de produção ocorriam paralelamente no ambiente de célula, ou seja, as várias etapas
eram realizadas simultaneamente. Quando a equipe produzia um lote, à medida que as
primeiras guias estivessem colocadas por um operário, os outros membros da equipe já
iniciavam a colocação dos montantes que uma vez terminados já davam margem ao
fechamento das chapas e assim por diante. Um dos principais benefícios dessa prática
é um grande aumento no potencial de redução do tempo de ciclo. Essa característica
contrasta com a forma tradicional de montagem que valorizava a segmentação das
etapas do processo de produção onde uma etapa somente iniciava com o término da
antecedente.
Além disso, cada vez que o posto de trabalho se direcionava para a produção
do próximo lote é o sinal para que os operários dos processos seguintes (decoradores,
pintores) iniciem seus trabalhos. Ou seja, eram movidas todas as unidades do lote para
o próximo recurso considerando-se portanto o lote de transferência igual ao lote de
produção. A implementação deste princípio permite a entrega mais rápida das
divisórias aos clientes imediatos (no nosso caso seriam as atividades de pintura), pois,
reduz-se as esperas entre estações de trabalho dado que os trabalhadores “clientes” do
processo poderiam iniciar suas operações imediatamente após o funcionamento da
célula móvel.
Apesar disso, o nosso estudo de caso não permitiu a avaliação dos lotes de
92
transferência, pois, como já mencionado anteriormente, de acordo com o planejamento
original os processos a jusante não estavam presentes no canteiro de obras. Isso
ocorreu, pois, o planejamento do edifício com seus cronogramas físicos e financeiros
foi realizado anteriormente à resolução da implementação do conceito de célula,
considerando-se as contingências do momento. Além disso, foram destinados apenas
dois andares do edifício para a implementação desse estudo de caso.
SHINGO (2000) afirma que se o tempo e o custo necessários para se efetuar
as preparações de postos de trabalhos forem mínimos, não existe mais a necessidade
de se produzir em grandes lotes. Para que a diminuição desse tempo de setup ocorresse
foi fundamental o desenvolvimento de uma estação de trabalho móvel, fator esse que
deu suporte à redução dos tamanhos de lote. A análise da redução de tempo de setup
será realizada na próxima seção.
Diretrizes para implementação na construção civil:
a) Dimensionar o tamanho do lote de produção de maneira que a
cada operação de preparação de um posto de trabalho todas as
etapas do processo da célula possam ser realizadas;
b) Dimensionar o lote levando em conta outros aspectos do sistema
produtivo, como, por exemplo, o sistema de transporte de materiais, a
quantidade necessária de pessoas para a realização da atividade,
quantidade de recursos que podem ser movidos em uma única
operação;
c) Realizar as várias atividades de um processo na célula de forma
paralela, valorizando a simultaneidade na realização de operações;
d) Desenvolver o cronograma da obra prevendo o início da
atividade subsequente tão cedo quanto possível, ou seja,
possibilitando a diminuição do tamanho do lote de transferência;
93
5.4.4 Tempo Despendido na Preparação dos Postos de Trabalho é Mínimo
O desenvolvimento da estação de trabalho móvel e auto suficiente
possibilitou um grande índice de melhoria para as atividades de setup do processo em
questão. Ela permitiu o transporte de todos os equipamentos e materiais necessários à
conclusão de um lote de produção com grande agilidade. Isso significa dizer que uma
vez que a estação de trabalho estivesse no local de produção, somente seriam
necessárias pequenas operações de ajuste fino para que todas as atividades de
preparação fossem completadas. A estação de trabalho conferiu grande facilidade e
agilidade também na hora de seguir ao próximo posto de trabalho, visto que se tornou
muito fácil o recolhimento dos equipamentos, que tinham local determinado com
divisões bem definidas (ver detalhe na Figura 5.12 dentro da estação de trabalho, para
seguir adiante.
FIGURA 5.12 - DETALHE DAS DIVISÕES DA ESTAÇÃO DE TRABALHO MÓVEL
Essa redução na percentagem de tempo de tempos despendidos em
atividades auxiliares pode ser observado na Tabela 5.1 a seguir: TABELA 5.1 – COMPARAÇÃO DA PERCENTAGEM DE UTILIZAÇÃO DO TEMPO NO PROCESSO DRYWALL
Atividades Produtivas Auxiliares Improdutivas
Processo Tradicional
Santos (2001)
26% 35% 39%
Após implementação
Da célula
(Turra, 2002)
56,03% 25% 18,97%
Essa tabela compara a distribuição dos tempos despendidos nas atividades do
94
processo Drywall no processo tradicional, antes de implementação da célula, e após a
implementação da célula. A distribuição de tempos para as atividades após a
implementação da célula são retirados da dissertação de TURRA (2002). Vale lembrar
que a dissertação de TURRA (2002) teve como objeto de pesquisa o mesmo canteiro
de obras e as observações ali contempladas foram realizadas concomitantemente ao
presente trabalho. De acordo com esse levantamento a utilização de tempos das
atividades auxiliares obteve uma redução de 10 pontos percentuais. Realizando a
mesma comparação para as atividades improdutivas constata-se que a utilização do
tempo na realização dessas atividades reduziu em 20 pontos percentuais.
Essa redução é também explicada pois conseguiu-se com a dinâmica adotada
na célula a implementação dos conceitos utilizados por SHINGO (2000) para o
desenvolvimento da TRF. De acordo com esses princípios deve-se distinguir as
condições de preparação do posto de trabalho externo e interno e transformar as
atividades de preparação do posto de trabalho interno em externo.
No processo tradicional de montagem a maioria das atividades de preparação
para a produção de Drywall (ver item 5.3.1) eram realizadas do no próprio local de
montagem. Como anteriormente explicado, com a implementação do conceito de
célula, enquanto alguns operários montavam um lote de produção, outros operários da
equipe trabalhavam na bancada de corte realizando atividades de preparação como
corte de chapas, guias e montantes bem como a rotulação. Essas atividades foram
separadas do fluxo principal e passaram então a ser realizadas paralelamente às
atividades de produção. Seguindo as recomendações de SHINGO (2000), essas
atividades auxiliares se tornaram atividades de Setup externas. Sendo assim, não era
mais necessário a interrupção da produção para que elas fossem realizadas.
Diretrizes para Implementação na Construção Civil:
a) Desenvolver estação de trabalho móvel, compacta, facilmente
transportável e auto suficiente que possibilite que a preparação do
posto de trabalho para a realização de um lote seja realizada em uma
95
única operação ;
b) Transferir atividades realizadas no fluxo principal (atividades
internas) para um fluxo secundário (atividades externas). Se possível
transferir essas atividades para fora do canteiro de obras, ou seja, as
atividades de preparação (medições, corte, etc..) passam a ser
realizadas pelo fornecedor;
c) Fazer projeto detalhado do produto e enviar para o fornecedor;
5.4.5 Existência de Feedback entre Células/Fornecedores/Clientes
A comunicação e interação entre os vários departamentos da empresa e entre
a empresa e fornecedores tem um enfoque mais abrangente do que a melhoria
operacional proporcionada pela implementação da célula de manufatura nesse estudo
de caso. Apesar disso, a implementação da célula permitiu uma grande flexibilidade de
produção com a facilidade de preparação de postos de trabalho e a produção em
pequenos lotes. Essa flexibilidade permitiria à empresa atender facilmente às
mudanças de projeto oferecidas aos clientes, caso fossem demandadas. Isso se daria
através de um retardamento (postponement) da produção das divisões internas
passíveis de mudança pelos clientes, as quais somente seriam produzidas a partir da
definição do cliente quanto aos seus novos requerimentos, ou seja, algumas das
atividades da cadeia de suprimentos não são realizadas até que os pedidos dos
consumidores sejam recebidos. Isso de fato não ocorreu em nosso estudo de caso.
Como citado anteriormente, os apartamentos continuaram sendo montados de maneira
“empurrada” sendo que em alguns casos foi necessário retornar a um apartamento já
terminado para a realização de mudanças no projeto das divisórias. Esse fato
ocasionou grande volume de retrabalho, atividades consideradas improdutivas.
O envolvimento do fornecedor no projeto das edificações e no projeto
executivo de divisórias de gesso acartonado possibilitaria que, em um estado ideal do
processo, as guias, montantes e chapas chegassem ao canteiro de obras cortadas de
96
acordo com o projeto e em pequenos lotes, sendo necessário somente sua montagem
no local especificado. Essas práticas cessariam, entre outras coisas, as perdas de
materiais citadas anteriormente devido à diferença entre as dimensões dos
componentes oferecidos pelo fornecedor e as especificadas nos projetos dos edifícios.
Dessa maneira o fornecedor deve participar em todas as fases do projeto de
construção. No projeto do edifício, quando ele pode modificar certas propriedades do
produto para se adequar ao projeto e vice-versa, na fase de planejamento quando ele
passa a ter percepção da demanda facilitando o seu planejamento de produção e na
fase de execução, sincronizando a entrega dos componentes em pequenos lotes que
correspondam à necessidade da produção, entregando esses lotes diretamente nos
postos de trabalho onde serão processados. Essa sincronização emergiria de uma
comunicação ágil partindo da empresa aos fornecedores desde o momento em que um
cliente efetua um pedido, como prega FLEURY (1999), com informação tornando-se
disponível a todos os demais participantes da cadeia. Assim o fornecedor já teria
ciência da necessidade de abastecimento da célula com materiais, e os operários da
célula não precisariam se preocupar com essas atividades.
Diretrizes para implementação na Construção Civil:
a) Envolver o fornecedor no projeto da edificação, trabalhando com
projetistas e responsáveis (clientes internos) pela produção para
possibilitar a adequação dos materiais às necessidades da obra;
b) Envolver os fornecedores no processo de planejamento da
produção e na execução da edificação possibilitando a sincronização
de entrega para se adequar ao tamanho do lote definido para um
ambiente de célula;
c) Desenvolver sistemas de informações que possibilitem aos vários
agentes da cadeia (projetistas, fornecedores, responsáveis pela
produção, etc..) informações sobre aspectos chave da produção na
célula e feedback sobre eventuais problemas que ocorram no
97
ambiente de produção bem como reprogramações, informações sobre
níveis e reposição de estoques, carência de partes, entre outros;
d) Retardar ao máximo os pedidos de produção de partes da
edificação que sejam passíveis de mudança, como por exemplo as
divisórias de Drywall, que podem ter seu projeto arquitetônico
modificado pelo cliente final;
5.4.6 Envolvimento e Responsabilidade de Todos no Controle e Melhoria da
Qualidade
A aplicação dos princípios e ferramentas do TQM no ambiente de célula
demanda o envolvimento da alta gerência, dos funcionários, dos fornecedores e dos
clientes de uma empresa em um programa que tente garantir que os requerimentos dos
clientes sejam cumpridos ou até mesmo superados. A qualidade deve ser medida pela
forma como o produto se enquadra dentro das especificações do projeto com
indicadores de qualidade simples e facilmente visíveis.
Como já mencionado no item 5.4.5 não houve envolvimento do fornecedor
de componentes e nem dos clientes na implementação da célula de manufatura. O
envolvimento se deu somente por parte da alta gerência e dos responsáveis pela
montagem do Drywall. Por parte da alta gerência, o envolvimento se deu no sentido de
dar sustentação ao projeto tanto no contexto financeiro como no sentido de
encorajamento. Isso ocorreu com a presença de um dos diretores nas várias etapas de
implementação do novo modelo de organização. No contexto de que o conceito de
célula e seus fatores de implementação incluem a qualidade como parte integrante,
pode-se afirmar que o envolvimento da alta gerência nesse caso também foi
direcionado ao aspecto da garantia e melhoria da qualidade.
Ao se produzir em célula de manufatura, os lotes de produção diminuíram de
maneira significativa, passando a ser considerados um cômodo do apartamento. A
redução dos lotes de produção buscando alcançar o fluxo de peça única são tidos por
98
SCHONBERGER (1984) e MILTENBURG (2001) como um ponto de benefício na
busca pela garantia e melhoria da qualidade na célula. No processo tradicional, a
qualidade era atestada pelo engenheiro e pelo mestre de obras ao término de todas as
atividades. Essa prática dava margem ao aparecimento de erros em massa,
exemplificado no item 3.2.2.9 gerando uma grande quantidade de retrabalho.
O cronograma de execução original da obra previa dez meses para a
conclusão dos serviços de montagem de divisórias (o cronograma seguido pela
empresa foi um dos documentos coletados pelo pesquisador). Como a execução de
Drywall era realizada de maneira segmentada, com a análise desse cronograma
conclui-se que um problema de qualidade ocorrido no início da montagem poderia
levar meses até ser detectado.
Com a produção ocorrendo em pequenos lotes (ver Figura 5.11), a
verificação de problemas de qualidade deveria ser realizada pelos operários no próprio
local de montagem a cada finalização de um lote pelo cliente interno do processo.
Como já mencionado, o cliente interno (atividade subsequente) do Drywall, a
atividade de pintura, não estava presente no canteiro de obras devido à desvinculação
do cronograma da obra com o fluxo de produção. Ao se adotar essa prática torna-se
possível diminuir o ciclo detecção correção de defeitos já que o cliente interno não
receberá um produto fora das especificações, o que prejudicaria a realização de seu
próprio trabalho.
Diretrizes para implementação na construção civil:
a) Realizar projeto executivo da edificação, com especificações e
instruções bem claras de forma que a concordância com essas
especificações seja facilmente realizada pelo pessoal de produção;
b) Relegar as atividades de inspeção da qualidade ao pessoal de
produção na figura do cliente interno (próxima atividade) que será
responsável por receber o produto. Essa inspeção deve ser realizada
a cada lote de produção;
99
c) Envolver a gerência da construtora nos programas de
implementação da célula para que o pessoal de operação se sinta
sustentado e encorajado a se envolver no programa;
5.4.7 Operadores Capacitados de forma Polivalente e com Experiência no Trabalho
em Equipe
Ao longo da implementação dessa nova dinâmica de produção alguns
problemas que influenciaram diretamente a efetivação do conceito de célula real se
tornaram patentes. Um deles é relacionado com a falta polivalência da mão de obra.
Um dos principais fatores de implementação da célula é o que diz respeito ao trabalho
em equipe. HUBER e BROWN (1991), apregoam que uma das características
principais do trabalho em equipe é a polivalência dos operários. Dessa forma, dentro
do ambiente da célula de manufatura os membros da equipe de trabalho devem
aprender a realizar as várias operações requeridas dentro do processo, e efetuar
rotação no trabalho entre as várias atividades realizadas dentro da célula. Isso cria um
estoque de capacidade tornando a equipe menos vulnerável à ausência de um
trabalhador.
Como mencionado no item 5.4.2 ao alocar tarefas para operários
responsáveis pelas instalações criava-se em alguns casos uma restrição no sistema.
Isso não ocorreria se existisse a polivalência da mão de obra. Nesse caso qualquer um
dos membros da equipe estaria capacitado para realizar as operações de instalação sem
prejuízos ao fluxo de produção. Em nosso estudo de caso, os trabalhadores conheciam
praticamente todas as operações do processo, mas não estavam familiarizados com a
realização dessas tarefas. Dessa forma foram possíveis apenas pequenas rotações de
trabalho em algumas tarefas.
Além disso, havia uma forte barreira hierárquica entre os trabalhadores da
equipe de montagem, pois, o chefe da equipe era também o empregador dos outros
membros. A divisão de funções e a diferença do tempo de trabalho entre alguns
100
elementos da equipe, vinham a fortalecer essa divisão.
Comprova-se essa situação ao se verificar os formulários do diagrama de
análise de processo. Nesses formulários eram registradas todas as atividades de uma
das etapas do processo (o formulário foi aplicado a todas as etapas). Eram também
registrados os tempos de duração dessas atividades e os recursos necessários à sua
execução. Parte de um desses formulários é ilustrado no Quadro 5.1. Observa-se nesse
formulário , no campo “Mão de Obra” (onde se relacionou os recursos necessários
para a realização dessa etapa) que as atividades de instalação hidráulica eram somente
realizadas por operários específicos para atividades relativas à esse processo. Na
análise dos outros formulários constata-se que a mesma situação ocorria para as outras
etapas do processo. O quadro 5.1 ilustra somente parte do diagrama de análise do
processo.
101
QUADRO 5.1 - DIAGRAMA DE ANÁLISE DO PROCESSO PARA A ETAPA DE INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
ATIVIDADE: Método Método
Processo D Atual Proposto
n.º tempo n.º
Operações 9 6:21:42
Medições 1 1:44:30
Transportes 1 3:22:24
Demoras 1 0:37:24
Armazenagem
Distancia m
Tempo Total Unitário hh 12:06:00E
lem
en
to
Op
era
çõ
es
Med
içõ
es
Tra
nsp
ort
e
Dem
ora
Arm
azen
.
Descrição dos Elementos
MO
1 2 Medição
2 1 Quebra de Parede
3 1 Fixando suporte e kits
4 3 Transporte material
5 4 Espera
6 1 Ajustes do suporte
7 1 Colocação da Tubulação
8 1 Limpeza do chão
9 1 Quebra piso
10 1 Conectando tubulação
11 1 Rebocando Parede
12 1 Quebra piso
Código Descrição Cat Hh Valor
MO05 Hidraulico H-I 12:06:00 47,67$
MO06 Auxiliar Hidráulico H-II 1:19:12 4,64$
TOTAL 13:25:12 52,31$
Mão de Obra
O treinamento em várias funções, ou polivalência, é provavelmente uma das
partes mais difíceis da implementação do trabalho em equipe, pois envolve mudanças
na maneira como a produtividade das pessoas é avaliada. Em uma célula o resultado
do grupo deve ser visto como mais importante do que o resultado individual dos
operários. Além disso, a continuidade das barreiras hierárquicas também prejudicou o
comprometimento mútuo dos trabalhadores, que mantinham a visão de
responsabilidade somente pelas suas tarefas.
NATALE, LIBERTELLA e ROTSCHILD (1995) dizem que um dos pontos
102
mais importantes para os operários se tornarem mutuamente responsáveis seria a
definição de pelo menos um objetivo de performance comum para a equipe com um
sistema de recompensa baseado na realização bem sucedida desse objetivo. Esse
objetivo não foi traçado em nosso estudo de caso remetendo à continuidade de um
sistema hierárquico de recompensa e avaliação de produtividade.
Diretrizes para implementação na construção civil:
a) Gradualmente incentivar e promover a polivalência da mão de
obra, através de treinamento nas várias atividades, realização de
rotações entre os operários na realização de atividades, quebra de
barreiras hierárquicas dentro da equipe;
b) Estipular objetivos de performance comum para a equipe que só
possam ser atingidos através do trabalho em equipe definindo
recompensas justas pelo alcance desses objetivos;
c) Implementar sistemas de pagamento referenciados à entrega de
produtos acabados fazendo com que todos os operários ajudem
mutuamente no alcance dos objetivos de produção;
d) Estimular a polivalência não somente nas atividades do processo
mas também habilitando operários em atividades como preparação
de postos de trabalho, qualidade, manutenção produtiva, entre outras
atividades relacionadas aos fatores de implementação da célula de
manufatura;
5.4.8 Miniaturização e Proximidade de Recursos
A organização do processo Drywall permitiu o alcance de uma das principais
características de uma “célula real” que é a proximidade física (HYER; BROWN,
1999). Ocorreu, dessa forma, a miniaturização de processos de grande volume. O
processo que antes da implementação da célula era realizado em grande escala, passou
a ser realizados de maneira focalizada em pequenos lotes.
103
No geral os operários dentro do ambiente de célula mantinham geralmente a
distância de no máximo o tamanho de um cômodo do apartamento. Isso porque a
dinâmica de movimentação da estação de trabalho móvel requeria que ela se
movimentasse de cômodo a cômodo do apartamento. Essa proximidade espacial
mantém os recursos necessários para a produção de um lote muito próximos uns aos
outros possibilitando aos operários da produção estarem próximos o suficiente para se
enxergarem, conversarem e resolverem rapidamente os problemas que surgissem
durante a produção.
Diminui-se a necessidade de grandes volumes de materiais no ambiente de
célula pois só existe a necessidade de se estocar somente os materiais para se
completar um lote de produção de cada vez. Essa proximidade possibilita aos
operadores uma grande facilidade na movimentação dos recursos e uma maior
percepção de fatores chaves de performance como níveis de estoque, problemas de
qualidade e carência de componentes.
Diretrizes para implementação na construção civil:
a) Organizar o ambiente de produção de forma a garantir que, a
cada movimentação da estação de trabalho, a sua localização esteja a
uma distância mínima dos locais onde o operário irá efetivamente
trabalhar;
b) Entrega de materiais para a produção de um lote completo junto
à estação de trabalho, fazendo com que todos os recursos necessários
à produção estejam proximamente localizados;
5.4.9 Manutenção de Ambiente Transparente, Limpo e Organizado
O conceito de célula de manufatura é uma solução inovadora para a
organização do processo de construção, e o uso de práticas de gerenciamento visual
como por exemplo, as abordagens para aumento de transparência no processo, são
fundamentais para se obter todos os seus benefícios.
104
Para maior eficácia do conceito de célula objetivou-se moldar o sistema de
produção de forma a possibilitar o processo se comunicar com as pessoas, o que é
denominado como “Transparência do Processo”. Um ambiente onde as informações
pudessem ser puxadas pelos operadores de forma que eles não mais precisassem
perder tempo em sua busca.
Esse ambiente transparente foi criado com a implementação das abordagens
para implementação de transparência. Essas práticas estão descritas a seguir.
A. Uso de controles visuais para permitir reconhecimento imediato do “status” do
processo
Para possibilitar a imediata percepção de informações relevantes de um
processo e aumentar de forma significativa a velocidade de transmissão e percepção da
informação dos operadores da célula foram desenvolvidos alguns controles visuais. Os
controles visuais são um importante direcionador para se reduzir a possibilidade de
erros ou a necessidade de desperdício de tempo em medições e atividades de controle
nesse novo modelo organizacional. Os controles visuais implementados nesse estudo
de caso são os seguintes:
Bordas: Essa técnica foi utilizada para a clara delineação dos fluxos de produção.
Foram adotadas setas indicativas pintadas sobre o solo demonstrando o fluxo de
produção mais eficiente que deveria ser seguido pelos operadores. As bordas
podem ser observadas na Figura 5.6. E o fluxo de produção pode ser observado na
figura 5.5. Com essa solução os operários podiam antecipar as próximas operações
e seus correspondentes requerimentos em termos de utilização do espaço. Além do
fluxo de produção, todos os outros caminhos dentro do canteiro de obras, incluindo
o caminho para visitantes, também foram delineados com essa solução.
Rótulos: Como uma das melhorias desenvolvidas durante o estudo de caso todos os
componentes processados no canteiro de obras (bancada de corte) recebiam rótulos
especificando sua correta destinação além de outras informações complementares
do processo possibilitando a rápida compreensão das posições e medidas de
105
materiais utilizados economizando muito tempo dos operários (ver Figura 5.4
ilustrando o projeto executivo). A partir da consulta ao projeto executivo o operário
responsável pelo corte sabia exatamente quais as características da peça a ser
processada, e após processá-la escrevia nela seu rótulo. Da mesma forma, quando
essa peça estivesse em seu local de destino, o operador responsável pela montagem
consultando o projeto executivo, saberia exatamente seu local de destinação que
correspondiam aos sinais no piso possibilitando o rápido reconhecimento do
destino de cada componente.
Walkie-talkie adicionado ao posto de trabalho: tal melhoria foi implementada para
possibilitar uma comunicação mais rápida entre a estação de trabalho e, também,
entre todas as outras estações de trabalho cada líder de operações tinha uma via de
comunicação direta com o gerente do canteiro de obras através de um walkie-
talkie. Este simples dispositivo permitia a antecipação de fáceis soluções,
particularmente para problemas com potencial para interromper o fluxo de
trabalho;
B. Tornar o processo diretamente observável
A visualização direta do processo de execução de divisórias tornou-se
possível através do cuidadoso planejamento do fluxo de produção e do re-arranjo do
leiaute do canteiro de obras em célula de manufatura. Esta abordagem aliada à
utilização de controles visuais possibilitou aos operários um rápido reconhecimento
dos fluxos de processo evitando desperdícios em atividades que não adicionam valor
como movimentos desnecessários dentro do canteiro de obras. O posto de trabalho
móvel, seguia o fluxo pré-elaborado e a cada estação de trabalho realizava todas as
etapas da atividade finalizando um produto acabado. Dessa maneira era possível a
observação de todas as etapas em um único ponto de visão. A aplicação dessa
abordagem é facilitada pois o começo de um processo é alocado tão próximo quanto
possível do fim do próximo, essa é uma característica inerente do ambiente de célula
de manufatura tornando facilitada a seqüência do fluxo de trabalho. Esse planejamento
106
do fluxo também evitou a ocorrência do enclausuramento dos postos de trabalho,
recorrente nas práticas tradicionais de montagem de Drywall.
C. Incorporar informação ao processo
No sentido de que a informação deve ser parte do processo, e deve estar
fisicamente o mais perto possível do ponto onde ela será utilizada, procurou-se a
incorporação de informações importantes ao processo. Em resumo, o processo em si
tinha a capacidade de informar seu estado.
Essa incorporação ocorreu de várias formas demonstradas a seguir:
Identificação dos participantes do processo: todas as pessoas participantes do
processo sejam operários, gerentes, mestre de obra e pesquisadores foram
identificados através de um crachá com o objetivo de melhoria na comunicação
entre os envolvidos no processo;
Projeto executivo de montagem de divisória incorporado aos postos de trabalho: o
projeto executivo de Drywall desenvolvido para o estudo de caso foi incorporado
tanto à bancada de corte, quanto à estação de trabalho móvel. Esse projeto
executivo continha informações a respeito das medidas para o corte das chapas, dos
montantes e guias e os rótulos que esses componentes receberiam correspondentes
ao seu destino que já estava pintado no piso dos apartamentos. Os responsáveis
pelos cortes tinham segurança e facilidade para desenvolver seu trabalho e os
operadores da bancada reconheciam facilmente os destinos de cada um dos
componentes de um lote ;
Painéis exibindo o cronograma e os fluxos de operação: foram fixados em painéis
os cronogramas das etapas e os fluxos de operação que os operários deveriam
seguir na compleção de suas tarefas;
Numeração dos andares: com placas de madeira: objetivando o rápido
discernimento do local de destino;
Identificação dos projetos através de etiquetas: com o objetivo de não se perder
tempo procurando informações;
107
Fixação de um painel de plantas na entrada do apartamento: demonstrando projeto
de Drywall e o sentido do fluxo de execução;
D. Redução de Interdependência entre estações de trabalho.
A redução de Interdependência entre postos é uma das características mais
importantes conseguidas com a implementação da célula de manufatura. Essa
característica é inerente à organização em célula de manufatura pois a produção em
célula se dedica a entregar produtos acabados. Essa produção é realizada em pequenos
lotes, não sendo possível a sobreposição de processos no ambiente de célula. Ou seja,
o processo seguinte ou o próximo lote de produção só poderão ser iniciados após o
término do processo em andamento.
Essa abordagem foi plenamente implementada pois existiu a possibilidade de
confinar todos os materiais e informações necessárias para a completa execução de
todo o processo de execução de divisórias de Drywall em uma estação de trabalho
móvel auto-suficiente (ver item 5.2.1). Esse estação de trabalho seguia o fluxo do
processo finalizando todas as etapas do processo sem a necessidade de retorno à
estação de trabalho anterior para completar qualquer atividade, essa característica
eliminava por completo a interdependência entre as etapas de montagem de divisórias
e também para as atividades subseqüentes.
E. Manter o ambiente de trabalho limpo e ordenado
A nova organização da produção foi concebida de forma a reservar locais
para cada recurso necessário ao processo. A estação de trabalho móvel tinha divisões
destinadas a todos os equipamentos, informações e materiais que seriam utilizados no
processo. A cada movimentação da estação de trabalho para a montagem de um
próximo lote, todos os recursos deveriam ser colocados em seu respectivo local e só
então a estação de trabalho seria dirigida ao próximo posto de trabalho. Além disso
providenciou-se um local para depósito dos resíduos de obra. Essas providências
possibilitaram a organização e a limpeza do ambiente de célula.
108
Diretrizes para implementação na Construção Civil:
a) Produzir um lote de produção completo antes de iniciar a
produção do próximo lote, não sendo necessário voltar ao posto de
trabalho anterior para terminar atividades (terminalidade como
meta);
b) Desenvolver controles visuais para que os operários não percam
tempo em marcações e medições. Se possível esses controles visuais
já devem ser deixados pelos operários desde o processo anterior. No
caso do Drywall poderiam ser deixadas marcações para a localização
das guias quando da concretagem da laje;
c) Desenvolver controles indicando informações importantes do
projeto executivo (rotulação e numeração dos componentes,
localização dos componentes no apartamento, etc..) e do fluxo de
produção (sentido de produção, locais de armazenamento, locais de
processamento entre outros);
d) Disponibilizar as informações a respeito do processo diretamente
em seu ponto de utilização. Por exemplo nesse estudo de caso, o
projeto executivo estava disponível na estação de trabalho e na
bancada de corte;
e) Ambiente de produção deve ser limpo e organizado;
f) Prever na estação de trabalho locais específicos para todos os
recursos (materiais, equipamentos e informações) para que a cada
operação de preparação de posto de trabalho esses recursos sejam
rapidamente acondicionados para transporte;
g) Disponibilizar local para resíduos da obra. Se possível esse local
deve acompanhar o fluxo não deixando resíduos para serem
recolhidos mais tarde;
109
5.4.10 Manuseio de Materiais de Forma Eficiente e Segura
REESE (2000) diz que o ponto principal de um eficiente sistema de
manuseio de materiais em uma célula de manufatura é a simplificação do fluxo de
materiais na busca pela eliminação, redução ou combinação de movimentos ou
equipamentos. Para que isso ocorresse em nosso estudo de caso foram realizadas duas
práticas. A primeira prática foi o desenvolvimento da estação de trabalho móvel e a
outra prática foi o planejamento dos fluxos do processo.
O posto de trabalho móvel ( ver item 5.2.1.), do ponto de vista da melhoria
do manuseio de materiais, possibilitou a combinação de vários movimentos. Esses
movimentos são referentes à movimentação dos equipamentos e componentes
necessários à conclusão das seis etapas do Drywall.
Antes da implementação da célula, as etapas do Drywall eram realizadas de
forma segmentada, etapa por etapa. Dessa forma, a cada mudança na localização do
posto de trabalho era necessária a movimentação de todos os equipamentos e
componentes dessa etapa para o próximo posto de trabalho. Isso acontecia na
movimentação entre todos os postos de trabalho e em todos os pavimentos. Iniciada
uma nova etapa, tornava-se necessário repetir essas operações de manuseio de
materiais novamente para cada estação de trabalho em cada pavimento. Cada um
desses movimentos era realizados até seis vezes, uma vez para cada etapa do Drywall.
Com a implementação do conceito de célula e a introdução do posto de
trabalho móvel, as etapas passaram a ser realizadas de maneira agrupada. Assim
sendo, o posto de trabalho foi desenvolvido de maneira a transportar,
ergonomicamente, todos os equipamentos e componentes necessários à conclusão de
todas as etapas de maneira ergonômica. Com esse conceito, a cada movimentação para
uma nova estação de trabalho, todos os equipamentos e componentes eram
transportados de uma só vez, não sendo necessário mais o retorno dos operários,
àquela estação de trabalho. O potencial de redução das operações de manuseio com a
implementação do conceito de célula móvel, chegou ao nível de uma movimentação
110
para cada seis realizadas no processo tradicional. A eficiência das operações de
manuseio de materiais foram portanto aumentadas com o rearranjo do sistema de
produção.
O leiaute celular tem estruturas de fluxo mais estáveis e simples,
possibilitando o uso de dispositivos simples e baratos para manuseio de materiais. A
única movimentação significativa dentro de uma célula é o movimento de matéria
prima desde o estoque central até a célula e o movimento das partes finalizadas para o
estoque. Por isso a célula reduz, tanto o tempo dedicado ao manuseio de materiais
como o tempo de manuseio de materiais entre operações.
Além do posto de trabalho, com a implementação do conceito de célula, a
seqüência de operações e equipamentos foram planejados, possibilitando uma
melhoria significativa no fluxo de produção. Conforme as orientações de BURBIDGE
(1991), as movimentações passaram a ocorrer de forma ordenada e sem duplicação de
movimentos. Esse fluxo foi desenvolvido aproveitando-se a proximidades entre os
recursos inerentes à organização em sistema celular, facilitando as operações de
manuseio de materiais. As distâncias de movimentação e os tempos de movimentação
dentro de uma célula são bastante reduzidos por que a próxima estação de trabalho do
processo está fisicamente próxima. O mapofluxograma exibido na Figura 5.5,
demonstra como acontecia o fluxo de produção com a implementação do conceito de
célula.
Diretrizes para a construção civil:
a) Projetar o fluxo de produção minimizando ao máximo ou
eliminando as atividades de transporte e manuseio de materiais,
prevendo a movimentação da estação de trabalho móvel através dos
postos de trabalho no canteiro de obras;
b) Localizar pontos de descarga de materiais o mais próximo
possível do posto de trabalho onde o material será utilizado;
c) Utilizar, se possível, sistema de transporte que separe o fluxo de
111
transporte de materiais do fluxo principal de execução da atividade
(ex: utilização de grua para se transportar os materiais diretamente
ao seu local de utilização);
d) Desenvolver sistemas de transporte que combinem as atividades
de transporte de das diversas etapas de um lote. Em nosso estudo de
caso foi desenvolvido uma estação de trabalho móvel que transporta
os recursos para todas as etapas simultaneamente;
5.4.11 Operadores Capacitados em Manutenção Produtiva Total
Apesar de se constatar extremamente necessário para a implementação da
célula real, não foi possível a implementação da Manutenção Produtiva Total no
processo produtivo Drywall. A implementação desse fator dependeria de uma
mudança muito radical na política de manutenção da empresa, o que exigiria uma
mudança em suas decisões estratégicas. A política da empresa quanto à manutenção
dos equipamentos continuou a mesma após a implementação da célula de manufatura,
ou seja, a equipe de produção das divisórias não foi envolvida no processo de
manutenção dos equipamentos. O envolvimento dos operários nas atividades de
manutenção dos equipamentos seria, entre outras coisas, relevante para se acabar com
paradas de produção devido à falhas em equipamento.
Diretrizes para implementação na Construção Civil:
a) A manutenção dos equipamentos deve ser feita de maneira preventiva
pelos próprios operários da célula;
5.5 PERCEPÇÃO DOS OPERÁRIOS E GERENTES QUANTO À EFETIVIDADE
DA CÉLULA
Essa seção pretende mencionar o ponto de vista da equipe de produção do
112
Drywall e dos seus gerentes quanto à percepção do funcionamento da nova dinâmica
de produção. Em entrevistas não estruturadas, o pesquisador procurou entender quais
os pensamentos dessa equipe a respeito dos avanços que a organização em célula
proporcionou, quais as barreiras que uma nova replicação dessa técnica enfrentaria e
também sobre os retrocessos que essa maneira de organização da produção imputou ao
processo.
O quadro a seguir resume essas percepções separando as visões dos
operários, onde se inclui o pessoal responsável pelas operações de preparação e
montagem no canteiro de oras, e dos gerentes, onde se inclui o mestre-de-obra e o
engenheiro da obra.
O ponto de vista dos operários enaltece situações típicas de produção. Para
eles os avanços que a organização em célula provocou vem suprir algumas das
dificuldades identificadas no diagnóstico de SANTOS (2001) como por exemplo a
facilidade no transporte dos equipamentos. O outro avanço percebido pelos operários é
inerente ao sistema de produção em célula. Esse avanço provavelmente tenha sido
citado pela facilidade que os operários adquiriram pela minimização das distâncias
percorridas à procura de equipamentos, materiais, entre outros recursos, quando da
carência dos mesmos.
No que diz respeito às barreiras para replicação do conceito de célula na
percepção dos operários, citou-se o sistema de pagamentos e a preocupação com o
leiaute de produção. Entende-se que ao demandar a polivalência da mão de obra não se
cogitou a possibilidade de os operários se sentirem injustiçados realizando a atividade
que antes era delegada somente a alguns sem uma equiparação de remuneração. A
organização em célula demandou que os operários se preocupassem com alguns
aspectos produtivos com os quais não estavam acostumados em lidar. Um desses
aspectos é o leiaute de produção. Nesse estudo de implementação, o fluxo de
montagem foi definido e exposto aos operários, mas a maneira como eles organizariam
cada posto de trabalho ficou a cargo da própria equipe de produção. Com relação aos
113
retrocessos, o ponto de vista dos operários expõe que a organização em célula
diminuiu a possibilidade de improvisação no canteiro de obras. Essas percepções estão
descritas na Tabela5.2. TABELA 5.2 – PERCEPÇÃO DOS PARTICIPANTES
Percepção dos
participantes
a) Você percebeu algum
avanço em relação às
práticas anteriores? Quais
foram estes avanços?
b) Quais as barreiras que
você vislumbra na
replicação desta
experiência em outro
canteiro de obra?
c) Quais os retrocessos da
célula em relação às
práticas anteriores?
Operários - Facilidade para
transporte de
equipamentos
- Todos os recursos
necessários próximos
- Preocupação com o
leiaute de produção
- Sistema de pagamento
diferenciado entre
vários operários
- Menor possibilidade
de improvisação
Gerentes - Facilidade para
controlar o processo
- Adequação ao fluxo
financeiro da Obra
- A falta de recursos
estanca o processo.
Não existem outras
frentes de trabalho em
outro local da obra.
Do ponto de vista da gerência a principal percepção com relação aos avanços
proporcionados pelo arranjo em célula foi a facilidade de controle do processo. Isso é
devido à característica de terminalidade do sistema de produção que passou a entregar
produtos prontos em pequenos lotes. A principal barreira de replicação do ponto de
vista dos gerentes era a vinculação do cronograma ao fluxo de produção e como
principal retrocesso os gerentes citaram a necessidade de parada do processo com a
falta de algum recurso. Conclui-se que essas percepções são fruto da visão segmentada
que os gerentes tem dos processos na construção civil que os leva a não se preocupar
com o fluxo de produção como um todo.
5.6 DISCUSSÃO
Esse capítulo analisou a dinâmica da tentativa de implementação do conceito
de célula de manufatura para uma atividade da construção civil. Essa análise foi
realizada relativamente a cada um dos fatores de implementação de uma célula real,
descritos no capítulo 2 desse trabalho. O objetivo foi o de encontrar diretrizes que
tornem possível a implementação desse conceito para a Construção Civil. Isso
114
aconteceu por que a Construção Civil apresenta algumas características próprias não
encontradas em outros ambientes industriais.
A análise da tentativa de implementação da célula de manufatura no
processo Drywall relativamente a cada um dos fatores críticos de implementação
demonstrou que nem todos esses fatores puderam ser efetivados no canteiro de obras.
Entre os onze fatores apresentados cinco deles chegaram próximos de uma
implementação efetiva enquanto os outros seis não foram efetivados. Dessa forma não
se conseguiu nesse estudo de caso atingir o estado de “célula real”. Os fatores de
implementação estão listados na tabela 5.3 identificando-se ali os efetivamente
implementados nesse estudo de caso. Identifica-se também nesta tabela qual a ligação
critica da célula mais influenciada por cada fator efetivado. TABELA 5.3 – FATORES CRITICOS IMPLEMENTADOS E FATORES CRITICOS NÃO IMPLEMENTADOS
FATORES CRÍTICOS DE IMPLEMENTAÇÃO IMPLEMENTADO LIGAÇAO CRITICA
Produção de acordo com a demanda
Fluxo balanceado entre estações de trabalho
Adoção de pequenos lotes de produção e transferência X TEMPO
Tempo despendido na preparação dos postos de trabalho é mínimo X TEMPO
Existência de feedback entre células/fornecedores/clientes
Envolvimento e responsabilidade de todos no controle e melhoria
dos resultados
Operadores capacitados de forma Polivalente e com experiência
no trabalho em equipe
Miniaturização e Proximidade dos Recursos X ESPAÇO
Gerenciamento Visual X INFORMAÇAO
Manuseio de materiais de forma eficiente e segura X TEMPO
Manutenção Produtiva Total
Apesar de não se alcançar uma célula real, os cinco fatores efetivados
proporcionaram um aumento significativo na eficiência ao processo. Isso foi
demonstrada pela grande diminuição das atividades que não agregam valor ao produto.
Essas atividades utilizavam no processo tradicional cerca de 75% do tempo da mão de
obra passando a utilizar 44% do tempo com a implementação do conceito de célula.
A diminuição dos tamanhos dos lotes foi um fator preponderante para esse
aumento de eficiência incorporando o conceito de terminalidade ao processo,
eliminando o acúmulo de trabalho em progresso tão comum no processo tradicional.
Com lotes pequenos o processo passou a ser realizado em pequenos ambientes
115
minimizando distâncias. Outro fato foi o desenvolvimento da estação de trabalho
móvel que agilizou as operações de setup e permitiu a combinação das operações de
transporte de materiais na célula já que se necessitava mobilidade através do produto.
Realizou-se também a separar várias operações auxiliares do fluxo principal de
produção através da criação de uma bancada de corte. A estação de trabalho móvel e a
definição do fluxo de produção foram essenciais também para a eficiência do sistema
de manuseio de materiais. As soluções em gerenciamento visual implementadas
tiveram influência direta na efetivação de todos os fatores de implementação atingidos
nesse estudo de caso.
A não efetivação de alguns dos fatores de implementação foi devida a
existência de algumas barreiras identificadas nessa análise. A maioria dessas barreiras
tem origem em situações práticas dos processos de construção civil. Entre as principais
barreiras inclui-se a desvinculação do cronograma da obra com o fluxo de produção, a
falta de polivalência da mão de obra, o sistema de remuneração, o não envolvimento
de todos os agentes da cadeia de suprimentos do processo Drywall nas várias etapas do
empreendimento, entre outras.
Entre os fatores não implementados ressalta-se o envolvimento de todos no
controle dos resultados, a existência de feedback entre células/fornecedores, a adoção
de trabalho em equipes polivalentes e adoção da TPM, pois são iniciativas que
demandam uma mudança conjuntural da empresa. A implementação destes fatores
deve modificar a maneira como a produtividade de cada operário é avaliada, políticas
da empresa (por exemplo a política de manutenção), mudanças no sistema de
remuneração, mudanças no sistema de controle entre outras coisas.
Ao se analisar as ligações criticas da célula real (tempo, espaço e
informação), verifica-se que entre os fatores de implementação efetivamente
implementados, a principal melhoria com relação as ligações criticas ocorreu com
relação ao tempo, pois três dos fatores de implementação efetivados são a ele
relacionados. No que diz respeito a ligação em espaço, o único fator de implementação
116
relacionado com essa ligação também foi efetivado. A ligação em informação teve
somente um fator de implementação, a ela relacionado, efetivamente implementado.
Essa situação indica que a implementação da célula, a curto prazo, pode
trazer melhorias nos aspectos de fluxo de materiais e pessoas, utilização do espaço
físico do canteiro, da mobilidade dentro do canteiro entre outros aspectos diretamente
relacionados ao próprio canteiro de obras. O único fator de implementação efetivado,
relacionado à ligação em informação, também diz respeito ao gerenciamento interno
do canteiro de obras trazendo soluções a serem implementadas no setor de produção
da empresa.
Esse quadro indica que a implementação completa do conceito de célula, em
nosso estudo de caso, estaria relacionada com a ligação critica em informação, ou seja,
as políticas de qualidade, relacionamento com clientes e fornecedores, capacitação e
remuneração dos funcionários e políticas de manutenção adotadas pela empresa. Esses
fatores podem ser encarados como barreiras de implementação da célula uma vez que
a empresa onde ocorreu o estudo de caso, a exemplo de grande parte das empresas de
construção civil, não adotava tais praticas em sua administração. A implementação
desses fatores depende de uma mudança conjuntural e cultural da empresa onde a
célula venha a ser implantada. A adoção dessas práticas deve demandar maiores
investimentos em treinamento de pessoal, desenvolvimento de produtos entre outros
que não foram possíveis de se realizar nesse estudo de caso.
Na análise do estudo de caso com relação a cada um dos fatores foram
propostas diretrizes de implementação da célula para o ambiente da Construção Civil.
Essas diretrizes abrangem aspectos práticos identificados no canteiro de obras através
de um estudo de caso. Essas diretrizes são apresentadas como subsídios para o alcance
do estado de célula real para o ambiente da construção civil, ou seja, elas representam
aspectos práticos que devem auxiliar na implantação de cada fator crítico de
implementação do conceito de célula, tornando possível a implementação de cada um
deles no ambiente da Construção Civil.
117
A percepção dos operários e gerentes apresentadas nesse capítulo auxiliam a
evidenciar os fatores positivos e as barreiras de implementação aqui discutidas. Essas
percepções, portanto, ajudam a validar as diretrizes de implementação da célula de
manufatura móvel apresentadas nessa dissertação.
118
6 CONCLUSÃO
6.1 CONSIDERAÇÕES GERAIS
A presente dissertação tratou da problemática de implementação do conceito
de célula de manufatura para o ambiente da construção civil. Na revisão de literatura a
respeito do tema “célula de manufatura” não foi possível encontrar nenhum estudo
relacionado com esse tema aplicado ao setor da construção. O objetivo dessa
dissertação foi, então, obter diretrizes que possibilitassem que o conceito de célula de
manufatura fosse implementado para o ambiente da construção civil.
Conseguiu-se alcançar este objetivo através de um estudo de caso
exploratório aplicado a um processo típico da construção civil, o processo construtivo
Drywall. Esse estudo de caso possibilitou a análise das várias características da
construção civil que teriam influência na validação da seguinte hipótese: é possível
implementar no ambiente da construção civil as mesmas diretrizes de implementação
que o conceito de célula requer em outros setores industriais.
Essas diretrizes aplicadas a outros setores industriais foram extraídas da
consulta à literatura e são traduzidas pelos fatores críticos de implementação da célula
de manufatura. Esses fatores estão expostos no capítulo 2 dessa dissertação e são eles
que possibilitam que se atinja o estado de “célula real”, ou seja, uma célula de
manufatura em pleno funcionamento.
Realizou-se uma análise dos resultados do estudo de caso em relação a cada
um dos 11 fatores de implementação relacionados na literatura. Dos 11 fatores críticos
de implementação apresentados 6 não foram efetivados, enquanto os outros 5 fatores
foram atendidos pelo menos em parte. Dessa forma, não foi possível se alcançar o
estado de “célula real”. Apesar disso, demonstra-se no capítulo 5 que, após a
implementação do conceito de célula de manufatura, obteve-se um grande aumento na
eficiência do processo Drywall.
119
Através dessa análise identificou-se que a Indústria da Construção apresenta
várias características inerentes que alteram alguns aspectos da célula presentes em
outros setores industriais. Entende-se que dessa maneira é possível a plena
implementação dos fatores de implementação se adotadas uma série de aspectos
práticos que auxiliam na implementação de cada fator crítico de implementação da
célula para o ambiente da Construção Civil. Considera-se esses aspectos práticos como
as diretrizes de implementação da célula de manufatura móvel para a Construção
Civil, essas diretrizes estão expostas no capítulo 5 dessa dissertação.
Uma das características principais da Construção Civil que tem influência
nesse estudo é de que, nesse setor industrial, são as estações de trabalho que se movem
através do produto. Dessa forma, o estado de célula real nesse setor industrial deve ser
atingido a cada vez que uma estação de trabalho estaciona em um posto de trabalho
para realização de um lote de produção. Nesse momento todos os fatores de
implementação devem ser efetivados no ambiente da célula. Esse foi o motivo da
implementação de célula de manufatura móvel, ou seja, célula com todas as
características da célula real mas com característica de mobilidade através do produto.
Nesse estudo de caso a família de partes a que se dedica um grupo de
recursos de produção é a atividade Drywall. Seguindo o conceito de célula de
manufatura, em uma situação ideal, todas as atividades, realizadas em uma intervenção
no ambiente da Construção Civil, devem estar organizadas e distribuídas em células
dedicadas a produção de um grupo de atividades. O balanceamento da produção entre
as diversas células de produção existentes em uma obra deve criar uma reação em
cadeia que beneficie o fluxo de produção como um todo.
A organização em célula vem se somar à várias práticas utilizadas
atualmente na tentativa de se melhorar a produtividade e a qualidade dos processos na
Construção Civil, e como a maioria delas, é de difícil implementação. Acredita-se que
a célula de manufatura deve ser implementada pois, diferentemente da maioria dessas
práticas, ela abrange um grande número de princípios e técnicas aplicados em conjunto
120
e que interagem mutuamente umas com as outras, facilitando a implementação de cada
uma delas e potencializando seus efeitos. Observa-se isso praticamente em nosso
estudo de caso com a redução do tamanho dos lotes, que minimizou o trabalho em
progresso diminuindo o volume de produção, o que facilitaria a efetivação do sistema
Just-in-Time; o leiaute celular de dimensões reduzidas que minimizava as distâncias
facilitando o fluxo de produção e a comunicação entre os operários; o
desenvolvimento de uma estação de trabalho móvel auto-suficiente que permitia
rapidez e agilidade nas operações de setup, e permitia também a combinação das
atividades de transporte das várias etapas de produção melhorando o sistema de
manuseio de materiais; as soluções em gerenciamento visual, a disponibilização das
informações diretamente em seu ponto de utilização e o isolamento das atividades do
fluxo principal das atividades de suporte que reduziram a necessidade de várias
atividades auxiliares aumentando a eficiência do processo como um todo, entre outros
Alguns fatores de implementação da célula não foram efetivados nesse
estudo de caso devido à existência de algumas limitações. A implementação desses
fatores dependeria de maiores investimentos, de longo prazo e de mudanças
estratégicas em alguns princípios da empresa, como a política de qualidade, política de
manutenção, remuneração de funcionários, relacionamento com outros membros da
cadeia de suprimentos entre outros, situações que não puderam ser contempladas no
presente estudo. Apesar disso indicam-se algumas diretrizes específicas de
implementação que podem facilitar na implementação desses fatores para a
Construção Civil.
Conclui-se que a implementação integrada de todos os fatores de
implementação para a construção civil, operacionalizada pelas diretrizes específicas
descritas nesse capítulo, pode trazer um grande avanço na eficiência dos processos
dessa Indústria. Esse estudo indica que o conceito de célula móvel é possível de ser
aplicado no ambiente da Construção Civil e merece pesquisas mais profundas e maior
disseminação nesse setor.
121
6.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE O MÉTODO DE PESQUISA
A abordagem “pattern-matching” utilizada nessa dissertação é bastante
interpretativa pois depende da interpretação do pesquisador a respeito das práticas e
princípios estudados. O objetivo dessa abordagem é confirmar se na comparação da
teoria com a prática ocorreu uma “replicação literal” – a prática confirma a teoria por
razões previsíveis-, ou uma “replicação teórica” - quando os resultados são
contrastantes também por razões previsíveis.
Os resultados alcançados nessa dissertação foram, portanto, atingidos através
de uma análise qualitativa realizada pelo pesquisador. Esses resultados apresentam
credibilidade à medida que a percepção dos operários e gerentes do processo ratifica
algumas proposições. Além disso,outro fator que fortalece a validade desses dados foi
análise da Comissão Julgadora do Prêmio CNI (Confederação Nacional da Indústria)
que acabou por conferir o primeiro lugar em nível regional ao projeto reportado nesta
dissertação na categoria Qualidade e Produtividade no ano de 2001. Porém acredita-se
que a inclusão de indicadores quantitativos e técnicas formais de análise de dados
pudessem auxiliar na ratificação e também na comunicação desses resultados.
6.3 SUGESTÕES PARA PESQUISAS FUTURAS
A plena implementação do conceito de célula para o ambiente da Construção
Civil demanda que vários aspectos não efetivados no presente estudo de caso sejam
atingidos. Demanda-se portanto estudos mais abrangentes que possam ampliar os
conhecimentos sobre o tema quando aplicado para o ambiente da Construção Civil.
Dessa forma recomenda-se alguns pontos para estudos futuros:
- Replicação do estudo com envolvimento dos fornecedores na
operacionalização do ambiente de célula;
- Replicação do estudo com a participação de operários com maior grau de
polivalência;
122
- Implementação da célula em mais de um processo simultaneamente
sendo que um processo seja o cliente interno do outro;
- Implementação de células em empresas em que alguns fatores críticos de
implementação já estejam difundidos;
123
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