33Julho/Agosto 2008 Ferramental

FABRÍCIO DREHER SILVEIRA

LÍRIO SCHAEFFER

fabriciodreher@yahoo.com.brldtm@ufrgs.br

Diretrizes para projeto deferramenta de estampagem Parte II

Em continuidade ao artigo da edição anterior, são abordadas neste material diversos funda-

mentos para o projeto de estampos, objetivando orientar os profissionais sobre os conceitos

para a obtenção de uma ferramenta de qualidade.

Nesta e na próxima edição seráestabelecida uma seqüência deetapas para o desenvolvimento deuma ferramenta de estampagem,demonstrando a importância do es-tudo prévio e as dificuldades en-

Figura 7 - Configuração da ferramenta

de ensaio

Figura 8 - Estágios e passos da ferramenta de ensaio

contradas para tal procedimento.A configuração da ferramenta

utilizada no ensaio é apresentadana Figura 7 e na Figura 8 constamos estágios e passos da mesma.

Na elaboração do projeto da fer-ramenta para a fabricação de uma

DIRETRIZES PARA PROJETO DEFERRAMENTAS

determinada peça, é indispensávelestabelecer uma seqüência de eta-pas de trabalho. Em função da im-portância e dificuldades que exis-tem no estudo de determinadosprocedimentos, é altamente reco-mendado que haja acesso e inte-ração com a ferramentaria, internaou externa, que será responsávelpela construção da ferramenta. A

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1 - Espiga

2 - Pino guia

3 - Placa de coque

4 - Porta-punção

5 - Punção de corte

6 - Placa guia

7 - Matriz

8 - Base

análise do ciclo de trabalho consisteem definir uma série de operaçõestecnológicas ordinárias que trans-formam uma forma inicial na finalpretendida.

Alguns dos fatores que contri-buem para dificultar a solução teó-rica de determinados problemassão: a forma geométrica irregularde algumas peças; a qualidade domaterial que é utilizado para pro-dução e; o modo como é cons-truída a matriz.

Os problemas práticos que po-dem ser encontrados na fabricaçãodos estampos são diversos, porém,um ferramenteiro engenhoso deverecorrer à experiência para resolvê-los utilizando da melhor forma osrecursos de trabalho disponíveis,segundo a tarefa a realizar.

Em uma ferramentaria com pro-cedimento de trabalho estrutura-do, a execução de qualquer projetodeve passar por algumas etapas an-tes de sua aprovação. No caso daprodução de ferramentas, geral-mente o fluxo de trabalho ocorrecomo representado na Figura 9.

O fluxograma refere-se aos pro-cedimentos desde a elaboração doproduto a ser estampado até a fina-lização da ferramenta. Recebida aespecificação do projeto, é realiza-da uma análise para verificar qualprocesso será necessário para pro-duzi-lo: corte, dobra, embutimentoou misto. Um estudo de viabilidadetécnica e econômica do projeto

Especificação de projeto Desenhos e cálculos

Configurações propostas

Tratamento térmico

Ajustes

AcabamentoProdução

Seleção de processo

Análise de

viabilidade/planejamento

Seleção de

material/aquisição

Montagem

da ferramenta

Usinagem

Testes

Figura 9 - Fluxo de produção de uma ferramenta de estampar

também deve ser executado, con-siderando os fatores: custos de pro-dução; seleção de prensa adequadae; ferramental necessário para pro-duzir o estampo.

A configuração da ferramenta,através de alguns é estudadaaté seus detalhes mínimos e, defi-nido o sistema, se passa para aelaboração dos desenhos e cálculosde projeto definitivo.

A partir deste ponto é geradauma lista, contendo os materiaisselecionados para fabricação e oscomponentes a serem adquiridosno mercado. A determinação domaterial a ser utilizado de acordocom a função que a ferramenta irádesempenhar é uma das etapasmais importantes. A escolha maiscriteriosa está particularmente nopunção e na matriz, pois estes sãoos elementos em contato diretocom a chapa.

A seleção deve ser feita em rela-ção aos seguintes fatores:

Segundo o tipo de estampo, ouseja, se de corte, dobra ou embu-timento;Segundo a temperatura a qualdeve operar o estampo, a frio ou aquente;Segundo o tipo de material sobreo qual a ferramenta irá atuar.

Com esta relação disponível se-rão verificados quais componentesexistem em estoque e quais devemser adquiridos no mercado. Se ne-

cessário, a matéria-prima pode ser cor-tada em serra mecâ-nica, por cisalha-mento ou oxicorte ,conforme a conve-niência.

Após estas eta-pas, inicia a produ-ção dos elementos

croqui1

2

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da ferramenta, envolvendo normal-mente operações de usinagem dedesbaste (torneamento, furação,fresamento entre outros), restandoum sobre metal para as operaçõesfinais de acabamento.

Na seqüência é realizado o tra-tamento térmico, cujo objetivo éaumentar a dureza e resistência me-cânica das peças que atuam sobre achapa, geralmente o punção e amatriz. Concluído o tratamento tér-mico, os elementos passam ao está-gio de acabamento, com as opera-ções mais usuais de retificação e po-limento. Com a ferramenta monta-da, são realizados testes e os ajustesdevidos, dando início à produção.

Na matriz encontra-se a geome-tria da peça a ser produzida, sendoportanto, o elemento do estampoque suporta maior esforço e o demaior responsabilidade. Geralmen-te é montada sobre a base, de mo-do a mantê-la estática, impedindoqualquer movimento. Suas superfí-cies são lisas, sem rebarbas e com-pletamente paralelas e devem serprojetadas de forma a:

Facilitar a execução e manuten-ção da ferramenta;Aumentar a vida útil da mesma e;Economizar na utilização de açosde melhor qualidade e, natural-mente mais caros.

O primeiro passo para sua elabo-

Matriz

�

�

�

a) Matriz de corte

1

2

Croqui: do francês croquis, que significa esboço

ou rascunho. Costuma caracterizar-se como um

desenho rápido, feito com o objetivo de discutir

ou expressar graficamente uma idéia.

Oxicorte: técnica muito usada para o corte de

placas, barras ou outros elementos ferrosos.

Neste processo um gás é usado (acetileno,

hidrogênio, propano ou gás liquefeito de petróleo

- GLP), para produzir uma chama que aquece o

material causando a oxidação necessária para o

processo do corte.

ração é a definição do tipo de açãoque ocorrerá sobre a chapa. Emuma matriz de corte, o fio cortantedeve possuir exatamente a geome-tria externa da peça a ser produ-zida, pois este irá cortar a área dechapa.

Os fatores que determinam asdimensões de uma matriz são aforma, o tamanho e a seqüência deoperações necessárias para obter apeça. A disposição da peça no cen-tro da ferramenta deve ser conve-nientemente estudada, pois se po-sicionada de forma incorreta podeocasionar uma significativa perdade área útil de trabalho e desper-dício de material. Entretanto, al-guns casos não permitem esta va-riação de posição devido à com-plexidade de seus perfis. Entretan-to, se for possível modificar a geo-metria da peça sem alterar suascaracterísticas funcionais, deve-setentar obter uma configuração fa-vorável para não haver nenhumasuperfície inutilizada.

Um parâmetro importante a serconsiderado no projeto, principal-mente em ferramentas de corteprogressivo, é a localização dospontos onde atuam os esforços nomaterial, com a finalidade de poderestabelecer o centro médio daspressões ou centro de gravidade(CG). Esta determinação tem comoobjetivo posicionar o estampo coin-cidindo com o centro do martelo daprensa de modo que a linha médiadas guias coincida com o CG dosesforços de estampagem. Para en-contrar o CG é necessário estudar adisposição dos punções ou fases decorte, decompondo os perfis envol-vidos na matriz e determinando seuperímetro planificado e seus bari-centros. O resultado é multiplicadopela espessura da chapa e pelatensão , a qual deve ser subme-

e

�c

tida a chapa para haver o corte. Pa-ra estas distintas forças de corte,decompostas, é necessário encon-trar o centro de gravidade com osmétodos conhecidos.

O passo de uma matriz - avançoda chapa em cada golpe de prensa -é um parâmetro de extrema impor-tância a ser calculado, pois deter-mina como será o aproveitamentoda chapa cortada. Calcula-se so-mando a dimensão máxima da pe-ça a cortar, no sentido longitudinalda chapa, com a distância mínimaentre duas peças na mesma dire-ção. O máximo aproveitamento domaterial deve ser obtido, por issonão é indiferente à posição de corteadotada e, desta forma, dos pun-ções que cortam a chapa. A Figura10 mostra a diferença de economiaentre os tipos de posicionamentosde corte.

Recomenda-se empregar comoseparação mínima entre cortes umadistância igual à espessura da chapa[2]. Mas, essa distância mínima édada somente em pontos isolados,como no primeiro caso da Figura10. Entretanto, quando a distânciamínima está em uma linha con-tínua, como no segundo caso daFigura 10, convém aumentar a dis-tância aproximadamente até o do-bro da espessura da chapa para evi-

Figura 10 - Aproveitamento de chapas

tar que o retalho deforme e obstruao avanço do material.

O passo da ferramenta é con-trolado por um sistema batente outrava que é responsável pela con-tenção da chapa. Este sistema podevariar conforme a maneira que achapa entra na ferramenta, sendo osistema mais simples o avanço portrava, que consiste em um pivô, oqual impede o avanço da chapaaproveitando o recorte deixado pe-la peça anterior.

Outro sistema empregado é aformação de cutelos estreitos oupunções auxiliares, cuja longitude éigual ao passo da matriz. Este cutelofaz um entalhe de comprimentoigual ao avanço que a chapa deveter, de forma que ao empurrar oupuxar a mesma após o corte, avan-ça até que o entalhe efetuado en-contre uma obstrução da ferramen-ta. Para maior precisão, pode-secolocar dois cutelos, um em cadalado, porém haverá maior desper-dício de material. As Figuras 11 e 12ilustram os sistemas citados.

As matrizes de corte que nãopossuem extratores e realizam aretirada da peça ou cavaco pela su-

3

Figura 11 - Avanço por trava

3

Cutelo: instrumento cortante, semicircular, de

material ferroso [8].

perfície inferior daferramenta devempossuir um ângulode saída para facili-tar a extração dosmesmos. As geo-metrias de corte de-vem ser passantes eapresentar uma co-nicidade. Entretan-to, este artifício po-de originar complicações se mal di-mensionado, pois à medida que amatriz passa a ser afiada, as geome-trias têm suas dimensões aumen-tadas e, conseqüentemente, as me-didas das peças e folga entre pun-ção e matriz também o tem. Paracompensar este fator do ângulo desaída, usualmente a matriz é proje-tada a partir das tolerâncias míni-mas da peça. O limite superior seráatingido após um número determi-nado de afiações da matriz.

O ângulo de saída pode ser umcomplicador apenas nas ferramen-tas de corte, pois nas de furação amanutenção da matriz não altera asdimensões dos furos, sendo queestes dependem dos punções. Coma utilização de extratores, não se faznecessária a formação deste ânguloe, neste caso, o projeto se resumeem estabelecer a folga entre pun-ção e matriz.

A força que o punção exerce sedistribui ao longo das arestas decorte da matriz e, desta forma, aespessura da matriz é um parâ-metro de extrema importância a serdimensionado. Deve ser suficientepara suportar a solicitação resultan-te e a experiência de fábrica reco-menda a equação (6) como umaboa aproximação para este parâ-metro.

(6)33�� FE

sendo a espessura da matriz, emcentímetros (cm) e a força de cor-te, em toneladas-força (tonf). Valo-res tabelados para espessura idealde matriz em função da força decorte, perímetro e espessura dechapa podem ser encontrados em[4, 5, 6].

O projeto auxilia na criação dematrizes eliminando os erros en-contrados em projetos anteriores. Adiminuição do tempo de produçãoatravés da diminuição do númerode estágios de produção está entreos objetivos.

As modificações começam pelaredução em uma das dimensões damatriz. O comprimento dos blocospassa a ser menor (de 280 mm para222 mm) em função da diminuiçãodo número de estágios. Seguindo aequação (1), publicada na ediçãoanterior, calcula-se a força de cortepara a peça, partindo do somatóriodos perímetros dos punções -1.003,67 mm - e da espessura dachapa SAE 1010, igual a 2,25 mm e

= 220 MPa, empregada na pro-dução da peça. O valor calculadopara esta grandeza é 496,8 kN e,com auxílio da tabela encontradana referência da seção anterior, épossível verificar a espessura de 34mm para a matriz.

O passo entre os estágios é cor-rigido e distribuído igualmente. Pa-

E

F

b) Projeto do ferramental

�C

ra o comprimento determinado namatriz em estudo, a dimensão cal-culada é 74 mm. Esta modificaçãoestabelece uma melhor distribuiçãode tensões ao longo da matriz. Osistema que controla o avanço é dotipo cutelo de banda, onde doispunções posicionados na entradada ferramenta definem o passo.

Os cantos vivos são eliminados /minimizados com a finalidade dereduzir os pontos com maior con-centração de tensão. Assim, as geo-metrias de corte são reconfiguradascom maiores raios de arredonda-mento. O ângulo de saída é esta-belecido em 1º (um grau) devido àmáxima tolerância da peça. A mo-dificação mais significativa é, con-tudo, a redução do número de está-gios de produção da peça. Os cincoestágios da outra matriz são trans-formados em dois, o que propor-ciona um ganho de 60% no tempode produção. A configuração doprojeto é apresentada na Figura 13.

A matriz é usinada em aço VC-131, produzido pela Villares. Este éum aço de extrema estabilidade di-mensional do tipo conhecido comoindeformável. Tem excepcional re-sistência à abrasão e máxima esta-bilidade de gume, sendo recomen-dado para tal tipo de aplicação porpossuir boas propriedades mecâni-cas como: dureza elevada devido àalta taxa de carbono e resistência aodesgaste.

O processo de eletroerosão a fioé o mais indicado para este caso de-vido a sua eficiência na usinagemde geometrias complexas. Um fiode latão ionizado (eletricamentecarregado) atravessa a peça sub-mersa em água deionizada , emmovimentos constantes, provocan-

4

4

Deionização: Processo comumente utilizado pa-

ra produzir solventes puros, isentos de íons, com

grande destaque para a água, purificando-a.

Figura 12 - Avanço por cutelo

Villares Similares

Resistência ao desgaste Tenacidade Usinabilidade

DIN

WNr

C

(%)

Mn

(%)

Cr

(%)

Ni

(%)

Mo

(%)

W

(%)

V

(%)

Outros

(%)

Dureza de

Utilização

(HB)

VC-131 D6 1.2436 2,10 0,30 11,50 0,70 0,20 56-62

Figura 13 - Configuração para dois estágios

do descargas elétricas entre o fio e apeça, as quais cortam o material.Para permitir a passagem do fio éfeito previamente um pequeno ori-fício no material a ser usinado. Ocorte a fio é programado com sis-temas computacionais, permitindoa obtenção de perfis complexos eprecisos.

O tratamento térmico segue aespecificação para aços-ferramentade designação F-531, sendo têm-pera entre 800ºC e 850ºC com res-friamento em óleo [2]. A durezafinal é especificada na Tabela 1.

Para obtenção de um elementodobrado, de acordo com um perfildeterminado, é necessário conhe-

c) Matriz de dobra

Tabela 1 - Características do aço VC-131 [9]

cer a planificação dos recortes ou asdimensões exatas da chapa, da quala peça será produzida. Desta forma,se faz necessária a determinação da

do elemento dobrado,ou seja, a linha de seção transversalcuja fibra correspondente não foisubmetida a nenhum esforço e nãosofreu qualquer deformação.

A linha neutra não se encontrasempre na metade da espessura dachapa. Se a chapa dobrada apre-senta contracurvas, é admitido que,em cada caso, a linha neutra se lo-calize em direção à curva interna dachapa. O cálculo é resolvido com-parando a longitude da chapa pla-nificada com os valores encontra-dos após a dobra. Baseados nestametodologia, os resultados tabela-

linha neutra

dos em [3] fornecem, com boaprecisão, a posição da fibra neutra.Localizada sua posição, podem sercalculadas as dimensões planifica-das de uma peça dobrada.

Com a determinação das di-mensões da peça dobrada, é pos-sível projetar o perfil da matriz res-ponsável pela produção da mesma.A matriz de dobramento é elabora-da com a geometria semelhante aoproduto final, sendo que servirá demolde para sua conformação.

O punção também é projetadocom a forma da peça, porém, des-contado da espessura da chapa.Neste caso, é comum a peça ficarpresa na matriz ou no punção de-pois de conformada e, necessita-seintroduzir um sistema de extraçãonestes elementos. Os tipos de ex-tratores serão abordados em seçãoposterior.

Como há dificuldade em prevero resultado exato da ação dos pun-ções e matrizes nas operações dedobra, é correto regular os ângulose raios de curvatura antes do tra-tamento térmico. A regulagem éfeita estampando peças com a fer-ramenta ainda não temperada.Usualmente, estes pontos devemser usinados com sobremetal consi-derável, pois o tratamento térmicoao qual são submetidos os ele-mentos provoca irregularidades(deformações) em suas superfícies.Estas imperfeições são corrigidasposteriormente com um processode acabamento, normalmente a re-tificação, até a peça encontrar-sedentro da tolerância desejada.

No projeto de matrizes de do-bra, devem ser evitados os cantosvivos, sendo que não é recomen-dável executar raios de curvaturainternos inferiores à espessura dachapa. Neste caso, as fibras exter-nas da chapa são tracionadas de-

hddD ..41

2

2��

hddD

..4

.

4

.

1

2

2

2

�� �

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masiadamente e o material acabarasgando. Raios mínimos segurospara conformação de alguns mate-riais são encontrados em [4, 5, 6].

Existem situações em que ma-trizes de aço, por sua rigidez, não seadaptam às variações geométricasda chapa. Baseado nisto, é usualproduzir tais matrizes com uma ca-mada de material polimérico comalta resistência à tração, compres-são e ao desgaste. Este material po-de ser o plastiprene .

O sistema funciona da seguinteforma: a chapa é posicionada sobreo polímero que, por sua vez, estáapoiado sobre um molde com ageometria da peça desejada. Opunção, que também possui a geo-metria da peça, atua sobre a chapade forma a comprimi-la contra oplastiprene, fazendo com que omesmo deforme segundo o molde.Quando o punção é suspenso, opolímero retorna ao seu estadoinicial, devido ao seu poder elástico,extraindo a peça dobrada.

Em operações mais complexasde dobramento, onde a chapa devetomar a forma exata do punção, énecessário haver um ou mais inser-tos dentro do molde que se adap-tem ao punção, para que o materialse conforme através dos mesmos.

As matrizes de embutir podemser basicamente de duas classes:

Simples embutidoras - utilizamuma chapa previamente cortadaou;Embutidoras e cortadoras - tra-balham sobre uma tira de chapaque atravessa um passo por vez,sendo denominadas de sucessivasou progressivas.

Um dos parâmetros mais impor-tantes na operação de embuti-

5

d) Matriz de embutimento

�

�

mento está relacionado com a de-terminação das dimensões neces-sárias da chapa para obter o pro-duto desejado. A profundidade dorepuxo em relação às dimensões éde fundamental importância para adeterminação do número de ope-rações necessárias para a confor-mação de uma peça, pois se for umrepuxo profundo, a forma final dapeça deverá ser obtida em mais deuma operação. Logicamente, a su-perfície primitiva da chapa é dife-rente da obtida após o embuti-mento, sendo que ocorre o estira-mento do material.

Desta forma, quando possível, énecessário efetuar os cálculos dadimensão primitiva para aproxi-mar-se da dimensão apropriada.Estes cálculos se baseiam na equi-valência de superfícies como mos-trado a seguir na Figura 14 e equa-ção (7).

d2

d1

h

D

Figura 14 - Cálculo de diâmetro de chapa

para embutimento [4, 5, 6]

(7)

Portanto, a matriz deverá conteruma cavidade cortante – se for dotipo sucessiva - com o diâmetropara alcançar o produto final. Omacho que conforma a parte cilín-drica deve ter, no mínimo, a altura

D

h

e o diâmetro exatamente. Nocaso da Figura 14, a peça não pos-sui raios de arredondamento, masem situações onde existem raios,estes devem ser considerados nocálculo da chapa. Tabelas com for-mulação para os diâmetros maiscomumente utilizados na indústriapodem ser encontradas em [10].

O cálculo com relação à dimen-são primitiva correta da chapa émais facilmente aplicável para pe-ças de seção circular, com formageométrica regular. Para peças deforma mais complexa, não são to-das as situações que possibilitamseguir um cálculo aproximado: énecessário recorrer à experimen-tação.

O arredondamento na entradada cavidade da matriz, tratando-sede uma matriz simples embutidora,é devidamente importante. Se oraio neste ponto é demasiadamen-te pequeno, a chapa pode sofrerum estiramento brusco e romper.Porém, se o raio for amplo, haveráformação de rugas.

Costuma-se aplicar, como regrapara determinação do raio, entreseis e dez vezes a espessura da cha-pa empregada, de acordo com aqualidade do material [7].

A Tabela 2, gerada por experi-mentação, sugere valores de raiomínimo para repuxo prismático,sendo h a profundidade de repuxo.

A Figura 15 ilustra uma matrizcom os raios de arredondamento e

d1

5

Plastiprene: material do grupo dos elastômeros

(borrachas).

r (mm)

2,5 � r < 5

5 � r < 10

10 � r < 13

13 � r � 20

h (mm)

25

38

50

75

Tabela 2 - Raio mínimo r para matrizes de

repuxo prismático

Figura 15 - Matriz de embutimento e peça

produzida

a respectiva peça produzida pelamesma.

O estampo propriamente dito, émontado sobre este elemento quefacilita a centralização correta damatriz.

Levando em conta que a funçãoda base é a sustentação do estam-po, recomenda-se para sua cons-trução o ferro fundido ou aço SAE1010/1020. Estes metais reúnemcondições suficientes de resistênciapara seu fim, e seu baixo custo con-tribui para o barateamento da ferra-menta. Em alguns casos, onde exis-tem maiores solicitações, pode serempregado o SAE 1045, tratadotermicamente. O emprego do açode liga, de custo elevado, não so-mente aumentaria desnecessaria-mente o valor do estampo, comotambém seria prejudicial quanto aoesforço de flexão que poderia ori-ginar a ruptura da base.

Base da Ferramenta

Força de Estampagem

“F” (tonf)Espessura

20 � F < 30 12,7 mm (1½”)

30 � F < 50 50,8 mm (2’’)

50� F � 8063,5 - 76,2 mm

(2 ½’’- 3’’)

Tabela 3 - Espessura das bases [4, 5, 6]

A espessura da base é determi-nada de acordo com a força apli-cada no processo e testes experi-mentais sugerem que este parâme-tro siga as recomendações da Ta-bela 3.

Normalmente, a base é o últimoelemento do conjunto a ser usina-do, pois esta deve ser adequada àmatriz. Em situações nas quais aretirada do cavaco será efetuadapela extremidade inferior do es-tampo, através do corte do punção,a base deverá conter geometriaspassantes conforme a matriz, quepodem possuir formas mais simplese dimensões maiores para facilitar aconstrução. Normalmente o pro-cesso de usinagem das bases é rea-lizado da seguinte forma:

Desbaste das superfícies superiore inferior do material com o obje-tivo de obter paralelismo entreambas;Desbaste ou fresamento de uma

�

�

lateral formando um ângulo de90º com as superfícies usinadasanteriormente. Esta lateral serviráde referência no traçado para amontagem do estampo sobre abase;Rebarbamento ou alisamento dasoutras três laterais;Furação, se necessário, para saídado cavaco pela extremidade infe-rior ou mesmo para a passagemde um extrator e;Retificação das faces usinadas,obedecendo a tolerância de pa-ralelismo.

A normalização dos tamanhosdas bases facilita sua intercambia-bilidade, padronização e produçãoem série e, conseqüentemente, re-duz o custo da ferramenta. A normapara série retangular pode ser en-contrada em [4, 5, 6].

Na próxima edição o artigo seráconcluído com considerações finaise apresentação de uma lista de veri-ficação para projeto de estampos.

�

�

�

A base é fixada à mesa da prensapor meio de porcas e parafusos. Emcasos de bases maiores e mais pe-sadas, estas são fixadas por meio deabas ou orelhas , que são fundidasou unidas por solda.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[2] POLACK, Antônio V.; , São Pau-lo: Hemus, 1974.

[3] CHIAVERINI, Vicente;, 2 ed., São Paulo: McGraw-Hill, 1986

[4] PROVENZA, F.; , Vol. I, São Paulo, PRO-TEC, 1982.

[5] PROVENZA, F.; , Vol. II, São Paulo, PRO-TEC, 1982.

[6] PROVENZA, F.; , Vol. III, São Paulo, PRO-TEC, 1982.

[7] STANLEY, F. A.;

Estampado en Frio de La Chapa: Estampas, Matrices,

Punzones, Prensa y Máquinas

Manual Prático de Estampagem

Tecnologia Mecânica: Processos de Fabri-

cação e Tratamento

Estampos

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Estampado y Matrizado de Metales: Proyecto,

Construcción y Empleo de Punzones y Matrices

Novo Dicionário Aurélio da Língua

Portuguesa

Estampos

Principie a Trabalhar o Metal

, Barcelona,José Montesó, 1957.

[8] FERREIRA, A. B. de H.;, 3ª Edição, Editora Positivo, 2004.

[9] Catálogo VILLARES, 2004.

[10] ÁLVAREZ-SOLER; . São Paulo: Mestre Jou, 1972.

BENDIX, Friedrich; , Rio de Janeiro:Reverte, 1967.

BIBLIOGRAFIAS CONSULTADAS

Fabrício Dreher Silveira

Lírio Schaeffer

– Engenheiro Mecânico pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS). Pós-graduando pela UFRGS na áreade Conformação Mecânica. Profissional com experiência em projeto e desenvolvimento de ferramental de diferentes processos de fabricação.Atuação como encarregado de estamparia e ferramentaria e Engenheiro de projetos e desenvolvimento de produto na Unidade de Metalurgiado Pó da Universidade Luterana do Brasil (ULBRA).

- Engenheiro Mecânico pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS) e Doutor na área de Conformação pelaUniversidade Técnica de Aachen/Alemanha (RWTH). Coordenador do Laboratório de Transformação Mecânica (LdTM) do Centro deTecnologia da Escola de Engenharia da UFRGS. Pesquisador na área de Mecânica, Metalurgia e Materiais do CNPq, professor das disciplinas deprocessos de fabricação por conformação mecânica e vinculado ao programa de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica, Minas e Energiada UFRGS. Autor de vários livros sobre conformação mecânica.