defeitos de moldagem

7/27/2019 Defeitos de Moldagem

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INTRODUO

A resoluo de quaisquer problemas no processo ou defeitos nas peas moldadasrequer um bom conhecimento sobre polmeros, equipamentos de processamento e umentendimento claro do processo de injeo. Este o motivo pelo qual os problemas demoldagem so o ltimo tpico a ser abordado na maioria dos cursos sobre injeo.

No somente conhecimento e experincia so requeridos para a resoluo deproblemas de moldagem, mas tambm tempo e pacincia.

Para eliminar um defeito numa pea moldada, um plano deve ser traado e executadopasso-a-passo, um passo de cada vez. A abordagem deve ser sistemtica, lgica eorganizada, Uma abordagem desorganizada pode levar a um gasto de tempo bemmaior, para resolver o mesmo problema.

Todos os passos devem ser registrados: ningum sabe depois de quanto tempo(meses ou anos) o mesmo problema pode aparecer novamente. Depender da memria

pode ser decepcionante. Todo transformador de plsticos deve guardar registros dosproblemas que ele encontrou e como ele os resolveu. Se ele compilar esta informao,ele no vai depender de adivinhao ou de uma experimentao entediante, paratentar resolver os problemas. Estes registros podem ser usados para refrescar amemria, se forem lidos periodicamente, a fim de manter ativas as habilidades emresolver problemas de moldagem.

Uma abordagem sistemtica consta nas folhas que se seguem a esta introduo.

PROBLEMAS DE MOLDAGEM - Seo 1ABORDAGEM PREVENTIVA

1)VARIAVEIS QUE INFLUENCIAM O PROCESSO DE INJEO

A injeo de plsticos influenciada por muitas variveis, tais como temperaturas,presses e tempos, eficincia da injetora (design da rosca), funcionamento doscontroles e instrumentao da injetora, o tipo de polmero processado e a suadistribuio de peso molecular, o grau de ateno do operador e as suas habilidades, o

projeto da pea e a sua geometria, o projeto e construo do molde. Uma outravarivel corresponde s exigncias do usurio final, que s vezes especifica certascaractersticas contraditrias para a pea: muitas vezes, estas caractersticas sopraticamente impossveis de serem alcanadas. Por exemplo, tolerncia de 1 thou(0,0254 milmetros), para Polietileno e Nylon, sem cargas. Ou um acabamentoespelhado da superfcie das peas especificado, ao mesmo tempo em que se desejauma alta produtividade, necessitando-se trabalhar com o molde frio. Estes soexemplos de especificaes e expectativas fora de propsito.

Muitas variveis esto alm do controle do operador, a despeito do grau de habilidadesque ele tenha adquirido, problemas iro ainda ocorrer, causados por circunstncias

fora do seu controle. Uma influncia comum na qualidade das peas e produtividade o projeto da pea e a construo do molde. Sees transversais extremamentegrossas causaro chupagem. Algumas vezes, impossvel livrar-se deste defeito, a

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menos que o projeto do molde seja modificado e o ponto de injeo seja colocado emoutra regio da pea.

Peas e moldes que possuam um projeto deficiente so exemplos de problemas comos quais um operador tem que conviver, tendo que ajustar o seu processo e ciclopara acomodar essas eventuais deficincias de projeto.

Uma outra varivel que no pode ser influenciada pelos operadores a seleo domaterial. Em muitos casos, quando um material muito grosso para encher ummolde, um grade de resina mais fluido pode resolver o problema. O operador, nestecaso, pode apenas relatar o problema, mas ele no possui a palavra final paradeterminar a substituio do material.

Aditivos que so incorporados ao polmero podem causar defeitos. Quando so usadoscorantes termicamente instveis nas temperaturas timas de processamento domaterial, eventuais mudanas de cor na pea podem ocorrer e a culpa ser atribuda ao

operador.

A adequao da injetora ao processamento um outro fator alm do controle dooperador. Um molde construdo e alocado para operar com uma mquina. que possuiuma certa fora de fechamento. s vezes, pode haver a formao de rebarbas e ooperador no pode eliminar as rebarbas somente pelo ajuste das variveis deprocessamento (temperatura, presso e velocidade). Neste caso, uma mquina comuma fora de fechamento maior necessrio. O operador pode somente sugerir estasoluo, mas ele no tem como implementar a sua recomendao.

Variveis sob controle do operador:Muitas variveis podem ser controladas, a depender das habilidades e conhecimentosque os operadores e supervisores possuam sobre o processo de injeo. Estasvariveis so as temperaturas, presses, tempos e velocidades, manuteno damquina, conservao das instalaes, manuteno do molde e, acima de tudo,pacincia. As variveis devem ser verificadas e corrigidas uma de cada vez, at que asoluo seja encontrada.

2) TEMPERATURAS

Admitindo-se que todos os controles de temperatura estejam em boas condiesoperacionais, o operador deve ser capaz de ajustar as temperaturas e conseguir peasde boa qualidade, que estejam de acordo com as especificaes. A fim de ser capazde otimizar as temperaturas, o operador devem saber quais so os fatores queinfluenciam a temperatura do material derretido.

2.1) Fatores que influenciam a Temperatura do Material Fundido

Geometria da rosca - cisalhamento excessivo

Geometria do bico de injeo Canal da bucha, canais de distribuio e pontos de injeo. Cantos afiados

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Acabamento superficial do molde Remoo de ar do molde.

O operador da mquina deve aprender como identificar a influncia sobre atemperatura, exercida pelas variveis acima mencionadas, e relat-las para osupervisor da planta, para correo. Por outro lado, os fatores a seguir tambm

influenciam a temperatura do material fundido e o prprio operador deve corrigi-los:

R.P.M. da rosca Contra-presso Funcionamento inadequado da vlvula de bloqueio Funcionamento inadequado dos termopares Obstrues no caminho que o material percorre Velocidade de injeo Tempo de residncia do material no canho

2.1.1) Fatores fora do controle do Operadora) Geometria da rosca-cisalhamento excessivo:

essencial que se evite um cisalhamento excessivo sobre o polmero. Ageometria da rosca deve segore certos parmetros de projeto, a depender domaterial que usado. Em geral, roscas com razo L/D (comprimento/dimetro)entre 18:1 e 24:1 e uma razo de compresso entre 2:1 e 2,5:1 so usadas.

b) Geometria do Bico de Injeo:

Um bico com design adequado, curto e com um orifcio razoavelmente abertoir reduzir a frico e permitir um bom fluxo do material, sem qualquerdegradao trmica. importante que no haja obstrues, ao longo do trajetodo material.

e) Canal da Bucha, Canais de distribuio e Pontos de Injeo:

Um projeto adequado permitir que o material escoe facilmente e sem restriesque possam causar sobre-aquecimento. O canal da bucha deve ter uma

conicidade apropriada, ser bem polido e com uma superfcie lisa, livre deburacos ou depresses. O canal da bucha deve serto curto quanto possvel,para reduzir o calor de frico que gerado.

Os canais de distribuio devem ser circulares ou trapezoidais. Canais quadrados,retangulares ou semicirculares tendem a diminuir a velocidade do fluxo. O ponto deinjeo tem a seo transversal mais restrita, ao longo do trajeto do material; seeles so restritos demais, o calor gerado pode causar a degradao trmica domaterial.

d) Cantos afiados

Cantos afiados podem gerar um enorme calor friccional e influenciar a temperatura

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do material

e) Acabamento superficial do molde

Quanto mais lisa e brilhante for superfcie do molde, melhor ser o fluxo do

material e menores as chances de gerao de calor por frico.

f) Remoo de ar do molde

Se a sada de ar do molde ocorre sem obstruo, o enchimento das cavidades completado sem presses excessivas.

Por favor, note que para certos materiais flexveis (elastmeros), quando assuperfcies do canal da bucha, canais de distribuio e molde esto bem polidas, aspartes do molde podem se grudar, devido criao de vcuo. Com tais materiais, a

exemplo dos poliuretanos elastmeros, aconselhvel fazer um jateamento comareia no molde, canal da bucha e canais de distribuio.

2.1.2) Fatores que podem ser controlados pelo Operador

a) A velocidade de rotao da rosca (R.P.M.) um fator importante para criar africo e cisalhamento necessrio para influenciar a temperatura do materialfundido. Se a velocidade de rotao alta de mais, pode ocorrer degradaotrmica instantnea.

b) Aumentando-se a contra-presso, aumenta-se a fora que a rosca tem que

vencer, durante o seu recuo. Conseqentemente, um aumento na contra-presso diminui a taxa com que a rosca recua, resultando num aumento notempo de residncia do material no canho. A rosca precisa de mais trabalhopara o seu retorno e dosagem do material.

c) O mau funcionamento das vlvulas anti-retorno pode resultar de erros deprojeto ou de uma m instalao. Ou ainda, do uso de um tipo errado de vlvula(vlvula esfera x anel de bloqueio). Problemas com a vlvula podem ocorrer devido mesma encontrar-se fraturada ou com lascas. Vlvulas anti-retorno podem seruma fonte de sobre-aquecimento devido frico e, conseqentemente, provocar

a queima do material.

d) Como se sabe, os termopares tem um relacionamento direto com atemperatura do material, pois so os elementos que a medem.

e) Obstrues ao longo do trajeto do material fundido podem originar enormecalor de frico, afetando consideravelmente a temperatura do material.

f) O tempo de residncia do material no canho afeta bastante a temperatura domaterial fundido. Se o tempo de residncia no canho for estendido, a temperatura

do material ir aumentar, e vice-versa. Tempos de residncia altos podem resultarem ciclos longos, inadequao entre a capacidade da injetora e o peso domaterial a ser injetado, retorno lento da rosca, etc,

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g) Altas velocidades de injeo podem causar altas taxas de cisalhamento e altocalor por frico, o que pode influenciar a temperatura do material, especialmentequando ele passa atravs de sees transversais restritas, tais como os canais dedistribuio e pontos de injeo.

2.2)Influncia da Temperatura do Material Fundido naQualidade/Produtividade.

A temperatura do material fundido tem uma grande influncia na qualidade eprodutividade.

A seguir destaca-se o efeito de temperaturas altas e baixas.

Temperaturas altas

Degradao trmica Rebarbas Compactao excessiva Extrao deficiente Variaes na contrao Variaes na cor Deposio de volteis na superfcie do molde Deposio de volteis nos canais de remoo do ar Ciclos mais longos

Chupagem Escorrimento pelo bico de injeo ou formao de fiapos Esguichamento defeitos ao redor do ponto de injeo

Temperaturas baixas

Peas incompletas Formao de linhas de fluxo Acabamento superficial ruim Aparncia leitosa (em peas transparentes) Linhas de solda fracas

Cristalinidade incompleta, afetando:-contrao da pea-contrao ps-moldagem-empenamento

Alto nvel de tenses residuais Desgaste excessivo na mquina e moldes Pea no compactada Perda de propriedades mecnicas

Estamos preocupados principalmente com a temperatura do material fundido.

Temperaturas altas

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Degradao Trmica: Temperaturas altas provocam a queima/ degradaotrmica, o que envolve a quebra das cadeias moleculares dos polmeros,afetando, portanto, as propriedades do produto final.

Rebarbas: A viscosidade influenciada pela temperatura. No caso de altastemperaturas, a viscosidade do material fundido pode ser reduzida a ponto de

provocar o aparecimento de rebarbas, na linha de separao do molde.

Compactao excessiva: Algumas vezes, a viscosidade no reduzida aponto de causar o surgimento de rebarbas, porm provoca uma compactaoexcessiva na pea, afetando, portanto o seu peso e dimenses.

Extrao Deficiente: Se a pea compactada em excesso devido a altastemperaturas, podemos esperar que ela se prenda mais firmemente no molde.Isto mais perceptvel se existem cantos afiados ou pequenos rebaixos nomolde. Neste caso torna-se necessrio usar maior presso nos extratores ou

extrao repetitiva, o que pode resultar em mais tenses na pea,empenamento ou marcas de extrao.

Variaes na Contrao: mais difcil controlar a taxa de resfriamento dapea no molde se uma temperatura do material excessiva for usada parapreencher o molde. Isto pode resultar em uma contrao no uniforme na pea,especialmente se existirem sees transversais grossas e finas. Em muitoscasos, as peas moldadas no se conformaro com as dimensesespecificadas.

Variaes na Cor: Variao de cor pode ser atribuda ao fato do polmero ouaditiva amarelarem, afetando, portanto a cor da pea moldada. Alm disso, ocorante pode ser degradado termicamente, perdendo o seu brilho e tonalidade.Restries legais ao uso de pigmentos inorgnicos termicamente estveis, comoos pigmentos de cdmio, agravam este problema.

Deposio de Volteis na Superfcie do Molde: A deposio de volteis oumonmeros na superfcie do molde resulta num acabamento fosco na peamoldada. Em muitos casos, aditivos com um baixo ponto de ebulio sovolatilizados, se uma certa temperatura de processamento excedida.

Deposio de Volteis nos Canais de Sada de Ar: Volteis podem tambm secondensar e bloquear as aberturas para sada de ar do molde.

Ciclos mais longos: Quanto maior a temperatura do material, mais tempo deresfriamento requerida, resultando, conseqentemente, num ciclo mais longo.

Chupagem: Quanto mais alta a temperatura do material, maior o risco deformao de chupagem, especialmente se a pea possui sees transversaisfinas e grossas. Altas temperaturas causaro um atraso na solidificao doncleo das sees grossas, com a possibilidade de que o resfriamento ocorra

na ausncia de presso de recalque, gerando, portanto, marcas de chupagemou vazios na pea.

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Escorrimento pelo Bico: O calor diminui a viscosidade dos polmeros e podeprovocar escorrimento pelo bico de injeo, especialmente se os polmerosusados possuem uma janela de processamento estreita.

Esguichamento: Temperaturas excessivas, combinadas com pontos de injeorestritos e altos velocidades de injeo podem provocar esguichamento e

defeitos ao redor do ponto de injeo, devido fratura do material fundido.

Se a temperatura do material excessivamente alta, os problemas acimadescritos so encontrados, Por outro lado, se a temperatura do material muito baixa, outros problemas podem tambm ocorrer.

Temperatura do material muito baixa

Peas incompletas: Peas incompletas podem ser produzidas devido

solidificao prematura da frente de material fundido.

Linhas de Fluxo: Linhas de fluxo normalmente so produzidas tambm devidoao resfriamento prematuro, o que pode fazer com que o avano da frente dematerial fundido adquira um padro similar aos sulcos existentes num disco devitrola (Record grooves).

Acabamento Superficial Pobre: O material reproduz o acabamento superficialdo molde, se &e est fundido e comprimido contra as paredes das cavidades,atravs da presso. Se o contedo de calor do material fundido baixo (no casode baixas temperaturas), a massa de material comea a se solidificar antes quepossa reproduzir o acabamento superficial das cavidades.

Linhas de Solda Fracas: Linhas de solda fracas so formadas quando duas ouvrias frentes de material derretido se encontram e no se fundemcompletamente. O processo de fuso uma funo da temperatura,presso e velocidade.

Cristalinidade Incompleta: Se o material fundido est frio demais, o polmerono se cristaliza completamente (em polmeros cristalinos). Esta cristalinidadeobstruda pode causar problemas de contrao, ps-contrao e empenamento.

Da mesma forma, vrias propriedades fsicas e mecnicas so diminudas eprejudicadas.

Tenses Residuais: Quando a temperatura do material fundido est baixa,deve-se esperar um resfriamento rpido, o que pode evitar que a estruturamolecular seja submetida a uma relaxao das molculas. Com isso, as tensesdevidas orientao molecular so retidas na pea. Alm do mais, um materialrelativamente frio exibe maior viscosidade e conseqentemente presses maisaltas so requeridas para o preenchimento do molde, o que se traduz em altastenses residuais, depois do resfriamento.

Desgaste da Injetora /Molde: Uma baixa temperatura do material fundidosignifica uma baixa viscosidade, o que requer maiores velocidades e presses

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para o preenchimento completo do molde Estas condies de processamentoextremas so prejudiciais tanto para o molde como para a injetora, no que dizrespeito ao desgaste.

Peas no Compactadas: Baixas temperaturas do material podem reduzir afacilidade de compactao do molde, resultando em peas sub-compactadas,

que exibem instabilidade dimensional e propriedades mecnicas inferiores.

Parte da equao calor/temperatura est relacionada com as temperaturas dasuperfcie do molde: se muito altas ou muito baixas, uma variedade deproblemas pode ocorrer.

Temperaturas altas no molde

Ciclos Longos: Nenhum calor adicional pode ser dado ao material fundido coma inteno de faz-lo escoar melhor, sem o risco de degradao trmica. Este

calor, ou parte dele pode ser fornecido ao ao do molde. Um molde quentemelhora o fluxo do material fundido, mas tambm aumenta o tempo deresfriamento e resulta, conseqentemente, num ciclo mais longo.

Extrao Deficiente: Temperaturas altas demais na superfcie do moldecausaro um atraso no resfriamento e solidificao da pea moldada. Aextrao da pea do molde tambm ligeiramente prejudicada, podendoresultar num ciclo mais longo.

Sobre-Compactao/Rebarbas: J que o material fica mais fluido a

temperaturas mais altas, e o molde preenchido muito rapidamente, podeocorrer sobre-compactao e rebarbas.

Reteno de Ar: Se o material fundido muito fluido e a velocidade de injeo muito alta, as aberturas de escape de ar podem ser bloqueadas pelo material,antes que o ar possa escapar do morde.

Chupagem e Vazios: Chupagem e vazios podem se formar devido ao fato deque sees grossas da pea ainda permanecero derretidas, aps asolidificao do ponto de injeo: esta regio, portanto, vai se resfriar sem a

aplicao de nenhuma presso de recalque.

Por outro lado; se as temperaturas da superfcie do molde so baixas demais,outros problemas mais srios podem ocorrer, como descrito abaixo:

Temperaturas muito baixas na superfcie do molde

Peas Incompletas: frente de material fundido se solidifica antes que o moldeseja completamente preenchido.

Marcas de Fluxo: Marcas de fluxo aparecem na pea.

Tenses Residuais: Para preencher o molde completamente, presses e

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velocidades mais altas so normalmente usadas, o que gera um nvel mais altode tenses residuais na pea.

Acabamento Superficial Pobre: Um acabamento superficial pobre pode resultardo fato da massa de material se solidificar prematuramente, antes de replicar oacabamento da superfcie do molde.

Linhas de Solda Fracas: Frentes de material fundido avanando em direesopostas no se fundem completamente, quando se encontram.

Baixa Cristalinidade: Polmeros cristalinos no alcanam a suacristalinidade plena, o que causa problemas com respeito contrao eoutras propriedades.

3) PRESSES

O processo de injeo lida com vrios tipos de presso:

Presso de injeo - primeiro estgio Presso de recalque - segundo estgio; tambm conhecida como presso de

compactao.

Contra-presso Presso de fechamento Presso de extrao

PRESSO DE INJEO

A presso de injeo a fora que expele o material para fora do canho e o injetaatravs do bico de injeo, canal da bucha, canais de distribuio e pontos de injeopara o interior das cavidades do molde, criando uma presso nas cavidades, to logoque elas so preenchidas com o polmero. Esta presso tambm conhecida como

presso do primeiro estgio de injeo, ou presso de enchimento.

Altas temperaturas no molde Baixas temperaturas no molde

Extrao deficiente Peas incompletas

Compactao excessiva Linhas de fluxo

Rebarbas Altas tenses na pea

Ciclos mais longos Acabamento superficial pobre

Chupagem Linhas de solda fracas

Aprisionamento de ar Baixa cristalinidade

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PRESSO DE RECALQUE

A presso de recalque menor que a presso de injeo. O material fundido compressvel, o que provoca uma queda na presso. Durante o resfriamento, apresso de recalque aplicada at que o ponto de injeo se solidifique, a fim de evitarque o material retorne para fora da cavidade. Ela tambm ajuda a compensar a

contrao da pea, durante o resfriamento, pois introduz uma quantidade extra dematerial, proveniente do colcho.

CONTRA-PRESSO

A contra-presso uma presso exercida durante o retorno da rosca. Ela adicionamais trabalho ao material, obrigando a rosca a exercer uma maior fora durante a suaretrao. Ela permite que qualquer poro de ar existente entre os grnulos de plsticona zona de alimentao da rosca seja expelido. Alm disso, a contra-presso melhoraa mistura do material e a sua plastificao, produzindo um material fundido deconsistncia mais homognea.

PRESSO DE FECHAMENTO

A presso de fechamento a presso exercida na placa mvel para manter o moldefechado durante a aplicao da presso de injeo. A presso de fechamento deve sermaior do que a presso de injeo, caso contrrio o molde se abrir.

PRESSO DE EXTRAO

Os extratores podem ser empurrados com um grau varivel de fora, criando, portanto

uma presso na pea que est sendo extrada Se a fora de extrao grande

demais, os pinos extratores deixaro uma marca indesejvel nas peas e, em alguns

casos; os pinos extratores podem perfur-las, originando buracos.

3.1) FATORES QUE INFLUENCIAM AS PRESSES

Os fatores que influenciam as presses so numerosos. A principal razo paraaumentar a presso de injeo pode ser o enchimento do molde. Isto depende daconfigurao da pea, construo do molde e das propriedades reolgicas do polmero(facilidade em fluir). A seleo dos parmetros de processamento e temperatura domolde correto pode facilitar as variaes nas presses requeridas. Um balanceamentocorreto entre estas variveis deve ser alcanado e este o desafio que o tcnico tempara testar o seu conhecimento e demonstrar suas habilidades.

O desgaste da mquina e do molde pode tornar os ajustes bastante difceis e, emalguns casos, variaes de presso no podem ser corrigidas com equipamentos

defeituosos.

3.2) INFLUNCIA DAS PRESSES NA QUALIDADE E

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PRODUTIVIDADE

As influncias de altas e baixas presses, para cada tipo de presso empregada noprocesso de injeo, so listados adiante:

3.2.1) Presso de Injeo:

Alta Presso:

Se a presso de injeo alta demais, a pea ser compactada emexcesso, podendo tambm ocorrer formao de rebarbas na linha deseparao do molde.Um alto nvel de tenses residuais pode permanecer na pea moldada,

devida presso excessiva.

Baixa Presso:

Baixas presses, por outro lado! podem causar o enchimento incompleto do

molde.

O acabamento da superfcie do molde no replicado, de modo que o

acabamento superficial da pea no reflete adequadamente a superfcie do

molde, Uma baixa presso no permite a fuso completa de duas frentes de

material fundido que venham a se encontrar.

Marcas de chupagem podem ocorrer, se a pea no bem compactada,

3.2.2) Presso de Recalque

A presso de recalque tem muitas funes no processo de injeo. Elamantm todo o material fundido na cavidade, durante o resfriamento e processode contrao (evita a retro-descarga de material para os canais de alimentao)ela tambm compensa a contrao de volume durante o resfriamento, suprindomaterial do colcho para as peas contradas, o que mantm as dimenses e

peso das peas conforme planejado.

Se a presso de recalque alta demais, peas altamente tensionadas podemresultar, e variaes na contrao podem ocorrer.

Quando a presso de recalque baixa demais, ocorrer uma retro-descargado material para os canais de alimentao, assim como vazios e chupagem napea moldada.

A aplicao da presso de recalque deve ocorrer durante o resfriamento do

material fundido, enquanto os pontos de injeo esto ainda derretidos, nosolidificados. Se a presso de recalque removida antes que os pontos deinjeo se solidifiquem, ocorrero os mesmos problemas que existem quando

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nenhuma presso de recalque aplicada. Por outro lado, manter a aplicaoda presso de recalque depois que os pontos de injeo se solidificaram umdesperdcio de energia e tempo no ciclo. Logo que o ponto de injeo sesolidifique, a presso de recalque deve ser removida. Presses no sotransmitidas atravs do polmero slido.

A presso de recalque desempenha um papel importante na contrao dapea e, portanto, as tolerncias dimensionais podem no ser atingidas, se forusada uma presso de recalque ou tempo de recalque inadequados.

3.2.3) Contra-Presso

O propsito da contra-presso desenvolver uma resistncia ao recuo darosca, o que ir expelir o ar existente entre os grnulos de material para forado canho, atravs da garganta do funil de alimentao. Se este ar permanece

no canho e se desloca alm da zona de compresso da rosca, ele vai ficaraprisionado na pea moldada, gerando bolhas de a.

A contra-presso gera mais trabalho sobre o material e melhora, portanto, adisperso e homogeneidade do material fundido.

Uma contra-presso alta demais vai retardar o instante em que a rosca atingea sua posio final de recuo; conseqentemente, a rosca continua a girar,causando degradao do material.

Por outro lado, uma contra-presso baixa ou igual a zero aumentar aschances de bolhas de ar na pea e de um material mal disperso e nohomogneo.

3.2.4) Presso de Fechamento

Uma outra presso que pode ser ajustada, e que essencial para ofechamento do molde, enquanto o material est sendo injetado, a presso defechamento. A presso de fechamento a presso mais alta na mquina e deve

sempre ser ajustada para exceder a presso de injeo. As mquinas injetorasso especificadas pela presso de fechamento (mais precisamente, pela forade fechamento, em toneladas).

Altas presses de fechamento podem ser um risco para as colunas-guia. Elaspodem tambm achatar e bloquear os canais para remoo de ar do molde coma compactao excessiva do molde.

Baixas presses de fechamento podem causar rebarbas na linha deseparao do

molde.

4) TEMPOS/VELOCIDADES

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FATORES QUE INFLUENCIAM A QUALIDADE

PRODUTIVIDADE

4.1) Durao do Ciclo

Ciclo longo:

Ciclos longos originam baixa produtividade e, conseqentemente, custos

mais altos.

Eles tambm aumentam o tempo de residncia do material no canho,podendo causar degradao trmica (a menos que a injetora possua umcomando que atrase o inicio da dosagem do material, aps o final do tempo

de recalque). Ciclos longos podem provocar o resfriamento do molde. Parte do calorfornecido ao molde dado pelo material derretido que entra nele. Em cicloslongos, a freqncia de injeo reduzida, conseqentemente o suprimentode material fundido / calor para o interior do molde torna-se menos freqente.

Ciclos muito curtos

Por outro lado, ciclos curtos podem provocar uma extrao deficiente etambm marcas causadas pelos extratores, j que a extrao pode ocorrerenquanto a pea ainda no est completamente solidificada.

Pela mesma razo, deformao e empena mento da pea podem ocorrer, j

que a pea empurrada para fora do molde ainda amolecida.

A contrao no bem controlada em peas prematuramente extradas.

Altos nveis de tenso podem permanecer na pea.

4.2) Velocidades

Altas velocidades de injeo:

Quanto maior for a velocidade de injeo, mais rpida o enchimento domolde; todavia, certo limite tem que ser observado. Velocidades muito altascriam um cisalhamento excessivo, o que pode causar degradao trmica,assim como uma viscosidade muito baixa no material, alm de esguichamento,turbulncia e fratura do material fundido na regio do ponto de injeo.

Velocidades de injeo extremamente altas podem, algumas vezes, deslocaro material ao redor do ar que deve escapar do molde, impedindo que este

alcance as aberturas por onde removido, causando reteno de ar no moldee marcas de queima.

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comece a se solidificar).

Tempo de recalque:

O tempo de recalque importante para manter o material sob presso, at que oponto de injeo se solidifique, evitando o fluxo reverso de material para fora das

cavidades.

Tempo de resfriamento:

A eficincia da troca de calor entre o fluido de resfriamento e o sistema depende datemperatura do material derretido e do contedo de calor do processo de troca trmica.O tempo de resfriamento o tempo gasta para resfriaro material no molde e solidific-la, at um ponto em que possa ser extrado. E o tempo mais longo, de todo o ciclo. Aconfigurao da pea, especialmente sees transversais grossas exercem umimportante papel na durao do resfriamento. Os controles de temperatura do liquido

de refrigerao so tambm um outro fator importante.

Tempo e Velocidades de abertura e fechamento do molde:

A abertura e fechamento do molde normalmente so considerados como um tempomodo. Quanto mais rpido o molde abrir e fechar, mais rpido o ciclo. E importantelevarem considerao extrao da pea, assim como a retrao dos pinos extratores.Isto evidentemente pode limitar a velocidade.

Tempo e Velocidades de retrao da rosca / R.P.M.

Uma velocidade de rotao da rosca (r.p.m.) alta pode causar um cisalhamentoexcessivo e degradao trmica. Uma retrao muito lenta indesejvel, pois umdesperdcio de tempo do ciclo e energia. Contra presses altas normalmentedesaceleram ou at mesmo interrompem o recuo da rosca.

Durao Total do Ciclo:

A durao total do ciclo corresponde ao tempo total gasto para completar um ciclo,entre dois fechamentos sucessivos do molde.PROBLEMAS DE MOLDAGEM - Seo 2

ABORDAGEM CORRETIVA

As pginas anteriores apresentaram uma descrio global da influncia dosparmetros de processamento na qualidade da moldagem e na produtividade.

Os defeitos de moldagem podem ser das seguintes naturezas:

1) Cosmtico ou esttico: pode ser visto a olho nu e normalmente causa a rejeio da

pea, mesmo que todas as outras propriedades e especificaes sejam satisfeitas.

2) Defeitos Estruturais: onde o problema pode ser o peso da pea, suas dimenses ou

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configurao, como no caso de empenamento, pode ser detectado tanto a olho nucomo atravs de testes.

3) Defeitos Funcionais: no so detectados a olho nu, mas sim por falharem durante odesempenho de certa funo. Exemplo: pea altamente tensionada, resultandonuma ruptura imprevista, devido ao impacto.

Os defeitos de moldagem podem sercausados por

a) projeto da pea: errado ou deficiente;

b) projeto e construo do molde;

c) propriedades e reologia do polmero, assim como estabilidade dos aditivos a elemisturados;

d)equipamentos de processamento e equipamentos auxiliares utilizados: suaconfiabilidade e adequao para a resina que est sendo processada;

e) parmetros de processamento, as habilidades, conhecimento e pacincia dooperador da mquina.

Somente o item e est diretamente relacionado e controlado pelo operador / equipede processamento.

As mquinas usadas e a seleo do material so controladas pela administrao. O

projeto da pea e do molde controlado pelo departamento de engenharia. O controlede processo algumas vezes tem que se adaptar a quaisquer decises (boas ou ruins)que so tomadas pela administrao ou departamento de engenharia. Os tcnicos deprocessamento e controle de qualidade se encontram numa situao em que,normalmente, no podem influenciar o processo de tomada de decises e tem queencontrar suas prprias solues. A qualidade e produtividade podem muitas vezes serprejudicadas.

Para corrigir um defeito, quaisquer mudanas nos parmetros devem ser feitas uma decada vez e ser registradas e documentadas.

Os problemas de processamento e peas defeituosas so algumas vezes gerados poruma multiplicidade de erros e no somente por uma nica fonte.

As causas dos defeitos mais comuns em injeo e a soluo para esses problemassero discutidas nas pginas a seguir.

1) ESTRIAS MARRONS/QUEIMA

Quando a estabilidade trmica do polmero excedida. as cadeias molecularescomeam a se desintegrar progressivamente, medida que se adiciona mais calor, o

polmero submetido degradao trmica, ou queima. Isto visualmente percebidocomo estrias amarronzadas. Algumas vezes, uma leve descolorao ou amarelamentoaparecem, sem as estrias marrons, mas ainda se trata de uma ligeira degradao

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trmica. A degradao trmica no causada somente pela queima do polmero, mastambm dos aditivos incorporados a ele.

Um tcnico experiente pode determinar de onde a queima se origina. Ao purgar omaterial do interior do canho, se o plstico purgado no mostra nenhumadescolorao marrom, amarelada ou preta, isto significa que a queima ocorre depois

que o material deixa o bico de injeo. Neste caso, o canal da bucha, canais dedistribuio, pontos de injeo e projeto do molde tem que ser verificados oucorrigidos, mudando-se o seu design, a velocidade de injeo, presses, etc. Se apurga mostra manchas marrons ou qualquer descolorao, isto significa que adegradao est acontecendo no interior do canho ou bico de injeo.

Se as estrias marrons so acompanhadas por estrias prateadas deve-se suspeitar daexistncia de umidade. Se elas esto localizadas na mesma posio e tem a mesmaconfigurao na pea moldada, isto indica que a fonte da queima ou a vlvula dereteno ou a extremidade do bico de injeo. Uma descolorao mais dispersa indica

degradao no canho / rosca (prximo ao funil).

1.1) ESTRIAS MARRONS - Pesquisa de causas

Material:

Verifique a estabilidade trmica do polmero Verifique a estabilidade trmica dos aditivos Verifique o teor de umidade residual Verifique as condies de reprocessamento do material refugado

Pesquise se h contaminao Pesquise a ocorrncia de finos

Equipamento:

Cisalhamento excessivo na rosca Cisalhamento excessivo - devido obstruo Cisalhamento excessivo na vlvula de reteno Cisalhamento excessivo no bico de injeo Pontos mortos ao longo do trajeto do material

Condies de processamento:

Perfil de temperatura Temperatura do material fundido RPM da rosca Tempo de residncia do material no canho Contra-presso Colcho do material

Projeto do molde:

Restries no ponto de injeo, canais de distribuio ou canal da bucha. Cantos afiados

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Tipo e tamanho do ponto de injeo Canais para remoo de ar do molde

ESTRIAS MARRONS - Pesquisa de causas

Material:

A estabilidade trmica tanto do polmero como dos aditivos deve ser pesquisada.Normalmente, o fornecedor da resina recomenda o intervalo de temperatura deprocessamento de um dado grade de material. Se o uso de temperaturas deprocessamento mais alto torna-se necessrias para encher completamente o molde,outras alternativas devem ser consideradas, tais como usar um grade de materialcom melhor caractersticas de fluxo ou um projeto mais otimizado do molde e da pea.

A umidade, em muitos materiais, pode causar a quebra da molcula de polmero, o

que, atravs de urna reao em cadeia, agrava a degradao trmicaprogressivamente.

Se o material refugado reaproveitado no processo, pesquise a ocorrncia decontaminao e finos. Inspeo visual pode no ser suficiente uma anlise do ndicede fluidez pode ser exigida.

Equipamento:

A geometria da rosca deve ser compatvel com a sensibilidade do material usado aocisalhamento. Os fornecedores normalmente recomendam configuraes especficaspara as roscas.

Um maior cisalhamento pode resultar de uma obstruo ao longo do trajeto domaterial.

Se a vlvula de reteno no est bem assentada ou tem uma fissura, o materialfundido pode infiltrar-se nesse espao, ficar estagnado e queimar-se, sendoperiodicamente descarregado junto com o fluxo de material, como uma estria marrom.

Os bicos de injeo so uma causa notria de queima. Se o bico de injeo no est

completamente limpo ou no possui uma abertura adequada, o material pode cisalhar-se e queimar seriamente,

Nenhum ponto morto permitido ao longo do trajeto do material, pois eles agem comobolses que retm pequenas quantidades de polmero, fazendo com que estes sequeimem, em virtude de permanecerem parados.

Processamento:

O tempo de residncia pode aumentar a exposio do material ao calor, pois submetea massa de polmero fundido a perodos de tempo mais longos no interior do canho.Isto causado pelo uso de uma mquina com capacidade superdimensionada emrelao ao peso do material injetado por ciclo. Ou por um ciclo longo. quando no sepode retardar o incio da dosagem do material (que uma opo no disponvel em

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todas as injetoras).

A despeito do perfil de temperatura, o que realmente conta a temperatura do materialfundido. aquelatemperatura que decidir por um fluxo de polmero sem cisalhamentoexcessivo e com a viscosidade correta.

A temperatura do material fundido melhor medida por um pirmetro bem preciso,durante a purga e em intervalos de l0 a 20 minutos, no comeo da primeira hora deproduo.

Tanto a velocidade de rotao da rosca (RPM) como a contra~presso podemaumentar o cisalhamento do material e causar a degradao trmica, quando se usaum colcho excessivo, que algumas vezes no totalmente usado pela aplicao dapresso de recalque. Este material adicional permanecer na frente da rosca at oprximo ciclo e pode tornar-se ligeiramente degradado

Projeto da Pea e do Molde:

Freqentemente a degradao trmica dos polmeros ocorre depois que o materialdeixa o bico de injeo. O trajeto do material passa atravs do canal da bucha. Se ocanal da bucha excessivamente comprido e estreito, o calor por frico gerado podecausar a queima do polmero. Isto tambm se aplica aos canais de distribuio. osquais devem ser redondos ou trapezoidais. Canais semicirculares ou retangularescausam restrio ao fluxo e o calor por frico pode causar degradao. O tipo e otamanho das entradas importante: muitos problemas se originam do tamanho e tipodas entradas usadas. Entradas restritas podem elevar a temperatura do material emtorno de 60 0C. o que em muitos casos pode queimar o polmero.

Cantos afiados entre canais de distribuio, cana! da bucha e pontos de injeo ou emqualquer seo da pea causaro marcas de queima e estrias marrons. Novamente,como no caso dos pontos de injeo restritos, a temperatura do material pode serelevada em mais de 60 0C.

Uma retirada inadequada de ar do molde, devido inexistncia de canais de remoode ar suficientes ou o bloqueio dos mesmos, pode causar aprisionamento de ar.Quando este ar comprimido, a sua temperatura aumenta consideravelmente, o que suficiente para causar estrias marrons e, em muitos casos, a carbonizao ou queima

completa do polmero.

2) PONTOS PRETOS

Pontos pretos ou chips encravados na pea plstica indicam que uma severadegradao trmica ocorreu, causando a carbonizao das molculas. Na maioria doscasos! o polmero carbonizado depositado na superfcie interna do canho, bico deinjeo ou sobre a rosca, na forma de um filme de carbono. Periodicamente, o fluxo domaterial fundido vai desbastar e descamar este filme, carregando as escamas ao longodo trajeto do material. Este filme normalmente formado quando se deixa o material

fundido por muito tempo no interior do canho, sem reduzir as suas temperaturas ousem purgar a mquina, quando uma parada longa necessria.

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O nico modo de eliminar os pontos pretos consiste em esfregar a rosca e a superfcieinterna do canho com escovas de cobre. A purga pode no eliminar as escamaspretas completamente, mesmo que seja feita com um composto de purga.

Uma outra fonte de pontos pretos pode ser contaminao ou finos existentes nomaterial.

Algumas vezes, pontos pretos j esto presentes no material fornecido pelo fabricante.

Normalmente, relata-se que todo o lote de polmeros contm uma certa quantidade depontos pretos, os quais ocorrem durante os estgios de polimerizao ou aditivao.Quando a freqncia de ocorrncia e o tamanho de partcula desses pontos pretos soaltos, e que eles se tornam inaceitveis.

3) CARBONIZAO

A carbonizao ocorre quando o ar no molde aprisionado pelo avano da frente de

material, sendo comprimido ao extremo. A temperatura pode subir instantaneamente a

nveis acima do ponto de queima do polmero. O polmero queimado to

violentamente, na presena de oxignio, que o esqueleto da molcula orgnica

transformado em carvo. A causa desta queima severa o aprisionamento de ar, o

qual queima e carboniza o polmero ao seu redor.

O aprisionamento de ar pode ser causado por:

canais de sada de ar insuficientes ou bloqueados; a velocidade de injeo to alta que o material flui ao redor do ar e

bloqueia a sua sada

Para resolver este problema, necessrio adicionar canais de remoo de aradequados ao molde e manter estes canais limpos e sem obstruo.

Os canais devem ter uma profundidade e largura adequada: 0,012 a 0,025 mm (0.5 a1 thou) em profundidade e 5 centmetros em largura. O ar deve sair para a atmosferaao redor do molde. Esses canais devem serposicionados generosamente ao redordas cavidades Pinos e placas de extrao podem desempenhar o papel de canais desada de ar. O seu uso com esse objetivo est se tornando mais popular. Os pinospodem ser adicionados em reas que no podem ser acessadas por canais pararemoo de ar.

Em muitos casos, a mudana na localizao do ponto de injeo pode facilitar oproblema da remoo de ar.

Urna reduo na presso de fechamento, desde que no se formem rebarbas, ircontribuir para eliminar a carbonizao devido ao aprisionamento de ar.

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Muitos transformadores aplicam vcuo para esvaziar o ar do molde, eliminando,portanto, o aprisionamento de ar e eventual carbonizao.

4)ESTRIAS PRATEADAS

Estrias prateadas correspondem a gases aprisionados bem embaixo da fina pele

superficial da pea moldada. A aparncia prateada somente o efeito visual das duasfases diferentes (slido / gs). Vapores de dentro do material so comprimidos contra asuperfcie, na direo do fluxo. Esses vapores so, na maioria das vezes, vapordgua, devido presena de umidade no material, embora a ocorrncia de estriasprateadas no esteja limitada somente presena de umidade. Aditivos com baixoponto de ebulio podem se volatilizar e causar estrias prateadas. O processo deinjeo usa tanto a temperatura como a presso, os quais so regulados por tempos:conseqentemente, o processo de volatilizao ativado no canho de injeo, o qualusa altas presses e temperaturas.

Na maioria dos casos estrias prateadas indicam que o material processado ou contmumidade ou est sendo decomposto.

Deve-se pesquisar a presena de umidade no materiaL Existem vrios tipos deanalisadores de umidade. Se nenhum deles est disponvel, purgue o canho, coletealgum material numa placa de vidro e coloque outra placa de Adro sobre ele. Acamada fina de material existente entre as duas placas deve ser inspecionada, paraverificar a existncia de pequeninas bolhas, que indicam a presena de umidade nomaterial fundido. Se o plstico tem um alto teor de umidade, a sada do material pelobico de injeo, durante a purga, produzir estalos, devido exploso dos bolses de

vapor dgua. O material deve ser submetido secagem prvia, para removeraumidade.

ESTRIAS PRATEADAS

Vapores de dentro da massa de material derretido so comprimidos contra asuperfcie, na direo do fluxo.

4.1) Pesquisa de Causas

Material:

Verifique se o material precisa de secagem Verifique se existe umidade no material fundido Pesquise a existncia de volteis no material Pesquise a ocorrncia de contaminao / problemas de compatibilidade

Equipamento:

Superaquecimento. devido a cisalhamento excessivo (rosca-vlvula-bico de

injeo) Metais ou obstrues no trajeto do material Ar preso no material fundido, no interior do canho.

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Quanto maior for a velocidade de fluxo de polmero, melhores so as chances delinhas de solda invisveis e fortes.

Equipamento:

A geometria da rosca pode desempenhar um papel importante na otimizao datemperatura do polmero. Bombas de presso e acumuladores eficientes podem supriras presses e velocidade necessria para reduzir a ocorrncia de linhas de solda.

A existncia de obstruo no ponto de injeo pode dividir o fluxo de material fundidoem duas diferentes correntes resultando, portanto, em linhas de solda.

Processa mento:

Se qualquer parmetro que influencia o fluxo do material fundido est baixo,

obviamente existe uma tendncia maior para a formao de linhas de solda. Umabaixa temperatura do material, uma baixa temperatura do molde, uma baixa velocidadede injeo e presso iro destacara visibilidade das linhas de solda. lima presso derecalque alta pode ajudar, mas numa pequena proporo.

Projeto da Pea e do Molde:

Linhas de solda fracas ou fortes esto relacionadas com a configurao da pea, assimcomo com a construo do molde.

Uma pea com orifcios, janelas, ressaltos e insertos ir exibir linhas de solda, onde as

correntes de material se encontram, ao redor do orifcio ou do ressalto. Algumas vezes,um design ideal no possvel. Para reduzir as linhas de solda, adequando-se a umacerta configurao da pea, alguns cuidados bsicos devem ser observados, tais comoo uso de um nico ponto de injeo, ao invs de pontos mltiplos. Alm disso, o tipo,tamanho e localizao do ponto de injeo deve ser cuidadosamente selecionado:algumas vezes, necessrio uma anlise de elementos finitos (anlise de fluxo nomolde em 3 dimenses). Espessuras de parede no-uniformes podem originar linhasde solda: o material fluir mais rpido na seo mais grossa, criando portanto duasfrentes de material que se soldaro, mas no necessariamente se fundirocompletamente.

LINHAS DE SOLDA

Duas frentes de material se juntam sem uma fuso completa.


Material:

Verifique a velocidade de fluxo do material

Equipamento:

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Geometria da rosca Bombas de presso para injeo Obstruo no bico de injeo

Processamento:

A temperatura do molde est muito baixa A velocidade de injeo est muito baixa A presso de injeo est muito baixa Presso de recalque

Projeto da pea e do molde:

Localizao, tipo e tamanho inadequado do ponto de injeo. Temperatura do molde est muito baixa Remoo de ar do molde deficiente

Tamanho dos canais de distribuio inadequado Poos frios Projeto da pea Aba para transbordamento pode ser necessria Espessura de parede no uniforme

7) ESGUICHAMENTO

O material que penetra no molde adquire uma aparncia semelhante a uma cobra,devido a uma reduo brusca da viscosidade do plstico derretido e sua propulso

numa rea aberta da cavidade. O material deve se chocar contra uma seo slida domolde, a fim de evitar a projeo direcional que ele adquire ao passar pelo ponto deinjeo.

O jato de material solidifica-se parcialmente e no se funde com o material derretidoremanescente na cavidade, quando a pea se solidifica.

Normalmente ocorre com:

a) Entradas restritas: necessrio aumentar o tamanho do ponto de injeo, para

eliminar este defeito. Pode ser necessrio substituir por uma entrada em leque.b) A velocidade de injeo alta demais, o que, em combinao com um ponto de

injeo pequeno, cria um alto cisalhamento, o que provoca uma considervel quedana viscosidade, aumentando a fluidez do material, Algumas vezes, este problema resolvido atravs da mudana de posio do ponto de injeo, para uma rea ondeo material pode colidir com uma parede, ao invs de esguichar ao longo da cavidadedo molde. Algumas vezes, um pino acionado com mola, localizado prximo a pontode injeo, faceando-o, ir agir como um meio para quebrar a propulso do jato dematerial.

ESGUICHAMENTO

Aparncia similar a uma cobra devido projeo do material fundido numa rea

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aberta da cavidade. Quando o material choca-se com a parede oposta do molde, oenchimento da cavidade comea a acontecer de trs para frente.


A velocidade de injeo muito rpida

Ponto de injeo restrito - alargue ou substitua por uma entrada em leque.0 ponto de injeo est localizado numa rea aberta.

(0 ponto de injeo deve ser re-projetado ou re-posicionado; um pino acionado pormola pode ser introduzido).

8) MARCAS AO REDOR DO PONTO DE INJEO

Causadas pela fratura do material fundido/turbulncia, naquela regio. O plstico

cisalhado na entrada e o material que se solidifica fragmentado.


Material:

Pesquise a velocidade de fluxo e a viscosidade do material Pesquise o agente de compatibilizao, no caso de blendas. Verifique se h contaminao

Equipamento:

Cisalhamento excessivo pela rosca

Restrio no bico de injeoProcessamento:

A velocidade de injeo alta demais A temperatura do material fundido baixe demais A temperatura do bico de injeo precisa se ajustada

Projeto do Molde:

Arestas afiadas, na regio do ponto de injeo (abrir o raio / colocar entradaem leque).

Necessrio prover o molde com poo frio Pontos de injeo restritos.

9) PEAS INCOMPLETAS

Um problema comum na moldagem por injeo o enchimento incompleto da pea e afalta de detalhes As principais variveis que podem causar peas incompletas so as

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seguintes:

Propriedades reolgicas dos polmeros:

As propriedades reolgicas dos polmeros desempenham um importante papel noenchimento completo de uma cavidade. Polmeros diferentes possuem diferentes

comprimentos de fluxo versus espessura.

Este fenmeno est relacionado com o peso molecular mdio, distribuio de pesomolecular, viscosidade, contedo de calor, etc. O projetista deve levar estaspropriedades em considerao, quando for projetar uma pea.

O comprimento do fluxo versus a espessura da p?rede um fator decisivo quando seregula distncia que o polmero ir fluir sob condies normais de processamento,para encher completamente as cavidades do molde, antes de se resfriar e se solidificarComo regra geral, o fluxo dos polmeros melhorado quando o ponto de injeo

localizado na seo mais grossa da pea.

Em muitos designs, o material posto para percorrer sees finas, inicialmente. edepois sees grossas. Neste caso, pode ocorrer a formao de peas incompletas.Estas violaes no projeto no podem ser corrigidas por mudanas nos parmetros deprocessamento, sem comprometer outras propriedades. O projeto deve ser otimizado.

Obstruo:

Obstrues no trajeto do material resultar em peas incompletas. Obstrues parciaispodem ocorrer na garganta do canho, ou no funil de alimentao e, maisfreqentemente, no bico de injeo.

Uma remoo inadequada de ar do molde pode causar aprisionamento de ar. Este araprisionado gera resistncia ao fluxo, pela formao de bolses de ar que obstruem eimpedem o enchimento do molde. Quando altas presses so aplicadas, o araprisionado altamente comprimido e pode causar a carbonizao do polmero.

Uma remoo inadequada de ar pode ser devida a canais de remoo projetadosinadequadamente ou ao fato dos canais estarem bloqueados pela deposio devolteis. recomendvel que os canais de remoo de ar sejam limpos uma ou duas

vezes, a cada turno.

Alimentao:

Uma alimentao insuficiente resultar em peas incompletas. Muitos fatorescontribuem para uma alimentao insuficiente, sendo a mais comum o uso de umainjetora sub-dimensionada, que no pode suprir material suficiente para encher omolde de uma s vez.

Uma outra causa pode ser um ajuste inadequado da posio de recuo da rosca. Deve-se ter certeza que um volume de material suficiente est disponvel para a injeo. Umcolcho de material defronte rosca necessrio.

Uma vlvula de reteno danificada pode provocar uma variao na injeo do

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material; este tipo de variao tambm pode ser provocado por um bloqueio parcial nagarganta de alimentao.

Temperaturas:

O fluxo de polmeros num molde proporcional ao contedo de calor do material

fundido. Se a temperatura do material muito baixa, ele se solidificara antes de enchero molde completamente. A temperatura da superfcie do molde pode desempenhar umimportante papel, mantendo o material a uma temperatura mais alta, durante a suaentrada nas cavidades do molde.

O aumento na quantidade de calor transmitida para o material via resistncias eltricas somente um modo de aumentar a temperatura do material fundido para os nveisideais, Em muitos casos, recomendado que mudanas na temperatura do materialfundido sejam conseguidas atravs de ajustes na R.P.M. ou contra-presso.

Velocidade-Tempo de Injeo:

A fim de encher completamente o molde e alcanar os detalhes requeridos nasuperfcie da pea, o polmero fundido deve fluir to rpido quanto possvel, a fim dealcanar um enchimento completo, no espao de tempo mais curto possvel, antes queo material comece a se resfriar e tenha a sua viscosidade alterada. J que umavelocidade de injeo rpida pode criar outros problemas, tais como degradaotrmica, esguichamento e marcas ao redor do ponto de injeo, o tcnico deve ajustara velocidade de injeo sem comprometer outras propriedades.

Presses:

A presso de injeo a fora necessria para bombear o material fundido do canhoat o molde. Uma fora suficiente deve ser usada para assegurar o enchimento ecompactao do molde. Porm, presses excessivas podem resultar na formao derebarbas e no desenvolvimento de tenses na pea. As cavidades devem serpreenchidas com a menor presso de injeo possvel, recomendvel fazer osajustes na alimentao, velocidade de injeo e temperaturas, antes de aumentar apresso de injeo.

O nvel da presso de recalque deve ser mantido num patamar mnimo, suficiente

apenas para evitar um fluxo reverso de material da cavidade para os canais dedistribuio do molde, durante o resfriamento e contrao.

O recalque pode tambm empurrar uma quantidade extra de material, do colcho paraas cavidades, a fim de compensar a contrao, durante o resfriamento inicial da pea.A presso de recalque tem que ser aplicada at que a solidificao do ponto de injeose complete.

Se a presso de recalque no corretamente aplicada e no existe um colcho,menos material ir permanecer nas cavidades do molde, dando origem a chupagens,vazios e tambm peas incompletas.

A capacidade de injeo da mquina versus o peso de material a ser injetado devemser comparados. A capacidade da mquina avaliada em termos do nmero de

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gramas de poliestireno introduzidos nas cavidades, a cada ciclo. Se um outro polmerodiferente do poliestireno est sendo moldado, a sua densidade deve ser levada emconta.

Ao peso da pea, canal da bucha e canais de distribuio devem ser adicionados 2% amais para o colcho.

essencial que no exista nenhuma obstruo ao longo do trajeto do material, talcomo um bico de injeo parcialmente bloqueado, garganta de alimentao bloqueada,vlvula de reteno defeituosa, etc. Um material uniformemente plastificado e comfluxo desimpedido necessrio para o preenchimento completo do molde.

Uma vez que a adequao da mquina est clara, o prximo passo a verificao dodesign. O projetista pode prever quando uma cavidade vai ser parcialmentepreenchida, devido solidificao da frente de material antes que o molde sejacompletamente compactado. Se o problema existe, o projetista pode tanto aumentar a

espessura da parede da pea como especificar um grade de resina com maior ndicede fluidez.

Transies entre sucessivas espessuras de parede da pea do tipo paredes grossas-paredes finas-paredes grossas so comuns e devem ser corrigidas, se possvel.Pontos de injeo mltiplos so sugeridos, no caso do projetista no ter flexibilidadepara mudar o projeto do produto, deforma a adequar o fluxo.

Ajustes adicionais na temperatura do material fundido so feitas, de preferncias, pormudanas na RPM. da rosca e na contra-presso. Algumas vezes, tambm

necessrio aumentar o calor introduzido pelas resistncias eltricas do canho e dobico de injeo.

Se o polmero se degrada sem que se consiga um enchimento completo dascavidades, a temperatura do molde deve ento ser aumentada para permitir que omaterial escoe para a periferia do molde, antes de se solidificar; observe que isto podeaumentar a durao do ciclo. Se o problema ainda persistir, a velocidade de injeodeve ser aumentada, a fim de reduzir a possibilidade de que o material se solidifique,antes que o molde se encha completamente.

Velocidades de injeo mais altas agem de dois modos:a) uma quantidade extra de calor adicionada ao material, pelo cisalhamento no pontode injeo; b) o fluxo de material acelerado, e se consegue um melhor enchimento.Todavia, mudana na velocidade tem limites.

Velocidades muito altas podem produzir fratura do material fundido e podem causaresguichamento e marcas na rea do ponto de injeo. Pode ser necessrio abrir ospontos de injeo ou usar uma entrada em leque.

O ltimo recurso para encher completamente as cavidades o uso de presso.Existem duas presses a serem consideradas: 1) a presso de injeo (ou primeiro

estgio, ou ainda, presso de enchimento); e 2) a presso de recalque (ou segundoestgio, ou ainda, presso de compactao).

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A presso forar o material fundido a se deslocar mais longe no molde, antes de sesolidificar, A presso de injeo (primeiro estgio) responsvel pelo enchimento de95% a 100 % das cavidades do molde.

Presses de injeo altas podem adicionar tenses pea, o que pode fazer com que

elas falhem durante o uso. Esta a razo pela quais altas presses de injeo devemser usadas somente como ltimo recurso. A pea no deve ser deixada resfriar nomolde sob esta alta presso, caso contrrio o nvel de tenses aumentado bastante.

Para aplicao de uma presso de recalque mais baixa. o material comea a seresfriar sob uma presso reduzida, gerando, portanto, menos tenses, A funo destapresso evitar uma retro-descarga do material, das cavidades para o bico, durante operodo de contrao (resfriamento).

A presso de recalque conseqentemente controla as dimenses e peso da pea.

Enquanto o ponto de injeo no se solidifica, o material pode saindo molde, durante acontrao. Da mesma forma, o material pode fluir para dentro do molde paracompensar a reduo de volume e peso durante a contrao da pea, pelo uso de umaquantidade extra de material do colcho.

O tempo de recalque deve ser apenas ligeiramente maior que o tempo gasto pelospontos de injeo para se solidificar. Se a presso de recalque aliviada antes que oponto de injeo se solidifique, aparecero chupagens ou vazios na pea. Neste caso,ainda se considera que a pea no foi completamente cheia.

PEAS INCOMPLETAS

frente de material que preenche a cavidade se solidifica antes da pea sercompletamente preenchida.

9.1) Pesquisa de causas

Material

Velocidade de fluxo de material versus espessura da parede Contedo de calor1 material com reforos e cargas / sem reforos e cargas Aditivos de processamento no polmero Alternncia entre material mido e material seco

Equipamento:

Obstruo do bico de injeo A injetora pequena para o peso que se deseja injetar

Processamento:

Alimentao insuficiente - nenhum co~cho Presso de injeo insuficiente Velocidade de injeo insuficiente

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Baixa temperatura do material fundido - bico de injeo ou molde Baixa presso de recalque

Projeto do Molde:

Molde foi projetado para materiais mais fluidos

Comprimento de fluxo excessivo versus espessura da parede Espessura da parede fina demais

Restries no ponto de injeo, canal da bucha e danais de distribuio(solidificao).

Temperatura da superfcie do molde baixa demais Fluxo de sees finas para sees grossas Remoo de ar do molde inadequada Mltiplos pontos de injeo so requeridos pelo tamanho da pea

10) CHUPAGEM E VAZIOS

Quando o material fundido comea a se resfriar, as primeiras reas a se solidificarso as sees finas; as sees grossas se solidificam por ltimo. Quando oplstico se resfria ele se contrai, ou seja, diminui o volume de material no molde.Se essa contrao no compensada com a presso de recalque, dois fatosacontecem:

a) O material que est ainda na forma fluida, em sees espessas, ser foradopara fora do molde, atravs do ponto de injeo que ainda no se solidificou.Isto significa que a cavidade ter menos material devido a essa descarga,

causando a formao de chupagem e vazios.

b) Se o ponto de injeo se solidificou, nenhuma presso de recalque pode seraplicada no material que est se contraindo, durante o processo deresfriamento. A presso de recalque normalmente empurra material derretidodo colcho e mantm o molde completamente cheio. Quando o ponto deinjeo se solidifica, nenhum material pode entrar ou sair das cavidades.

Quando a pea se contrai, um vcuo criado (presso negativa), formando umvazio. Se a parede externa da pea est ainda mole, o vcuo chupar a superfcieda pea, causando uma depresso conhecida como chupagem. Se a camadaexterna da pea (pele) jest suficientemente endurecida, as foras do vcuo noso fortes o suficiente para chup-la, o que gera vazios no interior da pea. Estevazio, de fato, corresponde a um espao sem material, rodeado de plsticoaltamente tensionado.

Conseqentemente, a preveno de chupagens e vazios envolve e dependente de:

a)colcho suficiente defronte ponta da rosca, para compensar a reduo devolume devida contrao;

b)pontos de injeo grandes o suficiente para reter calor e no se solidificarprematuramente;

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e) tempo de recalque e presso de recalque num nvel que mantenha a massa dematerial sob presso durante o resfriamento, para evitar a retro-descarga domaterial.

Se o projeto da pea exige uma seqncia de espessura de paredes fina/grossa, e

esta geometria no pode ser mudada em funo da aplicao do produto, essencial que o ponto de injeo esteja situado na seo mais espessa da pea.

Quando so encontradas sees espessas na pea, melhor vazar (core out) estarea, diminuindo a sua espessura, para evitar marcas de chupagem e vazios.

Quando so usadas nervuras, a espessura da nervura no deve exceder 400/o a5O~/o da parede da pea. No caso de bossas, especialmente bossas em cantos, asmarcas de chupagem so evitadas vazando-se (coring out") as bossas.

Para melhorar a esttica de uma pea com chupagem, um acabamento superficialtexturizado pode ser empregado.

O uso de uma pequena quantidade de um agente de expanso pode criar uma pressointerna suficiente dentro do material fundido para evitar a formao de chupagens (0,05-. 0,1%).

O sistema de injeo a gs foi criado com o propsito de eliminar marcas de chupagemem peas com sees grossas.

O processo de espuma estrutural normalmente livre de marcas de chupagem, mas oacabamento superficial e a resistncia ao impacto da pea so prejudicados.

CHUPAGEM E VAZIOS

Falta de presso interna durante o resfriamento para compensar a contrao domaterial fundido em sees mais grossas


Material: Contedo de calor do polmero

Processamento:

Alimentao insuficiente Presso de injeo insuficiente

Tempo de enchimento do molde insuficiente (injeo) Presso de recalque baixa ou inexistente Tempo de recalque muito curto

Projeto do Molde:

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Geometria da pea (fina-grossa) Localizao e tamanho do ponto de injeo

Ponto de injeo muito comprido Solidificao prematura Resfriamento inadequado Necessrio texturizao para camuflar chupagem

Usar agente de expanso Usar injeo a gs

Mudar o processo para espuma estrutural Mudar projeto do molde do molde

Equipamento:

Vlvula de reteno defeituosa ou mal assentada, resultando em perda depresso.

11)TRINCAS AO REDOR DE UM INSERTO

Nem todo polmero adequado para moldagem com insertos. Normalmente, plsticoscom uma resistncia muito alta ao fluxo a frio ou resistncia ao escoamento (creep)sofrem trincamento ao redor de insertos. O plstico ao redor de um inserto estnormalmente muito tensionado e pode ocorrer fratura. Polmeros cristalinos so maisadequados a moldagem com insertos do que polmeros amorfos.

Em muitos casos, os trincamentos so causados por material insuficiente ao redor dosinsertos. Se for usar inserto metlico, assegure-se de que ele est limpo de leo egraxa. Verifique tambm se o material reprocessado est isento de contaminao e

material degradado.

TRINCAS AO REDOR DE UM INSERTO

11.1)Pesquisa de Causas

Verifique se o polmero adequado para moldagem com insertos Quantidade de material insuficiente ao redor do inserto Contaminao (Limpe o inserto de leo ou graxa) Projeto da pea deficiente Concentrao excessiva de tenses Aquea os insertos antes de us-los Normalmente no se usa material reprocessado, na moldagem de peas com

insertos.

12) BOLHAS

Pequenas bolhas de ar dispersas em sees grossas da pea, devem ser

distinguidas dos vazios.


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Alto contedo de umidade na resina

Substncias volteis de baixo ponto de ebulio na resina

Ar aprisionado. Ajustar:

-Contra-presso -Velocidade da rosca

-Perfil de temperatura do canho-Melhorar sada de ar do molde.

13)CANAL DA BUCHA PRESO

Pesquisa de Causas

Verifique a conicidade do canal da bucha

Verifique a superfcie do canal da bucha e o seu polimento (certoselastmeros precisam de jateamento com areia no canal da bucha)

Verifique a existncia de umidade no material

Observe se h desalinhamento com o bico de injeo, assim como acurvatura de assentamento do bico na bucha.

Verifique se o dimetro do orifcio do bico de injeo menor que o da ponta

do canal da bucha

14) VARIAES NA CONTRAO

Seguindo as regras bsicas da fsica, a matria se expande quando aquecida e secontrai quando resfriada. O polmero entra no molde como um material quente ederretido, ocupando um certo volume: devido temperatura do molde ser mais baixa, opolmero comea a se resfriar e, por causa disso, ele comea a se contrair. Todo

plstico tem um intervalo de contrao diferente, a uma espessura fixada. Quanto maisgrossa for a pea, mais contrao esperada. Em polmeros amorfos, a contrao unidirecional, ou seja, a mesma contrao que ocorre na direo do fluxo acontece nadireo perpendicular.

Em polmeros cristalinos e polmeros reforados com fibra de vidro, a contrao nadireo do fluxo menor do que na direo perpendicular. Alm disso, a contrao naregio prxima a ponto de injeo menor que a contrao em reas mais distantes.

A contrao proporcional espessura. Uma teoria por trs desse fenmeno dizrespeito ao contedo de calor da massa de material. Quanto maior o calor, maior o

aumento de volume (expanso) durante o aquecimento, Conseqentemente maior acontrao aps o resfriamento Os parmetros de processamento que influenciam acontrao so:

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a) presso e tempo de recalque

b) temperaturas do material fundido e do molde

A presso de injeo e a velocidade de injeo tm muito pouca influncia na

contrao.

No caso de um molde com cavidades mltiplas, todas as cavidades devem comear aserem preenchidas exatamente ao mesmo tempo, a fim de evitar peas sub-compactadas e sobre-compactadas, dentro do mesmo molde.

A temperatura da superfcie do molde deve ser igual em todas as reas da ferramenta:uma distribuio no homognea do resfriamento ou aquecimento ir causar variaesna contrao dentro do molde.

O ponto de injeo deve estar situado na seo mais espessa da pea.

O fabricante de moldes deve ser bem experiente com clculos de fatores de contrao.Hoje em dia, existem programas de computador disponveis para calcular a contraoem configuraes complicadas (CAE).

Para manter uma contrao fixa, um colcho deve ser mantido na frente da rosca. recomendvel que ele no exceda o intervalo de 3 mm a 6,5 mm.

VARIAES NA CONTRAO


Material:

Estrutura molecular: polmero cristalino/amorfoOrientao direcional

Clculo do fator de contrao Viscosidade/fluxo do material (sub-compactao / sobre-compactao)Seqncia de enchimento e comprimento de fluxo

Equipamento:

Problemas de alimentao com a roscaColcho

Processamento:

Sub-compactao / sobre-compactao Temperatura do material fundido

Otimizao das condies de moldagem

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Aquecimento e resfriamento desiguaisEspessura da parede desigualTempo e presso de recalque excessivoLocalizao dos pontos de injeo

16) PEAS QUEBRADIAS

Um problema comUm na injeo de peas plsticas a quebra inesperada da peadurante o uso. Este problema pode ser atribudo a vrios fatores:

Material:

Algumas vezes, o material errado usado numa aplicao que exige um polmero maistenaz. Muitos polmeros so quebradios por natureza e no iro suportar impacto edobramento.

O ataque qumico uma causa freqente de falha nas peas. Portanto, a escolha dotipo de material a ser usado deve levar em conta a resistncia qumica ecompatibilidade da resina.

Um outro fator relacionado com o material o uso de resina reprocessado. O teor dematerial reprocessado deve ser testado antes da produo, a fim de determinar apercentagem mxima permissvel que pode ser usada sem causar falha mecnica napea. A condio do material reprocessado tambm vital para a resistncia da pea.

Qualquer tipo de contaminao do material pode ser danoso para a resistncia dapea.

Projeto:

Um projeto adequado essencial para 9aranfir a resistncia da pea, independente dotipo de material escolhido.

Como regra bsica, cantos afiados iro agir como um entalhe e causar colapso naspeas, qualquer que seja o material usado. Variaes na espessura da parede podemresultar em problemas: transies freqentes de sees grossas para sees finasexigiro maior presso de injeo para encher o molde, e quanto mais alta a presso

de injeo, mais alta as tenses produzidas na pea.

A presso e o tempo de recalque podem tambm influenciar a resistncia da pea,especialmente em sees finas que se solidificam enquanto as sees grossas aindapermanecem derretidas. O projeto da pea tambm influencia a formao de uma linhade solda. Linhas de solda fracas podem causar a ruptura de uma pea.

Construo do Molde:

A posio e tipo do ponto de injeo iro influenciar indiretamente a resistncia da

pea, permitindo um melhor fluxo ou impedindo o fluxo de material para o interior domolde. Uma remoo adequada de ar do molde necessria, para evitar a degradaodo material causada pela sua queima devida compresso excessiva do ar nas

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cavidades.

O resfriamento do molde um fator que pode influenciar o fluxo do material derretido.Moldes frios prejudicam o fluxo e requerem presses mais altas para encher ecompactar as cavidades do molde. Nveis mais altos de tenso so congelados napea durante a etapa de resfriamento.

A extrao tambm pode influenciar a resistncia da pea. Uma fora de extraoexcessiva pode causar um enfraquecimento da pea no ponto de contato entre a peae os pinos extratores. Novamente, tenses so adicionadas pea.

O efeito cumulativo de todas tenses adicionadas pea pode ser to alto que amenor fora aplicada a ela, durante o uso, pode causar a sua quebra e fragmentao.

Parmetros de Processamento:

Propriedades fsicas e mecnicas da pea podem se deteriorar pela degradaotrmica (queima). Isto pode ocorrer no canho de injeo, devido ao fornecimentoexcessivo de calor pelas resistncias eltricas, pela frico excessiva criada pelarotao da rosca ou pelo uso de uma alta contra-presso. Um tempo de residnciamuito longo tambm causa a queima do material. O bico de injeo, canal da bucha,canais de distribuio e pontos de injeo podem tambm contribuir para a degradaotrmica.

Por outro lado, se as temperaturas do material forem baixas demais, o plstico no vaiser adequadamente fundido, comprimido e compactado no molde, tendo comoresultado peas fracas.

A velocidade de injeo deve ser to alta quanto possvel, a fim de eliminar apossibilidade de solidificao da frente de material, antes que a pea sejacompletamente cheia, altas velocidades de injeo atravs de canais de distribuio epontos de injeo estreitos podem causar degradao trmica: isto deve sercuidadosamente monitorado.

Muitos polmeros so submetidos a uma degradao hidroltica, quando processadoscom um pequeno teor de umidade. Por exemplo, o policarbonato no deve serprocessado com um teor de umidade superior a 0,02%.

PEAS QUEBRADIAS


Umidade excessiva no material fundido (degradao hidroltica)

Degradao trmicaContaminao Linhas de solda fracas

Cantos afiadosTenses congeladas na pea:- pesquise os parmetros de processamento

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pea

20) REBARBAS

O.material fundido forado para fora das cavidades, na linha de separao domolde.

Pesquisa de Causas

Fora de fechamento insuficiente Canais de remoo de ar excessivamente profundos

Temperatura do material excessiva Presso excessiva nas cavidades

Superfcies de separao do molde danificadas Diminuio brusca da viscosidade do material (degradao

hidroltica)

Placas mal alinhadas Fechamento da mquina no est bem sincronizado com as outras

etapas do ci-clo de moldagem.

21)PEAS TRANSLCIDAS / LEITOSAS

Pesquisa de Causas:

Temperatura do material fundido baixo demais Contaminao no material Presso insuficiente na cavidade Micro-bolhas-umidade/ar/volteis

Unidade de plastificao desgastada

22) REAS FOSCAS

Algumas regies da pea so brilhantes, outras no.

Pesquisa de Causas:

Verifique o acabamento das superfcies do molde: regies polidas e nopolidas A temperatura do material fundido muito baixa

A velocidade de injeo muito alta (no h tempo para a peareplicara acabamento da superfcie do molde) A direo do fluxo de material fundido muda abruptamente.

Pores frias de material que resfriaram no bico de injeo penetram nacavidade.

Excesso de desmoldante na cavidade O material contm excesso de aditivos de processamento leo e gua vazam para o molde, dos extratores e canais de

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refrigerao. Presso de Injeo insuficiente

23)PEAS PRESAS NO MOLDE

Extrao deficiente

Pesquisa de Causas

Material:

Velocidade de fluxo de material versus espessura da parede Material mido ou degradado Alto contedo de material reprocessado (histria trmica) Falta de aditivos (desmoldante) Monmero se separando do polmero

Equipamento:

Verifique a placa extratora

Processamento:

Sobre-compactao (relacionada com a presso / temperatura) Peas extradas prematuramente

Projeto da Pea / Molde:

Vcuo gerado nas cavidades Temperatura da superfcie do molde alta demais Acabamento da superfcie do molde inadequado Sistema de extrao inadequado Rebaixos na pea Cantos afiados

Conicidade insuficiente para remoo da pea Canais de refrigerao bloqueados / resfriamento insuficiente.

24) DEFEITOS ESPECIFICOS24.1) Plstico reforado com fibra de vidro

Vidro aparece na superfcie

Pesquisa de Causa

Temperatura do molde muito baixa. (Temperatura recomendada entre 1O5 e1250C)

Velocidade de injeo baixa demais Temperatura do material fundido baixo demais Presso na cavidade baixa demais

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Resfriamento / aquecimento do molde no uniforme Reforo com Fibra de vidro inadequado 24.2) Resinas celulsicas

Acetato de celulose, butirato de celulose, propionato de celulose somente soadequadas para moldagem quando aditivadas com plastificantes. PlastifIcantes

podem ser polimricos (slidos) ou monomricos (lquidos).

Durante o perodo de secagem, num dessecador, os plastificantes lquidos podemevaporar, resultando em:a) moldagem torna-se quebradia;b) regies oleosas na superfcie da pea ou bolhas de ar, como defeitos no

interior da pea. Para secar resinas celulsicas, recomendvel usar um fornode ar circulante e a resina deve ser colocada numa bandeja em camadas queno excedam 1,25cm, a uma temperatura em torno de 60 0C. Se forem usadossecadores, a temperatura de secagem no deve exceder 60 0C, com uma

baixa circulao de ar. O tempo de secagem deve tambm ser aumentado emuma hora.

25) FISSURAS

Fissuras ou fraturas minsculas na superfcie do artigo moldado

Pesquisa de Causas

Presso de injeo alta demais

Enchimento do molde muito lento A contra-presso muito baixa e no produz uma boahomogeneizaoA extrao da pea causa tenses

Contaminao por leo ou gua nas cavidades do molde Sobre-compactao do material fundido.

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Guia Rpido para Soluo de Problemas na Moldagem por Injeo

Problemas Aes Corretivas

A - Injeo incompleta 1 - Aumentar a dosagem;e ondulaes 2 - Aumentar a temperatura do

molde;3 - Aumentar a presso de injeo;

4 - Aumentar as dimenses do pontode

injeo;5 - Aumentar a temperatura do

material.

B - Marcas de fluxo prximas 1 - Aumentar a temperatura domolde; do ponto de injeo 2 - Aumentar as dimenses do ponto

de injeo3 - Modificar o tipo de ponto de

injeo;4 - Aumentar a temperatura do

material.

C - Marcas devido ao 1 - Estufar o material nas condiesexcessode umidade indicadas pelo fornecedor;

2 - Manter o material em sacosfechados.

D - Rebarbas 1 - Reduzir a presso de injeo;2 - Reduzir a velocidade de injeo;3 - Verificar o fechamento do molde;4 - Verificar a fora de fechamento;5 - Reduzir a temperatura do material.

E - Marcas devido ao 1 - Diminuir a temperatura do material;gotejamento do 2 - Diminuir a temperatura do bico de

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injeo bico de injeo 3 - Utilizar bico de injeo de menororifcio;

4 - Utilizar descompresso;5 - Reduzir o tempo de residncia do

material

no cilindro.

F - Delaminao da 1 - Verificar possvel contaminao poroutro

pea moldada material no cilindro e/ou naalimentao;

2 - Aumentar as dimenses do ponto deinjeo;

3 - Diminuir a temperatura do bico deinjeo.

Problemas Aes Corretivas

G - Empenamento 1 - Uniformizar as temperaturas nas cavidades do

molde;

2 - Verificar se os pinos extratores esto alinhados ainje-

o da pea;3 - Aumentar o tempo de resfriamento da pea no

molde;4 - Diminuir a velocidade de injeo;5 - Diminuir a temperatura do material;6 - Colocar as peas em dispositivos para resfriamento;7 - Verificar o projeto da pea (nervuras, espessuras

de parede, cantos vivos);8 - Verificar o posicionamento dos pontos de injeo.

H - Vazios Internos 1 - Aumentar a presso de injeo;

(bolhas) 2 - Diminuir a temperatura do material;3 - Verificar o dimetro e o posicionamento do ponto

deinjeo;

4 - Aumentar o tempo de injeo;5 - Verificar o projeto da pea (espessuras de parede);6 - Verificar o teor de umidade do material.

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I - Chupagem 1 - Aumentar a presso de injeo;

2 - Aumentar o tempo de recalque;3 - Diminuir a temperatura do molde;4 - Diminuir a temperatura do material;5 - Aumentar o dimetro do ponto de injeo;6 - Verificar o projeto da pea moldada (nervuras

e espessuras de parede).

J - Afloramento 1 - Aumentar a presso de injeo;de fibra de vidro 2 - Diminuir a temperatura do material;

(materiais carregados) 3 - Verificar o dimetro e o posicionamento doporto

de injeo;4 - Aumentar o tempo de injeo;5 - Verificar o projeto da pea (espessuras de

parede);6 - Verificar o teor de umidade do material.

defeitos de moldagem

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