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CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA

DE SEGURANÇA DO TRABALHO

M1 D4 - PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS,

EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I

GUIA DE ESTUDO PARTE I - TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO E

ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS (NR-11)

AULA 8

PROFESSOR AUTOR: ENG. JOSEVAN URSINE FUDOLI

PROFESSOR TELEPRESENCIAL: RENATO REIS DOS PASSOS

COORDENADOR DE CONTEÚDO: ENG. JOSEVAN URSINE FUDOLI

DIRETORA PEDAGÓGICA: MARIA UMBELINA CAIAFA SALGADO

26 MARÇO 2013

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APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA: SEGURANÇA NO

TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E

MANUSEIO DE MATERIAIS

PARTE I – TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENA-

MENTO DE MATERIAIS (NR 11)

Prezado aluno, prezada aluna,

A Disciplina “Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas,

Equipamentos e Instalações I” foi planejada em quatro aulas, com os temas a

seguir apresentados:

Parte I – Transporte, Movimentação e Armazenamento de Materiais (NR-11)

Parte II – Máquinas e Equipamentos (NR-12)

Parte III – Vasos sob pressão e caldeiras (NR-13)

Parte IV – Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na

Indústria da Construção (NR-18)

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO DA PARTE I

Introdução. Legislação. Prevenção de Riscos. Classificação dos Riscos.

Conceitos de riscos com máquinas e equipamentos. Metodologia de prevenção

e controle operacional de máquinas e equipamentos. Tipos de equipamentos.

Riscos ambientais. Riscos associados aos tipos de máquinas e equipamentos.

Análise de riscos aplicada a Máquinas e Equipamentos. Treinamento. Ficha de

Produto Químico. Sinalização de Segurança. Prevenção de Controle de Riscos.

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Após o estudo da Parte I desta disciplina, espera-se que os alunos sejam

capazes de:

1. Identificar e descrever os conceitos gerais relativos a máquinas e equipamentos.

2. Identificar os riscos implicados nas atividades de Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais.

3. Identificar e planejar a implantação das medidas de controle de riscos no Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais.

4. Identificar necessidade de treinamento de segurança em máquinas.

5. Utilizar corretamente a sinalização de segurança.

2013

aulas

Guia de

Estudo Textos Complementares de Leitura Obrigatória

No Lista

Exercícios

Data

Postagem

Data Final

Resposta

26 mar Parte I

NR 11. Acessar: www.mte.gov.br ou

http://portal.mte.gov.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEF1FA6256B00/nr_11.pdf

08 26.03.13 08.04.13

02 abr Parte II 09 02.04.13 15.04.13

09 abri Parte III 10 09.04.13 22.04.13

16 abr Parte IV 11 16.04.13 29.04.13

Prova do Módulo 1: 23 de abril de 2013

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INDICE

1. INTRODUÇÃO .............................................................................. 05

2. LEGISLAÇÃO .............................................................................. 05

3. PREVENÇÃO DOS RISCOS ....................................................... 07

4. CLASSIFICAÇÃO DOS RISCOS ................................................... 10

4.1 – Risco Ergonômico

4.2 – Risco Mecânico

4.3 – Risco Químico

5. EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS .................... 13

5.1 – Classificação dos Equipamentos

5.2 – Ponte Rolante

5.3 - Empilhadeiras

6. REQUISITOS DE SEGURANÇA DE EQUIPAMENTOS

MOTORIZADOS .............................................................................. 18

7. ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS .......................................... 18

REFERÊNCIAS ...................................................................................... 19

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PARTE I – TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE

MATERIAIS (NR 11)

1. INTRODUÇÃO

Nos locais de trabalho, é muito frequente que o trabalhador tenha de

carregar, transportar e movimentar objetos pesados ou leves, utilizando

equipamentos manuais, motorizados e até seu próprio corpo. Em decorrência,

pode sofrer inúmeros problemas como doenças posturais, quedas,

atropelamentos e outros.

A Engenharia de Segurança deve minimizar os impactos do transporte

de materiais sobre o ser humano, utilizando técnicas e equipamentos indicados

para isso. Mesmo que, a princípio, a proteção ao trabalhador represente um

aumento do custo no processo, a médio e longo prazos aumentarão a

qualidade e a segurança do processo produtivo, sem falar no direito dos

trabalhadores à saúde e ao bem-estar.

A segurança no transporte, movimentação, armazenagem e manuseio

de materiais é regida pelas Normas Regulamentadoras do Ministério do

Trabalho e Emprego (MTE) -- em especial a NR-11--, pela CLT (Consolidação

das Leis do Trabalho) e pelas normas da ABNT (Associação Brasileira de

Normas Técnicas).

A NR-11 estabelece os requisitos mínimos de segurança a serem

obedecidos em locais de trabalho, a fim de que se previnam acidentes no

transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais, de forma

mecânica ou manual.

2. LEGISLAÇÃO

A versão mais recente da CLT (Consolidação das Leis do Trabalho) é de 1977 e estabelece algumas exigências para o trabalho com transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais, entre as quais citamos:

Art. 157

I – Cumprir e fazer cumprir as normas de segurança e medicina do trabalho.

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II – Instruir os empregados sobre prevenção de acidentes do trabalho.

Art 182 (...) precauções na movimentação de materiais nos locais de trabalho,

manutenção dos equipamentos, inclusive exigência de empregados

habilitados”.

Art 184 (...) As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de

dispositivos de partida/parada para a prevenção de acidentes.

Art. 185 (...) Os reparos, limpezas e ajustes somente poderão ser executados

com a máquina parada, salvo se o movimento for indispensável para o ajuste.

Art. 186 (...) O Ministério do Trabalho estabelecerá normas de segurança na

operação de máquinas e equipamentos.

Em atendimento à exigência da CLT, o Ministério do Trabalho e

Emprego editou a Norma Regulamentadora nº 11 (NR 11), pela Portaria

3.214/78, com alterações posteriores pela Portaria SIT 56, de 17/07/2003 e

Portaria SIT nº 82, de 01/06/2004.

É importante destacar a inclusão do Anexo 1 ao item 11.4 da NR-11 -

Regulamento Técnico de Procedimentos para Movimentação, Armazenagem e

Manuseio de Chapas de Mármore, Granito e Outras Rochas, ocorrida pela

Portaria nº 56 da SIT (Setor de Inspeção do Trabalho) do Ministério do

Trabalho, em 17/09/2003.

Veja, a seguir, algumas normas da ABNT relacionadas com a segurança

no Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais:

ABNT NBR 6327 - Cabo de aço para uso geral: requisitos mínimos;

ABNT NBR 7500 - Identificação para transporte terrestre, manuseio,

movimentação e armazenamento de produtos.

ABNT NBR 11900 - Extremidades de laços de cabos de aço;

ABNT NBR 13541 - Movimentação de carga: laço de cabo de aço:

especificação.

ABNT NBR 13542 - Movimentação de carga: anel de carga;

ABNT NBR 13543 - Movimentação de carga: laços de cabo de aço:

utilização e inspeção.

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3. PREVENÇÃO DOS RISCOS

A prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e

instalações deve ser aplicada em todos os segmentos industriais, tais como:

metalúrgicos, siderúrgicos, químicos, construção civil, automobilístico, entre

tantos outros.

As empresas possuem metodologias diversificadas para atuar na

prevenção do controle de riscos. Como guia, apresentamos as seguintes

etapas de atuação:

* Primeiro passo

a) Verificação dos tipos de máquinas e equipamentos existentes, tais como

equipamentos de transportar, guindar, prensar, dobrar, entre outros.

b) Realizar seus controles operacionais, analisando a pressão de trabalho, a

capacidade de produção, os bloqueios eletromecânicos e demais registros.

c) Realizar o levantamento dos riscos ambientais, tais como: ruído, poeira,

vírus, postura, produtos químicos, calor, entre outros.

* Segundo passo

a) Verificação dos riscos associados aos tipos de máquinas e equipamentos

utilizados pela empresa, tais como: queda de material, prensamento,

esmagamento, armazenamento, movimentação de pessoas, entre outros.

b) Aplicação da Análise Preliminar de Risco (APR) às atividades desenvolvidas,

bem como os riscos existentes em todas as tarefas executadas, levantando as

causas e efeitos de cada risco.

A Fig. 1, a seguir, mostra a sequência da gestão de avaliação de riscos.

Fig 1 – Gestão de avaliação de riscos

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Na gestão de riscos, é oportuno estabelecer internalizar os conceitos de

perigo e risco.

Perigo - É uma fonte ou situação com potencial de provocar danos em

termos de lesões, doenças, danos à propriedade, danos ao meio ambiente ou

uma combinação destes.

Risco - É a combinação da probabilidade de ocorrência e da

consequência de um determinado evento perigosos específico.

* Terceiro passo

Capacitação da força de trabalho, incluindo empregados próprios e

contratados, por meio de treinamento, ordem de serviço e de quaisquer outros

meios, para operar os equipamentos existentes, tais como: empilhadeira, ponte

rolante, elevadores de cargas, guindastes, talhas, entre outros equipamentos.

O treinamento específico deve ter uma validade estabelecida em norma,

em função do tipo de equipamentos e o trabalhador deve portar um cartão de

identificação, comprovando o treinamento e sua validade. Normalmente, o

treinamento tem validade para 12 meses.

No treinamento, os trabalhadores passam a conhecer os procedimentos

preventivos que devem ser aplicados aos equipamentos e máquinas,

principalmente em operação, sendo utilizados, por exemplo, placas, etiquetas,

bloqueios mecânicos e elétricos para evitar acidentes.

É importante destacar que o desbloqueio é tão criterioso como o

bloqueio, e só deverá ocorrer, após a conclusão das atividades programadas, e

com a retirada das etiquetas e bloqueios por todos os envolvidos.

Dependendo do tipo de máquina ou equipamento, a proteção pode

incluir dispositivos, tais como: cortinas de luz conforme NBR 14153, chave de

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segurança de proteção às partes móveis das máquinas, comando bimanual

NBR 14152, botão de emergência, calço de segurança, comando remoto, entre

outros.

*Quarto passo

Implantação das normas de proteção individual e coletiva, para todos os

trabalhadores, nas atividades desenvolvidas na empresa.

Os equipamentos de proteção individual estão previstos na NR 6 da

Portaria 3.214/78 do MTE e são todos aqueles destinados à proteção do

trabalhador, sendo que a empresa é obrigada a fornecer gratuitamente o EPI

adequado ao risco da atividade.

Os dispositivos ou equipamentos de proteção coletiva são utilizados na

proteção do meio ambiente ocupacional e também na proteção dos

trabalhadores que não executam atividades de risco, mas estão próximas de

tais atividades.

Em alguns locais, os equipamentos e máquinas utilizam produtos

químicos para consumo. Nestes casos, é obrigatória a existência de “Ficha de

Informação de Segurança de produtos químicos”, para divulgação dos riscos

de tais produtos à saúde, segurança e meio ambiente.

*Quinto passo

Estabelecimento de um programa de sinalização de segurança

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A sinalização de segurança é obrigatória, em algumas situações,

principalmente, na instalação de placas educativas de segurança, sinalização

da área de circulação e das partes móveis das máquinas e equipamentos.

Os equipamentos estáticos também requerem procedimentos de

proteção, como, por exemplo, as caldeiras e vasos de proteção, bem como

equipamentos de energia elétrica, assuntos esses que serão ministrados em

aulas específicas.

4. CLASSIFICAÇÃO DOS RISCOS

Os principais riscos que se apresentam no transporte, movimentação,

armazenagem e manuseio de materiais são: o ergonômico, o mecânico e o

químico. Por determinação da NR-11, as empresas devem fiscalizar e treinar

os trabalhadores envolvidos no transporte de cargas, devendo habilitá-los para

a condução dos equipamentos como empilhadeiras, pontes rolantes e outros, a

fim de prevenir os acidentes.

4.1. Risco Ergonômico

O risco ergonômico está presente no manuseio de cargas, que tem

causado frequentes acidentes dos trabalhadores, principalmente por utilização

de métodos errados ou por sobrecarga.

A NR17 (Ergonomia) determina que os trabalhadores não podem

carregar peso que comprometa sua saúde e segurança e que, quando

utilizando equipamentos mecânicos para transporte, o esforço físico necessário

para operá-lo seja compatível com a força do trabalhador.

Na NR-11, a expressão "transporte manual de sacos" define-se como

“toda atividade realizada de maneira contínua ou descontínua, essencial ao

transporte manual de sacos, na qual o peso da carga é suportado,

integralmente, por um só trabalhador, compreendendo também o levantamento

e sua deposição”.

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E, caso a movimentação de sacas ocorra em caminhão ou vagão, deve

ter o auxílio de um ajudante. Além do limite previsto na NR-11 o transporte de

cargas deve ser realizado mediante impulsão de vagonetes, carros, carretas,

carros de mão apropriados, ou qualquer tipo de tração mecanizada.

4.2. Risco Mecânico

Os riscos mecânicos estão presentes no trabalho com cargas,

ocasionando principalmente quedas de materiais e queda de trabalhadores que

resultam, entre outras consequências indesejáveis para a integridade física e

psíquica dos atingidos, em cortes e esmagamento, sem falar nas perdas para a

empresa.

Os materiais devem ser transportados sem que a visão do trabalhador

esteja obstruída e sem exceder a carga máxima do equipamento. Os locais de

carga e descarga devem ser cobertos.

O piso tem de ser revestido de material não escorregadio, sem

aspereza, utilizando-se, de preferência, o mastique asfáltico. Deve, ainda, ser

mantido em perfeito estado de conservação e estar seco nos momentos de

uso.

Ao colocar cargas diretamente no piso, é necessário que se utilizem

calços, para evitar que os dedos do trabalhador fiquem presos ou sejam

esmagados .

No transporte manual de sacas, deve ser respeitada a distância máxima

de 60 metros a serem percorridos. Quando se utilizam pranchas, os vãos não

podem ter mais que um metro (1,00m) de extensão e a largura mínima tem de

ser 0,5 metros.

É importante lembrar que os carros manuais devem estar equipados

com protetores das mãos.

As escadas removíveis de madeira usadas para o transporte manual de

sacas devem apresentar perfeitas condições de estabilidade e segurança e

serem substituídas imediatamente se apresentarem qualquer defeito.

Essas escadas devem obedecer aos seguintes requisitos:

a. lance único de degraus com acesso a um patamar final;

b. largura mínima de 1,00m (um metro), patamar com as dimensões

mínimas de 1,00m x 1,00m (um metro x um metro) e a altura

máxima, em relação ao solo, de 2,25m (dois metros e vinte e cinco

centímetros);

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c. proporção adequada entre o piso e o espelho dos degraus, não

podendo o espelho ter altura superior a 0,15m (quinze centímetros),

nem o piso largura inferior a 0,25m (vinte e cinco centímetros);

d. existência de reforços laterais e verticais, de estrutura metálica ou de

madeira, que assegurem sua estabilidade;

e. corrimão ou guarda-corpo lateral na altura de 1,00m (um metro), em

toda a extensão da escada;

Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais -- tais como

ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-cargas, pontes-rolantes,

talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores de

diferentes tipos -- devem ser calculados e construídos de maneira que

ofereçam as necessárias garantias de resistência e segurança.

Além disso, têm de ser conservados em perfeitas condições de trabalho,

principalmente os cabos de aço, cordas, correntes, roldanas e ganchos, que

deverão ser inspecionados permanentemente, substituindo-se as partes

defeituosas.

Em todos esses equipamentos deverá ser indicado, em lugar visível, a

carga máxima de trabalho permitida. É obrigatório criar procedimentos de

inspeção e gerenciamento da manutenção dos equipamentos e, no caso de

defeitos, os problemas deverão ser imediatamente solucionados.

Nas operações de carga e descarga, devemos utilizar ferramentas

apropriadas para o tipo de carga, tais como:

tenazes ou alicate pegador para gelo ou materiais quentes;

ventosas para vidros laminados;

ganchos para fardos;

pegas para postes;

cadinho ou conchas para metais em fusão;

cestas para materiais de laboratórios;

ganchos imantados para chapas de aço.

Para evitar acidentes com trabalhadores não envolvidos com o

transporte de cargas, todos os equipamentos de transporte motorizados

deverão possuir buzina.

Os locais de circulação de trabalhadores deverão ser sinalizados com

faixas brancas ou amarelas, a fim de evitar o armazenamento indevido e

choques mecânicos.

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4.3. Risco Químico

O transporte de cargas perigosas e a utilização de equipamentos

mecânicos de combustão em locais fechados geram riscos químicos que

podem causar asfixia, contaminação e intoxicação.

Nos locais fechados ou pouco ventilados, a emissão de gases tóxicos,

por máquinas transportadoras, deverá ser controlada para evitar concentrações

acima dos limites permitidos no ambiente de trabalho. Assim, em locais

fechados e sem ventilação, é proibida a utilização de máquinas transportadoras

movidas a motores de combustão interna, salvo se forem providas de

dispositivos neutralizadores adequados.

No transporte de produtos perigosos como ácidos corrosivos, gases ou

inflamáveis, devemos acondicioná-los de forma segura e conhecer a FISPQ

(Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos).

Na transferência de ácido de um recipiente para outro não se pode

simplesmente derramar o conteúdo de um sobre o outro. Os locais devem ser

sinalizados com visos de “PROIBIDO FUMAR, PRODUZIR CHAMAS E

FAÍSCAS ELÉTRICAS”.

5. EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS

5.1. Classificação dos equipamentos de movimentação de materiais

Os equipamentos de movimentação de cargas se classificam em:

a) equipamentos pesados de içamento;

b) equipamentos leves de içamento;

c) veículos motorizados;

d) equipamentos manuais.

Para escolher o melhor equipamento para transporte de materiais

devemos analisar algumas informações:

produto a ser transportado;

local e forma de armazenamento;

peso e dimensões da carga;

volume diário de movimentação;

distância a ser percorrida;

tipo do piso;

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existência de obstáculos no caminho;

dimensões do local de armazenamento e

ambiente de trabalho

São exemplos de equipamentos para movimentação de carga: talhas

manuais ou elétricas, pontes rolantes; guindaste de cavalete, de torre, de

cabeça de martelo; lança horizontal e móvel sobre rodas ou esteiras;

empilhadeiras, paleteiras, entre outros.

Foto 1 – Pontes rolantes

5.2. Ponte Rolante

As pontes rolantes são equipamentos destinados à movimentação de

cargas, na direção vertical e horizontal, por meio de um trole (mais conhecido

como carro), composto pelo chassi, motor, cabos de aço, eixos, freio e limitador

de cabos. Seu movimento ocorre em cima de trilhos, situados na parte superior

ou inferior das vigas metálicas.

O operador de ponte rolante fica exposto a várias situações adversas

que podem resultar em problemas de saúde, sendo as queixas mais frequentes

as de dores lombares e o desgaste físico e mental que podem estar associados

ao alto nível de atenção e concentração.

Os operadores de pontes rolantes devem ser treinados para a operação

e devem seguir procedimentos de segurança, tais como:

somente operar o equipamento quando sentir que está apto;

avaliar as características da carga como peso e volume;

avaliar o funcionamento da ponte rolante;

buzinar somente quando necessário;

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conhecer a capacidade da ponte rolante;

selecionar o cabo de aço auxiliar de acordo com o tipo de carga e peso;

verifique ângulo dos cabos (consultar a tabela de pesos e capacidade

dos cabos);

fixar a carga adequadamente e não permitir peças soltas;

fazer o içamento lentamente e com cuidado;

transportar a carga com velocidade reduzida;

redobrar a atenção ao operar da cabine e com ajudante;

certificar-se de que há espaço suficiente para executar o transporte;

verificar se existem instalações industriais no trajeto;

inicialmente, levantar a carga um pouco, para testar se está nivelada;

não permitir o trânsito de trabalhadores próximo à carga;

permanecer na cabine e não subir ao topo da ponte;

dever-se-á desligar e bloquear a chave geral, antes de se permitir a

manutenção do equipamento;

não levantar e descer a carga quando estiver com a ponte em

movimento;

em caso de falta de energia elétrica, desligar a ponte rolante;

identificar os sinais de guindaste de lança;

não emendar correntes e outros acessórios;

ao apoiar a carga, utilizar somente calços quadrados;

não transportar pessoas na ponte rolante.

5.3. Empilhadeiras

Empilhadeira é um veículo automotor -- cujo combustível pode ser

bateria ou GLP -- utilizado no transporte e movimentação de cargas e

materiais. Os operadores de empilhadeira devem ser treinados para a

operação.

As empilhadeiras são um tipo de equipamento motorizado muito utilizado

pelas empresas. Elas podem ser elétricas ou alimentadas por motores a

combustão (gasolina, diesel ou gás natural).

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Empilhadeiras de combustão não devem ser utilizadas em locais

fechados, com dificuldade de circulação de ar, devido à liberação de gases

poluentes.

A NR 11 (item 11.1.5) exige treinamento específico para o operador de

empilhadeira. Somente pessoas treinadas e aprovadas nos testes teóricos e

práticos, ministrados por instrutores qualificados, podem dirigir empilhadeiras e

outros equipamentos de movimentação de carga. Entretanto, a NR 11 não cita

a carga horária, a necessidade ou não de possuir carteira de motorista, o perfil

do instrutor, validade do certificado e o retreinamento.

O Código Trânsito Brasileiro (Lei nº 9.503, de 23/09/1997), em seu Art.

143, define as categorias de A a E para dirigir veículos motorizados, enquanto

o Art. 144 menciona que o condutor de veículo destinado à movimentação de

carga em via pública deverá estar habilitado nas categorias C, D ou E. Essa

exigência se aplica às empilhadeiras, tratores, pá carregadeira, entre outros,

que transitarem em via pública.

Como a empilhadeira não é um veículo para ser conduzido no trânsito

da cidade, mas apenas internamente na empresa, em local delimitado e

sinalizado e para trabalhos específicos, é razoável admitir:

a) treinamento do operador de empilhadeira pela empresa ou profissional por

ela contratado;

b) conveniência, mas não obrigatoriedade, da Carteira Nacional de Habilitação;

c) retreinamento, após 12 meses;

d) necessidade de exames médicos específicos para o operador de

empilhadeira.

Algumas instituições que ministram curso de operador de empilhadeira

colocam como pré-requisito a CNH – Carteira Nacional de Habilitação,

categoria D ou E, com carga de 20 h de curso.

Com relação ao exame de saúde completo anual, constante na NR 11,

caberá ao Médico do Trabalho, responsável pelo PCMSO, indicar os tipos de

exames necessários para a função, bem como o exame periódico.

Os procedimentos de segurança na operação de empilhadeiras

envolvem uma verificação inicial: diariamente, o operador deverá checar itens

como luzes; nível de óleo; nível de água; sistema hidráulico; bateria; freio;

buzina; combustível e sistema pneumático. Além disso, o operador deverá

seguir os procedimentos de segurança para o transporte como:

respeitar a carga máxima prevista para o equipamento;

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não utilizar dois ou mais equipamentos para transportar uma carga de

volume ou peso superior ao limite de cada um separadamente;

verificar se a carga a ser transportada está adequada;

levantar os garfos até a altura necessária para colocar a carga na pilha;

garantir boa visibilidade do local;

observar a sinalização;

trafegar com velocidade baixa;

não fazer movimentos bruscos;

não brincar durante a operação;

desligar o motor em caso de parada;

manter distância de segurança em relação a outros equipamentos;

não operar com as mãos sujas;

estacionar em local seguro;

acionar a buzina somente quando necessário.

Foto 2 – Empilhadeira Foto 3 - Paleteira

As paleteiras executam, praticamente, as mesmas tarefas da empilhadeira,

porém com a capacidade menor de carga. As paleteiras podem ser manuais

(como mostra na foto 3) ou elétricas.

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6. REQUISITOS DE SEGURANÇA DE EQUIPAMENTOS

MOTORIZADOS

Em geral, os equipamentos industriais motorizados devem atender a

alguns requisitos de segurança e conforto, dependendo do tipo utilizado:

a) freios de pé e mão operacionais;

b) assento confortável e bom campo de visão;

c) controles de fácil alcance e entendimento;

d) carga bem equilibrada e fixada;.

e) descarga do sistema de exaustão distante da posição do operador;

f) extintor de incêndio;

g) alarme de movimentação de carga e para ré;

h) cinto de segurança;

i) identificação do limite de carga a ser movimentada.

7. ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS

O armazenamento de materiais deve ser feito com organização e

planejamento para prevenir acidentes com os materiais e com os

trabalhadores. Os acessos ao local de armazenagem devem ficar limpos e

desimpedidos. As prateleiras e locais de armazenamento devem suportar a

carga instalada, devendo exibir informação visível sobre os limites para a carga

suportada.

Os produtos perigosos devem ter rótulo de fácil visualização e ser

armazenados em armários adequados.

As pilhas de sacos, nos armazéns, devem ter altura máxima limitada ao

nível de resistência do piso, à forma e à resistência dos materiais de

embalagem e à estabilidade -- baseada na geometria, tipo de amarração e

inclinação das pilhas.

O peso do material armazenado não poderá exceder a capacidade de

carga calculada para o piso.

O material armazenado deverá ser disposto de forma a evitar a

obstrução de portas, equipamentos contra incêndio, saídas de emergência etc.

O empilhamento de materiais deve ser feito de forma que seja possível a

sua retirada com segurança e mantendo os acessos seguros. Material

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empilhado deverá ficar afastado das estruturas laterais do prédio pelo menos

0,50m (cinqüenta centímetros).

No empilhamento manual é importante que as pilhas tenham, no

máximo, 2,00m (dois metros) metros de altura. No empilhamento mecânico,

evitar pilhas muito altas que possam gerar instabilidade dos materiais.

É importante ainda:

verificar se existem máquinas e instalações elétricas não protegidas;

aterrar materiais inflamáveis e as prateleiras mecânicas para evitar

faíscas elétricas;

remover materiais cortantes que estejam fora do alinhamento.

REFERÊNCIAS

Site www.mte.gov.br – NR 11

CAMPOS, Armando; TAVARES, José da Cunha Tavares e LIMA, Valter.

Prevenção e controle de risco em máquinas, equipamentos e instalações. São

Paulo: Editora Senac, 2006. 4ª Ed.

SERVIÇO SOCIAL DA INDÚSTRIA - SESI. Legislação comentada: NR 11 -

Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais. Salvador:

Serviço Social da Indústria – SESI - Departamento Regional da Bahia, 2008.

MORAES, Giovanni. Normas Regulamentadoras Comentadas. Rio de Janeiro.

Brasil. Editora GVC – Gerenciamento Verde Editora, 2011 – Volume 2 – 8ª

edição.