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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE TECNOLOGIA

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Criziéli Cecchin Teixeira

UTILIZAÇÃO DO ITS TEST PARA ANÁLISE DE MISTURAS ASFÁLTICAS

COM 100% DE RAP

Santa Maria, RS

2017

Criziéli Cecchin Teixeira

UTILIZAÇÃO DO ITS TEST PARA ANÁLISE DE MISTURAS ASFÁLTICAS COM 100%

DE RAP

Trabalho de conclusão de Curso de Engenharia

Civil, da Universidade Federal de Santa Maria

(UFSM), como requisito para obtenção do título

de Engenheira Civil.

Aprovada em _______________________:

_______________________________________

Professor Luciano Pivoto Specht (Presidente/Orientador)

_______________________________________

Professor Magnos Baroni

_______________________________________

Doutorando Fernando Dekeper Boeira

Santa Maria, RS

2017

AGRADECIMENTOS

A Deus, primeiramente, agradeço a oportunidade de estudo e a força para superar todos

os obstáculos enfrentados.

A realização deste trabalho foi em decorrência da cooperação de muitas pessoas, dentre

as quais destaco meus pais, Vanderlei e Marce, sendo esse a maior saudade de minha vida e

esta a maior e melhor companheira durante estes 22 anos de existência.

Ao restante da família, meus sinceros agradecimentos pelo incentivo, ajuda e

compreensão da ausência em diversos momentos devido a assuntos referentes à busca pelo

título de Engenheira Civil.

Aos meus amigos, obrigada pelo companheirismo no dia a dia e por toda atenção e

carinho destinados a mim.

Aos mestres e colegas de GEPPASV, sinto-me muito feliz por ter absorvido ao máximo

todo o conhecimento de vivências pessoais e profissionais, que com certeza me tornarão não só

uma profissional responsável, mas também uma pessoa melhor.

Enfim, agradeço a todos que cruzaram pelo meu caminho durante toda a vida.

RESUMO

Define-se pavimentos como estruturas de múltiplas camadas, sendo o revestimento

asfáltico a camada que recebe as cargas provenientes dos veículos e as transmite para as

camadas inferiores, com o maior custo dos derivados de petróleo e uma maior preocupação com

agressões ao meio ambiente, se buscam materiais alternativos para a camada de rolamento.

Então, o objetivo desta pesquisa é avaliar a reutilização de misturas com 100% RAP (Reclameid

Asphalt Pavement), com variações de tempo de mistura e temperatura de compactação por se

conhecer as propriedades termoviscoplásticas dos ligantes. Para encontrar parâmetros que

possibilitassem a análise das misturas recicladas usou-se o ITS Test (Indirect Tensile Strength)

e como material foram escolhidos dois tipos de misturas, uma com ligante convencional 50/70

e outra com ligante modificado com polímero 60/85. Constatou-se que é possível realizar a

reciclagem de asfalto com misturas 100% RAP e que as que apresentam melhor desempenho

são aquelas com ligante modificado com polímero, além disso observa-se que a temperatura de

compactação tem muita influência na reativação do ligante e, portanto, no comportamento da

mistura.

PALAVRAS CHAVES: pavimentos, revestimento asfáltico, reutilização, misturas 100% RAP,

tempo de mistura, tempo de compactação e ITS Test.

ABSTRACT

Pavements are defined as multi-layer structures, the asphalt coating being the layer that

receives the loadings from the vehicles and transmits them to the lower layers. With the highest

cost of petroleum derivatives and a greater concern with environmental aggressions, if looking

for alternative materials for the bearing layer. Therefore, the objective of this research is to

evaluate the reuse of 100% RAP (Reclameid Asphalt Pavement) mixtures, with variations of

mixing time and compaction temperature because the thermoviscoplastic properties of the

binders are known. In order to find parameters that allowed the analysis of the reused mixtures,

ITS Test (Indirect Tensile Strength) was used and two types of mixtures were chosen, one with

conventional binder 50/70 and one with polymer modified binder 60/85. It has been found that

it is possible to recycle asphalt with 100% RAP mixtures and that the ones with the best

performance are those with polymer modified binder, in addition it is observed that the

compaction temperature has a great influence on the reactivation of the binder and therefore,

on the behavior of the mixture.

Keywords: pavements, asphalt coating, reuse, 100% RAP mixtures, mixing time, compaction

temperature and ITS Test.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Localização da BR 290/RS ....................................................................................... 12

Figura 2 - Localização da BR 386/RS ...................................................................................... 13

Figura 3 - Compactação das amostras utilizando o método Marshall ...................................... 14

Figura 4 - Realização do Ensaio Rice. ...................................................................................... 16

Figura 5 - Definição de tenacidade ........................................................................................... 17

Figura 6 - Definição do índice de tenacidade. .......................................................................... 18

Figura 7 - Tensão versus deformação ....................................................................................... 19

Figura 8 - Resultado do teste de IL-SCB, com os parâmetros derivados da curva de

deslocamento versus carga. ..................................................................................... 20

Figura 9 - Amostra que não resistiu à desmolda. ..................................................................... 21

Figura 10 - Amostra deformada devido a não resistência a imersão. ....................................... 22

Figura 11 - Gráfico das médias das densidades aparente ......................................................... 24

Figura 12 - Gráfico das médias dos volumes de vazios. .......................................................... 27

Figura 13 - Gráfico das médias das resistências à tração. ........................................................ 31

Figura 14 - Gráfico das razoes entre as resistências à tração dos corpos-de-prova imersos/não

imersos .................................................................................................................... 32

Figura 15 – Gráfico da média das tenacidades. ........................................................................ 35

Figura 16 - Gráfico da média de índices de tenacidade. ........................................................... 38

Figura 17 - Gráfico das médias das energias de fratura (J) ...................................................... 41

Figura 18 - Gráfico das médias dos índices de flexibilidade .................................................... 44

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação. ............................ 10

Tabela 2 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação. ........................... 11

Tabela 3 - Nome e características da rodovia ........................................................................... 11

Tabela 4 - Nome e características da rodovia ........................................................................... 12

Tabela 5 - Média das densidades aparente mistura com CAP 50/70 ....................................... 23

Tabela 6 - Média das densidades aparente mistura com CAP 60/85 ....................................... 23

Tabela 7 - Ensaio 1 DMM - Mistura com CAP 50/70 ............................................................. 25

Tabela 8 - Ensaio 2 DMM - Mistura com CAP 50/70 ............................................................. 25

Tabela 9 - Ensaio1 DMM - Mistura com CAP 60/85 .............................................................. 25

Tabela 10 - Ensaio 2 DMM - Mistura com CAP 60/85 ........................................................... 25

Tabela 11 - Média de volume de vazios - Mistura com CAP 50/70 ........................................ 26

Tabela 12 - Média de volume de vazios - Mistura com CAP 60/85 ........................................ 26

Tabela 13 - Resistência à tração - Mistura CAP 50/70............................................................. 28

Tabela 14 - Resistência à tração - Mistura CAP 60/85............................................................. 28

Tabela 15 - Média da resistência à tração - Mistura com CAP 50/70 ...................................... 29

Tabela 16 - Média da resistência à tração - Mistura com CAP 60/85 ...................................... 30

Tabela 17 - Média da tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70 ................................ 33

Tabela 18 - Média da tenacidade do material - Mistura com CAP 60/85 ................................ 34

Tabela 19 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70 ................ 36

Tabela 20 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com CAP 60/85 ................ 37

Tabela 21 – Média da energia de fatura – Mistura com CAP 50/70. ....................................... 39

Tabela 22 – Média da energia de fratura - Mistura com CAP 60/85........................................ 40

Tabela 23 - Média dos índices de flexibilidade – Mistura com CAP 50/70 ............................. 42

Tabela 24 - Média dos índices de flexibilidade - Mistura com CAP 60/85 ............................. 43

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 1

1.1 OBJETIVO ......................................................................................................... 2

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 2

2 REVISÃO .............................................................................................................. 3

2.1 RECICLAGEM DE PAVIMENTOS ............................................................................. 3

2.2 RECICLAGEM DO FRESADO ................................................................................... 5

2.3 FRESAGEM A QUENTE OU A FRIO .......................................................................... 6

2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MISTURAS A QUENTE.................................... 7

2.5 RECICLAGEM DE 100% DE ASFALTO RECUPERADO .............................................. 7

3 METODOLOGIA ............................................................................................... 10

3.1 PLANEJAMENTO ........................................................................................... 10

3.2 MATERIAIS .................................................................................................... 11

4 ENSAIOS LABORATORIAIS .......................................................................... 14

4.1 COMPACTAÇÃO DAS AMOSTRAS ............................................................ 14

4.2 DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE APARENTE ...................................... 14

4.3 DETERMINAÇÃO DO VOLUME DE VAZIOS. ........................................... 15

4.4 “ITS TEST” ....................................................................................................... 16

5 RESULTADOS ................................................................................................... 21 5.1 DENSIDADE APARENTE .............................................................................. 22

5.2 VOLUME DE VAZIOS ................................................................................... 24

5.3 ITS TEST ........................................................................................................... 27

6 CONCLUSÃO ..................................................................................................... 45

REFERÊNCIAS .......................................................................................................... 46

ANEXO 1 ..................................................................................................................... 48

ANEXO 2 ..................................................................................................................... 49

ANEXO 3 ..................................................................................................................... 50

ANEXO 4 ..................................................................................................................... 51

ANEXO 5 ..................................................................................................................... 52

ANEXO 6 ..................................................................................................................... 53

ANEXO 7 ..................................................................................................................... 10

ANEXO 8 ..................................................................................................................... 12

ANEXO 9 ..................................................................................................................... 59

ANEXO 10 ................................................................................................................... 61

ANEXO 11 ................................................................................................................... 63

ANEXO 12 ................................................................................................................... 64

ANEXO 13 ................................................................................................................... 66

ANEXO 14 ................................................................................................................... 72

1

1 INTRODUÇÃO

Apenas 12,3% da malha rodoviária do Brasil é pavimentada e sua expansão não

acompanha o crescimento da frota de veículos que de 2006 a 2016 foi de 110,4%. Além deste

problema, a grande maioria dos pavimentos existentes não está em boas condições e por isso o

país ocupa o 111º lugar no ranking do Fórum Econômico Mundial no quesito qualidade de

infraestrutura rodoviária. (CNT, 2016)

O valor da construção das vias e a poluição que este ato produz dão a saliente

importância para esta pesquisa. Quando se trata da construção das rodovias, onde se leva em

conta questões de conforto, segurança do usuário, economia e proteção ao meio ambiente, a

camada de rolamento é uma das camadas mais importantes e muitas vezes a mais cara, já que

para fabricá-la são utilizados materiais virgens e em grandes quantidades. Sendo assim, uma

forma de garantir conforto, segurança, economia e sustentabilidade é a reciclagem de

pavimentos.

Contudo, a reutilização de asfaltos enfrenta problemas quanto a especificações e

limitações técnicas que fazem com que esta prática não esteja ainda amplamente aplicada e

outra importante preocupação acerca do assunto é quanto do ligante atuará novamente na

mistura, e para explicar isso há duas teorias opostas full blending (mistura completa) e black

rock (rocha preta). A primeira assume que 100% do ligante é reativado e passa a fazer parte da

nova mistura enquanto para a segunda 0% do ligante é reativado e os agregados reciclados são

apenas pedras pretas. Os valores de ligante reativado na prática ficam entre estes dois extremos

e dependem, principalmente, do tempo e da temperatura de mistura.

É necessário, portanto, que a tecnologia e suas evoluções estejam amplamente

associadas aos cuidados com o meio ambiente e, se relacionando às misturas asfálticas que

possuem agregados pétreos e derivados do petróleo, na maioria das vezes, o impacto visual nas

pedreiras, por exemplo e a exploração da matéria prima do cimento asfáltico de petróleo afetam

diretamente a questão ambiental. Sendo assim, o RAP e a reutilização de 100% deste é o tema

central do estudo buscando a sustentabilidade e a economia, os dois princípios mais importantes

quando se trata de engenharia.

2

1.1 OBJETIVO

O objetivo desta pesquisa é avaliar, a partir do ITS Test, a possibilidade de reutilização

de misturas asfálticas com 100% do RAP, solucionando-se assim questões sustentáveis e

econômicas que envolvem a produção de rodovias mundialmente.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

O objetivo da presente pesquisa é caracterizar a reciclagem de asfalto com misturas com

100% de RAP, sem utilização de aditivos, através do método de Resistência à Tração Indireta

(representado pelo ITS Test) e para ampliar esta análise a pesquisa é feita com dois tipos de

ligantes, um convencional e outro modificado com polímero.

Além disso, por se saber que a temperatura de compactação afeta as propriedades do

ligante e diretamente a mistura, são realizados ensaios em quatro diferentes temperaturas e dois

diferentes tempos de mistura e assim os resultados dessas variâncias na compactação, na

atuação do ligante, nos valores do ITS Test e nos índices obtidos através deste e então, na

possibilidade de reciclagem de misturas com 100% RAP.

3

2 REVISÃO

2.1 RECICLAGEM DE PAVIMENTOS

A reciclagem na pavimentação surge pela necessidade de se proteger o meio ambiente,

economizando-se no uso de materiais virgens, de espaço físico para armazenamento de fresado

e de energia para a produção de materiais novos. (Brosseaud, 2011)

Os revestimentos asfálticos do tipo mistura são formados pela mistura de asfalto com

agregados pétreos, em usina apropriada, seguido de espalhamento a quente na pista e

compactação na temperatura adequada até atingir a espessura de projeto. As misturas asfálticas,

constituem-se de sistemas plástico-elásticos cujos componentes tem características, composta

de uma fase sólida (agregados pétreos) de elevado módulo de elasticidade, uma fase líquida

(betume asfáltico) com viscosidade elevada, e outra fase gasosa (ar) que é de compressibilidade

elevada. (Boeira, 2014)

Estes tipos de revestimentos, as misturas, são os reutilizados na presente pesquisa e

quando se trata da reciclagem destes ela acontece de diferentes formas como reciclagem dos

agregados, adição de melhoradores em misturas e até mesmo reciclagem do próprio asfalto

(RAP). Esta vem ocorrendo desde a década de 1930 em misturas quentes e sua principal

vantagem frente às outras é a redução da quantidade de ligante novo que torna a reutilização do

RAP mais atraente economicamente. (Huang, Shu, & Li, 2005)

Para Suzuki et al. (2004) quando a estrutura a ser restaurada apresenta um grande grau

de trincamento, é promissora ao problema de reflexão de trincas, a técnica de reciclagem é uma

das opções a se considerar, pois se deve reforçar as camadas sobrejacentes ou então exigir

espessuras grande de revestimento, sendo então para isso reutilizado o próprio material

constituinte de pavimentos proporcionando redução da demanda de novos materiais e e

prolongando o período de exploração das jazidas e pedreiras.

Já para Bonfim (2000) uma das maneiras de reciclar é através da fresagem do

pavimento, sendo que este termo remonta a técnica de desbaste ou corte de metais por meio de

uma engrenagem motora constituída de um cortador giratório de ângulos diversos, ou de várias

freses com um movimento giratório contínuo.

A fresagem, segundo Bonfim, pode ser realizada de duas maneiras quanto à temperatura

de ocorrência (a quente ou a frio). Sendo que o processo a frio é realizado em temperatura

ambiente, sem o pré-aquecimento do pavimento, onde o único tipo de aquecimento consiste na

4

energia liberada pelo impacto dos dentes de corte da máquina fresadora no pavimento. Já no

processo a quente tem-se um pré-aquecimento do revestimento.

Segundo Champer (2012) uma das formas mais comum de reciclagem é a composição

de misturas quentes com misturas RAP, onde a maior questão é testar se altas porcentagens de

RAP podem ser adicionadas a mistura de asfalto novo e se isso apresentará grande economia e

vantagens ambientais. Campher realizou o teste de reciclagem utilizando três porcentagens

diferentes de RAP em novas misturas e analisou os resultados dessa variação a partir de índices

como classificação, penetração e resistência a tração indireta (ITS Test).

O ITS Test é um teste de coesão que foi criado em 2012 na Universidade de Stellenbosch

por Campher, e seu objetivo é caracterizar o asfalto recuperado em ativo, semiativo e inativo.

Esta verificação é feita através de um teste de resistência a tração, o ITS Test, que também

resulta na obtenção de índices importantes para a verificação do desempenho de misturas.

A reutilização do RAP na camada de rolagem é muito pesquisada e também já acontece

em alguns continentes, aqui no Brasil e na América Latina ocorre apenas na estrutura do

pavimento, como base e sub-base e a incorporação de grandes quantidades de RAP nisso está

todavia evoluindo o uso, o que caracteriza essa prática como inteligente, econômica e favorável

ao meio ambiente (Lo Presti, 2015).

A recuperação de asfalto apresenta vantagens como: redução do custo de britagem,

reciclagem do material fresado, eliminação da escavação, da carga e do transporte, correção e

controle granulométrico, usinagem de agregados reciclados, estocagem para aplicação

posterior, adição de diversos tipos de aditivos, redução da exploração de jazidas e aumento da

vida útil de aterros de inertes.

No Brasil um exemplo da recuperação de asfalto foi a cidade de São Paulo, que

conforme a Superintendência das Usinas de Asfalto, teve 40 mil toneladas de RAP decorrente

de contratos de recapeamento do município e grande parte dessa quantidade foi reciclada com

espuma de asfalto em usina a frio e empregada como base em diversas vias do município

(Suzuki, 2017).

Quanto às restrições da reciclagem de pavimento temos problemas relacionados a

especificações que não caracterizam a reciclagem de asfalto e assim não direcionam a forma

correta de praticá-la e os limites aceitáveis de índices que existem para a produção de misturas

asfálticas novas. Além disso, há limitações técnicas como falta de conhecimento e pesquisa

sobre a técnica de reciclagem, além do maquinário não adaptado a recuperação do material e

sim só para a fabricação de misturas, as usinas asfálticas por exemplo.

5

2.2 RECICLAGEM DO FRESADO

O material fresado vem sendo estudado há tempos por órgãos responsáveis pela

manutenção das rodovias e também por pesquisadores, eles, motivados pela redução dos

impactos ambientais devido a armazenagem inadequada e da exploração das jazidas de

materiais pétreos. Também há benefícios devidos a economia do processo de reciclagem, com

a exclusão parcial de aquisição de novos agregados minerais e de seu transporte.

A reciclagem, além do termo expressar uma atividade correta, a de materiais de

construção rodoviária, com o uso do fresado, também é economicamente viável, porque

racionaliza, simplifica e agiliza a logística da obra de restauração de uma rodovia, dos aterros

de inertes e das jazidas de exploração.

Paiva e Oliveira (2014) desenvolveram uma investigação de laboratório com duas

amostras de fresado, uma com ligante convencional e outra com asfalto borracha e avaliaram a

resistência à fadiga destes materiais reciclados estabilizados com 3% em peso de cimento.

Como resultado foi obtido que os materiais testados sofreram influência do percentual de asfalto

fresado e do nível de atividade do CAP na resistência à fadiga, além disso, disso chegaram a

conclusão de que materiais reciclados do pavimento com percentuais de fresado de borracha

acima de 30% em peso são prejudiciais ao comportamento da camada reciclada. Para fresado

de ligante convencional o percentual máximo de asfalto fresado seria de 50% em peso nas

misturas.

Pinto, Cervo e Pereira (2012), reciclaram o material fresado como agente regulador e

nivelador em acostamentos de rodovias. O estudo realizado utilizou o material sem alterações

ou adições de insumos, aproveitando-se do reaproveitamento e da destinação de um local

adequado para o resíduo, além da redução de custos na manutenção de rodovias. O material

analisado apresentou Abrasão Los Angeles de 36,67% e ISC de 38%. Os resultados obtidos

indicam que o agregado fresado não é propício para usar em base de pavimentos, porém

apresenta resultados bastante satisfatórios para reutilização nos acostamentos que recebe

solicitações bem inferiores, devendo assim ponderar os locais de emprego e sua função

estrutural.

Bessa et al. (2014) apresentam um trabalho voltado à técnica de reciclagem à frio na

reutilização do material fresado, onde o método de compactação utilizado foi o Marshall,

utilizando 2, 3 e 4% de emulsão asfáltica, ainda acrescidos 3% de água e 1% de cimento. Os

ensaios realizados pelos autores foram de módulo de resiliência (MR) e resistência à tração

(RT), verificando também a resistência ao dano por umidade induzida das amostras com teores

6

variáveis de emulsão, a partir dos resultados aferiram que o aumento no teor de emulsão levou

a uma pequena queda nos valores de MR e a um aumento nos valores de RT. O ensaio de dano

por umidade revelou maiores perdas em suas propriedades nas amostras com maior teor de

emulsão asfáltica. Ainda, concluiu-se que alterações do tipo e do teor dos ligantes hidráulicos

não apresentou variações significativas nos resultados mecânicos.

2.3 FRESAGEM A QUENTE OU A FRIO

Segundo DNIT (2006), caso a melhor alternativa para uma restauração seja a

reciclagem, a melhor modalidade desta deve ser escolhida, ou seja, a quente ou a frio. E para

isso devem ser considerados fatores como a condição da superfície, sua capacidade estrutural,

qualidade do material, disponibilidade de material virgem, resistência à derrapagem (caso o

material seja utilizado como camada de revestimento), condições geométricas, tráfego,

características do subleito e base e, ainda, deve-se observar o objetivo da restauração.

Para Bonfim (2000) a classificação dos tipos de reciclagem depende da geometria

original da via (com modificação nas cotas do greide ou sem modificação), local de

processamento dos materiais (usina fixa ou móvel), fresagem do material (a quente ou a frio),

profundidade de corte (superficial ou em camadas mais profundas), uso da mistura e dos

materiais adicionados.

Quanto a reciclagem a frio os métodos principais são a fresagem (cold planing) e a

reciclagem a frio in situ. Esta pode ser efetuada através de duas alternativas de profundidade do

pavimento a total, full depth, ou a parcial. É recomendável que a superfície resultante de

operações de fresagem a frio seja uniforme, que suas estrias longitudinais sejam descontínuas

ou outro padrão uniforme. Entre as vantagens da reciclagem a frio tem-se a não existência de

calor, a mínima produção de poeira e como principal, o esmagamento do RAP que resulta em

uma maior taxa de produção (ARRA, 1997).

De acordo com Wirtgen (2015) a reciclagem a quente, a qual é utilizada nesta pesquisa,

é exclusivamente para a reabilitação de superfícies de pavimentos asfálticos danificadas, onde

a estrutura do pavimento subjacente à camada de desgaste deve cumprir integralmente todas as

exigências em termos de capacidade e resistência. Quando este tipo de reciclagem é feito o

pavimento existente é processado para melhoramento e assim o novo campo de superfície deve

cumprir a todos os requisitos. Logo, através deste método há um reestabelecimento de todas as

propriedades importantes da superfície e do perfil do pavimento. Sendo assim, o processo

também ajuda na restauração da resistência à derrapagem, melhora as propriedades mecânicas

7

e de impermeabilização, capacidade de drenagem da pista e, ainda, elimina os afundamentos de

trilha de roda.

2.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS MISTURAS A QUENTE

A reciclagem a quente dos pavimentos deve ter maior aplicação no planejamento da

restauração de pavimentos e um fator que comprava isto é a conservação de energia do método

quando comparada com outros métodos de reconstrução. A economia proveniente das

operações de reciclagem a quente na pista é bastante significativa quando comparada com um

recapeamento com mistura nova. (DNIT, 2006)

Segundo Arra (2007) a reciclagem serve para corrigir defeitos de pavimento e também

eliminar os problemas de descarte. Uma importante observação à reciclagem a quente, quando

comparada a outros tipos de reciclagem, além da melhor homogeneidade do processo de termo

regeneração é que ela não está restrita a pequenas espessuras de fresagem para uma reciclagem

eficiente.

Por outro lado, a grande desvantagem da reciclagem a quente é associada ao transporte

requerido, tanto para levar o RAP até a usina onde será processado, quanto para retorná-lo ao

local da obra para posterior aplicação, esta é uma importante consideração na escolha de qual

método de reabilitação será aplicado em um pavimento.

Uma importante vantagem da mistura a quente está relacionada a temperatura, pois a

redução desta na mistura e na compactação traz benefícios como a diminuição do consumo de

energia, diminuição da emissão de gases poluentes, eficiência de compactação, maior

trabalhabilidade, além da possibilidade de incorporação de maior quantidade de material

fresado e menor envelhecimento do ligante asfáltico por oxidação.

2.5 RECICLAGEM DE 100% DE ASFALTO RECUPERADO

Compreender e quantificar os efeitos da quantidade de asfalto recuperado sobre o

desempenho da mistura, é de extrema importância para a economia e viabilidade quanto a

desempenho da reutilização do material.

Na Holanda o uso de até 50% de RAP em misturas de asfalto é uma prática padrão e

existe uma alta demanda para aumentar a porcentagem de RAP em misturas de asfalto por causa

dos benefícios econômicos e ambientais. Atualmente, o máximo possível de uso do RAP sem

8

um rejuvenescedor é de cerca de 70%. Um dos fatores que limitam o uso das porcentagens de

RAP é o endurecimento do betume no RAP por causa do envelhecimento.

No país citado foi feita uma pesquisa utilizando 100% de RAP em mistura com a adição

de um rejuvenescedor e o resultado foi muito promissor. O rejuvenescedor foi acrescentado

para restaurar as características originais do betume, o resultado foi que a mistura 100% RAP

ficou comparável com uma mistura de asfalto de referência. (Hagos, Shirazi, & Wall, 2016)

Outro caso de reutilização de misturas 100% RAP trata sobre a temperatura de

reativação do ligante, a pesquisa utilizou diversos aditivos tanto os derivados de petróleo quanto

orgânicos, como o óleo vegetal residual, e disso foi concluído que com a utilização de

aproximadamente 12% desses materiais, eles diminuíam consideravelmente a temperatura de

reativação do ligante. (Zaumanis, Mallick, & Frank, 2014)

Para avaliar e determinar as diferenças de desempenho de uma seção reciclada com uma

de pavimento de referência, foi realizada uma pesquisa e utilizado praticamente 100% RAP, de

uma seção localizada em Indiana. O resultado obtido para elevadas temperaturas de RAP é que

o desempenho destes pavimentos é idêntico ao de misturas convencionais. (Rowe, Barry, &

Crawford, 2015)

Nos Estados Unidos, há desenvolvimentos que têm ocorrido nos últimos anos com

relação à reciclagem a quente utilizando-se de altos teores de RAP, isto fomenta discussões

sobre o surgimento de tecnologias para a produção de misturas com elevados teores de RAP,

que está ganhando força para que sejam produzidas misturas com teor superior a 70%. As

porcentagens de RAP variam de acordo com cada estado e localização, dependendo de

especificações locais e, ainda, de cada Departamento de Transportes (DOT – Department Of

Transportation), o qual define suas próprias políticas no que diz respeito às porcentagens de

RAP permitido.

Atualmente o método mais usual de compactação é o Superpave e nele os estudos

indicam boa qualidade quando utilizados baixos teores de asfalto recuperado. Porém existe

também o método Marshall, o qual é utilizado nesta pesquisa, que ao contrário do primeiro que

apresenta uma compactação com amassamento, apresenta esta por impacto.

O método Marshall foi concebido no decorrer da 2ª Guerra Mundial como um

procedimento para definir a proporção de agregado e ligante capaz de resistir às cargas de roda

e pressão de pneus das aeronaves militares. No início a compactação Marshall era através de

um esforço de 25 golpes com o soquete Proctor, seguido de aplicação de uma carga estática de

5.000 libras (2.268kgf) durante dois minutos, esta aplicação era para nivelar a superfície da

amostra.

9

Através da análise de trechos experimentais, verificou-se que o teor de ligante escolhido

com o uso do método Marshall era muito elevado. As seções construídas com os teores

escolhidos apresentavam exsudação com o decorrer do tempo devido à pós compactação que o

tráfego causava. Esse fato indicou que o esforço de compactação então empregado em

laboratório era leve, não representando a compactação exercida em campo (White, 1985).

Assim, estudos foram realizados para identificar o esforço de compactação que levaria

à escolha de um teor de ligante adequado e por fim o soquete ficou com as seguintes

características 10 libras o peso (4,54kgf), 50 golpes e diâmetro de 3 7/8” (White, 1985).

10

3 METODOLOGIA

3.1 PLANEJAMENTO

Para que o estudo seja possível é necessária a busca por misturas que tivessem seus

componentes com origem conhecida e como o objetivo é analisar asfaltos recuperados de

diferentes características, além de agregados de distintas pedreiras e caracterização geológica,

são reutilizados asfaltos com diferentes tipos de ligantes.

Então, os asfaltos reutilizados provêm de duas diferentes fontes, duas rodovias situadas

no estado do Rio Grande do Sul e seus agregados vindos de duas pedreiras distintas, a

Construbrás e a Santo Antônio da Patrulha. Na fabricação do revestimento da primeira o ligante

utilizado é o convencional 50/70 e na segunda é o ligante modificado com polímero 60/85.

Nesta pesquisa após obter o material para a realização do ITS, algumas etapas são

necessárias para a preparação do RAP e posterior compactação. Abaixo estão elas descritas:

a) peneiramento do material utilizando a peneira ¾ in, ou seja, 19,1 mm;

b) secagem do material na estufa por 24 horas a 40ºC, um dia antes da compactação;

c) estabilização da temperatura de compactação, passadas as 24 horas de secagem,

por mais 4 horas;

A compactação é realizada utilizando o Método Marshall, que é um método de

compactação por impacto, em todas as amostras são aplicados 50 golpes em cada face. Para

ampliar a análise da resistência e da reativação do ligante são feitos diferentes ensaios quanto

ao tempo de mistura do RAP e temperatura. Ao total, são moldadas 6 amostras de cada

temperatura e tempo de mistura, nas tabelas 1 e 2 as combinações utilizadas:

Tabela 1 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação.

TEMPO DE MISTURA TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO

60 segundos 70ºC

100ºC

140ºC

170ºC

Fonte: autora.

11

Tabela 2 - Combinações tempo de mistura e temperatura de compactação.

TEMPO DE MISTURA TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO

180 segundos 70ºC

100ºC

140ºC

170ºC

Fonte: autora.

Após a compactação os CPs ficam 24 horas a temperatura entre 20ºC e 25ºC, até serem

desmoldados e numerados. Após serem desmoldados, o ITS é realizado, e para isso é necessário

deixar por 24 horas 3 amostras de cada combinação imersas na água a 25ºC e o restante também

a mesma temperatura.

Por fim, os corpos de prova saturados são secos parcialmente com um pano e colocados

na prensa, UTM-25, para serem submetidos a esforços de tração, assim como os que estam

secos e não saturados. Então, encontraram-se os parâmetros necessários para a análise desejada.

3.2 MATERIAIS

Os ensaios são todos realizados com os dois RAP identificados nas tabelas 3 e 4, para

que seja possível analisar as mudanças e propriedades de cada um deles e de seus diferentes

materiais.

Foram escolhidos materiais de diferentes misturas, ligantes e agregados de distintas

pedreiras:

Tabela 3 - Nome e características da rodovia

RODOVIA CARACTERÍSTICAS

BR 386 - Rodovia Governador Leonel de Moura Brizola Km 109+500 ao 112+500

Ligante convencional 50/70

Pedreira Construbrás

Teor de ligante 4,85%

Fonte: empresas responsáveis pelos trechos.

12

Tabela 4 - Nome e características da rodovia

Fonte: empresas responsáveis pelos trechos.

As rodovias das quais são retirados os RAP estão localizadas nas figuras 1 e 2. A BR

290 liga a capital gaúcha, Porto Alegre, ao litoral, apresenta durante todo o ano um fluxo intenso

de veículos, sendo ainda mais submetida a esforços no verão. A BR 386 liga parte da região

norte à região metropolitana, como a cidade Canoas e também tem fluxo intenso de veículos

durante o ano.

Figura 1- Localização da BR 386/RS

Fonte: Google

RODOVIA CARACTERÍSTICAS

BR 290 - Rodovia Osvaldo Aranha (Free Way) Km 30

Sentido Porto Alegre – Litoral

Ligante 60/85 modificado com polímero

Pedreira em Santo Antônio da Patrulha

Localização da pedreira Km 30+500

Teor de ligante 4,61%

13

Figura 2 - Localização da BR 290/RS

Fonte: Google

14

4 ENSAIOS LABORATORIAIS

4.1 COMPACTAÇÃO DAS AMOSTRAS

A compactação da mistura já existente é feita seguindo DNER-ME 043/95 e essa quando

efetuada pelo compactador Marshall (Figura 3) é por impacto que é aplicado através de um

soquete. Para a determinação da massa de cada amostra são feitas tentativas para que se chegue

na altura desejada que é de 63,50mm.

Para os dois tipos de mistura, ligante convencional e modificado com polímero, foram

adotados 50 golpes em cada face e as variações que ocorrem na compactação são o tempo de

mistura e a temperatura, como citado anteriormente.

Figura 3 - Compactação das amostras utilizando o método Marshall

Fonte: autora.

4.2 DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE APARENTE

De acordo com BS EN 12697-6/2012 a densidade aparente é dada pela relação entre

massa e volume, incluindo os volumes de vazios. Esta relação pode ser encontrada de diferentes

15

formas, com procedimentos a seco, molhados ou até mesmo selados, porém na pesquisa

realizada é utilizado o método por dimensões.

Para a determinação das dimensões são utilizados os procedimentos descritos por BS

EN 12697-29/2002 onde a altura da amostra deve ser obtida através da média de quatro

medições que ocorrem no perímetro do corpo de prova e o diâmetro através da média de seis

medições, sendo duas no topo, duas no meio e duas na parte inferior da amostra.

Considerando a amostra como um cilindro perfeito o volume em milímetros cúbicos a

partir das dimensões encontradas é dado pela fórmula matemática abaixo:

𝑉 = ℎ 𝑥 𝜋 𝑥 𝑟2

(1)

Sendo h a altura do cilindro e r o raio ambos em milímetros.

Como o objetivo nas amostras é deixá-las com a altura especificada, por tentativa e erro

foram encontradas as massas que aproximadamente dariam tal valor.

Segundo BS EM 12697-6 (2012) o cálculo da densidade da amostra a partir das

dimensões e sendo essa cilíndrica, é dado pela seguinte fórmula:

𝜌𝑏𝑑𝑖𝑚 =

𝑚1𝜋4 𝑥 ℎ 𝑥 𝑑²

(2)

Sendo m1 a massa seca da amostra em gramas, h a altura da amostra em milímetros e d

o diâmetro desta também em milímetro.

4.3 DETERMINAÇÃO DO VOLUME DE VAZIOS.

Sendo DMM a densidade máxima medida, determinada através do Ensaio Rice (Figura

4), e Gmb o que antes chamamos de ρbdim, que é a densidade aparente. Temos o volume de

vazios dado pela formula abaixo:

𝑉𝑣 =

𝐷𝑀𝑀 − 𝐺𝑚𝑏

𝐷𝑀𝑀

(3)

16

Figura 4 - Realização do Ensaio Rice.

Fonte: autora.

4.4 “ITS TEST”

ITS Test é um teste de resistência à tração indireta que segue BN ES 12697-23/2003, o

teste ocorre em amostra cilíndricas de aproximadamente 100mm de diâmetro e 63,50mm de

altura, todas as amostras ficam a 25ºC por 24 horas antes da realização do ensaio, conforme

determinou Campher (2012). Além disso, metade das amostras de cada tempo de mistura e

temperatura, são mantidas durante esse período submersas, para que sejam rompidas e

analisadas saturadas.

Utilizando a prensa UTM-25, e softwares do “ITS Test” criado no GEPPASV/UFSM

possibilita encontrar uma variedade de parâmetros que qualificam a mistura de 100% de RAP.

Abaixo estão eles descritos:

a) resistência à tração indireta: é determinada baseando-se na teoria da elasticidade

e em função da carga máxima no momento da ruptura do corpo de prova. Ignora o efeito

multiaxial de tensões, é o parâmetro que no Brasil se utiliza como especificação e o DNIT aplica

o valor entre 0,7 e 1,2 MPa para concretos asfálticos com o ligante 60/85 e os demais

modificados com polímero. Segundo a Norma DNIT 136/2010 – ME, a resistência a tração é

obtida pela equação 4:

17

σR = 2 𝐹

100 𝜋 𝐷 𝐻 (4)

Sendo:

- σR a resistência à tração, em MPa;

- F a carga de ruptura, em N;

- D o diâmetro do corpo-de-prova, em cm;

- H a altura do corpo-de-prova, em cm;

b) tenacidade: é a habilidade do material absorver energia e se deformar

plasticamente antes da fratura. Para ser tenaz, o material deve ser forte e dúctil, resistindo a

elevadas tensões e deformações. Este parâmetro é medido calculando a área sob a curva

resistência à tração versus deformação horizontal, Figura 5, conforme a figura abaixo, até que

a deformação seja o dobro da máxima tensão de tração, sendo então este valor denominado

“tenacidade do material” (Putman & Amirkhanian, 2004). Conforme especificado no parâmetro

anterior, a deformação horizontal é calculada considerando-se a teoria da elasticidade;

Figura 5 - Definição de tenacidade

.Fonte: Putman e Amirkhanian (2004).

c) índice de Tenacidade (IT): é um parâmetro calculado a partir do ensaio de

resistência e descreve a tenacidade pós-pico, sendo ele adimensional. Este índice compara a

amostra ensaiada com um material perfeitamente elastoplástico, ou seja, aquele que apresenta

18

IT igual a 1, sendo assim o IT é zero quando o material é frágil ideal, sem capacidade de carga

pós-pico (Huang, Shu, & Li, 2005). Na Figura 6 é apresentada a tensão de tração indireta típica,

em relação a carga de pico, e a deformação de tração indireta. A tensão indireta é então

calculada a partir do deslocamento vertical e da carga, seguindo a teoria da elasticidade. Os

autores citados calculam os valores do índice de resistência a tração indireta até a deformação

de tração de 0,4%, porém este valor varia;

Figura 6 - Definição do índice de tenacidade.

Fonte: Huang, Shu e Li (2005).

O IT é calculado conforme a equação abaixo:

𝐼𝑇 =

𝐴𝜀 − 𝐴𝑝

𝜀 − 𝜀𝑝

(5)

Onde:

− 𝐴𝑝 é a área sob a curva de tensão-deformação normalizada até a

deformação 𝜀𝑝;

− 𝐴𝜀 é a área sob a curva de tensão-deformação normalizada até a deformação 𝜀;

− 𝜀 é a deformação no ponto de interesse;

19

− 𝜀𝑝 é a deformação correspondente à tensão máxima.

d) energia de fratura: segundo Kim e Wen (2002 apud Brito, Ceratti & Victorino,

2008) a energia de fratura é um indicador de performance de trincamento por fadiga de misturas

asfálticas, correlacionando ensaios de laboratório com o desempenho dos pavimentos durante

ensaios acelerados. Outros autores indicam que a resistência à tração e a deformação durante o

pico de carregamento não são indicadores de resistência à fadiga, mas que a correlação dita

acima é boa. Esse parâmetro é a área sob a curva até a deformação de tração no momento de

ruptura, que é caracterizado pela máxima tensão, conforme pode-se ver na Figura 7:

Figura 7 - Tensão versus deformação

Fonte: Brito, Ceratti e Victorino (2008).

e) índice de flexibilidade (IF): é um parâmetro simples, relevante fisicamente e de

boa correlação com a propagação de trincas, determina os índices de resistência à fratura de

uma mistura asfáltica por meio do teste de flexão semicircular modificado de Illinois (IL-SCB)

sendo calculado através da curva carga versus deslocamento, Figura 8. Sendo assim, é um

critério que classifica misturas frágeis, suscetíveis a trincamento prematuro. Com base no

gráfico abaixo resultante do IL-SCB, também obtido pela prensa e pelo software de UTM-25,

o IF é calculado de acordo com o procedimento detalhado em Al-Qadi et al. (2015);

20

Figura 8 - Resultado do teste de IL-SCB, com os parâmetros derivados da curva de

deslocamento versus carga.

Fonte: Al-Qadi et al. (2015)

21

5 RESULTADOS

Todos os resultados serão apresentados a partir da média dos valores das amostras

devido a sua saturação, ao tempo de mistura e à temperatura de compactação. Os resultados

individuais estão na parte destinada a anexos.

Outra importante observação é que algumas amostras da mistura com ligante 50/70 não

resistiram a esforços significativos no momento de desmolde ou durante o período de saturação,

como mostram as Figuras 9 e 10. Sendo assim, a média foi realizada a partir das amostras que

estavam intactas.

Figura 9 - Amostra que não resistiu à desmoldagem.

Fonte: autor.

22

Figura 10 - Amostra deformada devido a não resistência a imersão.

Fonte: autor.

5.1 DENSIDADE APARENTE

Os resultados individuais da altura, da massa, do diâmetro, do volume e por fim da

densidade aparente de cada amostra estão respectivamente no ANEXO 1, ANEXO 2, ANEXO

3, ANEXO 4 e ANEXO 5 do presente documento quando se relaciona a misturas com CAP

50/70 e ANEXO 6, ANEXO 7, ANEXO 8, ANEXO 9 e ANEXO 10 com misturas de AMP

60/85. Nas tabelas 5 e 6, respectivamente, apresenta-se os resultados médios da densidade

aparente de amostras de mistura com ligante 50/70 e 60/85 de mesmas características,

lembrando-se que existem 3 amostras com temperatura de compactação, tempo de mistura e

saturação iguais.

23

Tabela 5 - Média das densidades aparente mistura com CAP 50/70

DENSIDADE APARENTE MISTURA COM LIGANTE 50/70

TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO,

TEMPO DE MISTURA E SATURAÇÃO

VALOR MÉDIO DA

DENSIDADE APARENTE

(Mg/m3)

70ºC, 1 min 2,149

70ºC, 3 min 1,973

100ºC, 1 min 2,0135

100ºC, 3 min 2,039

140ºC, 1 min 2,1555

140ºC, 3 min 2,154

170ºC, 1 min 2,193

170ºC, 3 min 2,0775

Fonte: autora.

Tabela 6 - Média das densidades aparente mistura com AMP 60/85

DENSIDADE APARENTE MISTURA COM LIGANTE 60/85



VALOR MÉDIO DA

DENSIDADE APARENTE

(Mg/m3)

70ºC, 1 min 1,9945

70ºC, 3 min 1,9495

100ºC, 1 min 2,0945

100ºC, 3 min 2,0505

140ºC, 1 min 2,706

140ºC, 3 min 2,636

170ºC, 1 min 2,187

170ºC, 3 min 2,0585

Fonte: autora.

24

Figura 11 - Gráfico das médias das densidades aparente

Fonte: autora.

Pode-se observar que devido a variação de altura no processo de compactação, mesmo

tendo-se um objetivo de 63,50mm, e de massa durante a pesagem do material da amostra

existem variações de densidade aparente, não sendo essas significativas, com exceção das

amostras de AMP 60/85 a 140ºC.

5.2 VOLUME DE VAZIOS

A partir do ensaio Rice, foram obtidas as densidades máximas teóricas (DMM), sendo

que foram realizados dois ensaios para cada mistura, tratando como DMM a média desses

valores, as amostras foram medidas quanto a essa propriedade sem serem imersas.

Das tabelas 7 a 10, os valores obtidos nos ensaios, sendo considerados:

a) A = massa da amostra seca em ar, g;

b) B = massa do recipiente com volume completo com água, g;

c) C = massa do recipiente + amostra submersa em água, g.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

37

0ºC

, 1 m

in

70

ºC, 3

min

10

0ºC

, 1 m

in

10

0ºC

, 3 m

in

14

0ºC

, 1 m

in

14

0ºC

, 3 m

in

17

0ºC

, 1 m

in

17

0ºC

, 3 m

in

Den

sid

ade

apar

ente

Densidade aparente

DENS. APARENTE (Mg/m3) -CAP 50/70

DENS. APARENTE (Mg/m3) -AMP 60/85

25

Além disso, a equação para o cálculo da DMM é:

𝐷𝑀𝑀 =

𝐴

𝐴 + 𝐵 − 𝐶𝑋 0,9971

(6)

Tabela 7 - Ensaio 1 DMM - Mistura com CAP 50/70

DENSIDADE MÁXIMA MEDIDA - MISTURA COM LIGANTE 50/70

A 1506,00 g

B 7678,80 g

C 8628,00 g

DMM 2,6970

Fonte: autora.

Tabela 8 - Ensaio 2 DMM - Mistura com CAP 50/70


A 1487,00 g

B 7678,80 g

C 8615,70 g

DMM 2,6950

Fonte: autora.

Adotou-se como densidade máxima teórica o valore médio de 2,6960. Para o ligante

60/85, os valores obtidos são descritos nas tabelas 9 e 10:

Tabela 9 - Ensaio1 DMM - Mistura com AMP 60/85


A 1500,9 g

B 7685,5 g

C 8599,7 g

DMM 2,5508

Fonte: autora.

Tabela 10 - Ensaio 2 DMM - Mistura com AMP 60/85


A 1500,30 g

26

B 7685,30 g

C 8600,10 g

DMM 2,5550

Fonte: autora.

Adotou-se como densidade máxima teórica o valor médio de 2,5529.

Com os valores da DMM e da densidade aparente, obtiveram-se os volumes de vazios.

Nas tabelas 11 e 12 os volumes de vazios das amostras de mesmas características e no ANEXO

11 e 12 o volume de vazios de todas elas.

Tabela 11 - Média de volume de vazios - Mistura com CAP 50/70

VOLUME DE VAZIOS - MISTURA COM LIGANTE 50/70

TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO

DE MISTURA E SATURAÇÃO

VALOR MÉDIO DO

VOLUME DE VAZIOS

70ºC, 1 min 20%

70ºC, 3 min 27%

100ºC, 1 min 25%

100ºC, 3 min 24%

140ºC, 1 min 20%

140ºC, 3 min 20%

170ºC, 1 min 19%

170ºC, 3 min 23%

Fonte: autora.

Tabela 12 - Média de volume de vazios - Mistura com AMP 60/85




VALOR MÉDIO DO

VOLUME DE VAZIOS

70ºC, 1 min 22%

70ºC, 3 min 24%

100ºC, 1 min 18%

100ºC, 3 min 20%

140ºC, 1 min 9%

140ºC, 3 min 10%

170ºC, 1 min 14%

170ºC, 3 min 16%

Fonte: autora.

27

O esperado de termos menor volume de vazios quando o ligante está mais quente e,

portanto, com suas características aglutinantes em função ocorreu, porém nas misturas com

ligante 60/85 modificado com polímero, pode-se observar que os agregados ficaram mais

compactados e aglutinados nas misturas a 140ºC, e não na mais quente.

Figura 12 - Gráfico das médias dos volumes de vazios.

Fonte: autora.

Os volumes de vazios apresentam maior diferença quanto a temperatura de compactação

quando se trata de ligante convencional e isso pode ser explicado pelo fato de ocorrer uma

reativação mais tardia do CAP 50/70.

5.3 ITS TEST

Para análise dos parâmetros obtidos através do ITS TEST foram utilizadas apenas

amostras que estivessem nas condições de serem colocadas na prensa UTM-25, ou seja,

intactas, por isso, as seguintes amostras da mistura com ligante convencional 50/70 não foram

utilizadas porque apresentaram ruptura no momento de desmoldar: 1, 2, 5, 6, 7, 8, 11, 12, 14,

15. Também da mistura com CAP 50/70, as amostras 3 e 9 não resistiram à imersão,

desmanchando-se quando submersas. Os resultados obtidos para os índices estão no ANEXO

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

70ºC

, 1 m

in

70ºC

, 3 m

in

100ºC

, 1 m

in

100ºC

, 3 m

in

140ºC

, 1 m

in

140ºC

, 3 m

in

170ºC

, 1 m

in

170ºC

, 3 m

in

Volu

me

de

Vaz

ios

Volume de Vazios

VOLUME DE VAZIOS

- CAP 50/70

VOLUME DE VAZIOS

-AMP 60/85

28

13 para misturas com ligante convencional e ANEXO 14 para misturas com ligante modificado

com polímero.

a) Resistência à tração: conforme a pesquisa realizada na Universidade de

Nottigham, com o doutorando Gustavo Menegusso Pires, os valores significativos de

resistência à tração (RT) adotados convencionalmente foram aqueles que superaram 100kPa.

Não superando, o ensaio deve ser desconsiderado.

Nas tabelas 13 e 14 a média dos valores de índices de amostras de mesmas

características. Foram desconsiderados:

Tabela 13 - Resistência à tração - Mistura CAP 50/70

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO – MISTURA COM CAP 50/70

AMOSTRA RT (kPa)

CP 4 47

CP 10 42

CP 13 TENACIDADE NULA

CP 16 25

CP 18 81

CP 19 36

CP 20 21

CP 21 19

CP 22 98

CP 24 97

CP 47 TENACIDADE NULA

Fonte: autora.

Tabela 14 - Resistência à tração - Mistura AMP 60/85

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO – MISTURA COM AMP 60/85

AMOSTRA RT (kPa)

CP 3 88

Fonte: autora.

Nas tabelas 15 e 16 os valores das médias com as amostras consideradas e separadas

por mesmas características:

29

Tabela 15 - Média da resistência à tração - Mistura com CAP 50/70

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO - MISTURA COM LIGANTE 50/70



RT MÉDIA (kPa)

70ºC, 1 minuto e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES

70ºC, 1 minuto e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES

70ºC, 3 minutos e saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES

70ºC, 3 minutos e não saturado. AMOSTRAS NÃO RESISTENTES


100ºC, 1 minuto e não saturado. 119


100ºC, 3 minutos e não saturado. 114

140ºC, 1 minuto e saturado. 435


140ºC, 3 minutos e saturado. 422






Fonte: autora.

A reciclagem com melhor resistência à tração é a representada pela média das amostras

com as seguintes características: temperatura de 170ºC, tempo de mistura de 3 minutos e

submersa a 25ºC por 24 horas.

A média da resistência à tração com amostras saturadas foi maior apenas nas amostras

de 1 minuto e 3 minutos de tempo de mistura 170ºC.

30

Tabela 16 - Média da resistência à tração - Mistura com AMP 60/85

RESISTÊNCIA À TRAÇÃO - MISTURA COM LIGANTE 60/85



RT MÉDIA (kPa)

















Fonte: autora.

A reciclagem com melhor resistência à tração é a representada pela média das amostras

com as seguintes características: temperatura de 140ºC, tempo de mistura de 1 minuto e

submersa a 25ºC por 24 horas.

A média da resistência à tração com amostras saturadas foi maior apenas nas amostras

de 1 minuto de tempo de mistura a 140ºC e 170ºC e com exceção da temperatura de 170ºC a

média das amostras não saturadas com mistura de 3 minutos resultaram menor que de 1 minuto.

31

Figura 13 - Gráfico das médias das resistências à tração.

Fonte: autora.

Na Figura 13 podemos observar visualmente que a resistência a tração é melhor em

misturas 100% RAP quando temos o ligante modificado com polímero e outra diferença é que,

se tratando deste ligante temos uma reativação a temperaturas mais baixas, ou seja, temos

valores mais significativos quanto a resistência à tração, mesmo ainda não estando dentro da

margem considerada pelo DNIT para CAP modificado com polímero (0,7 a 1,2 MPa). Quanto

ao CAP 50/70 a resistência a tração não é notável e nas suas maiores temperaturas praticamente

se iguala a RT de baixas temperaturas do AMP 60/85.

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

160070ºC

, 1 m

in e

im

erso

70ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

RT

(K

Pa)

Resistência à tração.

RT (KPa) -

CAP 50/70

RT (KPa)-

AMP 60/85

32

Figura 14 - Gráfico das razoes entre as resistências à tração dos corpos-de-prova imersos/não

imersos

Fonte: autora.

Pode-se notar que as amostras com ligante modificado com polímero se mantém mais

homogênea quanto a suas resistências à tração, não tendo grandes diferenças entre estar ou não

sob efeito de imersão como as amostras com ligante convencional.

b) Tenacidade: para a tenacidade serão consideradas as mesmas amostras que na

resistência a tração e a forma de agrupá-las serão as mesmas características resultando na média

com estas iguais.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

70

ºC, 1

min

70

ºC, 3

min

10

0ºC

, 1 m

in

10

0ºC

, 3 m

in

14

0ºC

, 1 m

in

14

0ºC

, 3 m

in

17

0ºC

, 1 m

in

17

0ºC

, 3 m

in

RT IMERSO / RT NÃO IMERSO

RAZÃO IMERSO / NÃO IMERSO - CAP 50/70 RAZÃO IMERSO / NÃO IMERSO - AMP 60/85

33

Tabela 17 - Média da tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70

TENACIDADE DO MATERIAL - MISTURA COM LIGANTE 50/70



TENACIDADE MÉDIA (N/mm)





100ºC, 1 minuto e saturado. 0,03



100ºC, 3 minutos e não saturado. 0,03


140ºC, 1 minuto e não saturado. 0,18

140ºC, 3 minutos e saturado. 0,18






Fonte: autora.

Nota-se que nas temperaturas mais altas a tenacidade é bastante constante, destacando-

se na temperatura de 170ºC. O tempo de mistura e a saturação não influenciaram na tenacidade

quando analisado seus valores. Comparando com os valores da mistura com ligante modificado

com polímero, a propriedade analisada é menor.

34

Tabela 18 - Média da tenacidade do material - Mistura com AMP 60/85

TENACIDADE DO MATERIAL - MISTURA COM LIGANTE 60/85

TEMPERATURA DE COMPACTAÇÃO, TEMPO DE

MISTURA E SATURAÇÃO

TENACIDADE MÉDIA

(N/mm)

















Fonte: autora.

No caso da tenacidade, as amostras com ligante 60/85 se comportaram de forma bem

distinta sendo que a mais tenaz ficou entre as temperaturas mais baixas e mais altas, assim como

nos tempos de mistura e na saturação. Destaca-se que maiores temperaturas resultaram em

maiores tenacidades e que assim como a resistência a tração, a maior tenacidade aconteceu na

amostra saturada de 1 minuto de tempo de mistura e 140ºC na compactação.

35

Figura 15 – Gráfico da média das tenacidades.

Fonte: autora.

A partir do gráfico acima, é evidente que as amostras das misturas com ligante 60/85

são mais tenazes que as do ligante convencional, ou seja, elas resistem a maiores tensões e

deformações antes de romper;

c) Índice de tenacidade: seguindo os parâmetros das outras propriedades,

obtivemos os resultados abaixo para este índice.

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,270ºC

, 1 m

in e

im

erso

70ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

Ten

acid

ade

(N/m

m)

Tenacidade

TENACIDADE

(N/mm) - CAP 50/70

TENACIDADE

(N/mm) - AMP 60/85

36

Tabela 19 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com CAP 50/70

ÍNDICE DE TENACIDADE - MISTURA COM LIGANTE 50/70



ÍNDICE DE TENACIDADE

MÉDIO

















Fonte: autora.

Para misturas com ligante 50/70 a amostra com características mais próximas de um

material elastoplastico é a de 100ºC, 3 minutos de mistura e rompida não saturada, já as que

possuem menor capacidade de carga após o pico são as de 170ºC, 1 minuto de mistura e

rompidas saturadas. Nesse caso de ligante ocorreu de um índice de tenacidade ser praticamente

nulo, o da amostra 37, sendo assim podemos dizer, como já citado, que esta amostra tem um

material frágil ideal.

37

Tabela 20 - Média do índice de tenacidade do material - Mistura com AMP 60/85

ÍNDICE DE TENACIDADE - MISTURA COM LIGANTE 60/85



ÍNDICE DE

TENACIDADE MÉDIO

















Fonte: autora.

A amostra com características mais próximas de um material elastoplástico é a de 100ºC,

3 minutos de mistura e rompida saturada, já as que possuem menor capacidade de carga após o

pico são as 140ºC, 1 minuto de mistura e rompida saturada, 170ºC, 1 e 3 minutos de misturas

saturada e não saturada respectivamente.

38

Figura 16 - Gráfico da média de índices de tenacidade.

Fonte: autora.

Para o índice de tenacidade observamos que os resultados variam conforme o ligante e

temperatura sendo as vezes o de mistura convencional superior ao modificado e vice-versa,

sendo inconclusivo sobre qual mistura tem maior capacidade de carga após o pico;

d) Energia de fratura: utilizando as mesmas amostras que nas características

anteriores, é estudada a área do gráfico tensão versus deformação até o momento da ruptura, ou

seja, a maior energia de ruptura define uma tensão crescente suportada por longo tempo.

0

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,3570ºC

, 1 m

in e

im

erso

70ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

índic

e de

Ten

acid

ade

Índice de Tenacidade

ÍNDICE DE

TENACIDADE -

CAP 50/70

ÍNDICE DE

TENACIDADE -

AMP 60/85

39

Tabela 21 – Média da energia de fatura – Mistura com CAP 50/70.

ENERGIA DE FRATURA - MISTURA COM LIGANTE 50/70



ENERGIA DE FRATURA

MÉDIA (J)

















Fonte: autora.

A maior energia de fratura ocorre a 170ºC, 1 minuto de mistura e amostra saturada,

porém os valores quando comparados as do ligante modificado com polímero mostram uma

discrepância considerável.

40

Tabela 22 – Média da energia de fratura - Mistura com AMP 60/85.

ENERGIA DE FRATURA - MISTURA COM LIGANTE 60/85



ENERGIA DE FRATURA

MÉDIA (J)

















Fonte: autora.

A maior energia de fratura na mistura com AMP 60/85 ocorre a temperatura de 140ºC,

com 3 minutos de tempo de mistura e com a amostra rompida sem saturação. A segunda maior

corresponde à maior resistência à tração.

41

Figura 17 - Gráfico das médias das energias de fratura (J)

Fonte: autora.

Quanto a energia de fratura se observa uma grande diferença entre as misturas com

ligantes diferentes, sendo que o modificado com polímero apresenta as maiores. Nos dois casos

as maiores energias ocorrem na mesma temperatura que a maior resistência à tração, e a energia

se eleva e depois de certas temperaturas volta a diminuir, assim como as outras propriedades já

estudadas;

e) índice de flexibilidade (IF): analisado em todas as amostras até aqui

consideradas, é um critério que classifica misturas frágeis, suscetíveis a trincamento prematuro.

Abaixo os resultados deste:

0

5

10

15

20

25

30

35

40

4570ºC

, 1 m

in e

im

erso

70ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

Ener

gia

de

Fra

tura

(J)

Energia de Fratura

ENERGIA DE

FRATURA (J) - CAP

50/70

ENERGIA DE

FRATURA (J) -

AMP 60/85

42

Tabela 23 - Média dos índices de flexibilidade – Mistura com CAP 50/70

ÍNDICE DE FLEXIBILIDADE - MISTURA COM LIGANTE 50/70



INDICE DE FLEXIBILIDADE

MÉDIO

















Fonte: autora.

Neste caso de mistura já há maior uniformidade quanto ao crescimento e decrescimento

dos valores o índice estudado, ele sem mantem em um crescimento e posterior decrescimento

mais homogêneo que o da outra mistura.

43

Tabela 24 - Média dos índices de flexibilidade - Mistura com AMP 60/85

ÍNDICE DE FLEXIBILIDADE - MISTURA COM LIGANTE 60/85



INDICE DE

FLEXIBILIDADE MÉDIO

















Fonte: autora.

Podemos ver que há grandes variações de índices de flexibilidade, sendo que não há

uma regularidade de crescimento ou decrescimento do índice quando relacionado à

temperatura.

44

Figura 18 - Gráfico das médias dos índices de flexibilidade

Fonte: autora.

Através da Figura 11, podemos verificar que o maior índice de flexibilidade na mistura

com AMP 60/85 ocorre na temperatura de 100ºC, com tempo de mistura de 1 minuto e a amostra

estando saturada. Enquanto que na mistura com CAP 50/70, ocorre em uma temperatura

superior, de 140ºC e mesmo tempo de mistura que a amostra anterior, porém esta não estando

saturada.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

5070ºC

, 1 m

in e

im

erso

70ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

im

erso

70ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

im

erso

100ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

im

erso

100ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

im

erso

140ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

im

erso

140ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

im

erso

170ºC

, 1 m

in e

não

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

im

erso

170ºC

, 3 m

in e

não

im

erso

índic

e de

Fle

xib

ilid

ade

Índice de Flexibilidade

ÍNDICE DE

FLEXIBILIDADE -

CAP 50/70

ÍNDICE DE

FLEXIBILIDADE -

AMP 60/85

45

6 CONCLUSÃO

O objetivo principal do projeto foi concluído, comprovando que há possibilidade da

reciclagem de 100 % de RAP sem aditivos. Os fatos relevantes a serem considerados através

dos índices estudados são que as amostras da mistura com ligante modificado com polímero

(AMP 60/85) apresentam a reativação do ligante a temperaturas mais baixas que as amostras

com o ligante convencional (CAP 50/70), isso comprovado visualmente durante os ensaios,

além dos melhores valores de índices para as características.

Importante também salientar, que após os melhores índices, em quase todas as situações

houve um decréscimo destes que pode estar relacionado ao envelhecimento do ligante e assim,

perda de sua função. Quanto a característica de amostras imersas e não imersas não se consegue

ter uma conclusão precisa, porque as amostras não mantiveram um comportamento uniforme

quando o teor de saturação se diferenciava.

A melhor amostra da mistura com AMP 60/85, que apresentou mais vezes o melhor

índice, foi a de temperatura de compactação de 140ºC, com 1 minuto de mistura e que foi

submersa na água por 24 horas anteriores ao seu rompimento. Com o CAP 50/70 os melhores

índices foram encontrados a temperatura de 170ºC, 1 minuto de tempo de mistura e com a

amostra também submersa.

Uma conclusão importante de todo o processo é que para as temperaturas baixas (70ºC

a 100ºC) a reciclagem de misturas com ligante convencional não é viável, porque praticamente

em nenhum caso atinge a resistência a tração de 100kPa e quando atinge os outros índices são

praticamente desconsideráveis. Já para misturas com ligante modificado com polímero em

todas as temperaturas os valores são consideráveis e mesmo em baixas temperaturas os

resultados praticamente se equivalem aos melhores resultados da mistura com CAP 50/70.

Por tanto, a reciclagem com 100% RAP é possível tanto com misturas que possuem

AMP 60/85 como as com CAP 50/70, sendo que as primeiras apresentam resultados superiores

de desempenho quando comparadas às segundas de mesma característica e por este fato a

conclusão deste projeto remete a benefícios econômicos e ambientais que tornam a necessidade

de reciclagem de misturas 100% RAP cada vez maior.

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Need for a Cracking Potential Index.

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Boeira, F. D. Estudo do comportamento de concretos asfálticos com diferentes tipos de

agregados e cales. Dissertação de mestrado. Universidade Federal de Santa. Maria, Centro de

Tecnologia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Santa Maria,. RS, 2014

Bonfim, V. Fresagem de pavimentos asfálticos. 1. ed. São Paulo: Fazendo Arte, 2000.

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HUANG, B., SHU, X., LI, G. Laboratory investigation of Portland cement concrete containing

recycled asphalt pavements. Cement and Concrete Research, 35, 2005.

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Pinto, M. M.; Cervo T. C.; Pereira, D. S. Reutilização de material fresado em acostamentos

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and analysis. Construction and Building Materials · November 2014

ANEXO 1

ALTURA MÉDIA DA AMOSTRA (mm) - MISTURA COM LIGANTE 50/70

AMOSTRA MEDIDA

1

MEDIDA

2

MEDIDA

3

MEDIDA

4

ALTURA MÉDIA

(mm)

CP 3 61,71 61,9 61,39 61,21 61,5525

CP 4 59,45 59,44 59,67 59,25 59,4525

CP 10 62,65 62,09 62,82 62,57 62,5325

CP 13 66,21 66,11 65,64 65,81 65,9425

CP 16 64,17 63,51 63,56 63,34 63,6450

CP 17 64,34 64,67 64,55 63,81 64,3425

CP 18 66,25 66,17 65,95 65,61 65,9950

CP 19 62,66 62,16 62,34 62,94 62,5250

CP 20 63,97 63,45 63,8 64,5 63,9300

CP 21 62,61 62,74 63 62,22 62,6425

CP 22 62,4 62,65 62,44 62,9 62,5975

CP 23 62,74 63,04 62,13 62,56 62,6175

CP 24 64,22 63,55 63,81 63,57 63,7875

CP 25 62,08 61,96 62,15 61,64 61,9575

CP 26 61,04 61,19 61,07 61 61,0750

CP 27 62,77 63,05 63,39 62,56 62,9425

CP 28 63,02 63,37 63,74 63,06 63,2975

CP 29 62,44 61,96 62,16 62,31 62,2175

CP 30 65,67 65,05 65,79 65,8 65,5775

CP 31 64,55 64,43 64,9 64,53 64,6025

CP 32 61,12 61,75 62,35 61,01 61,5575

CP 33 62,17 62,95 62,49 62,18 62,4475

CP 34 61,24 60,94 60,85 60,55 60,8950

CP 35 60,99 61,52 61,42 61,26 61,2975

CP 36 66,23 65,1 64,79 64,98 65,2750

CP 37 59,67 59,23 59,63 60,56 59,7725

CP 38 60,96 60,84 60,59 60,68 60,7675

CP 39 61,92 61,7 62,07 62,49 62,0450

CP 40 63,28 63,67 62,68 62,78 63,1025

CP 41 62,23 62,18 62,07 61,96 62,1100

CP 42 62,72 62,65 62,36 62,18 62,4775

CP 43 62,96 62,74 62,6 63,15 62,8625

CP 44 63,14 62,94 62,72 63,15 62,9875

CP 45 64,81 64,47 64,83 64,42 64,6325

CP 46 67,72 67,44 67,95 67,58 67,6725

CP 47 65,54 65,67 65,03 65,05 65,3225

CP 48 66,12 66,1 65,93 65,82 65,9925

ANEXO 2

MASSA DA AMOSTRA - MISTURA COM LIGANTE 50/70

AMOSTRA MASSA (g)

CP 3 1107,30

CP 4 1001,30

CP 10 1003,40

CP 13 1103,70

CP 16 1053,40

CP 17 1051,40

CP 18 1053,00

CP 19 1055,90

CP 20 1050,70

CP 21 1055,40

CP 22 1050,90

CP 23 1053,80

CP 24 1055,20

CP 25 1105,40

CP 26 1097,70

CP 27 1103,60

CP 28 1098,90

CP 29 1110,10

CP 30 1108,60

CP 31 1107,80

CP 32 1108,00

CP 33 1107,40

CP 34 1106,10

CP 35 1105,40

CP 36 1104,90

CP 37 1099,80

CP 38 1108,60

CP 39 1109,50

CP 40 1111,60

CP 41 1105,80

CP 42 1108,40

CP 43 1100,60

CP 44 1104,20

CP 45 1101,30

CP 46 1106,60

CP 47 1103,40

CP 48 1102,20

ANEXO 3

MISTURA COM LIGANTE 50/70

AMOSTRA MED.

1

MED.

2

MED.

3

MED.

4

MED.

5

MED.

6

DIÂMETRO

MÉDIO (mm)

CP 3 101,04 101,8 101,52 101,04 101,88 101,84 101,5200

CP 4 101,68 101,73 101,28 101,41 101,71 101,92 101,6217

CP 10 102,23 101,9 101,31 101,17 102,01 101,89 101,7517

CP 13 101,96 101,73 101,52 102,07 101,92 102,33 101,9217

CP 16 102,4 102,12 101,93 101,71 102,39 102,11 102,1100

CP 17 101,77 101,45 101,99 101,05 101,63 101,08 101,4950

CP 18 102,08 101,83 101,35 101,55 101,92 101,67 101,7333

CP 19 102,67 102,53 102,53 101,97 102,92 102,43 102,5083

CP 20 102,69 102,1 102,09 101,3 101,88 101,96 102,0033

CP 21 102,06 102,25 101,91 101,73 101,94 102,07 101,9933

CP 22 102,53 102,65 101,97 101,98 101,99 102,82 102,3233

CP 23 102,45 102,97 102,24 102,06 102,56 102,91 102,5317

CP 24 101,8 102,14 101,56 101,51 101,69 101,99 101,7817

CP 25 101,88 101,83 101,56 101,18 101,53 101,91 101,6483

CP 26 102,2 101,86 101,65 101,6 101,82 101,79 101,8200

CP 27 102,12 103,57 101,6 101,5 102 102,05 102,1400

CP 28 101,66 101,93 102,02 101,28 101,64 101,72 101,7083

CP 29 102,62 101,77 101,59 101,8 102,22 102,02 102,0033

CP 30 102,17 102,39 101,79 101,91 102,07 101,82 102,0250

CP 31 101,8 101,88 101,2 101,47 101,79 101,88 101,6700

CP 32 102,8 102,52 102,36 102 102,66 102,32 102,4433

CP 33 102,14 102,4 101,6 100,97 101,55 102,17 101,8050

CP 34 102,89 102,13 101,6 102,19 103,11 102,99 102,4850

CP 35 102,41 102,48 101,92 102,18 101,12 102,62 102,1217

CP 36 102,51 103,09 101,71 102,7 102,76 102,95 102,6200

CP 37 101,96 102,19 101,91 101,84 102,9 101,83 102,1050

CP 38 102,23 101,36 101,62 101,85 102,92 101,88 101,9767

CP 39 102,35 102,19 102,09 101,34 102,2 102,17 102,0567

CP 40 102,49 102,14 101,36 101,26 101,55 101,63 101,7383

CP 41 102,08 101,91 102,71 103,07 102,89 102,57 102,5383

CP 42 101,88 102,2 101,69 101,62 102,32 102,69 102,0667

CP 43 102,04 102,13 102,18 102,51 102,42 102,61 102,3150

CP 44 101,96 102,16 101,97 101,83 102,31 102,49 102,1200

CP 45 102,05 102,6 101,46 101,58 101,89 101,94 101,9200

CP 46 102,63 102,44 101,26 101,54 101,62 101,89 101,8967

CP 47 101,81 102,52 101,71 101,57 103,38 102,21 102,2000

CP 48 102,02 101,76 101,68 102,19 102,06 102,31 102,0033

ANEXO 4

VOLUME DA AMOSTRA (mm3) - MISTURA COM LIGANTE 50/70

AMOSTRA VOLUME (mm3)

CP 3 498240,20

CP 4 482206,30

CP 10 508486,00

CP 13 538007,80

CP 16 521183,60

CP 17 520567,60

CP 18 536447,40

CP 19 516014,20

CP 20 522423,90

CP 21 511802,30

CP 22 514749,50

CP 23 517013,50

CP 24 518997,00

CP 25 502787,00

CP 26 497301,20

CP 27 515733,80

CP 28 514267,70

CP 29 508429,70

CP 30 536115,00

CP 31 524475,10

CP 32 507385,40

CP 33 508327,00

CP 34 502333,50

CP 35 502075,10

CP 36 539884,40

CP 37 489424,10

CP 38 496321,60

CP 39 507551,00

CP 40 512985,90

CP 41 512889,30

CP 42 511189,20

CP 43 516844,80

CP 44 515900,40

CP 45 527302,30

CP 46 551851,60

CP 47 535863,90

CP 48 539278,30

ANEXO 5

DENSIDADE APARENTE DA AMOSTRA (Mg/m3) - MISTURA COM LIGANTE

50/70

AMOSTRA DENSIDADE APARENTE (Mg/m3)

CP 3 2,222422

CP 4 2,076497

CP 10 1,973309

CP 13 2,051457

CP 16 2,021169

CP 17 2,019719

CP 18 1,962914

CP 19 2,046262

CP 20 2,011202

CP 21 2,062124

CP 22 2,041576

CP 23 2,038244

CP 24 2,033152

CP 25 2,198545

CP 26 2,207314

CP 27 2,139864

CP 28 2,136825

CP 29 2,183390

CP 30 2,067840

CP 31 2,112207

CP 32 2,183744

CP 33 2,178519

CP 34 2,201924

CP 35 2,201662

CP 36 2,046549

CP 37 2,247131

CP 38 2,233632

CP 39 2,185987

CP 40 2,166921

CP 41 2,156021

CP 42 2,168277

CP 43 2,129459

CP 44 2,140336

CP 45 2,088555

CP 46 2,005249

CP 47 2,059105

CP 48 2,043843

ANEXO 6

ALTURA DA AMOSTRA (mm) - MISTURA COM LIGANTE 60/85

AMOSTRA MEDIDA

1

MEDIDA

2

MEDIDA

3

MEDIDA

4

ALTURA MÉDIA

(mm)

CP 1 62,24 61,96 61,74 62,12 62,01

CP 2 63,39 62,83 62,96 63,04 63,05

CP 3 61,78 61,11 61,98 61,87 61,69

CP 4 62,05 61,62 61,49 61,50 61,66

CP 5 62,02 62,06 62,02 62,13 62,06

CP 6 62,09 62,28 61,66 61,89 61,98

CP 7 65,18 62,40 62,30 62,36 63,06

CP 8 63,00 62,46 62,64 62,72 62,70

CP 9 62,42 62,48 62,27 62,55 62,43

CP 10 64,28 63,53 64,06 64,60 64,12

CP 11 63,76 63,93 63,45 63,46 63,65

CP 12 62,67 62,88 62,22 62,55 62,58

CP 13 65,06 64,58 64,41 64,82 64,72

CP 14 64,76 65,22 65,43 65,75 65,29

CP 15 63,62 63,18 63,77 63,33 63,47

CP 16 65,07 64,86 65,15 65,73 65,20

CP 17 64,30 63,41 63,97 63,60 63,74

CP 18 65,16 65,99 64,55 64,49 65,05

CP 19 65,70 66,28 66,91 65,87 66,19

CP 20 66,62 66,42 65,93 66,85 66,45

CP 21 64,58 65,15 64,82 65,86 65,10

CP 22 66,00 65,22 65,27 65,32 65,46

CP 23 66,40 66,16 66,52 66,65 66,43

CP 24 67,08 66,80 66,54 67,22 66,91

CP 25 65,60 65,73 66,30 66,16 65,95

CP 26 64,81 65,00 64,56 64,93 64,82

CP 27 67,87 68,74 67,05 67,82 67,87

CP 28 66,50 66,45 66,50 66,61 66,51

CP 29 66,10 67,02 65,80 66,09 66,25

CP 30 67,39 67,01 67,88 67,28 67,39

CP 31 67,46 68,99 67,30 67,19 67,73

CP 32 67,69 67,57 68,24 67,91 67,85

CP 33 69,31 68,86 69,37 69,43 69,24

CP 34 68,07 66,95 67,22 67,09 67,08

CP 35 66,32 66,64 66,39 66,82 66,54

CP 36 69,91 69,01 69,70 69,19 69,46

CP 37 67,32 67,36 67,04 68,26 67,49

CP 38 66,90 66,37 66,72 66,87 66,71

CP 39 68,47 68,02 67,79 67,95 68,06

CP 40 66,40 66,99 66,72 66,59 66,67

CP 41 67,39 67,64 67,97 67,85 67,71

CP 42 67,77 67,97 68,32 68,49 68,14

CP 43 67,95 67,84 67,16 68,08 67,76

CP 44 71,98 71,84 71,69 72,12 71,91

CP 45 69,66 69,21 69,83 70,33 69,76

CP 46 67,60 67,84 67,55 68,42 67,85

CP 47 68,07 67,51 67,56 68,06 67,80

CP 48 68,33 67,94 68,55 68,64 68,36

ANEXO 7

MASSA DA AMOSTRA - MISTURA COM LIGANTE 60/85

AMOSTRA MASSA (g)

CP 1 1001,20

CP 2 1000,70

CP 3 1001,60

CP 4 1002,20

CP 5 1001,70

CP 6 1003,20

CP 7 1005,00

CP 8 1001,60

CP 9 1001,30

CP 10 1000,40

CP 11 1001,00

CP 12 1000,70

CP 13 1103,10

CP 14 1102,50

CP 15 1103,10

CP 16 1107,90

CP 17 1105,90

CP 18 1100,00

CP 19 1105,20

CP 20 1108,20

CP 21 1103,00

CP 22 1102,40

CP 23 1101,00

CP 24 1102,60

CP 25 1999,80

CP 26 1200,60

CP 27 1999,90

CP 28 1201,40

CP 29 1200,50

CP 30 1201,10

CP 31 1999,80

CP 32 1200,60

CP 33 1999,90

CP 34 1201,40

CP 35 1200,50

CP 36 1201,10

CP 37 1201,10

CP 38 1200,80

CP 39 1201,30

CP 40 1200,40

CP 41 1200,20

CP 42 1200,70

CP 43 1200,80

CP 44 1199,80

CP 45 1199,70

CP 46 1201,30

CP 47 1200,10

CP 48 1200,50

ANEXO 8

DIÂMTREO MÉDIO DA AMOSTRA (mm) - MISTURA COM LIGANTE 60/85

AMOSTRA MED.

1

MED.

2

MED.

3

MED.

4

MED.

5

MED.

6

DIÂMETRO

MÉDIO (mm)

CP 1 101,40 101,92 101,15 100,95 101,96 101,65 101,50

CP 2 101,46 101,15 101,42 101,28 100,06 101,65 101,17

CP 3 102,26 101,29 101,55 101,97 102,34 102,31 101,95

CP 4 101,56 102,36 101,15 101,14 101,84 103,39 101,91

CP 5 101,81 100,07 100,79 101,19 102,66 101,74 101,38

CP 6 101,72 101,28 101,16 101,24 101,26 99,72 101,06

CP 7 101,64 102,20 101,47 100,03 103,01 102,06 101,73

CP 8 102,43 101,81 101,89 102,16 102,52 102,57 102,23

CP 9 101,68 102,20 101,66 101,68 101,93 101,96 101,85

CP 10 101,65 101,91 101,50 101,75 101,56 101,88 101,71

CP 11 101,94 101,97 101,01 101,65 101,91 101,85 101,72

CP 12 102,11 101,73 101,59 101,67 101,88 101,88 101,81

CP 13 102,40 101,49 101,75 102,00 101,80 101,89 101,89

CP 14 102,31 102,53 101,70 101,41 101,72 101,96 101,94

CP 15 101,96 101,93 101,81 100,95 103,64 102,24 102,09

CP 16 101,26 101,91 100,01 101,87 102,53 101,83 101,57

CP 17 102,62 103,05 102,21 102,20 103,42 103,28 102,80

CP 18 101,97 101,28 101,47 100,43 101,53 101,12 101,30

CP 19 101,71 100,26 101,33 101,18 101,86 101,78 101,35

CP 20 103,05 102,38 102,40 100,97 103,58 101,71 102,35

CP 21 103,22 102,26 102,28 101,93 102,73 102,93 102,56

CP 22 101,80 101,93 101,60 101,64 102,14 102,03 101,86

CP 23 101,76 100,94 101,17 101,41 101,71 101,79 101,46

CP 24 102,42 102,12 100,27 101,93 101,69 102,11 101,76

CP 25 101,80 102,44 101,50 101,60 101,96 101,41 101,78

CP 26 102,44 103,54 102,20 102,00 102,52 101,91 102,43

CP 27 101,94 101,20 101,12 101,56 102,79 103,76 102,06

CP 28 101,79 101,60 100,86 101,67 101,65 100,68 101,36

CP 29 102,24 101,88 102,09 102,16 102,50 102,31 102,20

CP 30 101,89 100,93 101,10 101,51 101,43 100,92 101,30

CP 31 101,70 102,20 101,56 101,64 101,99 101,92 101,83

CP 32 103,01 102,06 101,40 101,77 102,21 101,79 102,04

CP 33 102,19 101,27 101,09 101,32 102,26 102,63 101,79

CP 34 102,33 102,29 101,83 102,19 102,16 101,61 102,07

CP 35 102,52 102,74 102,28 102,70 103,51 101,49 102,54

CP 36 101,98 102,75 101,52 102,19 102,63 102,71 102,30

CP 37 101,77 101,16 101,48 101,80 102,58 102,68 101,91

CP 38 101,53 102,04 100,65 101,64 102,15 101,19 101,53

CP 39 101,40 101,65 101,49 101,19 101,87 101,73 101,55

CP 40 101,64 101,36 101,54 101,64 101,64 101,49 101,55

CP 41 101,79 101,82 101,50 101,42 101,61 101,73 101,64

CP 42 102,89 102,68 102,37 102,65 102,67 102,61 102,64

CP 43 102,38 102,34 102,00 101,97 102,64 102,18 102,25

CP 44 102,69 102,28 102,06 101,83 103,20 102,21 102,38

CP 45 101,88 102,20 101,55 101,54 101,97 101,82 101,83

CP 46 100,91 101,44 101,56 101,15 101,79 102,01 101,48

CP 47 100,33 102,34 101,58 101,41 101,89 101,90 101,57

CP 48 101,41 101,78 101,44 101,41 102,34 101,36 101,62

ANEXO 9

VOLUME DA AMOSTRA (mm3) - MISTURA COM LIGANTE 60/85

AMOSTRA VOLUME (mm3)

CP 1 501745,74

CP 2 506848,86

CP 3 503592,34

CP 4 502952,54

CP 5 500963,66

CP 6 497164,42

CP 7 512556,73

CP 8 514652,57

CP 9 508633,88

CP 10 520967,59

CP 11 517250,59

CP 12 509455,57

CP 13 527705,37

CP 14 532875,57

CP 15 519546,94

CP 16 528285,12

CP 17 529039,59

CP 18 524271,29

CP 19 533985,87

CP 20 546714,46

CP 21 537807,55

CP 22 533422,83

CP 23 537086,02

CP 24 540266,86

CP 25 536573,94

CP 26 534137,73

CP 27 555237,59

CP 28 536673,35

CP 29 543472,48

CP 30 543130,55

CP 31 551597,70

CP 32 554856,44

CP 33 563452,32

CP 34 548882,22

CP 35 549489,38

CP 36 570920,88

CP 37 550507,08

CP 38 540094,30

CP 39 551241,22

CP 40 539983,13

CP 41 549378,94

CP 42 563800,29

CP 43 556403,58

CP 44 591983,25

CP 45 568130,15

CP 46 548783,00

CP 47 549351,71

CP 48 554434,59

ANEXO 10

DENSIDADE APARENTE DA AMOSTRA (Mg/m3) - MISTURA COM LIGANTE

60/85

AMOSTRA DENSIDADE APARENTE (Mg/m3)

CP 1 1,995433

CP 2 1,974356

CP 3 1,988910

CP 4 1,992633

CP 5 1,999546

CP 6 2,017844

CP 7 1,960759

CP 8 1,946167

CP 9 1,968607

CP 10 1,920273

CP 11 1,935232

CP 12 1,964254

CP 13 2,090371

CP 14 2,068963

CP 15 2,123196

CP 16 2,097163

CP 17 2,090392

CP 18 2,098150

CP 19 2,069718

CP 20 2,027018

CP 21 2,050920

CP 22 2,066653

CP 23 2,049951

CP 24 2,040843

CP 25 3,726979

CP 26 2,247735

CP 27 3,601881

CP 28 2,238606

CP 29 2,208943

CP 30 2,211439

CP 31 3,625468

CP 32 2,163803

CP 33 3,549369

CP 34 2,188812

CP 35 2,184756

CP 36 2,103794

CP 37 2,181807

CP 38 2,223315

CP 39 2,179264

CP 40 2,223032

CP 41 2,184649

CP 42 2,129655

CP 43 2,158146

CP 44 2,026747

CP 45 2,111664

CP 46 2,189026

CP 47 2,184575

CP 48 2,165269

ANEXO 11


AMOSTRA VOLUME DE VAZIOS

CP 3 0,175660

CP 4 0,229786

CP 10 0,268060

CP 13 0,239074

CP 16 0,250308

CP 17 0,250846

CP 18 0,271916

CP 19 0,241001

CP 20 0,254005

CP 21 0,235117

CP 22 0,242739

CP 23 0,243975

CP 24 0,245863

CP 25 0,184516

CP 26 0,181263

CP 27 0,206282

CP 28 0,207409

CP 29 0,190137

CP 30 0,232997

CP 31 0,216540

CP 32 0,190006

CP 33 0,191944

CP 34 0,183263

CP 35 0,183360

CP 36 0,240894

CP 37 0,166494

CP 38 0,171501

CP 39 0,189174

CP 40 0,196246

CP 41 0,200289

CP 42 0,195743

CP 43 0,210141

CP 44 0,206107

CP 45 0,225313

CP 46 0,256213

CP 47 0,236237

CP 48 0,241898

ANEXO 12


AMOSTRA VOLUME DE VAZIOS

CP 1 0,218366

CP 2 0,226622

CP 3 0,220921

CP 4 0,219463

CP 5 0,216755

CP 6 0,209588

CP 7 0,231948

CP 8 0,237664

CP 9 0,228874

CP 10 0,247807

CP 11 0,241948

CP 12 0,230579

CP 13 0,181178

CP 14 0,189564

CP 15 0,168320

CP 16 0,178517

CP 17 0,181170

CP 18 0,178131

CP 19 0,189268

CP 20 0,205994

CP 21 0,196631

CP 22 0,190468

CP 23 0,197011

CP 24 0,200579

CP 25 VALOR NÃO SIGNIFICATIVO

CP 26 0,119537


CP 28 0,123113

CP 29 0,134732

CP 30 0,133754


CP 32 0,152414


CP 34 0,142617

CP 35 0,144206

CP 36 0,175920

CP 37 0,145361

CP 38 0,129102

CP 39 0,146357

CP 40 0,129213

CP 41 0,144248

CP 42 0,165790

CP 43 0,154630

CP 44 0,206100

CP 45 0,172837

CP 46 0,142534

CP 47 0,144277

CP 48 0,151839

ANEXO 13

AMOSTRA 4

Resistência à tração 0,047 MPa

Tenacidade 0,012 N/mm

Índice de tenacidade 0,140

Energia de fratura 0,432 (J)

Índice de flexibilidade 0,338

AMOSTRA 10






AMOSTRA 16






AMOSTRA 17






AMOSTRA 18






AMOSTRA 19






AMOSTRA 20






AMOSTRA 21






AMOSTRA 22






AMOSTRA 23






AMOSTRA 24






AMOSTRA 25






AMOSTRA 26






AMOSTRA 27






AMOSTRA 28

Resistência à tração 0551 MPa





AMOSTRA 29






AMOSTRA 30






AMOSTRA 31






AMOSTRA 32






AMOSTRA 33






AMOSTRA 34






AMOSTRA 35






AMOSTRA 36






AMOSTRA 37



Índice de tenacidade 0



AMOSTRA 38






AMOSTRA 39






AMOSTRA 40






AMOSTRA 41






AMOSTRA 42






AMOSTRA 43






AMOSTRA 44






AMOSTRA 45

Resistência à tração 262 MPa





AMOSTRA 46






AMOSTRA 48






ANEXO 14

AMOSTRA 1






AMOSTRA 2






AMOSTRA 3






AMOSTRA 4






AMOSTRA 5




Energia de fratura 11,403, (J)


AMOSTRA 6






AMOSTRA 7






AMOSTRA 8






AMOSTRA 9






AMOSTRA 10






AMOSTRA 11






AMOSTRA 12






AMOSTRA 13






AMOSTRA 14






AMOSTRA 15






AMOSTRA 16






AMOSTRA 17






AMOSTRA 18






AMOSTRA 19






AMOSTRA 20






AMOSTRA 21






AMOSTRA 22






AMOSTRA 23






AMOSTRA 24






AMOSTRA 25






AMOSTRA 26






AMOSTRA 27






AMOSTRA 28






AMOSTRA 29






AMOSTRA 30






AMOSTRA 31






AMOSTRA 32






AMOSTRA 33






AMOSTRA 34






AMOSTRA 35






AMOSTRA 36






AMOSTRA 37


Tenacidade 0,925N/mm




AMOSTRA 38






AMOSTRA 39






AMOSTRA 40






AMOSTRA 41






AMOSTRA 42






AMOSTRA 43






AMOSTRA 44






AMOSTRA 45






AMOSTRA 46






AMOSTRA 47






AMOSTRA 48






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