FACULDADE ANHANGUERA - JOINVILLE

ADMINISTRAÇÃO

GISELE CRISTIANE DIAS LANFREDI - RA 4573717990

LAURA KUJASKI - RA 4300067027

NEUSA REGINA MAIA - RA 38716813

PRISCILA MARCHI - RA: 4300067028

TÍTULO: ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES

PROFESSOR. ME. LUIZ MANUEL PALMEIRA

JOINVILLE

SETEMBRO/2014

INTRODUÇÃO

Neste presente trabalho iremos abordar assuntos relacionados ao processo de produção e demanda da empresa pesquisada Tecnoperfil. Com todas as informações levantadas iremos elaborar um relatório onde será desenvolvido um plano de produção, onde o objetivo principal é a busca de soluções no processo de atendimentos aos setores internos, clientes e fornecedores da empresa pesquisada.

Através de uma pesquisa realizada no PLT em questão e em alguns artigos, elaboramos algumas perguntas referentes a empresa Tecnoperfil, e após isso iniciamos a execução das perguntas com o Técnico em Controle de Qualidade da empresa.

Na etapa final, elaboramos um modelo de planejamento das necessidades de capacidade de acordo com as informações contidas na Atps.

Neste trabalho também está presente os conceitos de MRP e MRP II, que são essenciais para qualquer indústria.

Empresa: TECNOPERFIL PLÁSTICOS LTDA

Endereço: Rua Clodoaldo Gomes, 375 - Costa e Silva - Joinville – SC.

Atua no segmento de transformação de plásticos (perfis de pvc).

Porte: Médio.

Missão: Fornecer produtos e soluções especiais, que atendam as expectativas do

mercado, sob a perspectiva da qualidade de vida e de forma sustentável.

Visão: Ser importante e destacado fornecedor de produtos e soluções especiais em

termoplásticos para o mercado global.

Valores: Idem a missão.

Produtos comercializados: Perfis plásticos.

Público alvo: Consumidor final.

Nome e cargo do contato na empresa:

Matheus Alves - Técnico em Controle de Qualidade.

Os processos de produção na Tecnoperfil são controlados através de uma carteira de

vendas, onde os prazos e as prioridades são definidos pela área comercial e o setor de

PCPM - Programação e Controle de Produção e Materiais, onde ordena e distribui nas

máquinas conforme as características de cada produto. Os estoques de matéria prima

são controlados via sistema ERP onde de acordo com a programação de produção

realizada pelo PCPM, os materiais vão sendo reservados ao consumidos conforme

ocorre à produção. Uma vez produzido um produto qualquer, através da sua “estrutura”

cadastrada no ERP os materiais a qual constituem são consumidos do estoque.

Na constituição do produto (projeto e desenvolvimento), é informado via ERP, os

tempos estimados para cada fase de produção de cada produto. Assim a medida que os

produtos são programados para a produção, os tempos de máquinas são atualizados.

Os horários dos funcionários funcionam por turno em horários assim estabelecidos:

Regime de turnos:

1º turno – 22:00 às 05:00 horas

2º turno – 05:00 às 13:30 horas

3º turno – 13:30 às 22:00 horas

Normal – 07:30 às 17:18 horas

Os contratempos que ocorrem referentes a estoque negativo poderá ser resolvido

através de inventário e ajustado via ERP. Se, somente o sistema estiver negativo, é

realizado o ajuste de acordo com a quantidade real. Se o sistema e o estoque real, estão

negativos ou zerados, é administrado com o setor de compras a reposição do material

faltante.

Dependendo da linha de produtos, produtos exclusivos de clientes específicos , somente

é realizada na produção com pedidos emitidos pelo cliente. Produtos de linha comercial

(linha própria) mantêm-se estoque de acordo com as médias mensais de vendas. A

quantidade anual da produção da empresa é estimada em 3.350.000 Kg /ano em forros e

acessórios.

Para a produção destes itens são usados máquinas extrusoras, misturadores de

compostos, matéria prima (PVC e aditivos) e embalagens.

Os recursos produtivos disponíveis são mão de obra, maquinários, matéria-prima,

ferramentas e transportes. Se o material não consta no estoque, é emitido solicitação de

compra ao setor de compras e este informa o prazo de acordo com o prazo definido pelo

fornecedor (este podendo ser negociado de acordo com a urgência do consumo do

material).

Planejamento e Controle de Produção

A maioria das empresas tem um mix de produção de produtos diferentes, tornando se

assim muito difícil, efetuar uma previsão de demanda para cada um desses produtos

fabricados. É necessário definir uma metodologia para agrupar esses produtos e,

consequentemente, as diferentes demandas em até uma única demanda, que seja

representativa do todo. A demanda prevista para esse grupo de produtos é denominada

demanda agregada.

O planejamento agregado visa compatibilizar os recursos produtivos da empresa com a

demanda agregada, no médio prazo, ou seja, com um horizonte de 5 a 18 meses,

aproximadamente. A empresa define uma estratégia de operações, que pode adequar os

recursos necessários ao atendimento da demanda, ou atuar na demanda a fim de que os

recursos disponíveis possam atendê-la. A empresa pode optar também por uma

estratégia de operações mista, isto é, atuar tanto nos recursos quanto na demanda.

O primeiro passo na execução do planejamento agregado é obter o perfil da demanda

para o horizonte de planejamento, representando-a graficamente.

Depois de definido o plano agregado, deve ser elaborado o programa mestre de

produção (MPS). O horizonte de planejamento de um programa mestre de produção

cobre, normalmente de 6 a 12 meses de produção, em base semanal.

A empresa atua normalmente no mercado com as estratégias abaixo para a gestão da

demanda:

Preço de venda: consiste em aumentar o preço de venda, com a consequente queda na

demanda, quando os recursos produtivos forem insuficientes, e diminuir o preço de

venda, com o consequente aumento da demanda, quando os recursos produtivos

estiverem sobrando;

Promoção: deve ser feita quando houver excesso de recursos produtivos. A promoção

gera aumento de demanda, podendo o excesso de recursos ser utilizado. Há o custo da

promoção implícito na decisão;

Atraso na Entrega: consiste em atrasar a entrega dos pedidos, até quando haja

disponibilidade de recursos para executá-los. Há o risco de desagradar os clientes, com

todos os custos decorrentes e com a possível perda deles.

Na atuação na oferta de recursos a empresa atua na gestão dos seguintes recursos:

Admissão e demissão: consiste em admitir ou demitir colaboradores dependendo das

necessidades de mão de obra;

Horas extras: para compensar as necessidades decorrentes do aumento da demanda, as

áreas produtivas da empresa passam a trabalhar em horas extras. Nesse caso, os custos

são bem maiores do que o trabalho em horas normais;

Subcontratações: a empresa subcontrata terceiros para a fabricação das unidades

que, por falta de pessoal, deixariam de ser produzidas. Os custos são de modo geral,

maiores.

Estoques: consiste em fazer com que os estoques absorvam as diferenças

decorrentes da variação da demanda. Esta é a pratica mais usada, embora também leve a

custos elevados e a outros problemas decorrentes da existência de estoques.

Estratégia mista é atuação tanto na demanda quanto na oferta dos recursos

produtivos. Por meio dela, visando o menor custo possível, sem deixar de atender os

clientes.

Dado um perfil de demanda agregada, existem vários planos que podem atende-

la. A escolha deve ser feita em função dos custos de cada plano, sempre mantendo o

atendimento ao cliente. Isso pode levar a cenários complexos de custos, que podem ser

resolvidos com a ajuda da ferramenta da programação linear.

Conforme o perfil anual da empresa, temos o plano agregado, em 4 etapas

descritas abaixo:

Etapa A: Produção Mensal Constante. Se a demanda (quantidade de pedidos

para fábrica) anual é de 3.350.000 Kg/ano, então divididos por 12 meses teremos a

quantidade de PVC que deverá ser produzida por mês (de forma constante). São

279.166,67 kg/ano.

Etapa B: Produção constante com volume de produção conforme a capacidade

do sistema produtivo. Pesquisamos que cada máquina tem capacidade de produzir 400

kg/hora e temos 4 máquinas, então a capacidade produtiva mensal da empresa é de

72.000.000 kg/mês por máquina totalizando 288.000.000 kg/mês. Multiplicando por 12

meses temos uma capacidade produtiva anual de 3.456.000 kg/ano.

Etapa C: Produção mensal 10% inferior a capacidade total do sistema, partindo

de um estoque inicial de 50% da capacidade produtiva do sistema, e estoque final, ao

término do período, de 30% da capacidade produtiva do sistema.

Mês Estoque Inicial Produção Demanda Estoque Final

Janeiro 1.728.000 3.200.000 3.110.400 1.817.600

Fevereiro 1.817.600 3.200.000 3.110.400 1.907.200

Março 1.907.200 3.000.000 3.110.400 1.796.800

Abril 1.796.800 3.000.000 3.110.400 1.686.400

Maio 1.686.400 2.800.000 3.110.400 1.376.000

Junho 1.376.000 2.800.000 3.110.400 1.065.000

Julho 1.065.600 3.000.000 3.110.400 955.200

Agosto 955.200 3.200.000 3.110.400 1.044.800

Setembro 1.044.800 3.200.000 3.110.400 1.134.400

Outubro 1.134.400 3.000.000 3.110.400 1.024.000

Novembro 1.024.000 3.200.000 3.110.400 1.113.600

Dezembro 1.113.600 3.033.600 3.110.400 1.036.800

Etapa D: Determinando um Plano de Produção que atenda plenamente à

demanda prevista, sendo: estoque inicial com 70% da capacidade produtiva do sistema,

estoque “zero” após oito meses, e produção constante nos próximos quatro meses.

Mês Estoque Inicial Produção Demanda Estoque Final

Janeiro 1.036.800 3.200.000 3.110.400 1.126.400

Fevereiro 1.126.400 3.200.000 3.110.400 1.216.000

Março 1.216.000 3.000.000 3.110.400 1.105.600

Abril 1.105.600 2.500.000 2.900.000 705.600

Maio 705.600 2.000.000 2.500.000 205.600

Junho 205.600 2.000.000 2.000.000 205.600

Julho 205.600 1.800.000 2.005.600 0

Agosto 0 2.500.000 2.000.000 500.000

Setembro 500.000 2.500.000 2.500.000 500.000

Outubro 500.000 2.500.000 2.000.000 1.000.000

Novembro 1.000.000 2.500.000 2.000.000 1.500.000

Dezembro 1.500.000 2.500.000 2.000.000 2.000.000

Planejamento de Produção

Planejamento de produção MRP (matetial requirement planning), significa

planejamento das necessidades de materiais. Surgiu com a necessidade de planejar o

atendimento das demandas dependentes isto é, decorre das demandas independentes. A

demanda independente decorre das necessidades do mercado e se refere basicamente

aos produtos acabados, ou seja, àqueles que são efetivamente entregues ao consumidor.

Como por exemplo, para uma montadora de automóveis, o número de pneus que irá

utilizar depende do número de automóveis que irá montar.

Conforme a necessidade de organização dentro das indústrias foi crescendo, novos

softwares começaram a abranger o controle não só dos produtos produzidos, mas

também começou a considerar os insumos, a mão-de-obra, os equipamentos, espaço

disponível no estoque entre outros. Esses softwares são denominados de sistemas de

manufacturing resources planning, como a sigla (MRP), é mesma da material

requirement planning (MRP), o primeiro passou a se chamar MRP II. Mais tarde com

maior abrangência dos recursos envolvidos esse "sistema" passou a se chamar interprise

resourse planning que traduzindo, significa planejamento dos recursos da empresa

ERP.

O MRP II integra muitas áreas da empresa industrial em uma única entidade para

propósitos de planejamento e controle, do nível executivo ao operacional e do

planejamento de longo prazo a operação no chão de fábrica. Ele produz um ciclo

fechado de Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) através da adoção do

principio de ‘feedback’ porém estendido para áreas da empresa naturalmente

relacionadas com o processo de manufatura.

A fabricação do PVC

O PVC não é um material como os outros. É o único material plástico que não é 100%

originário do petróleo. O PVC contém, em peso, 57% de cloro (derivado do cloreto de

sódio) e 43% de eteno (derivado do petróleo).

A partir do sal marinho, pelo processo de eletrólise, obtém-se o cloro, soda cáustica e

hidrogênio. A eletrólise é a reação química resultante da passagem de uma corrente

elétrica por água salgada (salmoura). Assim se dá a obtenção do cloro, que representa

57% da resina de PVC produzida.

O petróleo, que representa apenas 43% desta resina, passa por um caminho um pouco

mais longo. O primeiro passo é uma destilação do óleo cru, obtendo-se aí a nafta leve.

Esta passa, então, pelo processo de craqueamento catalítico (quebra de moléculas

grandes em moléculas menores com a ação de catalisadores para aceleração do

processo), gerando-se o eteno. Tanto o cloro como o eteno estão na fase gasosa e eles

reagem produzindo o DCE (dicloro etano).

A partir do DCE, obtém-se o MVC. As moléculas de MVC são submetidas ao processo

de polimerização, ou seja, elas vão se ligando formando uma molécula muito maior,

conhecida como PVC (policloreto de vinila), que é um pó muito fino, de cor branca, e

totalmente inerte. A principal matéria-prima do PVC é o sal marinho, um recurso

natural renovável. Veja abaixo o fluxograma de fabricação do PVC e sua fórmula

química:

Após esse processo, para obter o composto de PVC, esse material é misturado com

dióxido de titânio e modificador de impacto, após a passagem de todos os produtos eles

vão para um misturador, para incorporação de todos os componentes, o composto

resultante dessa mistura, passa para uma extrusora onde passa por um processo de

calibragem com a agua gelada e vácuo, sem interrupção. Após o tempo necessário na

extrusora, o perfil será acionado por um puxador e será cortado conforme o programado

nas maquinas cortadoras.

O controle dos estoques das matérias primas é feito via ERP ( interprise resourse

planning), onde de acordo com a programação de produção realizada pelo PCPM

(Programação e Controle de Produção e Materiais), os materiais vão sendo reservados

e consumidos conforme ocorre a produção. Uma vez produzido qualquer produto,

através de sua "estrutura" cadastrada no ERP os materiais o qual constituem são

consumidos do estoque.

No final do mês é prevista a demanda de vendas de cada linha de produtos que será

comercializada no mês seguinte. (Linhas de produtos comerciais como forro e

acessórios ou linha industrial e exclusiva de clientes, como porta etiquetas, molduras

etc.).

Como visto na etapa anterior, todo o processo de produção é feito via ERP, um sistema

que gerencia todo o processo referente a produção de determinado produto. Para isso,

temos alguns exemplos de planejamento das necessidades, que muitas empresas

utilizam.

Nesta imagem, podemos ver detalhadamente como um sistema ERP gerencia as

áreas de uma empresa. Para detalhar melhor, um sistema ERP é composto por vários

módulos que se adaptam a necessidade da empresa, na hora de adquirir um sistema, é

feito um levantamento de necessidades da empresa, e assim o sistema pode ser

customizado de acordo com o que a empresa precisa.

No mundo globalizado que vivemos, a empresa que não utilizar um bom ERP irá ficar

para trás e consequentemente ficará atrás da concorrência.

Os módulos básicos que contemplam um ERP são:

Materiais, compras, manufatura, engenharia do produto, configurador de produto, que

para nós é o item mais importante porque permite que sua empresa controle os

componentes variáveis do produto, tornando-o de acordo com a solicitação de seus

clientes, esse é uma necessidade que a empresa em questão necessita, pois o principal

componente de sucesso de um determinado produto é feito a partir do que o cliente

achou deste produto, e o mesmo gostando, poderá indicar aos seus amigos.

Continuando com os módulos que um ERP comtempla, temos o APS (considera a

capacidade finita dos recursos da produção, auxiliando sua empresa no controle da

capacidade e do planejamento em tempo real do programa); CRP (a empresa controla a

capacidade de produção por processos, máquinas ou grupos de máquinas, e o quanto sua

capacidade produtiva estará comprometida); MES (que tem o objetivo de gerenciar os

tempos de início e fim de setup, início e fim); PCM, Desenhos, Vendas, Recebimento,

Expedição.

Para a empresa em questão, pudemos perceber que ela necessita de um módulo do ERP que é o O Workflow / BPM (sigla em Inglês para Business Process Management) é o conjunto de ferramentas do ERP TECNICON que fortalecem a visão integrada da gestão do ciclo de vida dos processos, procurando otimizar a eficiência e a efetividade do negócio, usando tecnologia como meio para promover agilidade nas mudanças, controle, visibilidade da execução e otimização através de melhoria contínua.

 

Recursos:

→ Configuração no fluxo

→ Inclusão de instruções

→ Mecanismos de atribuição

→ Regras automáticas

→ Anexação de conteúdo

→ Timeout de atividade

→ Notificação por ERP

→ Indicação de etapa do processo

→ Gestor de processo

→ Histórico de movimentação

 

Benefícios:

→ Reduz custos por meio de uma gestão efetiva dos processos, proporcionando meios para redução de retrabalho e gastos com materiais;

→ Colaboração e padronização com compartilhamento do conhecimento e garantia de execução consistente do processo por meio de uma definição clara do que deve ser feito, como, quando e por quem;

→ Aumento de receita com processos mais produtivos e eficientes, além de melhoria significativa no serviço aos clientes.

Conclusão

Com este trabalho podemos entender detalhadamente o processo de produção e demanda da empresa entrevistada, os recursos utilizados para a obtenção dos objetivos da empresa.

Toda empresa necessita de um sistema ERP, que gerencia todas as áreas da empresa de forma integrada, mas que principalmente gerencie e execute de forma sistemática o processo de produção de uma empresa. Cada vez mais os clientes estão exigentes e há muita concorrência, então um erro pode ser fatal para a empresa.

Todo o processo desde a chegada de uma peça, até a entrega ao consumidor final tem que ser controlado, os tempos e métodos de execução do trabalho, a logística, a expedição, todos esses setores precisam estar conectados via sistema ERP.

Em sistemas de produção repetitiva (alto volume, baixa variedade), a programação detalhada é orientada por regras mais simples e visuais como os sistemas de produção puxada tipo Kanban. Por outro lado, em empresas de produção intermitente (baixo volume, alta variedade), a atividade de programação detalhada torna-se mais complexa, dificultando a sincronização das operações para redução de custos, atrasos e tempos de fluxo das ordens. Neste ambiente, a atividade de programação pode ser apoiada em software específica de programação da produção.

Referências Bibliográficas

http://www.institutodopvc.org/common/img/fluxograma.gif

http://www.institutodopvc.org/publico/?a=conteudo&canal_id=39&subcanal_id=40

https://docs.google.com/file/d/0B9lr9AyNKXpDMjI1NzJhMDItMGEzZi00ZDJhLTgwZTQtM2UxNjNlYjBhY2E1/edit?pli=1&hl=en_US

PLT 242 - Administração da Produção e Operações (Editora Saraiva)