caldeiraria -tecnologia dos processos e execução

CALDEIRARIA Módulo

Tecnologia dos Processos e Execução

CALDEIRARIA / Tecnologia dos Processos e Execução ____________________________________________________________

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Presidente da FIEMG Robson Braga de Andrade Gestor do SENAI Petrônio Machado Zica Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia Alexandre Magno Leão dos Santos Gerente de Educação e Tecnologia Edmar Fernando de Alcântara Elaboração Equipe Técnica do CFP/ACR Unidade Operacional Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”


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Sumário APRESENTAÇÃO ..............................................................................................7

11.. IINNSSTTRRUUMMEENNTTOOSS DDEE TTRRAAÇÇAAGGEEMM EE FFEERRRRAAMMEENNTTAASS MMAANNUUAAIISS ............8

1.1. RISCADOR - RÉGUA DE TRAÇAGEM - ESQUADRO .............................................. 8 1.2. COMPASSOS DE PONTA E DE CENTRAR ............................................................ 10 1.3. PUNÇÃO DE BICO.................................................................................................... 11 1.4. GRAMINHO ............................................................................................................... 11

1.4.1. GRAMINHO SIMPLES........................................................................................ 12 1.4.2. GRAMINHO COM ARTICULAÇÃO.................................................................... 12 1.4.3. GRAMINHO DE PRECISÃO............................................................................... 12

1.5. CANTONEIRAS DE TRAÇAGEM ............................................................................. 13 1.6. BLOCO PRISMÁTICO............................................................................................... 13 1.7. SUBSTÂNCIAS PARA RECOBRIMENTO DE SUPERFÍCIE .................................. 15 1.8. SUTA.......................................................................................................................... 15

1.8.1. OUTROS TIPOS DE SUTA ................................................................................ 16 1.9. NÍVEL ......................................................................................................................... 17

1.9.1. TIPOS DE NÍVEIS ............................................................................................... 18 1.9.2. EXECUÇÃO DE MEDIÇÃO ................................................................................ 20 1.9.3. AFERIÇÃO DO NÍVEL........................................................................................ 21 1.9.4. CORREÇÃO DOS DESVIOS DO NÍVEL ........................................................... 21

1.10. MESA DE TRAÇAGEM E CONTROLE .................................................................. 21 1.10.1. CONSTRUÇÃO ................................................................................................. 22 1.10.2. CONDIÇÕES DE USO ...................................................................................... 22 1.10.3. CONSERVAÇÃO .............................................................................................. 22

1.11. MARTELOS (TIPOS) .............................................................................................. 22 1.11.1. PRECAUÇÕES A TOMAR QUANTO AOS MARTELOS................................. 24

1.12. MACETE.................................................................................................................. 25 1.13. BIGORNA ................................................................................................................ 26 1.14. TALHADEIRA E BEDAME ..................................................................................... 27

1.14.1. CONDIÇÕES DE USO ...................................................................................... 28 1.15. VAZADOR ............................................................................................................... 29 1.16. ESCOVA DE AÇO E PICADEIRA .......................................................................... 29

1.16.1. ESCOVA DE AÇO............................................................................................. 29 1.16.2. PICADEIRA ....................................................................................................... 29

1.17. LIMA ........................................................................................................................ 30 1.17.1. CLASSIFICAÇÃO ............................................................................................. 30 1.17.2. CONDIÇÕES DE USO ...................................................................................... 32


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1.17.3. LIMPEZA.................................................................................................................. 32 1.18. LIXA ............................................................................................................................ 32 1.18.1. CONSTITUIÇÃO DA LIXA ...................................................................................... 32 1.18.2. GRANULAÇÃO ABRASIVA DE LIXA .................................................................... 33 1.18.3. ESCALAS DE GRANULAÇÃO ............................................................................... 33 1.19. GRAMPOS.................................................................................................................. 34 1.20. MORSA ....................................................................................................................... 35

1.20.1. CONSERVAÇÃO .............................................................................................. 37 1.21. ALICATES ............................................................................................................... 37

1.21.1. TIPOS ................................................................................................................ 38 1.22. TESOURA DE MÃO E DE BANCADA ................................................................... 39

1.22.1. CLASSIFICAÇÃO ............................................................................................. 40 1.22.2. CONDIÇÕES DE USO ...................................................................................... 41 1.22.3. CONSERVAÇÃO .............................................................................................. 41

1.23. CHAVES DE APERTO ............................................................................................ 41 1.23.1. CHAVES ............................................................................................................ 41 1.23.2. CHAVE DE FENDA........................................................................................... 45

1.24. TENAZES ................................................................................................................ 46 1.24.1. TIPOS DE TENAZES ........................................................................................ 47 1.24.2. CUIDADOS NO USO DA TENAZ ..................................................................... 48

1.25. AÇO E LÂMINA DE SERRA................................................................................... 48 1.25.1. INDICAÇÕES PRÁTICAS PARA A ESCOLHA DA LÂMINA.......................... 50

22.. CCOORRTTEE AA OOXXIIGGÁÁSS .....................................................................................51

2.1. CORTE OXIACETILENO........................................................................................... 51 2.1.1. GASES UTILIZADOS ......................................................................................... 51 2.1.2. EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS .................................................................... 53 2.1.3. POSTO DE SOLDAGEM .................................................................................... 55 2.1.4. COMO ACENDER E APAGAR O MAÇARICO.................................................. 55 2.1.5. DESVANTAGENS DO PROCESSO................................................................... 56 2.1.6. APLICAÇÕES INDUSTRIAIS ............................................................................. 56 2.1.7. TIPOS DE CHAMA ............................................................................................. 56 2.1.8. ENGOLIMENTO E RETROCESSO DE CHAMA ......... ERRO! INDICADOR NÃO

DEFINIDO. 2.1.9. DESCONTINUIDADES ..............................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 2.1.10. DEFEITOS E SOLUÇÕES NO OXICORTE MECANIZADOERRO! INDICADOR

NÃO DEFINIDO.

33.. FFUURRAADDEEIIRRAASS.....................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

3.1. FURADEIRA SENSITIVA .................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.


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3.2. FURADEIRA DE COLUNA ...............................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.3. FURADEIRA RADIAL.......................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.4. FURADEIRA DE ÁRVORES MÚLTIPLAS.......ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5. ACESSÓRIOS...................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.1. MANDRIL ...................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.2. BUCHAS CÔNICAS ...................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.3. CUNHA .......................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

3.5.4. BROCAS ....................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.5. ESCAREADORES .....................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.6. ALARGADORES .......................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.7. MACHOS DE ROSCAR .............................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.8. DESANDADORES .....................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 3.5.9. COSSINETES ............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

44.. CCOORRTTEE................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

4.1. VELOCIDADE DE CORTE ...............................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

55.. EESSMMEERRIILLHHAADDOORRAASS ..........................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

5.1. CONSTITUIÇÃO ...............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 5.2. TIPOS USUAIS .................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

5.2.1. ESMERILHADORA DE PEDESTAL .........ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 5.2.2. ESMERILHADORA DE BANCADA ..........ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

5.3. CONDIÇÕES DE USO......................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 5.4. PROCEDIMENTO DE UTILIZAÇÃO DE ESMERILHADORAS .. ERRO! INDICADOR

NÃO DEFINIDO. 5.5. REBOLOS.........................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

5.5.1. RETIFICAÇÃO DOS RELOBOS ...............ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 5.5.2. CARACTERÍSTICAS DOS REBOLOS .....ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

66.. PPOONNTTAASS MMOONNTTAADDAASS........................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

6.1. ABRASIVAS .....................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 6.2. PONTAS MONTADAS DE DIAMANTE ...........ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

77.. LLIIXXAADDEEIIRRAASS.......................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

88.. SSEERRRRAA DDEE FFIITTAA.................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

8.1. SERRA VERTICAL DE FITA............................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 8.2. SERRA HORIZONTAL DE FITA ......................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

99.. TTEESSOOUURRAA GGUUIILLHHOOTTIINNAA....................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.


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1100.. TTEESSOOUURRAA VVIIBBRRAATTÓÓRRIIAA UUNNIIVVEERRSSAALLERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

1111.. PPRREENNSSAASS DDOOBBRRAADDEEIIRRAASS ...............ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

11.1. PRENSA MECÂNICA ........................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 11.2. PRENSA HIDRÁULICA .....................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 11.3. ACESSÓRIOS DAS PRENSAS DOBRADEIRASERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

1122.. DDOOBBRRAADDEEIIRRAA ((MMAANNUUAALL EE DDEE MMEESSAA OOSSCCIILLAANNTTEE))ERRO! INDICADOR

NÃO DEFINIDO.

12.1. DOBRADEIRAS MANUAIS ...........................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 12.2. DOBRADEIRAS DE MESA OSCILANTE......ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 12.3. DOBRAMENTO LIVRE ..................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 12.4. DOBRAMENTO COM MATRIZ......................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 12.5. DOBRAMENTO COM CUNHA ......................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 12.6. MECANISMO DO DOBRAMENTO................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

1133.. CCAALLAANNDDRRAASS......................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

13.1. CALANDRAS MANUAIS ...............................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 13.2. CALANDRA A MOTOR .................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 13.3. CURVAMENTO ..............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO. 13.4. DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA DAS CALANDRAS .. ERRO! INDICADOR NÃO

DEFINIDO.

1144.. SSEERRRRAA DDEE PPEERRFFIILLAADDOO ....................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

14.1. PARTES PRINCIPAIS DA SERRA DE PERFILADOS .... ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

14.2. CARACTERÍSTICAS DAS SERRAS DE PERFILADO E POSICIONAMENTO ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

BIBLIOGRAFIA .......................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.


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Apresentação “Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do conhecimento”.

Peter Drucker O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na pro-dução, coleta, disseminação e uso da informação. O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e, consciente do seu papel formativo, educa o trabalhador sob a égide do concei-to da competência: “formar o profissional com responsabilidade no pro-cesso produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhe-cimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreende-dorismo e consciência da necessidade de educação continuada”. Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecno-lógica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à rede mundial de informações - internet - é tão importante quanto zelar pela produção de material didático. Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materi-ais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links en-tre os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continua-da !

Gerência de Educação e Tecnologia


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11.. IINNSSTTRRUUMMEENNTTOOSS DDEE TTRRAAÇÇAAGGEEMM EE FFEERRRRAAMMEENNTTAASS MMAANNUUAAIISS

1.1. RISCADOR - RÉGUA DE TRAÇAGEM - ESQUADRO O riscador tem o corpo geralmente recartilhado. Existem de várias formas, como, por exemplo, os indicados nas figuras abaixo. Usa-se para fazer traços

sobre os materiais. (Figura 1)

Os riscadores também podem ser usados para traçar contornos previamente definidos por gabaritos (moldes ou modelos). O corpo de muitos tipos de riscadores é recartilhado, o que permite uma boa empunhadura. Cada ponta existente no riscador deve ser sempre afilada na forma cônica, num ângulo de 15º. Quando se utiliza um riscador com duas pontas, a ponta que não será utilizada deverá ser protegida com um pedaço de cortiça ou borracha, assim evitam-se acidentes pessoais e danos na ponta. Após o uso, os riscadores devem ser limpos cuidadosamente com uma estopa, lubrificados e guardados em locais apropriados, protegidos contra choques e oxidações. O esquadro metálico é um instrumento, com lâmina de aço, em forma de “L”, usado para traçar retas perpendiculares ou verificar ângulos de 90°. A base do esquadro pode estar montada na lâmina ou constituir um prolonga-mento dela. Se a base do esquadro estiver montada na lâmina, tal esquadro recebe o nome de esquadro de base; caso contrário, o esquadro recebe o nome de esquadro de precisão.

Figura 1 - Riscador


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O esquadro de base é usado para traçar retas perpendiculares e para verificar ângulos retos de peças que exigem pouca precisão.

O esquadro de precisão tem fios retificados e é usado para verificar ângulos de peças que exigem grande precisão.

O ângulo de 90° dos esquadros deve, de tempos em tempos, ser comparado com o ângulo de 90° de um esquadro padrão para ser verificada sua exatidão. Após o uso, os esquadros devem ser limpos e lubrificados e guardados em lo-cais apropriados. Salientamos que todos os instrumentos de traçagem, de verificação e de medi-das devem, durante o uso, ser colocados sobre um pano macio assentado so-bre a bancada. Essa medida evitará que ocorra danos com os instrumentos.

Figura 2 - Esquadros

Figura 3 – Esquadro de Base

Figura 4 – Esquadro de Precisão


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A régua de aço é uma lâmina de aço, sem escalas, de faces planas e parale-las, usada como guia ou apoio para o riscador na traçagem de semi-retas.

Após o uso, a régua de aço deve ser limpa e lubrificada e guardada em local adequado. 1.2. COMPASSOS DE PONTA E DE CENTRAR São instrumentos de aço ao carbono, constituídos de duas pernas, que se a-brem ou se fecham através de uma articulação. As pernas podem ser retas terminadas em pontas afiadas e endurecidas (Figura 6) ou com uma reta e ou-tra curva (Figura 7). O compasso de pernas retas, denominado compasso de pontas, é utilizado para traçar circunferências, arcos e transportar medidas de comprimento. O de perna curva, denominado compasso de centrar, é utilizado para determinar centros ou traçar paralelas. Os tamanhos mais comuns são: 100, 150, 200 e 250mm (4”, 6”, 8” e 10”, apro-ximadamente).

Figura 5 – Esquadro de Traçagem

Figura 6 – Compasso de Ponta Figura 7 – Compasso de Face


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1.3. PUNÇÃO DE BICO É uma ferramenta de aço ao carbono, com ponta cônica temperada e corpo geralmente octogonal (Figura 8) ou cilíndrico recartilhado (Figura 9). Serve para marcar pontos de referência no traçado e centros para furação de peças.

Classificam-se pelo ângulo da ponta. Pelo ângulo Existem de 30°, 60°, 90° e 120°. Os de 30° são utilizados para marcar os cen-tros onde se apóiam os compassos de traçar e os de 60° para pontear traços de referência (Figura 9). Os de 90° e 120° (Figura 10) são utilizados para marcar os centros que servem de guia para as brocas na operação de furar. O comprimento varia de 100 a 125 mm. Conservação - mantê-lo bem afilado e não deixá-lo cair. 1.4. GRAMINHO É um instrumento formado por uma base geralmente de ferro fundido ou aço ao carbono e uma haste cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza um suporte-corrediça com um riscador. A haste e o suporte-corrediça são de aço ao carbo-no. Existem graminhos de precisão que possuem escala graduada e nônio. O graminho serve para traçar e controlar peças, assim como para centragem de peças nas máquinas-ferramentas (Figuras 11, 12 e 13).

Figura 8 – Punção

Figura 9 – Punção de 60°

Figura 10 – Punção de 90°


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1.4.1. Graminho simples Sua base é construída em ferro fundido, rebaixa-da na face de contato, para diminuir o atrito so-bre a mesa de traçagem, mesa de máquina ou mesa de controle. Possui uma haste cilíndrica de aço ao carbono, um cursor com parafuso de fixa-ção e uma agulha de aço temperado.

1.4.2. Graminho com articulação

Sua base pode ser de aço ao carbono ou ferro fundido, possuindo uma ranhura em V na face de contato para melhor adaptação sobre barramentos de tornos e para reduzir o atrito sobre a mesa de traçagem.

Possui, também, um cursor de uma base ci-líndrica sustentada por um parafuso de fixa-ção, alojado em uma peça que move-se em redor de um eixo, quando acionada pelo pa-rafuso de regulagem. Esse movimento per-mite variar de forma precisa a ponta da agu-lha.

1.4.3. Graminho de precisão Sua base de aço carbono é temperada, retificada, de precisão e fino acaba-mento. Possui, também, uma escala em milímetros, uma haste retangular, com perpendicularidade de precisão, um cursor com aproximadamente 0,2 mm, um mecanismo de ajuste mecânico e um riscador com ponta de metal duro.

Figura 11 – Graminho Simples

Figura 11 – Graminho com Articulação

Figura 12 – Graminho de Precisão


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1.5. CANTONEIRAS DE TRAÇAGEM São utensílios, geralmente construídos de ferro fundido, cujas faces planas e usinadas formam um ângulo de 90°. Há cantoneiras de diversos tamanhos. Elas têm ranhuras por onde se introduzem os para-

fusos que fixam as peças para usinar ou traçar. Condições de uso Esses elementos devem ter suas faces lisas e sem deformação. Conservação Devem ser conservados limpos e protegidos com uma camada de óleo após o seu uso. 1.6. BLOCO PRISMÁTICO É um utensílio fabricado comumente de aço ou ferro fundido, usinado em forma de prisma, com rasgos paralelos e em V, donde se originou seu nome. O bloco prismático, devido aos seus rasgos em forma de V, também é chamado bloco paralelo em V.

Figura 13 – Graminho de Precisão

Figura 14 – Exemplos de Blocos Prismáticos


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Os rasgos laterais serve para encaixe de um grampo especial com o arco forjado na largura dos blocos; esse grampo somente é usado em casos de fixação de peças sobre os mesmos.

Os blocos prismáticos são utilizados para darem um apoio estável às peças, geralmente cilíndricas, facilitando, assim, a execução de várias operações, principalmente a de traçados de peças. Características Os de aço são temperados e retifica-dos, enquanto os de ferro fundido são apenas retificados. Seus tamanhos são variáveis, porém os mais comuns têm 2” (50,8mm) e 1½” (38mm). Para serem usados, os blocos prismáticos devem ter suas faces completamen-te planas e paralelas e devem ser mantidas em lugares livres de choques e de contatos com outras ferramentas que possam causar deformações.

Figura 16 – Utilização dos Bolcos Prismáticos

Figura 17 – Traçgem da Linha de Centro

Figura 15 – Grampo Especial


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1.7. SUBSTÂNCIAS PARA RECOBRIMENTO DE SUPERFÍCIE As substâncias para recobrir superfícies a traçar são representadas por pro-dutos químicos como: verniz, solução de alvaiade, giz escolar e tinta negra especial. Esses produtos são utilizados para pintar as superfícies das peças que devem ser traçadas, com a finalidade de obter um traçado mais nítido para facilitar a

execução de outras operações. O tipo de produto a ser utilizado depende da superfície do material a ser traça-do e da precisão do traçado desejado. Vejamos, agora, as características dos produtos químicos utilizados para reco-brir superfícies a traçar. Verniz O verniz é uma solução de goma-laca (resina vegetal) e álcool na qual adicio-na-se um corante artificial a base de anilina (composto orgânico de fórmula C6H7N). Solução De Alvaiade É uma solução obtida diluindo-se o alvaiade (óxido de zinco de fórmula ZnO) em água. A solução apresenta a cor branca. Giz Escolar O giz escolar é uma mistura de carbonato de cálcio (CaCO3) e gesso (sulfato de cálcio hidratado de fórmula CaSO4.1/2 H2O). Tinta Negra Especial Os componentes dessa tinta constituem-se em um segredo de fabricação; con-tudo, um de seus componentes é a anilina. Essa tinta é encontrada no comér-cio, pronta para o uso. 1.8. SUTA A suta é um instrumento utilizado para traçar, transferir, comparar e verificar ângulos. É constituída de uma base, uma lâmina e uma porca-borboleta para fixação. A base é de aço ou de madeira, com um rasgo onde se encaixa a lâmina.


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A lâmina é de aço e também tem um rasco que possibilita seu deslocamento para frente ou para trás, conforme a dimensão da superfície da peça. A porca-borboleta é acompanhada de uma arruela e serve para prender a lâmina à base e para fixar a lâmina na abertura desejada do ângulo.

1.8.1. Outros Tipos de Suta As Figuras de 18 a 21 mostram outros tipos de suta. A da Figura 18 é uma suta de articulação simples: não há rasgo na base para deslizamento da lâmina. A da Figura 20, semelhante à da Figura 18, apresenta, como particularidade, lâ-mina bem mais longa que a base. A Figura 21 é uma suta de lâmina angular, muito usada para a verificação de dentes inclinados nas engrenagens cônicas. A da Figura 22 é uma suta de dupla lâmina (com um rasgo longitudinal) e a base são articuladas por meio de uma outra lâmina com rasgo de duas borboletas.

Figura 18 – Suta

Figura 19 – Suta Simples Figura 20 – Suta com Articulação

Figura 21 – Suta de Lâmina Angular

Figura 22 – Suta Dupla


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Exemplos de uso da suta Figura 23 – A suta comum na verificação de um perfil oitavado. Figura 24 – A suta comum aplicada a uma ponta cônica. Figura 25 – A suta dupla verificando o ângulo de um perfil sextavado Figura 26 – A suta comum usada no traçado de retas paralelas.

Para verificar o ângulo com a suta, é preciso primeiro afrouxar ligeiramente a borboleta, fazer deslizar a lâmina e abri-la em relação à base. Em seguida, de-ve-se adaptar o instrumento ao ângulo; este ângulo pode ser de uma peça ou um ângulo predeterminado por um goniômetro e que deve ser transferido para uma peça. Aperta-se então a borboleta, tendo o cuidado de não permitir deslocamento da lâmina ou da base para que a medida tomada se mantenha a mesma. Desse modo, a suta está pronta para ser utilizada no valor fixado. 1.9. NÍVEL É um instrumento que serve para verificar a horizontalidade de um plano. Con-siste em uma régua de madeira, às vezes revestida de metal, com cerca de 1 3/8” x 12”, na qual está fixado um tubo de vidro ligeiramente curvado, próprio para nível, com uma quantidade de álcool que permite formação de uma bolha de ar em seu interior. O vidro fica horizontalmente fixo na régua de madeira de tal modo que, quando a régua está perfeitamente horizontal, a bolha de ar pára no centro do vidro, tendo para servirem de referência duas linhas marcada ne-le. A Figura 27, abaixo mostra um nível em régua de madeira muito usada na construção civil pelos pedreiros, carpinteiros e instaladores eletricistas. Muitos níveis têm também um ou dois vidros fixos perpendicularmente ao com-primento da régua. Esses são chamados “vidros de prumo” e servem para veri-ficar se uma parede ou uma viga está no prumo ou perpendicular à linha hori-zontal.

Figura 23

Figura 24 Figura 25 Figura 26

Figura 27


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Os níveis são também feitos com corpos de aço. Variam muito de forma e de comprimento, e são muito usados na mecânica, quando das montagens ou fixações de máquinas em suas bases e outros trabalhos, por serem de maior precisão que os de madeira. Observe, a seguir, os tipos de níveis de aço utilizados:

1.9.1. Tipos de Níveis

Com relação ao uso específico, encontram-se níveis de bolha aplicáveis em 3 campos distintos: Níveis simples – São utilizados em serviços gerais e têm como característica apenas 2 traços no tubo onde a bolha deve ficar centrada. É um nível tipo pas-sa-não-passa. Incluem-se nesse tipo os níveis utilizados em caldeiraria. Níveis de precisão – São utilizados para nivelar as máquinas de precisão, ou na medição de planeza. Dada a sua aplicação, devem ter a inscrição da sensi-bilidade em seu corpo. Níveis de precisão quadrangular – São utilizados para o nivelamento de má-quinas de precisão com referência ao plano horizontal ou vertical. Também nesses níveis devem haver a inscrição de sua sensibilidade.

Figura 28

Figura 29

Figura 30


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Níveis de Bolha

Nível de Linha Nível de Bolso Nível de Bancada

Figura 31

Figura 32

Figura 33

Figura 34

Figura 35

Figura 36

Figura 37


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1.9.2. Execução de Medição

Utilizando um nível de bolha com sensibilidade de 0,05 mm/m, vamos procurar entender como ficaria a leitura de um desnível de ampola graduada. A sensibilidade de 0,05 mm/m quer dizer que, quando a bolha de ar se desloca uma divisão, existe uma inclinação de 0,05 mm em 1 metro. Considerando-se a figura anterior e um nível de sensibilidade de 0,05 mm/m, o declive com a seguinte marcação no nível seria: Cada divisão vale 0,05 mm/m 0,05 x 2 = 0,10 mm/m Comprimento da peça = 3,5 m Portanto: 0,10 mm x 3,5 m = 0,35 M

Figura 38 – Nível de Bolha

Figura 39 – Exemplo de Medição

Figura 40 – Escala do Nível de Bolha

Figura 41


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1.9.3. Aferição do Nível A aferição do nível deve ser feita em uma base plana, marcando-se os extre-mos do nível nessa base. Mudando-se a posição do nível em 180°, a bolha deverá manter a mesma posição.

1.9.4. Correção dos Desvios do Nível Quando os níveis são dotados de parafusos ou outros dispositivos de ajuste, deve-se proceder ao ajuste da bolha seguindo-se o mesmo processo de verifi-cação descrito anteriormente. Caso o nível por corrigir não possua dispositivos de ajuste, deve ser rejeitado. 1.10. Mesa de Traçagem e Controle É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído em ferro fundido ou granito, com a face superior rigorosamente plana (Figura 43). Constitui esta face o plano de referência para traçado com graminho ou para o controle de superfícies planas.

Figura 42 - Aferição do Nível

Figura 43 – Mesa de Traçagem

Figura 44 – Vista Inferior da Mesa.


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1.10.1. Construção As mesas de traçagem e controle são tecnicamente projetadas e cuidadosa-mente construídas; o ferro fundido é de qualidade especial e envelhecido para ficar isento de tensões. As ranhuras (Figura 44) são estudadas e dispostas de modo a não permitir deformações, mantendo bem plana a face de controle. As dimensões mais comuns da mesas aparecem na tabela abaixo.

Dimensões (mm) 150 x 150 500 x 500 200 x 200 600 x 500 300 x 200 800 x 500 300 x 300 1000 x 750 400 x 300 1000 x 1000 500 x 140 1500 x 1000 500 x 400 2000 x 1000

1.10.2. Condições de uso São instrumentos de precisão que devem ser manejados com o máximo cuida-do. Para obter-se bom resultado no controle e na traçagem, é necessário man-tê-los bem nivelados, utilizando-se, para isso, os pés niveladores (Figura 45).

1.10.3. Conservação Ao final do trabalho, a mesa deve ser limpa, engraxada e protegida com um tampo de madeira, a fim de não receber pancadas. 1.11. Martelos (tipos) Martelos são ferramentas manuais de impacto, caracterizando-se fundamen-talmente por uma peça de aço, cementada e temperada, de forma alongada, cujas extremidades são chamadas cabeça e pena (Figura 46), montada em um capo de madeira dura, servindo de alavanca para dinamizar o impacto. Estes são os tipos mais usados na oficina mecânica: Quanto ao formato das cabeças, os martelos classificam-se de acordo com as Figuras 47 a 52.

Figura 45 – Vista Superior da Mesa.

Figura 46 – Martelo de Bola.

Tabela 1


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Observações: 1) Materiais em que poderão ser construídos os materiais segundo sua aplica-

ção: a) aço ao carbono, b) ligas não-ferrosas, c) madeira, d) plástico.

2) Nunca dar pancadas em peças temperadas com dureza acima de 50 H R C, caso contrário podem saltar estilha;os atingindo o usuário.

3) O cabo do martelo deve ser feito com madeira de fibras retas e sem rachas. 4) O peso de um martelo varia entre 0,3 e 2,3kg. Quando o peso supera 1kg o

martelo recebe o nome de marreta. 5) Tratamento térmico: os martelos devem ser temperados e revenidos de for-

ma a se evitar a liberação de estilhaços, quando não batidos em peças com dureza acima de 0 H R C.

A dureza da pena, unha ou bola e na face devem se de 52 H R C (mínimo) a 58 H R C (máximo). Utiliza-se na caldeiraria tipos diversos de martelo de acordo com o trabalho a ser realizado. Caracteriza-se conforme a operação a executar e denomina-se por:

Figura 47 – Unha. Figura 48 – Martelo de Pena Reta

Figura 49 - Pena

Figura 50 – Bola

Figura 51 – Martelo de Pena Cruzada

Figura 52 – Martelo de Pena Cruzada


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a) Martelos de face plana, próprios para alisar as superfícies.

b) Martelos de face convexa, próprios para curvar as superfícies planas, para

cavar, nas chapas, zonas côncavas ou convexas. c) Martelos com ângulo agudo, entre o cabo e a face, adequados a trabalhar

superfícies internas. 1.11.1. Precauções a tomar quanto aos martelos 1) Nunca usar pregos para prender o cabo ao corpo do martelo; no caso de se

usar uma cunha, banhá-la em cola antes de introduzi-la na fenda do cabo.

Figura 53 – Martelos de Face Plana.

Figura 54 – Martelos de Face Convexa.

Figura 55 – Martelos com Ângulo Agudo.


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2) Verificar sempre, antes do uso, se o cabo ficou bem firme e vertical à linha da face. Um bom método para impedir que o corpo escape durante o traba-lho é inserir duas cunhas laterais, perfurá-las juntamente com o cabo e a-travessá-las com um pino.

3) Conservar o martelo limpo, principalmente de graxa e óleo, que poderiam

permitir que o cabo deslizasse da mão ou que a face escorregasse sobre o material em que se bate.

4) Verificar, antes do uso, se a face se acha em bom estado, para evitar peri-

gosos estilhaços; rejeitar, decididamente, martelos com faces rachadas, com farpas e acentuado desgaste.

5) Nunca deixar um martelo suspenso em lugar algo, pois ele pode, numa que-

da, atingir alguém. 1.12. Macete O macete é uma ferramenta de impacto, constituído de uma cabeça de madei-ra, alumínio, plástico, cobre, chumbo ou couro e um cabo de madeira. É utilizado para bater em peças ou materiais cujas superfícies não podem so-frer deformações por efeito de pancadas. O encabeçado de plástico ou cobre pode ser substituído quando gasto. Os macetes se caracterizam pelo seu peso e pelo material que constitui a ca-beça. (Figura 57, 58 e 59) Condições de uso: • A cabeça do macete deve estar bem presa ao cabo e livre de rebarbas.

• Devem ser utilizados unicamente em superfícies lisas.

Figura 56

Figura 57 - Macete de Madeira


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1.13. Bigorna A bigorna é um importante utensílio nas operações de forja, porque é neles que o ferreiro apóia ou prende a peça aquecida para dar-lhe o formato desejado. Ela é a “mesa de trabalho” do ferreiro. Além da forma da Figura 60 (com chifre e cauda retangular), a bigorna pode-se apresentar com o tipo de dois chifres opostos, sendo um arredondado (como na Figura 60) e o outro de arestas.

Figura 58 - Macete Ferrado.

Figura 59 - Macete de Couro Enrolado

Figura 60 - Bigorna


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Em geral, monta-se a bigorna num cepo, ao qual se prende por meio de cra-vos ou braçadeiras. Costuma-se também montá-la em base de concreto. Os pesos usuais de bigornas variam de 20 a 90 quilos. A bigorna é construída de ferro forjado ou de aço forjado especial. Sobre a face, o ferreiro malha com muita freqüência. Por esse motivo, essa parte é, às vezes, constituída de uma placa de aço de têmpera, ½ polegada ou mais, sol-dada ao corpo da bigorna. Sendo a face temperada e revenida, tem ela dure-

za capaz de resistir aos continuados choques do martelo e do malho, sobre as peças aquecidas. A face se apresenta lisa e quase plana, com ligeira convexi-dade no sentido transversal. 1.14. Talhadeira e bedame São ferramentas de corte, feitas de uma haste de aço, de seção circular, retan-gular, hexagonal ou octogonal. Têm um extremo forjado, provido de cunha temperada e afiada convenientemente, e outro chanfrado e arredondado de-nominado cabeça. O bisel da cunha pode ser simétrico (Fi-gura 64) ou assimétrico (Figura 65). As talhadeiras e os bedames servem pa-ra cortar chapas (Figura 66), retirar ex-cesso de material (Figura 67) e abrir ras-gos (Figura 68).

Figura 61 - Talhadeira.

Figura 62 - Bedame (Vista Frontal).

Figura 63 - Bedame (Vista Lateral).

Figura 64.

Figura 65.


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Os tamanhos mais comuns são os compreendidos entre 150 e 180 mm. A aresta de corte deve ser ligeiramente convexa (Figura 69) e o ângulo de cu-nha (b), apresentado na Figura70, varia com o material a ser talhado.

A cabeça do bedame e da talhadeira é chanfrada e temperada para evitar a formação de rebarbas. Essa têmpera deve ser mais branda que a da cunha, para que a parte que recebe os golpes não se fragmente. As Figuras 71 e 72 apresentam outras formas de bedames para rasgos. 1.14.1. Condições de uso Para que cortem bem, as ferramentas de talhar devem ter ângulos de cunha convenientes, estar bem temperadas e afiadas.

Figura 66.

Figura 67.Figura 68.

Figura 69. Figura 70.

Figura 71 Figura 72.


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1.15. Vazador O vazador é uma ferramenta de corte de aço temperado. É furada e apresenta um extremo cônico que termina por um gume. O diâmetro do furo do vazador é igual ao do furo que se deseja executar. A chapa de furar é assentada sobre uma placa de

chumbo ou sobre o topo de um pedaço de madeira. 1.16. Escova de aço e picadeira São ferramentas adequadas para a limpeza das peças antes e depois de sol-dar. Se estudam em conjunto, embora tenham características diferentes. 1.16.1. Escova de aço É formada por um conjunto de arames de aço e um cabo de madeira por onde se segura. 1.16.2. Picadeira É constituída por um cabo que pode ser de madeira, como se observa na Figu-ra 75 ou de aço, como indicam as Figuras 76, 77 e 78.

Figura 73.

Figura 74.




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Seu corpo é alargado; um de seus extremos termina em ponta e o outro em forma de talhadeira. A picadeira tem suas pontas endurecidas e agudas.

1.17. Lima É uma ferramenta de aço ao carbono, manual, denticulada e temperada, que se usa na operação de limar. 1.17.1. Classificação As limas se classificam pela sua forma, riscado e tamanho. As Figuras 79 a 86 indicam as formas mais usuais de lima.

Figura 79 – Lima Paralela Figura 83 – Lima Meia-Cana

Figura 80 – Lima de Bordos Redondos

Figura 81 – Lima Quadrada

Figura 82 – Lima Chata

Figura 84 – Lima Faca

Figura 85 – Lima Redodnda

Figura 86 – Lima Triangular


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As limas podem ser de picado simples ou cruzado. Classificam-se, ainda em bastarda, bastardinhas e murças.

Os tamanhos mais usuais de lima são: 100, 150, 200, 250 e 300 mm de com-primento (corpo). O quadro seguinte apresenta os tipos de limas e suas aplicações.

LIMAS CLASSIFICAÇÃO TIPO APLICAÇÕES

CHATAS Superfícies planas

PLANAS PARALELAS

Superfícies planas internas, em ângulo reto, rasgos internos e exter-nos.

QUADRADAS Superfícies planas em ângulo reto, rasgos internos e externos

REDONDAS Superfícies côncavas

MAIAS-CANAS Superfícies côncavas

TRIANGULARES Superfícies em ângulo agudo maior que 60 graus

QUANTO À FORMA

FACAS Superfícies em ângulo menor que 60 graus

SIMPLES Materiais metálicos não-ferrosos (alumínio, chumbo) QUANTO À

INCLINAÇÃO DUPLO (CRUZADO) Materiais metálicos ferrosos

BASTARDAS Desbastes grossos

QUANTO AO PICADO

QUANTO AO NÚ-MERO DE DENTES

BASTARDINHAS Desbastes médios

Figura 87 – Lima Murça

Figura 88 – Lima Bastardinha

Figura 90 – Lima Murça

Figura 89 – Lima Bastarda

Figura 91 – Lima Bastardinha

Figura 92 – Lima Bastarda


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POR CENTÍMETRO MURÇAS Acabamentos

100 150 200 250

TAMANHO EM mm

300

Variável com a dimensão da super-fície a ser limada

1.17.2. Condições de uso As limas, para serem usadas com segurança e bom rendimento, devem estar bem acabadas, limpas e com o picado em bom estado de corte. 1.17.3. Limpeza Para a limpeza das limas usa-se uma escova de finos de aço e, certos casos, uma vareta de metal macio (cobre, latão) de ponta achatada. Observação Para a boa conservação das limas, deve-se: 1) evitar choques; 2) protegê-las contra a umidade a fim de evitar oxidação; 3) evitar o contato entre si para que seu denticulado não se estrague. 1.18. Lixa A lixa serve para o polimento das superfícies das peças, por meio de um mate-rial abrasivo. Apresenta-se, para o uso sob as formas de fitas, folhas retangula-res ou discos de pano ou de papel, nos quais está colocada a substância abra-siva. 1.18.1. Constituição da lixa Em uma lixa pode-se encontram-se três partes distintas: 1°) A granulação abrasiva, constituída de inúmeros grãos duríssimos e de arestas vivas. São estes grãos que, por atrito, arrancam minúsculas partículas da superfície da peça.


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2°) O aglomeramento ou aglutinante, ao qual é aplicada a granulação abra-siva, para que os grãos fiquem ligados uns aos outros e também ao fundo. É uma cola animal ou vegetal, ou uma resina sintética. 3°) O fundo, de papel ou de pano, que constitui o suporte de toda a granula-ção abrasiva: a) de papel tipo manilha ou de fibra de juta (lixas para madeira, couro e mate-

riais macios); b) de pano (lixas para metais e lixas de fita ou esteira).

1.18.2. Granulação abrasiva de lixa Conforme as aplicações, encontram-se, no comércio, lixas de abrasivos naturais (esmeril, “flint” e “garnet”) e de abrasivos artificiais (siliciosos e aluminosos). 1) O esmeril é um mineral constituído da mistura de óxidos de ferro e de alu-

mínio. Dureza de 7 a 9 na escala de dureza de Mohs. 2) O “flint” ou pederneira é o abrasivo natural de menor eficiência. Dureza de

6, 8 a 7 na escala de Mohs. 3) O “garnet” ou granada tem a dureza de 7,5 a 8 na escala de Mohs. 4) O carborundum e o crystolon são as marcas comerciais dos abrasivos

artificiais de carboneto de silício mais usados. Dureza 9,6 na escala de Mohs.

5) O durexite e o alundum são as marcas mais comuns dos abrasivos artifici-

ais de óxido de alumínio. Dureza 9,4 na escala de Mohs. 1.18.3. Escalas de Granulação Na fabricação, o abrasivo é moído em vários tamanhos e separado por penei-ramento (grãos) ou por meio de deposição lenta das partículas na água (pós). A escala antiga de granulação adotava uma numeração arbitrária. Na escala moderna, há correspondência com os números das peneiras. Assim, a granu-lação 20 indica que os grãos passam nos orifícios de uma peneira de 20 orifí-cios por polegada linear, ou seja, 100 orifícios (20 x 20) por polegada quadra-da. As peneiras de malhas mais finas (peneiras de seda) são as de n° 240, isto é, com 57.600 orifícios por polegada quadrada (240 x 240). Para pós mais finos, os números correspondem aos tempos em que as partículas levam para se depositarem no fundo, sendo a profundidade determinada e a água de densi-dade também determinada.


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O quadro abaixo compara as escalas antigas e modernas.

1.19. Grampos Os grampos em “C” e “U” caracterizam-se por ter um parafuso de aperto ma-nual e servem de elemento auxiliar para prender as peças (Figura 93).

Escalas antigas Escalas modernas Tipos de granulação

Símbolos das escalas

antigas ESMERIL “FLINT” “GARNET” CARBORUNDUM DUREXITE

12/0 600 11/0 500 500 PÓ 10/0 400 400

360 9/0 320 320 8/0 280 280 280 7/0 240 240 240

MUITO FINA

6/0 4/0 220 220 220 3/0 180

5/0 3/0 150 180 180 4/0 2/0 2/0 120 150 150 3/0 1/0 120 120

1/0 100

FINA

2/0 100 100 1/2 1/2 80

1/0 1 80 80 1 60

1/2 1 ½ 50 60 60 MÉDIA

1 2 1 ½ 50 50 2 ½ 2 40

1 ½ 40 40 2 ½

2 3 36 36 36 GROSSA

2 ½ 3 30 30 30 3 24 24 24

3 ½ 20 20 20 4 16 16

MUITO GROSSA

4 ½ 12 12

Figura 93 – Grampo


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Esses tipos de grampo são fabricados de aço fundido. Os grampos em “C”, além de servirem para prender peças sobre a mesa das máquinas, servem também, para unir peças em que se deseja fazer a mesma operação. Existem grampos acionados por dois parafusos; estes são denominados grampos paralelos (Figura 94). O acionamento conveniente dos dois parafu-sos mantém o paralelismo das faces das duas mandíbulas produzindo um melhor aperto.

1.20. Morsa Morsa é um dispositivo de fixação, constituído por duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel, que se desloca por meio de parafuso e porca (Figura 95).

Fig.1 Morsa de bancada de base fixa.

Figura 94 – Sargento

Figura 95 – Morsa de Bancada de Base Fixa


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As mandíbulas são providas de mordentes estriados e temperados para maior segurança na fixação das peças. Em certos casos, estes mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção, para evitar marcas nas faces já a-cabadas das peças. As morças podem ser construídas de aço ou ferro fundido, em diversos tipos e tamanho. Existem morsas de base fixa (Figura 96) e de base giratória (Figura 97).

Figura 96 – Corte mostrando o dispositivo de mandíbula


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Os tamanhos encontrados no comércio são indicados por um número, e sua equivalên-cia em milímetros corresponde ao compri-mento do mordente. Tabela 2:

N.º Largura das mandíbulas (mm)

1 80 2 90 3 105 4 115 5 130 6 155

Condições de uso A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente. 1.20.1. Conservação Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da mandíbula e do parafuso, e sempre limpa ao final do trabalho. Os mordentes de proteção (Figura 98) são feitos de material mais macio que o da peça a fixar. Este material pode ser chumbo, alumínio, cobre, latão ou ma-deira. 1.21. Alicates São ferramentas manuais de aço carbono feitas por fundição ou forjamento. São compostas de dois braços e um pino de articulação. Em uma das extremi-dades dos braços, encontram-se garras, cortes e pontas, que são temperadas e revenidas. Servem para segurar por apertos, cortar, dobrar, colocar e retirar determinadas peças nas montagens. As características, tamanhos, tipos e formas são variáveis, de acordo com o tipo de trabalho a executar.

Figura 98


39

1.21.1. Tipos Os principais tipo de alicates são: • alicate universal • alicate de corte • alicate de bico • alicate de compressão • alicate de eixo móvel

Alicate Universal Serve para efetuar várias operações como segurar, cortar e dobrar (Figura 99). Alicate de Corte Serve para cortar chapas, arames e fios de aço. Estes primeiros (Figuras 100 e 101) pode, ter lâminas removíveis. Alicate De Bico As Figuras de 104 a 107 indicam vários tipos de alicates de bico.

Figura 99

Figura 100 Figura 101





40

Alicate de Compressão Trabalha por pressão e dá um aperto firme às pe-ças. Por intermédio de um parafuso existente na extremidade, consegue regular a pressão (Figura 108). Alicate de Eixo Móvel

Sua articulação é móvel, para possibilitar maior abertura. É utilizado para traba-lhar com perfis redondos (Figuras 109 e 110). 1.22. Tesoura de Mão e de Bancada São ferramentas de corte manual, formadas por duas lâminas, geralmente de aço carbono, temperadas e afiladas em ângulo determinado. As lâminas são furadas. Unidas e articuladas por meio de um eixo (parafuso e porca). Usa-se para cortar metais de espessura determinada. Os ângulos do gume de corte das lâminas variam de 76o a 84o (Figuras 111 e 112).

Figura 108




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1.22.1. Classificação As tesouras são classificadas conforme suas lâminas. Tesoura manual reta de lâminas estreitas (para cortes em curva, de pe-queno raio) (Figura 113).

Tesoura manual reta de lâminas largas (para cortes retos e curtos) (Figura 114). Tesoura manual curva (para cortes em curvas) (Figura 115). As tesoura manuais são encontradas nos tamanhos de 6”, 8”, 10” e 12” (com-primento total dos braços mais as lâminas). As tesouras de bancada e guilhoti-nas são identificadas de acordo com o comprimento das lâminas (Figura 116 e 117),

Figura 113

Figura 114

Figura 115


42

1.22.2. Condições de Uso As lâminas devem estar corretamente afiadas. A articulação deve estar bem ajustada com o mínimo de folga. 1.22.3. Conservação Evite choques e quedas. Mantenha o gume de corte das lâminas sempre protegido. Após o uso, lime-as e unte-as com fina película de óleo ou graxa, para evitar oxidação. 1.23. Chaves de Aperto 1.23.1. Chaves O manejo de parafusos e porcas realiza-se com o auxílio da “chaves”, ferra-mentas destinadas a imprimir ao parafuso ou à porca o esforço de torção que é necessário para produzir o respectivo aperto ou afrouxamento. De acordo com a forma e o tipo do parafuso ou da porca, emprega-se a chave adequada. As mais comuns são as chaves de boca e as chaves de estrias (Figura 118 e 119).


Figura 118 – Chave de Boca


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As chaves de boca podem ter as bo-cas paralelas ao eixo do punho ou fa-zer com ele um ângulo qualquer. São mais comuns os ângulos de 15° e 22° 30' (Figura 120).

Esta angulosidade da boca em relação ao punho permite aumentar a utilização da chave em locais apertados. Uma chave com o ângulo de 15°, por exemplo, permite trabalhar em uma porca colocada em posição tal que só permite um passeio da chave de 30°, desde que seja em cada passeio, traçado por uma rotação do punho, a face que estava para cima pela que estava para baixo (Fi-gura 121). As chaves de estrias são encontradas nos mesmos padrões das chaves de boca. Este tipo de chave é mais recomendado sob vários pontos de vista. As chaves de estrias se ajustam ao redor da porca, dando maior firmeza e pro-porcionando um aperto mais regular e maior segurança ao operador. Enquanto as chaves de boca permitem, por meio de artifícios, trabalhar dentro de ângulos até 30°, as chaves de estrias podem ser empregadas descrevendo um arco de apenas 15°. A chave de estrias apresenta uma desvantagem em relação à chave de boca, pois, depois de quebrado o aperto, para retirar inteiramente o parafuso ou a porca, usando uma chave de estrias, ela terá de ser retirada inteiramente para ser colocada em nova posição, depois de cada curso. Depois de quebrado o aperto, pode-se trabalhar muito mais rapidamente com uma chave de boca.

Figura 119 – Chave de Estrias

Figura 120

Figura 121


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É por essa razão que existe chave combinada, a qual é mostrada na ilustra-ção abaixo (Figura 122).

Pode-se incluir entre as chaves de estrias as chaves de caixa (Figura 123). Essas chaves, além de poderem ser empregadas em substituição às já descri-tas, permitem ainda operar em montagem com o parafuso embutido. Para as porcas ou para os parafusos hexagonais ou quadrados. Existe ainda uma chave de boca ajustável, também conhecida como chave inglesa, ou ain-da chave americana (Figura 124). Esta chave, embora de uso muito generalizado, deve ser evitada, tanto pelo risco a que expõe o operador, quanto pelos danos que sempre causa nas por-cas e nos parafusos. Além destas chaves, existem ainda outras, menos comuns, que são as seguin-tes:

Figura 122 – Chave Combinada

Figura 123 – Chave de Caixa

Figura 124 – Chave Americana


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Chave de gancho que pode ser simples (tipo de mangueira) ou dupla (tipo U), próprias para porcas cilíndricas com rebaixos laterais ou no topo (Figura 125).

Os parafusos de cabeça de encaixe hexagonal (Allen) ou quadrados (mais raros) exigem cha-ves especiais que, no caso de parafusos sex-tavados, são conhecidas como chaves Allen, as quais existem em jogos de 4 e 6 chaves padronizadas para os parafusos (Figura 126). Para apertar ou desapertar um parafuso, deve-se sempre puxar o punho, ao invés de empurrá-lo. Empurrando haverá sério risco de acidente, se a chave escapar (Figura 127).

Figura 125 – Chave de Gancho

Figura 125 – Chave Allen

Figura 127 – Utilização das Chaves


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O punho da chave de boca é calculado para dar um aperto vigoroso com o esforço normal da mão. 1.23.2. Chave de Fenda A chave de fenda ou chave de parafuso é uma ferramenta manual utilizada na montagem e desmontagem de peças unidas por parafusos cujas cabeças a-presentam fenda ou ranhura Na fenda ou ranhura da cabeça do parafuso, a cunha da chave de fenda é

encaixada e, por meio de giros dados à ferramenta, o parafuso pode sair ou entrar em um furo. A chave de fenda comum é constituída por uma haste de aço-carbono ou aço especial. Essa haste geralmente é cilíndrica e apresenta uma das extremida-des forjada em forma de cunha. A outra extremidade apresenta-se na forma de espiga prismática ou cilíndrica estriada, na qual é acoplado um cabo. O cabo normalmente é feito de plástico rígido e apresenta ranhuras longitudi-nais que permitem uma boa empunhadura do operador; assim, a ferramenta não escorrega da mão. Para permitir o correto ajustamento na fenda do parafuso, as chaves de fenda comuns de boa qualidade apresentam faces esmerilhadas em planos paralelos, próximas ao topo (Figura 130).

Figura 128 – Utilização da Chaves de Fendas

Figura 129 – Chave de Fenda

Figura 130


47

A vantagem das faces esmerilhadas em planos paralelos é dificultar o escor-regamento da cunha na fenda do parafuso quando ele está sendo apertado ou desapertado. O escorregamento da cunha da chave de fenda, além de poder causar aci-dentes, pode danificar a fenda do parafuso que fica inutilizado.

A região da cunha de uma chave de fenda de boa qualidade é temperada para resistir à ação cortante das ranhuras existentes nas fendas dos parafusos. O restante da haste, incluindo a espiga, deve apresentar uma boa tenacidade para resistir ao esforço de torção quando a chave de fenda estiver sendo utili-zada. 1.24. Tenazes Durante as operações de forja, sempre a quente, necessita o ferreiro de uma ferramenta que lhe permita segurar a peça com firmeza, seja para colocá-la ou retirá-la do fogo, seja para mantê-las nas posições convenientes à execução do trabalho. A ferramenta de pega utilizada chama-se Tenaz. Tenaz é uma ferramenta fabricada em aço de baixo teor de carbono, cujas gar-ras podem Ter variadas formas, de acordo com os perfis das peças a serem seguradas e os tipos de trabalhos a serem executados nas mesmas. Apresenta-se, em geral, no comprimento de 500 mm. Há, entretanto, tenazes menores e maiores, segundo as dimensões e os trabalhos a serem executados nas peças. Dada a simplicidade da ferramenta, é muito comum a sua confecção pelo pró-prio ferreiro, conforme a exigência da tarefa que executa.

Figura 131


48

1.24.1. Tipos de Tenazes Os mais comuns são vistos nas figuras 1 a 6. Na primeira, se encontra a no-menclatura das partes da ferramenta. Tenaz chata, tenaz direita ou tenaz reta (Figura 132).

Tenaz torta ou tenaz em ângulo (Figura 133). Tenaz de canal (Figura 134). Tenaz de garganta (Figura 135). Tenaz de caixa (Figura 136). Tenaz de caixa (outro tipo) (Figura 137). Tenaz Universal e Tenaz Boca de Lobo

Figura 132

Figura 133

Figura 134

Figura 135

Figura 136

Figura 137


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Devido à forma especial de suas garras (de secção meia-cana na Figura 138 e de seção angular na Figura 139), esta tenaz substitui quase todas as tena-zes comuns.

1.24.2. Cuidados no uso da tenaz 1) Aperte com firmeza nos braços da tenaz, ao empurrá-la com a peça presa

nas garras. 2) Quando necessário ou conveniente, deve-se manter o aperto das garras na

peça, por meio de um anel metálico envolvendo os cabos. Isto diminui a fa-diga do operador, enquanto forja a peça.

3) As garras das tenazes não devem permanecer expostas ao calor direto do fogo da forja. Isto porque, se forem aquecidas ao vermelho, resulta um a-frouxamento de pressão. Além disso, poderiam se tornar duras e quebradi-ças, em virtude de sucessivos aquecimentos.

4) Durante o uso, a tenaz deve ser esfriada em água constantemente, a fim de evitar que ela se aqueça demais e, em conseqüência, sofra deformação.

1.25. Aço e lâmina de serra Para serrar, o mecânico usa o arco de serra ao qual adapta uma lâmina de ser-ra adequada. Arco de serra é uma armação de aço, provida de um cabo de madeira ou plás-tico. Apresenta-se, geralmente, num dos tipos indicados nas Figura 140, 141 e 142.

Figura 138

Figura 139

Figura 140 – Arco de Serra Ajustável de Cabo de Madeira


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Nos arcos de serra ajustáveis ou reguláveis, podem-se notar lâminas de 8”, e 12” (comprimentos comerciais). Em todos os modelos de arco de serra há um dis-positivo, nos extremos, que nos permite girar a lâ-mina num ângulo de 90°, tornando-se, assim, possí-vel serrar grande comprimento, como mostra a Figu-ra 143. Lâmina de serra é uma peça estreita e fina com dentes em uma das bordas (Figura 144) de aço carbono temperável ou de aço rápido. Estas últimas, em geral, são empregadas nas máquinas de serrar. Quando a têmpera abrange toda a lâmina, ela é chamada de rígida, devendo ser usada com mais cuidado, porque é muito frágil. Quando apenas o dentado é temperado, ele é denomina-do flexível ou semi-flexível. A lâmina de serra funciona como se fosse uma lima, de uma só série de den-tes. Ela corta atritando e destacando pequenas partículas do material. As Figuras 145 a 150 mostram algumas das disposições laterais dos dentes, inclinadas para um e outro lado, com alternações variadas. A essas inclinações dos dentes dá-se o nome de trava. Assim, se evita, como mostra a Figura 149, que a lâmina se agarre na fenda do corte que produz.

Figura 141 – Arco de Serra Ajustável de Cabo de Plástico

Figura 142 – Arco de Serra Fixo com Cabo de Alumínio

Figura 143

Figura 144


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A Figura 150 indica os ângulos dos dois flancos do dente e também mostra a orientação dos dentes com relação à direção do golpe. O flanco a 90° é o que ataca o material. As lâminas de serra são especificadas pelo comprimento (8”, 10” ou 12”), pela largura (1/2” ou 1”) e pelo número de dentes por polegada.

A lâmina de serra deve ser escolhida levan-do-se em conta a natureza do trabalho, a qualidade e a espessura do material a serrar. Quanto mais duro for o material a serrar, mais estreito deverá ser o dentado da lâmi-na. Também, quanto mais fino o material a serrar, mais estreito será o dentado da lâmi-na. comercialmente, o dentado mais largo é de 18 dentes por polegada, o médio 24 e o mais fino é de 32 dentes por polegada. 1.25.1. Indicações práticas para a escolha da lâmina Materiais muito duros ou muito finos, usar lâmina de serra de 32 dentes por polegada; materiais de dureza ou de espessura médias, usar lâmina de serra de 24 dentes por polegada; materiais macios e espessos, usar lâmina de serra de 18 dentes por polegada. Materiais macios como chumbo, estanho e zinco não deverão ser serrados com lâminas como para os materiais acima especificados, porque dá-se o en-crustamento do material entre os dentes, dificultando o corte. Recomenda-se neste caso o uso de lâminas de 10 a 14 dentes por polegadas.





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22.. CCoorrttee aa ooxxiiggááss O processo de corte a oxigás consiste em utilizar um gás combustível (aceti-leno, GLP-metano, butano...) e um gás comburente (oxigênio) para, através de um maçarico, se obter a chama. O GLP é empregado para o corte e soldagem de metais de baixo ponto de fusão. Sua temperatura de queima com o oxigênio varia entre 2400° a

2800°C. Nos processos de corte a oxigás, o acetileno é o gás mais usado por atingir 3200°C, de calor quando em contato com o oxigênio. 2.1. Corte oxiacetileno 2.1.1. Gases utilizados Neste tipo de corte, são utilizados os gases oxigênio e acetileno. Oxigênio É o principal alimentador da combustão, sendo, portanto, o comburente. A velo-cidade da combustão e a temperatura da chama variam de acordo com a pure-za e a dosagem do oxigênio. O oxigênio é encontrado no ar (21%); está sempre combinado com o nitrogênio (78%) e outros. O oxigênio apresenta-se na temperatura ambiente como um gás incolor (sem cor), insípido (sem sabor) e inodoro (sem cheiro). Esse gás tem a propriedade de combinar com vários elementos químicos, formando óxidos. O sucesso do corte, portanto, depende da quantidade de oxigênio contido na chama. O oxigênio é acondicionado em cilindros e os cilindros sem costura são especiais para alta pressão, pois garante um manuseio com maior segurança. Sua capacidade varia de 6m3 a 10m3 de gás e sua pressão entre 150 a 200kgf/cm2.

Figura 151 – Cilindro de Oxigênio


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Os seguintes cuidados devem ser observados com relação ao cilindro de oxi-gênio:

• Não usar óleo ou graxa nas conexões, pois essa prática poderá ocasionar

explosão; • Não usar oxigênio para soprar roupa suja ou máquinas; • Não transportá-lo sem a tampa de proteção;

• Não usá-lo em locais quentes; • Não usar o cilindro deitado.

Acetileno

O acetileno é um gás com cheiro forte e desagradável, formado por dois áto-mos de carbono e dois átomos de hidrogênio (C2H2). É obtido da reação da água (H2O) sobre o carbureto de cálcio (C2Ca). O carbureto de cálcio, em con-tato com a água, decompõe-se, liberando o acetileno. O acetileno torna-se explosivo quando comprimido acima de 1,5kgf/cm, pois, nesse caso, pode haver a separação entre o C2 e o H2. A acetona possui um alto poder dissolvente. Em condições ordinárias de pres-são, um volume de acetona dissolve 24 volumes de acetileno, sendo, portanto, o processo mais usado atualmente para armazenar esse gás. Os cilindros para armazenar e transportar o acetileno são fabricados seguindo todas as exigências impostas pelas normas adotadas no país; são cheios de massa porosa para o acetileno dissolvido e equipado com válvula de seguran-ça e válvula para abrir/fechar a vazão do gás. São munidos de um capuz com as mesmas características do cilindro de oxigênio.

Figura 152 – Cilindro de Acetileno


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Os seguintes cuidados devem ser observados com relação ao cilindro de ace-tileno:

• Não usar pressões acima de 1,5kgf/cm2; • Não usar cobre nas emendas das mangueiras; • Não usar o cilindro deitado; • Não golpear o cilindro; • Usar as válvulas corta-chama para oxigênio e acetileno.

2.1.2. Equipamentos necessários

Os equipamentos utilizados para o corte oxiacetilênico são os seguintes.

Maçarico de corte

É um aparelho utilizado para misturar os dois gases nos volumes desejados, obtendo uma chama na ponta do bico de corte. Os bicos de corte têm vazão variável e sua escolha é feita de acordo com a espessura do material a ser cortado.

Mangueiras

As mangueiras são de alta pressão, especialmente fabricadas para uso em gases e devem ser identificadas. Para isso, recomenda-se utilizar uma cor es-pecífica para cada um dos gases; verde para oxigênio e vermelha para o aceti-leno. As mangueiras são acopladas aos maçaricos e manômetros, através de porcas com rosca para a direta (oxigênio) e rosca para a esquerda (acetileno). Isso é para evitar a troca das mangueiras.

Figura 153 – Maçarico de Corte

Figura 154 – Mangueiras Especiais para conjunto Oxigás


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Regulador de pressão

Esta válvula serve para medir a pressão existente no cilindro e reduzir a pres-são para o sistema de trabalho.

Compõe-se de: • Um manômetro de maior pressão e um de menor pressão; • Um parafuso de ajuste; • Um diafragma de válvula reguladora.

Válvula de segurança

É uma válvula interceptadora de explosão, destinada a parar qualquer tipo de retrocesso de gás combustível ou comburente. Pode ser adaptada no maçari-co, mangueiras e reguladores de pressão.

DISPOSITIVO DE SEGURANÇA PARA PUNHO DO MAÇARICO DISPOSITIVO DE SEGURANÇA PARA MANGUEIRAS

Figura 155 – Regulador de Pressão

Figura 156 – Válvula Contra Retrocesso de Chama

Figura 157 – Válvula Contra Retrocesso de Chama


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DISPOSITIVO DE SEGURANÇA PARA REGULADORES

2.1.3. Posto de soldagem

É o local onde o maçariqueiro trabalha; cabine de solda ou corte ou outros lo-cais onde seja necessário executar a soldagem ou corte. Encontram-se a seguir algumas precauções a serem observadas: • Não se devem soldar ou cortar peças pintadas ou encharcadas de óleo ou

graxa; • O local deve ter boa ventilação, para a exaustão de fumaça; • O local deve ter boa iluminação; • Deve haver no local um extintor; • O local deve ser adaptado para as normas de segurança; • Os equipamentos devem estar em bom estado de conservação. 2.1.4. Como acender e apagar o maçarico Seqüência para acender a chama de aquecimento: • Desapertar totalmente o parafuso de regulagem do regulador de pressão

(oxigênio e combustível); • Abrir a válvula do cilindro de oxigênio e combustível; • Abrir totalmente o volante do oxigênio de aquecimento do maçarico; • Com o volante aberto, regular a pressão desejada do oxigênio de aqueci-

mento, fechando-o em seguida; • Abrir totalmente o volante do combustível do maçarico; • Com o volante aberto, regular a pressão desejada do combustível, fechando-

o em seguida; • Abrir levemente o volante do combustível e acender a chama; • Ajustar a chama de aquecimento desejada através dos volantes do maçarico

(oxigênio e combustível). Seqüência para apagar a chama de aquecimento: • Regular a chama para oxidante; • Fechar a válvula do acetileno do maçarico; • Fechar a válvula do oxigênio do maçarico; • Fechar as válvulas dos cilindros de oxigênio e do combustível;

Figura 158


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• Abrir os volantes de oxigênio e combustível do maçarico, para esvaziar as mangueiras;

• Quando os manômetros dos reguladores (oxigênio e combustível) estive-rem indicando pressão zero, desapertar os parafusos de regulagem dos reguladores de pressão;

• Deixar abertos os volantes do maçarico; • Arrumar as mangueiras e o maçarico sobre o suporte adequado.

2.1.5. Desvantagens do processo • Limitado basicamente a aços de baixo carbono e de baixa liga; • Dependendo da composição química do metal de base, pode propiciar alte-

rações na estrutura metalúrgica do material, afetando, conseqüentemente, as propriedades mecânicas do mesmo;

• Riscos decorrentes da projeção de materiais fundidos a distâncias conside-ráveis;

• Apresenta baixa velocidade de corte em relação a outros processos de corte mais modernos.

2.1.6. Aplicações industriais • Desempenamento de estruturas em geral; • Desmontagem de equipamentos em geral; • Pré-aquecimento e/ou pós-aquecimento de juntas; • Preparação de chapas na indústria mecânica e naval; • Tratamento térmico de peças avulsas. 2.1.7. Tipos de chama

É um dos fatores principais da soldagem ou do corte a oxigás, pois todo o su-cesso da operação dependerá, principalmente, do tipo de chama empregado, variando conforme a espessura do material, tipo de metal e pressões de traba-lho, conforme a tabela operacional. Existem três tipos de chama: carburante, neutra e oxidante.

Chama carburante

Maior quantidade de acetileno presente na chama. Esta chama é obtida acen-dendo o maçarico e abrindo lentamente a válvula do oxigênio até a chama to-mar o aspecto de um cone maior.

Figura 159 – Chama Carburante

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