reparos estruturais

PRINCÍPIOS BÁSICOS PARA REPARO DE PRINCÍPIOS BÁSICOS PARA REPARO DE CHAPAS DE METALCHAPAS DE METAL

O primeiro, e um dos mais importantes passos, no reparo de danos estruturais é a avaliação do serviço, e fazer uma estimativa precisa do que tem que ser feito.

A avaliação inclui uma estimativa do melhor tipo e formato de reparo a ser usado; o tipo, tamanho e número de rebites necessários; e a resistência, espessura e tipo de material requerido para que o membro reparado não fique mais pesado (ou apenas ligeiramente mais pesado), e tão forte quanto o original.

Inspecionamos, também, os membros adjacentes quanto à corrosão evidente e danos por carga, de forma que a extensão requerida para o reparo do velho dano possa ser precisamente estimada. Após completar a limpeza da área, fazemos inicialmente um esboço de reparo em uma folha de papel, depois o transferimos para a chapa de metal selecionada. Cortamos e chanframos o reparo, modelando-o, de forma a encaixa-lo aos contornos da área onde será aplicado.

MANTENDO A RESISTÊNCIA ORIGINALMANTENDO A RESISTÊNCIA ORIGINAL

A chapa do reparo deve ter uma seção transversal igual ou maior do que a seção original.

Para reduzir a possibilidade de rachaduras que se iniciam nas arestas dos cortes, deve-se fazer cortes circulares ovais. Onde for necessário fazer um corte retangular, fazemos com que o raio da curvatura de cada aresta não seja menor do

que ½ polegada.

A RESTAS CORTES REDONDOS OU CIRCULARES

½”

Temos que ter a certeza de que o material usado em todas as substituições e reforços sejam semelhantes ao material usado na estrutura original.

Se for necessário substituir por uma liga mais fraca que a original, utiliza-se um material de maior espessura, de forma que a resistência da seção transversal seja equivalente.

Ex: Se a chapa a ser remendada for a 2117-T e tivermos a 2024, sem envelhecimento prévio, a espessura do remendo tem que ser maior.

Se tivermos que dar forma (estampar) um reparo, devemos ter o cuidado quanto a ligas com tratamento térmico e ligas trabalhadas a frio, pois elas possuem pouca resistência à flexão, rachando facilmente.

Ligas macias, por outro lado, são facilmente estampadas, porém, não são suficientemente resistentes para fazer parte de uma estrutura primária.

Ligas fortes podem ser estampadas em suas formas recozidas e com tratamento térmico, para aumentar sua resistência antes de montada.

O TAMANHO DOS REBITES NOS REPAROS O TAMANHO DOS REBITES NOS REPAROS ESTRUTURAISESTRUTURAIS

O tamanho dos rebites para qualquer reparo pode ser determinado, verificando-se o tamanho dos rebites usados pelo fabricante na fileira mais próxima de rebites.

Outro método de determinar o tamanho dos rebites a serem usados, é multiplicar a espessura do revestimento por 3 e utilizar o tamanho do rebite logo acima do valor encontrado.

Exemplo: Se a espessura do revestimento é de 0,040” X 3 = 0,120, consultaremos a tabela e usamos o imediatamente maior.

= 0,040 X 3 = 0,120

1/8=0,125 logo

usaremos o rebite

1/8’

Todos os reparos realizados em partes estruturais de uma aeronave, necessitam de um número definido de rebites de cada um dos lados do reparo, para que se possa restaurar a resistência original.

Esse nº varia de acordo com a espessura do material a ser reparado, e com o tamanho do dano sofrido.

O nº de rebites pode ser determinado verificando-se um reparo semelhante realizado pelo fabricante, ou utilizando-se a seguinte fórmula.

Nº de rebites necessários em cada lado do reparo.

N= C x E x 75.000

S ou A

N = Nº de rebites necessários em cada lado do reparo

C = Comprimento do dano é medido perpendicularmente na direção do estresse total transmitido através da área danificada.

E = Espessura do material é a espessura medida em milésimos da polegada.

2 ¼ “ ou

2,25”

C = 2,25”

PASSO TRANSVERSAL

PASSO NORMAL

2 ¼ “ ou

2,25”

C = 2,25”PASSO TRANSVERSAL

PASSO NORMAL

75.000= Valor assumido de estresse de 60.000 psi, acrescido por um fator de segurança de 25%, esse valor é uma constante.

S = Resistência ao cisalhamento

A = Apoio do material

A resistência ao cisalhamento é retirada da tabela:

A resistência ao cisalhamento, representa a quantidade de força necessária para degolar (cisalhar) um rebite que está prendendo duas ou mais chapas de metal.

OBS: Se o rebite estiver segurando duas partes, ele está sob cisalhamento simples.

Se ele estiver segurando três chapas ou partes, ele está sob cisalhamento duplo.

Para se determinar a resistência ao cisalhamento, deve-se antes conhecer o diâmetro do rebite.

Isto é feito, multiplicando-se a espessura do material por 3.

Ex: Espessura do material igual a 0,040 x 3 = 0,120 ± 0,125 – 1/8” da polegada do diâmetro.

A resistência ao apoio é um valor extraído da tabela apresentada na figura 5-2 da IAC, e representa a quantidade de tensão necessária para puxar um rebite através da borda de duas chapas rebitadas juntas ou para alongar o furo.

O diâmetro do rebite a ser usado, e a espessura do material a ser rebitado, devem ser conhecidos para se utilizar a tabela, assim como o diâmetro do rebite deve ser o mesmo que o utilizado na determinação da resistência ao cisalhamento. A espessura do material refere-se ao material a ser reparado.

Exemplo: Usando a fórmula, determine o número de rebites 2117-T necessários para reparar um dano com 2,1/4” de comprimento, e espessura de 0,040 polegadas.

Nº de rebites por lado = C x E x 75.000

S ou ADados:

C= 2.1/4 ou 2,25 polegadas

E= 0,040 polegada

Tamanho do rebite: 0,040 x 3 = 0,120 = o rebite deve ser 1/8”.

S= 331 (retirado da tabela 5-1)

A= 410 (retirado da tabela da figura 5-2)

Utiliza-se o valor de “S”, por se tratar do menor dos dois.

Substituindo-se os números na fórmula:

(2,25 x 0,040 x 75.000) : 331 = 6.750 : 331 = 20.39 ou

21 rebites em cada lado.21 rebites em cada lado.

Uma vez que qualquer decimal deve ser considerado como um número inteiro, o número preciso de rebites necessários é de 21 por lado ou 42 rebites em todo o reparo.

21 21

Outro fator importante é mantermos o peso de todos os reparos o menor possível, e fazermos reparos pequenos, e sem usar mais rebites do que os necessários.

A adição de peso excessivo em cada reparo pode desbalancear a aeronave, de forma a requerer ajustes nos compensadores.

Em áreas como o cone da hélice, um reparo vai requerer a aplicação de chumbo de equilíbrio para que o balanceamento do conjunto da hélice continue perfeito.

REPAROS GERAIS DE ESTRUTURASREPAROS GERAIS DE ESTRUTURAS

O principal objetivo do reparo de aeronave é restaurar as partes danificadas à sua condição original.

Os reparos devem ter boa aparência e formato aerodinâmico, e se possível ser de fácil acesso.

Um choque ocorrido em uma extremidade de um membro, será transmitido através de toda sua extensão; sendo assim, inspecionamos cuidadosamente todos os rebites, parafusos e estruturas de fixação ao longo de todo o membro, quanto a evidência de danos.

Outro tipo de danos que devemos observar, é o causado por corrosão.

Os danos por corrosão em alumínio so geralmente detectados pelos depósitos de cristais brancos que se formam ao redor de rebites soltos, arranhões ou qualquer parte da estrutura que possa ser um ponto natural de condensação de umidade.

DEFINIÇÕES DOS DEFEITOSDEFINIÇÕES DOS DEFEITOS

Os diversos tipos de danos e defeitos que podem ser observados, são definidos a seguir:

BRINELAMENTO (BRINELLING) – Ocorrência de uma depressão esférica, rasa, na superfície de um metal, geralmente produzida por uma peça pontuda em contato com a superfície sob alta pressão

BRANIDURA (BUNISHING) – Polimento de uma superfície de um através do atrito com outra lisa e mais dura. Geralmente não há deslocamento ou remoção de metal.

REBARBA (BURR) – Uma seção pequena e fina do metal, que se estende além da superfície regular, geralmente em cantos ou nas bordas de um furo.

CORROSÃO – Perda de metal da superfície por ação química ou eletroquímica.

Os produtos da corrosão são na maioria das vezes, facilmente removidos através de meios mecânicos.

A ferrugem é um exemplo.

RACHADURA – É uma separação física de duas porções metálicas adjacentes, evidenciada por uma linha fina através da superfície, causada por estresse excessivo naquele ponto.

Ela pode estender-se a partir da superfície para o interior até milésimos de polegada, ou atingir toda a espessura do metal.

CORTE – Perda de metal, geralmente até uma profundidade apreciável sobre uma área relativamente longa e estreita, através de meios mecânicos, como ocorreria com o uso de uma serra, um cinzel ou uma pedra com aresta cortante que atinja de um golpe o metal.

AMOLGAMENTO(DENT) – Amassamento em uma superfície metálica, produzido pela pancada forte de um objeto.

A superfície ao redor do amolgamento ficará ligeiramente elevada.

EROSÃO – Perda de metal da superfície através da ação mecânica de objetos externos, como pedrinhas ou areia.

A área da erosão tem aspecto áspero e pode estar alinhada com a direção em que o objeto externo moveu-se em relação à superfície.

TREPIDAÇÃO – Falha ou deterioração da superfície metálica, através da ação da vibração ou trepidação.

Geralmente não há perda de metal ou rachamento da superfície.

ROÇAMENTO – Falha ou acúmulo em superfícies metálicas, devido à fricção excessiva entre duas peças que possuam movimentos relativos

Partículas do metal mais macio soltam-se e aderem ao metal mais duro.

GOIVA (GOUGE) – Sulcos ou falha de uma superfície metálica devido ao contato com material externo sob alta pressão.

Geralmente indica perda de metal, mas pode ser deslocamento de material.

ENTALHE (Nick) – Risco ou quebra mais profunda do que o “arranhão”, na superfície do metal, devido a um contato sob pressão.

Pode apresentar descoloração devido à temperatura produzida pela fricção.

INCLUSÂO – Presença de materiais estranhos totalmente inseridos em uma porção do metal. Esses materiais são introduzidos durante a fabricação de hastes, barras ou tubos, através de rolamento ou forja.

MANCHA – Mudança localizada de cor, causando uma mudança de aparência com relação às áreas adjacentes.

RECALQUE – Deslocamento do material além do contorno normal ou superfície (mossa ou saliência local).

ARRANHÃO – Risco ou quebra leve na superfície do metal, devido a um contato momentâneo e suave de um material estranho.

PICADAS (PITTING) – Falha aguda localizada (cavidade pequena e profunda) na superfície do metal, quase sempre com bordas definidas.

CLASSIFICAÇÃO DOS DANOSCLASSIFICAÇÃO DOS DANOS

Os danos podem ser agrupados em 4 classes gerais.

1. Danos desprezíveis

2. Danos reparados por remendo

3. Danos reparáveis por inserção

4. Danos que necessitam da substituição de partes

Danos desprezíveisDanos desprezíveis São danos que não afetam a integridade estrutural do membro envolvido, ou que podem ser corrigidos através de um procedimento simples sem criar restrições ao vôo da aeronave.

SÃO CLASSIFICADOS COMODANOS DESPREZÍVEIS:

Pequenas mossas, arranhões, rachaduras ou furos que possam ser reparados através de abrandamento, lixamento, furo de alívio, martelo ou através de qualquer outro meio sem o uso de materiais adicionais.

Danos reparados por remendo Danos reparados por remendo Qualquer dano que exceda os limites desprezíveis e possa ser reparado cobrindo-se a área danificada em um componente com material de reparo.

Danos reparáveis por inserção Danos reparáveis por inserção São danos que possam ser reparados através do corte de toda área danificada, e a sua substituição por uma seção semelhante, presa no lugar através de reparos nas extremidades.

Danos que necessitam da substituição de Danos que necessitam da substituição de partes partes Devemos levar em consideração a substituição de toda uma parte, quando existe uma ou mais das seguintes condições:

1. Quando uma parte complexa foi 1. Quando uma parte complexa foi extensivamente danificada.extensivamente danificada.

2. Quando as estruturas adjacentes ou a 2. Quando as estruturas adjacentes ou a inacessibilidade tornarem impraticável a inacessibilidade tornarem impraticável a reparação.reparação.

3. Quando a parte danificada for 3. Quando a parte danificada for facilmente substituível.facilmente substituível.

4. Quando encaixes forjados ou fundidos 4. Quando encaixes forjados ou fundidos forem danificados além dos limites forem danificados além dos limites aceitáveis.aceitáveis.

ESTRESSES EM MEMBROS ESTRUTURAISESTRESSES EM MEMBROS ESTRUTURAIS

Os cinco tipos de estresse em uma Os cinco tipos de estresse em uma aeronave, são denominados como:aeronave, são denominados como:

1. Tensão – 1. Tensão – É a força por unidade de área que tende a esticar um membro estrutural. De fora para dentro.

Compressão – Compressão – É a força por unidade de área, que tende a encurtar um membro estrutural com qualquer seção transversal.

Cisalhamento – Cisalhamento – É a força por unidade de área que faz com que partículas adjacentes de material deslizem sobre si.

O termo “cisalhamento” é usado por ser um estresse lateral, do tipo que é aplicado em uma folha de papel ou metal, quando cortados por uma tesoura.

Flexão – Flexão – É a combinação de duas forças que agem sobre um membro estrutural, em um ou mais pontos.

Na figura abaixo vemos que o estresse flexão causa uma tensão na parte superior da viga e outro de compressão na parte inferior.

Torção – Torção – É a força que tende a torcer um membro estrutural

FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS ESPECIAIS PARA FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS ESPECIAIS PARA CHAPAS METÁLICASCHAPAS METÁLICAS

Placas de apoio e Bigornas: Placas de apoio e Bigornas: As bigornas são usadas para modelar partes pequenas, para as quais as grandes máquinas não seriam adequadas.

As placas de apoio são usadas manualmente, enquanto as bigornas são apoiadas em chapas de ferro fundido presas a bancada.

Blocos em “v”: Blocos em “v”: Os blocos em “V” feitos de madeira dura são largamente usados em reparos de estruturas metálicas, e servem para contrair ou esticar o metal, particularmente ângulos e flanges.

Modelo de madeira dura: Modelo de madeira dura: Pode-se construir moldes de madeira para duplicar qualquer parte estrutural ou não.

O bloco de madeira, ou molde é feito com dimensões e contornos exatamente iguais aos da parte a ser modelada.

Sacos de areia: Sacos de areia: Um saco de areia é geralmente usado como suporte durante o martelamento da peça.

Este saco pode ser feito costurando-se uma lona grossa ou couro macio, de forma a fazer uma almofada no tamanho desejado, enchendo-o com areia peneirada.

Antes de encher o saco de lona com a areia, usamos um pincel para revestir seu interior com parafina ou cera de abelha, formando uma camada selante evitando a saída de areia pelos poros da lona.

Dispositivos de suporte: Dispositivos de suporte: As morsas e os grampos (grampo “C” ou sargento), são ferramentas usadas para segurar materiais de diversos tipos.

O tipo de serviço e o tipo de material a ser usado determinam o dispositivo de suporte.

PRENDEDOR DE CHAPAPRENDEDOR DE CHAPA

O prendedor de chapa de metal mais comum é o Prendedor “Cleco”, ele é usado para prender partes de chapas perfuradas juntas, durante a cravação.

Este tipo de prendedor é fabricado em 6 diferentes tamanhos 3/32, 1/8, 5/32, 3/16, 1/4 e 3/8 da polegada. O tamanho vem gravado no prendedor.

Alicates especiais são usados para inserir o prendedor no furo. 1 alicate serve para os 6 diferentes tamanhos.

Parafusos de rosca soberba para metal são, às vezes, usados como prendedores temporários.

MÁQUINAS PARA TRABALHOS EM METAISMÁQUINAS PARA TRABALHOS EM METAIS

Ferramentas manuais para corte de metais tipo alavanca.

Guilhotina – A guilhotina de esquadriar provê meio conveniente de corte e esquadriamento de metais.

Essas guilhotinas consistem de 1 lâmina inferior fixa, presa a uma bancada, e 1 lâmina superior móvel.

Para se fazer o corte, a lâmina superior é movida para baixo, ao se pisar no pedal da máquina

TESOURÕES

Tesourão em espiral: São usados o corte de linhas irregulares no meio de uma chapa, sem cortar, a partir das bordas.

A lâmina superior é estacionária e a inferior móvel.

A máquina é operada através de uma alavanca conectada à lâmina inferior.

Tesourão sem pescoço: O tesourão sem pescoço é muito utilizado para cortar chapas de metal ao carbono. Seu nome vem de sua construção por não possuir pescoço.

Não há obstruções durante o corte, uma vez que não há pescoço.

Uma chapa de qualquer medida pode ser cortada, e o metal pode ser girado em qualquer direção para permitir o corte de formatos irregulares.

Vazador Rotativo: O vazador rotativo é usado nas oficinas de reparo de célula para fazer furos em partes metálicas.

Esta máquina pode ser usada para cortes circulares em arestas, para fazer arruelas e para muitos serviços onde sejam necessários furos.

A máquina é composta de 2 torres cilíndricas, uma montada sobre a outra e suportadas pela estrutura da máquina.

Ambas as torres estão sincronizadas para girarem juntas e pinos de índice asseguram um alinhamento correto durante todo o tempo.

Para operar a máquina,

posicionamos o metal a ser furado entre a estampa e o punção. Puxamos a alavanca no topo da máquina contra

nosso corpo.

FERRAMENTAS MOTORIZADAS PARA O CORTE DE METAISFERRAMENTAS MOTORIZADAS PARA O CORTE DE METAIS

Serra elétrica Ketts: A serra elétrica “Ketts” utiliza lâminas de vários diâmetros.

A cabeça dessa serra pode ser girada para qualquer ângulo desejável e é muito útil na remoção de seções danificadas em vigas de reforço.

Serra vaivém portátil a ar: Possui o formato de uma pistola para facilitar seu manuseio.

Ela opera com mais eficiência usando pressão de ar dentre 85 a 100 psi.

A serra vaivém utiliza uma lâmina de serra padrão e pode fazer cortes em 360º, ou furos quadrados e retangulares. É de utilização fácil e segura.

Recortadores: Recortadores fixos e port´´ateis são usados para cortar metais, através de estampagem a alta velocidade.

A ação de corte ou estampagem é causada pelo movimento de sobe e desce do punção inferior, que se encontra com o punção superior.

A forma do punção inferior permite que pequenas peças de metal de aproximadamente 1/16” de largura, possam ser cortadas.

A velocidade do corte e do cortador é controlada pela espessura do metal a ser cortado.

Chapas de metal com no máximo 1/16” de espessura podem ser cortadas satisfatoriamente.

FURADEIRAS PORTÁTEISFURADEIRAS PORTÁTEIS

Um dos serviços mais comuns em estruturas metálicas é a realização de furos para rebites e parafusos. Esses furos são realizados pelas furadeiras.

As furadeiras podem ser:

Elétricas e Pneumáticas

As furadeiras elétricas operam com corrente alternada ou com corrente contínua.

As furadeiras pneumáticas funcionam com pressão de ar.

Elas são encontradas em diversos tamanhos e formas.

As furadeiras pneumáticas são muito usadas em aviação e são recomendadas para serviços próximos a materiais inflamáveis, onde as centelhas de uma furadeira elétrica poderiam acarretar perigo de incêndio.

Durante a utilização da furadeira portátil, devemos segurá-la firmemente com as duas mãos.

Antes de furar colocamos sobre a peça a ser furada, na posição do furo, um bloco de apoio de madeira para dar suporte ao metal, e evitando furar a base de apoio.

ALERTA: Durante a furação deve-se sempre usar óculos de proteção.

FURADEIRA DE COLUNAFURADEIRA DE COLUNA

A furadeira de coluna é uma máquina usada para realizar furos de grande precisão.

Há uma grande variedade de furadeiras de coluna, a mais comum é a vertical.

Durante a utilização da furadeira de coluna, a altura da mesa é ajustada para acomodar o tamanho da peça a ser furada.

ESMERILESMERIL

O temo esmeril se aplica a todas as formas de esmerilhadores.

Consiste de uma máquina que possui uma roda abrasiva que remove o excesso de material, produzindo uma superfície lisa.

Existem muitos tipos de máquinas de esmerilhar ou retificadoras.

O carboneto de silício e o óxido de alumínio são os 2 tipos de abrasivos mais usados na maioria das rodas de esmeril (rebolo)

O carboneto de silício é o agente cortante usado para esmerilhar materiais duros, tais como o ferro fundido, alumínio, bronze, latão e cobre.

O óxido de alumínio é o agente cortante para esmerilhar aço, e outros metais com alta resistência a tração.

ALERTA: Sempre que usar o esmeril, utilize óculos de segurança, mesmo que haja proteção em volta do esmeril.

MÁQUINAS PARA MODELAGEMMÁQUINAS PARA MODELAGEM

As máquinas para modelagem, tanto podem ser acionadas manualmente como ação de motor.

DOBRADOR DE BARRA: O dobrador de barra é desenhado para a realização de dobras ao longo das bordas de chapas.

Essa máquina se adapta melhor à dobragem de pequenas bainhas, flanges e bordas, para serem amarradas com arame.

A maioria dos dobradores de barra aceitam até o tamanho 22 em espessura e 42 polegadas de comprimento.

O dobrador é acionado manualmente.

VIRADEIRA: A viradeira possui uma gama de utilização bem mais ampla do que o dobrador de barra.

Qualquer dobra feita em um dobrador de barra, pode ser feita em uma viradeira.

O dobrador de barra é limitado pela profundidade dos mordentes. Em comparação, a viradeira permite que a chapa a ser dobrada ou modelada passe através dos mordentes do início ao fim, sem obstrução.

A capacidade de dobragem da viradeira é determinada pelo fabricante. Ela de ação manual

LAMINADOR: O laminador é operado manualmente, e consiste de 3 rolos, 2 apoios, 1 base e 1 manivela.

A manivela gira os 2 rolos dianteiros através de um trem de engrenagens.

ALERTA: devemos nos certificar de que os dedos, ou partes da roupa, não estão sobre os rolos antes de iniciar a formatação do metal.

Os métodos usados nas operações de moldagem incluem processos, como o enrugamento, contração, estiramento, golpeamento, amolgamento e dobragem.

GOLPEAMENTO A moldagem de metais maleáveis, através do uso de martelos, é chamada de golpeamento.

Durante esse processo, o metal é apoiado sobre uma bigorna, um saco de areia ou um punção.

Cada um contendo uma depressão, na qual as partes do metal golpeadas possam penetrar. O golpeamento pode ser feito manualmente ou por máquina.

AMOLGAMENTO A dobragem, o pregueamento, ou o corrugamento de uma peça de chapa de metal, de forma a encurtá-la, é chamado de amolgamento.

O amolgamento é quase sempre sado para fazer com que a extremidade de uma peça fique ligeiramente menor do que as outras, para que as duas se encaixem.

A transformação de um flange em uma junta também é chamado de amolgamento.

Amolgando-se uma das faces de um ângulo metálico com um alicate de amolgar, a peça se curva.

ESTREITAMENTO O estiramento é realizado quando o comprimento da peça aumenta, por ação de uma ferramenta, ex: martelo de chapa.

CONTRAÇÃO Durante o processo de contração o material é forçado ou comprimido em uma área menor.

O processo de contração é utilizado quando o comprimento de uma peça de metal, especialmente o lado interno de uma dobra, terá que ser reduzido.

Uma chapa metálica pode ser encurtada de 2 maneiras: Golpeando-a sobre um bloco em “V” ou Amolgando-a e depois contraindo-a.

DOBRAGEM A confecção de dobras em folhas, placas ou chapas, é chamado de dobragem.

As dobras geralmente possuem arestas em ângulo; e quase sempre são realizadas em máquinas de dobragem.

CONFECÇÃO DE DOBRAS EM LINHA RETACONFECÇÃO DE DOBRAS EM LINHA RETA

Na moldagem de dobras em linha reta, leva-se em consideração:

1. Espessura do material

2. Composição da liga e têmpera

3. Tolerância da dobragem

4. Recuo

5. Breque

6. Linha de visada

TOLERÂNCIA DE DOBRAGEM

Durante a realização de uma dobragem em chapa de metal, sua tolerância deve ser calculada.

A tolerância da dobra é o comprimento do material necessário para a dobragem.

A tolerância da dobra depende de 4 fatores:

1. O grau de dobragem

2. O raio de dobragem

3. A espessura do metal

4. O tipo de metal usado

CÁLCULO DA TOLERÂNCIA DA DOBRAGEM

Fórmula: 2¶(R+1/2E)

4

2 x 3,1416 (0,250 +1/2 x 0,051)

4

Tolerância da dobra = 0,4323”

ou 7/16”

DESENHAR LINHAS PARALELAS

PASSO TRANSVERSAL

TRAÇAR AS LINHAS DE LOCALIZAÇÃO

LOCALIZAR

OS

REBITES

TRAÇAR A LINHA EXTERNA DO REPARO

FIMFIM