murilo sÃo josÉ milhomem · a presente monografia elabora um comparativo entre as vantagens e...
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MURILO SÃO JOSÉ MILHOMEM
ANÁLISE COMPARATIVA DOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE ARGAMASSA DE
REVESTIMENTO: PRODUZIDA EM OBRA, INDUSTRIALIZADA EM SACOS E
DOSADA EM CENTRAL
Palmas – TO
2016/1
MURILO SÃO JOSÉ MILHOMEM
ANÁLISE COMPARATIVA DOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE ARGAMASSA DE
REVESTIMENTO: PRODUZIDA EM OBRA, INDUSTRIALIZADA EM SACOS E
DOSADA EM CENTRAL
Monografia elaborada e apresentada como
requisito parcial para aprovação na disciplina
Trabalho de Conclusão de Curso II em
Engenharia Civil pelo Centro Universitário
Luterano de Palmas (CEULP/ULBRA).
Orientador: Prof. Esp. Miguel Angelo de
Negri.
Coorientador: Prof. Me. Fabricio Bassani dos
Santos.
Palmas – TO
2016/1
RESUMO
MILHOMEM, Murilo São José. Análise comparativa dos métodos de produção de
argamassa de revestimento: produzida em obra, industrializada em sacos e dosada em
central. 2016. 137 f. Monografia. Curso de Engenharia Civil. Centro Universitário Luterano
de Palmas – CEULP/ULBRA. Palmas-TO, 2016.
A parte de revestimento na construção civil é uma das mais importantes e caras, podendo
chegar a 30% do valor total de uma obra, sendo que a maioria deste valor é composto pelas
argamassas de revestimento. A argamassa convencional preparada em obra inicialmente é a
mais barata para as obras, porém, além de requerer maior espaço para armazenamento e maior
número de funcionários, existe uma grande quantidade de perdas e patologias ocasionadas por
este método, tornando-o muitas vezes o mais caro de todos. A presente monografia elabora
um comparativo entre as vantagens e desvantagens da argamassa industrializada, dosada em
central e da preparada em obra, sendo este comparativo baseado em pesquisas bibliográficas e
testes quantitativos. Criou-se uma argamassa que simulasse àquela preparada em obra,
realizando-se testes para obtenção de controle de qualidade e caracterização dos agregados
miúdos, utilizando-se então a mistura do agregado com cimento e cal. A pesquisa
bibliográfica abordou as vantagens e desvantagens de cada método em diversas situações,
como área para estoque; desperdício de materiais; manutenção; instalações de água e energia,
mão de obra, treinamento e produtividade, cronograma, entre outros. Para o controle de
qualidade das argamassas dos três métodos de produção estudados foram realizados os testes
de: consistência, densidade no estado fresco e teor de ar incorporado, densidade no estado
endurecido, resistência à tração na flexão, resistência à compressão, absorção por
capilaridade. Com a obtenção dos resultados dos testes e pesquisas bibliográficas, foi
elaborado um comparativo, onde se abordou qual o tipo de argamassa mais completo e viável
para cada uma das finalidades, fornecendo opções para o consumidor realizar uma boa
avaliação antes da escolha efetiva do produto.
Palavras-chave: Argamassa. Comparativo. Vantagens. Desvantagens. Controle de qualidade.
ABSTRACT
MILHOMEM, Murilo São José. Comparative analysis of coating mortar production
methods: produced on site, industrialized bags and measured centrally. 2016. 137 f.
Monograph. Civil Engineering Course. University Center of Lutheran Palmas - CEULP /
ULBRA.Palmas-TO, 2016.
The part of coating in construction is one of the most important and expensive, reaching 30%
of the total value of a building, and the majority of this amount is made by coating mortars.
Conventional mortar prepared on site initially is the cheapest for the works, however, it
requires more storage space and more staff, and there is a lot of losses and diseases caused by
this metod, making it often the most expensive of all. This current monograph draws a
comparison between the advantages and disadvantages of industrializated mortar, measured in
central and prepared at site, wich is based on bibliographic literature research and quantitative
tests. A mortar was created to simulate the prepared on site, carrying out tests to obtain
quality control and characterization on fine aggregates, then using the mixture of the
aggregate with cement and lime. The literature has addressed the advantages and
disadvantages of each method in various situations, such as area stock; materials waste;
maintenance; water and energy facilities, labor, training and productivity, schedule, among
others. For the quality control of the three mortar studied method of production, were
perfomed the tests: consistency, density in the fresh state and entrained air contente, density in
the hardened state, tensile strength in bending, compressive strength, wicking. After obtaining
the results of bibliographic and testing researches, was elaborated a comparative where it was
discussed what the best type of mortar for each of the purposes it was prepared, providing
options for the consumer to perform a good evaluation prior to the effective product choice.
Key-words: Mortar. Comparative. Advantages. Disadvantages. Quality control.
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 – Fórmula massa unitária do agregado .................................................................. 66
Equação 2 – Massa específica do agregado miúdo ................................................................. 67
Equação 3 – Fórmula teor de material pulverulento ............................................................... 71
Equação 4 – fórmula densidade de massa da argamassa no estado fresco .............................. 77
Equação 5 – Fórmula densidade de massa da argamassa no estado endurecido ..................... 79
Equação 6 – Fórmula resistência à tração na flexão................................................................ 81
Equação 7 – Fórmula resistência à compressão ...................................................................... 84
Equação 8 – Fórmula absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade ......... 85
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Argamassa para assentamento ............................................................................... 31
Figura 2 – Argamassa para revestimento ................................................................................ 31
Figura 3 – Tipos de camadas do revestimento de argamassa .................................................. 34
Figura 4 – Preparo da base de revestimento ............................................................................ 36
Figura 5 – Aplicação da argamassa de revestimento .............................................................. 38
Figura 6 – Aplicação das camadas .......................................................................................... 39
Figura 7 – Processos para argamassa mista preparada em obra .............................................. 42
Figura 8 – Argamassa industrializada ensacada ...................................................................... 43
Figura 9 – Argamassa industrializada em silos ....................................................................... 43
Figura 10 – Processos do uso da argamassa industrializada em sacos no canteiro de obra .... 44
Figura 11 – Argamassa dosada em central: caminhão betoneira ............................................ 46
Figura 12 – Fissuras no revestimento de argamassa ............................................................... 59
Figura 13 – Falta de aderência do revestimento ...................................................................... 60
Figura 14 – Frasco de Chapman .............................................................................................. 67
Figura 15 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo ................................ 69
Figura 16 – Zonas dos módulos de finura – classificação de SELMO (1989) ........................ 69
Figura 17 – Bateria de peneiras ............................................................................................... 70
Figura 18 – Granulometria do agregado miúdo ...................................................................... 70
Figura 19 – Betoneira utilizada na mistura da argamassa produzida em obra ........................ 74
Figura 20 – Mesa de espalhamento (flow table) ...................................................................... 76
Figura 21 – Balança com aparelho medidor do teor de ar incorporado .................................. 78
Figura 22 – Calculando teor de ar incorporado ....................................................................... 78
Figura 23 – Início do ensaio de resistência à tração na flexão ................................................ 81
Figura 24 – Corpo de prova prismático submetido à tração na flexão .................................... 82
Figura 25 – Corpo de prova prismático submetido à resistência à compressão ...................... 84
Figura 26 – Ensaios de absorção de água por capilaridade ..................................................... 85
Figura 27 – Gráfico Curva granulométrica da areia utilizada nas argamassas........................ 87
Figura 28 – Amostras comparativas de impurezas orgânicas ................................................. 89
Figura 29 – Gráfico do índice de consistência das argamassas ............................................... 91
Figura 30 – Determinação do espalhamento ........................................................................... 91
Figura 31 – Gráfico das densidades de massa no estado fresco e endurecido ........................ 95
Figura 32 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias ............................................. 96
Figura 33 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias ............................................. 99
Figura 34 – Gráfico de resistência à compressão aos 07 dias ............................................... 101
Figura 35 – Gráfico de resistência à compressão aos 28 dias ............................................... 104
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado
fresco ........................................................................................................................................ 77
Tabela 2 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado
endurecido ................................................................................................................................ 79
Tabela 3 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à tração na flexão80
Tabela 4 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à compressão ...... 83
Tabela 5 – Influência das características da areia nas propriedades das argamassas .............. 88
Tabela 6 – Peso e densidade dos materiais do traço ................................................................ 90
Tabela 7 – Resultado do índice de consistência ...................................................................... 91
Tabela 8 – Pesos das argamassas para o ensaio de densidade ................................................. 92
Tabela 9 – Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado ............................. 92
Tabela 10 – Classificação dos resultados das densidades no estado fresco ............................ 92
Tabela 11 – Classificação quanto à densidade de massa no estado fresco .............................. 93
Tabela 12 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 07 dias ..................................... 93
Tabela 13 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 07 dias .............. 94
Tabela 14 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 28 dias ..................................... 94
Tabela 15 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 28 dias .............. 94
Tabela 16 – Classificação dos resultados das densidades no estado endurecido .................... 95
Tabela 17 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 07 dias ..................................... 96
Tabela 18 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: produzida em obra ....................... 97
Tabela 19 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: industrializada em sacos .............. 97
Tabela 20 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: dosada em central ........................ 97
Tabela 21 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 28 dias ..................................... 98
Tabela 22 – Classificação dos resultados da tração na flexão ................................................. 98
Tabela 23 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: produzida em obra ....................... 99
Tabela 24 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 1 ......... 99
Tabela 25 – Desvio padrão para tração na flexão aos 28 dias: industrializada em sacos - 2 100
Tabela 26 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 3 ....... 100
Tabela 27 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: dosada em central ...................... 100
Tabela 28 – Resultados de resistência à compressão aos 07 dias .......................................... 101
Tabela 29 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: produzida em obra ............... 102
Tabela 30 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: industrializada em sacos – 1 102
Tabela 31 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: industrializada em sacos – 2 102
Tabela 32 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 1 .......... 103
Tabela 33 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 2 .......... 103
Tabela 34 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 3 .......... 103
Tabela 35 – Resultados resistência à compressão aos 28 dias............................................... 104
Tabela 36 – Classificação dos resultados de resistência à compressão ................................. 104
Tabela 37 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 1 ......... 105
Tabela 38 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 2 ......... 105
Tabela 39 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 3 ......... 105
Tabela 40 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: industrializada em sacos – 1 106
Tabela 41 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: industrializada em sacos – 2 106
Tabela 42 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: industrializada em sacos – 3 106
Tabela 43 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: dosada em central – 1 .......... 106
Tabela 44 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: dosada em central – 2 .......... 107
Tabela 45 – Massas das amostras para o ensaio de absorção por capilaridade ..................... 107
Tabela 46 – Resultados absorção por capilaridade ................................................................ 108
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABCP ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND
ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
NBR NORMA BRASILEIRA REGISTRADA
LISTA DE SÍMBOLOS E UNIDADES
% PORCENTAGEM
MENOR OU IGUAL QUE
≤ MAIOR OU IGUAL QUE
> MENOR QUE
< MAIOR QUE
ºC GRAU CELSIUS
cm CENTÍMETRO
cm³ CENTÍMETRO CÚBICO
dm3 DECÍMETRO CÚBICO
Kg QUIILOGRAMA
g GRAMA
N/s NEWTON POR SEGUNDO
m³ METRO CÚBICO
ml MILILITRO
mm MILÍMETRO
mm² MILÍMETRO QUADRADO
ppm PARTES POR MILHÃO
MPa MEGAPASCAL
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 18
1.1 OBJETIVOS .............................................................................................................. 19
1.1.1 Geral .................................................................................................................. 19
1.1.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 19
1.2 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TRABALHO ......................................... 20
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO .............................................................................. 20
2 REFERENCIAL TEÓRICO .......................................................................................... 22
2.1 HISTÓRICO DAS ARGAMASSAS ......................................................................... 22
2.2 CONCEITO E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS ................................................... 25
2.3 MATERIAIS COMPONENTES E SUAS INFLUÊNCIAS ..................................... 26
2.3.1 Aglomerantes .................................................................................................... 26
2.3.1.1 Cimento Portland ........................................................................................ 27
2.3.1.2 Cal hidratada .............................................................................................. 27
2.3.2 Agregado miúdo – areia ................................................................................... 28
2.3.3 Água ................................................................................................................... 29
2.3.4 Aditivos .............................................................................................................. 29
2.3.5 Adições ............................................................................................................... 30
2.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ............................................................... 30
2.4.1 Quanto à função principal ou utilização ........................................................ 30
2.4.1.1 Argamassas de revestimento ....................................................................... 32
2.4.1.1.1 Estruturas ou camadas dos revestimentos de argamassa ...................... 33
2.4.1.1.1.1 Base ou substrato ................................................................................ 34
2.4.1.1.1.2 Chapisco ............................................................................................. 34
2.4.1.1.1.3 Emboço ............................................................................................... 35
2.4.1.1.1.4 Reboco ................................................................................................ 35
2.4.1.1.1.5 Massa única ........................................................................................ 36
2.4.1.1.2 Preparação da base de revestimento ....................................................... 36
2.4.1.1.2.1 Condições da base ............................................................................... 36
2.4.1.1.2.2 Correção de irregularidades ................................................................ 37
2.4.1.1.2.3 Limpeza da base ................................................................................. 37
2.4.1.1.3 Aplicação da argamassa de revestimento e suas camadas .................... 37
2.4.1.1.3.1 Cronograma de execução ................................................................. 38
2.4.1.1.3.2 Limpeza e proteção de outros serviços ........................................... 38
2.4.1.1.3.3 Traço .................................................................................................. 39
2.4.1.1.3.4 Requisitos ........................................................................................... 39
2.4.1.1.3.5 Aplicação do chapisco ....................................................................... 39
2.4.1.1.3.6 Aplicação do emboço e da massa única .......................................... 40
2.4.1.1.3.7 Aplicação do reboco .......................................................................... 40
2.4.2 Quanto à forma de preparo ou fornecimento ................................................ 40
2.4.2.1 Argamassa produzida em obra ................................................................... 41
2.4.2.2 Argamassa industrializada .......................................................................... 42
2.4.2.3 Argamassa dosada em central .................................................................... 45
2.4.2.4 Mistura semipronta para argamassa .......................................................... 46
2.5 COMPARATIVO – PARÂMETROS DE ESCOLHA DO MÉTODO DE
PRODUÇÃO ........................................................................................................................ 47
2.5.1 Área para estocagem de materiais .................................................................. 47
2.5.2 Gestão de estoques dos insumos ...................................................................... 47
2.5.3 Desperdício dos materiais ................................................................................ 47
2.5.4 Instalações, consumo de água e energia, local de produção ......................... 48
2.5.5 Manutenção ....................................................................................................... 48
2.5.6 Fornecimento de materiais .............................................................................. 49
2.5.7 Traço e dosagem ............................................................................................... 49
2.5.8 Mão de obra, treinamento e produtividade ................................................... 49
2.5.9 Cronograma e planejamento ........................................................................... 50
2.6 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO .......................... 50
2.6.1 Propriedades no estado fresco ......................................................................... 51
2.6.1.1 Consistência ................................................................................................ 51
2.6.1.2 Trabalhabilidade ......................................................................................... 51
2.6.1.3 Massa específica e teor de ar incorporado ................................................. 52
2.6.1.4 Retenção de água ........................................................................................ 53
2.6.1.5 Aderência ou adesão inicial ........................................................................ 53
2.6.1.6 Retração na secagem .................................................................................. 53
2.6.2 Propriedades no estado endurecido ................................................................ 54
2.6.2.1 Capacidade de aderência ............................................................................ 54
2.6.2.2 Resistência mecânica .................................................................................. 55
2.6.2.3 Capacidade de absorver deformações ou elasticidade ............................... 55
2.6.2.4 Estanqueidade ............................................................................................. 56
2.6.2.5 Durabilidade ............................................................................................... 57
2.7 PATOLOGIAS NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO ............................... 57
2.7.1 Deformações ...................................................................................................... 58
2.7.2 Retração ............................................................................................................. 58
2.7.3 Falta de aderência do revestimento ................................................................ 60
3 METODOLOGIA ........................................................................................................... 61
3.1 CLASSIFICAÇÃO .................................................................................................... 61
3.2 MATERIAIS UTILIZADOS ..................................................................................... 61
3.2.1 Agregados .......................................................................................................... 62
3.2.1.1 Agregado miúdo .......................................................................................... 62
3.2.2 Cimento ............................................................................................................. 63
3.2.3 Cal hidratada .................................................................................................... 63
3.2.4 Água ................................................................................................................... 63
3.2.5 Argamassa industrializada em sacos .............................................................. 64
3.2.6 Argamassa dosada em central ......................................................................... 64
3.3 MÉTODOS E PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO ............................................. 64
3.3.1 Controle de qualidade do agregado miúdo .................................................... 64
3.3.1.1 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto ................. 65
3.3.1.1.1 Definição e finalidade ............................................................................. 65
3.3.1.1.2 Procedimento ........................................................................................... 65
3.3.1.2 Determinação da massa específica de agregado miúdo ............................. 66
3.3.1.2.1 Definição e finalidade ............................................................................. 66
3.3.1.2.2 Procedimento ........................................................................................... 67
3.3.1.3 Determinação da composição granulométrica de agregados .................... 67
3.3.1.3.1 Definição e finalidade ............................................................................. 67
3.3.1.3.2 Procedimento ........................................................................................... 69
3.3.1.4 Determinação do teor de materiais pulverulentos nos agregados ............. 70
3.3.1.4.1 Definição e finalidade ............................................................................. 70
3.3.1.4.2 Procedimento ........................................................................................... 71
3.3.1.5 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis ................ 71
3.3.1.5.1 Definição e finalidade ............................................................................. 71
3.3.1.5.2 Procedimento ........................................................................................... 72
3.3.1.6 Determinação de impurezas orgânicas ....................................................... 72
3.3.1.6.1 Definição e finalidade ............................................................................. 72
3.3.1.6.2 Procedimento ........................................................................................... 73
3.3.2 Da definição do traço e preparo da argamassa produzida em obra ............ 73
3.3.3 Controle de qualidade das argamassas ........................................................... 74
3.3.4 Ensaios de argamassas no estado fresco ......................................................... 75
3.3.4.1 Determinação do índice de consistência ..................................................... 75
3.3.4.1.1 Definição e finalidade ............................................................................. 75
3.3.4.1.2 Procedimento ........................................................................................... 76
3.3.4.2 Determinação da densidade de massa no estado fresco e teor de ar
incorporado ................................................................................................................... 76
3.3.4.2.1 Definição e finalidade ............................................................................. 76
3.3.4.2.2 Procedimento ........................................................................................... 77
3.3.5 Ensaios de argamassas no estado endurecido ................................................ 78
3.3.5.1 Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido ..... 78
3.3.5.1.1 Definição e finalidade ............................................................................. 78
3.3.5.1.2 Procedimento ........................................................................................... 79
3.3.5.2 Determinação da resistência à tração na flexão ........................................ 80
3.3.5.2.1 Definição e finalidade ............................................................................. 80
3.3.5.2.2 Procedimento ........................................................................................... 80
3.3.5.3 Determinação da resistência à compressão................................................ 82
3.3.5.3.1 Definição e finalidade ............................................................................. 82
3.3.5.3.2 Procedimento ........................................................................................... 83
3.3.5.4 Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de
capilaridade ................................................................................................................... 84
3.3.5.4.1 Definição e finalidade ............................................................................. 84
3.3.5.4.2 Procedimento ........................................................................................... 85
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 86
4.1 RESULTADOS DOS ENSAIOS DO AGREGADO MIÚDO .................................. 86
4.1.1 Massa unitária no estado solto ........................................................................ 86
4.1.2 Massa específica ................................................................................................ 86
4.1.3 Composição granulométrica ............................................................................ 87
4.1.4 Teor de materiais pulverulentos ...................................................................... 88
4.1.5 Teor de argila em torrões e materiais friáveis ............................................... 89
4.1.6 Impurezas orgânicas ........................................................................................ 89
4.2 DEFINIÇÃO DO TRAÇO DA ARGAMASSA A SER UTILIZADA ..................... 90
4.3 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO FRESCO .... 90
4.3.1 Índice de consistência (Flow Table) ................................................................. 90
4.3.2 Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado ................... 92
4.3.3 Densidade de massa aparente no estado endurecido ..................................... 93
4.4 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO
ENDURECIDO .................................................................................................................... 95
4.4.1 Resistência à tração na flexão .......................................................................... 95
4.4.1.1 Resultados aos 07 dias ................................................................................ 96
4.4.1.2 Verificação das amostras aos 07 dias ......................................................... 97
4.4.1.2.1 Argamassa produzida em obra ............................................................... 97
4.4.1.2.2 Argamassa industrializada em sacos ...................................................... 97
4.4.1.2.3 Argamassa dosada em central ................................................................ 97
4.4.1.3 Resultados aos 28 dias ................................................................................ 98
4.4.1.4 Verificação das amostras aos 28 dias ......................................................... 99
4.4.1.4.1 Argamassa produzida em obra ............................................................... 99
4.4.1.4.2 Argamassa industrializada em sacos ...................................................... 99
4.4.1.4.3 Argamassa dosada em central .............................................................. 100
4.4.2 Resistência à compressão ............................................................................... 100
4.4.2.1 Resultados aos 07 dias .............................................................................. 100
4.4.2.2 Verificação das amostras aos 07 dias ....................................................... 102
4.4.2.2.1 Argamassa produzida em obra ............................................................. 102
4.4.2.2.2 Argamassa industrializada em sacos .................................................... 102
4.4.2.2.3 Argamassa dosada em central .............................................................. 102
4.4.2.3 Resultados aos 28 dias .............................................................................. 103
4.4.2.4 Verificação das amostras aos 28 dias ....................................................... 105
4.4.2.4.1 Argamassa produzida em obra ............................................................. 105
4.4.2.4.2 Argamassa industrializada .................................................................... 105
4.4.2.4.3 Argamassa dosada em central .............................................................. 106
4.4.3 Absorção por capilaridade ............................................................................. 107
4.5 QUADROS DE ANÁLISE COMPARATIVA DAS ARGAMASSAS .................. 108
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ....................... 110
REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 112
ANEXOS ............................................................................................................................... 119
18
1 INTRODUÇÃO
As argamassas são materiais de construção que contém aglomerantes, agregados
minerais e água. Quando recém-misturadas, apresentam boa plasticidade, de modo que,
quando endurecidas, possuem rigidez, resistência e aderência.
Atualmente, a argamassa é um dos produtos mais utilizados nas construções civis e
apresenta diversas funções, tendo em vista que serve como ligante, unindo blocos, cerâmicas,
entre outros, possui as funções de assentamento e revestimento, protegendo e evitando com
que a estrutura sofra deformações e também é utilizada para manter o conforto térmico e
acústico, além de ter uma boa impermeabilização, proteger os elementos de vedação da ação
de agentes agressivos e regularizar o terreno a ser construído.
Para se obter uma argamassa de qualidade é imprescindível a realização de um
minucioso controle de qualidade, testando não apenas seus componentes, quais sejam, os
agregados, aglomerantes e, por ventura, adições e aditivos, mas também a quantidade de cada
um deles, com intuito de se obter um traço relevante.
Devido à má qualidade de grande parte das argamassas produzidas em canteiros de
obras; ao grande desperdício de material; ao uso ineficiente de equipamentos, à mão de obra
inadequada e materiais utilizados sem o devido cuidado, surgem novas alternativas para o uso
do produto, como por exemplo, a de se utilizar argamassa industrializada e argamassa dosada
em central.
A argamassa industrializada proporciona uma grande modernidade no setor,
fornecendo novos métodos de gerenciamento, uso de equipamentos mais modernos, melhores
materiais e uma redução no número de patologias, criando um padrão de qualidade e
homogeneidade. Por esse motivo, a procura das grandes construtoras por argamassa
industrializada cresce significativamente.
Dados da pesquisa de nível tecnológico, realizada pela Comunidade da Construção –
Sistemas a base de Concreto apontam um aumento da utilização da argamassa industrializada
em relação à argamassa preparada em canteiros de obras (COUTINHO; PRETTI; TRISTÃO,
2013, p. 42).
As argamassas dosadas em central são fornecidas em caminhões betoneira, no ponto
de serem aplicadas. A adoção deste método elimina a necessidade de área de estocagem de
materiais na obra, além da necessidade do preparo de argamassa nas obras, produzindo assim,
como no caso da argamassa industrializada, um material mais homogêneo e confiável. A
capacidade desta argamassa de se manter em estado fresco por muito tempo, devido à grande
19
presença de aditivos, aumenta a capacidade de produção das obras1. Este sistema é
recomendado para obras de grande porte e que precisam de velocidade para execução.
Neste trabalho, serão abordados os métodos de produção de argamassa citados, a
produzida em obra, industrializada em sacos e dosada em central, realizando-se um
comparativo entre a viabilidade de uso para cada uma, por meio de pesquisas bibliográficas e
testes experimentais.
Será criada uma argamassa para simular a argamassa produzida em canteiro de obras,
a qual passará por um controle de qualidade, que inclui testes com os agregados a serem
utilizados, escolha dos materiais e estudo do traço ideal, enquanto a argamassa dosada em
central e a argamassa industrializada em sacos serão compradas prontas.
Por meio de ensaios laboratoriais, será elaborado um comparativo entre os três tipos
de argamassa, analisando-as segundo os principais testes e características exigidos por norma.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Geral
Realizar um estudo baseado no uso de argamassa industrializada em sacos, dosada
em central e argamassa produzida em canteiro de obras, por meio de pesquisas bibliográficas
e testes laboratoriais e, com base nos resultados, formular um comparativo final, abordando as
vantagens e desvantagens de cada método de produção.
1.1.2 Objetivos Específicos
Realizar pesquisas para a criação de uma argamassa de revestimento que
represente as argamassas produzidas em canteiros de obra. Nesta pesquisa, serão efetuados
testes de qualificação dos agregados a serem utilizados, além do estudo do traço ideal para tal
finalidade.
Executar ensaios com os três tipos de argamassas estudadas, tanto no estado
fresco quanto no estado endurecido, com o intuito de testar o desempenho de cada uma delas
em determinados quesitos e/ou propriedades, os quais devem estar dentro dos parâmetros
estabelecidos por norma.
1Disponível em: <http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/arg-preparada-em-
central/planejamento/78/arg-preparada-em-central.html>. Acesso em: 07 mar. 2016.
20
Verificar, após a obtenção dos respectivos resultados nos ensaios laboratoriais,
se as argamassas cumprem aos requisitos básicos requeridos por norma, classificá-las de
acordo com suas características e efetuar uma análise técnico-comparativa.
1.2 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TRABALHO
Inovações tecnológicas são sempre necessárias para acompanhar o ritmo acelerado
de crescimento do mundo capitalista e também para que determinada empresa se perpetue no
mercado de trabalho, ainda mais quando se considera a elevada concorrência empresarial.
No ramo da construção civil, dentre as diversas inovações desenvolvidas, é possível
destacar o crescente desempenho dos materiais, cada vez mais específicos e com o traço mais
aprimorado.
Nesse contexto, a argamassa também deve ser desenvolvida com a finalidade de ser
melhor utilizada e aplicada, o que nem sempre acontece nos canteiros de obra.
Em alguns casos, a argamassa industrializada e a argamassa dosada em central apesar
de, inicialmente e em certas ocasiões, possuírem um maior custo do que a preparada nos
próprios canteiros de obras, a médio e longo prazo, seus custos se tornam menores, além de
serem produtos com qualidade superior, aplicabilidade e manuseio mais fáceis.
Visando à obtenção de um produto de boa qualidade e aplicabilidade, pesquisas
bibliográficas e testes devem ser feitos com os materiais e com as argamassas a serem
utilizadas, com a intenção de avaliar as propriedades, desempenho, vantagens e desvantagens
tanto da argamassa produzida em obra, como da industrializada em sacos e a dosada em
central, podendo, então, avaliar qual ou quais métodos são mais vantajosos em todos os
aspectos abordados.
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO
A estrutura desta monografia é composta por cinco capítulos.
O capítulo 1 compreende a introdução, onde são descritas brevemente as
circunstâncias do tema no cenário da construção civil, apresentados os objetivos geral e
específicos, e explanadas a justificativa e importância do trabalho.
O capítulo 2 expõe a revisão bibliográfica, denominada, no caso, de referencial
teórico, que mostra as referências encontradas em pesquisas, manuais e normas técnicas,
sobre as etapas e aspectos do tema abordado. Este capítulo traz explanações acerca do
21
surgimento das argamassas em geral; conceito e funções das argamassas de revestimento;
materiais (aglomerantes e agregados) componentes do produto; sistema de revestimento de
argamassa, incluindo as respectivas camadas e formas de aplicação; propriedades nos estados
fresco e endurecido; comparativo dos métodos de produção e comentários sobre alguns tipos
de patologias em revestimentos.
O capítulo 3 contém a metodologia empregada, na qual são descritos os materiais
escolhidos e utilizados; o programa experimental, bem como as características e
procedimentos dos ensaios laboratoriais realizados com as argamassas.
Em seguida, o capítulo 4 contempla a análise e discussão dos resultados obtidos em
cada um dos ensaios laboratoriais.
Por fim, o capítulo 5 apresenta as conclusões dos ensaios e do trabalho como um
todo, estabelecendo as comparações entre os três métodos de produção das argamassas e entre
os aspectos observados na obra e aqueles abrangidos pela revisão bibliográfica. Aponta,
ainda, sugestões para trabalhos futuros.
22
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 HISTÓRICO DAS ARGAMASSAS
Ao longo da história o homem sempre precisou de abrigos e esses eram,
inicialmente, naturais, como por exemplo, saliências nos terrenos e grutas, sob e sobre as
árvores. Posteriormente, surgiram os abrigos artificiais como ramagens entrelaçadas, estacas,
sobreposição de pedras e combinação de diversos materiais (ALMEIDA, 2010, p. 3).
A fim de se obter construções mais confortáveis e estáveis, os antepassados
começaram a utilizar pequenas camadas de argila, primeiramente seca e depois molhada, para
reduzir ou eliminar fendas entre as peças e materiais utilizados. Em locais onde não se
encontravam pedras, começou-se por amassar a argila, moldá-la em adobes que depois
secavam naturalmente. Mais tarde, ervas secas foram incorporadas no fabrico dos adobes para
lhe melhorar a resistência (ALMEIDA, 2010, p. 3).
Almeida (2010, p. 3) aduz que alguns estudos apontam que, além da argila, há mais
de 10.000 anos também são utilizadas argamassas com pedra calcária, calcinada em fornos à
lenha, cujo resultado dá origem à cal viva. Juntando-se água à cal viva, após a evaporação do
excesso de água, surge a cal hidratada, primeiro ligante não hidráulico fabricado pelo homem.
As civilizações do Mar Mediterrâneo e os astecas foram os primeiros a usufruírem
das vantagens da argamassa, sendo que as primeiras notícias sobre sua utilização são de
Israel, na região da Galiléia, existindo, ainda, relatos de que em Jericó foram utilizadas
argamassas com a presença de cal e gesso. Na Turquia as construções também apresentavam
gesso como revestimento e as cisternas de Jerusalém foram construídas com argamassa
hidráulica (ALVAREZ apud TREVISOL JÚNIOR, 2015, p.28).
Com o tempo, outros ligantes foram utilizados em substituição ou em conjunto com a
cal para a produção de argamassa. Desenvolveu-se uma técnica que fabricava massa plástica
composta por cal, gesso, areia, pedras, fragmentos de tijolo e água, conferindo maior
estabilidade às construções (ALMEIDA, 2010, p. 3).
Segundo Margalha (2011, p. 4), os gregos teriam sido os primeiros a utilizarem a cal
como argamassa de revestimento. A ideia da construção de obras mais duráveis impulsionou
o desenvolvimento de materiais e técnicas. A cal foi misturada com a areia, mais tarde foi
adicionada a pedra de Santorini, pozolana rica em sílicas, constituindo assim um ligante
hidráulico.
23
Entretanto, seu desenvolvimento como sistema construtivo ocorreu em Roma e, na
época do império, os romanos tiveram a ideia de misturar um material aglomerante, a
pozolana (cinzas vulcânicas), antes do cozimento da cal, com materiais inertes, originando as
primeiras argamassas que apresentavam maior durabilidade (LABCON apud OLIVEIRA, C.,
2004, p. 1).
Almeida (2010, p. 3) menciona que os romanos misturavam, além dos agregados,
aditivos e adjuvantes como sabões, resinas, proteínas, chegando até mesmo a misturar sangue,
leite e banha para melhorar o manuseio e conferir à argamassa características de maior
coesão, impermeabilização, resistência e coloração. Atualmente, pode-se afirmar que estas
substâncias provocavam a introdução de bolhas de ar na argamassa, fato que pode ter
contribuído para a duração das edificações romanas (MIRANDA apud TREVISOL JÚNIOR,
2015, p. 21).
As argamassas com pozolanas e adição ou junção de outros materiais inorgânicos ou
orgânicos, permitiram um grande avanço na arquitetura, vez que possibilitou a construção de
edifícios com maior dimensão; aquedutos com arcos de vãos maiores, etc. Relativamente à
junção de materiais inorgânicos, além da cal, juntava-se areia vulcânica ativa, pozolana
artificial obtida a partir de barro moído, argila caolítica calcinada. Os romanos conseguiram
com adição de aluminatos e silicatos reativos provenientes das pozolanas e do pó de telha
melhorar as argamassas anteriores feitas à base de cal (ALMEIDA, 2010, p. 4).
Alvarez et al. (2005) diz que em relação a muros e paredes feitos à base de pedras, ou
pedras e tijolos, a sua forma era obtida através de colagem com tipos diferentes de
argamassas, melhorando as anteriores feitas à base de cal, dentre as quais se destacam três
tipos: opus cementicium, mais generalizada, formada por uma mistura de cal, areia e
pozolana, ou pedaços de tijolo ou turfa; coccio pisto, mistura de cal com pedaços de tijolo e
opus Signinum, utilizava um tipo de areia do norte de Roma, (argila caolítica) calcinada a
800ºC.
Após a queda do império romano e a consequente redução do poder econômico,
ocorreu uma diminuição na qualidade das construções, com o surgimento de argamassas com
mais areia, mais argila e menos cal. Nos séculos V, VI e VII as argamassas preparadas com
cal, eram qualitativamente mais fracas que as romanas (ALVAREZ et al., 2005).
A partir do século VIII d.C, o contato da civilização ocidental com os árabes,
possuidores de uma elevada técnica construtiva, trouxe a utilização de argamassas preparadas
essencialmente à base de gesso, sendo este introduzido na Europa (ALMEIDA, 2010, p. 4).
24
Os trabadillos, argamassa peninsulares do século VIII, conforme explanado por
Almeida (2010, p. 5) eram constituídos por gesso, cal viva, areia calcária e aditivos como
gorduras de animais, ceras e resinas como o látex da figueira e utilizados em argamassas para
juntas, estuques e rebocos, quer interiores quer exteriores.
No Brasil, a argamassa passou a ser utilizada no primeiro século de colonização para
assentamento de alvenaria de pedra. A cal que constituía tal argamassa era obtida através da
queima de conchas e mariscos. O óleo de baleia também era utilizado como aglomerante no
preparo de argamassas para assentamento, mas em menor escala (LABCON, apud
OLIVEIRA, C., 2004, p.1).
John Smeaton (1724 - 1792) desenvolveu a cal com função de ligante, séculos
depois. Como a utilização de um único ligante e também de um único agregado no fabrico de
argamassa em obra, melhorou a qualidade dos rebocos, se iniciaram novos os estudos e
pesquisas que culminaram no registro da patente do cimento Portland, proveniente de uma
mistura artificial de cal e argila, submetida a alta temperatura, pelo inglês Joseph Aspdin e seu
filho William, em 1824.
Na França em 1853, Emile Dupon e Charles Demarle, também registraram uma
patente de cimento Portland, o qual deixou de ser exclusivamente britânico (ALMEIDA,
2010, p. 5). Este cimento foi considerado como o Portland verdadeiro, haja vista que era
obtido pela queima a uma elevada temperatura e reduzido a pó o produto obtido.
Após o surgimento do cimento, no início do século XIX, diversos estudos e técnicas
levaram ao surgimento das primeiras argamassas de cimento, mas o alto uso de cimento na
argamassa ocasionava retrações mais acentuadas.
Assim, no final do século XIX, surgiria uma nova indústria na construção civil, a das
argamassas industriais produzidas em fábricas, o que, segundo Alvarez et al. (2005),
possibilitou “uma progressiva melhoria na qualidade das argamassas utilizadas e também a
criação de uma vasta gama de produtos, com maior grau de especialização”.
Alvarez et al. (2005) afirma que entre 1950 e 1960, tanto na Europa Central como
nos Estados Unidos a nova indústria de construção ocasionou:
[...] a substituição da mistura dos componentes das argamassas in situ (na obra), por
argamassas secas prontas a aplicar. Evolui-se também no transporte, com a
sistematização do transporte a granel e a mecanização dos sistemas de mistura. Por
estes motivos, têm-se multiplicado na Europa, os fabricantes de Argamassas
Industriais, localizados geralmente junto dos grandes centros consumidores.
25
A argamassa estabilizada surgiu na Alemanha, na década de 70, quando os aditivos
já desenvolvidos permitiram que uma argamassa pronta mantivesse suas características no
estado fresco por mais tempo; sendo utilizada pela primeira vez na América no início da
década de 80, no Canadá e Estados Unidos (PARANESE et al., apud TREVISOL, 2015, p.
24).
Martins Neto; Djanikian (1999) aduzem que no Brasil, os estudos das argamassas
dosadas em central tiveram início no final dos anos 70, ganhando uma maior aceitação e
utilização apenas a partir da segunda metade da década de 80.
2.2 CONCEITO E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS
Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998), argamassa inorgânica é a mistura de
aglomerantes, agregados miúdos e água, com ou sem aditivos/adições, possuindo capacidade
de endurecimento e aderência.
Por sua vez, a NBR 13281 (ABNT, 2005) define argamassa como sendo a “mistura
homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não
aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em
instalação própria (argamassa industrializada)”.
Já a NBR 13529 (ABNT, 2013) prescreve que a argamassa de revestimento é a
mistura homogênea de agregado (s) miúdos (s), aglomerante (s) inorgânico (s) e água, que
pode conter ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento.
Em resumo, as argamassas podem ser definidas como materiais de construção
constituídos pela mistura de um ou mais aglomerantes (cimento ou cal), agregado miúdo
(areia) e água. Além destes componentes essenciais, podem ser adicionados os chamados
produtos especiais (aditivos ou adições) com a finalidade de melhorar ou conferir
determinadas propriedades à mistura (PETRUCCI apud SOUZA, 2013, p. 15).
As argamassas formam, nas palavras de Dachery (2015, p. 14), um conjunto de
revestimento e acabamento decorativo, compatível com a natureza da base, condições de
exposição, acabamento final e desempenho previstos em projeto.
Dentre as funções desempenhadas pelas argamassas, convém destacar as de: unir os
elementos construtivos e resistir aos esforços; distribuir os esforços; absorver deformações;
selar as juntas; regularizar superfícies de vedação; servir de base para acabamentos; proteger
os elementos portantes dos edifícios contra ação do intemperismo e agentes agressivos
ambientais, além de integrar o sistema de vedação dos edifícios, incluindo isolamento
26
acústico, isolamento térmico, resistência ao fogo, etc (BAÍA; SABBATINI E CASAREK
apud DACHERY, 2015, p. 26).
2.3 MATERIAIS COMPONENTES E SUAS INFLUÊNCIAS
As argamassas de revestimento, segundo Moura (2007, p. 30), e conforme exposto
pelas NBR 13529 (ABNT, 2013) e NBR 7200 (ABNT, 1998), apresentam em sua composição
cinco elementos: aglomerante, agregado miúdo, adições, água e aditivos.
Os materiais utilizados na composição das argamassas, segundo constatado por Ribas
(2008, p. 71), influenciam na trabalhabilidade e na qualidade dos revestimentos
argamassados. Por essa razão, é importante delinear os diversos tipos e características desses
materiais e suas consequentes influências provocadas no comportamento das argamassas.
Dentre as diversas classificações das argamassas, encontra-se aquela quanto ao
número de aglomerantes: argamassa simples e argamassa mista; e quanto ao tipo de
aglomerante: argamassa de cal, argamassa de cimento e argamassa de cal e cimento (mistas),
usualmente, empregadas para revestimento em obras.
A argamassa de cal é composta por cal, agregado miúdo e água. Silva (2006, p. 26)
aduz que a pasta de cal por preencher os vazios entre os grãos do agregado miúdo, melhora a
plasticidade e a retenção de água.
A argamassa de cimento Portland é composta por cimento, agregado miúdo e água.
Adquire elevada resistência mecânica em pouco tempo, contudo, tem pouca trabalhabilidade e
baixa retenção de água (SILVA, 2006, p. 26).
Já a argamassa mista é constituída por agregado miúdo; aglomerantes, que em geral
são cimento Portland, cal (que pode ser substituída por aditivos) e/ou gesso; e água.
2.3.1 Aglomerantes
Aglomerantes são definidos como substâncias finamente pulverizadas que, pela
mistura com água, formam uma pasta com ação cimentante. O endurecimento ocorre
lentamente e resulta de uma reação química, física ou físico-química entre o aglomerante e a
água (SILVA apud SANTOS, 2008, p. 22-23).
Os principais aglomerantes presentes nas argamassas são o cimento Portland e a cal
hidratada. Dubaj, citado por Dachery (2015, p. 15), diferencia a importância de ambos
27
argumentando que o cimento é o maior responsável pela aderência e a cal por absorver as
deformações e evitar a entrada de água.
2.3.1.1 Cimento Portland
Santos (2008, p. 23) menciona que o cimento Portland é um pó fino com
propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da água, sendo
que após endurecido, não se decompõe mais, mesmo que sujeito à nova ação de água
(aglomerante hidráulico).
Ainda conforme explanado por Santos (2008, p. 23), o cimento Portland é composto
de clínquer e adições. As adições são misturadas ao clínquer permitindo a fabricação dos
diversos tipos de cimento Portland, de maneira que as mais encontradas são o gesso, a escória
de alto-forno, os materiais pozolânicos e os carbonáticos.
Ressalta-se que o gesso possui a função básica de controlar o tempo de pega, caso
contrário, ao entrar em contato com a água, o cimento endureceria quase que
instantaneamente, inviabilizando seu uso na construção civil
O Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002)
assevera que a contribuição do cimento nas propriedades das argamassas se relaciona
sobretudo à resistência mecânica, mas também auxilia na retenção de água e na plasticidade
devido à composição por finas partículas.
Contudo, sabe-se que em maior quantidade na mistura pode aumentar a retração,
mas, por outro lado, maior será sua aderência à base.
De acordo com as características, no Brasil existem diversos tipos de cimento
Portland, que diferem entre si, principalmente pela sua composição, e são classificados por
normas específicas.
2.3.1.2 Cal hidratada
Com a combinação de cal virgem ou viva (óxido de cálcio) e água, após a
evaporação do excesso de água, pode ser obtida a cal hidratada através de uma reação
exotérmica, demonstrada da seguinte forma: + CALOR2.
2Disponível em: <http://www.forp.usp.br/restauradora/calcio/quimica.htm>. Acesso em: 12 fev. 2016.
28
A NBR 7175 (ABNT, 2003) traz a definição e requisitos da cal hidratada para
argamassas, sendo esta utilizada como componente fundamental no preparo das argamassas
de assentamento e revestimento de grande durabilidade e ótimo desempenho.
O Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002)
elenca que a cal funciona principalmente como aglomerante da mistura, destacando-se as
propriedades de trabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações, em argamassa que
contenha apenas este elemento. Entretanto, nesse tipo de argamassa, são reduzidas as
propriedades de resistência mecânica e aderência.
Em contrapartida, nas argamassas mistas, de cal e cimento, em função da finura da
cal, há retenção de água em volta de suas partículas e consequentemente maior retenção na
argamassa, não permitindo, pois, a sucção excessiva de água pela base.
Logo, a cal pode contribuir para uma melhor hidratação do cimento, além de conferir
maior capacidade de absorver deformações e plasticidade à argamassa, permitindo melhor
trabalhabilidade e, consequentemente, maior produtividade na execução do revestimento
(RAGO & CINCOTTO apud SILVA, 2006, p. 12-13).
2.3.2 Agregado miúdo – areia
O agregado miúdo ou areia é um constituinte das argamassas de origem mineral. A
areia utilizada na preparação de argamassas pode ser originária de rios; cava; britagem (areia
de brita, areia artificial) e funciona como material inerte para dar solidez.
A NBR 9935 (ABNT, 2011) define os agregados quanto à dimensão, sendo o
agregado miúdo aquele cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e
ficam retidos em sua maior parte na peneira com abertura de malha de 0,15 mm. A
granulometria do agregado tem influência nas proporções de aglomerantes e água da mistura
(Manual de Revestimento da ABCP, 2002).
A areia não participa das reações químicas do endurecimento da argamassa, mas a
composição granulométrica e o formato dos grãos têm influência nas proporções de
aglomerantes e água da mistura, bem como interferem, no seu estado fresco, na
trabalhabilidade e na retenção de água. Em relação ao estado endurecido das argamassas,
interferem nas resistências mecânicas, na capacidade de deformação e na permeabilidade
(NUNES, 2014, p. 15).
29
2.3.3 Água
A água confere continuidade à mistura, permitindo a ocorrência das reações entre os
diversos componentes, sobretudo as do cimento. A água deve ter o seu teor atendendo ao
traço pré-estabelecido, seja para argamassa dosada em obra ou na indústria (Manual de
Revestimento da ABCP, 2002).
Considera-se, a princípio, que toda água potável, livre de impurezas, é apropriada
para uso em argamassa. A água destinada ao amassamento da argamassa deve ser armazenada
em caixas estanques e protegidas a fim de evitar a contaminação por substâncias nocivas que
possam afetar a reação com o cimento (SANTOS, 2008, p. 30).
2.3.4 Aditivos
Conforme o Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland
(2002), aditivos são compostos químicos adicionados em pequena quantidade à mistura, com
o fim de melhorar uma ou mais propriedades da argamassa no estado fresco e endurecido e
sua quantidade é expressa em porcentagem do aglomerante.
Geralmente, com o uso de aditivos, busca-se diminuir a retração na secagem (para
diminuir fissuração), aumentar o tempo de pega e manter a plasticidade (para facilitar a
trabalhabilidade), aumentar a retenção de água e por fim, aumentar a aderência da argamassa
ao substrato.
Moura (2007, p. 34) afirma que os aditivos possuem finalidades específicas,
dependendo do tipo e dentre os mais utilizados se destacam:
Dentre os tipos de aditivos destacam-se: a) Plastificantes (redutores de água) que
diminuem a quantidade de água necessária no preparo, aumentando, assim, a resistência, com
menor consumo de cimento e diminuição da retração; b) Retentores de água para reduzir a
absorção de água pelo substrato, evaporação e exsudação de água da argamassa fresca; c)
Incorporadores de ar, os quais formam microbolhas de ar, aumentando a trabalhabilidade e
atuando a favor da permeabilidade; d) Impermeabilizantes – Reduzem a permeabilidade da
argamassa, repelindo a água, mas não garantem a total impermeabilização; e) Hidrofugantes –
Reduzem a absorção de água da argamassa, por sucção capilar, mas não a tornam
impermeável; f) Retardadores e Aceleradores – Retardam ou aceleram, respectivamente, o
tempo de pega, ou seja, o início da hidratação do cimento.
30
2.3.5 Adições
As adições podem ser conceituadas como materiais em pó empregados na
composição da argamassa para alterar determinadas propriedades no estado fresco e/ou
endurecido, tornando-a mais manuseável ou incrementando suas características em relação à
resistência físico-química (SANTOS, 2008, p. 29).
Nos termos da NBR 13529 (ABNT, 2013), adições são “materiais inorgânicos
naturais ou industriais finamente divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas
propriedades e cuja quantidade é levada em consideração no proporcionamento”.
Segundo Carvalho Júnior (2005, p. 16), as adições, geralmente, não possuem poder
aglomerante, atuando como agregados, mas possuem poder aglutinante (promovem a liga) e
as mais encontradas nas argamassas:
[...] são as pozolanas (materiais provenientes de rochas vulcânicas, resíduos de
termoelétricas e outros que apresentem atividade pozolânica), o pó calcário, também
conhecido como filler (material finamente dividido constituído essencialmente de
calcário ou dolomitos) e os pigmentos (apenas conferem à argamassa coloração, não
interferem em resistência mecânica e se diferenciam entre si pelos tipos: orgânicos e
inorgânicos) (CARVALHO JÚNIOR, 2005, p. 17).
2.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS
As aplicações das argamassas e suas funções estão diretamente ligadas às
propriedades e ao desempenho final no estado endurecido. As argamassas mais comuns
empregadas em obras são compostas de agregados miúdos (areia natural lavada) e os
aglomerantes são, em geral, o cimento Portland e a cal hidratada (FIORITO, 2009, p. 29).
2.4.1 Quanto à função principal ou utilização
Na construção civil, as argamassas são classificadas quanto à função principal ou
utilização, em observância ao contido nas NBRs 13281 (ABNT, 2005) e 13529 (ABNT,
2013), bem como daquela exposta no resumo do estudo realizado por Carasek (2010),
conforme descrito a seguir:
Para construção de alvenarias: argamassa de assentamento em alvenarias de
vedação e em alvenarias de estrutural; argamassa para complementação de alvenaria
(encunhamento).
31
Para revestimento interno e externo de paredes e tetos: argamassa de chapisco;
argamassa de emboço; argamassa de reboco; argamassa de camada única; argamassa de uso
geral; argamassa decorativa monocamada.
Para revestimento de pisos: argamassa de contrapiso; argamassa de alta
resistência para piso; argamassa de regularização de pisos e contrapisos.
Para revestimento cerâmico de paredes/pisos: argamassa colante; argamassa de
rejuntamento.
Para recuperação de estruturas: argamassa de reparo.
Considerando a respectiva função, existem, basicamente, as argamassas de
assentamento de alvenaria e as argamassas de revestimento. As de assentamento são utilizadas
para a elevação de paredes e muros de tijolos ou blocos e funcionam principalmente para unir
as unidades de alvenaria de formando um conjunto monolítico; distribuir uniformemente as
cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos; selar as juntas e absorver as
deformações naturais, como as de origem térmica e as de retração por secagem.
Por sua vez, utilizam-se as argamassas de revestimento para revestir paredes, muros
e tetos, os quais, geralmente, recebem acabamentos como pintura, revestimentos cerâmicos,
laminados, etc3.
Figura 1 – Argamassa para assentamento
Fonte: http://rsaracaju.blogspot.com.br/. Acesso em: 02 abr. 2016.
Figura 2 – Argamassa para revestimento
Fonte: http://rsaracaju.blogspot.com.br/. Acesso em: 02 abr. 2016.
Ressalta-se que, em se tratando do tema central desta monografia, foi destinado um
tópico apartado para abordar com maior número de detalhes os aspectos inerentes às
3Disponível em: <http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/matconst2/argamassa_ibracon_cap26_apresentacao.pdf>.
Acesso em: 16 mar. 2016.
32
argamassas de revestimento, a fim de facilitar o direcionamento das análises, conforme
elencado a seguir:
2.4.1.1 Argamassas de revestimento
Consoante a NBR 13529 (ABNT, 2013), o revestimento pode ser definido como o
recobrimento ou proteção de uma superfície lisa ou áspera com uma ou mais camadas
sobrepostas de argamassa, normalmente com uniformidade em relação à espessura, preparada
para receber um acabamento final.
Como dito em momento anterior, a argamassa para revestimento é um material muito
utilizado na construção civil e é formado por uma mistura de um ou mais aglomerantes, sendo
estes a cal e/ou o cimento; agregado miúdo e água, podendo ou não possuir aditivos ou
adições, com função de melhorar algumas propriedades da argamassa ou do conjunto. As
argamassas de revestimento podem ser à base de cimento, de cal ou mistas (cimento e cal).
Várias são as funções dos revestimentos de argamassa. Santos (2008, p. 11), Dachery
(2015, p. 26) e Souza, citando Baía (2013, p. 15-16), destacam:
Proteger a base, geralmente de alvenaria ou estrutura de concreto, da ação
direta de agentes agressivos e do intemperismo, contra a penetração da chuva e de outros
fenômenos atmosféricos, por exemplo;
Contribuir com a estanqueidade à agua e aos gases;
Permitir com que a superfície esteja regular e adequada a receber os outros
tipos de revestimentos e acabamentos decorativos especificados no projeto, colaborando,
assim, para a estética da edificação, bem como constituir-se no acabamento final;
Aumentar a durabilidade e reduzir os gastos de manutenção das edificações;
Integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuindo para o isolamento
termoacústico, segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais.
Para delinear sua relevância em obra como elemento isolante, o Manual de
Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002) frisa que um revestimento
de argamassa com espessura entre 30% e 40% da espessura parede, consegue realizar 50% do
isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e pode contribuir de 70 a 100% para a
estanqueidade da base à água.
Complementando os argumentos relacionados às funções desempenhadas pelo
revestimento de argamassa, Moura (2007, p. 22) entende que:
33
O cobrimento em argamassa deve exercer as funções de proteção e acabamento
estético aos elementos de estrutura e vedação das edificações. Como proteção, o
revestimento deve garantir a estanqueidade à agua e gases poluentes e isolamento
térmico e acústico compatíveis com os requisitos de conforto. Como acabamento
estético, o revestimento deve proporcionar a regularização das superfícies e deve
dar, quando for o caso, um acabamento final satisfatório aos requisitos de estética.
No tocante ao desempenho dos revestimentos em argamassas, pode-se dizer que este
dependerá do substrato, da camada de preparo e também do tipo e características da
argamassa utilizada (MOURA, 2007, p. 19).
Entretanto, podem ser elencados alguns requisitos gerais de desempenho como a
capacidade de absorver deformações, aderência à base, resistência ao impacto e desgaste
superficial, baixa permeabilidade ou impermeabilidade à água e permeabilidade ao vapor de
água.
A NBR 13749 (ABNT, 2013) prescreve que o revestimento de argamassa deve
apresentar uma textura uniforme e sem imperfeições, ou seja, cavidades, fissuras, manchas e
eflorescência, haja vista que o projeto especificará a aceitação ou rejeição, conforme níveis de
tolerâncias.
Dependendo do padrão da obra e dos tipos, os custos com revestimentos podem
representar até 30% do valor desta, sendo que os revestimentos de argamassa representam
parcela significativa desse valor e em razão disso é indispensável, então, o estudo de
viabilidade das argamassas e de sua qualidade, sendo que se houver um problema futuro, o
custo para consertos ou reparos acaba superando o custo preventivo.
Ademais, pela leitura do Manual de Revestimentos da ABCP (2002), se pode inferir
que para a obtenção de um revestimento com qualidade e com menor probabilidade de
aparecerem problemas, o projeto precisa ser elaborado de acordo com a necessidade,
exposição e agressividade de cada local, além de uma fiscalização adequada sobre a execução
dos serviços, com a realização de vistorias diárias em relação a tais serviços.
2.4.1.1.1 Estruturas ou camadas dos revestimentos de argamassa
As camadas de um revestimento de argamassa variam, pois pode ser somente uma
camada denominada massa única, como podem ser duas camadas compostas por emboço e
reboco. A distinção reside no fato de que a primeira deverá cumprir a função do emboço e do
reboco e será aplicada sobre a base em uma ou mais demãos, enquanto se presentes as outras
34
duas camadas, cada uma deve cumprir determinada função (GROCHOT apud DACHERY,
2015, p. 22).
Para que um revestimento seja completo são necessárias, também, outras camadas,
identificadas da seguinte forma: base ou substrato, chapisco, emboço, reboco e acabamento;
base, chapisco, massa única e acabamento, conforme ilustração da figura abaixo:
Figura 3 – Tipos de camadas do revestimento de argamassa
Fonte: DIOGO, 20074
2.4.1.1.1.1 Base ou substrato
A base, também chamada de substrato, é denominada pela NBR 13529 (ABNT,
2013) como “parede ou teto constituídos por material inorgânico, não metálico, sobre os quais
o revestimento é aplicado” e dependerá do tipo de obra, material utilizado e execução. Entre
as mais comuns se encontram as bases de concreto, referente às estruturas, e bases de bloco
cerâmico, referente às vedações.
Conforme a NBR 7200 (ABNT, 1998) a base de revestimento deve observar às
exigências de planeza, prumo e nivelamento, fixadas nas normas de alvenaria e de estruturas
de concreto.
2.4.1.1.1.2 Chapisco
O chapisco é definido pela NBR 13529 (ABNT, 2013) como “camada de preparo da
base, aplicada de forma contínua e descontínua, com a finalidade de uniformizar a superfície
quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento”. É utilizado no preparo da base,
possuindo espessura áspera e irregular.
Fiorito (2009, p. 24) assevera que os materiais que compõem um chapisco são
argamassa de cimento e areia grossa. Para Silva (2006, p. 34), o chapisco não pode ser
4Disponível em: <http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3146/tde-08012008-103657/pt-br.php>. Acesso
em: 02 abr. 2016.
35
considerado uma camada de revestimento, mas sim um “procedimento de preparação da base,
de espessura irregular, sendo necessário ou não, conforme a natureza da base”.
Segundo o autor, ele serve para melhorar as condições de aderência entre a camada
de emboço e o substrato, principalmente quando há limitações na capacidade de aderência que
a base possui, sendo esta muito lisa ou com grande quantidade de poros, ou mesmo quando os
revestimentos estão sujeitos a ações de agentes agressivos.
2.4.1.1.1.3 Emboço
Emboço ou massa grossa, nos termos encontrados na NBR 13529 (ABNT, 2013), é a
camada de revestimento com espessura média entre 15 mm e 25 mm cuja principal função é
cobrir e regularizar a superfície da base com ou sem chapisco; propiciando uma superfície que
esteja apta a receber outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se
constitua no acabamento final.
Para cumprir sua função deve possuir textura e porosidade compatíveis com a
capacidade de aderência prevista para o acabamento final, que podem ser determinadas pela
técnica de execução e granulometria dos materiais, pois tem papel importante na
estanqueidade da parede (SILVA, 2006, p. 33).
Dachery (2015, p. 24) aduz que emboço apresenta, ainda, as funções de vedar a
alvenaria e proteger o ambiente internamente, tendo como propriedades a trabalhabilidade,
retenção d’água, estanqueidade, aderência e estabilidade volumétrica.
2.4.1.1.1.4 Reboco
A partir da definição trazida pela NBR 13529 (ABNT, 2013), entende-se que o
reboco, também chamado de massa fina, constitui a camada de acabamento final dos
revestimentos de argamassa ou aquela que receberá o revestimento decorativo; aplicada para
cobrimento do emboço com espessura de no máximo 5 mm de espessura, sendo uma espécie
de película.
Essa camada apresenta textura superficial suave e regular e é preciso que não
apresente fissuras, de maneira que, para a argamassa cumprir com esse requisito, é essencial
que tenha boa capacidade de acomodar deformações (SILVA, 2006, p. 33). O reboco possui,
ainda, a capacidade de vedar o emboço e dar acabamento, sendo suas propriedades principais
a aderência, a trabalhabilidade, e a estabilidade volumétrica (DACHERY, 2015, p. 25).
36
2.4.1.1.1.5 Massa única
A massa única, conhecida ainda como emboço paulista, é o revestimento de um
único tipo ou camada de argamassa aplicada à base, que seja capaz de cumprir as funções
tanto do emboço quanto do reboco, ou seja, regularização da base e acabamento, em
observância à NBR 13529 (ABNT, 2013).
Sobre a massa única é aplicada uma camada decorativa, a qual possui as funções de
acabamento como pintura, materiais cerâmicos, pedras naturais, placas laminadas, têxteis e
papel.
2.4.1.1.2 Preparação da base de revestimento
A NBR 7200 (ABNT, 1998) estipula o procedimento de execução dos revestimentos
de paredes e tetos de argamassas. No tocante à preparação da base de revestimento, dentre os
procedimentos constantes na referida norma, podem ser citados como principais:
2.4.1.1.2.1 Condições da base
As bases de revestimento devem ser de concreto, tijolo e bloco cerâmico, bloco de
concreto, bloco de concreto celular e bloco sílico-calcário. Aquelas com elevada absorção, a
não ser paredes de blocos de concreto, necessitam ser pré-moldadas.
Aplica-se uma camada de chapisco quando a superfície a revestir possua fraca
aderência, ou nos casos em que a base não contenha rugosidade superficial.
A procura por sinais de infiltração de água nos locais a receber o revestimento é
imprescindível, não devendo continuar até que o problema seja resolvido. A figura a seguir
demonstra uma das técnicas de preparo para uma base de revestimento:
Figura 4 – Preparo da base de revestimento
Fonte: http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/62/revestimento-argamassado-conheca-as-camadas-
que-compoem-um-revestimento-292697-1.aspx. Acesso em: 03 abr. 2016.
37
2.4.1.1.2.2 Correção de irregularidades
Para uma aplicação correta e uniforme da argamassa, é necessário que a base de
revestimento esteja nivelada. Já para a eliminação das irregularidades, as seguintes
providências serão tomadas:
a) Retirar pontas de ferro das peças e rebarbas entre as juntas da alvenaria.
b) Corrigir depressões, furos e rasgos, obedecendo alguns critérios:
Apenas aplicar a técnica de enchimento nas falhas que apresentarem menos de 50
mm de profundidade. Caso seja maior que 50 mm, preencher em, no mínimo, duas etapas,
sendo necessário um intervalo mínimo de um dia entre elas.
Ao realizar a correção da camada de base, lembrar-se que os materiais devem ser
semelhantes aos da alvenaria.
Quando a base não for composta pelo mesmo material, deve-se utilizar tela metálica,
plástica ou de algum similar na divisão entre os materiais, fazendo com que seja possível
resistir às movimentações causadas por esforços que geram deformações diferenciais.
Pode-se executar uma junta que separe os materiais, fazendo com que cada parte se
desloque independentemente.
2.4.1.1.2.3 Limpeza da base
A base que receberá o revestimento tem que estar limpa e livre de qualquer material
que resulte em prejuízo à aderência do revestimento.
Joga-se uma camada de água limpa na base antes de começar qualquer procedimento
de lavagem.
Finalizada a lavagem, esperar que a base esteja seca para, então, continuar com a
aplicação do revestimento.
Caso sejam utilizados produtos com solução ácida ou alcalina, deve-se blindar as
superfícies e materiais, para que não caiam respingos destes.
2.4.1.1.3 Aplicação da argamassa de revestimento e suas camadas
Seguindo o disposto na NBR 7200 (ABNT, 1998), no caso da aplicação do
revestimento e suas camadas, é importante enfatizar os aspectos a seguir:
38
Figura 5 – Aplicação da argamassa de revestimento
Fonte: http://construcaomercado.pini.com.brnegocios-incorporacao-construcao120imagensi280642.jpg. Acesso
em: 03 abr. 2016.
2.4.1.1.3.1 Cronograma de execução
As especificações de tempo mínimo para execução das bases e camadas de
revestimento em que foram utilizadas argamassas preparadas nos canteiros de obras são:
28 dias para estruturas de concreto e alvenarias armadas estruturais;
14 dias para alvenarias não armadas estruturais e alvenarias de vedação;
O emboço ou a camada única devem ser aplicados 03 dias após a camada de
chapisco, salvo exceções, para climas quentes e secos, com temperatura superior a 30º C,
quando o tempo poderá ser reduzido para 02 dias;
21 dias para o emboço de argamassa de cal, para iniciar os serviços de reboco;
nos casos de argamassas hidráulicas ou mistas, o prazo se reduz para 07 dias.
21 dias do revestimento de reboco ou camada única, para execução do
acabamento decorativo.
Para as camadas feitas com argamassas industrializadas ou dosadas em central, os
prazos podem ser alterados, se houver instrução específica do fornecedor. Quando a
argamassa de emboço for aplicada em mais de uma demão, deve ser respeitado o prazo de 24
horas entre as aplicações.
2.4.1.1.3.2 Limpeza e proteção de outros serviços
Para que os procedimentos do revestimento não prejudiquem outros serviços
algumas medidas deverão ser tomadas, dentro as quais, que todos os recipientes estejam
devidamente limpos e os resíduos de argamassa devem sejam completamente removidos,
além da limpeza depois de cada procedimento.
39
2.4.1.1.3.3 Traço
A argamassa preparada em canteiro de obra é feita pela mistura de cimento Portland,
cal hidratada, areia lavada, água, e, quando necessário, aditivos. Já a argamassa
industrializada ensacada é composta por cimento Portland, areia e aditivos, devendo-se
misturar água quando for executada, minimizando, pois, problemas de dosagem (RIBAS;
CARVALHO JÚNIOR, 2007, p. 4).
A NBR 7200 (ABNT, 1998) dispõe que o projetista, ao estabelecer o traço, deve
obedecer às especificações do projeto e verificar as condições para o serviço. Para se medir o
volume dos materiais a serem utilizados, necessita-se de um recipiente onde o volume será
sempre o mesmo, não devendo usar instrumentos onde pode haver variação deste.
Ao contrário das argamassas industrializadas, as argamassas preparadas em canteiros
de obras apresentam muitos problemas, devido à medida incorreta de volumes,
comprometendo muitas vezes a qualidade e, casualmente, gerando patologias.
2.4.1.1.3.4 Requisitos
O procedimento de revestimento com argamassa deve ser iniciado apenas quando
forem finalizados os processos citados anteriormente. Para cada camada aplicada, deve-se
proceder à umidificação da camada anterior.
A temperatura mínima do ambiente para a aplicação é de 5° C, enquanto que em
temperaturas acima de 30° C, ou em tempos secos, deve-se manter a umidade pelas primeiras
24 horas.
Figura 6 – Aplicação das camadas
Fonte: http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/caracteristicas/o-
sistema/61/caracteristicas.html. Acesso em: 05 abr. 2016.
2.4.1.1.3.5 Aplicação do chapisco
A argamassa de chapisco deve ter consistência fluida para penetrar com maior
facilidade na pasta de cimento que revestirá a base.
40
No lançamento, o chapisco não deve cobrir toda a base. Há a necessidade de se
realizar procedimentos para que a umidade do chapisco seja mantida por pelo menos 12 horas,
protegendo-o assim, da exposição ao sol e ao vento.
Para a incorporação de aditivos, devem-se seguir as recomendações técnicas do
produto, tudo conforme delineado na a NBR 7200 (ABNT, 1998).
2.4.1.1.3.6 Aplicação do emboço e da massa única
Para execução destas camadas, devem ser obedecidas as espessuras projetadas de
acordo com os critérios estabelecidos pela NBR 13749 (ABNT, 2013). Serão fixadas taliscas
de materiais cerâmicos, com a mesma argamassa a ser aplicada, que servirão como ponto de
referência para a definição do plano. Feito isso, o espaço entre elas será preenchido por
argamassa, e posteriormente nivelado pela passagem da régua.
Após o endurecimento das guias, é lançada a argamassa, manualmente, através de
colher de pedreiro, ou através de máquinas. Neste procedimento, as taliscas devem ser
removidas e preenchidos os vazios.
Estando a área totalmente preenchida e tendo a argamassa adquirido consistência
adequada, faz-se a retirada do excesso e a regularização da superfície pela passagem da régua,
preenchendo-se possíveis depressões mediante novos lançamentos nos pontos necessários,
repetindo-se o nivelamento até que a superfície esteja plana e homogênea.
Para revestimento de camada única, executa-se o acabamento da superfície conforme
tipo especificado no projeto de acordo com a seção 10 da NBR 7200 (ABNT, 1998).
2.4.1.1.3.7 Aplicação do reboco
As espessuras e o acabamento devem seguir o padrão previsto no projeto de
revestimento, bem como na NBR 13749 (ABNT, 2013), sendo que o acabamento será
executado conforme a seção 10 da NBR 7200 (ABNT, 1998).
2.4.2 Quanto à forma de preparo ou fornecimento
Dando sequência à explanação sobre o item da classificação das argamassas tem-se
que as argamassas quanto à maneira de produção podem ser: produzidas em obra,
41
industrializadas, dosadas em central e misturas semiprontas, em conformidade com a NBR
13529 (ABNT, 2013).
Na produção de argamassa os materiais constituintes são misturados ordenadamente
nas proporções estabelecidas e por um determinado período de tempo, utilizando-se
equipamentos específicos para este fim.
Cada um desses tipos de argamassa interfere nas atividades de produção e no seu
sequenciamento, na escolha das ferramentas e equipamentos necessários, bem como na
adequação do próprio canteiro de obras.
2.4.2.1 Argamassa produzida em obra
De acordo com NBR 13529 (ABNT, 2013), as argamassas produzidas em obra são
aquelas em que a mistura e medição dos materiais, em volume ou massa, ocorrem no próprio
canteiro de obras. Podem ser compostas por um ou mais aglomerantes (simples ou mistas) e
seus materiais são adquiridos em separado e armazenados em locais adequados no canteiro até
o momento de sua mistura.
Este é o sistema tradicional, no qual, definidos os constituintes e a proporção relativa
de cada um na fase de projeto, denominado de traço, a fabricação se resume em misturar
mecanicamente os constituintes em uma determinada sequência e por um dado tempo. Os
equipamentos necessários são a betoneira ou argamassadeira, carrinhos-de-mão ou padiolas,
pás e peneiras.
Quando é realizada a escolha para utilização de cal no preparo da argamassa em obra
é necessário aguardar sua maturação, para uma hidratação de qualidade e, nos termos da NBR
7200 (ABNT, 1998) esse tempo é de 16 horas.
Faz-se uma mistura de cal hidratada em pó com areia e água (argamassa
intermediária), ou mistura de cal hidratada e água, chamada de pasta de cal. Essas misturas
são deixadas em repouso, aguardando-se o tempo de maturação da cal e, após esse período,
mistura-se a argamassa final.
A figura 7 representa um fluxograma simplificado dos processos realizados na
utilização de argamassa mista preparada no canteiro de obras:
42
Figura 7 – Processos para argamassa mista preparada em obra
Fonte: Regattieri; Silva (2006, p. 3)
Como aludido por Carvalho Júnior (2005, p. 24), as argamassas preparadas na obra
apresentam, geralmente, “custo inferior às misturas semiprontas, industrializadas ensacadas e
dosadas em central (tomando-se como base somente o valor do produto, sem análises dos
benefícios introduzidos no processo de produção)”.
2.4.2.2 Argamassa industrializada
A argamassa industrializada surgiu como solução a uma prática de dosagem baseada
no senso comum e também com a expectativa de que se pudesse reduzir as patologias nos
revestimentos onde é aplicada. Características como esta impulsionam a adoção cada vez mais
significativa da argamassa industrializada em canteiros de obras (AGUIAR apud LIMA;
BRASILEIRO; NASCIMENTO, 2010).
Regattieri; Silva (2006, p. 3), ao citarem os termos da NBR 13529 (ABNT, 2013),
conceituam as argamassas industrializadas como:
[...] aquelas provenientes da dosagem controlada, em instalações próprias
(indústrias), de aglomerante (s), agregado (s), e, eventualmente, aditivo (s), em
estado seco e homogêneo, compondo uma mistura seca à qual o usuário somente
adiciona a quantidade de água requerida para proceder a mistura.
As argamassas industrializadas podem ser fornecidas ao consumidor em sacos ou em
silos. Na industrializada em sacos o preparo da argamassa é efetuado na obra pela simples
adição da água, tendo em vista que a mistura dos materiais, agregados, aglomerantes e, em
alguns casos, aditivos, é feita a seco em usinas, onde é devidamente ensacada (em estado
anidro – material em pó) e vendida.
A embalagem pode ser plástica ou de papel kraft, semelhante aos sacos de cal e
cimento. Os equipamentos necessários são a argamassadeira e os recipientes para a adição da
água.
43
Por serem originadas de processos industriais, mecanizados e com controles rígidos
de produção, as argamassas ensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem, o que,
em consonância com o Manual de Revestimentos da ABCP (2002) “significa que se pode
conseguir a repetição de um traço com um grau de confiança satisfatório”.
Figura 8 – Argamassa industrializada ensacada
Fonte: http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/45/artigo250956-3.aspx. Acesso em: 05
abr. 2016.
Já a argamassa industrializada em silos é produzida em complexos industriais, onde
os agregados, aglomerantes e aditivos também são misturados a seco, mas são,
posteriormente, armazenados em silos metálicos que são levados por caminhões até as obras,
onde, por fim, os silos ficam estocados de forma a facilitar sua substituição e/ou
abastecimento.
No momento do preparo, o sistema dispõe de mecanismos para a adição de água e
mistura, produzindo-se a argamassa. Dois são os sistemas disponíveis para a adição de água e
transporte da argamassa até o local da aplicação: via seca e via úmida (Manual de
Revestimentos da ABCP, 2002).
Assim, a medição na argamassa fornecida em silos é mecanizada e Santos (2008, p.
32) destaca que o equipamento de mistura pode ser acoplado no próprio silo ou outro
equipamento localizado nos pavimentos do edifício. Os equipamentos são os específicos para
este sistema.
Figura 9 – Argamassa industrializada em silos
Fonte: http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/fatores-de-
decisao/planejamento/75/fatores-de-decisao.html. Acesso em: 05 abr. 2016.
44
De acordo com Trevisol (2015, p. 33), ao citar Neto et al., estima-se que no Brasil
95% da argamassa é rodada em obra, 4% corresponde às argamassas industrializadas e 1% às
argamassas dosadas em central. Porém, a produção desses dois últimos tipos aumenta
significativamente a cada ano, sendo crescente a tendência na utilização.
O aumento do uso de argamassas industrializadas é justificado em razão da busca em
melhorar a produtividade e diminuir a responsabilidade pela dosagem em obra, evitando erros
e desperdício de materiais, visto que tais produtos já vêm com um controle tecnológico de
fábrica, além de apresentarem um custo de mão de obra menor que as convencionais
preparadas em obra (SCHANKOSKI apud TREVISOL, 2015, p. 34).
Além disso, elimina-se o controle do preparo, existindo assim, uma uniformidade no
traço. A responsabilidade da produção da argamassa é transferida a um terceiro, mas o uso das
argamassas industrializadas em sacos não elimina a necessidade da definição do traço, ou das
características de desempenho do traço a ser utilizado, executada na fase do projeto
(ANTUNES apud LIMA; BRASILEIRO; NASCIMENTO, 2010).
Na próxima figura está representado um fluxograma simplificado dos processos
realizados na utilização de argamassa industrializada no canteiro de obras:
Figura 10 – Processos do uso da argamassa industrializada em sacos no canteiro de obra
Fonte: Regattieri; Silva (2006, p. 3)
Em uma análise comparativa das imagens 09 e 10, nota-se que a argamassa
industrializada envolve uma quantia bem menor de processos se comparada à argamassa
mista preparada em canteiro de obra.
Logo, por envolver um número bem maior de processos, o que requer maior
demanda de transporte, maior necessidade de áreas de armazenamento, maior quantidade de
controles e, consequentemente, maior utilização de mão de obra (REGATTIERI; SILVA,
2006, p. 3), a escolha por argamassa mista produzida nos próprios canteiros de obra se torna
menos viável que a escolha por argamassa industrializada.
A argamassa industrializada de qualidade apresenta certas vantagens, como:
homogeneidade do traço, controle tecnológico, menor desperdício, maior rendimento,
45
produtos específicos para cada utilização, redução do risco de patologias, controle de estoque,
racionalização do canteiro, maior produtividade, diminuição da interferência da mão de obra
na qualidade do produto (OLIVEIRA, F., 2006, p. 04).
Ainda sobre as vantagens da utilização das argamassas industrializadas, Carvalho
Júnior (2005, p. 24) cita a simplificação e organização do canteiro; que podem ser preparadas
próximo ao local onde serão utilizadas; garantia de qualidade por parte do fabricante e o fato
de os materiais constituintes serem medidos em peso corrobora para uma maior precisão no
traço e garantia de uniformidade.
2.4.2.3 Argamassa dosada em central
Antigamente, no Brasil, existiam argamassas dosadas em central, com adições de
escória de alto forno, pozolanas, e mesmo filler calcário, com aditivos plastificantes,
incorporadores de ar, e redutores d'água, para usos específicos.
A argamassa dosada em central foi desenvolvida para ser aplicada em revestimentos
externos, com um ou mais aditivos em sua composição para proporcionar condições de
armazenamento em obra, mesmo com a adição de cimento.
Este tipo de produção de argamassa em centrais ou usinas, com o transporte da
mistura pronta para o emprego, já demonstravam alterações no domínio da construção civil
(SZILAG'Yl apud MARTINS NETO; DJANIKIAN, 1999). Para Martins Neto; Djanikian
(1999) a argamassa dosada em “é um material promissor e alternativo para obras de grande
porte, pela viabilidade do fornecimento em grande escala”.
Este tipo de argamassa contém aglomerante (s), agregado (s), água e aditivo (s) e
eventualmente adição (ões) e é fabricado em centrais de produção. A NBR 13529 (ABNT,
2013) diz que pode ser uma argamassa simples ou mista e os materiais constituintes são
medidos em massa.
É entregue úmida, em caixas metálicas e, tendo em vista o uso de alguns aditivos
estabilizadores e incorporadores de ar, se mantém trabalhável por um período de 12 a 60
horas. Os equipamentos necessários são o laboratório, a pá carregadeira, a central dosadora e
o caminhão betoneira.
Como já possuem água (ou seja, a dosagem – proporção relativa entre todos os seus
constituintes – já se encontra definida) sua distribuição é feita por caminhões betoneira, os
quais depositam a argamassa pronta para utilização em caixas previamente instaladas na obra,
de modo que, Carvalho Júnior (2005, p. 25) ressalta que devem ser seguidas as
46
recomendações do fabricante quanto ao seu armazenamento e tempo para utilização (tempo
este que é função do aditivo retardador de pega utilizado).
No Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002) há
a afirmação de que ao se adotar este tipo de argamassa:
[...] elimina-se a necessidade de central de preparo e área de estocagem de materiais
na obra. As argamassas cimentícias apresentam curtos períodos para aplicação,
mesmo quando aditivadas. Por isso deve-se prever a quantidade adequada de
argamassa a receber na obra durante a jornada de trabalho. No caso de argamassa
apenas de cal, essa previsão não importa muito, pois elas permanecem em condições
de aplicação por alguns dias. É um sistema que só se justifica quando da aplicação
de grandes quantidades de argamassa em curto período de tempo.
A princípio, pode-se dizer que a argamassa dosada em central se adapta às
necessidades de cada obra, seja pelo consumo ou pelo tipo de trabalho a ser realizado, uma
vez que são fornecidas com consistência adequada para cada utilização e sua trabalhabilidade
se mantém constante durante determinado espaço de tempo, facilitando a aplicação.
Figura 11 – Argamassa dosada em central: caminhão betoneira
Fonte: http://pedreirao.com.br/concreto/traco-de-concreto-passo-a-passo/. Acesso em: 05 abr. 2016.
2.4.2.4 Mistura semipronta para argamassa
A NBR 13529 (ABNT, 2013) conceitua que a mistura semipronta para argamassa é
aquela “fornecida ensacada ou a granel, cujo preparo é completado em obra, por adição de
aglomerante(s), água e, eventualmente, aditivo(s)”.
Este tipo de argamassa inclui as argamassas de cal e areia, que precisam, às vezes, de
outro ligante e, sempre, água no local para a utilização (CARVALHO JÚNIOR, 2005, p. 24),
A argamassa semipronta é uma mistura de areia, cal e aditivo plastificante, realizada
em instalações industriais e, por esse motivo, se parece com a argamassa industrializada. O
cimento e a água só são adicionados na obra antes da aplicação.
47
2.5 COMPARATIVO – PARÂMETROS DE ESCOLHA DO MÉTODO DE PRODUÇÃO
Com base nos detalhes e características explanados no decorrer do trabalho e diante
do conteúdo ilustrado no Manual de Revestimentos da ABCP (2002) e nas pesquisas de
Oliveira, F (2006, p. 17-30), Regattieri; Silva (2006) e Trevisol (2015, p. 35-38), é de suma
importância expor o resumo a seguir, com o intuito de enfatizar que a escolha acerca do
método de produção de argamassa a ser aplicado não se deve restringir apenas aos custos de
forma direta, mas também a uma análise mais abrangente com foco em outros quesitos
relevantes, tais como:
2.5.1 Área para estocagem de materiais
Argamassa produzida em obra: existe a necessidade de uma área relativamente
grande para estocar e separar todos os insumos.
Argamassa dosada em central: não há necessidade de estoque.
Argamassa industrializada em sacos: necessita-se de uma área para armazenamento
dos sacos apenas, ou mesmo nos próprios pavimentos onde serão utilizados.
2.5.2 Gestão de estoques dos insumos
Argamassa produzida em obra: é necessário um estudo de logística para controle do
recebimento dos materiais, não devendo interromper o fluxo de produção.
Argamassa dosada em central: a descarga, aplicação e entrega devem ser
programadas previamente.
Argamassa industrializada em sacos: é fácil de ser gerenciada, já que demanda o
controle de apenas um item.
2.5.3 Desperdício dos materiais
Argamassa produzida em obra: grande perda de materiais, havendo essa
possibilidade no manuseio, na estocagem, no preparo e no transporte de materiais. No
transporte, a perda ocorre em grande parte nas jericas e nos carrinhos.
Argamassa dosada em central: a tendência é de que haja pouca perda de materiais,
caso seja planejado e utilizado de forma correta. No transporte, a perda dependerá da forma de
48
abastecimento, se feito através de bombeamento, a perda ocorrerá apenas na tubulação, mas
caso seja com uso de carrinhos, a perda será semelhante à da argamassa produzida em obra.
Argamassa industrializada em sacos: como a única etapa de manuseio é a adição de
água na argamassa e o estoque é feito apenas com os sacos de argamassa prontos, a tendência
é que a perda de material seja baixa. Ao ser transportada, caso seja produzida próxima ao
local de aplicação, a única possibilidade de perda, que raramente ocorre, é se os sacos
sofrerem danos enquanto transportados.
2.5.4 Instalações, consumo de água e energia, local de produção
Argamassa produzida em obra: deve haver instalações de energia elétrica e água e
uma programação de logística do canteiro de obra, necessitando de um grande espaço para
que haja o correto fluxo de caminhões de abastecimento dos insumos.
Argamassa dosada em central: não necessita de instalações específicas de água,
energia ou mesmo de um local de produção, devendo apenas ser previsto o local ideal para o
abastecimento.
Argamassa industrializada em sacos: existe a necessidade de instalações para energia
elétrica e rede hidráulica, já que a mistura ocorre perto dos locais de manuseio. Quanto ao
local para produção, este pode ser uma central, sendo a argamassa ali preparada e
posteriormente transportada para os pontos de aplicação, já apta para uso. Aconselha-se
também que os locais de produção e de aplicação sejam próximos, podendo ser produzida
também por argamassadeiras mecânicas, ocasionando assim um menor índice de perdas e
exigindo menos mão de obra.
2.5.5 Manutenção
Argamassa produzida em obra: os equipamentos que normalmente são utilizados
requerem manutenção por parte do fornecedor, como exemplo a betoneira.
Argamassa dosada em central: a empresa responsável lida com a parte de
manutenção, não cabendo à obra nenhum custo.
Argamassa industrializada em sacos: caso sejam realizadas manualmente, não há
nenhum item que precise de manutenção e caso seja produzida por argamassadeiras o
fabricante é responsável pela manutenção.
49
2.5.6 Fornecimento de materiais
Argamassa produzida em obra: há uma grande quantidade de fornecedores para cada
insumo, porém, podem existir dificuldades quanto ao fornecimento da areia correta.
Argamassa dosada em central: pode haver problema com atrasos, acesso dos
caminhões e problemas com os equipamentos. Normalmente, os fornecedores são os mesmos
que fornecem concreto.
Argamassa industrializada em sacos: podem ser encontradas em diversos produtores,
dependendo da região, porém de forma padronizada. Quando há necessidade de mudança no
padrão das argamassas, deve ser feito um pedido com grande quantidade do material.
2.5.7 Traço e dosagem
Argamassa produzida em obra: a construtora é responsável por sua dosagem e
uniformidade, havendo possibilidade de ajuste de traço. Obter o controle de qualidade e
uniformidade necessárias é muito difícil, pois há diferença nas características dos agregados e
principalmente por muitas vezes não existir mão de obra especializada.
Argamassa dosada em central: a empresa fornecedora é responsável por sua dosagem
e uniformidade, de acordo com a necessidade do contratante. É um sistema onde há bastante
uniformidade, devido ao processo ser feito de forma industrial, havendo a possibilidade de
ajustes de traço para diferentes caminhões betoneira.
Argamassa industrializada em sacos: a empresa fabricante é responsável por manter
o produto com uniformidade e homogeneidade, estabelecendo um traço padrão para todas as
amostras, não havendo problemas com a dosagem dos materiais.
2.5.8 Mão de obra, treinamento e produtividade
Argamassa produzida em obra: este sistema requer muita mão de obra, necessitando
de pessoas para o preparo do traço, mistura dos materiais, transporte e para aplicação, indo na
contramão da modernidade. O motivo de muitas patologias com argamassa na utilização deste
método é a falta de um amplo treinamento para que haja uma boa produtividade e com poucos
problemas de uniformidade e homogeneidade.
Argamassa dosada em central: apesar da facilidade no processo e na aplicação, não
necessitando que haja um prévio treinamento dos funcionários, neste método é necessário a
50
mobilização de uma grande quantidade de operários, pois é aplicado um grande volume de
argamassa em um pequeno intervalo de tempo, havendo a necessidade de que haja um
planejamento logístico para que se tenha o efetivo suficiente nesses horários de pico.
Argamassa industrializada em sacos: este sistema tem boa produtividade, sendo a
mão de obra menos solicitada que nos demais sistemas, havendo necessidade de treinamento
apenas para a correta adição de água e mistura do produto.
2.5.9 Cronograma e planejamento
Argamassa produzida em obra: os cronogramas dizem respeito principalmente à
parte de dimensionamento de estoques e insumos, quase não havendo interferência sobre os
custos e o sistema, havendo a necessidade apenas de se pensar nas atividades de produção,
aplicação e aquisição.
Argamassa dosada em central: na maioria das vezes, é utilizado em obras maiores
que necessitam de grandes volumes de argamassa, porém também pode ser usado em obras de
médio porte. A obra deve estar preparada para receber os caminhões betoneira e aplicar o
grande volume de material rapidamente, ou no caso de obras de médio porte, o material pode
ser armazenado e utilizado aos poucos, caso o comprador solicite uma argamassa com grande
quantidade de aditivos retardadores de pega.
Argamassa industrializada em sacos: o cronograma tem pouca influência sobre seus
custos e o sistema de produção, interferindo apenas quando são utilizados equipamentos para
mistura, sendo responsável pela locação destes. Existe muita flexibilidade no planejamento,
sendo as centrais de mistura na maioria das vezes móveis, permitindo que seja otimizada a
utilização de equipamentos de transporte, além de uma relocação dos recursos de maneira
rápida e eficaz.
2.6 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO
Para serem utilizadas conforme previsto na NBR 13281 (ABNT, 2005) as
propriedades das argamassas de revestimento devem atender a alguns requisitos, os quais são
determinados através de ensaios, sendo que dentre as citadas a seguir, serão realizados testes
nos três tipos de método de produção de argamassas visando à constatação não de todas, mas
de apenas algumas propriedades, tanto no estado fresco quanto no endurecido, conforme será
verificado na metodologia.
51
2.6.1 Propriedades no estado fresco
Souza (2013, p. 16) entende que a avaliação das propriedades das argamassas no
estado fresco é importante, pois “elas que podem oferecer melhor acabamento, proporcionar
maior facilidade de transporte e aplicação”.
Pode-se dizer que o estado fresco da argamassa é o período decorrido entre a mistura
de aglomerantes e agregado miúdo com a água e o início das reações de pega, no qual a
argamassa ainda é trabalhável ou deformável sob a ação de pequenas variações.
2.6.1.1 Consistência
A NBR 13276 (ABNT, 2005) define consistência como a “propriedade da argamassa
relacionada à trabalhabilidade, que pode ser definida a partir de um índice”. Em outras
palavras, a consistência é a propriedade pela qual se demonstra a tendência da argamassa
resistir à deformação, bem como de manter esta tendência ao longo do tempo de aplicação
(CINCOTTO et al. apud CARVALHO JÚNIOR, 2005, p. 71).
Vários são os fatores que podem interferir nessa propriedade, que vão desde as
características dos materiais utilizados e o traço considerado, sendo que o uso de cal e aditivos
pode melhorar a consistência até certo limite.
A consistência, então, é a maior ou menor facilidade de a argamassa deformar-se sob
a ação de cargas externas, enquanto que a plasticidade é a propriedade pela qual a argamassa
tende a se manter deformada após a redução/retirada das tensões, de tal maneira que ambas as
propriedades se relacionam com a trabalhabilidade da argamassa (BAUER, 2008).
Considerando-se a consistência, Carasek (2010) classifica as argamassas em três
tipos: secas (a pasta aglomerante preenche os vazios entre os grãos dos agregados), plásticas
(a pasta aglomerante forma uma fina película e atua como lubrificante na superfície dos grãos
dos agregados, dando boa adesão entre eles) e fluidas (os grãos ficam imersos no interior da
pasta aglomerante e a argamassa é tão líquida que não permite a execução adequada).
2.6.1.2 Trabalhabilidade
Para Carasek (2010), a trabalhabilidade é a propriedade que as argamassas possuem
ainda no estado fresco e condiz com a facilidade de poderem ser transportadas, aplicadas,
52
acabadas e misturadas com homogeneidade, garantindo as condições de execução e também o
adequado desempenho do revestimento.
Santos (2008, p. 17) considera que a trabalhabilidade é bem complexa, pois é
formada pela junção de diversas outras propriedades, tais como: plasticidade, retenção de
água, exsudação, densidade de massa específica, adesividade, coesão, viscosidade e
consistência.
A trabalhabilidade é avaliada qualitativamente, de modo que Baía e Sabbatini (2008)
entendem que uma argamassa será trabalhável quando: deixar penetrar facilmente a colher de
pedreiro, sem ser fluída; manter-se coesa ao ser transportada, mas não aderir à colher ao ser
lançada; distribuir-se facilmente e preencher todas as reentrâncias da base e não endurecer
rapidamente quando aplicada.
Por exemplo, no caso do revestimento, a argamassa será trabalhável quando o
pedreiro puder executar o serviço com boa produtividade, garantindo que aquele fique aderido
à base da maneira adequada e apresente o acabamento superficial especificado.
Souza (2013, p. 17) diz que não há um ensaio específico para determinar a
trabalhabilidade, a qual se mede, também, por meio do índice de consistência da argamassa,
previsto na NBR 13276 (ABNT, 2005).
2.6.1.3 Massa específica e teor de ar incorporado
Segundo Baía; Sabbatini (2008), a massa específica se refere à relação entre a massa
da argamassa (sólida) e o seu volume, podendo ser absoluta, quando não se consideram os
vazios encontrados no volume do material, ou relativa/aparente/unitária; na qual os vazios são
considerados.
A massa específica varia conforme o teor de ar incorporado e com a massa específica
dos materiais constituintes. Quanto mais leve for a argamassa, mais trabalhável será a longo
prazo, reduzindo o esforço na aplicação e resultando em maior produtividade (CARASEK
apud SANTOS, 2008, p. 18).
O teor de ar incorporado é a quantidade de ar existente em certo volume de
argamassa, que de acordo com Moura (2007, p. 39) pode se classificar como bolhas de ar
incorporadas à mistura, excluindo aquelas dela decorrentes ou da evaporação da água. A
autora enfatiza que o benefício ou não do teor de ar incorporado dependerá do seu teor e da
característica específica buscada.
53
Oliveira, C. (2004, p. 46) afirma que “o teor de ar tem influência sobre a resistência
de aderência dos revestimentos, o que limita a dosagem de aditivos incorporadores de ar
empregados em argamassas de revestimento”.
Essas propriedades interferem em outras propriedades da argamassa no estado fresco,
haja vista que uma argamassa de boa trabalhabilidade apresenta menor massa especifica e
maior teor de ar (BAÍA; SABBATINI, 2008).
2.6.1.4 Retenção de água
Retenção de água é a capacidade que a argamassa fresca possui de reter água,
mantendo sua consistência ou trabalhabilidade, contra a sucção da base, contra a evaporação
ou absorção pelo componente, exercendo influência sobre as propriedades no estado
endurecido, pois faz com que a evolução do processo de endurecimento da argamassa ocorra
de forma mais lenta e contínua, e, ainda, promove a adequada hidratação do cimento e a
carbonatação da cal com o consequente aumento da resistência (BAÍA; SABBATINI, 2008).
Dachery (2015, p. 19-20) frisa que uma rápida perda de água pode comprometer a
aderência, a capacidade de absorver deformações e a resistência mecânica das argamassas, e
consequentemente a durabilidade e a estanqueidade.
A NBR 13277 (ABNT, 2005) é a norma que regulamenta o ensaio de determinação
da retenção da água da argamassa.
2.6.1.5 Aderência ou adesão inicial
Adesão inicial, conhecida também como “pegajosidade”, é capacidade que a
argamassa fresca tem de se unir adequadamente à base onde está sendo aplicada, logo após o
lançamento, através da entrada da pasta nos poros, reentrâncias e saliências, e posterior
endurecimento gradual da pasta (BAÍA; SABBATINI, 2008).
Ainda segundo as conclusões trazidas pelos autores, certas condições da base podem
interferir na aderência inicial, tais como: porosidade, rugosidade e condições de limpeza da
superfície. Para uma aderência inicial apropriada a argamassa deve apresentar boa
trabalhabilidade e retenção de água.
2.6.1.6 Retração na secagem
54
É a propriedade que acontece devido à perda rápida e acentuada da água de
amassamento após a aplicação, bem como em função das reações de hidratação dos
aglomerantes.
Segundo Fiorito (2009, p. 47), a retração das argamassas é o endurecimento
“acompanhado por uma diminuição de volume, quer devido à perda de água evaporável, quer
devido às reações de hidratação”.
A retração é responsável pelo aparecimento de fissuras e, conforme aduzido por
Souza (2013, p. 18), as argamassas com elevado teor de cimento normalmente apresentam
maior tendência de fissuração durante o período de secagem, assim como os revestimentos
são muito espessos.
Thomas (2012, p. 25) menciona que as rachaduras ou fissuras sujeitam em maior
escala o aparecimento de patologias nas edificações, assim, essa característica é muito
importante para o bom desempenho do revestimento
2.6.2 Propriedades no estado endurecido
Considera-se que uma argamassa no estado endurecido já ultrapassou a idade
necessária para lhe conferir resistência mecânica suficiente para resistir a esforços e tensões.
Por esse motivo, é imprescindível, pois, a descrição das propriedades em tal estado.
2.6.2.1 Capacidade de aderência
Aderência é a propriedade que condiz com a capacidade de as camadas do
revestimento resistirem às tensões tangenciais e normais que atuam na interface da base e nela
se manterem fixas, de modo a permitir que a argamassa trabalhe sem apresentar fissuras
(SANTOS, 2008, p. 19).
Uma aderência com nível adequado deve possuir maior superfície de contato
possível com a base aplicada e isso dependerá de fatores como as propriedades da argamassa
no estado fresco (capacidade de retenção de água, consistência e teor de ar incorporado);
procedimentos de execução do revestimento; natureza, características (porosidade e absorção
de água) e limpeza superficial da base (SILVA, 2006, p. 23).
Além disso, é necessário que a argamassa apresente trabalhabilidade suficiente,
gerando assim um melhor contato, já que possui maior capacidade de espalhamento; que a
granulometria seja adequada, devendo o tamanho dos grãos e sua distribuição estar de acordo
55
com a necessidade do local; que os grãos possuam baixo teor de impurezas, materiais
pulverulentos e estejam isentos de fungos ou eflorescências. (Manual de Revestimentos da
ABCP, 2002).
A resistência de aderência à tração pode ser medida através de um ensaio
denominado arrancamento de aderência por tração, disposto na NBR 15258 (ABNT, 2005), se
realizado em laboratório e na NBR 13528 (ABNT, 2013), se na obra.
2.6.2.2 Resistência mecânica
A resistência mecânica está relacionada à capacidade de as argamassas de
revestimento suportarem esforços mecânicos oriundos de vários pontos, algumas vezes por
tensões isoladas, outras por tensões de cisalhamento, tração e compressão ao mesmo tempo
(SANTOS, 2008, p. 21), como por exemplo em movimentos do revestimento por efeitos de
umidade, esforços superficiais de abrasão e cargas de impacto (Manual de Revestimentos da
ABCP, 2002).
Carvalho Júnior (2005, p. 74) enumera que a natureza dos aglomerantes e dos
agregados, a proporção aglomerante/agregado, a relação água/cimento da mistura fresca e
técnica de execução do revestimento exercem influência sobre tal propriedade. Já Dachery
(2015, p. 21) sustenta que “com a redução da proporção de agregado na argamassa, a
resistência mecânica aumenta e varia com a relação água/cimento”.
A NBR 13279 (ABNT, 2005) traz o método para determinar a resistência à tração na
flexão e da resistência à compressão de argamassas para assentamento e revestimento de
paredes e tetos no estado endurecido.
2.6.2.3 Capacidade de absorver deformações ou elasticidade
Também denominada de elasticidade, é a propriedade que possui o revestimento de
resistir a pequenas tensões sem se romper ou até mesmo apresentar fissuras ou deformações, o
que pode comprometer a estética, aderência, durabilidade e estanqueidade. (MACIEL,
BARROS E SABBATINI apud SANTOS, 2008, p. 20).
A despeito disso, Santos (2008, p. 20), compartilhando o entendimento de Carasek,
destaca que a amplitude das deformações pode ser grande ou pequena, sendo responsabilidade
dos revestimentos absorver somente as pequenas, geradas em função da ação da temperatura
e/ou umidade.
56
Vários são os fatores que podem interferir diretamente na capacidade de absorver
deformações (SANTOS, 2008, p. 20-21), entre eles:
Espessura das camadas: quanto maior a espessura, maior a capacidade de
absorver deformações, porém quanto mais grosso o revestimento, pior a capacidade de
aderência deste;
Técnica de execução: a compressão durante e após aplicada a argamassa
contribui para o não aparecimento de fissuras, devendo estas serem aplicadas no momento
correto. Caso a execução não seja feita corretamente, podem ser comprometidos a
estanqueidade, aderência, durabilidade e acabamento do revestimento;
Módulo de deformação: quanto menor for o teor de cimento, maior será a
capacidade do revestimento de absorver deformações;
Das juntas de trabalho: contribuem para que o revestimento não sofra fissuras
que prejudiquem sua funcionalidade, delimitando panos compatíveis com as deformações;
Silva (2006, p. 24) argumenta, por fim, que a capacidade do revestimento de
absorver deformações pode ser avaliada através do módulo de elasticidade; quanto menor o
valor do módulo, maior será essa capacidade.
2.6.2.4 Estanqueidade
É uma propriedade que os revestimentos possuem relacionada à absorção capilar de
sua estrutura, na argamassa em estado endurecido. A estanqueidade do revestimento o protege
contra as intempéries e diversos agentes agressivos.
Oliveira, C. (2004, p. 56) sustenta que a permeabilidade se encontra ligada à
estanqueidade da edificação à água, e é a propriedade que “caracteriza a passagem de água
através da argamassa endurecida por meio de infiltração sob pressão, capilaridade ou difusão
de vapor de água”.
Assim, o revestimento deve ser estanque a passagem de água, impedindo a sua
percolação, mas tem que ser permeável ao vapor para favorecer a secagem de umidade de
infiltração, como a água de chuva, ou decorrente da ação direta do vapor de água (SOUZA,
2013, p. 20)
Tanto a natureza e quantidade dos materiais, o tipo de base, a técnica de execução,
espessura da camada e a existência ou não de fissuras influem na estanqueidade do
revestimento (Manual de Revestimentos da ABCP, 2002).
57
2.6.2.5 Durabilidade
Baía e Sabatini (2008) destacam que a durabilidade é uma propriedade que se
identifica durante o período de uso do revestimento no estado endurecido e que reflete o
desempenho do revestimento frente às ações do meio externo ao longo do tempo. Para Santos
(2008, p. 22), é a propriedade que a argamassa possui para resistir ao ataque do meio e de
agentes agressivos sem mudar suas características.
Os fatores que podem afetar a durabilidade de forma negativa são: fissuração, ataque
de agentes agressivos, espessura excessiva, falta de manutenção e a deficiência na qualidade
das argamassas (SOUZA, 2013, p. 20).
2.7 PATOLOGIAS NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO
Em várias obras pelo Brasil e pelo mundo, podem ser encontrados sinais de
manifestações patológicas em argamassas de revestimento simples ou mistas, seja na forma de
fissuras, descolamentos ou problemas de umidade, que acabam comprometendo o
desempenho das edificações (SILVA, 2006, p. 34).
Carasek (2007, p. 1) afirma que a deterioração dos revestimentos pode ser decorrente
de diversos tipos de ataque, os quais podem ser classificados em mecânicos, químicos, físicos
e biológicos, além de considerar as interações da argamassa com o meio. Ao apontar a
classificação dos processos de deterioração dos revestimentos de argamassa, a autora elenca,
ainda, alguns exemplos de causas típicas associadas a cada um deles:
Processos físico-mecânicos – retração plástica, devido ao fato da água evaporar
rapidamente; movimentações da base; movimentações de origem higrotérmica. Normalmente
nestes casos, ocorre o surgimento de fissuras e em alguns deles, pode ocorrer até mesmo a
desagregação e descolamento dos revestimentos.
Processos Químicos – oxidação de impurezas que se encontram na areia, levando à
formação de vesículas, fissuração e manchas; Retardamento da hidratação de óxido de
magnésio da cal, levando à desagregação e empolamento do revestimento;
Processos biológicos – crescimento de fungo e bolor, produzindo desagregação,
perda de resistência e manchamento, devido à umidade constante, que causa o ataque destes
ácidos orgânicos.
Ainda segundo a autora, os problemas geralmente se manifestam através de
desagregação, vesículas, descolamento, aumento da porosidade e permeabilidade, além de
58
fissuração. Outra forma de classificação dos problemas provém da origem da fonte causadora,
de tal forma que a deterioração das argamassas pode ter origem tanto por causas internas,
quanto por fatores externos ao revestimento.
Silva (2006, p. 37) sustenta que dentre os fatores que podem influenciar no
surgimento de patologias nas argamassas, estes estão principalmente ligados aos efeitos de
retrações e à falta de aderência da argamassa ao substrato.
2.7.1 Deformações
Os revestimentos possuem, segundo Fiorito (2009, p 105), camadas de materiais
diferentes ligados entre si e quando uma das camadas sofrer alguma deformação surgirão
tensões em todas as outras. Essas tensões dependerão das características de cada camada,
como a espessura e o módulo de elasticidade (DACHERY, 2015, p. 28).
Fiorito (2009, p. 41) exemplifica algumas deformações do revestimento de
argamassa: retração da argamassa que liga os elementos das alvenarias; a deformação lenta do
concreto da estrutura atuando; o recalque das fundações; as deformações com origem na
variação da umidade relativa do ar sobre argamassas endurecidas e as deformações em virtude
de variações térmicas.
2.7.2 Retração
A retração ocorre devido à diminuição do volume da argamassa quando perde água
para o substrato por meio de sucção, evaporação ou pela reação química dos componentes da
cal e do cimento.
De acordo com Bastos (2001, p. 9), a retração pode ser classificada quanto ao estado
físico da argamassa em:
a) Retração no estado endurecido: ocorre após a pega do cimento. Quando é
causada por perda de água, utiliza-se o termo retração por secagem. O grau da retração total
da pasta endurecida depende de forma direta do grau de dificuldade encontrado para remoção
da água e das propriedades mecânicas do composto.
b) Retração plástica: é aquela que ocorre antes da pega do cimento, por perda de
água da argamassa de revestimento, quando algumas partículas possuem maior mobilidade
que as outras. A diminuição de volume do sistema equivale ao volume de água perdido. São
fissuras mapeadas que surgem antes de a argamassa endurecer completamente.
59
De acordo com os autores Buil & Baron, citados por Silva (2006, p. 42), a retração
pode ter outras causas além da perda de água, como a retração por carbonatação, retração
térmica, retração autógena e retração por hidratação do cimento e podem ocorrer tanto ao
mesmo tempo como também em diferentes fases da vida útil da argamassa.
Os fatores que podem causar retração são vários, como por exemplo: temperatura,
exposição ao sol, características dos aglomerantes, velocidade do vento, etc.
As fissuras por retração plástica podem surgir após o acabamento do revestimento ou
durante a fase de desempeno. Normalmente são mapeadas, podem ser extremamente visíveis
ou aparecer em microfissuras.
A perda de água é uma das causas da retração de compostos à base de cimento, sendo
estes expostos a ambientes com baixa umidade relativa do ar, perdendo-se assim água por
secagem. Também pode ocorrer a sucção de água por um substrato poroso nos casos onde a
argamassa de revestimento é aplicada diretamente sobre elementos da alvenaria (BASTOS,
2001, p. 38-39).
Na maioria das vezes, a retração por secagem das argamassas de revestimento é a
principal causa de patologias. Os fatores que influenciam na retração, normalmente são
(BORTOLUZZO & LIBORIO apud SILVA, 2006, p. 43):
Condições externas, como perda de água para a base em que é aplicada a
argamassa ou condições climáticas de vento, irradiação solar e temperatura;
Características da própria argamassa, como a granulometria e formato dos
agregados;
Capacidade de retenção de água da argamassa, que podem controlar os efeitos
de uma secagem rápida, sendo a cal muito importante nesta etapa, pois ela retém liquido,
fazendo com que o efeito de secagem seja mais lento.
Figura 12 – Fissuras no revestimento de argamassa
Fonte: http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=1056. Acesso em: 13 abr. 2016.
60
2.7.3 Falta de aderência do revestimento
É importante a transferência de água que ocorre entre a argamassa e o substrato,
sendo a aderência entre eles um fenômeno mecânico. A água que conduz o componente dos
aglomerantes leva à precipitação dos produtos de hidratação do cimento no interior dos poros,
exercendo ação de ancoragem da argamassa à base (CARASEK et al., 2001 e SCARTEZINI
et al., 2002).
A absorção excessiva de água através do substrato pode resultar em uma hidratação
do cimento retardada em um local específico, podendo formar regiões em que os materiais
possuam diferentes características e ocasionar grande retração. (SILVA, 2006, p. 38).
Argamassas que possuem areia com granulometria mais fina tendem a perder menor
quantidade de água para o substrato que as areias mais grossas.
Candia; Franco (1998) argumentam que o revestimento sempre está aderido ao
substrato, sendo exposto às condições agressivas do meio ambiente, conduzindo ao
surgimento de tensões de cisalhamento e trações, devido aos movimentos diferenciais que
ocorrem entre as duas camadas, causados por esta exposição, afetando assim também a
durabilidade de aderência dos revestimentos, principalmente os externos. Para que esta
degradação seja menor, necessita-se que haja uma boa aderência entre a argamassa e o
substrato.
Uma solução para o aumento da resistência de aderência dos revestimentos é a cura
úmida, que possui dependência com o tipo de substrato preparado. Esta influência pode ser
relacionada com a diminuição dos efeitos retrativos da argamassa, além de melhorar as
condições de hidratação do cimento, nos termos apontados por Silva (2006, p. 40), ao citar
Scartezini; Carasek.
Figura 13 – Falta de aderência do revestimento
Fonte: http://www.consultoriaeanalise.com/2010/07/blog-post.html. Acesso em: 13 abr. 2016.
61
3 METODOLOGIA
3.1 CLASSIFICAÇÃO
A pesquisa realizada é classificada quanto à natureza como aplicada, pois não é um
fato novo, mas sim um estudo baseado em um assunto acerca do qual já se tem conhecimento,
objetivando a aplicação prática para a solução de problemas específicos.
Neste caso, se tem conhecimento sobre as propriedades das argamassas e o estudo
tem por objetivo realizar um comparativo entre as propriedades, vantagens e desvantagens das
argamassas de revestimento preparadas em canteiros de obra; industrializadas em sacos e
dosadas em central.
Em relação ao procedimento metodológico, é caracterizada como uma pesquisa
experimental, pois interfere diretamente na realidade, fazendo modificações na variável
independente para analisar as consequências ocorridas com a variável dependente, por meio
de experimentos feitos em laboratórios.
Nesse aspecto, não deixa de ser também um procedimento de pesquisa bibliográfica,
feito a partir do levantamento de referências teóricas já publicadas por meios escritos e
eletrônicos, como livros, artigos científicos, monografias, dissertações, teses, páginas de
websites, etc.
Possui caráter quantitativo, testando as hipóteses de forma a se obter resultados
precisos, fornecendo índices que serão comparados com outros, com o uso de critérios
definidos previamente, mostrando gráficos e tabelas para facilitar a compreensão dos
resultados da pesquisa.
Vários foram os objetos de estudo, dentre eles: o teor de cimento; quantidade e
qualidade de areia; o uso ou não de cal hidratada; a quantidade de água a ser utilizada em cada
mistura.
3.2 MATERIAIS UTILIZADOS
Para a realização dos ensaios foram coletados e adquiridos os materiais listados a
seguir, alguns necessários ao preparo da argamassa encontrada nos canteiros de obra, além
daqueles que passaram por testes qualificativos, especificamente os agregados e dois tipos de
argamassas já prontas (industrializada e dosada em central), tendo em vista que para obtenção
de um produto de qualidade necessita-se do emprego de bons materiais.
62
3.2.1 Agregados
Os agregados podem ser definidos como materiais granulares sem forma e volume
definidos, geralmente inertes e de dimensões e propriedades adequadas para a engenharia
(PETRUCCI apud MEIER, 2011, p. 18).
Nos termos da NBR 7211 (ABNT, 2009), o agregado deve ser composto por grãos
de minerais duros, compactos, estáveis, duráveis e limpos, e não devem conter substâncias
deletérias.
Assim, para ser utilizado, o agregado deve ter uma boa resistência mecânica à
compressão e abrasão; boa durabilidade, boa resistência a elementos agressivos, além de não
possuir substâncias deletérias.
Os materiais deletérios podem ser classificados em três categorias: impurezas que
interferem no processo de hidratação do cimento; substâncias que cobrem a superfície do
agregado impedindo uma boa aderência à pasta de cimento e partículas fracas e friáveis que
podem alterar a resistência do concreto ou argamassa (NEVILLE apud MEIER, 2001, p.14).
3.2.1.1 Agregado miúdo
Os agregados miúdos (areias) e os agregados graúdos (seixos e britas) apresentam
características distintas de propriedades físicas e que são determinadas através de ensaios
experimentais.
Os agregados miúdos conjuntamente com os aglomerantes, especificamente o
cimento e/ou a cal, formam a argamassa. Assim, é fundamental o conhecimento das
propriedades dos agregados, pois estes influenciam diretamente no comportamento das
argamassas.
No caso em análise, concentra-se o estudo do agregado miúdo areia, o qual é
originado de processos naturais ou artificiais de desintegração de rochas ou proveniente de
processos industriais, nos termos da definição trazida pela mesma norma.
As amostras de areia foram coletadas de uma jazida localizada no Rio Tocantins
(lago de Palmas) pela empresa Mineração Capital, estando prontas para o consumo, não
necessitando de nenhum tipo de tratamento ou beneficiamento segundo os fornecedores.
Buscou-se o produto mais homogêneo e com melhor custo-benefício do mercado.
63
3.2.2 Cimento
O cimento é um dos principais materiais da argamassa, possui características ligantes
e de resistência mecânica quando endurecido, podendo a sua quantidade variar de acordo com
a finalidade desejada e com o teor água/cimento estabelecido.
A NBR 11172 (ABNT, 1990) define o Cimento Portland como um aglomerante
hidráulico (endurecimento da pasta através de reação com água) artificial. Nos ensaios
experimentais, utilizou-se o cimento Portland do tipo Portland CPII-E (composto com
escória) da marca Votorantim.
3.2.3 Cal hidratada
A cal hidratada possui características de aglomeração semelhantes às do cimento,
endurecendo quando reage com a água, pelo contato do ar, sendo usada principalmente em
argamassas de assentamento e revestimento de paredes, devido às suas características de
trabalhabilidade, durabilidade e capacidade de absorver deformações, apesar da reduzida
resistência mecânica e aderência (NUNES, 2014, p. 15).
No tocante à plasticidade e trabalhabilidade, a cal é um elemento muito procurado,
porém, em decorrência de sua reação do hidróxido com água, ela produz alguns efeitos
indesejáveis, como fissuras e trincas, devido ao fato de elevar consideravelmente a
temperatura da argamassa.
Tendo em vista tais efeitos, a utilização da cal hidratada vem perdendo espaço no
mercado para os aditivos, pois estes além de cumprirem sua função, são mais eficazes, geram
menos problemas e possuem um melhor custo nos canteiros.
Foi utilizada a cal hidratada Fortex CH – I da marca Tectex, indicada como
componente de argamassas de assentamento e de revestimento.
3.2.4 Água
Além de ser um produto essencial para a sobrevivência da humanidade, a água
também é de suma importância na construção civil, pois sua adição permite a reação dos
demais componentes, fazendo com que o cimento e a argamassa pré-fabricada comecem a
ganhar resistência e trabalhabilidade.
64
A qualidade da água, a qual tem que necessariamente ser potável, não estar
contaminada ou com excesso de sais solúveis, e a respectiva quantidade contribuem
significativamente para o desempenho da argamassa.
Foi utilizada a água proveniente da rede de abastecimento do Centro Universitário
Luterano de Palmas – CEULP/ULBRA.
3.2.5 Argamassa industrializada em sacos
Este produto foi comprado pronto, com necessidade de adicionar apenas água.
Utilizou-se a argamassa Votomassa – Múltiplo Uso, que pode ser empregada tanto para
revestimentos quanto para assentamentos de alvenaria.
A empresa fornecedora foi a Votorantim, de Brasília. O traço e materiais utilizados
não foram fornecidos pela empresa.
A relação água/argamassa utilizada foi de 1: 2, sendo 1 medida de água/2 medidas de
argamassa industrializada. Para o cálculo da relação água/argamassa em massa, foram
pesados o volume de 100 cm³ de argamassa e 100 cm³ de água, obtendo-se a densidade de
1g/cm³de água e 1,671 g/cm³. A relação água/cimento utilizada, em massa, foi de 1: 3,34,
sendo 1g de água/3,34g de argamassa industrializada multiuso.
3.2.6 Argamassa dosada em central
A argamassa dosada e estabilizada em central foi adquirida da empresa N & F
Concretagem e Construções, sendo disponibilizada ao cliente por meio de caminhões
betoneira, nos quais a argamassa já vem pronta para o uso ou pode ser armazenada em
grandes recipientes para ser utilizada por até 02 (dois) dias, tendo em vista que seu tempo de
pega é de longo período.
O traço, fator água/cimento ou materiais utilizados não foram fornecidos pela
empresa, sendo disponibilizado tão somente que se utiliza 240 kg de cimento para cada 1 m³
de argamassa.
3.3 MÉTODOS E PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO
3.3.1 Controle de qualidade do agregado miúdo
65
No tocante à coleta das amostras de areia, esta foi feita com o agregado parcialmente
úmido, de modo que a parte representativa do lote, com aproximadamente 10 kg, foi
acondicionada em sacos plásticos para preservar a parte pulverulenta do material.
Após identificação, as amostras foram transportadas para o laboratório do CEULP/
ULBRA, onde foram secas em estufas apropriadas, a uma temperatura de 105ºC + ou – 5ºC,
passando, então, pelos ensaios descritos a seguir, visando à demonstração da qualidade desse
material empregado na produção de argamassas em canteiros de obra:
3.3.1.1 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto
3.3.1.1.1 Definição e finalidade
A massa unitária é a relação entre a massa de um agregado lançado em um recipiente
sem compactação, incluindo os vazios entre os grãos, e o volume deste recipiente, sendo
utilizada para conversão de traços de concretos e argamassas de massa para volume5. Pode-se
dizer que a massa unitária é a massa real do agregado, já que engloba todos os espaços
existentes, ou seja, esses espaços vazios são os vãos entre um grão e outro e seus poros
permeáveis.
Este teste possui a finalidade de determinar a massa unitária, a qual tem grande
importância na tecnologia, pois é por meio dela que se transformam as composições das
argamassas dadas em peso/massa para o volume e vice-versa; também serve para controle de
recebimento e estocagem de agregados em volumes e como parâmetro para a classificação do
agregado quanto à densidade6.
O ensaio para determinação da massa unitária do agregado miúdo observou as
exigências contidas na NBR NM 45 (ABNT, 2006). Embora seja extremamente prática e
rápida, nas obras este tipo de determinação não segue o padrão adotado em laboratório e
descrito pela norma.
3.3.1.1.2 Procedimento
5Disponível em: <http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/07/passo-paso-determinacao-da-massa.html>.
Acesso em: 13 fev. 2016. 6Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 13 fev.
2016.
66
Para a determinação da massa unitária, todas as amostras foram previamente secas
em estufas com capacidade de temperatura de 105ºC + ou – 5ºC.
Depois de secas, as amostras foram adicionadas a um recipiente de 200 cm³, de modo
que se espalhou de maneira uniforme dentro deste. Foi feita previamente a tara da balança
com o recipiente vazio, para então pesar-se o recipiente com o agregado, em 03 (três)
amostras diferentes.
A obtenção da massa unitária do agregado se dá por meio da equação:
s = Pm – Po
V
Equação 1 – Fórmula massa unitária do agregado
Onde:
V = volume do recipiente;
Pm = peso total da amostra;
Po = peso do recipiente.
3.3.1.2 Determinação da massa específica de agregado miúdo
3.3.1.2.1 Definição e finalidade
Massa específica constitui a relação entre a massa do agregado seco em estufa até
constância de massa e o volume igual do sólido, excluindo deste os vazios permeáveis à água
e os vazios entre os grãos.
Desse modo, este ensaio objetiva relacionar a massa do agregado seco com o seu
volume, desconsiderando os poros permeáveis à água, nos termos da NBR NM 52 (ABNT,
2009). A massa específica também é utilizada para classificação do agregado quanto à
densidade.
A massa específica real do agregado miúdo gira7 em torno de 2650 Kg/m3. Sua
determinação pode ser feita através do picnômetro ou, preferencialmente, do frasco de
Chapman, ilustrado abaixo:
7Disponível em: <http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/05/massa-especifica-real-e-unitaria.html>. Acesso
em: 14. Fev. 2016.
67
Figura 14 – Frasco de Chapman
Fonte: http://viatest.com.br/novo_site/modules/rmms/prods.php?idp=268. Acesso em: 14 mar. 2016
3.3.1.2.2 Procedimento
Após serem totalmente secas em estufa, foram pesadas 02 (duas) amostras da areia
ensaiada de 500 g cada e colocadas com um funil no frasco de Chapman, que continha água
até a marca de 200 ml.
Foram feitos movimentos giratórios, manualmente, com o intuito de remover
totalmente qualquer entrada de ar que possa ter ocorrido.
A massa específica real do agregado miúdo é dada pela seguinte fórmula:
200
500
L
Equação 2 – Massa específica do agregado miúdo
Onde:
γ = massa específica real do agregado miúdo;
L = leitura do frasco após a colocação do agregado miúdo.
3.3.1.3 Determinação da composição granulométrica de agregados
3.3.1.3.1 Definição e finalidade
A composição granulométrica é a característica dos tamanhos dos grãos que
compõem o agregado. É determinada através de peneiramento, por meio de peneiras com
determinada abertura constituindo uma série padrão.
A composição granulométrica tem grande influência nas propriedades futuras das
argamassas, sendo a característica de um agregado de maior aplicação na prática,
principalmente para: a) determinação do módulo de finura, que é a soma das porcentagens
68
retidas acumuladas nas peneiras de série normal, dividido por 100, e dimensão máxima
característica da curva granulométrica; b) a curva granulométrica permite planejar um melhor
empacotamento dos grãos de agregados, com isso reduzir vazios e melhorar a interface pasta
agregado; c) controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra e d) elaborar a dosagem
da argamassa8.
É de suma importância que os limites granulométricos do agregado miúdo sejam
especificados, assim como é fundamental o conhecimento da sua dimensão máxima e do seu
módulo de finura (METHA e MONTEIRO apud MEIER, 2011, p.23), visto que tais
características influenciam diretamente na argamassa, em seu estado fresco, na
trabalhabilidade, no consumo de água e aglomerantes; no revestimento acabado, exerce
influência na fissuração, na rugosidade, na permeabilidade e na resistência de aderência
(ANGELIM et al. apud SILVA, 2006, p. 14), além do custo final.
Ademais, areias muito grossas produzem misturas pouco trabalháveis e areias muito
finas aumentam a demanda de água para a hidratação do cimento. Outro aspecto importante
da composição granulométrica do agregado se deve à influência na qualidade das argamassas,
especialmente no que diz respeito à compacidade e na resistência a esforços mecânicos
(BASÍLIO apud MEIER, 2011, p.23).
Além dos fatores acima citados, a análise da granulometria visa classificar as
partículas de uma amostra de agregado pelos respectivos tamanhos e medir as frações
correspondentes a cada tamanho, comparando-os com as faixas granulométricas especificadas
nas normas.
Desse modo, esse método de análise visa estabelecer o módulo de finura, bem como
a dimensão máxima característica dos agregados, de modo a classificá-los quanto ao tamanho
e à distribuição de suas partículas, observando-se as determinações para composição
granulométricas presentes na NBR NM 248 (ABNT, 2003).
A distribuição granulométrica deve atender aos limites estabelecidos pela NBR 7211
(ABNT, 2009) e, no caso específico da areia, através da composição granulométrica, é
possível definir sua dimensão máxima característica que corresponde à abertura nominal da
malha da peneira de série normal ou intermediária, na qual o agregado fica retido em valor
igual ou inferior a 5%.
Para a determinação da granulometria dos agregados é utilizado um conjunto com
duas séries de peneiras: normal e intermediária, conforme limites dispostos na NBR 7211
8Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 16 fev.
2016.
69
(ABNT, 2009), de tal modo que a distribuição granulométrica do agregado miúdo também
atenda aos limites discriminados na referida norma.
A distribuição granulométrica do agregado miúdo deve atender aos limites
discriminados na referida norma:
Figura 15 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo
Fonte: http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf. Acesso em 02 mar. 2016
Com relação aos módulos de finura das faixas granulométricas, estes podem variar
entre 2,20 e 2,90 para a zona ótima; entre 1,55 e 2,20 para a zona utilizável inferior e entre
2,90 e 3,50 para a zona utilizável superior, de acordo com a representação trazida pela figura
3:
Figura 16 – Zonas dos módulos de finura – classificação de SELMO (1989)
Fonte: http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf. Acesso em 20 fev. 2016
De acordo com essa classificação, o agregado miúdo que se encontra na zona
utilizável inferior pode ser considerado como areia fina; aquele que se encontra na zona ótima
é uma areia média e o que se encontra na zona utilizável superior é uma areia grossa.
3.3.1.3.2 Procedimento
Coletaram-se 02 (duas) amostras contendo 1 Kg de areia cada.
70
Depois de secas em estufa foram, então, peneiradas através de uma bateria de
peneiras, fazendo com que os diferentes tamanhos dos grãos do agregado se separassem.
Anotou-se quanto do material ficou retido em cada peneira e pesado, preenchendo-se
uma planilha de composição granulométrica.
Figura 17 – Bateria de peneiras
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Figura 18 – Granulometria do agregado miúdo
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
3.3.1.4 Determinação do teor de materiais pulverulentos nos agregados
3.3.1.4.1 Definição e finalidade
Além dos materiais deletérios encontrados na areia, outro fator nocivo à argamassa é
a quantidade de material pulverulento, limitado em no máximo 5% da massa total do
agregado miúdo, segundo a NBR 7211 (ABNT, 2005).
Isso porque o excesso de material pulverulento prejudica a aderência entre a pasta de
cimento e a argamassa, pois aumenta o consumo de água devido à alta superfície específica,
podendo acarretar maiores alterações de volume, intensificando a retração e diminuição da
resistência da argamassa9.
O método permite determinar, por lavagem (a água elimina essas partículas), a
quantidade de material mais fino que abertura da malha da peneira de 0,075 mm presente nos
agregados miúdos, conforme disciplinado pela NBR NM 46 (ABNT, 2003).
9Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 13 fev.
2016.
71
Conforme ressaltado por Meier (2011, p.51), este é um dos testes mais importantes,
pois, como mencionado, a grande quantidade de materiais pulverulentos prejudica a aderência
entre o cimento e a argamassa, além de influenciar na quantidade de água a ser utilizada, pois
esses materiais possuem uma grande absorção de líquido devido a maior superfície de
contato.
3.3.1.4.2 Procedimento
Pesou-se 02 (duas) amostras de 1 Kg da areia secas em estufa a serem utilizadas e
que, posteriormente, seriam colocadas na vasilha e recobertas com água.
As amostras foram agitadas com o intuito de provocar a separação das partículas
finas e depois parte da água foi jogada em outro recipiente através da peneira 0,075 mm, onde
o material retirado foi colocado novamente na vasilha.
Depois de lavado, o material é levado à estufa para secagem e depois pesado
novamente.
O teor de material pulverulento é expresso pela equação:
Equação 3 – Fórmula teor de material pulverulento
Onde:
M = Teor de material pulverulento;
A = Massa da amostra seca em estufa;
B = Massa da amostra seca em estufa após lavagem.
3.3.1.5 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis
3.3.1.5.1 Definição e finalidade
Neville citado por Meier (2011, p. 27) assevera que a argila pode estar presente no
agregado miúdo sob a forma de películas superficiais que prejudicam a aderência entre o
agregado e a pasta de cimento. Ainda conforme explanado pelo autor, outras substâncias
prejudiciais são o silte e o pó fino que podem revestir o agregado de forma semelhante à
argila, ou podem estar presentes sob a forma de partículas soltas.
72
Os torrões de argila, por sua vez, além de prejudicar a aderência entre a pasta de
cimento e o agregado, na presença de umidade, podem expandir, provocando patologias
principalmente nas argamassas de revestimento. Os materiais friáveis, como a mica,
desagregam-se facilmente, ocasionando perda de aderência e resistência.
Em quantidades excessivas, tais substâncias aumentam a necessidade de água devido
a sua finura e grande área superficial, alterando assim a trabalhabilidade da argamassa para
uma mesma relação água/cimento.
Conforme regras trazidas na NBR 7218 (ABNT, 2010), o ensaio permite avaliar a
qualidade de um agregado, com relação à contaminação com grãos pouco resistentes, que
trarão prejuízo à resistência da argamassa e também à sua aparência, uma vez que poderão
produzir manchas na superfície. Os torrões de argila são detectados no agregado por diferença
de coloração e como têm baixa resistência são facilmente esmagados pela pressão do dedo10.
Portanto, por serem extremamente prejudiciais ao concreto e argamassa a NBR 7211
(ABNT, 2005) estabelece em 3% o limite máximo de torrões de argila encontrado no
agregado miúdo.
3.3.1.5.2 Procedimento
A areia analisada passou pelas peneiras de 4,8 mm e 1,2 mm.
Do material retido na peneira de 1,2 mm, foram pesadas 02 (duas) amostras de 200 g
de areia cada, espalhando-se estas sobre uma superfície plana para a remoção dos torrões de
argila.
Depois de realizado o processo, a areia foi peneirada na peneira de 0,6 mm e o
material retido foi novamente pesado.
3.3.1.6 Determinação de impurezas orgânicas
3.3.1.6.1 Definição e finalidade
Impurezas orgânicas podem ser definidas como materiais indesejáveis presentes nas
areias e que em razão de sua origem orgânica exercem ação prejudicial sobre a pega e o
endurecimento das argamassas, podendo ocasionar perda de resistência, patologias
10Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 01 mar.
2016.
73
relacionadas à expansão e desagregação do agregado miúdo devido à má aderência da pasta
de cimento ao agregado.
As impurezas orgânicas encontradas no agregado miúdo também são prejudiciais
porque interferem nas reações químicas de hidratação do cimento, podendo causar perda de
resistência. A matéria orgânica encontrada no agregado geralmente provém da decomposição
de vegetais aparecendo geralmente sob a forma de partículas minúsculas de húmus e argila
orgânica, mas se em grandes quantidades podem escurecer o agregado miúdo.
Para avaliar a quantidade de matéria orgânica encontrada no agregado miúdo usa-se
normalmente o ensaio colorimétrico, conforme NBR NM 49 (ABNT, 2001), através do qual é
realizada a comparação da amostra de areia, misturada com uma solução de hidróxido de
sódio, e de uma solução padrão de ácido tânico, de maneira que a intensidade da cor da
solução que continha a areia em relação à solução de ácido tânico, informa se esta areia tem
quantidade inferior ou superior a 300 ppm.
Caso o resultado comparativo com a solução padrão seja superior a 300 ppm será
necessária a complementação pelo ensaio de qualidade da areia, estabelecido na NBR 7221
(ABNT, 2012), para comparar a resistência da amostra contaminada com a amostra livre de
impurezas.
3.3.1.6.2 Procedimento
Uma amostra de areia de 200 g foi colocada e pesada em um frasco de Erlenmeyer e
submetida a uma solução de hidróxido de sódio.
A amostra permaneceu intacta por 24 horas, depois foi submetida a uma comparação
entre a solução em suspensão nos fracos de areia e de hidróxido de sódio.
3.3.2 Da definição do traço e preparo da argamassa produzida em obra
Inicialmente, convém explanar que, no caso da argamassa preparada em obra, após a
escolha e controle de qualidade dos materiais citados acima, foi criada uma argamassa que
representasse aquelas preparadas nos canteiros de obra.
Fiorito (2009, p. 29) destaca que depois de definido o tipo de argamassa a ser
utilizada, o segundo passo consiste em definir o respectivo traço. Entende-se por traço de uma
argamassa a proporção relativa entre os seus componentes. O traço pode ser exposto em
volume ou peso, sendo que o autor aponta que se em peso dará maior segurança quanto à
74
“qualidade da argamassa e quantidade no consumo e apropriação de custos”, mas que a
indicação em volume, é a mais tradicional, apesar da menor precisão.
O traço de uma argamassa define suas características de resistência, plasticidade,
abrasão e aderência, além da grossura da camada e outras características.
O traço escolhido foi baseado em estudos bibliográficos, bem como em dados de
obras da empresa M & V Construção e Incorporação, na cidade de Palmas, Tocantins. A
camada escolhida foi a de emboço externo, pois é uma camada muito solicitada, devendo
resistir a agentes agressores, impedir a passagem de umidade entre as camadas de reboco e de
chapisco, regularizar o revestimento e também resistir às tensões de deformação e retração
solicitadas.
Os materiais foram misturados na betoneira por 10 minutos para a obtenção da
argamassa desejada. O preparo da argamassa pode ser visto na figura 19:
Figura 19 – Betoneira utilizada na mistura da argamassa produzida em obra
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
3.3.3 Controle de qualidade das argamassas
Depois de realizados os procedimentos para a produção e mistura dos materiais, as
amostras dos três tipos de argamassas de revestimento utilizadas na pesquisa, quais sejam,
argamassa produzida em canteiro de obra; argamassa industrializada em saco e argamassa
dosada em central, foram submetidas aos testes para controle de qualidade.
Os levantamentos foram realizados considerando as argamassas frescas e,
posteriormente secas, nos intervalos de 07 (sete) e 28 (vinte e oito) dias depois de fabricadas.
Os resultados de cada amostra foram coletados e analisados através do método
estatístico experimental, definindo-se os parâmetros fixos, as variáveis dependentes e
independentes.
Ao final, estabeleceu-se um comparativo quantitativo visando à discussão acerca das
vantagens; desvantagens; viabilidade econômica de cada tipo de argamassa, demonstradas as
75
propriedades de cada uma, tanto no estado fresco quanto no estado seco, haja vista que as
argamassas destinadas ao assentamento de paredes ou ao revestimento de paredes ou teto
devem atender aos requisitos estabelecidos na NBR 13281 (ABNT, 2005), sendo classificadas
conforme as características e propriedades que apresentam, conforme os métodos de ensaios
explanados a seguir:
3.3.4 Ensaios de argamassas no estado fresco
Apesar de ser uma etapa intermediária, é fundamental conhecer e avaliar as
propriedades das argamassas no estado fresco a fim de que se possibilite uma moldagem
isenta de defeitos e de fácil execução, evitando patologias após o endurecimento, vez que tais
propriedades podem oferecer melhor acabamento, proporcionar maior facilidade de transporte
e aplicação.
3.3.4.1 Determinação do índice de consistência
3.3.4.1.1 Definição e finalidade
De modo geral, o comportamento da argamassa no estado fresco é medido
indiretamente através de uma correlação com a consistência da argamassa. A consistência é a
menor ou maior facilidade da argamassa se deformar sob a ação de cargas e normalmente é
medida por meio dos ensaios de mesa de espalhamento (flow table) e de penetração de uma
esfera padrão (dropping ball), que devem estar de acordo com a NBR 13276 (ABNT, 2005).
Bauer (2008) destaca que os ensaios possuem a função de avaliar a consistência do
material de acordo com o conceito de trabalhabilidade, vez que a plasticidade e consistência
da argamassa estão relacionadas com essa propriedade, havendo níveis de consistência pré-
estabelecidos que permitem a aplicação.
No presente trabalho, para avaliação das argamassas no estado fresco, utilizou-se o
método da mesa de espalhamento – FLOW TABLE. Segundo menciona Cardoso (2009, p. 9),
o método consiste em medir o espalhamento horizontal de uma argamassa moldada na forma
de um cone padrão, de maneira que o material é submetido a sucessivos impactos após a
retirada do cone. Existem algumas variações do teste, alterando principalmente a quantidade e
a frequência dos impactos.
76
3.3.4.1.2 Procedimento
O ensaio de consistência (flow table) foi realizado no laboratório de materiais do
CEULP/ Ulbra, nos dias 10/03/2016 para as argamassas preparada em obra e a industrializada
em sacos e no dia 12/03/2016 para a argamassa dosada em central.
A argamassa produzida de acordo com os requisitos estabelecidos pela norma foi
colocada em 3 camadas sucessivas dentro do molde tronco-cônico, conforme a NBR 7215
(ABNT, 1996 – versão corrigida 1997), até preenche-lo uniformemente, aplicando-se 15
golpes na primeira camada, 10 golpes na segunda e 5 golpes na terceira, depois se retira o
molde cônico e imediatamente se inicia a próxima etapa.
O ensaio foi realizado em uma mesa específica, na qual após a retirada do cone,
utilizou-se a manivela da mesa para aplicar 30 golpes de maneira uniforme, obtendo-se assim
o espalhamento do molde tronco-cônico original da argamassa, que foi medido imediatamente
com uma trena, fazendo-se a média dos diâmetros formados através de três pares de pontos
distribuídos uniformemente, determinando assim o índice de consistência em milímetros,
arredondado para o número inteiro mais próximo, conforme se observa a figura 20:
Figura 20 – Mesa de espalhamento (flow table)
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
3.3.4.2 Determinação da densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado
3.3.4.2.1 Definição e finalidade
A massa específica varia com o teor de ar, ainda mais se for incorporado através de
aditivos, bem como com a massa dos materiais constituintes da argamassa, prioritariamente
do agregado. Ferreira (2014) esclarece que a densidade de massa se refere à medida da massa
por unidade de volume da argamassa no estado fresco.
Já o teor de ar incorporado, conforme afirmado por Santos (2008, p.19) é a
“quantidade de ar existente em um determinado volume de argamassa”.
77
O teor de ar incorporado influencia diretamente a densidade da argamassa, tanto no
estado fresco, como no endurecido, pois o ar aprisionado possui menor densidade que a
argamassa, ocupando o mesmo espaço que seria ocupado por argamassa.
É certo que a massa específica e o teor de ar incorporado influenciam na
trabalhabilidade das argamassas no estado fresco, porém se o teor de ar for muito elevado pode
interferir de maneira negativa em outras propriedades, exemplo a resistência mecânica.
O ar incorporado durante uma mistura atinge até cerca de 3 a 4%, mas essa
quantidade pode ser aumentada com o uso de aditivos incorporadores de ar, porém deve ser
utilizado os aditivos de forma coerente, uma vez que o uso destes diminui a resistência
mecânica das argamassas (NAKAKURA; CINCOTTO, 2004).
O ensaio para determinação da densidade de massa no estado fresco e do teor de ar
incorporado de argamassas para revestimento e tetos possui como referência a NBR 13278
(ABNT, 2005).
A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento considerando
a densidade de massa encontrada no estado fresco:
Classe Densidade de massa (Kg/m³)
D1 ≤ 1400
D2 1200 a 1600
D3 1400 a 1800
D4 1600 a 2000
D5 1800 a 2200
D6 > 2000
Tabela 1 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado fresco
Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005) – adaptado
3.3.4.2.2 Procedimento
Pesou-se cada um dos recipientes vazios de 200 cm³ e foi feita a tara na balança, para
que o peso de cada recipiente fosse igual a zero. Depois preencheu-se e pesou-se dois
recipientes de cada tipo de argamassa estudada.
A densidade foi calculada de acordo com a NBR 13278 (ABNT, 2005), a qual
prescreve que o cálculo da densidade de massa da argamassa (d) no estado fresco é realizado
através da fórmula expressa na seguinte equação:
Equação 4 – fórmula densidade de massa da argamassa no estado fresco
78
Onde:
d = densidade da massa no estado fresco, em Kg/m³;
Mc = massa do recipiente cilíndrico, contendo a argamassa de ensaio, em g;
Mv = massa do recipiente cilíndrico vazio, em g;
Vr = volume do recipiente cilíndrico, em cm³.
O cálculo do teor de ar incorporado foi feito pelo método pressométrico, no qual
cada tipo de argamassa foi colocado em um recipiente especificado por norma, com um
aparelho medidor de ar incorporado, aferido e calibrado, que fez a leitura dos valores.
Figura 21 – Balança com aparelho medidor do teor de ar incorporado
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Figura 22 – Calculando teor de ar incorporado
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
3.3.5 Ensaios de argamassas no estado endurecido
A argamassa no estado endurecido deve absorver as deformações solicitadas, possuir
as características ideais de impermeabilidade, ausência de fissuras e boa resistência à
compressão, tração na flexão e aderência à tração.
3.3.5.1 Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido
3.3.5.1.1 Definição e finalidade
79
Constitui a relação entre a massa e o volume total da argamassa após 28 dias de cura.
Nakakura; Cincotto (2004) esclarecem que valor da densidade de massa da argamassa indica a
“compacidade resultante da proporção de mistura agregado/aglomerante e da distribuição
granulométrica do conjunto; determina indiretamente o volume de vazios incorporados pelos
aditivos e a quantidade de água de amassamento perdida por evaporação”.
O ensaio para determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido
possui como referência a NBR 13280 (ABNT, 2005) e é não-destrutivo, vez que são
registradas as dimensões e massas dos corpos de prova (MOURA, 2007, p. 101). A norma
menciona que para o ensaio se deve utilizar a moldagem de 03 (três) corpos de prova
prismáticos de 4 x 4 x 16 cm.
A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento considerando
a densidade de massa aparente no estado endurecido, conforme tabela que segue:
Classe Densidade de massa aparente (Kg/m³)
M1 ≤ 1200
M2 1000 a 1400
M3 1200 a 1600
M4 1400 a 1800
M5 1600 a 2000
M6 > 1800
Tabela 2 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado endurecido
Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005) – adaptado
3.3.5.1.2 Procedimento
Utilizou-se as mesmas amostras de argamassas e recipientes onde foi calculada a
densidade no estado fresco, aguardando com que a argamassa ficasse em estado endurecido.
Convém destacar que o ensaio utilizou amostras após 07 dias de cura, visando à uma
análise-comparativa mais aprofundada acerca dos resultados da densidade de massa no estado
endurecido. Entretanto, haja vista a prescrição contida na NBR 13280 (ABNT, 2005), um
novo ensaio será realizado com as amostras das argamassas após 28 dias de cura.
O cálculo da densidade de massa aparente da argamassa no estado endurecido é
determinado por meio da seguinte equação:
Equação 5 – Fórmula densidade de massa da argamassa no estado endurecido
Onde:
80
Pmáx = densidade de massa aparente no estado endurecido, em Kg/m³;
m = massa do corpo de prova prismático, em g.
3.3.5.2 Determinação da resistência à tração na flexão
3.3.5.2.1 Definição e finalidade
Um ensaio de flexão consiste na aplicação de uma carga crescente em determinados
pontos de uma barra geometricamente padronizada.
Os resultados fornecidos podem variar com a temperatura, velocidade de aplicação
da carga, defeitos superficiais e, principalmente, com a geometria da seção transversal da
amostra11.
Silva (2006, p.71) assevera que os revestimentos de argamassa geralmente se
encontram mais associados à resistência à tração na flexão do que a resistência à compressão
e, muitas vezes, a baixa resistência à tração na flexão não permite ao revestimento suportar os
esforços de tensões, provocando assim as patologias nos revestimentos.
Os ensaios para determinação da resistência à tração na flexão devem estar de acordo
com a NBR 13279 (ABNT, 2005). Sua importância está relacionada à resistência de aderência
e à tendência ao fissuramento.
A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento em função da
resistência à tração na flexão, conforme a tabela ilustrada abaixo:
Classe Resistência à tração na flexão (MPa)
R1 ≤ 1,5
R2 1,0 a 2,0
R3 1,5 a 2,7
R4 2,0 a 3,5
R5 2,7 a 4,5
R6 > 3,5
Tabela 3 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à tração na flexão
Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005) – adaptado
3.3.5.2.2 Procedimento
Foram moldados 15 corpos de prova de 4 x 4 x 16 cm com cada tipo de argamassa.
11Disponível em: <http://www.urisan.tche.br/~lemm/arquivos/ensaios_mecanicos.pdf>. Acesso em: 06 mar.
2016.
81
Do total dos corpos de prova prismáticos, 6 foram rompidos 07 dias após serem
fabricados e moldados e 6 rompidos 28 dias após a fabricação.
Nos termos dispostos na norma, a carga foi aplicada no centro dos corpos de prova
bi-apoiados, sendo observado um afastamento do apoio de 10 cm.
Com a ruptura dos corpos de prova na parte central, geraram-se dois novos corpos de
prova que serviram para realizar o ensaio de resistência à compressão.
O cálculo para a resistência à tração na flexão é feito pela seguinte fórmula:
Equação 6 – Fórmula resistência à tração na flexão
Onde:
Rt = resistência à tração na flexão (MPa);
Ft = carga aplicada verticalmente no centro do prisma (N);
L = distância entre os suportes (mm).
O desvio absoluto máximo para a verificação do teste deve ser de até 0,3 MPa, não
podendo ser superior ou inferior a este valor.
Caso o desvio absoluto seja superior a 0,3 MPa, deve-se desconsiderar o valor
discrepante, calculando assim uma nova média e verificando novamente os desvios máximos.
Caso apenas um valor possua desvio menor que 0,3 MPa, deve ser realizado um novo ensaio
THOMAS, 2012, p. 59).
Figura 23 – Início do ensaio de resistência à tração na flexão
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
82
Figura 24 – Corpo de prova prismático submetido à tração na flexão
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
3.3.5.3 Determinação da resistência à compressão
3.3.5.3.1 Definição e finalidade
O ensaio de resistência à compressão da argamassa deve estar de acordo com a NBR
13279 (ABNT, 2005).
A resistência à compressão é uma importante propriedade da argamassa, pois diz
respeito à sua capacidade de suportar as ações de compressão oriundas da movimentação
higroscópica e/ou estrutural. A textura e propriedades dos agregados, o teor água cimento e o
uso ou não de aditivos e cal podem influenciar nesta propriedade.
A resistência à compressão que a argamassa possui afeta a resistência dos elementos
da alvenaria de forma direta. Quando analisadas as transferências de tensões, tem-se que a
argamassa dentro da parede está sujeita a um estado tridimensional de tensões12.
Um ensaio de compressão é conduzido de uma maneira semelhante à de um ensaio
de tração, exceto pelo fato de que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai ao
longo da direção da tensão13.
Os ensaios de resistência à compressão são usados principalmente quando se deseja
conhecer o comportamento de um material submetido a deformações grandes e permanentes,
como ocorre em aplicações de fabricação, ou quando o material é frágil sob tração.
Podem ser feitos, ainda, com a finalidade de controlar a argamassa que está sendo
preparada para que sejam obtidas informações sobre o grau de hidratação e,
consequentemente, o seu poder de resistir às ações externas (SABBATINI apud THOMAS,
2012, p. 27).
12Disponível em: <http://www.ufrgs.br/napead/repositorio/objetos/alvenaria-
estrutural/propriedades_de_argamassa.php>. Acesso em: 04 mar. 2016. 13Disponível em:< http://www.urisan.tche.br/~lemm/arquivos/ensaios_mecanicos.pdf>. Acesso em: 04 mar.
2016.
83
Considerando que o processo de moldagem dos corpos de prova prismáticos de
dimensões iguais a 4 x 4 x 16 cm, e ensaio de compressão e tração na flexão serem
relativamente simples, estes ensaios têm sido muito utilizado para verificação da resistência
das argamassas em grandes obras.
Com os ensaios de resistência à compressão e resistência à tração na flexão é
possível comparar a influência que a granulometria, torrões de argila e matéria orgânica têm
sobre a resistência dos corpos de prova, pois segundo Helene e Terzian citados por Meier
(2011, p. 28), a resistência à compressão é um parâmetro sensível às alterações de composição
da mistura de uma argamassa.
A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento em função da
resistência à compressão axial, conforme a tabela ilustrada abaixo:
Classe Resistência à compressão (MPa)
P1 ≤ 2,0
P2 1,5 a 3,0
P3 2,5 a 4,5
P4 4,0 a 6,5
P5 5,5 a 9,0
P6 > 8,0
Tabela 4 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à compressão
Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005) – adaptado
3.3.5.3.2 Procedimento
Para o ensaio de resistência à compressão, utilizaram-se as duas metades obtidas na
ruptura à tração na flexão de cada corpo de prova prismático (dimensões 4 x 4 x 16 cm).
O material foi posicionado no centro da prensa de um dispositivo capaz de aplicar
uma carga uniforme e sem choque de 500 + ou – 50 N/s, sendo acionada uma carga que
começou em 0 e aumentou até que o corpo de prova se rompesse. Realizou-se o teste de
resistência à compressão em 6 corpos de prova de cada tipo de argamassa estudada, 07 e 28
dias após a fabricação e moldagem.
Para a verificação dos testes, utilizou-se o mesmo método do ensaio de verificação
da tração na flexão, alterando-se apenas o valor a ser considerado, que passou a ser de 0,5
MPa. Para o ensaio ser considerado válido, pelo menos quatro corpos de prova devem formar
a média (THOMAS, 2012, p. 60).
Para o cálculo da resistência à compressão pode ser utilizada a fórmula:
84
Equação 7 – Fórmula resistência à compressão
Onde:
Rc = Resistência à compressão (Mpa);
Ft = Carga máxima aplicada (N);
1600 = área da seção considerada quadrada do dispositivo de carga 40 mm x 40 mm
em mm².
Figura 25 – Corpo de prova prismático submetido à resistência à compressão
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
3.3.5.4 Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade
3.3.5.4.1 Definição e finalidade
A permeabilidade é o fenômeno da passagem de água tanto no estado líquido como
no estado de vapor através da camada de argamassa endurecida, podendo ser influenciada
pelos poros capilares e pelas bolhas de ar incorporado.
Como os capilares são os espaços ainda não preenchidos pelos compostos hidratados
do aglomerante, a permeabilidade depende do prosseguimento da hidratação ao longo do
tempo. Tal propriedade é avaliada pelo coeficiente de permeabilidade por capilaridade
argamassas (NAKAKURA; CINCOTTO, 2004).
Os revestimentos de argamassa têm como uma de suas funções primordiais a
impermeabilidade à água, principalmente se for externo. Este fenômeno pode ser
compreendido através da movimentação da água pelos capilares do revestimento de
argamassa utilizando o coeficiente de capilaridade.
Na argamassa endurecida, o tamanho e a continuidade dos poros controlam a
absorção de água e o coeficiente de capilaridade. A porosidade nas argamassas, propriedade
85
que influencia na aderência do revestimento ao substrato, está relacionada à resistência
mecânica de forma inversa (MEHTA e MONTEIRO, 2008).
O ensaio de absorção de água por capilaridade possui a finalidade de constatar a
quantidade de água/umidade absorvida pela argamassa no seu estado endurecido, deve estar
de acordo com a norma NBR 15259 (ABNT, 2005).
3.3.5.4.2 Procedimento
Este requisito é determinado através da ascensão capilar em corpos-de-prova
prismáticos de 4x4x16 cm na idade de 28 dias, sendo a face do corpo de prova colocada em
contato com uma lâmina de água.
Cada uma das faces dos corpos de prova, de cada tipo de argamassa, deve ser lixada
e limpa. Os corpos de prova serão pesados para determinação da massa inicial e depois
colocados dentro de um recipiente com água em uma altura de 5 mm, como demonstrado:
Figura 26 – Ensaios de absorção de água por capilaridade
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Os corpos de prova foram novamente pesados nos períodos de 10 e 90 minutos após
a imersão na água.
A equação a ser utilizada para o cálculo do teor de capilaridade e absorção de água
por capilaridade é:
Equação 8 – Fórmula absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade
At: absorção de água por capilaridade, para cada tempo, em g/cm²;
mt: massa do corpo de prova em cada tempo, em g;
mo: massa inicial do corpo de prova, em g;
t: corresponde aos tempos;
16: área do corpo de prova, em cm².
86
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste tópico serão apresentados e discutidos os resultados obtidos nos ensaios
efetuados no agregado miúdo, nas argamassas em estado fresco e nas argamassas em estado
endurecido, presentes na pesquisa.
4.1 RESULTADOS DOS ENSAIOS DO AGREGADO MIÚDO
4.1.1 Massa unitária no estado solto
Após os procedimentos de ensaio, foram obtidos os seguintes resultados:
Volume do recipiente: 200 cm³
Massa da amostra 01: 322 g
Massa da amostra 02: 322,8 g
Massa da amostra 03: 324,2 g
Ao utilizar a fórmula e proceder com as devidas conversões de unidade, foram
constatados os seguintes resultados:
s = Pm – Po
V
P.S. Po= 0, pois foi feita a tara do recipiente na balança previamente.
Amostra 01: 1610 kg/m³
Amostra 02: 1614 kg/m³
Amostra 03: 1621 kg/m³
Após a verificação dos resultados das 3 amostras, foi encontrada a massa unitária
média de 1615 Kg/m³, valor este que se aproxima dos valores de referência contidos na norma
e atende às exigências nela contidas. O resultado de cada ensaio não pode ter desvio maior
que 1% em relação à média.
4.1.2 Massa específica
Massa do agregado miúdo: 500 g
Leitura do frasco Chapman antes da colocação do agregado: 200 ml
87
Leitura do frasco Chapman depois da colocação do agregado – amostra 01: 389,5 ml
Leitura do frasco Chapman depois da colocação do agregado – amostra 02: 389,5 ml
Utilizando a fórmula 200
500
L , onde γ = massa específica real do agregado, L=
leitura do frasco após a colocação do agregado miúdo, se obteve o seguinte resultado:
2005,389
500
= 2,638 g/cm³ ou 2638 kg/m³
Este valor se assemelha ao padrão da maioria dos resultados de ensaios de massa
específica, além de atender aos requisitos impostos pela norma.
4.1.3 Composição granulométrica
Após o peneiramento foram obtidos os seguintes resultados:
MASSA MASSA
Pol / Nº (mm) RETIDA (g) Simples Acumul. RETIDA (g) Simples Acumul. Simples Acumul.
3/8 9,5 - - - - - -
1/4 6,3 - - - - - - 0 - 3 0 - 7 0 - 7 0 - 7
4 4,8 0,60 0,06 0,06 0,60 0,06 0,06 0,06 0,06 0 - 5 0 - 10 0 - 11 0 - 12
8 2,4 47,00 4,70 4,76 46,80 4,68 4,74 4,69 4,75 0 - 5 0 - 15 0 - 25 5 - 40
16 1,2 74,00 7,40 12,16 73,00 7,30 12,04 7,35 12,10 0 - 10 0 - 25 10 - 45 30 - 70
30 0,6 127,80 12,78 24,94 128,60 12,86 24,90 12,82 24,92 0 - 20 21 - 40 40 - 65 62 - 85
50 0,3 518,80 51,88 76,82 519,20 51,92 76,82 51,90 76,82 50 - 85 60 - 88 70 - 92 80 - 95
100 0,15 194,80 19,48 96,30 194,00 19,40 96,22 19,44 96,26 85 - 100 90 - 100 90 - 100 90 - 100
37,00 3,70 100,00 37,80 3,78 ##### 3,74 #####
1.000,00 ##### 1.000,00 ##### 100,00
1.000,00 ##### 1.000,00 ##### 100,00
- - - - -
DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA: 4,8
0
100
FAIXA GRANULOMÉTRICA
DETERMINE A ZONA:2
Areia
0
100
0
100 100
0
ZONA-2 ZONA-3 ZONA-4PENEIRAS
2,15
FUNDO
TOTAL
DIF. DA AMOSTRA
MÓDULO DE FINURA
TOTAL DA AMOSTRA
MÉDIA % RETIDA
2,15
2ª DETERMINAÇÃO
-
% RETIDA % RETIDA
1ª DETERMINAÇÃO FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO
2,15
MUITO FINA FINA GROSSA
ZONA-1
MÉDIA
Procedencia:
Cliente:
Obra:
Nº 235
Data: 26/01/2016
Material: Areia Fina
Figura 27 – Gráfico Curva granulométrica da areia utilizada nas argamassas
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
88
NOTA:
a) A diferença do somatório do material retido total não deve diferir mais do que
0,3% da massa seca da amostra.
b) As porcentagens retidas individualmente não devem diferir mais do que 4%
para amostras da mesma origem.
c) Os módulos de finura não devem variar mais do que 0,2% para material de
uma mesma origem.
Este agregado enquadra na zona utilizável pela faixa granulométrica. O módulo de
finura resulta de que se trata de uma areia fina (1,55 < MF < 2,2).
Quando há deficiências na curva granulométrica, ou seja, se a curva não for contínua,
ou excesso e finos, ocorrerá um maior consumo de água de amassamento, reduzindo a
resistência mecânica e causando maior retração por secagem na argamassa, atuando, ainda,
em outras propriedades:
Propriedade Quanto mais fino Quanto mais
descontínua for a
granulometria
Quanto maior
o teor de grãos
angulosos
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior
Retenção de água Melhor _ Melhor
Retração na secagem Aumenta Aumenta _
Porosidade _ Aumenta _
Aderência Pior Pior Melhor
Resistência mecânica _ Pior _
Tabela 5 – Influência das características da areia nas propriedades das argamassas
Fonte: Sabbatini apud Ribas, 2008, p. 73 (adaptado)
4.1.4 Teor de materiais pulverulentos
Peso da amostra 01: 1000 g
Peso da amostra após a lavagem e secagem: 995,6 g
O teor de material pulverulento foi expresso pela fórmula:
%44,01001000
6,9951000.
xtoPulverolenM
Peso da amostra 02: 1000 g
Peso da amostra após lavagem e secagem: 995,8 g
%42,01001000
8,9951000.
xtoPulverolenM
89
A areia ensaiada está dentro dos limites da norma, que impõe um máximo de 5%
para materiais pulverulentos, o que caracteriza a areia ensaiada com pouco teor de material
pulverulento, que é muito bom, tendo em vista que o material pulverulento prejudica a
aderência entre a pasta de cimento e a argamassa, além de poder aumentar a retração e
diminuir a resistência da argamassa.
4.1.5 Teor de argila em torrões e materiais friáveis
Peso inicial da amostra 01: 200 g
Peso após a retirada dos torrões de argila da amostra 01: 199 g
%5,0100200
199200
xTeor
Peso inicial da amostra 02: 200 g
Peso após a retirada dos torrões de argila da amostra 02: 199,2 g
%4,0100200
2,199200
xTeor
A média de teor de argila obtida foi de 0,45%, que está dentro dos valores de
referência obtidos e dos parâmetros permitidos por norma, não devendo este valor passar de
3%.
4.1.6 Impurezas orgânicas
Após 24 horas na solução de hidróxido de sódio, observou-se que a cor da amostra
apresentou tonalidade mais clara do que a solução padrão:
Figura 28 – Amostras comparativas de impurezas orgânicas
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
90
Ao apresentar a tonalidade mais clara, conclui-se que a areia possui um teor de
impurezas menor que 300 ppm (partículas por milhão de impurezas), já que quanto mais
escura a solução, maior a quantidade de impurezas existentes.
Portanto, a areia ensaiada então está apta para uso, uma vez que o limite para
impurezas sem que sejam nocivas para o concreto e argamassa é de 300 ppm.
4.2 DEFINIÇÃO DO TRAÇO DA ARGAMASSA A SER UTILIZADA
A argamassa foi preparada conforme a NBR 13276 (2005). O traço ficou definido
por 1: 2: 9, sendo: 1 medida de cimento/2 medidas de cal hidratada/ 9 medidas de areia fina.
Foram dosados 1 dm³ de cimento, 2 dm³ de cal e 9 dm³ de areia e colocados dentro
de uma betoneira, misturados e adicionado 1 dm³ de água. A argamassa não adquiriu a
plasticidade desejada, colocando-se mais 1 dm³de água, que foi, então, suficiente para adquirir
a plasticidade desejada.
A relação água cimento utilizada foi de 2:1 e a relação aglomerante/agregado foi de
3:9. O peso e a densidade de cada material componente do traço foram de:
Componente da argamassa Peso (g) Densidade (g/cm³) Densidade (kg/m³)
Areia 1615 1,615 1615
Cal hidratada 830,67 0,831 830,67
Cimento 1152,75 1,153 1152,75
Água 1000 1 1000
Tabela 6 – Peso e densidade dos materiais do traço
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O traço em massa então ficou definido por 1: 1,44: 12,61, sendo 1g de cimento/
1,44g de cal hidratada/ 12,61g de areia. A relação água cimento em massa é de 1: 0,576,
sendo 1g de água/ 0,576 g de cimento. A relação aglomerante/agregado em massa é de 1:
5,163, sendo 1g de aglomerante/ 5,163g de agregado.
4.3 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO FRESCO
4.3.1 Índice de consistência (Flow Table)
Ao final do ensaio, o espalhamento encontrado em cada tipo de argamassa resta
demonstrado na seguinte tabela:
91
Método de Produção Espalhamento (mm)
Argamassa produzida em obra 255
Argamassa industrializada em sacos 265
Argamassa dosada em central 255
Tabela 7 – Resultado do índice de consistência
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
255265
255
200
220
240
260
280
300
Espalhamento
Gráfico do Índice de Consistência (mm)
Produzida em obra Industrializada em sacos Dosada em central
Figura 29 – Gráfico do índice de consistência das argamassas
Fonte: Elaborado pelo autor (2016)
O índice de consistência foi arredondado para o maior número inteiro, conforme
previsto na norma, e as argamassas analisadas apresentaram resultado satisfatório, uma vez
que referido índice deve ser maior que 245 mm, caso contrário, será necessário adicionar mais
água.
A argamassa industrializada em sacos apresentou o maior índice entre as três
estudadas, enquanto a dosada em central e a produzida em canteiro de obras apresentaram o
mesmo índice.
Conclui-se, então, que a argamassa industrializada em sacos possui maior capacidade
de se deformar, pois possui o maior índice de consistência, podendo assim absorver as tensões
requeridas sem que haja fissuras, enquanto a argamassa produzida em obras e a dosada em
central apresentaram a mesma capacidade de deformação.
Figura 30 – Determinação do espalhamento
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
92
4.3.2 Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado
Volume do recipiente: 200 cm³.
Método de Produção Amostra Peso (g)
Argamassa produzida em obra 01
02
418,1
421
Argamassa industrializada em
sacos
03
04
386,1
389,8
Argamassa dosada em central 05
06
348,1
347,3
Tabela 8 – Pesos das argamassas para o ensaio de densidade
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A densidade obtida para as amostras foi de:
Método de Produção Amostra Densidade
(Kg/m³)
Teor de ar
incorporado (%)
Argamassa produzida em
obra
01
02
2090,5
2105
3
Argamassa industrializada
em sacos
03
04
1930,5
1949
3,7
Argamassa dosada em
central
05
06
1740,5
1736,5
4,5
Tabela 9 – Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Logo, as amostras das argamassas restaram classificadas, nos termos da NBR 13281
(ABNT, 2005), em:
Amostra Classe Densidade de massa (Kg/m³)
- D1 ≤ 1400
- D2 1200 a 1600
- D3 1400 a 1800
05 e 06 D4 1600 a 2000
03 e 04 D5 1800 a 2200
01 e 02 D6 > 2000
Tabela 10 – Classificação dos resultados das densidades no estado fresco
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
As amostras da argamassa preparada em canteiro de obras possuem maior densidade,
seguida da industrializada em sacos e a mais baixa é a da dosada em central. Em relação à
densidade, todas as amostras são consideradas com peso normal, tendo em vista que as
argamassas podem ser classificadas, quanto à densidade de massa no estado fresco, como:
93
Argamassa Densidade de massa A
(g/cm³)
Principais agregados
empregados
Usos/observações
Leve < 1,40 Vermiculita, perlita, argila
expandida
Isolamento térmico e
acústico
Normal 1,40 ≤ A ≤ 2,30 Areia de rio (quartzo) e
calcário britado
Aplicações convencionais
Pesada > 2,30 Barita (sulfato de bário) Blindagem de radiação
Tabela 11 – Classificação quanto à densidade de massa no estado fresco
Fonte: http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/matconst2/argamassa_ibracon_cap26_apresentacao.pdf. Acesso em: 16
mar. 2016.
O teor de ar incorporado é maior na argamassa dosada em central, que também
possui a menor densidade, seguida pela argamassa industrializada e depois pela preparada em
obra.
O teor de ar incorporado variou de acordo com a densidade da argamassa, sendo que
quanto menor a densidade, maior o teor de ar incorporado e vice-versa, já que o ar tem peso
menor que o da argamassa.
O teor de ar incorporado de uma argamassa aumenta sua trabalhabilidade, mas em
quantidades altas implicará em uma menor resistência e menor aderência da argamassa.
Nota-se que a argamassa preparada em obra possui maior densidade, isto a longo
prazo resultará em uma menor produtividade, enquanto a dosada em central terá maior
produtividade, pois quanto menos esforço o operário terá que fazer, mais ele produzirá.
4.3.3 Densidade de massa aparente no estado endurecido
Optou-se por descrever os resultados obtidos nos ensaios para determinação da
densidade de massa aparente no estado endurecido no mesmo tópico destinado aos resultados
dos ensaios com as argamassas no estado fresco com o intuito de facilitar a análise do gráfico
comparativo dos valores encontrados será demonstrado logo abaixo.
Os pesos obtidos para as argamassas no estado endurecido aos 07 dias foram:
Método de Produção Amostra Peso (g)
Argamassa produzida em obra 01
02
397,8
390,1
Argamassa industrializada em
sacos
03
04
368,6
365
Argamassa dosada em central 05
06
336
334,6
Tabela 12 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 07 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
94
As densidades encontradas aos 07 dias foram respectivamente:
Método de Produção Amostra Densidade (Kg/m³)
Argamassa produzida em obra 01
02
1989
1950,5
Argamassa industrializada em
sacos
03
04
1843
1825
Argamassa dosada em central 05
06
1680
1673
Tabela 13 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 07 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Os pesos obtidos para as argamassas no estado endurecido aos 28 dias foram:
Método de Produção Amostra Peso (g)
Argamassa produzida em obra 01
02
388,9
381
Argamassa industrializada em
sacos
03
04
359,4
355,8
Argamassa dosada em central 05
06
332,1
332,2
Tabela 14 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 28 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Já quanto aos resultados das densidades encontradas aos 28 dias tem-se,
respectivamente:
Método de Produção Amostra Densidade (Kg/m³)
Argamassa produzida em obra 01
02
1944,5
1905
Argamassa industrializada em
sacos
03
04
1797
1779
Argamassa dosada em central 05
06
1660,5
1661
Tabela 15 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 28 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Assim, as amostras das argamassas restaram classificadas, nos termos da NBR 13281
(ABNT, 2005), da seguinte maneira:
Amostra Classe Densidade de massa
aparente (Kg/m³)
M1 ≤ 1200
M2 1000 a 1400
M3 1200 a 1600
95
05 e 06 M4 1400 a 1800
03 e 04
M5
1600 a 2000
01 e 02 M6 > 1800
Tabela 16 – Classificação dos resultados das densidades no estado endurecido
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Criou-se um gráfico comparativo entre as densidades das argamassas no estado
fresco e estado endurecido. Para a criação do gráfico, foi feita uma média entre as amostras de
cada argamassa:
0
500
1000
1500
2000
2500
Argamassa produzida
em obra
Argamassa
Industrializada em sacos
Argamassa dosada em
central
2097,75 1939,751738,5
1969,75 18341676,5
1924,751788
1660,75
Gráfico comparativo: densidades de massa no estado fresco e
endurecido (Kg/m³) aos 07 e 28 dias
Estado Fresco Endurecido 07 dias Endurecido 28 dias
Figura 31 – Gráfico das densidades de massa no estado fresco e endurecido
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O cálculo da densidade da argamassa em estado endurecido pode ser utilizado para
fins estruturais, podendo-se obter com o valor da densidade, o peso de argamassa a ser
considerado na edificação.
A argamassa dosada em central se mostrou mais leve que as demais, seguida pela
argamassa industrializada em sacos, sendo que a preparada em obra foi a mais pesada dentre
as três. Visto que quanto mais leve a argamassa, mais será trabalhável a longo prazo, a
argamassa dosada em central apresentou melhor resultado nesse quesito, enquanto a
preparada em obra o menor.
4.4 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO ENDURECIDO
4.4.1 Resistência à tração na flexão
96
4.4.1.1 Resultados aos 07 dias
Os resultados obtidos para resistência à tração na flexão aos 7 dias foram:
Método de Produção Amostra Resistência à tração na
flexão (Mpa)
Argamassa produzida em obra
01
02
03
04
05
06
0,52
0,62
0,52
0,59
0,56
0,63
Argamassa industrializada em
sacos
01
02
03
04
05
06
1,8
2,17
1,59
2,02
1,83
1,80
Argamassa dosada em central
01
02
03
04
05
06
1,41
1,36
1,36
1,62
1,55
1,38
Tabela 17 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 07 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O gráfico a seguir demonstra a variação dos resultados de resistência à tração da
flexão aos 07 dias em cada tipo de argamassa.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 Amostra 4 Amostra 5 Amostra 6
Gráfico de resistência à tração na flexão aos 07 dias
Argamassa preparada em obra Argamassa industrializada em sacos
Argamassa dosada em central
Figura 32 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Foi feita uma análise com cada argamassa e amostras se apresentaram dentro do
desvio padrão adequado, que deve ter uma diferença máxima de 0,3 Mpa.
97
4.4.1.2 Verificação das amostras aos 07 dias
4.4.1.2.1 Argamassa produzida em obra
Argamassa
produzida em obra
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
0,57
01
02
03
04
05
06
0,05
0,05
0,05
0,02
0,01
0,06
Tabela 18 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: produzida em obra
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O resultado obtido foi satisfatório, não havendo necessidade de retirar qualquer
amostra.
4.4.1.2.2 Argamassa industrializada em sacos
Argamassa
industrializada em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
1,87
01
02
03
04
05
06
0,07
0,3
0,28
0,15
0,04
0,07
Tabela 19 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: industrializada em sacos
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
As amostras de argamassa industrializada em sacos se mantiveram dentro do desvio
padrão permitido, sendo o teste considerado válido.
4.4.1.2.3 Argamassa dosada em central
Argamassa
dosada em central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
1,45 Mpa
01
02
03
04
05
06
0,04
0,09
0,09
0,17
0,1
0,07
Tabela 20 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: dosada em central
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
98
A argamassa dosada em central apresentou desvio padrão dentro dos limites
estabelecidos, sendo considerado o teste válido.
4.4.1.3 Resultados aos 28 dias
Os resultados obtidos para resistência à tração na flexão aos 28 dias foram:
Método de Produção Amostra Resistência à tração na
flexão (Mpa)
Argamassa produzida em obra
01
02
03
04
05
06
0,94
1,02
0,95
0,85
1,03
0,95
Argamassa industrializada em
sacos
01
02
03
04
05
06
2,78
2,51
3,09
2,65
3,17
3,15
Argamassa dosada em central
01
02
03
04
05
06
2,13
1,91
2,33
2,24
2,04
2,05
Tabela 21 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 28 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
As argamassas restaram, pois, classificadas segundo aos critérios estabelecidos pela
NBR 13281 (ABNT, 2005), conforme delineado na tabela a seguir:
Classe Resistência à tração na flexão
(MPa)
Produzida em obra R1 ≤ 1,5
R2 1,0 a 2,0
Dosada em Central R3 1,5 a 2,7
Industrializada em
sacos
R4 2,0 a 3,5
R5 2,7 a 4,5
R6 > 3,5
Tabela 22 – Classificação dos resultados da tração na flexão
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O gráfico a seguir demonstra a variação dos resultados de resistência à tração da
flexão aos 28 dias em cada tipo de argamassa:
99
0
1
2
3
4
Amostra 01 Amostra 02 Amostra 03 Amostra 04 Amostra 05 Amostra 06
Gráfico de resistência à tração na flexão aos 28 dias
Preparada em obra Industrializada Dosada em central
Figura 33 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
4.4.1.4 Verificação das amostras aos 28 dias
4.4.1.4.1 Argamassa produzida em obra
Argamassa
produzida em obra
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
0,96
01
02
03
04
05
06
0,02
0,06
0
0,1
0,08
0
Tabela 23 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: produzida em obra
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Não houve valor acima do desvio padrão para a argamassa prduzida em obra,
estando a amostra aprovada.
4.4.1.4.2 Argamassa industrializada em sacos
Argamassa
industrializada em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
2,89
01
02
03
04
05
06
0,11
0,38
0,2
0,24
0,28
0,26
Tabela 24 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 1
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A amostra 02 apresentou desvio padrão superior e foi retirada, sendo a nova média:
100
Argamassa
industrializada em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
2,97
01
03
04
05
06
0,19
0,12
0,32
0,2
0,18
Tabela 25 – Desvio padrão para tração na flexão aos 28 dias: industrializada em sacos - 2
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A amostra 04 apresentou desvio padrão superior à permitida por norma, portanto foi
retirada, calculando-se a nova média:
Argamassa
industrializada em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
3,04
01
03
05
06
0,26
0,05
0,13
0,11
Tabela 26 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 3
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A média com 4 amostras foi satisfatória e a argamassa se mostrou apta ao uso.
4.4.1.4.3 Argamassa dosada em central
Argamassa
dosada em Central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
2,12
01
02
03
04
05
06
0,01
0,22
0,21
0,12
0,08
0,07
Tabela 27 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: dosada em central
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Nenhuma amostra precisou ser retirada para o ensaio com argamassa dosada em
central, sendo a média obtida considerada apta.
4.4.2 Resistência à compressão
4.4.2.1 Resultados aos 07 dias
101
Os resultados obtidos para resistência à compressão aos 7 dias foram:
Método de Produção Amostra Resistência à
compressão (Mpa)
Argamassa produzida em obra
01
02
03
04
05
06
3,2
2,2
2,4
2,4
2,8
3,1
Argamassa industrializada em
sacos
01
02
03
04
05
06
9,3
7,8
12,2
10,2
10
9,5
Argamassa dosada em central
01
02
03
04
05
06
2,3
6,4
4,3
5,8
5,7
6,1
Tabela 28 – Resultados de resistência à compressão aos 07 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O gráfico mostra a variação dos resultados de resistência à compressão aos 07 dias:
0
5
10
15
Amostra 01 Amostra 02 Amostra 03 Amostra 04 Amostra 05 Amostra 06
Gráfico de resistência à compressão aos 07 dias
Argamassa preparada em obra Argamassa industrializada em sacos
Argamassa dosada em central
Figura 34 – Gráfico de resistência à compressão aos 07 dias
Fonte: Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Realizou-se uma análise entre a média das amostras e o desvio padrão absoluto, não
devendo este desvio ser superior a 0,5 Mpa.
102
4.4.2.2 Verificação das amostras aos 07 dias
4.4.2.2.1 Argamassa produzida em obra
Argamassa produzida em
obra
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
2,7 Mpa
01
02
03
04
05
06
0,5
0,4
0,3
0,3
0,1
0,4
Tabela 29 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: produzida em obra
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Os resultados para a argamassa preparada em obra se mantiveram dentro do desvio
padrão permitido, considerando-se o teste válido.
4.4.2.2.2 Argamassa industrializada em sacos
Argamassa industrializada Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
9,85
01
02
03
04
05
06
0,55
2,05
2,35
0,35
0,15
0,26
Tabela 30 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: industrializada em sacos – 1
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Foram desconsideradas as amostras 02 e 03, pois possuíam maior discrepância,
realizando-se uma nova média:
Argamassa industrializada Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
9,775
01
04
05
06
0,475
0,425
0,225
0,185
Tabela 31 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: industrializada em sacos – 2
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A nova média foi satisfatória e pode ser considerada.
4.4.2.2.3 Argamassa dosada em central
103
Argamassa
dosada em central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
5,1
01
02
03
04
05
06
2,8
1,3
0,8
0,7
0,6
1
Tabela 32 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 1
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Desconsiderou-se o valor que mais se afasta do desvio padrão, que é o da amostra 1,
realizando-se uma nova média:
Argamassa
dosada em central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
5,7
02
03
04
05
06
0,7
1,4
0,1
0
0,4
Tabela 33 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 2
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Retirou-se a amostra 02, calculando-se a nova média:
Argamassa
dosada em central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
6
02
04
05
06
0,4
0,2
0,3
0,1
Tabela 34 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 3
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A nova média foi satisfatória e é válida para a determinação da resistência à
compressão.
4.4.2.3 Resultados aos 28 dias
Os resultados obtidos para resistência à compressão aos 28 dias foram:
Método de Produção Amostra Resistência à
compressão (Mpa)
Argamassa produzida em obra
01
02
03
04
6,1
3,9
4,5
4
104
05
06
3,6
3,8
Argamassa industrializada em
sacos
01
02
03
04
05
06
12,2
10
11,1
11,8
12,1
11,6
Argamassa dosada em central
01
02
03
04
05
06
7,6
9,5
8,1
7,9
8,5
7,9
Tabela 35 – Resultados resistência à compressão aos 28 dias
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
As amostras das argamassas foram classificadas, de acordo com a NBR 13281
(ABNT, 2005), conforme tabela a seguir:
Classe Resistência à compressão
(MPa)
P1 ≤ 2,0
P2 1,5 a 3,0
Produzida em obra P3 2,5 a 4,5
P4 4,0 a 6,5
Dosada central P5 5,5 a 9,0
Industrializada P6 > 8,0
Tabela 36 – Classificação dos resultados de resistência à compressão
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
O gráfico a seguir demonstra a variação dos resultados de resistência à compressão
aos 28 dias em cada tipo de argamassa.
0
2
4
6
8
10
12
14
Amostra 01 Amostra 02 Amostra 03 Amostra 04 Amostra 05 Amostra 06
Gráfico de resistência à compressão aos 28 dias
Preparada em obra Industrializada Dosada em Central
Figura 35 – Gráfico de resistência à compressão aos 28 dias
Fonte: Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
105
4.4.2.4 Verificação das amostras aos 28 dias
4.4.2.4.1 Argamassa produzida em obra
Argamassa produzida em
obra
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
4,32 Mpa
01
02
03
04
05
06
1,78
0,42
0,18
0,32
0,72
0,52
Tabela 37 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 1
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A amostra 01 apresentou grande discrepância de valor em relação ao desvio padrão,
portanto foi retirada, calculando-se a nova média:
Argamassa produzida em
obra
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
3,96 Mpa
02
03
04
05
06
0,06
0,54
0,04
0,36
0,16
Tabela 38 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 2
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A amostra 03 se apresentou acima do desvio padrão permitido e foi retirada,
calculando-se a nova média:
Argamassa produzida em
obra
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
3,825 Mpa
02
04
05
06
0,075
0,175
0,225
0,025
Tabela 39 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 3
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Com a retirada das amostras discrepantes, o ensaio considerado foi validado.
4.4.2.4.2 Argamassa industrializada
106
Argamassa industrializada
em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
11,47 Mpa
01
02
03
04
05
06
0,73
1,47
0,37
0,33
0,63
0,13
Tabela 40 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: industrializada em sacos – 1
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A amostra 02 se apresentou com valor de desvio padrão acima do permitido por
norma, devendo retirá-la e realizar um novo ensaio:
Argamassa industrializada
em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
11,76 Mpa
01
03
04
05
06
0,44
0,66
0,04
0,34
0,16
Tabela 41 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: industrializada em sacos – 2
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A amostra 03 é retirada, fazendo-se a nova média:
Argamassa industrializada
em sacos
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
11,925 Mpa
01
04
05
06
0,275
0,125
0,175
0,325
Tabela 42 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: industrializada em sacos – 3
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A nova média obtida é satisfatória e a amostra considerada é válida.
4.4.2.4.3 Argamassa dosada em central
Argamassa dosada
em central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
8,25 Mpa
01
02
03
04
05
06
0,65
1,25
0,15
0,35
0,25
0,35
Tabela 43 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: dosada em central – 1
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
107
A amostra 02 apresenta valor muito acima do desvio padrão permitido e foi retirada,
calculando-se a nova média:
Argamassa dosada
em central
Amostra Desvio Padrão (Mpa)
Média
8 Mpa
01
03
04
05
06
0,4
0,1
0,1
0,5
0,1
Tabela 44 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: dosada em central – 2
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
A nova média é satisfatória e a amostra está qualificada para uso.
4.4.3 Absorção por capilaridade
As massas inicial, aos 10 minutos e aos 90 minutos, resultantes de 03 amostras para
cada tipo de argamassa utilizadas durante o ensaio de absorção por capilaridade foram:
Método de Produção (3
amostras cada)
Massa inicial (g) Massa aos 10
minutos (g)
Massa aos 90
minutos (g)
Argamassa produzida em
obra
477,8
485,4
483.5
500
510
509
516,8
529,4
526
Argamassa industrializada
em sacos
413,2
406,2
409,4
424,6
417,08
419,9
426,8
419,4
422,04
Argamassa dosada em
central
439,5
429
434
447,56
437,2
442,64
449,08
439
444,72
Tabela 45 – Massas das amostras para o ensaio de absorção por capilaridade
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Utilizou-se a fórmula abaixo, obtendo os resultados:
Método de Produção (3
amostras cada)
Absorção por capilaridade 10
minutos (g/cm²)
Absorção por
capilaridade 90
minutos (g/cm²)
Argamassa produzida em obra
1,39
1,54
1,59
2,44
2,75
2,66
Argamassa industrializada em
sacos
0,71
0,68
0,66
0,85
0,83
0,79
108
Argamassa dosada em central
0,50
0,51
0,54
0,60
0,62
0,67
Tabela 46 – Resultados absorção por capilaridade
Fonte: Elaborada pelo autor (2016)
Com o ensaio, constatou-se que a argamassa industrializada em sacos absorve menor
quantidade de água, seguida da argamassa dosada em central. A argamassa que absorveu a
maior quantidade de água é a produzida em obra.
Vale ressaltar que, quanto maior a absorção por capilaridade, pior a qualidade da
argamassa, pois será mais permeável e terá maior probabilidade apresentar patologias.
4.5 QUADROS DE ANÁLISE COMPARATIVA DAS ARGAMASSAS
Tendo em vista os resultados descritos anteriormente, é possível especificar uma
análise comparativa mais detalhada, atribuindo aos métodos de produção das argamassas,
objetos do tema central, certos conceitos nos quesitos e propriedades avaliados.
O primeiro quadro foi esquematizado de acordo com o conhecimento obtido a partir
da análise das explanações de cada item constante no tópico 2.5 Comparativo – parâmetros de
escolha do método de produção e seus subtópicos.
No que se refere a tais quesitos, efetuou-se uma avaliação de cada método de
produção de argamassa baseada em critérios relacionados ao custo a ser demandado pela
construtora e à dificuldade imposta.
Desse modo, segundo os critérios selecionados, constatou-se que a necessidade de
mais espaço para armazenamento, a exigência de maior quantidade de mão de obra, bem
como um planejamento mais detalhado e efetivo, por exemplo, influencia negativamente no
método de produção da argamassa. De outro lado, a menor necessidade de espaço adequado
ou mão de obra, dentre outros, exercem influência positiva, como demonstrado na respectiva
legenda.
No tocante ao segundo quadro, tem-se que para a constatação do desempenho de
cada tipo de argamassa, foram consideradas as propriedades nos estados fresco e endurecido,
previstas no tópico 2.6 Propriedades das argamassas de revestimento e, a partir dos resultados
verificados nos ensaios laboratoriais e expostos no decorrer deste trabalho detalhou-se o
desempenho de cada tipo de argamassa, atribuindo-lhes os conceitos dispostos na legenda.
109
Quesito Argamassa preparada
em obra
Argamassa dosada em
central
Argamassa
industrializada em sacos
Área para estocagem
Gestão de estoques dos
insumos
Desperdício de
materiais
Inst. água, energia e local
de produção
Manutenção
Fornecimento de materiais
Traço e dosagem
Mão de obra, treinamento
e produção
Cronograma e
planejamento
Onde:
- Excelente
- Bom
- Intermediário
- Ruim
Propriedade Argamassa preparada
em obra
Argamassa dosada em
central
Argamassa
industrializada em sacos
Índice de consistência
Densidade no estado
fresco e ar incorporado.
Densidade no estado
endurecido
Resistência à tração na
flexão
Resistência à compressão
Absorção por capilaridade
Onde:
- Muito bom
- Bom
- Regular
- Ruim
110
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Alguns cuidados devem ser observados para que uma argamassa de revestimento
apresente bom desempenho, levando-se em conta suas propriedades tanto no estado fresco
como no endurecido, bem como o tempo correto para mistura, utilização e aplicação, além do
armazenamento e controle de qualidade. Os componentes das argamassas devem ser
selecionados, especialmente os agregados, e passar por testes quantitativos e caracterizantes.
Em que pese a grande quantidade de obras que utilizam a argamassa produzida nos
próprios canteiros, pode-se perceber que neste método a argamassa simulada em laboratório
se apresentou inferior em quase todos os requisitos, tanto na deficiência com relação à mão de
obra e na necessidade de maior espaço e maiores instalações, quanto ensaios laboratoriais.
Assim, confirmou-se a tese segundo a qual, embora na maior parte das vezes o
método de produção da argamassa nos próprios canteiros de obras seja, a princípio, o mais
barato, há uma grande possibilidade de se tornar o mais caro, devido aos empecilhos
encontrados, além da má qualidade do produto em relação aos outros dois métodos estudados.
Apesar disso, a argamassa preparada em obras pode ser utilizada em várias ocasiões, desde
que haja um bom planejamento, cronograma adequado e uma mão de obra qualificada
Não obstante mensurar qual o método correto a se utilizar para cada tipo de obra seja
uma tarefa complexa, que demanda a análise de inúmeros fatores, a argamassa industrializada
em sacos e a dosada em central são vistas como possíveis soluções para os significativos
problemas que ocorrem com o uso da argamassa produzida em obra.
Isso porque, conforme o estudo apresentado, ambas as argamassas, a industrializada
em sacos e a dosada em central, mostraram um equilíbrio entre os parâmetros de decisões
realizados e também nos testes quantitativos, atendendo aos requisitos normativos, tanto nos
ensaios aos 07 dias como também nos ensaios aos 28 dias, cumprindo, pois, muito bem a
função para a qual foram designadas, estando a argamassa industrializada em um patamar um
pouco superior nos quesitos em geral.
Para a escolha do método de produção de argamassa a ser utilizado, não se
recomenda o embasamento apenas nos testes quantitativos, devendo-se realizar uma análise
mais abrangente em relação à obra, estudando especificamente caso a caso, levando-se em
conta, por exemplo, o tamanho da obra, o número de operários disponíveis, entre outros
aspectos, com o intuito de alcançar o método que agregue o melhor custo-benefício.
Conhecendo-se, então, em determinadas situações, o potencial, o desempenho e as
exigências de cada um dos três métodos apresentados, sugere-se para trabalhos futuros:
111
Estudo específico para obtenção do melhor custo-benefício possível para os
três métodos de produção de argamassa, de forma a elaborar um exame mais detalhado no
tocante à logística de um ou mais canteiros de obra, calculando-se os custos desde a mão de
obra, desperdícios, rendimento dos materiais, manutenção, instalações e demais serviços, até
o custo por metro quadrado, incluindo a capacidade necessária para o armazenamento dos
materiais e custos com transporte, além de um planejamento e cronograma para a realização
destes serviços;
Verificação das propriedades não abrangidas pelos ensaios laboratoriais
descriminados no presente trabalho, como a aderência à tração e retenção de água;
Outra sugestão é que se realize um estudo referente à durabilidade das
argamassas, fazendo com que estas sejam submetidas a ambientes agressivos e a esforços para
os quais foram projetadas, sem que deixem de cumprir suas funções, realizando-se ensaios
para envelhecimento;
Criar e realizar testes com um tipo de argamassa sustentável, utilizando-se
resíduos de construções civis, que fazem o papel dos agregados, além de serem
ambientalmente saudáveis, já que estará se utilizando um produto poluente no lugar de
produtos que estão se tornando cada vez mais escassos;
Avaliação em conjunto do desempenho das propriedades das argamassas no
estado fresco e endurecido a partir da interferência do uso de aditivos diversos.
112
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119
ANEXOS
Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 07 dias: Argamassa Produzida em Obra
120
Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 28 dias: Argamassa Produzida em Obra
121
Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 07 dias: Argamassa Industrializada em Sacos
122
Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 28 dias: Argamassa Industrializada em Sacos
123
Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 07 dias: Argamassa Dosada em Central
124
Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 28 dias: Argamassa Dosada em Central
125
Ensaio de Resistência à Compressão aos 07 dias: Argamassa Produzida em Obra
126
Ensaio de Resistência à Compressão aos 28 dias: Argamassa Produzida em Obra
127
Ensaio de Resistência à Compressão aos 07 dias: Argamassa Industrializada em Sacos
128
Ensaio de Resistência à Compressão aos 28 dias: Argamassa Industrializada em Sacos
129
Ensaio de Resistência à Compressão aos 07 dias: Argamassa Dosada em Central
130
Ensaio de Resistência à Compressão aos 28 dias: Argamassa Dosada em Central
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