inspeção de fornos
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Hezio Rosa da Silva
REGAP / MI / IE
Telefone: 815 - 4582 (rota)
Chave: RGV7
e-mail: heziors@petrobras.com.br
MISSÃO DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Garantir a disponibilidade dasinstalações e a continuidadeoperacional de forma segura ea custos adequados.
RAZÕES PARA INSPEÇÃO
Estabelecer a campanha mais segura e eficiente
Previsão antecipada dos serviços e reparos
Compra antecipada de materiais
Manutenções otimizadas
Evitar paradas não programadas
RAZÕES PARA INSPEÇÃO
Atendimento da legislação
Atender objetivos estratégicos
Logística de abastecimento do mercado
Conhecer potencial de risco da instalação
NORMAS E DOCUMENTOS APLICÁVEIS
Guias de Inspeção
API 573 - Inspection of Fired Boilers andHeaters
API - Guide for Inspection of RefineryEquipments - Chapter IX (Fired Heaters andStacks)
Guia de Inspeção do IBP
PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO
Qual a função do equipamento?
Qual a função das suas partes?
Como o equipamento funciona?
Quais os fluidos processados?
Quais os contaminantes?
Qual é o histórico de processo?
Quais as variáveis de processo?
PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO
Quais os limitantes e gargalos?
Quais os critérios adotadosno projeto?
Que modificações de projeto jáhouve?
Qual o histórico de deterioração?
ROTEIRO DE PREPARAÇÃO
1) Leia os manuais de operação
2) Converse com o pessoal de operação
3) Identifique as variáveis de processo
4) Levante o histórico de processo
5) Levante o histórico de deterioração
6) Converse com o pessoal de outras UNs
7) Confronte situação de campo com desenhos
8) Inspecione criticamente o equipamento
FORNOS TUBULARES SUJ. A CHAMA
Equipamento constituído por uma caixametálica, revestida internamente comrefratário isolante, no interior da qual équeimado um combustível com o objetivode aquecer, vaporizar, promover reaçãoquímica e/ou craquear um hidrocarbonetolíquido ou gasoso contido em serpentinastubulares, contendo ou não catalisador.
1) Descrição de termos e parâmetros deprojeto: NBR-10778 (ABNT-TB-358)
2) Nomenclatura e definições: N-1664
3) Complementos: API-STD-560, API-RP-530 e API-RP-533
FORNOS TUBULARES SUJ. A CHAMA
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE FORNO
OBJETIVOS
Identificar não conformidades com o projeto
Corrigir desvios que possam vir a causarproblemas futuros
Registro inicial das condições físicas
SERPENTINA - INSPEÇÃO
Maior parcela do investimento global
Maior parcela de risco
É onde se gasta o maior tempo nainspeção
API-RP-530: Calculation of HeatersTube Thickness in Petroleum
Refineries
SERPENTINA - INSPEÇÃO PRELIMINAR
OBJETIVOS
Identificar sinais importantes dedeterioração, manchas de oxidação,manchas de incidência, cinzas fundidas.
Coleta de depósitos para análise
Acúmulo de refratário
Remoção de fulígens , cinzas e finos derefratário
Lavagem e neutralização com Na2CO3
FORMAÇÃO DE COQUE - MECANISMOS
1) Craqueamento de parafinas:
CHCHCHC
CHCHCHC
CCH2HC
10483188
8362146
483
++→
++→
+→
∆
∆
∆
FORMAÇÃO DE COQUE - MECANISMOS
2) Polimerização de aromáticos
FORMAÇÃO DE COQUE - CONSEQÜÊNCIAS
Aumento da temperatura de metal
Aumento da taxa de oxidação e fluência
Uma camada de coque de 1/4” (6,4 mm)impõe em média uma elevação de 110 °C naparede do tubo para manter a mesma trocade calor para o tubo.
Um aumento de 120 °C na temperaturasuperficial do tubo reduz a eficiência do fornode 1 a 2% em média e provoca um aumentode 5% no consumo de óleo
FORMAÇÃO DE COQUE - FATORES
1) Temperatura
2) Densidade
3) Teor de aromáticos
4) Substrato
5) Velocidade
6) Regime de escoamento
7) Tipo de carga
8) Presença de soda
FORMAÇÃO DE COQUE
O coque pode tornar-se magnético peladifusão de ferro em temperaturas elevadas.
Camada espessa de coque associada acamada espessa de óxido: Deposição alongo prazo
Camada espessa de coque sem camadade óxido: Deposição a curto prazo,descontrole operacional
FORMAÇÃO DE COQUE
Tubo furado por superaquecimento resultante dedeposição interna de coque
FORMAÇÃO DE COQUE
Depósito de coque no interior do tubo
FORMAÇÃO DE COQUE
Tubo furado por superaquecimentodevido a deposição interna de coque
FORMAÇÃO DE COQUE
Camada de óxido formada na região do furo
MÉTODOS DE DETECÇÃO DE COQUE
Martelamento
Prático, simples e barato mas dependede experiência do técnico
Princípio: diferençade sonoridade
Endoscopia
Radiografia
MÉTODOS DE DETECÇÃO DE COQUE
Inspeção visualFeita comlanterna; possívelquando existemcabeçotes
Vantagens: Observação direta daespessura de coque existente
Desvantagens:
1) Necessidade de lapidação da sede demandrilamento do tubo.
2) Possibilidade de vazamento durante oteste hidrostático e após a partida
COQUE - CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
Estabelece para o cálculo da espessuramínima de parede dos tubos daserpentina 3 mm de espessura máximade coque para uma campanha segurado forno desde que o tubo opere nacampanha prevista sem sofrerincidência de chama generalizada oulocalizada ou superaquecimento.
API RP 530:
DETERIORAÇÃO - OXIDAÇÃO EXTERNA
Todos os aços sofrem oxidação em temperaturassuperiores à ambiente. A taxa de oxidaçãoaumenta exponencialmente com a temperatura.Lei de Arrenius.
Agentes oxidantes: oxigênio, dióxido etrióxido de enxofre, dióxido de carbono.
Aumentam a resistência a oxidação: Cromo,silício e alumínio
As camadas de óxido não se distribuemuniformemente sobre os tubos, é mais espessana face voltada para a chama e em manchas deincidência.
DETERIORAÇÃO - OXIDAÇÃO EXTERNA
Taxa deoxidaçãoao ar após1000 h deexposição
DETERIORAÇÃO - OXIDAÇÃO EXTERNA
Efeito do silício e do alumínio na resistência a oxidação do aço 5Cr-1/2Mo
DETERIORAÇÃO - OXIDAÇÃO EXTERNA
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTOS
Empenamentos - Causas
Superaquecimento localizado
Descontrole operacional
Presença de coque
Paradas de emergência
Condições de trip do forno
Esquema de circulaçãodos gases no interiorda câmara de radiaçãode fornos tipo caixa
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTOS
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTO
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTO
Empenamento: pode ser definido como oinverso do raio de curvatura 1/R
D
T
R
1 ∆α=
: Diferença de temperatura entre a facevoltada para a fornalha e a face voltadapara o refratário
R: Raio de curvatura
: Coeficiente de dilatação linear
T∆
D: Diâmetro externo do tubo
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTO
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTO
D
T
R
1 ∆α= CONSEQÜÊNCIAS
Quanto maior maior a tendência aempenamento.
Aços austeníticos têm maior tendênciaa empenementos que aços ferríticos.
O empenamento se inverte durante oresfriamento do forno. O refratário esfriamais lentamente que a fornalha
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTO
Critério de aceitação
API RP 530
A deformação ou flecha máxima admitida paraum tubo de forno não deve exceder o seudiâmetro interno. Na prática admite-se flechasde até dois diâmetros.
DETERIORAÇÃO - EMPENAMENTO
Flambagem dopendural desustentaçãodos tubos doteto devido aempenamentode tubos paracima.
DETERIORAÇÃO - ESTRIAS
DETERIORAÇÃO - ESTRIAS
ESTRIAS
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
Ácidos naftênicos: Ácidos orgânicosderivados de hidrocarbonetos alquil-cicloparafínicos.
CARACTERÍSTICAS
Pesos moleculares entre 200 e 700, maiorconcentração na faixa de 300 a 400.
Potencial corrosivo aumenta na razãoinversa do peso molecular
Índice de acidez total: Massa em mg de KOHnecessária para neutralizar 1 g de cru.Começa a ter importância acima de 0,5
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
CARACTERÍSTICAS
Ocorre mais freqüentemente em meios comfluxo bifásico gás/líquido.
É mais severa quando ocorre mudança deestado físico como vaporização oucondensação de líquidos
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
Limites a partir do qual a corrosãonaftênica ocorre
Temperaturas entre 220 e 400 °C
Velocidades de fluxo superiores a 4,7 m/s
IAT > 0,5 mg KOH para petróleos e 1,5 paracortes
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
Locais sujeitos a corrosão naftênica em fornos
Ramais de saída de fornos atmosféricos e devácuo
Linhas de transferência de fornosatmosféricos e de vácuo
Tubos da zona de radiação de fornosatmosféricos
Tubos da zona de convecção de fornos devácuo
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
CORROSÃO POR ÁCIDOS NAFTÊNICOS
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Compostos formados na fornalha por oxidaçãode compostos organometálicos
NiO / Fe2O3 / Na2O / K2O
VO2 / V2O3 / V2O4 / V2O5
Os agentes mais agressivos são os sulfatos e o V2O5
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
O enxofre é inicialmente oxidado a SO2
De 2 a 5% do SO2 é oxidado a SO3 pela açãocatalítica do V2O5
322 SO2OSO2 →+
22 SOOS →+
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Formação de sulfatos de metais alcalinos
4232 SONaSOONa →+
4232 SOKSOOK →+
Havendo excesso de ar também ocorre:
42222 SONa2OSO2ONa2 →++
42222 SOK2OSO2OK2 →++
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Mecanismos de corrosão por cinzas fundidas
1) Oxidação direta do metal pelossulfatos, reação global.
SFeO3ONaFe3SONa 242 ++→+
SFeO3OKFe3SOK 242 ++→+
O enxofre reduzido mistura-se aos sulfatos evanadatos formando depósitos que sofremhidrólise durante a parada adquirindo coresesverdeadas.
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Mecanismos de corrosão por cinzas fundidas
2) Dissolução dos óxidos protetores porpirossulfatos.
Ocorre na faixa de 398 a 482 °C
O pirossulfato de sódio (Na2S2O7) funde aaproximadamente 400 °C.
Os pirossulfatos dissolvem a camada deóxidos formando escórias de baixo pontode fusão.
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Os pirossulfatos formam-se pela oxidaçãosubseqüente dos sulfatos por SO2, SO3 e O2.
722342 OSNaSOSONa →+
722342 OSKSOSOK →+
7222242 OSNa2OSO2SONa2 →++
7222242 OSK2OSO2SOK2 →++
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Reação global para dissolução do óxido deferro.
4234232722 SONa3)SO(FeOFeOSNa3 +→+
Reação global para oxidação direta do ferro.
FeSSONa4FeSO3Fe4OSNa4 424722 ++→+
Os vanadatos de metais alcalinos formamescórias mais agressivas
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Formação de vanadatos segundo Niles eStanders
35225242
35225242
35225242
SOOV6.OMOV6SOM
SOOV3.OMOV3SOM
SOOV.OMOVSOM
+→+
+→+
+→+
M = Na ou K
3) Dissolução por escórias de baixo ponto defusão
CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS
Pontos de fusão de vários compostospresentes nas cinzas
SUBSTÂNCIA PONTO DE FUSÃO (°C) OBSERVAÇÃO
V2O5 675 x
Na2SO4 880 x
Fe2(SO4)3 480 Decompõe p/ Fe2O3
K3Fe(SO4)3 618 x
Na3Fe(SO4)3 623 x
Na2S2O7 400 x
K2S2O7 300 Decompõe p/ K2SO4
Na2O.V2O5 630 x
2Na2O.V2O5 640 x
Na2O.V2O4. 5V2O5 625 x
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
Compostos de enxofre
• Gás sulfídrico - H2S
• Mercaptans - R-SH
• Sulfetos - R1-S-R2
• Dissulfetos - R1-SS-R2
• Tiofenóis - A-SH
• Compostos cíclicos
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
A maioria dos compostos se decompõempara H2S com a temperatura, o que tem inícioa partir de 260 °C.
O ferro atua como catalisador segundoalguns pesquisadores.
A sulfetação forma uma série isomórficacompleta de sulfetos de ferro.
A corrosão por compostos de enxofresofre a mesma influência da velocidadeque aquela por ácidos naftênicos.
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
Série isomórfica dos sulfetos de ferro formados noprocesso corrosivo por compostos de enxofre.
COMPOSTO NOME % ATÔMICA DE Fe X EM FeSX
FeS2 Pirita 33,33 2,000
Fe7S8 Pirrotita monoclínica 46,67 1,143
Fe9S10 Pirrotita hexagonal 47,37 1,111
Fe10S11 Pirrot. intermediária 47,62 1,100
Fe11S12 Pirrot. intermediária 47,83 1,091
FeS Troilita 50,00 1,000
MATERIAL TEMPERATURA DOCRU (°C)
VELOCIDADE(m/s)
TAXA DE CORROSÃO(mm/ano)
277 3,3 0,55
310 9,0 0,92AÇO CARBONO
310 19,5 1,35
Taxas decorrosão emfunção datemperaturapor um óleocontendo1,5% deenxofre.
O cromo formaespinélios daforma:
Fe(Fe2-xCrx)S4
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
CORROSÃO P/ COMPOSTOS DE ENXOFRE
CORROSÃO ÁCIDA EM PARADAS
Ocorre durante paradas do forno por períodossuperiores a 10 dias por ácido sulfúrico que seforma por:
1) Hidrólise dos sulfatos de ferro
42224 SOH)OH(FeOH2FeSO +→+
2) Reação da umidade atmosférica com SO3adsorvido nas fulígens
4223 SOHOHSO →+
CORROSÃO ÁCIDA EM PARADAS
PREVENÇÃO
Lavagem e neutralização com barrilha(Na2CO3) quando o forno permanecer paradopor mais de 10 dias.
22424232 COOHSONaSOHCONa ++→+
A lavagem dos tubos da zona deconvecção requer pressões maiselevadas. As aletas retêm finos derefratário e de cinzas.
ALTERAÇÕES METALÚRGICAS
Tubos de fornos sofrem um processo deenvelhecimento com o tempo de operação aalta temperatura
• Até 650 °C: Precipitação fina de carbonetosnos contornos e no interior dos grãosferríticos.
• Entre 650 e 780 °C: Aumenta a precipitaçãode carbonetos formando blocos compactos.
• Acima de 780 °C: Início de austenitização.
ALTERAÇÕES METALÚRGICAS
ALTERAÇÕES METALÚRGICAS
Alteração nas propriedades mecânicas
• Limite de resistência: Queda de 5 a 7%
• Dureza
- Face da chama: 128 a 139 Vickers (80 g)
- Face oposta chama: 147 a 151 Vickers (80 g)
FLUÊNCIA
É o acúmulo de deformação plásticaprogressiva em um metal ou liga metálicaquando submetidos a uma tensão constanteou sujeita a pequenas variações.
Efeitos importantes e notáveis emtemperaturas superiores à metade datemperatura de fusão.
Resulta da atuação de diferentesmecanismos que dependem do tipo dematerial, da microestrutura, do campo detensões e da temperatura.
FLUÊNCIA
Resistência a fluência dos aços Cr-Mo
Endurecimento por solução sólida de C,Mo e Cr na matriz ferrítica.
Precipitação de carbonetos de Cr e Mo queimpedem a movimentação de discordâncias eestabiliza o tamanho de grão.
O principal responsável pela resistência afluência é o molibdênio. Forma Mo2Cfinamente dividido na forma de plaquetasou agulhas
Influência domolibdênio naresistência afluência de umaço liga 5% decromo e 0,5%de silício.
FLUÊNCIA
FLUÊNCIA
Efeitos do excesso de temperatura em açosCr-Mo
Queda da resistência a fluência pelaformação de grandes blocos de carbonetosda forma (Fe,Cr)7C3.
Incorporação aos precipitados deelementos em solução sólida formandofases estáveis e fragilizantes.
FLUÊNCIA
Projetos de tubos para serviço em fluênciasegundo API STD 530
Projeto por ruptura: Mandatória para altastemperaturas. Baseado na prevenção defalha por fluência durante a vida útil deprojeto que é de 100.000 h.
Projeto elástico: Válido para condições deoperação dentro do regime elástico.
FLUÊNCIA
Inspeção
Medições periódicas do diâmetro externodos tubos para identificar deformações.
Critério de aceitação segundo API STD 530
Aumento máximo de5% no diâmetroexterno dos tubos
FLUÊNCIA
MATERIAL TIPO OU GRAU TEMPERAT. MÁXIMA (°C)
Aço Carbono B 540
1 ¼ Cr – ½ Mo T11 ou P11 595
2 ¼ Cr – ½ Mo T22 ou P22 650
5 Cr – ½ Mo T5 ou P5 650
9 Cr – 1 Mo T9 ou P9 705
18 Cr – 8 Ni AISI 304 / 304H 815
18 Cr – 10 Ni - Cb AISI 347 / 347H 815
Ni-Cr-Fe Alloy 800H 985
25 Cr – 20 Ni HK-40 1010
Temperaturas limite para os principaismateriais constituintes de serpentinas defornos de acordo com API STD 530
CARBONETAÇÃO / DESCARBONETAÇÃO
Carbonetação
Ocorre na superfície interna ondeprevalecem condições redutoras.
A concentração de carbono diminuirapidamente co a profundidade
Reduz a resistência a corrosão e atenacidade
O carbono forma em blocoscompactos nos contornos de grão
CARBONETAÇÃO / DESCARBONETAÇÃO
Descarbonetação
Ocorre na superfície externa ondeprevalecem condições oxidantes
Ocorre em regiões superaquecidas eem deformações resultantes desuperaquecimento
Causa queda da resistência mecânicae à fluência
FENDILHAMENTO CÁUSTICO
Causado pela soda injetada a jusante dasdessalgadoras
Acredita-se que o fenômeno esteja relacionadocom a liberação de hidrogênio pela reação:
H2FeONaNaOH2Fe 22 +→+∆
Trincas de pouco comprimento com grandeabertura e grande profundidade
Pouco comum em tubos de fornos, mas jáexistem casos relatados
COLUNAS DE REFORMA
São tubos de ligas austeníticas fundidas porcentrifugação formados por 3 ou 4 segmentossoldados
São dispostas em posição vertical e estãosujeitas a pressões e temperaturas elevadas,geralmente acima de 800 °C.
São sustentadas por suportes de mola decarga constante fixados no teto do forno.
COLUNAS DE REFORMA
Esquema de ligação entre uma coluna dereforma e o coletor
COLUNAS DE REFORMA
Materiais usuais
Grau Cr Ni Mo C
HK30 25,00 20,00 0,50 0,30
HK40 25,00 20,00 0,50 0,40
HT30 15,00 35,00 0,50 0,30
CK20 25,00 20,00 0,50 0,12
HP 25,00 20,00
Especificação ASTM A 351
COLUNAS DE REFORMA
Alterações metalúrgicas com a temperaturade operação
Até 500 °C: Matriz austenítica bruta de fusão elivre de precipitados. Carbonetos eutéticosprimários agregados como plaquetas noscontornos das dendritas. Apresenta 20% dealongamento no ensaio de tração a temperaturaambiente.
500 a 600 °C: Coalescimento dos carbonetosprimários em blocos compactos perdendo amorfologia de plaquetas agregadas.
COLUNAS DE REFORMA
Alterações metalúrgicas com a temperaturade operação
Queda de ductilidade com alongamento reduzidopara 2 a 5% à temperatura ambiente.
600 a 800 °C:
Completa-se a formação de blocos compactosde carbonetos primários.
Tem início a formação de carbonetossecundários nos contornos das dendritas.
Precipitação fina de carbonetos secundáriosuniformemente na matriz austenítica.
COLUNAS DE REFORMA
Alterações metalúrgicas com a temperaturade operação
Tendência de recuperação da ductilidade.
800 a 900 °C:
Coalescimento dos carbonetos secundários.
Difusão de carbono para os carbonetosprimários.
Surgimento de uma faixa desprovida decarbonetos secundários ao longo doscontornos das dendritas.
COLUNAS DE REFORMA
Alterações metalúrgicas com a temperaturade operação
900 a 1000 °C:
Coalescimento mais intenso dos carbonetossecundários com redução do número dessaspartículas.
Alargamento da faixa isenta de precipitadosjunto aos carbonetos primários.
COLUNAS DE REFORMA
Alterações metalúrgicas com a temperaturade operação
Acima de 1000 °C:
Carbonetossecundáriosdesaparecem.
Matriz austeníticavolta ao aspectoinicial de estadobruto de fusão.
COLUNAS DE REFORMA
Envelhecimentodo HK40 em umforno dereforma emoperação
COLUNAS DE REFORMA
Deterioração - Metal base
Acumulação de vazios lenticulares de fluêncianos contornos das dendritas.
Inicialmente são aleatórios e restringem-se aoprimeiro terço interno da espessura.
Com o tempo o número de vazios aumenta eformam vazios alinhados nos contornos dasdendritas normais à tensão principal de tração.
Interligação dos vazios formando microtrincaslongitudinais à coluna propagando para asuperfície interna.
COLUNAS DE REFORMA
Deterioração - Soldas
Os vazios tendem a se concentrar na ZTA ou nomeio do cordão.
Surgimento de trincas transversais em virtude datensão de tração aplicada à coluna no sentidoaxial por ação do próprio peso.
A junta mais exposta a acumulação de dano é aprimeira da parte superior da coluna.
As trincas situadas no meio do cordão definemplanos normais em relação à coluna
COLUNAS DE REFORMA
Inspeção não destrutiva
Líquido penetrante: Chanfro das soldas, locaisde transição de forma, soldas de reparo e assoldas dos weldolets com as colunas.
Teste com imã: Identificar carbonetação emtubos de INCOLOY do pigtail e em colunas de HKou HP.
Aumento de diâmetro: Deve ser feito com umcalibre padrão tipo “passa-não-passa”.
Radiografia: Sensível para detectar trincastransversais em juntas soldadas mas ainda nãoexiste um critério de descarte de tubos.
COLUNAS DE REFORMA
Limitações da radiografia para inspeção decolunas de reforma.
Difícil detectar defeitos planares.
Radiação gama, mais prático, tem menorresolução que raios X.
Necessidade de remoção do catalisador dostubos.
Requisitos de proteção radiológica, interrupçãode frentes de serviço.
COLUNAS DE REFORMA
Inspeção não destrutiva
Correntes parasitas:
Baseado nas correntes induzidas no tubo porcampos magnéticos alternados gerados por umabobina excitada por corrente elétrica alternada.
Correntes fluem paralelas ao plano da bobina edecrescem em magnitude com a profundidade.
As correntes geradas dependem daspropriedades do material testado; geometria,permeabilidade magnética e condutividadeelétrica.
COLUNAS DE REFORMA
COLUNAS DE REFORMA
Inspeção não destrutiva
Ultra-som: Ideal para detecção de defeitosplanares em tempo real.
Desvantagens Necessidade de cabeçotesespeciais devido a dificuldadede propagação do som naestrutura bruta de fusão.
Dificuldade de acoplamento docabeçote na superfície rugosados tubos. Requer emprego datécnica de coluna d’água.
COLUNAS DE REFORMA
Tubo padrãocontendoentalhes internospara calibraçãodo ensaio porultra-som emtubos de reforma
COLUNAS DE REFORMA
COLUNAS DE REFORMA
Inspeção destrutiva - METALOGRAFIA
Requer remoção de uma coluna para análise,devendo-se escolher aquela que opera emcondições mais críticas.
Requer complementação com ensaios nãodestrutivos.
O critério de escolha deve ser baseado no tempode vida combinado em alguma propriedade físicado tubo relacionada com o processo dominantede acumulação de dano
COLUNAS DE REFORMA
Critério de avaliação - metal base
COLUNAS DE REFORMA
Critério de avaliação de soldas
NÍVEL B: Vida consumidaigual a 30%.Vazios não alinhadosaleatoriamente distribuídos.
NÍVEL C: Vida consumidaigual a 50%. Vaziosalinhados mas nãointerligados
NÍVEL A: Vida consumidaigual a 0% (tubo novo).Ausência de vazioslenticulares de fluência
COLUNAS DE REFORMA
Critério de avaliação de soldas
NÍVEL D: Vidaconsumida 75%.Microtrincas resultantesda interligação devazios alinhadosocupando setoreslimitados do cordão,mas sem alcançar ametade da espessurade parede a partir daraiz da solda.
COLUNAS DE REFORMA
Critério de avaliação de soldas
NÍVEL E: Vida extinta.Trincas ocupando amaior parte doperímetro do cordão eque se aproximam ousuperam 2/3 daespessura a partir daraiz da solda.
COLUNAS DE REFORMA
NATUREZA DOS DEFEITOSNÍVEL DEAVALIAÇÃO
NAS SOLDAS NO METAL BASE
PERCENTUAL DA VIDACONSUMIDA
(%)
A Ausência de vazios lenticulares Ausência de vazios lenticulares 0(Tubo novo)
B Vazios aleatoriamentedistribuídos, mas não alinhados
Vazios aleatoriamentedistribuídos, mas não alinhados 30
C Vazios alinhados, mas nãointerligados
Vazios alinhados, mas nãointerligados 50
D
Microtrincas formadas por vaziosalinhados, mas não atingem ametade da espessura da paredea partir da superfície interna.Ocupam setores limitados docordão.
Microtrincas formadas por vaziosalinhados, mas que não atingema metade da espessura daparede a partir da superfícieinterna.
75
E
Trincas que se aproximam ousuperam 2/3 da espessura deparede a partir da raiz da solda.
Ocupam a maior parte doperímetro da junta.
Trincas que alcançam 2/3 daespessura de parede a partir da
superfície interna.
100(vida útilextinta)
Critério de avaliação de colunas - resumo
COLUNAS DE REFORMA
COLUNAS DE REFORMA
COLUNAS DE REFORMA
COLUNAS DE REFORMA
COLUNAS DE REFORMA
PIGTAIL
Compreende o tubo em U, o coletor e seusacessórios.
São especificados em INCOLOY 800H (32Ni-21Cr-46Fe e 0,05 < C < 0,10; pequenasadições de Ti e Al).
Matriz austenítica endurecida por soluçãosólida.
Os tubos em U são fabricados por dobramentoa frio.
Processos de deterioração
Precipitação de TiN, TiC, Cr23C6 e Ni3Al emperíodos prolongados acima de 700 °C.
Trincamento por fluência e fadiga-fluêncianas regiões de granulação fina resultante derecristalização de regiões encruadas;curvas, mudanças abruptas de geometria,etc.
PIGTAIL
Trincas intergranulares que se propagamradialmente da superfície externa para ainterna
Carbonetação pelo gás de processo
Trincas porfluência emcurvaINCOLOY800H. Falhaprematuraapós 7 anosde operação
PIGTAIL
Trincas de fadiga-fluência: Nucleadas emvazios do tipo aresta onde as tensõesatuantes são superiores à pressão interna.
Trincas de fluência pura: Nucleadas em vazioslenticulares predominantes a baixas tensõesresultantes da difusão de átomos ao longo doscontornos de grão. Fluxo de átomos ocorre dasregiões comprimidas para as regiõestracionadas.
PIGTAIL
Características das trincas
PIGTAIL
Recristalização de regiões encruadas pordobramento a frio pode gerar granulação fina.
A taxa de deformação varia inversamente como cubo do tamanho de grão.
Influência do tamanho de grão
A ASTM B 407 especifica um tamanho médiomínimo de grão austenítico igual a 5 para ligasFe-Cr-Ni em serviço sob fluência.
PIGTAIL
Carbonetação
Ocorre pela decomposição de hidrocarbonetose de monóxido de carbono.
CCOCO2 2 +→
24 H2CCH +→
A carbonetação afeta a soldabilidade, aresistência a corrosão, a resistência a fluênciae a permeabilidade magnética da liga.
PIGTAIL
INSPEÇÃO RECOMENDADA
Exame por líquido penetrante em todas ascurvas dos tubos e nas soldas dos weldoletscom a coluna e com o coletor. Os tubos podemser inspecionados por correntes parasitas.
Réplica metalográfica ou metalografia de camponas curvas mais críticas para determinação dotamanho de grão.
Se for detectadas trincas em curvas ou emtrechos retos do tubo em U, todo o tubo deveser substituído, o qual deve ser seccionado afrio junto das reduções.
SKIN POINTS
Devem ser instalados onde são esperadas asmáximas temperaturas de metal.
A inspeção deve recomendar a instalação deskins adicionais onde necessário de acordocom a sua experiência.
Os dispositivos de proteção do termoparinterferem com a transferência de calor local,acarretando erros na leitura.
Existem vários modelos e concepçõesdiferentes.
SKIN POINTS
Detalhes de projeto que devem ser considerados
Ponteira o mais delgada possível e do mesmomaterial do tubo da serpentina.
A solda da ponteira no tubo da serpentina deveser similar.
A ponteira deve ter um comprimento de pelomenos 60 mm antes de se ligar ao tubo protetordo termopar.
O tubo protetor deve ser de material resistente aoxidação.
SKIN POINTS
SKIN POINTS
SKIN POINTS
SKIN POINTS
SKIN POINTS
SKIN POINTS
Inspeção de poços termopares (Deve ser feitaem todas as paradas)
Exame dimensional: Verificar comprimentos,diâmetros, roscas e flanges.
Testes gerais: Verificar resistência ao isolamento,continuidade e polaridade.
Aspectos gerais: Verificar existência de todos oscomponentes, acabamento do poço e da capa deproteção, pintura do cabeçote e limpeza geral.
SKIN POINTS
Para termopares novos adicionalmente deve-severificar:
Identificação: Conferir o TAG e o número daetiqueta de aprovação do controle de qualidadedo fabricante.
Embalagem: Verificar se existe violação daembalagem, peso, nota fiscal, etc.
Certificação: Conferir os certificados solicitadosnos documentos de compra tais como,certificado de qualidade, de calibração, de testes,de matéria-prima, etc .
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
São elementos de fixação e sustentação daserpentina
Trabalham emcontato com osgases quentesda fornalha.
São fixados naestrutura do forno,normalmente nascolunas.
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Esquema desuportaçãopor meio desuportes ependurais
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Critérios de projeto para suportes e guias deacordo com o API STD 560
Zona de radiação:
Temperatura dos gases de combustão notopo da radiação mais 111 °C, ou 871 °C; oque for maior.
Zona de convecção:
Máxima temperatura dos gases decombustão em contato com o suportemais 56 °C.
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Características que os suportes devemapresentar:
Alta resistência a corrosão por sulfatos evanadatos.
Elevada resistência mecânica a altatemperatura.
Elevada resistência a fluência.
Alta resistência a oxidação em temperaturaselevadas.
Alta resistência a sulfetação.
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Materiais especificados para suportes,espelhos e pendurais
ESPECIFICAÇÃOMATERIAL
FUNDIDOS CHAPAS
TEMPERATURAMÁXIMA DE PROJETO
(°C)
Aço carbono A 216 WCB A 283 C 427
Ferro fundido A 319 C – Classe III - 649
5Cr-0,5Mo A 217 C5 A 387 Gr 5 649
18Cr-8Ni A 351 CF8 / A 297 HF A 240 TP 304 816
25Cr-12Ni A 447 Tipo II A 240 TP 309 982
25Cr-20Ni A 297 HK A 240 TP 310 1093
50Cr-50Ni-1,5Cb A 560 Cb - 1100
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Distribuição detemperaturasno interior dafornalha
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
PLANO DE INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO PARA SUPORTES FUNDIDOS DE FORNOS
TIPO DE INSPEÇÃO APLICAÇÃO REFERÊNCIAS CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
Inspeção visual Todos os fundidos Conforme NormaPETROBRAS N-1597
Conforme MSS-SP-55. Osfundidos devem estar
isentos de areia aderida,carepa, trincas, gotas frias
e rechupes.
Líquido penetrante Todos os fundidosConforme norma CCH 70PT-2, classe III ou norma
PETROBRAS N-1596
Conforme ASME VIII – DIVI, apêndice 8, item 8.4
Radiografia
Todos os fundidos. Ospontos a radiografar
podem ser definidos poramostragem.
Conforme guia ASTM E 94
Conforme ASTM E 446.Adotar nível de severidade
III para todas ascategorias de defeitos
Análise Química Corrida Conforme certificado dofornecedor
A composição deveatender aos requisitos dasnormas de especificação
dos materiais
Ensaio de Tração Corrida Conforme ASTM A 370
O limite de resistência, olimite de escoamento e oalongamento devem
atender aos requisitos dasnormas de especificação
dos materiais
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
DIMENSÃO FAIXA DEESPESSURA
TOLERÂNCIA
Diâmetro e locaçãodos furos
- ± 2 mm (1/16”)
Maior que 50 mm(2”)
± 3 mm (1/8”)Espessura
Menor que 50 mm(2”)
- 2 mm < espessura< 3 mm
Dimensões totais - ± 2,5 mm por metro
Superfícies usinadas - ± 2,5 mm (1/64”)
Empenamento - 2,5 mm (3/32”)
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Resistência a oxidação de ligas para suportes
Depende do teor de cromo.
É melhorada com adições crescentes deníquel.
É reduzida pela presença de fasessecundárias menos resistentes a oxidação;ferrita, fase sigma.
Influência doNi naresistência aoxidação a1000 °C paraligas Fe-Cr-Nicomdiferentesteores de Cr
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Suporte em ligaaustenítica dealto cromoapresentandooxidaçãoexcessiva poraltatemperatura
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Suportes apresentando oxidaçãoexcessiva por alta temperatura
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Fluência: Tensão máxima admissível paracargas estáticas e atrito. O menor valor entre:
100% da tensão média necessária paraproduzir 1% de deformação em 10.000 h.
100% da tensão média necessária paraproduzir ruptura em 10.000 h.
2/3 do limite de escoamento 0,2%.
1/3 do limite de resistência a tração
Deve-se prever um fator de qualidade de 0,8para as tensões admissíveis e sobrespessurapara corrosão de 1,3 mm.
Escape de tubos da serpentina devido a fluênciados suportes
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Suportes deformados por fluênciacomparados com suportes novos
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Suportes rompidos por fluência
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Escape de tubosda serpentinadevido adeformação porfluência dossuportes durantedescontroleoperacional.
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Pendural apresentando trinca no olhal de fixação
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Deformação dependural porflambagem emdecorrência deempenamentode tubos nadireção vertical
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Pendural rompido emvirtude de esforçoexcessivo decorrentede empenamento detubos
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Diagrama de fasemostrando oscampos deestabilidade dafase sigma paraligas de cromocontendo 20% deníquel.
FASE SIGMA
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
SULFETAÇÃO: Ataque aos suportes porgases oxidados de enxofre; SO2, SO3 e H2S.
Taxas normalmente mais elevadas que as deoxidação ao ar e gases de combustão.
H2S é mais agressivo, só existe ematmosferas redutoras.
Para altas pressões parciais de SO2 e SO3ligas de alto níquel são contra-indicadas.
A presença de vapor de água aumenta ataxa de sulfetação.
SUPORTES, ESPELHOS E PENDURAIS
Oxidação do AISI 302 em SO2 a 898 ºCpor 24 horas
Oxidação do AISI 302 em SO2 a 898 ºC por 24 horas
Composição do meio Ganho de peso (mg/cm2)
Atmosfera livre de SO2 46
Atmosfera + 2% de SO2 113
Atmosfera + 5% de SO2 + 5% de H2O 358
REFRATÁRIO
Deterioração de refratário
De natureza Mecânica
Trincas, lascamentos, erosão
De natureza Química
Ataque por compostos de enxofre
Ataque por vanadatos
Ataque por CO
REFRATÁRIO
EROSÃO: É o desgaste causado por incidênciade partículas sólidas finamentedivididas transportadas a altavelocidade e com granulometriainferior ao agregado erodido.
Ocorre em locais com restrição de área ouem pontos com mudanças abruptas degeometria e de direção; entrada de chaminé,damper, dutos de gases, etc.
Óleos contendocatalisador de UFCCsão mais erosivos
REFRATÁRIO
A taxa de desgaste por erosão varia com:
Tamanho médio das partículas
Dureza das partículas
Velocidade
Ângulo de incidência
REFRATÁRIO
Inspeção de refratário erodido
Inspeção visual
Técnica: Fazer furoscom broca fina eavaliar a espessuracom um eletrodo desolda. Encher osfuros com manta.Remoção total e aplicação
de novo revestimento casoo desgaste comprometa1/3 ou mais da espessuratotal
Cuidado com guiasde suportes e deapoio
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
Trincas e Lascamentos
Resulta do elevado gradiente térmico entrea face fria e a face quente.
Face quente: Tende a expandirsob compressão.
Face fria: Tende a contrairsob esforço de tração.
O refratário não possui elasticidade
REFRATÁRIO
Técnica de Inspeção
Trincas superficiais podem ser medidas pormeio de escala milimétrica para avaliação daprofundidade, largura, comprimento edistribuição.
Trincas não superficiais podem serlocalizadas pelo teste de percussão com ummartelo de bola de 250 g. Se houver trincas osefeitos sonoros serão diferentes de umaregião para outra.
REFRATÁRIO
Critério de aceitação
A N-1617 recomenda efetuar oreparo caso a trinca superficialatender pelo menos uma dasseguintes condições:
Largura superior a 5 mm, profundidade superior a 1/3 daespessura original e comprimento superior a 1 m.
Largura superior a 3 mm, profundidade passante ecomprimento superior a 1 m.
Largura superior a 4 mm, profundidade superior a 1/3 daespessura original independente do comprimento.
REFRATÁRIO
Ataque por compostos de enxofre a altatemperatura
O agregado possui elevada estabilidadequímica e refratariedade.
O constituinte que sofre ataque é o cimentoligante de aluminato de cálcio (CaAl2O4).
Os agentes agressivos são SO2, SO3 e O2
O refratário torna-se friável e desintegra-sefacilmente. É progressivo com o tempo.
REFRATÁRIO
Ataque do aluminato de cálcio pelo SO3
Ataque do aluminato de cálcio pelo SO2 e O2,condição favorecida pelo excesso de ar.
324342 OAlCaSOSOOCaAl +→+
3242242 OAl2CaSO2OSO2OCaAl2 +→++
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
REFRATÁRIO
Ataque do aluminato de cálcio pelo H2SO4
Ataque por compostos de enxofre a baixatemperatura
OHOAlCaSOSOHOCaAl 23244242 ++→+
REFRATÁRIO
Ataque por cinzas
Depósitos de cinzas contendo vanádio sãodestrutivos para refratários sílico-aluminosossujeitos a temperaturas elevadas.
Os sulfatos e vanadatos atacam o cimento dealuminato de cálcio formando escórias de baixoponto de fusão.
A escória líquida é absorvida pelo refratáriocausando lascamentos na camada externa alémde mudar as características físicas deste.
REFRATÁRIO
FIBRAS CERÂMICAS
Vantagens das fibras em relação ao refratário
Baixo peso
Imunidade contra choques térmicos
Facilidade de instalação
Baixo custo relativo
Alta refletividade
FIBRAS CERÂMICAS
Deterioração de fibras cerâmicas
Recristalização:
Ocorre nas fibras da face quente de fibras sílico-aluminosas em temperaturas superiores a 950 °C.
Diminui a refratariedade e aumenta acondutividade térmica da manta.
O primeiro produto de recristalização é a mulita(3Al2O3.2SiO2) e o segundo a cristobalita.
FIBRAS CERÂMICAS
Deterioração de fibras cerâmicas
Redução da sílica:
Pode ocorrer em atmosferas redutoras contendohidrogênio.
Depende da temperatura e da pressão. Só ésignificativa acima de 1150 °C em pressõesordinárias. Em baixas pressões ou vácuo podecomeçar a ocorrer a 900 °C.
O SiO produzido é gasoso e sofre novareoxidação na face fria.
FIBRAS CERÂMICAS
Redução da sílica:
É notada por uma perda de peso na face quente epor um aumento equivalente de peso na face fria.
OHSiOHSiO 2)g()g(22 +→+
Reoxidação na face fria
2242 H2SiO)OH(SiOH4SiO2 ++→+
262 H3)OH(SiOOH6SiO +→+
Redução na face quente
FIBRAS CERÂMICAS
Ataque por vanadatos:
O vanádio é o principal agente agressivo na formamais de V2O5 ou de vanadato de sódio Na2O.V2O5.O primeiro funde-se a 675 °C e o vanadato a 630°C.
Estes compostos fundidos reagem com as fibrasna face quente formando uma crosta dura eaderente.
São necessárias substituições periódicas domaterial em contato com a face quente.
QUEIMADORES
Funções do queimador:
Introduzir continuamente o combustível e o ardentro da fornalha.
Manter a combustão dentro dos parâmetrosnecessários para uma boa queima.
Dar forma à chama evitando incidência nos tubos,refratário e suportes.
Garantir que todo o combustível introduzido nafornalha seja completamente queimado.
QUEIMADORES
Especificação de materiais
ITEM / LOCAL MATERIAIS OBSERVAÇÕES
Partes em contato com oar aquecido e livre deincidência de chama
Aço carbono x
Partes com temperaturassuperiores a 500 °C
Aços austeníticos AISI304 / 310 exceto 316
Precipitação de fasesigma e maior tendênciaa empenamentos
Temperaturas acima de800 °C e/ou locaissujeitos a incidênciadireta da radiação
Revestimento refratário
Sujeito a trincas,lascamentos e ataque porgases oxidados deenxofre.
Bicos atomizadores
Aços inoxidáveisausteníticos,martensíticos (ASTM A681 tipo D2) e 50Cr-50Ni
Aços martensíticos paracondições erosivas e A560 / 50Cr-50Ni quandoatacados por cinzas
QUEIMADORES
Avarias em bicos de queimadores
Desgaste dos furos
Trincas
Oxidação
Corrosão por cinzas
TRINCAS EM BICOS DE QUEIMADORES
QUEIMADORES
Inspeção dos bicos. Deve ser feita antes dequalquer limpeza.
ITEM INSPEÇÃO OBSERVAÇÕES
Orifícios de descarga
Verificar se existemdepósitos de carbono oude óleo ao redor dosorifícios
Se houver é indício deposicionamento do bicomuito baixo em relaçãoao bloco primário oubaixa vazão ou baixapressão de vapor deatomização.
Orifícios de vapor doatomizador
Devem estar limpos econcêntricos, semcorrosão ou erosão.Labirintos de selagemdevem estar limposlongitudinalmente.
Se houver labirintos deselagem estes devemestar limpos no sentidolongitudinal.
Conjunto atomizador,tubo e bico
Verificar na montagem doconjunto se o atomizadorestá com o ajuste correto,mesmo quando novo
Caso contrário ocorrerá“by pass” do vapor
QUEIMADORES
Oxidação em bicos de queimadores
Ocorre no interior dosorifícios causandoalargamento destes eobstrução pelo óxidoformado.
Oxidação por cinzas
Oxidação por gases de combustão
2322 H3OFeOH3Fe2 +→+
Oxidação pelo vapor
QUEIMADORES
Oxidação em bicos - Fatores que influenciam
Teor de vanádio do combustível.
Presença de gases oxidados de enxofre
Presença de fases secundárias com menorresistência a oxidação na liga usada na confecçãodos bicos
Presença de cloretos e vapor de água
QUEIMADORES
Microestrutura deum bico em AISI 310(25Cr-20Ni) junto àsuperfície. Oxidaçãopreferencial da faseferrítica (em branco)deixando uma matrizaustenítica (cinzaclaro) porosa
QUEIMADORES
Seção do diagrama Fe-Cr-Ni para 20% deníquel mostrando oscampos deestabilidade da ferrita(αααα) e sigma (σσσσ).Observe que para aliga contendo 25%Cr aferrita é estável acimade 900 °C.
QUEIMADORES
Microestrutura de umbico em AISI 310 apósdois anos de operaçãoem temperaturaspróximas de 900 °C.Nota-se uma grandequantidade de ferrita esigma precipitadasnos contornos e nointerior dos grãosausteníticos
QUEIMADORES
Microestrutura de umbico em AISI 310 apósdois anos de operaçãoem temperaturaspróximas de 900 °C. Nota-se grande quantidade deferrita e fase sigmaprecipitadas noscontornos e no interiordos grãos austeníticos
QUEIMADORES
QUEIMADORES
QUEIMADORES
QUEIMADORES
QUEIMADORES
Funções dos blocos difusores
Gerar uma zona quente para favorecer o início dacombustão.
Criar a turbulência necessária para que a queimaocorra de maneira satisfatória.
Separar a câmara quente da fornalha da parteinterna do queimador.
Criar zonas de baixa velocidade para garantir quea velocidade da mistura ar/combustível sejainferior à velocidade de propagação da chama.
QUEIMADORES
Causas de trincamento e desintegração deblocos difusores
Lança mal posicionada em relação ao bloco: O jato de óleopassa a incidir sobre este gerando coque e gotejamento deóleo. A ignição do óleo provoca a desintegração do bloco.
Posicionamento excêntrico do bloco: O posicionamentoconcêntrico é fundamental para uma distribuição uniforme do are um formato de chama simétrico. Caso contrário poderá havertrincas ou desintegração por aquecimento diferencial.
Material de má qualidade: Os blocos refratários difusores devemser sempre adquiridos do fabricante. A fabricação desses blocosna própria UN não é recomendável.
Choque térmico: Pode ocorrer em condições de trip do forno ouem paradas de emergência.
QUEIMADORES
Lança mal posicionada em relação ao bloco
QUEIMADORES
Inspeção de queimadores
Conferir o número de cada item com o número fornecido nodesenho do queimador pelo fabricante.
Verificar se o comprimento da lança a ser inserido para dentrodo queimador está conforme o desenho.
Verificar se o alinhamento e montagem das linhas de óleo ede vapor para a lança segue o sentido indicado no desenho.
Verificar se todas as gaxetas foram substituídas. As gaxetasdevem ser substituídas toda vez que o queimador sai paramanutenção; é uma forma de evitar possíveis vazamentos.
Verificar se as virolas estão funcionando corretamente e senão existem palhetas empenadas.
QUEIMADORES
QUEIMADORES
SOPRADORES DE FULÍGEM
Tipos de ramonadores
Rotativos Fixos: As lanças ficam em contatopermanente com os gases de combustão.Especificados para fornos com baixos teores devanádio e enxofre.
Rotativos retráteis: A lança é retraída para fora daseção de convecção após cada ciclo deramonagem, só ficando exposta por curtosperíodos de tempo.
QUEIMADORESSOPRADORES DE FULÍGEM
QUEIMADORESSOPRADORES DE FULÍGEM
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