abastecimento de materiais kb - kim.kaizen.comªmio kaizen weg.pdf · É possível identificar no...

GTAbastecimento de

materiais KB

WEG

WEG no mundo – número de colaboradores

Europa e Oriente Médio

1.262

África

783Brasil

22.600

América do Sul

785

América

do Norte

2.413 Australásia

3.130

Total no Exterior:8.373 Colaboradores

27% no ExteriorDados de 31/12/2015

Filial comercial Fábrica Total:30.973 Colaboradores

Receita Operacional Líquida

(R$ Milhões)

Crescimento Contínuo e Consistente

Internacionalização

CAGR18% nos últimos 17 anos

Receita Operacional Líquida (ROL) - 2015

Mercado Interno Mercado Externo

Histórico

2009 - 2010 Matéria-prima enviada em excesso para a montagem;

Operadores trazem materiais para a linha;

Não existe nivelamento das ordens.

2011

Mudança da fábrica para prédio novo;

Metade das linhas funcionam com fluxo puxado;

Algumas linhas sendo abastecidas pelo mizusumashi.

2012

Implantação de fluxo puxado em todas as linhas;

Boa parte das linhas sendo abastecidas pelo mizusumashi;

Início da utilização da caixa de nivelamento.

2013

Abastecimento das linhas com dois mizusumashis;

Todas as linhas funcionam com fluxo puxado;

Utilização da caixa de nivelamento;

Todos os elos da logística foram interligados.

2014 Melhorias no sistema de abastecimento implantado;

Implantação de multi-kanban:

Materiais iguais para linhas diferentes agrupados em uma posição no SM

Ante

s

Depois

SM Linha A Linha B Linha C

A AB BC C

SM Linha A Linha B Linha C

Endereços ocupados no supermercado Linhas de montagem

PrêmioKaizen

Objetivos Escopo:

Abastecimento de materiais kanban desde o repacking no almoxarifado até o suprimento dos materiais no bordo de linha.

Objetivos:

Melhorar sistema de abastecimento atual eliminando a etapa de supermercado;

Melhorar a gestão dos contentores no circuito kanban.

Resultados esperados com o grupo de trabalho:

Reduzir a área ocupada pelo supermercado;

Aumentar a acuracidade do estoque no circuito de materiais kanban (reduzir extravio de contentores);

Reduzir o quadro de envolvidos na logística interna;

Não aumentar o estoque.

Melhorias implantadasA

nte

s

RepackingAlmox Elevador Repositor Mizu Montagem

Depois

RepackingAlmox Elevador Mizu Montagem

1h 30min (≥ 2 contentores) 45min (≥ 2 contentores)

2h (≥ 3 contentores)

Melhorias implantadas

Contentores não tinham registro Cada contentor possui identificação

única e pode ser controlado via

leitura do código 2D

Antes Depois

ID é gerado no

SAP, registrado

na PPCP e no

código 2D do KB

Melhorias implantadas

Transferência manual: repacking

anota em um papel os materiais

transferidos fisicamente e depois

digita no sistema.

Transferência automática: leitura do

código 2D com coletor e as

informações são lançadas

automaticamente no sistema.

Redução de 12% no tempo.

Antes Depois

Resultados

Ante

s

Estoque Contentores

Depois

BO

L +

SM

Ante

s

Depois

BO

L +

SM

BO

L2

81

7 u

n.

SM

20

29

un

.

4846

4730

BO

L4

05

8 u

n.

672 un.SM

- 116 un.

Resultados

Não tinha gestão dos contentores kanban

É possível identificar no SAP o status atual de cada contentor e por meio das

atualizações de status é possível identificar se tem algum contentor que não

está girando no sistema.

Antes

Depois

Resultados

Supermercado com 34 estantes.

Supermercado com 11 estantes.

Disponibilização de 23 estantes,

cerca de R$ 100.800,00 em material

de estrutura tubular.

Antes Depois

Resultados

Supermercado com área total de

165,7 m².

Supermercado com 57,5 m².

Liberação de uma área de 108,2 m²,

65,3% do espaço anteriormente

ocupado pelo supermercado. Nesse

espaço foi instalada a linha SG1.

Antes Depois

Resultados

Tempos das atividades dos

abastecedoresRedução do tempo de abastecimento do

supermercado e redistribuição de atividades.

Redução/realocação de 2 pessoas no quadro

na logística interna.

Antes Depois

Ocupação em 15 min de rota [min]

Elevador 12,50

Entreposto 11,68

Mizu A 14,08

Mizu B 12,68

Supermercado 9,35

Com melhoria [min] Redistribuição das atividades [min]

Elevador 12,50 13,97

Entreposto 11,68 12,76

Mizu A 14,08 14,08

Mizu B 12,68 12,68

Supermercado 2,55 -

ResultadosIndicador diário de erros de apontamento de materiais

79,3%

1-Materiais transferidos para a

fábrica em excesso (linhas antigas).

Os erros não eram percebidos.

2-Implantação dos BOLs (linhas

novas). Conforme o estoque começou

a baixar, as pedras foram aparecendo.

3-Implantação do segundo mizusumashi e

trabalho padronizado das duas rotas. Maior

confiabilidade de entrega.

4-Implantação do multi-kanban. O

estoque foi novamente reduzido e

mais pedras apareceram.

5-Implantação da transferência

automática reduzindo

drasticamente os erros.

1 2 3 4 5

ResultadosProdutividade por colaborador em kVA

16,6%

103,5 %

Obrigado!Carina – carina@weg.net

Silvio – silvior@weg.net