A importância do cimento no Brasil e no Mundo. Seu processo produtivo e produtos

alternativos. Um breve compêndio de trabalhos publicados e disponibilizados na web

Introdução

“Juan das Cuevas Toraya é historiador da Indústria de materiais da Construção. Em

seu livro, ele comenta que vivemos a Era do Cimento, visto a expansão de seu uso em

grandes obras e, quem sabe, no futuro, a história descreverá esse tempo assim como

hoje se descreve a Idade da pedra, como a Idade do Cimento. O cimento é um insumo

básico da indústria de construção, utilizado em grandes quantidades na produção de

habitações, infraestrutura, estradas, pontes, saneamento e hidrelétricas (TORAYA,

1999).” (ESTUDO DE

MODELOS DE SÉRIES TEMPORAIS PARA A DEMANDA DE PRODUÇÃO DE

CIMENTO

- Nagila

Raquel Martins Gomes; Célia Mendes Carvalho Lopes - Engenharia de Produção,

Escola de Engenharia, Universidade Presbiteriana Mackenzie)

“O cimento é o segundo produto mais consumido no mundo, perdendo apenas para

a água. E no momento em que o Brasil inicia um novo ciclo de desenvolvimento, tendo

a indústria da construção como uma das principais molas propulsoras, o insumo passa

a ter uma importância ainda maior.” (Revista Grandes Construções - News Letter –

14/10/2010.)

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Um Pouco de história

O texto abaixo foi retirado na integra do documento “A História do cimento no Brasil”

produzido pelo SNIC – Sindicato Nacional da Indústria de Cimento, em comemoração

aos seus 50 anos. Ele relata a implantação e a evolução da indústria cimenteira no

Brasil, criando o vinculo com momento político e econômico vigente em cada período.

O Cimento no Brasil A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que na

antiga Roma designava uma espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada

(quebrada). O produto é o componente básico do concreto, que é hoje o segundo mat

erial mais utilizado pelo homem, ficando somente atrás do elemento água. A história

da sua evolução começa antes do século XVIII, mas se concretiza em meados de

1780, quando cientistas e pesquisadores europeus se empenharam em descobrir a

fórmula perfeita para se obter o ainda pouco desenvolvido cimento hidráulico. A

necessidade de se encontrar ligantes que pudessem servir de matéria-prima para

argamassas de revestimento externo fez com que, no período entre 1780 e 1829, o

cimento obtivesse algumas fórmulas e denominações diferentes como, “cimento

romano” e “cimento britânico”. Foi em meados de 1830 que o inglês Joseph Aspdin

patenteou o processo de fabricação de um ligante que resultava da mistura, calcinada

em proporções certas e definidas, de calcário e argila, conhecido mundialmente até

hoje. O resultado foi um pó que, por apresentar cor e características semelhantes a

uma pedra abundante na Ilha de Portland, foi denominado “cimento portland”. A partir

daí, seu uso e sua comercialização cresceram de forma gradativa em todo o mundo.

Ainda em 1855, na França, Joseph Louis Lambot apresentou inédita e oficialmente, na

Exposição Universal de Paris, o “cimento armado”. O mais curioso é que o artefato em

cimento era um barco. O “cimento armado” foi denominado assim até a década de 20,

quando passou a ser chamado de concreto armado. O desenvolvimento do Brasil no

fim do século XIX já exigia a implantação de uma indústria nacional de cimento. A

remodelação da cidade do Rio de Janeiro e, posteriormente, a Primeira Guerra

Mundial abriram um grande mercado adicional para o produto. Nesta época, o país

importava 40 mil toneladas de cimento da Europa. As tarifas de importação da época,

30%, também foram um forte estímulo para que os empreendedores brasileiros

pudessem concretizar seus sonhos de instalar esta indústria no Brasil. Em 1888, o

Eng°. Louis Felipe Alves da Nóbrega e o Comendador Antônio Prost Rodovalho

começaram os trabalhos de prospecção no Nordeste e em São Paulo,

respectivamente. O Eng°. Louis Nóbrega visou a utilização dos calcários expostos nos

arredores da capital do Estado do Paraíba. Já o Comendador Rodovalho, idealizou o

aproveitamento das reservas calcárias de grandes pedreiras situadas nas vizinhanças

de Sorocaba.

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O primeiro a produzir cimento no Brasil, portanto, foi o engenheiro Louis Nóbrega, por

um curto período de 3 meses, no ano de 1892. A Usina Rodovalho funcionou até

1904, produzindo o cimento “Santo Antonio”. Retornou à atividade em 1907, lançando

no mercado os produtos com as marcas “Lage”, “Torquês” e “Meia Lua”, tendo sido

definitivamente extinta em 1918. Uma terceira iniciativa pioneira de implantação de

fabrica de cimento no Brasil ocorreu no Espírito Santo, em 1912, através de um

fracassado programa estatal de industrialização pelo Governo do Estado. A fábrica -

Cimento Monte Líbano - , em sua fase primitiva, nunca chegou a funcionar

regularmente tendo sido paralisada em 1924, quando foi arrendada e remodelada,

operando com grandes paralisações temporárias até encerrar definitivamente suas

atividades em 1958.

O Desenvolvimento da Produção

O ano de 1926 se constituiu num verdadeiro marco para a indústria do cimento no

Brasil. Naquele momento, graças à visão empreendedora e ao pioneirismo de

empresários de diversas partes do País, o setor conseguiu enfrentar a concorrência do

produto importado e mostrar à população brasileira que fabricava produtos de

qualidade e dignos de confiança. Esta divisão histórica fica clara quando analisamos

os números da época. Até 1926, o Brasil importava de países como Estados Unidos,

Inglaterra, França, Alemanha, Dinamarca, Bélgica e Argentina cerca de 97% do

cimento que consumia. O produto chegava ao mercado brasileiro onerado por

despesas de frete, acondicionamento e direitos alfandegários. Naquela época, a

importação chegava à marca de 400 mil toneladas anuais, enquanto que a produção

local não passava de 13 mil toneladas por ano. A indústria nacional, que já existia

desde o final do século 19, encontrava grandes dificuldades para competir com o

produto importado. A primeira delas era o seu alto custo de produção. Além disso,

havia uma campanha de desmoralização do produto brasileiro, orquestrada pelos

importadores de cimento. Pouco antes de 1926, já começara a ficar claro que um país

do tamanho e da importância do Brasil não poderia continuar a depender de

importações de um produto como o cimento, principalmente se fossem consideradas

suas abundantes reservas minerais. Em conjunto com uma série de fatores

econômicos e políticos, o amadurecimento dessa idéia estimulou o ressurgimento da

indústria do cimento no Brasil, agora numa retomada definitiva e com todas as

condições de competir com o produto importado. Começava, então, uma nova era

para o setor. Um símbolo dessa fase é a inauguração, em 1926, da Companhia

Brasileira de Cimento Portland, em Perus, a 23 quilômetros da cidade de São Paulo. A

instalação da nova fábrica representou o início do processo de crescimento da

produção brasileira de cimento, que saltou imediatamente de 13.000

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toneladas em 1926 para 54.000 em 1927, 88.000 em 1928 e 96.000 em 1929. O

cimento Perus havia conquistado o mercado e superado todas as desconfianças dos

consumidores. A partir daí, a indústria brasileira do cimento iniciou um consistente

processo de consolidação e crescimento. Depois de sete anos de hegemonia da

Companhia Perus, a Companhia Nacional de Cimento Portland, subsidiária da norte

americana Lone Star, entrou no mercado cimenteiro. Adquiriu uma jazida calcária

recém descoberta em Itaboraí, no Estado do Rio de Janeiro, e em seguida inaugurou

sua fábrica no município de São Gonçalo, lançando o hoje tradicional cimento Mauá. O

resultado é que, já em 1933, a produção nacional começava a ultrapassar as

importações. Fonte: “A Indústria do Cimento no Brasil - Aspectos de seus Custos e

Desenvolvimento” CONSULTEC – 1967

O Cimento e a Industrialização do País

O advento da Segunda Guerra Mundial foi um marco para a indústria nacional de

cimento, que havia se consolidado no Brasil pouco antes do conflito. Com as naturais

dificuldades de importação, as empresas brasileiras floresceram e registraram um

acelerado ritmo de crescimento da produção. A quantidade de cimento fabricado no

Brasil passou de 697 mil toneladas em 1939 para 810 mil toneladas em 1944. Após a

guerra, devido a investimentos estrangeiros e estatais, o Brasil entrou em um

acelerado processo de desenvolvimento industrial e de sua infra-estrutura, cujos

maiores símbolos são a inauguração da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), em

1946, a construção da Rodovia Presidente Dutra, em 1951, e a instalação da indústria

automobilística, em meados da década de 50. Essa etapa mudou definitivamente a

face do País, que deixou de ser uma nação eminentemente rural e agrária para ser,

também, uma sociedade urbana e industrial. Como não podia deixar de ser, a indústria

do cimento foi um dos protagonistas desse processo. Com a crescente urbanização do

País, a demanda pelo produto cresceu de forma exponencial, superando inclusive a

capacidade nacional de produção, apesar dos grandes investimentos feitos no

período. Os dados são realmente impressionantes: o consumo per capita de cimento

saltou de 12,9 kg/ano em 1935, para 22,3 kg/ano no fim da guerra e para nada menos

do que 67,7 kg/ano em 1962. Os investimentos realizados pela indústria do cimento no

período imediatamente posterior ao conflito mundial foram significativos. Entre 1945 e

1955, o setor inaugurou 16 novas fábricas, várias delas situadas fora do eixo Rio de

Janeiro-São Paulo, incluindo Estados como Mato Grosso do Sul, Paraíba,

Pernambuco, Bahia e Rio Grande do Sul. O ano de 1945, por exemplo, foi marcado

pelo início da produção do cimento “Zebu”, feito pela Companhia Paraíba de Cimento

Portland, em uma unidade instalada nos arredores de João Pessoa. No ano seguinte,

a Cimento Itaú inaugurou sua segunda fábrica, na cidade mineira de Contagem.

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Em 1947, foi a vez do Rio Grande do Sul ganhar sua primeira unidade de fabricação

de cimento, inaugurada no município de São Leopoldo pela Companhia Cimento

Brasileira. Ainda no final da década de 40, o interior do estado do Rio de Janeiro

voltou a se destacar no cenário da indústria cimenteira, com a instalação de uma

fábrica da Companhia Cimento Portland Paraíso, no município de Campos, voltada

para o abastecimento do interior fluminense, do sudoeste mineiro e da própria cidade

do Rio de Janeiro. Ainda assim, até 1955, o Brasil precisou importar quantidades

crescentes de cimento para fazer frente ao aumento da demanda interna. Entre 1945 e

1953, o volume de cimento importado cresceu de 258 para 997 mil toneladas, apesar

de a produção nacional ter atingido o patamar de 2 milhões de toneladas/ano. A partir

de 1956, no entanto, os investimentos realizados no Brasil puderam suprir a demanda

interna, com uma produção da ordem de 3,2 milhões de toneladas. Desde então, o

País se tornou auto-suficiente e a importação de cimento estrangeiro deixou de ser

relevante. (Fontes:

Indústria do Cimento no Brasil - Aspectos de seus custos e desenvolvimento” Estudo

Consultec – 1967) “A

Turbulência e Crescimento nos Anos 60

Com o atingimento da auto-suficiência no final dos anos 50, a indústria nacional de

cimento iniciou um importante movimento para proteger o seu mercado e restringir as

importações do produto. A iniciativa do setor estava plenamente de acordo com a

política econômica naquele momento, fortemente marcada pela teoria da substituição

de importações como motor para o desenvolvimento industrial dos países latino-

americanos. Ao mesmo tempo, as indústrias nacionais procuravam se tornar cada vez

mais eficientes, com foco na redução dos custos de transporte do produto, questão

resolvida, em parte, com a maior utilização de navios do Lloyd Brasileiro. O período foi

marcado ainda pelo aprofundamento do processo de interiorização da indústria, com a

inauguração de fábricas em Goiás e no Pará, levando a indústria cimenteira ao Norte

do País. Os anos 60 não foram, no entanto, um período fácil para a economia

brasileira e, conseqüentemente, para a indústria do cimento. Na primeira metade da

década, a instabilidade política, provocada pela renúncia do presidente Jânio Quadros,

pelas dificuldades do presidente João Goulart e finalmente pelo golpe militar, não

ajudou o ambiente econômico e resultou numa queda abrupta do ritmo de crescimento

e no aumento exponencial da inflação, que alcançou quase 100% ao ano em 1964.

Em 1963 e 1964, a ociosidade das empresas de cimento era de 17%. Além disso,

nenhuma nova unidade foi inaugurada entre 1963 e1966. O retorno aos investimentos

só ocorreu em 1967, com a abertura da Companhia de Cimento Portland de Sergipe,

em Aracaju.

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O cenário mudou dramaticamente a partir de 1968. Naquele ano, a economia retomou

o rumo do crescimento, marcado por um incremento do PIB da ordem de 11%. Como

conseqüência do fenômeno e da falta de investimento nos anos anteriores, a indústria

do cimento não conseguiu suprir a demanda interna, o que obrigou o País a voltar a

importar o produto. Resultado: um aumento de 368% nas importações e uma queda

de 52% nas exportações em relação aos volumes registrados em 1967. A retomada do

crescimento e o anúncio da realização de grandes obras públicas em todo o País

animaram a indústria. Somente no período 68/69, três novas fábricas foram

inauguradas: a Companhia Cearense de Cimento Portland, em Sobral; a Cimento

Santa Rita, em Cubatão, São Paulo; e a Matsulfur, em Montes Claros, Minas Gerais. O

início de grandes obras de infra-estrutura marcou o fim dos anos 60 e representou um

grande estímulo para o setor cimenteiro. Em 1969, o SNIC fechou questão com o

governo, convencendo as autoridades de que a indústria nacional teria todas as

condições de fornecer o cimento necessário para a construção da ponte Rio-Niterói,

uma obra de engenharia que até hoje, mais de 30 anos depois, orgulha o Brasil. A

década de 60 termina com uma ótima notícia: o anúncio, por parte do SNIC, de um

ambicioso plano de investimentos da ordem de US$ 550 milhões para os próximos

anos. O objetivo era elevar a capacidade da indústria cimenteira para 20 milhões de

toneladas/ano a partir de 1975.

O Cimento na Década do Milagre Brasileiro

A década de 70 foi um período de grande crescimento para a indústria do cimento.

Como conseqüência dos investimentos governamentais em obras de infra-estrutura,

característica que marcou o ciclo militar no Brasil, o setor recebeu um considerável

estímulo para aumentar sua capacidade de produção e inaugurar novas unidades em

todas as regiões do País. O ano de 1970, por exemplo, foi marcado pelo início da

construção da rodovia Transamazônica, símbolo máximo de um período em que o

País investiu fortemente em sua integração e estruturação de uma rede viária de

abrangência realmente nacional. Do lado da indústria, a resposta foi o começo da

produção no município de Cantagalo, no Rio de Janeiro, região que se transformou em

um dos maiores pólos cimenteiros do Brasil, devido ao seu calcário abundante e de

boa qualidade. Os investimentos em infra-estrutura não pararam por aí. No ano

seguinte, o governo anunciava um ambicioso plano de construção de 4 mil quilômetros

de estradas por ano, um projeto de grande importância para a indústria cimenteira. O

setor também se beneficiou diretamente da construção da Ponte Rio-Niterói: o SNIC

conseguiu que o governo abrisse concorrência entre as

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empresas nacionais para o fornecimento das 200 mil toneladas de cimento

necessárias para a obra, derrotando aqueles que defendiam a importação do produto.

As obras públicas monumentais e o forte ritmo de crescimento da economia que

chegou a um recorde de 14% em 1973, tendo alcançado o nível de dois dígitos em

vários anos daquela década, animaram a indústria a investir. Em 72, foram

inauguradas três novas fábricas: a da Itapetinga, em Mossoró, Rio Grande do Norte; a

da Gaúcho, em Pinheiro Machado, Rio Grande do Sul; e a da Tocantins, em

Sobradinho, Distrito Federal. No ano seguinte, mais seis unidades: a da Itapicuru, em

Codó, Maranhão; a da Salvador, na cidade de Salvador; a da Cauê, em Mesquita,

Minas Gerais; a da Serrana, em Jacupiranga, São Paulo; a da Itaú do Paraná, na

cidade de Rio Branco; e a da Pirineus, em Corumbá de Goiás. A redução do ritmo de

crescimento geral no período 74/75, como conseqüência da primeira crise do petróleo,

não diminuiu o entusiasmo do setor cimenteiro, que continuou a inaugurar unidades,

aumentando sua capacidade de produção. Em 1974, entrou em operação uma fábrica

da Camargo Corrêa, em Apiaí, São Paulo; no ano seguinte, foi a vez das unidades da

Ciminas, em Pedro Leopoldo, Minas Gerais, e da Votorantim, em Cantagalo. Naquele

momento, o SNIC conseguiu também uma importante vitória para a indústria, ao obter

do Conselho Interministerial de Preços (CIP) a inclusão do item “investimentos” na

fórmula de cálculo dos reajustes de preço do cimento. Vale lembrar que, naquela

época, qualquer aumento de preço precisava ser previamente aprovado pelo CIP. A

segunda metade da década foi marcada pela construção das monumentais

hidrelétricas de Itaipu e Tucuruí, indicando a continuidade de um período de

prosperidade para o setor cimenteiro. Com isso, duas novas fábricas, as da Soeicom e

da Tupi, em Minas Gerais foram inauguradas em 1976. Nos anos seguintes, mais sete

outras unidades: a da Ibacip, em Barbalha, Ceará; a da Cisafra, em Campo Formoso,

Bahia; a da Votorantim, em Volta Redonda, Rio de Janeiro; a da Itabira, em Capão

Bonito, São Paulo; a da Santa Rita, em Salto de Pirapora, São Paulo; a da Ciplan, em

Sobradinho; e a da Brennand, em São Miguel dos Campos, Alagoas. Uma nova crise

do petróleo impediu, no entanto, que a economia brasileira encerrasse a década com

chave de ouro. Como conseqüência do aumento do preço daquele produto, em

relação ao qual o Brasil era fortemente dependente de importações, o governo foi

obrigado a racionar seu consumo, ameaçando diretamente o suprimento do setor. Era

o prenúncio de uma década mais difícil para a indústria do cimento.

A Indústria do Cimento na Década Perdida

A prosperidade experimentada pelas indústrias de cimento na década de 70 deixou

saudade nos anos seguintes. As dificuldades da década de 80 foram enormes para a

economia

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brasileira e, como não poderia ser diferente, o setor cimenteiro também foi afetado. As

diversas crises enfrentadas pela economia mundial levaram o setor a registrar uma

queda brusca na demanda pelo produto. A queda na demanda foi conseqüência direta

da forte recessão da economia, da instabilidade dos mercados internacionais e da

complexa situação política do País. Durante os anos 80, o Brasil experimentou crises

nunca antes vistas. A inflação alcançou a casa dos três dígitos e não parou por aí: em

1989, ano da eleição de Fernando Collor para a Presidência da República, o IGP-DI

chegou a 1.782,90%. A recessão mundial e a conseqüente queda dos investimentos

resultou num período de pouca atividade para a construção civil. Durante a década

perdida, as empresas de cimento chegaram a operar com capacidade ociosa de 55%,

com demanda de apenas 20 milhões de toneladas/ano, quando a capacidade

instalada total era de 45 milhões de toneladas/ano. Ainda assim, a década foi marcada

pela continuidade dos investimentos do setor e pela importante consolidação de

Cantagalo, no Rio de Janeiro, como um dos grandes pólos cimenteiros do Brasil. Já

em 1981 a Cimento Mauá S.A inaugurava uma fábrica na região, com capacidade

instalada de 700 mil toneladas/ano. Em 1983, um susto para o setor: foi registrada a

maior queda no consumo de cimento da história da indústria brasileira, 18,1%. Mesmo

com este cenário negativo, pode-se destacar a inauguração da fábrica da CIMESA, do

Grupo Votorantim, em Laranjeiras, Sergipe, com capacidade para 550 mil

toneladas/ano. A indústria sofreu com mais quedas na demanda pelo produto. Em

1984 a redução no consumo foi de 7,11%, como resultado do quarto ano sucessivo de

recessão no País. A notícia no período foi a conclusão da unidade de moagem do

Grupo Paraíso no município de Serra, no Espírito Santo, projeto executado para

aproveitar a escória de alto-forno da Companhia Siderúrgica de Tubarão. No plano

político, a década de 80 ficou marcada pelo movimento das Diretas Já, e pela

inesperada morte de Tancredo Neves, primeiro Presidente civil eleito após o fim do

regime militar. Com a posse do Vice-Presidente José Sarney em 1985, a situação

parecia que iria mudar. A edição do Plano Cruzado, em 1986, trouxe uma forte

recuperação do setor da construção civil, estimulado principalmente pela utilização das

aplicações financeiras, que antes só visavam à manutenção do seu valor real e

liquidez. O aumento nas vendas de cimento foi de 22,2%, o que transformou o Brasil

no 7° maior produtor mundial. Destaque para a inauguração da primeira fábrica de

cimento do Amazonas, a segunda da região Norte. Foi a CAIMA, atual Itautinga, do

Grupo João Santos, em Manaus. No período 87/88, a produção de cimento manteve-

se estável em 25 milhões de toneladas por ano. O fim do congelamento de preços e

da euforia consumista impediu novas altas no

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consumo de cimento. No período foi registrada a abertura da Cimento Poty da Paraíba

, do Grupo Votorantim, com fábrica no município de Caaporã/PB. A década terminou

praticamente da mesma forma como começou: com um cenário pessimista e a

economia brasileira perto da bancarrota. Ficava a esperança de que o Presidente

eleito fosse capaz de segurar a crise econômica e acabar com a hiperinflação.

Anos 90 e 2000: Altos e Baixos da Economia

A década de 90 foi marcada por dois fatos importantes para a indústria cimenteira: a

liberação dos preços do produto, depois de décadas de controle governamental, e o

processo de reestruturação do setor, marcado pelo investimento multinacional. Outra

característica importante do período foram os vai-e-vens econômicos, que tiveram

forte impacto sobre o desempenho da indústria e do próprio mercado. A última década

do século XX iniciou-se com a esperança da população depositada na eleição do

primeiro presidente civil após o período da ditadura militar. Entretanto, o ano de 1990

reproduziu o fraco desempenho da década anterior: caos total no cenário econômico,

com o PIB registrando queda de 4% no período. Em março daquele ano, o

recémempossado Fernando Collor de Mello determinou o bloqueio de todos os ativos

financeiros da população, como forma de impedir o avanço da inflação. No período do

congelamento, a defasagem do preço do cimento chegou a 45%. O retrato desta

situação foi uma nova queda na produção (-0,28%). No ano seguinte, o cenário mudou

completamente. Apesar da inflação ainda elevada, o setor registrou um importante

recorde: a produção subiu 6,35%, atingindo o patamar de 27 milhões de toneladas. A

outra boa notícia de 1991 foi adecisão do governo de acabar com o controle de preços

sobre o cimento, exercido desde 1968 pelo Conselho Interministerial de Preços (CIP).

A mudança atendeu a um importante pleito do setor, que, por meio do SNIC,

conseguiu mostrar às autoridades o anacronismo daquele controle. Um dado

importante: ao contrário do que se imaginou inicialmente, com a liberação, os preços

do cimento caíram, como conseqüência do acirramento da competição entre as

empresas do setor. Destaque ainda para a inauguração da fábrica do grupo

Votorantim em Nobres, Mato Grosso. Entre 92 e 93, o conturbado cenário político com

o impeachment do presidente Collor impediu que o setor mostrasse qualquer tipo de

recuperação. O consumo caiu 12,16% em 1992, subindo apenas 3,4% em 1993. O

destaque do período foi a criação do Cementsur - Industria Del Cemento del Mercosur

- que trabalhava no desenvolvimento de atividades nas diversas áreas de interesse do

setor. Em 1993, outros fatos importantes foram a construção da fábrica da Camargo

Correa em Bodoquena, Mato Grosso do Sul, e a instalação da unidade de moagem da

Matsulfur, em Brumado, Bahia.

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Com a criação do real em 1994 pelo então ministro da Fazenda, Fernando Henrique

Cardoso, a indústria do cimento nacional começa imediatamente a sentir os efeitos da

estabilização da economia e do aumento do poder aquisitivo da população. O reflexo

foi imediato. A tranqüilidade trazida pelo Plano Real impulsionou o mercado e, em

1995, o setor ultrapassou 28 milhões de toneladas produzidas. O consumo cresceu

vertiginosamente, registrando altas consecutivas de 0,87%, 12% e 23% nos anos de

1994, 1995 e 1996. Isso se refletiu na inauguração de uma nova fábrica do grupo João

Santos, em Itaguassu, Sergipe. A estabilização da economia e o grande potencial do

mercado brasileiro provocaram um forte movimento de investimentos no setor

cimenteiro naquele período. Grupos familiares acabaram sendo adquiridos por players

de maior porte, e o País voltou a receber recursos de investidores estrangeiros. Em

1996, o grupo suíço Holcim - que já controlava a Ciminas, em Pedro Leopoldo (MG), e

a Ipanema, em São Paulo - comprou o Grupo Paraíso, com fábricas no Rio de Janeiro,

Minas Gerais e Espírito Santo. Em 1997, foi a vez do grupo português Cimpor

desembarcar no Brasil, comprando a Companhia Cimento São Francisco (Cisafra), e

as três unidades de produção de cimento da Bunge International Ltd. Ainda em 1997,

outro fato de grande importância foi a compra da Cimento Cauê pelo grupo Camargo

Correa, anexando a seu parque cimenteiro duas unidades de produção: Pedro

Leopoldo (MG) e Santana do Paraíso (MG). Posteriormente, a Cimpor adquiriu as

unidades de produção do grupo Brennand (Cesarina, em Goiás; Atol, em Alagoas; e

Cimepar, na Paraíba) e a unidade de moagem de Brumado (BA), pertencente ao

grupo Lafarge. A Lafarge também investiu bastante no Brasil na década de 90. Em

1992, o grupo, maior produtor mundial de cimento, adquiriu o controle da Ponte Alta,

de Uberaba (MG). Quatro anos depois, foi a vez da compra das fábricas da Matsulfur

(Montes Claros, em Minas Gerais, e Brumado, na Bahia) e, em 1998, da Maringá,

situada em Itapeva (SP). No período de 1996 a 1999 o consumo e a produção de

cimento subiram até alcançar o recorde histórico de 40,2 milhões de toneladas

produzidas e consumidas. Em 1997, o consumo aparente de cimento portland foi de

38,4 milhões de toneladas. E em 1998 a produção total de cimento foi de 39,9 milhões

de toneladas enquanto o consumo aparente total foi de 40,1 milhões. Nesse mesmo

período, a fábrica Ribeirão Grande passou ao controle da CP Cimento, controladora

do grupo Tupi. A partir de 1999 os resultados do setor começaram a fraquejar diante

dos percalços econômicos. As seguidas crises econômicas no mundo e o término da

paridade cambial fizeram com que o real se desvalorizasse rapidamente frente ao

dólar, atingindo em cheio o consumo. Em 1999 o consumo de cimento chegou ao

patamar recorde de 40 milhões, caindo em 2001 para 38,4 milhões para em seguida

registrar a marca de 37,9 milhões em 2002. No ano de 2003, a queda foi mais

significativa e o consumo totalizou 33,8 milhões de toneladas.

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A Indústria do Cimento e a Infraestrutura no Brasil

Material produzido pela Comissão de Serviços de Infraestrutura do Senado Federal,

presidido pelo Sr. José Otavio Carvalho, Vice Presidente Executivo, em parceria com o

SNIC – Sindicato Nacional da Indústria de Cimento. O mesmo foi montado em formato

de tópicos para apresentação de slides. Esta característica do texto foi mantida.

Cimento: Características do produto • • • • • • Base do concreto - o material mais

consumido no planeta depois da água; Commodity - produto homogêneo, com

variedade limitada de tipos e imprescindível, do início ao fim, em todo tipo de

construção; Perecível - requer condições especiais de estocagem, por prazo limitado,

seja nas fábricas, depósitos, na revenda ou nas obras; Logística – sensível e de fluxo

contínuo. Inclui todo o processo de produção, distribuição e consumo. Reação em

cadeia - se o consumo cresce, toda a cadeia relacionada precisa ser imediatamente

ampliada; Baixa relação preço/peso - o frete impacta significativamente o seu preço

final.

Outros insumos A produção de 1 tonelada de cimento consome, além do calcário, até

1 tonelada de outras matérias primas e insumos que necessariamente vêm de fora da

fábrica, ou seja, utilizam um meio de transporte para chegar na fábrica. • Gesso;

Escória de alto-forno; Cinzas Pozolânicas; Combustíveis; Lubrificantes; Material de

manutenção/reparo; Sacaria; etc. Calcário Qtd: 1,4 t Argila Qtd: 0,2 t Gases Areia Qtd:

0,14 t Minério de Ferro Qtd: 0,03 t

Clinquer Qtd: 1,0 t

• Cimento Comum CP I-S ⇒ 1 - 5% adições • Cimento de Alto Forno CP III-S ⇒ 35 -

70% escória • Cimento Pozolânico CP IV-S ⇒ 15 - 50% cinzas pozolânicas

• Cimento Composto CP II-E ⇒ 35 - 70% escória CP II-E ⇒ 35 - 70% escória CP II-E

⇒ 35 - 70% escória

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Cimento: Indústria Mineroquímica

Fábrica padrão – Capacidade de produção de 1 milhão de toneladas por ano •

Intensiva em: o o o Calcário: aproximadamente 1,4 milhão de toneladas por ano

Capital: custo de implantação de US$280milhões Energia elétrica: 100 GWhde energia

elétrica por ano (consumo anual de uma cidade de 200 mil habitantes) o Combustível:

65 mil toneladas equivalentes de petróleo por ano (equivalente em e. elétrica, a 10%

do consumo residencial anual de MG) o Logística: em média, o equivalente a 300

caminhões por dia (apenas para o escoamento da produção)

Logística de distribuição do cimento no Brasil

•

Raio de distribuição do produto atinge em média de 300 a 500 km nas regiões SE e S,

chegando a mais de 1.000 km no NE e N;

• • •

Modal rodoviário predominante -95% das vendas são através desse modal;

Diariamente cerca de 10.000 caminhões carregados de cimento circulam no Brasil;

Face às dimensões continentais e àestrutura de transportes do país, para se atingir

todos os mercados, 2/3 do cimento édistribuído através da cadeia de revenda;

•

Devido às deficiências, entre outras, nos modais de transportes, 73% do cimento é

comercializado através de sacos.

Quadro atual do transporte brasileiro (deficiências históricas) • • Ausência de hidrovias

(com exceção do norte); Sistema portuário ineficiente, dificultando a importação de

insumos, a exportação do produto final e a cabotagem; • • Estradas em mau estado de

conservação e até mesmo sem pavimentação; Falta de ferrovias e as existentes, são

deficientes.

Página 13

Comparação dos modais de transporte

Qtd. Transportada (1) Rodoviário 50 ton.

Força de Tração (2) 0,13 t de cimento

Economia de Combustível (3) 25 Km

Ferroviário

12.000 ton.

2,74 t de cimento

85 Km

Marítimo

50.640 ton.

2,99 t de cimento

218 Km

(1) Por unidade ou composição (2) Capacidade de transportar com 1 HP (3) Número

de km que uma tonelada pode ser levada consumindo 1 litro de combustível

Fonte: Scania, GE, Log-In, US DOT Maritime Administration

Energia elétrica: demanda/consumo

• •

Consumo atual de aproximadamente 5.000 GWh/ano pela indústria do cimento;

Projeção de crescimento na demanda de energia variando de 1.000 a 2.000 GWh/ano

nos próximos 3 anos;

• •

Dependência atual de um favorável regime de chuvas; Exigências ambientais a

retardar licenças de obras para novas hidroelétricas.

O futuro – A expansão Cenário para economia brasileira em 2010 • O desempenho da

economia no segundo semestre de 2009 deverá ser substancialmente melhor do que

no primeiro. • Lenta recuperação da indústria, retornando aos patamares anteriores à

crise até meados de 2010. • Leve crescimento do PIB, máximo de 1% em 2009, porém

com possibilidade de estagnação em relação a 2008 (viés mais pessimista). • Em

2010, cenário de crescimento de 3,2% para o PIB brasileiro, com recuperação global e

a China como propulsora do crescimento. • Perspectivas favoráveis a partir de 2011.

Página 14

Futuro: responsabilidades para a indústria do cimento

•

O Brasil tem um baixo consumo per capita (272 kg/hab/ano em 2008) em comparação

com países desenvolvidos, e muito aquém daqueles que estão passando ou passaram

recentemente por processo de desenvolvimento e construíram a sua infraestrutura

(acima de 1.000 kg/hab/ano);

•

A deficiente base de infraestrutura exige do Brasil a implementação de um importante

e inadiável programa de investimentos;

•

O País tem um elevado déficit habitacional, em torno de 6,3 milhões de domicílios, e

necessita dar continuidade e sustentabilidade aos programas habitacionais;

•

E o cimento é a base indispensável para a construção de casas, hospitais, escolas,

rodovias, ferrovias, saneamento, usinas hidroelétricas, portos, aeroportos, pontes,

barragens, etc.

Infraestrutura – O futuro Desafios para o país e para a indústria do cimento • • A

infraestrutura é meio fundamental para o crescimento do país e da indústria do

cimento; Continuidade do foco do Governo na necessidade imperiosa de

investimentos em infraestrutura, eliminando os gargalos e fomentando a demanda; • •

Prioridade aos cronogramas de implantação das novas hidroelétricas; A expansão do

consumo de cimento, aliada àperspectiva de continuidade, levou as empresas a

anunciarem, desde 2007, importantes investimentos para os próximos anos em

ampliação da capacidade produtiva o que implica em forte pressão para a expansão

da infraestrutura e garantias para viabilizar esses investimentos;

Página 15

A versatilidade do cimento brasileiro O mercado nacional dispõe de 8 opções, que

atendem com igual desempenho aos mais variados tipos de obras. O cimento Portland

comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos 11 tipos

básicos de cimento Portland disponíveis no mercado brasileiro. São eles:

1. Cimento Portland Comum (CP I) (NBR 5732) Um tipo de cimento portland sem

quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega) é muito

adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição

a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. O Cimento Portland comum é usado em

serviços de construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais do

cimento. Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com Adições

CP I-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construções em

geral, com as mesmas características. a. CP I – Cimento Portland Comum b. CP I-S –

Cimento Portland Comum com Adição

2. Cimento Portland Composto (CP II) (NBR 11578) O Cimento Portland Composto é

modificado. Gera calor numa velocidade menor do que o gerado pelo Cimento

Portland Comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em lançamentos maciços de

concreto, onde o grande volume da concretagem e a superfície relativamente pequena

reduzem a capacidade de resfriamento da massa. Este cimento também apresenta

melhor resistência ao ataque dos sulfatos contidos no solo. Recomendado para obras

correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e

protendido, elementos prémoldados e artefatos de cimento. Veja as recomendações

de cada tipo de CP II: a. CP II-E – Cimento Portland Composto com Escória (NBR

5735) Composição intermediária entre o cimento portland comum e o cimento portland

com adições (alto-forno e pozolânico). Este cimento combina com bons resultados o

baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do Cimento Portland Comum.

Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor

moderadamente lento ou que possam ser atacadas por sulfatos.

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b. CP II-Z – Cimento Portland Composto com Pozolana Empregado em obras civis em

geral, subterrâneas, marítimas e industriais. E para produção de argamassas, concreto

simples, armado e protendido, elementos prémoldados e artefatos de cimento. O

concreto feito com este produto é mais impermeável e por isso mais durável. c. CP II-F

– Cimento Portland Composto com Fíler Para aplicações gerais. Pode ser usado no

preparo de argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto

simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos

pré-moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento,

dentre outros.

3. Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) (NBR 5735) Apresenta maior

impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta

resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a

sulfatos. É um cimento que pode ter aplicação geral em argamassas de assentamento,

revestimento, argamassa armada, de concreto simples, armado, protendido, projetado,

rolado, magro e outras. Mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa,

tais como barragens, peças de grandes dimensões, fundações de máquinas, pilares,

obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos

agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, pilares

de pontes ou obras submersas, pavimentação de estradas e pistas de aeroportos.

4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV) (NBR 5736) Para obras correntes, sob a forma

de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e

artefatos de cimento. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água

corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com este produto se torna mais

impermeável, mais durável, apresentando resistência mecânica à compressão

superior à do concreto feito com Cimento Portland Comum, a idades avançadas.

Apresenta características particulares que favorecem sua aplicação em casos de

grande volume de concreto devido ao baixo calor de hidratação.

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5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) (NBR 5733) Com valores

aproximados de resistência à compressão de 26 MPa a 1 dia de idade e de 53 MPa

aos 28 dias, que superam em muito os valores normativos de 14 MPa, 24 MPa e 34

MPa para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de

concreto e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio

e pequeno porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação,

tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-

fabricados. Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as

pequenas construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações

que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento

dessa propriedade é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário

e argila na produção do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao

reagir com a água o CP V ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.

6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS) O CP-RS oferece resistência aos

meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de águas servidas ou industriais,

água do mar e em alguns tipos de solos. Pode ser usado em concreto dosado em

central, concreto de alto desempenho, obras de recuperação estrutural e industriais,

concretos projetado, armado e protendido, elementos pré-moldados de concreto, pisos

industriais, pavimentos, argamassa armada, argamassas e concretos submetidos ao

ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de água e esgotos, obras

em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. De acordo com a norma NBR 5737,

cinco tipos básicos de cimento - CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI - podem ser

resistentes aos sulfatos, desde que se enquadrem em pelo menos uma das seguintes

condições:

•

Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de no

máximo 8% e 5% em massa, respectivamente;

•

Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de

altoforno, em massa;

•

Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico,

em massa;

•

Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de

obras que comprovem resistência aos sulfatos.

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7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) O Cimento Portland de Baixo

Calor de Hidratação (BC) é designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de

BC. Por exemplo: CP III-32 (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor

de hidratação, determinado pela sua composição. Este tipo de cimento tem a

propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de

concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor

desenvolvido durante a hidratação do cimento.

8. Cimento Portland Branco (CPB) Esses tipos se diferenciam de acordo com a

proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, material carbonático e de adições, tais

como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem. Podem

diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a

cor branca etc. O próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição (CP I-

S), neste caso, de 1% a 5% de material pozolânico, escória ou fíler calcário e o

restante de clínquer. O Cimento Portland Composto (CP II- E, CP II-Z e CP II-F) tem

adições de escória, pozolana e filer, respectivamente, mas em proporções um pouco

maiores que no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento

Portland Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de

35% a 70% (CP III), e pozolana de 15% a 50% (CP IV).

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Tabela: Tipos e Classes de Cimento

Página 20

ESQUEMA GERAL DA PRODUÇÃO DE CIMENTO

LEGENDA: 1. Perfuradora 2. Pás Carregadoras 3. Camiões Basculantes 4. Britador 5.

Tremonhas 6. Moinhos 7. Silos Homo e Armazenamento 8. Torre de Condicionamento

9. Electrofiltro 10. Forno 11. Arrefecedor 12. Silos para Carvão 13. Armazém para

Clínquer 14. Filtros de Mangas 15. Silos para Cimento 16. Ensacadoras Rotativas 17.

Expedição de Cimento em Saco 18. Expedição de Cimento a Granel 19. Paletização

(paletes ou pacotões - embalagem de plástico)

Página 21

FASES DETALHADAS DA PRODUÇÃO DE CIMENTO

PEDREIRA As matérias-primas (calcários, margas, etc.), após extracção nas

pedreiras, são trituradas e passam por uma primeira fase de homogeneização (pré-

homo).

MOAGEM DE CRU Aquelas matérias - primas, com a eventual adição de correctivos

(areias, cinzas de pirite, calcários de alto teor, etc.), são simultaneamente secas e

moídas até à obtenção de um pó muito fino (cru ou farinha), que é depois armazenado

e homogeneizado.

MOAGEM DE CARVÃO São vários os combustíveis utilizados na indústria cimenteira,

mas os mais comuns são o carvão e o coque de petróleo. Qualquer destes

combustíveis necessita de uma moagem preliminar, de modo a permitir a sua injecção

e ignição no interior do forno, assegurando e optimizando o perfil térmico.

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COZEDURA Um tratamento térmico adequado transforma a farinha num produto

intermédio - o clínquer - no qual já é possível encontrar os constituintes mineralógicos

do cimento. A farinha, saída dos silos de homogeneização, entra num permutador de

calor (torre de ciclones) em contracorrente com os gases quentes provenientes do

forno, iniciando-se o processo de descarbonatação. De seguida, no forno cilíndrico

rotativo (tubo ligeiramente inclinado para facilitar o deslizamento da farinha no seu

interior), onde a temperatura atinge valores superiores a 1500º C, ocorre à cozedura

(clínquerização) da farinha, dando origem ao clínquer. Este é então arrefecido

bruscamente para estabilização da sua estrutura e recuperação parcial da energia

térmica. Tendo em conta o seu modo de formação, o clínquer é, portanto, uma rocha

ígnea artificial e o principal constituinte do cimento. Os gases quentes que saem da

torre de ciclones são despoeirados antes de serem reenviados à atmosfera.

MOAGEM DE CIMENTO A moagem muito fina do clínquer com um regulador de presa

(o gesso) e outros eventuais aditivos ("filler" calcário, cinzas volantes, escórias

siderúrgicas, etc.) vai dar origem aos diversos tipos de cimento, de acordo com as

Normas em vigor.

Página 23

ENSILAGEM E EXPEDIÇÃO O cimento é ensilado e pode ser vendido a granel ou

embalado em sacos de papel, acondicionados em paletes ou pacotões. A expedição

de cimento pode ser feita por camião, comboio ou navio, de acordo com as

respectivas disponibilidades.

Página 24

O Consumo do cimento no Brasil e no Mundo

Texto compilado com o material retirado do site da InterCement, industria cimenteira

instalada no Brasil que ocupa atualmente a terceira posição em participação no

mercado de cimento no Brasil e do site Cimento.Org. A indústria cimenteira no mundo

A indústria do cimento existe em praticamente todos os países e exige capital de longo

prazo e intensivo (na média entre 200 – 300 US$/tonelada de capacidade). O Brasil,

onde atuam 12 grupos, é um dos países com maior concorrência, segundo o Sindicato

Nacional da Indústria do Cimento (SNIC) – somente os Estados Unidos ultrapassam

esse número.

O consumo mundial de Cimento

De acordo com dados da International Cement Review, a produção mundial de

cimento atingiu cerca de 3,3 bilhões de toneladas em 2010. Os cinco maiores

consumidores são China, Índia, EUA, Brasil e Rússia. As estatísticas mundiais

revelam que, nos últimos anos, vem crescendo substancialmente o consumo do

cimento em países em desenvolvimento.

Fonte:Global Cement Report 8ª edição 2009 e International Cement Review

A indústria cimenteira no Brasil “O Brasil responde por 1,6% do consumo mundial de

cimento e conta com capacidade para produzir 67 milhões de toneladas ao ano.” O

Brasil, quarto maior mercado de cimento no mundo, de acordo com o Global Cement

Report, lidera a produção e o consumo na América Latina. Coerente com o perfil

desse

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segmento e com a dinâmica do mercado internacional, o País conta com players

globais e têm as internacional, revendas como principais compradores.

Consumo de Cimento no Brasil - 2010

16,50% 9,70% 20,20%

Centro-Oeste Nordeste

7,00% 46,50%

Norte Sudeste Sul

Fonte: SNIC - Oficial até novembro / SNIC preliminar dez/10 com importações

Responsável por 1,8% do consumo mundial, o parque cimenteiro do País conta com

cerca de 70 fábricas, de 12 grupos industriais nacionais e estrangeiros, com

capacidade instalada de estrangeiros, 67 milhões de toneladas/ano. Estimativas do

Sindicato Nacional da Indústria do Cimento (SNIC) demonstram que o consumo

brasileiro alcançou a marca de 59,1 milhões de toneladas em 2010, o que representa

alta de 14,8% em relação ao ano anterior. Isso significa que o País manteve o ritmo de

crescimento iniciado em 2005 – reflexo do crescimento da economia, dos programas

habitacionais e dos investimentos em infraestrutura – e está apto para atender à

procura atual, mas precisará de novos investimentos em breve.

CARACTERÍSTICAS DA INDÚSTRIA CIMENTEIRA É uma indústria que requer

grandes investimentos e está sujeita a pressões de custos. No que se refere aos

custos diretos, as despesas com combustíveis e energia elétrica representam mais de

50% na formação do custo direto de produção de uma fábrica de cimento. O cimento,

por ser um produto de baixa relação preço/peso, é bastante onerado pelo frete, na

distribuição, sofrendo o impacto com os aumentos de combustível e outros derivados

sofrendo de petróleo. O modal de transporte mais utilizado é o rodoviário, que é

responsável por movimentar 94% de todo o cimento produzido no país, fazendo

trafegar cerca de 8 mil caminhões por dia,

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somente para retirar o cimento das plantas instaladas em território brasileiro. O raio de

distribuição ente do produto atinge em média 300 a 500 quilômetros no sudeste e sul

do país, podendo ultrapassar os 1000 quilômetros quando o cimento é distribuído para

as regiões norte e nordeste. Na região norte, regiões principalmente, faz-se se

necessário a

utilização, também, do modal hidroviário. O sistema ferroviário, que melhorou pouco

após a privatização, ainda é pouco utilizado para transportar o cimento consumido no

país, representando cerca de 3% do tipo de resentando transporte utilizado, ficando os

outros 3% para o modal hidroviário. Devido às

dimensões continentais do país 54% de todo o cimento produzido é despachado

através do mercado de revenda, o que, de alguma forma, força para que a embalagem

mais utilizada seja o saco de 50 kg, que participa em 70% de todo o cimento ue

despachado no país. A indústria de cimento brasileira é moderna e tecnologicamente

atualizada, sendo, por exemplo, o consumo médio de energia por tonelada de cimento

produzido no país de 107 kw/h , enquanto nos Estados Unidos esse consumo é da

ordem de 146 kw/hora por tonelada. Os esforços da indústria nacional têm resultado

em progressos significativos, mediante a

adoção de processos de produção mais eficientes e com menor consumo de m

energéticos. Ao mesmo tempo, a utilização de adições misturadas ao clínquer, como a

escória de alto forno, também contribuiu para a redução das emissões de CO2 por

tonelada de cimento, uma vez que este poluente se forma durante a produçã do

produção clínquer. Com isso, o Brasil atingiu

atualmente um fator de emissão de aproximadamente 610 kg CO2 por tonelada de

cimento, bem abaixo de países como a Espanha (698 kg CO2 / ton. cimento),

Inglaterra (839 kg CO2 / ton. cimento) e China (848 kg CO2 / ton. cimento). (Fonte:

Oficemen 2003 / Polysius China Fonte: China). O tempo necessário para a

implantação de um projeto, dos estudos preliminares até o funcionamento de uma

fábrica de cimento, é de 3 a 5 anos e a escala mínima nas unidades cimento,

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industriais é de 1 milhão de toneladas / ano de capacidade instalada, com

investimento de 200 a 300 milhões de dólares. Nos últimos anos, principalmente em

2010, com um crescimento no consumo acima de 15% sob o ano anterior,

surpreendeu parte dos grupos cimenteiros, que correm contra o tempo para aumentar

suas capacidades instaladas para, tentar, equilibrar suas ofertas com a demanda

prevista para o mercado interno. Com a crise mundial, cujos reflexos no Br Brasil

começaram a acontecer no final do segundo semestre de 2008, muitos projetos

anunciados foram engavetados, ou suspensos, pois os empresários não acreditavam

em uma saída rápida do Brasil do terrível cenário mundial, com reflexos até os dias de

hoje. Essa parada para repensar investimentos, mostrou seus Essa reflexos já em

2009, onde o atendimento ao mercado interno já apresentou problemas pontuais e,

principalmente em 2010, onde o crescimento do consumo, em relação a 2009, foi

cerca de 15%, o que trouxe, na época, uma ampliação nas dificuldades de

atendimento a demanda em diferentes pontos do país, forçando aos grupos

tradicionais a buscarem na importação de cimento e/ou matéria prima, uma saída para

não desabastecer o mercado e abrir espaços para outros segm segmentos tomarem a

iniciativa, ou mesmo abrir espaços para grupos cimenteiros menores se interessarem

pelo mercado brasileiro. É certo que a decisão de investimento em novas plantas e

ampliações voltaram a cena e vários grupos passarm a divulgar grandes projetos,

porém eles levarão um tempo considerável e uma projetos, das medidas, conforme

gráfico abaixo, foi reduzir drasticamente as exportações, invertendo a tendência e

passando a importar cimento de vários países e para diversos estados brasileiros,

como ocorreu no ano passado, conforme figuras mais abaixo. no

Esse crescimento na demanda interna, pressiona ainda mais o já reduzido volume

exportado, que vem em queda desde 2008. Essa queda nas exportações é o resultado

da priorização, por parte dos grupos locais, no atendimento à crescente demanda do

mercado nacional.

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O crescimento do consumo interno em 2010 e as falhas pontuais no atendimento,

pelas industrias cimenteiras em alguns estados, ocasionou uma pequena elevação

nos preços do cimento no varejo e uma pequena recuperação de preços na indústria

em estados que atravessavam guerras pontuais nos preços, como SP, RJ, DF, GO e

Tocantins. A pressão do consumo começa a como afetar a logística, fazendo com que

os fretes médios para transporte da tonelada de cimento se elevem consideravelmente

e, mesmo assim, a oferta de transporte ainda é inferior a demanda pelo produto na

ponta, principalmente para as cidades que não oferecem retorno de fretes, ou onde o

duto cimento compete com produtos agrícolas e outros produtos sazonais.

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O cimento e a poluição

Escrito por Casa Sustentável - Giuliana Capellogócios - Aline Cunha Qua, 04 de

Janeiro de 2012 00:00 - Última atualização Qua, 04 de Janeiro de 2012 18:14

Casa Sustentável

Cimento: use com sabedoria

Nossa indústria cimenteira é a mais sustentável do mundo: ela emite 30% menos CO2

que a média global. Esse índice pode melhorar ainda mais. Entenda como isso

acontece e saiba qual o seu papel. A produção de cimento responde por nada menos

que 5% das emissões totais de CO2. O perigo está na receita do produto, cuja base

chama-se clínquer, mistura de calcário e argila. Altamente poluente, ela é obtida em

fornos que chegam a até 2 mil °C de temperatura. Ao diminuir a porcentagem desse

componente, substituindo-o pelas chamadas adições, a indústria brasileira reduz a

quantidade de CO2 lançada à atmosfera. Dessas novas composições surgem as

seguintes classificações: o CP III, cimento feito com até 70% de escória das

siderúrgicas; o CP IV, que leva de 15 a 50% de cinzas volantes (resultado da queima

do carvão em termelétricas); e o CP II, composto que emprega escórias (CP II-E),

cinzas volantes (CP II-Z) e calcário (CP II-F) em proporções entre 6 e 34%. Os

números são de Arnaldo Battagin, chefe dos laboratórios da Associação Brasileira de

Cimento Portland (ABCP). Afora os filtros que reduzem a poluição, há ainda outras

formas de amenizar os danos ambientais causados pelo setor. Além disso, "a maioria

das empresas substitui parte do combustível fóssil queimado nos fornos por biomassa

ou lixo, como pneus usados," explica Arnaldo. Denominado coprocessamento, esse

expediente é adotado por 37 das 51 fábricas nacionais que produzem clínquer.

Enquanto a média mundial de emissão de CO2 chega a 900 kg por tonelada de

cimento, no Brasil esse número cai para 600 kg. Carlos Eduardo de Almeida, diretor

de assuntos corporativos da Holcim Brasil, assegura que esse quadro pode melhorar

ainda mais: "Com o coprocessamento, adições e uso de biomassa nos fornos, temos

margem para diminuir a 430 kg". Mas não é apenas o parque industrial que se esforça

em suas iniciativas sustentáveis. Correndo por fora, já começam a aparecer outras

ações com a mesma intenção. Em Cantagalo, RJ, a unidade da Lafarge, em parceria

com a prefeitura, usa todo o lixo urbano reciclável produzido na cidade como

combustível na produção. A iniciativa da Camargo Corrêa vai em outra direção,

trazendo os moradores do entorno das fábricas para discussões relacionadas à

comunidade, atuando em conjunto com ela. O Brasil também age fortemente no

cenário internacional. Os

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principais grupos brasileiros integram o Cement Sustainability Initiative (CSI), entidade

que reúne os 18 maiores produtores do mundo ao redor da mesa que tenta reduzir as

emissões de CO2. José Otávio Carvalho, presidente do Sindicato Nacional da

Indústria do Cimento (Snic), avisa que o Brasil é o país com o menor potencial. E não

vai aí uma conotação negativa. Acontece que o país "já avançou muito em sua lição

de casa", analisa. Na outra ponta, a do consumidor, a realidade muda. A arquiteta

Diana Csillag, do Conselho Brasileiro de Construção Sustentável (CBCS), alerta para

os ajustes a serem realizados por quem usa o cimento e o concreto. E dá a radiografia

da situação: grande desperdício nas pequenas obras, ausência de gestão eficiente no

canteiro, falta de projetos com estruturas mais racionais. "Muitas vezes, elas são

superdimensionadas e gasta-se mais cimento do que o necessário", afirma. Diana não

está sozinha na sua constatação. Pesquisador de técnicas e materiais sustentáveis, o

arquiteto paulista Tomaz Lotufo faz coro com ela. E não acredita que aumentar as

adições, tornando o sistema menos agressivo, seja suficiente para classificar o

cimento como ecológico. "Temos sempre que usá-lo com parcimônia", ensina. Para

Tomaz, o consumidor também pode minimizar os estragos feitos ao meio ambiente.

Ao contratar um profissional, deve pedir um projeto com baixo consumo energético.

Para ele, isso precisa estar à frente de uma exigência simplesmente estética. Só para

lembrar: "o CP III", conta Arnaldo Battagin, "já é produzido no Brasil desde a década

de 50". Sessenta anos depois, talvez seja a hora de o consumidor fazer também a sua

lição.

OS NÚMEROS DO SETOR

- 5% das emissões globais de CO2 são geradas pela indústria cimenteira. No Brasil, o

setor representa menos de 2% delas. - 20 bilhões de toneladas de concreto foram

utilizadas em todo o mundo em 2009. O produto é o segundo mais consumido pelo

homem. Perde apenas para a água. - 271 kg foi o consumo médio per capita de

cimento no Brasil em 2009. Na China, esse número quase quadruplica.

A SUA PARTE NESTA HISTORIA

Na hora de comprar e usar o cimento, vale a pena adotar alguns critérios. Vejas as

dicas da arquiteta Diana Csillag:

- Escolha bons fabricantes: não existe sustentabilidade sem formalidade, legalidade e

qualidade.

Página 31

- Exija do responsável por sua obra cuidados na execução e na gestão do canteiro

para evitar excessos e desperdícios. - Priorize, sempre que possível, cimento com

menor percentual de clínquer, como o CP III e o CP IV. - Dê preferência a empresas

com projetos reconhecidos de responsabilidade socioambiental.

Página 32

Alternativas ao cimento

Material retirado do site da Sustinere News no seguinte endereço da web:

http://sustentabilidade.ogerente.com.br/noticias/wp-content/uploads/2010/12/eesc

http://sustentabilidade.ogerente.com.br/noticias/wp content/uploads/2010/12/eesc-

produzcimento-alternativo-para-compor compor-fibrocimento.jpg

09/12/2010 · 1 COMENTÁRIO TECNOLOGIA ·

Na Escola de Engenharia de São Carlos (EESC) da USP, pesquisadores

desenvolveram um cimento alternativo para ser utilizado na produção de fibrocimento.

O produto poderá substituir o cimento portland, que é usado na composição do

fibrocimento em até 80%, como aglomerante. Em testes realizados na EESC, o

fibrocimento alternativo mostrou maior durabi durabilidade e menor custo, além de ser

menos agressivo ao meio ambiente. “O material não será produzido para utilização em

fins estruturais, mas sim para elementos construtivos ou artefatos, como telhas e

paineis de fechamento”, avisa o engenheiro civil Carlos Gomes, que é pós-doutorando

e professor colaborador de pós-graduação graduação Urbanismo da EESC. O cimento

alternativo foi desenvolvido dentro de uma linha de pesquisa da escola,

supervisionada pelo professor Eduvaldo Sichieri, que vem estudando possibilidades de

se produzir fibrocimentos mais econômicos e duráveis, com o uso de fibras

alternativas e escórias de alto forno. A base do novo produto, segundo Gomes, é

constituída de compostos de óxido de magnésio. “O cimento à base de óxido de

magnésio, chamado de cimento magnesiano, começou a ser estudado cimento por

volta de 1867. Contudo, devido ao seu alto custo, a utilização ficava inviável”, justifica

o engenheiro. O óxido de magnésio é usado, principalmente, na produção de materiais

refratários. Nos laboratórios da EESC, Gomes adicionou algumas cargas minerais ao

óxido de EESC, magnésio que acabaram por reduzir o custo. “Conseguimos então um

produto que, na composição do fibrocimento, pode substituir por completo o cimento

portland”, garante o pesquisador. A característica menos agressiva ao meio ambiente

fica por conta do processo de produção do cimento enos alternativo. Gomes conta que

o produto é menos alcalino que o cimento tradicional. “Verificamos ser possível

menores emissões de carbono durante a produção. Ao mesmo tempo, o produto

consegue capturar mais carbono do meio ambiente”, explica. do Departamento de

Arquitetura e

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Vantagens

Os testes com o cimento alternativo revelaram vantagens não apenas no processo

produtivo, como no menor tempo para produção, e por ser menos agressivo às fibras

por sua baixa alcalinidade. O produto apresenta vantagens na sua durabilidade.

Gomes conta que nos testes realizados com fibrocimentos compostos por fibras de

escória de alto forno ou celulose, a degradação (envelhecimento acelerado) dos

materiais foi superior aos 56 dias, um tempo padrão recomendado pelas normas.

“Quando substituímos o portland pelo cimento alternativo, não observamos a

degradação das fibras”, conta o engenheiro, lembrando que os testes são realizados

com a imersão do produto em água quente. Outra vantagem é em relação à “cura

final”, ou seja, quando o material atinge a secagem e ponto de resistência ideais.

Segundo Gomes, enquanto o fibrocimento com cimento alternativo atinge o ponto ideal

(cura) em cerca de 40 minutos, o produto feito com o cimento portland atinge sua cura

somente em torno de 28 dias depois. O engenheiro destaca que o cimento alternativo

ainda passará por testes que serão realizados na própria EESC em protótipos de

habitações populares. Por Antonio Carlos Quinto - acquinto@usp.br Fonte: Agência U