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GTAW
Soldagem TIG
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O processo de soldagem Gas Tungsten Arc Welding – GTAW, ou soldagem
TIG – Tungsten Inert Gas, como é mais conhecido atualmente, é um
processo de soldagem a arco elétrico que utiliza-se de um arco entre um
eletrodo não-consumível de tungstênio e a poça de soldagem.
Conforme pode-se notar pela figura anterior, a poça de soldagem, o eletrodo e
parte do cordão são protegidos através de um gás de proteção, que é injetado
pelo bocal da tocha.
Seu desenvolvimento deveu-se à necessidade de disponibilidade de processos
eficientes de soldagem de materiais de difícil soldabilidade, tais como o
alumínio, cobre e magnésio; notadamente na indústria da aviação, no começo
da Segunda Grande Guerra Mundial. Sua berço de criação foi na Alemanha,
onde o processo TIG é conhecido como WIG, sigla de Wolfranium Inert Gas.
Assim, com o seu aperfeiçoamento, surgiu um processo de alta qualidade e de
relativo baixo custo, de uso em aplicações diversas, com inúmeras vantagens.
A Soldagem TIG (GTAW)
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Soldagem TIG (GTAW)
O processo TIG permite soldar uma série de tipos de materiais, com ou semmaterial de adição. Dependendo da aplicação da solda, é possível adicionarmaterial à poça de fusão, nesse caso, o material deve ser compatível com ometal de base.
Para isolar a região de soldagem dos contaminantes atmosféricos - Nitrogênio(N2), Oxigênio (O2) e Dióxido de Carbono (CO2) - e umidade (na forma de H2),que prejudicam as propriedades mecânicas da junta, são utilizados gases deproteção com características químico-físicas específicas (todos inertes), quetambém ajudam a formar e manter o arco elétrico estável.
A altura do arco elétrico é controlada pela diferença de potencial (tensão)aplicada entre os eletrodos (assim como no caso do processo MIG/MAG), oupela distância eletrodo peça, e sua intensidade pela corrente elétrica que sefaz fluir através da coluna de gás ionizado (produção de arco sob ambienteplasmático).
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O eletrodo utilizado na soldagem TIG é o de tungstênio, que tem o maior ponto
de fusão dos metais: 3400oC, podendo este ser puro (99,9%) ou ainda ser
ligado com outros materiais (sempre na forma de óxidos), geralmente: Cério
(Ce) , Lantânio (La), Tório (Th) e Zircônio (Zr).
Além disso, o tungstênio é chamado termoiônico, porque tem facilidade de
emitir elétrons ao ser aquecido, o que auxilia bastante a estabilidade do arco e
na transferência de calor.
Os eletrodos de tungstênio puro têm a vantagem de apresentar menor custo e
menor efeito de retificação quando utilizada a corrente alternada. Por outro
lado, as desvantagens são a dificuldade na abertura do arco e menor
durabilidade.
Nos processos automatizado, exige-se que os eletrodos sejam ligados ao
Zircônio (Zr), para que estes tenham suas resistências elevadas
substancialmente.
Soldagem TIG (GTAW)
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Vantagens
Apresenta cordões de solda de alta qualidade;
Ausência de escória no cordão;
Ausência de respingos e faíscas;
Pode ser empregado em todas posições;
Ótimo para soldagem de pequenas espessuras;
Ótimo desempenho na soldagem autógena;
Ausência de fluxos e revestimentos sólidos;
Aparência higiênica e cirúrgica da solda;
Baixa sensibilização à corrosão intergranular;
Baixa distorção, devido a sua baixa energia de soldagem.
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Desvantagens
Custo relativamente alto – principalmente no caso da soldagem de alumínio,
que há a necessidade de uma fonte geradora de alta frequência e CA;
Necessita de grande habilidade do soldador;
Dificuldade na soldagem em campo – influência do vento;
Baixa mobilidade, devido a quantidade de acessório ser extensa;
Alta incidência de luzes UV e IV;
Inadequado para soldagem de chapas de mais de 10 mm.
Baixa taxa de deposição.
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O Equipamento
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Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagem da internet
Equipamento Básico
para Soldagem TIG
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Fontes de soldagem TIG
Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Controle de gás de
proteção (Q e P)
Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
Conjunto Regulador +
Manômetro +
Fluxômetro
Conjunto Regulador +
Manômetros (interno e
trabalho)
Fonte: imagens da internet
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Tocha
Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Tochas TIG
Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: Oximig do Sul
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A tocha conduz a corrente e o gás inerte para a zona de soldagem; tem a
extremidade revestida de material isolante a fim de ser manuseada com
segurança pelo operador. A tocha serve como suporte do eletrodo de
tungstênio e também fornece o gás de proteção. Dentro da tocha existe uma
pinça que segura o eletrodo, e que deve ser selecionada de acordo com o
diâmetro do eletrodo.
As tochas, que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o arco,
são classificadas basicamente pelo seu mecanismo de refrigeração. As tochas
refrigeradas a gás são mantidas na temperatura adequada pelo efeito de
resfriamento causado pelo próprio gás de proteção. Estas tochas estão
limitadas a uma corrente máxima de cerca de 200 A.
Já as tochas refrigeradas a água, promovem a circulação de água,
normalmente em circuito fechado, para refrigeração. Desta forma, pode-se
dispor de tochas que suportam correntes de até 1000 A.
Equipamento para Soldagem TIG (GTAW)
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Parâmetros de Soldagem
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Os parâmetros de soldagem são responsáveis pela qualidade do cordão de
solda e o desenvolvimento do processo; assim, é preciso conhecer essas
variáveis para escolher o procedimento adequado a cada tipo de trabalho.
Os parâmetros a considerar no processo TIG são:
Comprimento do arco;
Velocidade de soldagem;
Vazão do gás;
Corrente de soldagem;
Polaridade.
Parâmetros de Soldagem
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O comprimento do arco é a distância entre a ponta do eletrodo e o metal de base (o que
no processo MIG/MAG, chamamos de Stick-out); o aumento do comprimento faz
aumentar também a tensão do arco, sob uma dada corrente de soldagem e determinado
gás de proteção.
O comprimento do arco influencia diretamente no cordão de solda, que será tanto mais
largo quanto maior for o arco. Um arco muito curto ou muito longo torna-se instável,
favorecendo a formação de porosidades, mordeduras e falta de fusão. Em conseqüência,
a penetração também será afetada, embora que discretamente.
Maior distância
Cordão mais largo
Menor distância
Cordão mais estreito
Comprimento do Arco
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A velocidade de soldagem tem influência sobre a penetração e a largura do cordão de
solda; assim, para uma velocidade muito alta de soldagem, o arco não permanece tempo
suficiente na região de solda para proporcionar uma boa fusão e penetração do cordão.
Já para uma velocidade baixa, a penetração aumenta. Mas, para uma velocidade
excessivamente baixa de soldagem, o próprio metal fundido na poça funciona como
isolante térmico para a transferência de calor do arco para o metal base, prejudicando
também a penetração de solda.
Uma velocidade maior melhora a eficiência e a produtividade da soldagem, reduzindo os
custos de produção; no entanto, velocidades altas demais podem causar
descontinuidades, como falta de penetração e mordeduras.
Velocidade de Soldagem
Menor velocidade de
soldagem
Cordão mais largo e
maior a penetração
Maior velocidade de
soldagem
Cordão mais estreito e
menor a penetração
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A vazão do gás é responsável pela proteção adequada do eletrodo e da poça
de fusão garantindo soldas isentas de oxidação e porosidade.
Seu valor ideal depende do tipo de metal a ser soldado, condições de
ventilação do ambiente e nível de amperagem utilizado. Para que a proteção
oferecida pelo gás seja eficiente, é preciso considerar a vazão do gás.
A vazão deve ser forte o suficiente para deslocar o ar para longe da área da
solda e assim proteger a poça de fusão; no entanto, uma vazão elevada pode
causar turbulência no fluxo do gás, resultando em descontinuidade ou defeitos
no cordão e instabilidade do arco, sem falar no custo maior de soldagem.
Uma vazão baixa, por sua vez, não oferece proteção adequada à poça de
fusão, causando também descontinuidades.
Vazão do Gás de Proteção
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A vazão ideal de gás, leva em consideração fatores como:
Tipo de gás utilizado;
Distância entre o bocal e a peça;
Tipo e posição da tocha;
Tipo de junta;
Diâmetro do bocal;
Velocidade e posição de soldagem;
Tipo de metal a ser soldado;
Tamanho da poça de fusão.
Uma regra para determinar a vazão ideal é fazer um teste, iniciando com vazão
elevada e diminuindo gradativamente até que comece uma oxidação superficial
do cordão; a vazão ideal será a mais próxima e superior a essa.
Vazão do Gás de Proteção
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A corrente de soldagem pode-se considerar, de forma geral, que ela controla a
penetração da solda, com efeito diretamente proporcional, além de influenciar na
penetração de solda, a limpeza superficial dos óxidos da superfície do metal base e o
desgaste do eletrodo de tungstênio.
A corrente afeta também a tensão do arco, sendo que para um mesmo comprimento de
arco, um aumento na corrente causará um aumento na tensão do arco.
O ajuste da vazão de gás está relacionado com a intensidade de corrente ideal para os
diferentes metais a soldar. Considerando o argônio como gás de proteção, a relação
vazão/corrente pode ser mostrada em um quadro.
Corrente de Soldagem
Menor Corrente
Cordão mais estreito e
menor a penetração.
Maior Corrente
Cordão mais largo e
maior a penetração
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Corrente de Soldagem
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Polaridade
Quando se trabalha com corrente contínua (CC ou DC) o ignitor de alta
freqüência é usado apenas para abrir o arco, evitando o contato do eletrodo de
tungstênio em qualquer momento com a peça, e em seguida este ignitor é
desligado. Geralmente os aparelhos possuem um dispositivo que inibe as
faíscas do ignitor quando o arco está aberto.
Na soldagem com CC, o circuito pode ter o eletrodo ligado tanto ao pólo
negativo quanto ao positivo, dependendo do material e método de soldagem.
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Quando o eletrodo está ligado ao pólo negativo CC-, e a peça no pólo positivo,
os elétrons fluem do eletrodo em altas velocidades, bombardeando o metal de
base e provocando um aquecimento considerável nesse metal; a concentração
de calor, portanto, é de aproximadamente 70% na peça e 30% no eletrodo.
O cordão de solda obtido com CC-, é estreito e com grande penetração. Este
tipo de corrente é aplicado na soldagem dos aços, cobres, aços inoxidáveis
austeníticos (ao cromo-níquel) e demais ligas resistentes ao calor.
Corrente Contínua com Polaridade Direta
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Quando ligado ao pólo positivo, CC+, o eletrodo é positivo e o metal é negativo; os
elétrons fluem do metal de base para o eletrodo, o qual se aquece e tende a fundir a
extremidade.
A concentração de calor é de aproximadamente 30% na peça e 70% no eletrodo. Por
esta razão, a soldagem com CC+ requer um eletrodo com diâmetro maior ou uma
corrente mais baixa para evitar o superaquecimento e conseqüente fusão do eletrodo,
que contamina a poça de fusão. Esse inconveniente torna a soldagem com CC+ pouco
utilizada, uma vez que não é viável para correntes elevadas. O cordão de solda obtido é
largo, com pequena penetração.
Corrente Contínua com Polaridade Inversa
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Teoricamente, uma soldagem com CA é uma combinação das soldagens com CC+ e CC-
A corrente assemelha-se a uma onda, cuja parte superior representa a polaridade
positiva, ou CC+, e a inferior a negativa ou CC-. Os elétrons e os íons partem da peça
para o eletrodo e vice-versa, causando uma concentração equilibrada de calor de 50%
para cada um e um cordão com penetração média.
A CA é aplicada na soldagem de alumínio, magnésio e suas ligas. Na soldagem com
CA, o arco tende a extinguir quando a corrente é muito baixa ou nula, uma vez que a
corrente cai a zero a cada inversão de polaridade; neste caso, o ignitor deve
permanecer ligado para estabilizar a descarga elétrica.
Corrente Alternada
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Quando se utiliza corrente alternada (CA ou AC) com eletrodo de tungstênio
puro, acontece o efeito de retificação, que é a diferença de emissividade
eletrônica existente entre o eletrodo de tungstênio puro e o material que está
sendo soldado.
Na CA, existe uma mudança cíclica do fluxo de elétrons, que ora se deslocam
do eletrodo de tungstênio para a poça de fusão, ora saem da poça de fusão em
direção ao eletrodo. Devido ao efeito de retificação, há um desbalanceamento
nesse movimento, tornando a emissão de elétrons vindos da poça de fusão
menor que a emissão de elétrons provenientes do eletrodo; isto provoca o
aparecimento de duas senóides de intensidades diferentes.
Corrente Alternada
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O efeito de retificação é mais prejudicial no caso da soldagem de alumínio e
de magnésio, que apresentam óxido refratário, porque o fluxo de elétrons
emitido pela poça de fusão não é suficiente para romper completamente a
camada de óxido existente durante a soldagem.
A fim de atenuar o efeito de retificação, utiliza-se um transformador com
condensador-filtro, que equilibra as senóides representantes do fluxo de
elétrons.
Corrente Alternada
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A tensão do arco, designação dada para a tensão entre o eletrodo e a peça, é fortemente
influenciada por diversos fatores, estes já citados como parâmetros:
Corrente do arco;
Perfil da ponta do eletrodo;
Comprimento do arco (Distância entre o eletrodo e a peça);
Tipo da gás de proteção;
Como existe uma relação direta entre a tensão e o comprimento do arco, a tensão é usada
para controlar o processo, pois uma vez fixados diversos outros parâmetros, a tensão do
arco possibilita o controle do comprimento do arco, que é difícil de monitorar. Por sua vez,
o comprimento do arco afeta diretamente a largura da poça.
Apesar disso, na maioria dos processos com chapas, o comprimento do arco desejado é o
menor possível. Este controle o comprimento do arco pela tensão, entretanto, deve ser
feito de maneira cuidadosa, observando-se outros parâmetros que também afetam a
tensão como contaminação do eletrodo e do gás de proteção, alimentação imprópria do
material de adição, mudanças de temperatura no eletrodo e erosão do eletrodo. A
velocidade de avanço afeta a penetração e a largura no processo, sendo esta última,
porém, muito mais afetada.
Tensão
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Quadro Resumo
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Consumíveis
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Classificação AWS do Eletrodo
Os eletrodos para o processo TIG são varetas sinterizadas de tungstênio puro ou ligado ao:
tório (Th), zircônio (Zr), lantânio (La) ou cério (Ce), ambos na forma de óxidos.
A classificação do eletrodo quanto à composição química encontra-se na norma AWS
A5.12-92, apresentada no quadro.
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A norma AWS A5.12-92 estabelece um código para a identificação dos
eletrodos conforme sua composição química. Segundo esse código, a letra E
significa eletrodo; W é para wolfrâmio (ou tungstênio), o elemento químico de
que é feito o eletrodo, X é o elemento químico adicionado ao eletrodo e P
significa puro.
Ex:
AWS EWT 1 – Eletrodo de Tungstênio, com adição 1 % de Tório (valor pode variar).
Classificação AWS do Eletrodo
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Os elementos químicos adicionados ao eletrodo são importantes para permitir
um desempenho melhor do processo de soldagem.
Os eletrodos com adição de zircônio (Zr) ou tório (Th) apresentam vantagens,
tais como maior durabilidade, maior resistência com potências elevadas e
melhores propriedades de ignição. Por outro lado, as desvantagens, quando se
utiliza corrente alternada, são o custo maior, maior efeito de retificação e menor
estabilidade do arco.
Composição Química do Eletrodo
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EWC é o eletrodo de tungstênio com óxido de cério (Ceo3), conhecido como céria. Este
tipo de eletrodo apresenta maior facilidade de ignição, melhor estabilidade do arco,
reduzida taxa de vaporização ou queima e trabalha muito bem com corrente alternada ou
contínua, em qualquer polaridade; estas vantagens aumentam com o aumento de
quantidade de céria.
EWL é o eletrodo de tungstênio que contém 1% de óxido de lantânio (LaO3), conhecido
como lantânia; as características de operação e vantagens deste eletrodo são muito
similares às do eletrodo com céria.
EWT é o eletrodo que contém óxido de tório (ThO3), conhecido como tória; a tória é
responsável pelo aumento de vida útil do eletrodo em relação aos eletrodos de tungstênio
puro devido a sua alta emissão de elétrons, melhor ignição e estabilidade do arco. Estes
eletrodos têm maior vida útil e apresentam grande resistência a contaminantes de
tungstênio na solda.
EWZ é o eletrodo com adição do óxido de zircônio (ZiO3), conhecido como zircônia; este
eletrodo é o preferido para aplicações nas quais a contaminação por tungstênio deve ser
minimizada. O eletrodo com zircônia tem bom desempenho quando usado com corrente
alternada e apresenta alta resistência a contaminação.
Composição Química do Eletrodo
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A preparação do eletrodo (angulação e afiação) sempre é definida conforme a
corrente utilizada na soldagem, bem como o diâmetro do eletrodo.
Essa preparação é feita por meio de esmerilhamento (com rebolo de óxido de
silício SIO3 ou discos diamantados) da ponta, sempre no sentido longitudinal,
para facilitar o direcionamento dos elétrons. Em casos especiais, as marcas do
esmerilhamento são retiradas por meio de polimento.
Na soldagem com corrente contínua (DC ou CC), a ponta do eletrodo
deve ser pontiaguda. O cone correto da ponta pode ser obtido por uma
norma prática: a altura do cone deve ser 2 (duas) vezes a 2 (duas)
vezes e meia o diâmetro do eletrodo.
No caso de soldagem com corrente alternada (AC ou CA), a ponta do
eletrodo deve ser ligeiramente arredondada.
Preparação do Eletrodo
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C.C.
C.A.
Preparação do Eletrodo
Fonte: imagens da internet
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A escolha do tipo e do diâmetro do eletrodo deve levar em consideração a
espessura e o tipo do material, o tipo de junta, o número de passes e os
parâmetros de soldagem, como amperagem e tensão, além da composição
química do eletrodo.
Um quadro auxilia a seleção do eletrodo:
Seleção do Eletrodo Conforme Parâmetros
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Seleção do Eletrodo Conforme Parâmetros
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Metal de Adição
O metal de adição para soldagem TIG é geralmente apresentado sob forma de varetas
sólidas com cerca de 1 metro de comprimento.
No caso de soldagem automatizada, utilizam-se bobinas de arame enrolado. Os
diâmetros dos arames e das varetas, obedecem a um padrão que varia entre 0,5 mm e 5
mm. Os materiais e ligas utilizados na confecção das varetas são variados, quais
classificam-se segundo sua composição química e de acordo com as propriedades do
metal depositado.
É importante que o metal de adição esteja isento de: umidade, oleosidade e oxidação.
A escolha do metal de adição leva em consideração fatores como: similaridade com o
metal de base, composição química, propriedades mecânicas e custos razoáveis. O
diâmetro do fio ou da vareta deve corresponder à espessura das peças a soldar ou à
quantidade de material que será depositada. Estas informações encontram-se
disponíveis nos catálogos dos fabricantes.
Os consumíveis utilizados como metal de adição na soldagem TIG são especificados
segundo normas que definem as características do arame, as propriedades mecânicas
desejadas, ensaios recomendados, dados de identificação, garantia do fabricante,
condições de aceitação e embalagem.
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Classificação AWS do Metal de Adição
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A especificação AWS A5.18 prescreve os requerimentos para a classificação de
eletrodos sólidos ou compostos (arame tubular com núcleo metálico – metal
cored) e varetas para os processos GMAW, GTAW e PAW na soldagem de aço
carbono.
A especificação AWS A5.9 se aplicam a arames, varetas, fitas e eletrodos
compostos de aços inoxidáveis. O teor de Cr – cromo destes consumíveis é no
mínimo de 10,5%.
ER – designa eletrodo na forma de arame ou vareta.
XX – designa o limite de ruptura no ensaio de tração em Ksi (1000 psi).
Y – este dígito indica a forma construtiva: S – designa eletrodo sólido e C –
designa eletrodo composto.
X – designa a faixa de composição química.
Classificação AWS do Metal de Adição
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Classificação AWS do Metal de Adição
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Principais Varetas Utilizadas na Soldagem de Aços Inoxidáveis
ER 308 – 21% Cr e 10 % Ni. Frequentemente associados aos 28-8, 19-9 e 20-10.
Soldagem dos aços Inoxidáveis AISI 304, 308, 309 e 316.
ER 308 L – Composição idêntica ao ER 308, contudo tem teores de C de 0,03% no
máximo, para reduzir o efeito de sensitização (e a possibilidade de corrosão
intergranular). Soldagem dos aços Inoxidáveis AISI 304 L, 308 L, 309 L e 316 L.
ER 308 H – Composição idêntica ao ER 308, contudo tem teores de C elevados.
Indicados para aços onde há a necessidade de resistência a altas temperaturas.
Soldagem dos aços Inoxidáveis AISI 304 H e 316 H.
ER 309 – 24% Cr e 13 % Ni. Usado na soldagem de aços de características
dissimilares, aços (carbonos, ligas e ferramentas) x aços inoxidáveis. Soldagem dos
aços Inoxidáveis AISI 304, 308, 309 e 316.
ER 309 L – Composição idêntica ao ER 309, contudo tem teores de C de 0,03% no
máximo, para reduzir o efeito de sensitização (e a possibilidade de corrosão
intergranular). Soldagem dos aços Inoxidáveis AISI 304 L, 308 L, 309 L e 316 L.
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Principais Varetas Utilizadas na Soldagem de Aços Inoxidáveis
ER 309 Mo – Composição idêntica ao ER 309, contudo tem teores de MC de 2 a 3%,
para prover um aumento na resistência a corrosão por pit. São utilizados para cobrir,
em camadas, preservando os teores de Cr e Ni.
ER 316 L – 12,5 % Cr, 12,5 % Ni e 2,5 % Mo, e com teores de C de 0,03% no máximo,
para reduzir o efeito de sensitização (e a possibilidade de corrosão intergranular).
Soldagem dos aços Inoxidáveis AISI 316 L, em serviços em alta temperatura.
ER 347 – 20 % Cr, 10 % Ni e Nb. Utilizado em materiais com grande possibilidade de
corrosão intergranular. Apresenta alta resistência em alta temperatura. Soldagem dos
aços AISI 347 e 321.
ER 410 Ni Mo – 12 % Cr, 4,5 % e 0,55% Mo. Utilizado na soldagem de revestimentos,
e soldagem dos aços AISI 410 e 420. Necessário pré e pós aquecimento.
ER 430 – 16% Cr. Boa resistência a corrosão, nos aços martesiticos e ferríticos.
Soldagem dos aços AISI 410, 420, 430.
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Os gases de proteção utilizados no processo TIG são os inertes, isto é, que não
reagem com o eletrodo, nem com a poça de fusão; como exemplos temos: o
argônio (Ar), o hélio (He) ou uma mistura de ambos.
Os gases de proteção do processo TIG devem ter um grau de pureza de
99,99%, no mínimo, para que a solda apresente a qualidade desejada. O teor de
umidade também é um fator importante que deve ser controlado.
A escolha do gás depende de fatores como tipo de metal que se quer soldar,
espessura das peças e posição de soldagem. As misturas de argônio e hélio,
respectivamente 70% e 30%; e 30% e 70%, são as que apresentam os melhores
resultados na soldagem de metais não ferrosos, como alumínio, magnésio e
ligas de Cu.
As misturas argônio e hidrogênio (8% em geral) são as mais utilizadas em
soldagem TIG manual e automática dos aços inoxidáveis.
Gases de Proteção
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A principal função de um gás de proteção no processo TIG é excluir os gases
da atmosfera que podem contaminar a poça de fusão, o eletrodo e a parte
aquecida da vareta de adição. Os gases são definidos, regidos e classificados
pela AWS A5.32.
A escolha do gás é importante porque influencia a velocidade de soldagem, na
penetração, no acabamento e na estabilidade do arco.
As Funções dos Gases de Proteção
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Gases de Proteção
23/6/2013 54
Gases de Proteção
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O Argônio (Ar) é um gás, sendo o terceiro elemento da classe dos gases
nobres. É incolor e inerte, constituindo cerca de 1% do ar atmosférico. É sem
sobra de dúvidas o gás mais utilizado na soldagem TIG, frente a diversas
propriedades tolerantes e frente a sua versatilidade.
O emprego do gás argônio no processo TIG apresenta algumas vantagens,
como:
Uma boa estabilidade do arco;
Baixo consumo do gás;
Baixas tensões de arco;
Custo baixo do processo;
Facilidade na abertura do arco;
Melhor efeito de limpeza de óxidos quando usada a corrente alternada.
Por ser mais pesado que o ar, o argônio forma uma eficiente cortina de
proteção ao redor da poça de fusão. E o tipo de gás mais utilizado dentre aos
demais, devido as razões de custo x beneficio.
Argônio (Ar)
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c
O hélio (He) é um gás monoatômico, incolor e inodoro. Tem o menor ponto de
evaporação de todos os elementos químicos, e só pode ser solidificado sob
pressões muito grandes. É o segundo elemento químico na tabela periódica, e
está em segundo lugar entre os gases em maior abundância no universo, atrás
do hidrogênio (H).
O gás hélio (He) empregado no processo TIG apresenta consumo alto, pois é
um gás mais leve que o ar; sua densidade baixa provoca a subida do gás em
turbulência, prejudicando a proteção da poça de fusão, por isso, o fluxo do
hélio deve ser de 2 a 3 vezes maior que a do argônio.
O hélio requer altas tensões de soldagem, o que demanda maior energia para
uma mesma corrente e comprimento de arco; permite grande penetração do
cordão de solda; apresenta custo alto, mas, em contrapartida, possibilita maior
velocidade no caso de soldagem automática de alumínio e suas ligas.
Em soldagem automática de alumínio e suas ligas, o gás hélio puro pode ser
utilizado com corrente contínua e polaridade negativa.
Hélio (He)
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O Processo
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c
A preparação de junta a ser soldada é fundamental para a obtenção de soldas
de alta qualidade.
O processo TIG por não ser eficiente na desoxidação e limpeza da poça de
fusão, exige uma limpeza rigorosa da junta, retirando-se resíduos de óleo,
graxa, fuligem etc. As bordas devem estar ao metal brilhante e quando
necessário é feita a proteção com um gás inerte, geralmente o próprio argônio.
No caso da soldagem em passes de raiz, como na soldagem de tubulações de
aços inoxidáveis, é necessário ainda a utilização de “purgas”, de modo a
garantir total proteção da poça de fusão, e ainda garantir a constante limpeza
da junta.
A limpeza deve ser efetuada por meio de jateamento, escovas (mecânicas ou
manuais), discos de lixa, discos abrasivos ou qualquer outro meio de
decapagem.
Uma atenção especial deve ser tomada quanto a possibilidade de
contaminação destes meios de preparo na junta, o que pode vir ocasionar
problemas na junta soldada!!!
Limpeza da Junta
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Posicionamento da Tocha
Posicionamento da tocha
para soldagem plana
Posicionamento da tocha
para soldagem em ângulo
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Alimentação e Progressão da Solda
Posicionamento da tocha
para soldagem vertical
Posicionamento da tocha para
soldagem plana, com adição
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: Elmato Ind. e Com
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: SF Serralheria Ferreira
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Soldagem TIG (GTAW)
Fonte: imagens da internet
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Fim!!!