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Comunidade da Construção – Sistemas à base de cimento

VIABILIDADE DO USO DA AREIA INDUSTRIAL NA ARGAMASSA PREPARADA EM OBRA

Comunidade da Construção – Sistemas à base de cimento 16 de dezembro 2005

COMPONENTES:

Engo Josemar Araújo

Engo Ronaldo Castellar

Engo Hercílio L. P. da Silva

APOIO:

PREMASSA Ltda.

Engo Domingos Sávio Lara

José Roberto Freitas Viegas

Efer Construtores Associados


Estabelecer metodologia e parâmetros que permitam a avaliação técnica e econômica do emprego de areia industrial quando comparada com areias naturais.Verificar a influência do emprego de areia industrial no meio-ambiente e na construção auto-sustentável.

• JUSTIFICATIVAEste trabalho pretende servir de efetiva contribuição para as empresas de construção civil ao buscar estabelecer uma alternativa de produzir argamassa industrializada virada na própria obra, com custo competitivo.

OBJETIVOS


MATERIAIS

Agregados:

Areia Industrializada - Areia Natural de encostas e orla (branca)

Areias naturais - Areia Natural quartzosa proveniente de vazantes de rio (amarela)

Aglomerante: argamassa semi-industrializada (Maxmassa)

Metodologia


Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 diasAssentamento e

revestimento interno 110 10,6 sacos 0,07 0,13 0,18 0,26Revestimento externo e

emboço100 11,6 sacos 0,10 0,20 0,32 0,36

Contra piso 80 14,5 sacos 1,00 m3 0,18 0,25 0,34 0,41

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 dias

fak 1,5 MPa 110 10,1 sacos 0,8 1,1 1,7 2,2fak 3,5 MPa 90 12,3 sacos 1,1 2,7 3,3 4,3fak 4,5 MPa 80 13,9 sacos 1,1 2,6 4,8 5,2fak 9,0 MPa 60 18,5 sacos 4,0 6,6 10,5 12,2fak12,0 MPa 40 27,8 sacos 4,8 7,8 14,6 18,1

Propriedades potenciais da MAXMASSAResistência de aderência

potencial - MPa

1,16 m3

Resistência característica da

argamassa

Quantidade de areia por saco de

Maxmassa litros

Consumo por m3 de argamassa produzida

Resistência a compressão potencial - MPa

AplicaçãoQuantidade de areia

por saco de Maxmassa - litros


Alv

enar

ia E

stru

tura

lA

ssen

tam

ento

e R

eves

timen

to

1,11 m3

Resistência de Aderência - ABNT NBR 13 528

0,000,200,400,60

7 dias 14 dias 28 dias 63 dias

Idade

MPa

Assent. e Rev. Int. Reves. Ext. Emboço Contra-piso

Resistência a compressão - ABNT NBR 13 279

0

4

8

12

16

20


Idade

MPa

fak 1,5 MPa fak 3,5 MPa fak 4,5 MPa fak 9,0 MPa fak 12,0 MPa

Aglomerante


Local da jazida

1 – Areia industrial, produzida pela Pedrasul Mineração Ltda. (Juiz de Fora/MG);

2 – Areia Natural

Areia de Vazante, fornecida por KiobraDistribuidora Ltda. - Areal Itaguaí;

Areia de orla, fornecida por KiobraDistribuidora Ltda. - Areal Itaguaí.

Metodologia


• Vista panorâmica da planta de produção de areia industrial Pedrasul


Como é transportada

1 – Areia Industrializada

Caminhão caçamba a granel

Ensacada – sacos de 30 kg (20 litros)

2 – Areia Natural

Proveniente de vazante de rio : caminhão caçamba

Proveniente de orla : caminhão caçamba

Metodologia


Como é armazenada1 – Areia Industrializada

A granel em baias ao ar livre ou internas ou silos

Ensacada: barracão de obra ou na própria edificação em obra

2 – Areia NaturalAmbas são armazenadas em baias ao

ar livre

Metodologia


- Traços considerados para este trabalho

- ChapiscoChapisco preparado na obraTraço: 1:3, em volume de cimento e

areia quartzosa média.À água de amassamento foi adicionada

resina de PVA (27%) na proporção em volume 1:15.

Metodologia


Argamassa para Revestimento Externo

Empregou-se argamassa semi-industrializada (saco de 20kg)

- Traço 1: 1 saco : 90 l de Areia de vazante de rio

- Traço 2 : 1 saco : 90 l de Areia de orla

- Traço 3 : 1 saco : 180 l de Areia industrializada

- Traço 4 : 1 saco : 60 l de Areia industrializada + 100 l de Areia de vazante de rio

Metodologia


100-604

--1803

-90-2Suficiente para

se obter a trabalhabilid

ade adequada

90--1

1 saco20kg

~ 27 litros

litros

Água

Areia de Vazante

Areia de orla

Areia IndustrialTraço

NoAglomerante

Maxmassa

Revestimento externo

Traços


Tipo de mistura : 1- Mecânica - Betoneira de eixo inclinado, de emprego ordinário nas obras.Os traços foram rodados, nas mesmas condições, buscando atingir a mesma consistência, adequada à aplicação.

- Tipo de substrato:1 – Bloco de concreto, com chapisco

Metodologia


Tipo de aplicação

Sobre muro divisório de Barra Bonita, o chapisco foi aplicado manualmente, a sopapo.

As argamassas foram aplicadas por processo convencional, utilizando-se o mesmo oficial-pedreiro para todos os traços e com acabamento desempenado.

O substrato foi salpicado com água a broxa.A espessura dos painéis de teste foi definida por

taliscas de 2 cm de espessura formando quadros de (0,60X 1,0) m sobre a alvenaria.

Metodologia


• Área de ensaio – chapisco rugoso e aderente

Metodologia


- Cura da argamassaEm razão de não ser um processo ordinário na construção civil, as argamassas não sofreram cura.

Metodologia


- No estado frescoMassa unitáriaTeor de ar incorporado Verificação subjetiva da Trabalhabilidade

Determinou-se: Consumo real por traçoCusto real do metro cúbico de argamassa

produzida

VERIFICAÇÕES


RESULTADOS de CAMPO

Efer Construtores Associados Ltda. Data :

Obra : Varandas de Barra Bonita

Dados :

Padiola :

Dimensões : 31,60 x 31,60 x 20,00cm ( a x b x h )

Massa : 8,80 kg

Capacidade : 20 l

Traço Nº 4 :

Areia ( l ) : 60,00 de areia industrializada + 100,00 de areia de vazante

Maxmassa ( kg ) : 20,00 1 saco de Maxmassa ( 20 kg ou 27 l )

Água para mistura ( l ) : 27,00

Tempo de mistura : 10 min

Total

Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 160,00

Massa da areia de vazante 24,25 23,90 25,25 24,25 24,35 122,00

Massa da areia de orla

Massa da areia industrial 26,15 26,10 25,60 77,85

Rendimento:

Massa de 20 l do traço: 8,3 sacos

Massa do traço: 0,833 m3Massa teórica do traço: 0,500 m3

Maxmassa

Areia Industrial

Areia de Vazante

Condições Climáticas: Tempo bom

COLETA DE DADOS PARA ENSAIO DE ARGAMASSA VIRADA NA OBRA

Número de medidas por padiola ( kg )

15/06/05

Massa unitária

1948 kg/m3 Consumo de materiais por m3

de argamassa produzida

Areia industrial

120 litros

39,0 kg

233,7 kg

246,9 kg

Ar incorporado 9% Maxmassa

Areia de vazante

8,3 sacos 7,20 /sacoCusto por m3

R$ 60,00

TOTAL

0,833 m3 28,00 /m3 R$ 23,33

R$ 123,330,500 m3 80,00 /m3 R$ 40,00


Acabamento razoável / boa liga38%

Industrial62% Vazante

4

bom acabamento / cura lenta / liga média / apresentou fissurasIndustrial3

bom acabamento / muita liga / apresentou fissurasOrla2

acabamento rústico / liga médiaVazante1

Comentários do PedreiroAreiaTraço

AVALIAÇÕES


9194838% Industrial62% Vazante4

112013Industrial3

151838Orla2

141800Vazante1

%kg/m3

Teor de ar incorporado

Massa unitáriaAreiaTraço

Resultados no estado fresco

AVALIAÇÕES


R$ 28,000,833 m362% Vazante

R$ 123,33R$ 80,000,500 m3

8,3 sacos

38% Industrial

4

R$ 151,58R$ 80,001,263 m37,0 sacosIndustrial3

R$ 137,87R$ 28,001,277 m314,2 sacosOrla2

R$ 129,60R$ 28,00

R$ 7,20por saco

1,200 m313,3 sacosVazante1

TOTALAreiaMaxmassaAreiaMaxmassa

Custo por m3PreçoConsumo por m3

AreiaTraço

Consumo e Custo


Grau de fissuração nos paineis

62% Vazante

0,000,600038% Industrial

4

13,330,6008Industrial3

15,000,6009Orla2

0,000,6000Vazante1

No de fissuraspor m2

Área (m2)No de fissurasAreiaTraço


No estado endurecido

- aspecto superficial,

- resistência ao risco,

- fissuras e trincas

- Resistência de aderência

– ABNT NBR 13 528

VERIFICAÇÕES


Medição e análise de fissuras


Resistência à aderência


Data

1 saco

100 litros

60 litros

Seção

a b c d e

1 1021 >0,52 100

2 882 >0,45 100

3 930 >0,47 100

4 1105 >0,56 10 90

5 584 0,30 90 10

6 634 >0,32 100

1 2332 1,19 100

2 1935 0,99 100

6 2311 1,18 100

As formas de ruptura b, c e d indicam que a resistência de aderência não foi determinada e é maior do que o valor obtido.

Formas de ruptura

a - interface argamassa/substrato b - no interior da argamassa c - ruptura do substratod - interface revestimento/cola e - interface cola/pastilha

EFER Construtores Associados Ltda.

Areia da obra

Ensaio de resistência de aderência – ABNT NBR 13 528

Traço Nº 4 Substrato

Blocos de concreto com chapisco

04/08/05

Idade do revestimento: 41 dias

CP No

Ø mm Carga N

Areia Industrial

Resistência de aderência

(MPa)

Forma de ruptura %mm2

Placas não serradas até o substrato

Espessura nominal do

painel

50

50 1964 2 cm

1964


painel 2cm

Maxmassa

Obra: Varandas de Barra Bonita



1,120,540,401,12Resistência média sem corte

0,560,280,410,83Resistência máxima

0,500,210,370,68Resistência média exceto os 2 menores valores

0,440,190,330,58Resistência média

4321Traço No

Resultados

100 litros180 litrosAreia Industrial

90 litrosAreia de Orla

60 litros90 litrosAreia de Vazante

1 sacoMaxmassa

4321Traço No

Bloco de concreto com chapiscoSubstrato

R E S U M O - Resistência de aderência - MPa



A argamassa com areia industrial atende aos critérios de trabalhabilidade

O custo é competitivo quando comparado às argamassas usuais “viradas na obra”

A qualidade do revestimento obtido (aspecto, fissuras, resistência ao risco e de aderência) são perfeitamente atendidos pela argamassacom areia industrial.

O emprego da areia industrial em locais distantes do produtor deve ser empregada em combinação com areias da região de forma a tornar a argamassa mais barata.

O meio ambiente agradece....

Discussão dos Resultados


Impactos modificadores da evolução natural da superfície:

Erosão.

Assoreamento.

Instabilidade dos taludes,

encostas e terrenos em geral.

Mobilização de terra.

Modificação dos regimes

hídricos, das águas

superficiais e subterrâneas.

Impactos sobre a fauna e flora:

Poluição das águas superficiais e

subterrâneas.

Alteração da qualidade do solo

agrícola e geotécnico.

Conflito com outras formas de uso

e ocupação do solo.

Impactos ambientais –extração de areia natural


Impacto ambiental


Extração de areia no rio Paraíba - SP


VARANDAS DE BARRA BONITA


Pela atenção dos senhores, agradecemos.

Efer Construtores Associados

COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO

Efer Construtores Associados Ltda.

Estudo tecnológico Viabilidade do uso da areia industrial

na argamassa virada na obra

Componentes:

Engº Josemar Araújo Engº Ronaldo Castellar Engº Hercílio L. P. da Silva

Apoio: PREMASSA Ltda. - Engo Domingos Sávio LaraPREMASSA Ltda. - Engo José Roberto Viegas

Primavera 2005

2

APRESENTAÇÃO

A EFER Construtores Associados Ltda, juntamente com a Comunidade da Construção e o apoio técnico dos Engenheiros Domingos Sávio Lara e José Roberto Viegas, apresenta estudo de viabilidade técnica e econômica do emprego da areia industrial na produção de argamassa virada em obra. É por demais sabida a influência das areias nas propriedades das argamassas e conseqüentemente dos revestimentos. A obra fica a mercê de fornecedores que, independentemente da sua idoneidade, não são capazes de fornecer areias naturais extraídas por processo convencional que apresentem propriedades físicas constantes, ou mesmo com faixas de variação aceitáveis. O prejuízo que advém do emprego das areias naturais com materiais deletérios é visível na maioria das construções. A presença de argilas e impurezas orgânicas é a certeza das patologias nas argamassas. Também uma justificativa importante para o emprego das areias industrializadas obtidas a partir de moagem de rocha sã e posterior classificação granulométrica é o impacto ambiental controlado. Ao contrário da exploração das areias naturais que agridem o meio ambiente, o beneficiamento de areia industrial se dá a partir de planta de pedreira pré-existente ou não sob condições de mínima agressão ao meio ambiente. Este trabalho visou buscar uma alternativa para a argamassa virada na obra de forma a melhorar seu desempenho com a utilização de material produzido industrialmente, com granulometria e teor de material pulverulento controlados. Visou também a questão econômica buscando reduzir custo e melhorar os resultados. Elegeu-se um ligante para argamassa de uso consagrado no mercado, composto por cimento portland, cal CH I e aditivos de marca comercial Maxmassa O estudo contemplou quatro composições por saco de ligante – traço adequado a aplicação em revestimento externo:

• Areia de vazante • Areia de orla • Areia industrial • Areia de industrial (38%) + areia de vazante (62%)

Para cada traço/areia se determinou o consumo efetivo de materiais por m3 de argamassa produzida, o custo por metro cúbico, a caracterização dos agregados, o rendimento da argamassa, o teor de ar incorporado, a massa unitária, a resistência de aderência, o grau de fissuração e os comentários do pedreiro, a fim de verificar sua trabalhabilidade. Com isso foi possível avaliar de forma clara os resultados e definir, em função de tais critérios, qual o tipo de areia é mais adequada à realidade técnica e econômica da construtora e, principalmente, indicar uma alternativa segura e econômica para a construção civil.

3

.Í N D I C E APRESENTAÇÃO...................................................................................................................................... 2 EMPREGO DE AREIA INDUSTRIAL EM ARGAMASSA VIRADA NA OBRA.................................. 4

INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 4 OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4 JUSTIFICATIVA ................................................................................................................................... 5 METODOLOGIA ................................................................................................................................... 6

Materiais ............................................................................................................................................ 6 Areias............................................................................................................................................................. 6 Aglomerante................................................................................................................................................... 6 Água............................................................................................................................................................... 6

TRAÇOS ADOTADOS............................................................................................................................... 7 PROCESSO DE PRODUÇÃO DAS ARGAMASSAS............................................................................... 7

VERIFICAÇÃO DE PROPRIEDADES DO ESTADO FRESCO ............................................................................. 7 Trabalhabilidade................................................................................................................................ 7 Consumo real por traço - Custo......................................................................................................... 8 Massa unitária ................................................................................................................................... 8 Teor de ar incorporado ...................................................................................................................... 8

PAINÉIS EXPERIMENTAIS ..................................................................................................................... 8 DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA.................................................................................... 8

RESULTADOS ........................................................................................................................................... 9 I – CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS – ABNT NBR 7211 ...................................................... 10 II – CARACTERIZAÇÃO DA MAXMASSA.......................................................................................... 14

DADOS DO FABRICANTE ........................................................................................................................ 14 III – DADOS EXPERIMENTAIS DE CAMPO........................................................................................ 16 IV – ENSAIO DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA, CONFORME ABNT 13 528.............................. 21

OBSERVAÇÕES NO ESTADO FRESCO ..................................................................................................... 217 CONSUMO REAL E CUSTO EFETIVO DAS ARGAMASSAS ......................................................................... 238 GRAU DE FISSURAÇÃO ......................................................................................................................... 248

DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ....................................................................................................... 249 VIABILIDADE ECONÔMICA ................................................................................................................... 249 ADERÊNCIA ......................................................................................................................................... 249 GRAU DE FISSURAÇÃO ......................................................................................................................... 249 TRABALHABILIDADE / ACABAMENTO .................................................................................................. 259 CONCLUSÃO ...................................................................................................................................... 30

ANEXOS ................................................................................................................................................... 31 ANEXO A........................................................................................................................................... 327

MECANISMO DE ENDURECIMENTO DA CAL.......................................................................... 327 ANEXO B ............................................................................................................................................. 33

EVOLUÇÃO DAS RESISTÊNCIAS DE ARGAMASSAS A BASE DE CAL ...................................... 33 ANEXO C ............................................................................................................................................. 36

O emprego do chapisco nos revestimentos ...................................................................................... 36 O EFEITO NO MEIO AMBIENTE .......................................................................................................... 37 A PRODUÇÃO DE AREIA INDUSTRIAL É AMBIENTALMENTE CORRETA. ............................... 38

4

Emprego de areia industrial em argamassa virada na obra

INTRODUÇÃO

O agregado miúdo empregado na elaboração das argamassas de assentamento e revestimento, quando viradas na obra, representa a mais importante fonte de patologias e exerce influência decisiva na trabalhabilidade, qualidade e durabilidade dos revestimentos.

A extração das areias naturais (cava, barranco, vazantes, leito de cursos d’água, orla marítima) leva a degradação do meio ambiente de difícil recuperação.

A alternativa de se empregar areia produzida industrialmente a partir da moagem de rochas sãs, permite-se obter uma classificação granulométrica que potencializa a participação do agregado miúdo na melhoria das propriedades das argamassas nos estados fresco e endurecido.

OBJETIVOS

Estabelecer metodologia e parâmetros que permitam a avaliação técnica e econômica do emprego de areia industrial quando comparada com areias naturais

Verificar a influência do emprego de areia industrial no meio-ambiente e na construção auto-sustentável

5

JUSTIFICATIVA

A extração de areia natural do leito de rios, das suas margens ou de bacias vicinais requer grande esforço para a recuperação das áreas degradadas ou os danos serão de grande monta para o meio ambiente, com a redução da vazão dos cursos d’água e mesmo a sua extinção.

O emprego das areias naturais na produção de concretos e argamassas exige permanente vigilância dos profissionais envolvidos, requerendo controle de recebimento e de qualidade rigorosos. As mudanças de características das areias naturais ocorrem freqüentemente, dependendo do regime de chuvas, local de retirada, profundidade da escavação, etc. Para manter as mesmas características das argamassas há que se fazer constantes mudanças ou ajustes nos traços.

A areia industrial vem trazer contribuição decisiva para resolver de vez a questão tecnológica dos agregados miúdos (areia). E o meio ambiente com certeza agradece.

A partir de investimento significativo a areia é produzida por sistema de beneficiamento da rocha sã com equipamentos que asseguram a obtenção de um grão de forma tendendo a cúbica. A forma do grão é a principal responsável pelas propriedades do agregado na argamassa vindo a seguir a composição granulométrica.

A areia artificial obtida da moagem de rocha sã, em geral, do sub-produto do processo de obtenção de pedra britada, é a solução permanente e definitiva sob os pontos de vista tecnológico e ecológico. A produção de areia artificial é ecologicamente correta.

A composição granulométrica constante e sob medida obtida em uma planta de produção versátil permite elaborar a areia para as diversas aplicações, atendendo a expectativa técnica e a mais econômica.

A trabalhabilidade das argamassas melhora sensivelmente, tornando muito mais fácil o seu manuseio.

A ausência de fissuras que se obtém com o emprego das areias industriais aliadas a aditivos físico-químicos é garantia de durabilidade do revestimento.

Nas argamassas aditivadas os consumos de água são sensivelmente menores e assim os riscos de fissuras e trincas são praticamente excluídos. E fissuras e trincas são a principal causa de danos nos revestimentos das edificações, principalmente os externos.

E, muito importante, elimina-se para sempre o emprego de saibros, argilas (terra vermelha ou amarela) filitos e similares nas argamassas para “dar liga”.

Outro ganho muito importante é o aumento da resistência de aderência e da resistência à desagregação superficial ou ao risco.

Do ponto de vista econômico a areia industrial também apresenta vantagens. Os consumos de ligante para uma dada aplicação são sensivelmente menores.

E qualquer economia traz consigo um ganho também de característica social, com ênfase para o Setor da Construção Civil.

6

METODOLOGIA

O presente estudo elegeu a argamassa para revestimento externo para estabelecer parâmetros que permitissem a avaliação comparativa das argamassas obtidas com três areias e a composição de uma destas com a areia industrial.

Materiais Areias

• Areia industrial, produzida pela Pedrasul Mineração Ltda. (Juiz de Fora/MG);

• Areia de Vazante, fornecida por Kiobra Distribuidora Ltda. - Areal Itaguaí;

• Areia de orla, fornecida por Kiobra Distribuidora Ltda. - Areal Itaguaí.

As areias foram submetidas aos ensaios de caracterização conforme ABNT NBR-7211 – resultados anexos.

Aglomerante

Considerando que o comportamento das argamassas é menos afetado pelo aglomerante empregado e que estes são geralmente de qualidade aceitável, o presente estudo foi elaborado com um ligante composto por cimento portland CPV ARI Plus, fabricante HOLCIM, Cal CH I da CALNEVE e aditivos para melhorar as propriedades no estado fresco e no estado endurecido das argamassas, de nome comercial MAXMASSA.

O emprego de cal nas argamassas encontra justificativa pela sua contribuição na trabalhabilidade e essencialmente pelas características do revestimento obtido. Enquanto as argamassas a base de cimento portland aumentam sobremaneira a sua rigidez com o tempo e há perda de resistência de aderência, as argamassas de cal apresentam um aumento na resistência de aderência. Via de regra os revestimentos com argamassas mistas – cimento+cal – não apresentam patologias.

A Maxmassa é correntemente empregada nas obras da EFER.

Água

Empregou-se água da rede pública do Rio de Janeiro. Traços adotados

Aplicação: Revestimento externo Areia

IndustrialAreia

de orla Areia de Vazante Aglomerante

Maxmassa Traço

No litros

Água

1 - - 90 2 - 90 - 3 180 - -

1 saco 20kg

~ 27 litros 4 60 - 100

Suficiente para se obter a

trabalhabilidade adequada

7

Processo de produção das argamassas A dosagem do ligante se deu por saco, sem fracionamento, conforme indicado pelo fabricante.

Para a dosagem dos agregados empregou-se caixa calibrada destinada à determinação de massa unitária de agregados.

A mistura dos materiais foi executada em betoneira convencional, de eixo inclinado e capacidade 350 litros. Buscou-se manter a mesma rotina de mistura para as diversas argamassas, obedecendo aos seguintes passos:

i) Foi colocado na betoneira, para cada traço, um saco de Maxmassa sem fracionamento;

ii) Após a colocação da Maxmassa, foi acrescentado o volume de areia necessária para cada traço utilizando a caixa calibrada e uma balança eletrônica para a determinar a massa unitária de cada uma delas;

iii) Acrescentou-se água à mistura até que se tivesse uma mistura com as características adequadas à aplicação;

iv) Ao final foi apropriado o tempo e a água de mistura.

A quantidade de água foi medida, no entanto, a sua adição visou somente atingir a consistência adequada à aplicação, sempre de acordo com o profissional-pedreiro que executou os painéis experimentais.

Verificação de propriedades do estado fresco Após a mistura se buscou determinar características que permitissem avaliar a argamassa.

Trabalhabilidade Para cada traço se registrou as observações do pedreiro.

Consumo real por traço - Custo

Para cada mistura mediu-se o volume total de argamassa efetivamente produzido de forma a permitir a determinação dos consumos reais de cada traço e, por conseguinte, seu custo por metro cúbico.

Massa unitária Determinada através da pesagem da caixa de agregado, com 20 litros de argamassa.

Teor de ar incorporado

A partir da determinação da massa unitária o teor de ar incorporado foi calculado com base na massa específica potencial da argamassa do traço estudado, quais sejam:

8

Traço Areia Massa Específica potencial adotada

kg/m3

1 Vazante 2100

2 Orla 2150

3 Industrial 2250

4 38% Industrial 62% Vazante

2150

Painéis experimentais As argamassas produzidas foram aplicadas sobre parede pré-existente, de blocos de concreto com superfície de aparência homogênea, com chapisco.

Os painéis têm dimensão de: (0,60 X 1,00 X 0,02)m.

A espessura foi mantida invariável. Para as operações de acabamento se respeitou o tempo mínimo necessário para se obter um revestimento sem fissuras.

Foi salpicada água sobre o chapisco antes da aplicação da argamassa de revestimento.

Determinação da resistência de aderência Após 41 dias se executou os ensaios de resistência de aderência à tração conforme a ABNT NBR 13 528.

Ainda, de forma a verificar a resistência superficial da argamassa e reproduzir mais fielmente a solicitação efetiva a que são submetidos os revestimentos, se executou também o ensaio de aderência com as placas coladas sem corte do revestimento até o substrato.

9

RESULTADOS

A seguir se apresentam os resultados na seguinte ordem:

I - Caracterização dos agregados

II - Caracterização física da Maxmassa

III - Dados experimentais de campo

IV - Ensaio de resistência de aderência, com corte do substrato e sem corte do substrato.

10

I – Caracterização dos Agregados – ABNT NBR 7211

Areia de ORLA

ANÁLISE GRANULOMÉTRICA

( NBR 7217 / ABNT )

PESO DA AMOSTRA 1000 g

PENEIRAS RETIDA ACUMUL.

(mm) (% ) (% )

5038322519

12,59,56,34,82,41,2 1 10,6 4 50,3 23 28

0,15 62 89FUNDO 10 99

DIÂM. MÁX. (mm) : 1,2MÓDULO DE FINURA: 1,23

MASSA ESPECÍFICA APARENTE SECA - NBR 7251 1,270 kg/dm3 OBSERVAÇÕES:MASSA ESPECÍFICA REAL - NBR 9776 2,560 kg/dm3

ABRASÃO "LOS ANGELES" - NBR 6465 - % ZONA 1 - areia muito fina - NBR 7211MATERIAL PULVERULENTO - NBR 7219 3,70 %

ARGILA EM TORRÕES - NBR 7218 nihill %

IMPUREZAS ORGÂNICAS - NBR 7220 <300 ppm

IDENTIFICAÇÃO

REFERÊNCIA No

DATA COLETA

DATA RELATÓRIO

CLIENTE

INTERESSADO

PROCEDÊNCIA

Composição Granulométrica - NBR 7217

0,15

0,3

4,8 6,32,40,6 1,20

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,1 1 10

Abertura das peneiras - mm

Porc

enta

gem

retid

a ac

umul

ada

Resultado Lim. Inferior Lim. Superior

11

Areia de vazante

ANÁLISE GRANULOM ÉTRICA

( NBR 7217 / ABNT )

PESO DA AM OSTRA 1000 g

PENEIRAS RETIDA ACUM UL.

(mm) (% ) (% )

503832

2519

12,59,5

6,34,8 1 12,4 6 7

1,2 24 310,6 41 72

0,3 21 930,15 6 99

FUNDO 1 100DIÂM . M ÁX. (mm) : 4,8M ÓDULO DE FINURA: 3,02

M ASSA ESPECÍFICA APARENTE SECA - NBR 7251 1,510 kg/dm 3 OBSERVAÇÕES:M ASSA ESPECÍFICA REAL - NBR 9776 2,600 kg/dm 3

ABRASÃO "LOS ANGELES" - NBR 6465 - % ZONA 4 - areia grossa - NBR 7211M ATERIAL PULVERULENTO - NBR 7219 0,60 %

ARGILA EM TORRÕES - NBR 7218 nihill %

IM PUREZAS ORGÂNICAS - NBR 7220 <300 ppm

IDENTIFICAÇÃO

REFERÊNCIA No

DATA COLETA

DATA RELATÓRIO

CLIENTE

INTERESSADO

PROCEDÊNCIA


0,150,3

4,8 6,3

2,4

0,6

1,2

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,1 1 10


Porc

enta

gem

retid

a ac

umul

ada

Resultado Lim Inferior Lim superior

12

Areia INDUSTRIAL

ANÁLISE GRANULOM ÉTRICA

( NBR 7217 / ABNT )

PESO DA AM OSTRA 1000 g

PENEIRAS RETIDA ACUM UL.

(mm) (% ) (% )

50

3832

25

19

12,59,5

6,3

4,8

2,4

1,2 9 90,6 19 28

0,3 15 43

0,15 21 64

FUNDO 36 100DIÂM . M ÁX. (mm) : 2,4M ÓDULO DE FINURA: 1,45

M ASSA ESPECÍFICA APARENTE SECA - NBR 7251 1,530 kg/dm 3 OBSERVAÇÕES:M ASSA ESPECÍFICA REAL - NBR 9776 2,720 kg/dm 3

ABRASÃO "LOS ANGELES" - NBR 6465 - % ZONA 1 - areia fina - NBR 7211M ATERIAL PULVERULENTO - NBR 7219 23,40 %

ARGILA EM TORRÕES - NBR 7218 - %

IM PUREZAS ORGÂNICAS - NBR 7220 - ppm

IDENTIFICAÇÃO

REFERÊNCIA No

DATA COLETA

DATA RELATÓRIO

CLIENTE

INTERESSADO

PROCEDÊNCIA


0,15

0,3

4,8 6,32,4

0,6

1,2

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,1 1 10


Porc

enta

gem

retid

a ac

umul

ada

Resultado Lim. Inferior Lim. Superior

II – Caracterização da Maxmassa

Dados do Fabricante Composição potencial: cimento portland CPV ARI Plus, fabricante HOLCIM, Cal CH I da CALNEVE e aditivos para melhorar as propriedades no estado fresco e no estado endurecido das argamassas.

13

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 diasAssentamento e

revestimento interno 110 10,6 sacos 0,07 0,13 0,18 0,26Revestimento externo e

emboço 100 11,6 sacos 0,10 0,20 0,32 0,36

Contra piso 80 14,5 sacos 1,00 m3 0,18 0,25 0,34 0,41

Maxmassa Areia 7 dias 14 dias 28 dias 63 dias

fak 1,5 MPa 110 10,1 sacos 0,8 1,1 1,7 2,2fak 3,5 MPa 90 12,3 sacos 1,1 2,7 3,3 4,3fak 4,5 MPa 80 13,9 sacos 1,1 2,6 4,8 5,2fak 9,0 MPa 60 18,5 sacos 4,0 6,6 10,5 12,2fak12,0 MPa 40 27,8 sacos 4,8 7,8 14,6 18,1

Alv

enar

ia E

stru

tura

lA

ssen

tam

ento

e R

eves

timen

to

1,11 m3

Propriedades potenciais da MAXMASSAResistência de aderência potencial

- MPa

1,16 m3

Resistência característica da argamassa

Quantidade de areia por saco de

Maxmassa litros


Resistência a compressão potencial - MPa

AplicaçãoQuantidade de areia

por saco de Maxmassa - litros


Resistência de Aderência - ABNT NBR 13 528

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50


Idade

MPa

Assent. e Rev. Int. Reves. Ext. Emboço Contra-piso

Resistência a compressão - ABNT NBR 13 279

0

4

8

12

16

20


Idade

MPa

fak 1,5 MPa fak 3,5 MPa fak 4,5 MPa fak 9,0 MPa fak 12,0 MPa

14

III – Dados experimentais de campo



Dados :

Padiola :


Massa : 8,80 kg

Capacidade : 20 l

Traço Nº 1 :

Areia ( l ) : 90,00 de areia de vazante




Total

Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 10,00 90,00



Massa da areia industrial

Rendimento:


Massa do traço: 1,200 m3Massa teórica do traço:

Maxmassa

Areia de Vazante



15/6/2005

Massa unitária 1800 kg/m3 Consumo de materiais por m3 de

argamassa produzida


75 litros

36,0 kg

135,0 kg

145,0 kg


Areia de vazante


R$ 96,00

TOTAL

1,200 m3 28,00 /m3 R$ 33,60R$ 129,60

15



Dados :

Padiola :


Massa : 8,80 kg

Capacidade : 20 l

Traço Nº 2 :

Areia ( l ) : 90,00 areia de orla




Total

Volume da medida ( l )==> 20,00 20,00 20,00 20,00 10,00 90,00

Massa da areia de vazante

Massa da areia de orla 21,90 22,05 21,75 21,55 11,35 98,60

Massa da areia industrial

Rendimento ( l ) :

Massa de 20 l do traço ( kg ) : 14,2 sacos

Massa do traço ( kg ) : 1,277 m3Massa teórica do traço ( kg ) :

Maxmassa

Areia de Vazante

Condições Climáticas : Tempo bom


14,2 sacos 7,20 /saco R$ 102,13

36,8 kg

129,5 kg

136,6 kg

Número de medidas por padiola

15/6/2005

Massa unitária

1,277 m3 28,00 /m3 R$ 35,74

TOTAL

R$ 137,87

Custo por m3

1838 kg/m3Consumo de materiais por

m3 de argamassa 71 litros


Areia de vazante

16



Dados :

Padiola :


Massa : 8,80 kg

Capacidade : 20 l

Traço Nº 3 :

Areia ( l ) : 180,00 areia de industrializada




Total

Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 180,00

Massa da areia de vazante


Massa da areia industrial 25,65 25,40 25,20 25,45 25,45 25,15 25,10 25,65 25,80 228,85

Rendimento ( l ) :

Massa de 20 l do traço ( kg ) : 7,0 sacos

Massa do traço ( kg ) : 1,263 m3Massa teórica do traço ( kg ) :

Maxmassa

Areia Industrial

Condições Climáticas : Tempo bom

R$ 151,58

TOTAL

7,0 sacos 7,20 /saco R$ 50,53

1,263 m3 80,00 /m3 R$ 101,05

286,8 kg

291,9 kg

Custo por m3


Areia industrial

15/6/2005


Massa unitária 2013 kg/m3 Consumo de materiais por m3 de

argamassa produzida

Número de medidas por padiola

143 litros

40,3 kg

17



Dados :

Padiola :


Massa : 8,80 kg

Capacidade : 20 l

Traço Nº 4 :Areia ( l ) : 60,00 de areia industrializada + 100,00 de areia de vazante




Total

Volume da medida ( l ) 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 160,00



Massa da areia industrial 26,15 26,10 25,60 77,85

Rendimento:


Massa do traço: 0,833 m3Massa teórica do traço: 0,500 m3

Maxmassa

Areia Industrial

Areia de Vazante


0,833 m3 28,00 /m3 R$ 23,33R$ 123,330,500 m3 80,00 /m3 R$ 40,00


R$ 60,00

TOTAL

Areia industrial

120 litros

39,0 kg

233,7 kg

246,9 kg


Areia de vazante



15/06/05

Massa unitária 1948 kg/m3 Consumo de materiais por m3

de argamassa produzida

18

IV – Ensaio de resistência de aderência, conforme ABNT 13 528

Data

1 saco

90 litros

Seção

a b c d e

1 1256 >0,64 100

2 1626 >0,83 100

3 1356 >0,69 100

4 860 >0,44 10 90

5 603 0,31 90 10

6 1116 >0,57 100

1 2332 1,19 100

2 1935 0,99 100

6 2311 1,18 100


Form as de ruptura

a - interface argam assa/substrato b - no interior da argamassa c - ruptura do substratod - interface revestim ento/cola e - interface cola/pastilha

m m 2

M axmassa

196450


Espessura nom inal do

painel 2cm

50


painel


Forma de ruptura %CP N o

Carga N


(M Pa)

Ø m m

EFER Construtores Associados Ltda.

Idade do revestim ento: 41 dias

Areia de vazante

2 cm

Varandas de Barra Bonita

Cliente:

Obra:

1964

04/08/05

Traço Nº 1


Substrato

19

Data

1 saco

90 litros

Seção

a b c d e

1 657 >0,33 100

2 471 0,24 50 50

3 543 >0,28 100

4 806 >0,41 20 80

5 647 >0,33 100

6 785 >0,40 10 100

1 888 0,45 100

2 663 0,34 100

6 815 0,42 100


Formas de ruptura

a - interface argamassa/substrato b - no interior da argamassa c - ruptura do substratod - interface revestimento/cola e - interface cola/pastilha

2 cm

mm2

50 1964



Cliente: EFER Construtores Associados Ltda.

Obra:

Substrato



painel

Areia de Orla

Traço Nº 2


(M Pa)

Ø mm

Carga N


50 1964


painel 2cm


Forma de ruptura %CP No

M axmassa

04/08/05

20

Data

1 saco

180 litros

Seção

a b c d e

1 355 0,18 50 50

2 549 >0,28 40 60

3 358 0,18 100

4 245 0,12 90 10

5 411 0,21 60 40

6 361 0,18 70 30

1 1035 0,53 100

2 1033 0,53 100

6 1084 0,55 100


Form as de ruptura

a - interface argam assa/substrato b - no interior da argam assa c - ruptura do substratod - interface revestim ento/cola e - interface cola/pastilha

M axm assa Substrato

CP No

Ensaio de resistência de aderência – ABNT NBR 13 528Cliente: EFER Construtores Associados Ltda.

Obra:

04/08/05



Ø m m Carga N


(M Pa)


Idade do revestim ento: 41 dias


painel 2cm


painelm m 2

50 1964

50 1964

Forma de ruptura %

Traço Nº 3

Areia Industrial Pedrasul

2 cm

21

Data

1 saco

120 litros

70 litros

Seção

a b c d e

1 1021 >0,52 100

2 882 >0,45 100

3 930 >0,47 100

4 1105 >0,56 10 90

5 584 0,30 90 10

6 634 >0,32 100

1 2332 1,19 100

2 1935 0,99 100

6 2311 1,18 100


Form as de ruptura

a - interface argam assa/substrato b - no interior da argam assa c - ruptura do substratod - interface revestimento/cola e - interface cola/pastilha

M axmassa

Obra: Varandas de Barra Bonita



painel

50

50 1964 2 cm

1964


painel 2cm

04/08/05


CP No

Ø m m Carga N

Areia Industrial


(M Pa)

Forma de ruptura %m m2

Areia da obra

Ensaio de resistência de aderência – ABNT NBR 13 528Cliente: EFER Construtores Associados Ltda.

Traço Nº 4 Substrato


22

ANEXO A

Abaixo transcrevemos parte do texto da NBR 13.749-dez/96 – Revestimento de Paredes e Tetos de Argamassas Inorgânicas – Especificação, para melhor entendimento dos resultados de ensaio:

“ 5.7 Aderência O revestimento de argamassa deve apresentar aderência com a base de revestimento e entre suas camadas constituintes, avaliada conforme ... e 5.7.2. ...

5.7.2 ... execução de pelo menos seis ensaios de resistência de aderência à tração, conforme a NBR 13 528, em pontos escolhidos aleatoriamente, ... O revestimento desta área deve ser aceito se de cada grupo de seis ensaios realizados (com idade igual ou superior a 28 dias) pelo menos quatro valores forem iguais ou superiores aos indicados na tabela 2.”

Tabela 2 – Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única Valores em megapascal

Local Acabamento Ra Pintura ou base para reboco ≥ 0,20

Interna Cerâmica ou laminado ≥ 0,30 Pintura ou base para reboco ≥ 0,30

Parede

Externa Cerâmica ≥ 0,30 Teto ≥ 0,20

Formas de Ruptura do Corpo de Prova – NBR 13.528-nov/95

Figura 2-(a) – Ruptura na interface revestimento / substrato

Figura 2-(b) – Ruptura da argamassa de revestimento

Figura 2-(c) – Ruptura do substrato Figura 2-(d) – Ruptura na interface revestimento / cola

revestimento

PastilhaCola

Argamassa de

Substrato

23

Observações no estado fresco Dos comentários do oficial pedreiro e das observações efetuadas, conclui-se:

Traço Areia Comentários do Pedreiro

1 Vazante acabamento rústico / liga média

2 Orla bom acabamento / muita liga / apresentou fissuras

3 Industrial bom acabamento / cura lenta / liga média / apresentou fissuras


Acabamento razoável / boa liga

Resultados no estado fresco

Massa unitária

Teor de ar incorporado Traço Areia

kg/m3 %

1 Vazante 1800 14

2 Orla 1838 15

3 Industrial 2013 11


1948 9

Consumo real e custo efetivo das argamassas A partir da medida efetiva dos volumes produzidos por betonada se determinou os consumos e o custo efetivo para cada areia e para a combinação de areia industrial com areia de vazante.

Consumo Real por Traço e Custo por m3 Consumo por m3 Preço Custo por m3

Traço Areia Maxmassa Areia Maxmassa Areia TOTAL

1 Vazante 13,3 sacos 1,200 m3 R$ 28,00 R$ 129,60

2 Orla 14,2 sacos 1,277 m3 R$ 28,00 R$ 137,87

3 Industrial 7,0 sacos 1,263 m3 R$ 80,00 R$ 151,58

38% Industrial 0,500 m3 R$ 80,00 4

62% Vazante 8,3 sacos

0,833 m3

R$ 7,20

R$ 28,00 R$ 123,33

24

Grau de fissuração Os painéis serviram também para avaliar o grau de fissuração dos revestimentos. As fissuras reveladas a partir de aspersão de água na superfície foram contadas e então se determinou a incidência de fissuras relativas ao metro quadrado de revestimento.

Traço Areia Número de fissuras Área No de fissuras

por m2

1 Vazante 0 0,600 m2 0,00

2 Orla 9 0,600 m2 15,00

3 Industrial 8 0,600 m2 13,33

38% Industrial

62% Vazante

Grau de fissuração dos painéis

0,600 m2 0,004 0

Discussão dos resultados Viabilidade econômica

O traço Nº 4, composto de areia industrial (38%) e areia de vazante (62%), foi o mais econômico. Apesar da areia industrial ter seu custo muito superior ao das outra areias, sua utilização em associação com a areia de vazante, faz com que se reduza significativamente a utilização do aglomerante (Maxmassa).

O uso exclusivo de areia industrial não apresenta a mesma economia visto que embora a redução de consumo do aglomerante reduza o custo deste item na mistura, o custo unitário da areia industrial contribui para aumentar preço final da argamassa. Aderência O traço Nº 3 (100% de areia industrial) não atendeu à NBR 13 749 que especifica o limite de 0,30 MPa para o revestimento externo. Neste caso as rupturas ocorreram preferencialmente na interface argamassa/substrato em razão da consistência menos plástica da argamassa – faltou água na mistura. O traço Nº 1 (areia de vazante) apresentou resistências de aderência mais elevadas. Os traços Nº 2 (areia de orla) e No 4 atenderam à NBR 13 279. Os ensaios sem corte do substrato evidenciaram a resistência superficial do revestimento, característica fundamental para o desempenho das fachadas. A interface emboço/argamassa colante, textura ou tinta é onde ocorre com maior freqüência os descolamentos. Grau de fissuração Com relação ao grau de fissuração, apenas os traços Nº 1 e 4 não apresentaram fissuras, porém, as fissuras que se apresentam no traço Nº 3 são provenientes de

25

acabamento. Notou-se que devido ao maior tempo necessário a “pega” deste traço, o pedreiro antecipou o tempo para o acabamento da amostra, ocasionando fissuras na superfície do mesmo. Trabalhabilidade / Acabamento

No traço Nº 1, em função da granulometria da areia de vazante, o acabamento da amostra apresentou-se mais rústico. Este traço revelou uma boa trabalhabilidade.

A combinação de duas areias – industrial + vazante, proporcionou ao traço Nº 4, uma argamassa de boa trabalhabilidade e com superfície bem acabada.

Apesar de ter um acabamento liso, o traço Nº 3 proporciona uma argamassa de difícil aplicação, manuseio e aumento do tempo de “pega”, podendo gerar fissuras caso não se respeite o momento ideal para dar o acabamento, como foi o caso exposto acima.

CONCLUSÃO A combinação de areia industrial com areia média (vazante) –TRAÇO 4 -

resultou numa argamassa que cumpre os requisitos de trabalhabilidade, acabamento e desempenho (aderência).

Do ponto de vista de custo a argamassa se apresentou vantajosa. E a produção de areia industrial, pelas suas características, com certeza traz

menor degradação ambiental.

Rio de Janeiro, primavera 2005

Josemar Araújo Engo Civil – CREA

RonaldoCastellar Engo Civil - CREA

Hercílio Luiz Engo Civil - CREA

26

ANEXOS

A - Mecanismos de endurecimento da cal

B - Evolução das Resistências de argamassas a base de Cal

C - Emprego de Chapisco nos revestimentos

27

ANEXO A

MECANISMO DE ENDURECIMENTO DA CAL

A Maxmassa é composta por cimento portland, cal calcítica 100% hidratada, com 0% de carbonato de cálcio, o que indica a sua completa calcinação.

O mecanismo de endurecimento da cal obedece a seguinte seqüência:

A rocha calcárea é submetida a aquecimento em forno rotativo a temperatura e tempo determinados, onde ocorre a reação:

CaCO3 + calor → CaO + CO2↑ (gás)

O resultado da calcinação é então hidratado, resultando:

CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

Na presença de ar, processa-se a reação de endurecimento:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Parte-se da rocha calcárea e retorna-se a ela.

28

ANEXO B

EVOLUÇÃO DAS RESISTÊNCIAS DE ARGAMASSAS A BASE DE CAL

As argamassas mistas (cal + cimento) apresentam características distintas das argamassas de cimento. As resistências são menores nas tenras idades, no entanto, o crescimento destas resistências é muito mais prolongado.

O processo de endurecimento das argamassas mistas se dá de fora para dentro. A cal reage com o ar e forma novamente o calcário. A superfície em contato com o ar se carbonata mais rapidamente. O ar continua a penetrar no interior da argamassa promovendo a carbonatação interna. Esse processo perdura indefinidamente no tempo, conforme Anexo B.

Para bem caracterizar estas afirmações, são apresentados resultados obtidos em obra e em trabalhos de pesquisa realizados com Maxmassa (Massical + cimento).

Obra de alvenaria estrutural (edificação com 21 pavimentos) – São Paulo

Resistência à compressão média - MPa Laudo no

7 dias 14 dias 63 dias

01 6,0 7,7 10,0

02 5,2 7,0 10,1

03 5,0 8,0 11,4

04 6,4 9,2 12,0

Média 5,65 7,98 10,88

Sd 0,66 0,92 0,98

Resistência a compressão

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0

11,0

0 10 20 30 40 50 60 70

Idade (dias)

MPa

29

O comportamento médio dos resultados indica que a resistência à compressão está em franca ascensão, sendo de se esperar valores maiores até 90 dias e mesmo para tempos maiores. O que não ocorre com as argamassas de cimento portland.

Para ilustrar esta afirmação apresentam-se resultados obtidos num programa de estudos de longa duração, financiado por Fabricantes de insumos e Construtoras de Minas Gerais:

TRAÇO CONSUMOS por m3

No

volume em peso cimento

CAL CH I

Água

Massa espec.

kg/m3

Massa unit.

kg/m3

Teor de ar

%

Espalhamento

mm

Retenção de

água 23 1:2,5:12 1:1,2:9,78 131 157 282 2108 1861 11,7 263 -

24 1:3,0 1:2,60 461 - 394 2064 2054 0,5 - -

25 1:2,5:12 1:1,2:9,79 115 138 270 2076 1653 20,4 280 93

26 1:2,0:10 1:0,96:8,16

147 141 276 2098 1760 16,1 280 93

27 1:2,0:8,0

1:0,96:6,53

175 168 276 2097 1761 16,0 276 93

31 1:1,0:4,0

1:0,48:3,46

321 154 275 2145 1863 13,2 260 93

32 1:1,2:6,0

1:0,6:5,19 233 140 283 2124 1859 12,5 262 90

33 1:2,0:8,0

1:0,96:6,53

178 171 256 2129 1762 17,2 255 91

Os gráficos bem ilustram a progressão das resistências a compressão e de aderência

TRAÇO RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO -MPa / idade (dias)

RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA - MPa / idade (dias) No

volume em peso 7 14 28 91 364 14 28 63 91 364

23 1:2,5:12 1:1,2:9,78 0,9 1,0 1,5 2,1 2,9 - - - - -

25 1:2,5:12 1:1,2:9,79 0,5 0,9 1,1 1,4 2,0 0,14 0,25 0,27 0,35 0,38

26 1:2,0:10 1:0,96:8,16 0,6 1,0 1,2 2,1 2,8 0,19 0,22 0,23 0,24 0,36

27 1:2,0:8,0 1:0,96:6,53 1,1 1,7 2,3 3,6 4,7 0,20 0,27 0,29 0,31 0,36

31 1:1,0:4,0 1:0,48:3,46 6,6 9,6 10,5 11,2 14,6 - - - - -

32 1:1,2:6,0 1:0,6:5,19 3,0 4,4 5,1 6,0 7,9 - - - - -

33 1:2,0:8,0 1:0,96:6,53 1,6 1,9 2,4 3,3 4,1 - - - - -

30

também neste trabalho.

Nas argamassas elaboradas com cimento e areia, sem adição de cal CH-I, é conhecida a redução da resistência de aderência com o tempo.

Resistência de aderência X tempo

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Idade (dias)

MPa

Traço 25 Traço 26 Traço 27

31

ANEXO C

O emprego do chapisco nos revestimentos

Sobre o emprego da camada de chapisco na execução dos revestimentos de alvenaria, temos a comentar: i – O chapisco exerce três funções básicas visando melhorar a aderência:

• Uniformizar a absorção d’água da base • Corrigir vazios das juntas dos elementos de alvenaria • Conferir rugosidade a bases lisas (concreto, blocos de concreto, cerâmico de

baixa absorção, etc.) ii – Em superfícies de concreto é imprescindível o emprego do chapisco. iii – A aplicação da argamassa de chapisco a sopapo ou a rolo requer uma consistência fluida da argamassa. Os traços empregados geralmente são ricos em cimento (1:2 até 1:3, em volume de cimento e areia lavada de média a grossa). iv - A camada aplicada é delgada, perdendo água rapidamente para a base e para o ambiente. A alvenaria de blocos cerâmicos acentua sobremaneira a velocidade da perda de água. O chapisco nunca é curado, assim, o cimento perde muito da sua eficácia no processo de endurecimento pela ausência de água. Na interface chapisco/bloco a perda de água é ainda mais elevada, com mais prejuízo para a hidratação do cimento. Assim, o chapisco quando empregado como melhorador de aderência atua na verdade na redução da aderência do conjunto revestimento. É usual na execução de ensaios de resistência de aderência de revestimentos a ruptura ocorrer predominantemente na superfície bloco chapisco ou mesmo no interior do chapisco. v – Um recurso empregado para reduzir estas deficiências é a adoção de melhoradores de aderência à base de resinas PVA ou acrílicas. Para superfícies de baixa rugosidade e absorção (concreto e blocos de concreto lisos) obtém-se melhores resultados. No entanto, a camada de chapisco pode ainda ficar muito fechada e com baixa absorção e prejudicar a aderência da argamassa de revestimento. Conclusões Definida a argamassa a empregar em determinada situação é adequado verificar inicialmente a necessidade do emprego de chapisco com o bloco de alvenaria a utilizar. Para revestimentos internos em alvenaria de bloco cerâmico e com o emprego de argamassa de emboço de boa aderência no estado fresco (adesividade úmida) é de todo desnecessária a utilização de chapisco, mesmo porque não se tem notícia de descolamentos de emboços internos com argamassas de qualidade aceitável. Para revestimento externo a avaliação prática em painéis experimentais pode indicar que a não adoção do chapisco melhora a aderência e, por conseguinte, a qualidade do conjunto revestimento.

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O EFEITO NO MEIO AMBIENTE

É uma realidade a dificuldade encontrada pelas empresas que extraem areia de cursos dágua.

A produção de areia industrial é ambientalmente correta.

Os danos quase sempre irreversíveis trazem prejuízos de grande monta.

A produção de areia industrial é planejada, controlada e causa o mínimo impacto ao meio ambiente.

viabilidade do uso da areia industrial na … · 2 – areia natural ambas são armazenadas em...

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