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Daniel Berg de Sousa Almeida

A UTILIZAÇÃO DOS RESÍDUOS DE MARMORARIA NO DESENVOLVIMENTO DE

CORPO DE PROVA

Palmas- TO

2017

Daniel Berg de Sousa Almeida

A UTILIZAÇÃO DOS RESÍDUOS DE MARMORARIA NO DESENVOLVIMENTO DE BLOCOS PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL

Trabalho de Conclusão de curso (TCC) II

elaborado e apresentado como requisito parcial

para obtenção de título de bacharel em

Engenharia Civil pelo Centro Universitário

Luterano de Palmas (CEULP/ULBRA).

Orientador: Professor Msc. Mênfis Bernardes Alves

Palmas - TO

2017

Dedico a Deus por me ajudar em todos os momentos tanto bons quanto ruins, pois

Ele me deu a força necessária para continuar nessa jornada.

Aos meus pais, David Gonçalves de Almeida e Lídia de Sousa Almeida por sempre

estarem ao meu lado, incentivando e encorajando durante essa peleja.

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, por ter me dado forças suficiente para que eu pudesse

chegar até o fim. Não foi fácil, muitos obstáculos surgiram ao decorrer dos anos,

porém com a ajuda do Todo Poderoso eu consegui!

Aos meus pais, David Gonçalves de Almeida e Lídia de Sousa Almeida, aos

meus irmãos, David Almeida Filho, Silza de Sousa Almeida, Dário de Sousa

Almeida, Lidiany de Sousa Almeida, Darlyel de Sousa Almeida e Moisés de Almeida

Silva. Também aos meus cunhados Wlaudimir dos Santos Almeida, Antônio Martins

Pereira Junior e às minhas cunhadas Glauciane Fernandes Almeida e Maísa

Almeida Lima. Aos meus sobrinhos Nicolas de Sousa Almeida, Ana Clara Fernandes

Almeida, Daniele de Sousa Almeida, Sofia Almeida Martins, Heitor Martins Almeida,

João Vítor Almeida Silva e Acsa Martins Almeida, pois o que sou e o que tenho,

devo a eles, por me ensinarem a percorrer a caminhada com determinação, força de

vontade, e acima de tudo fé. Agradeço pelo amor incondicional dedicado a mim.

Aos meus colegas por todo companheirismo, em especial ao Renê Julião e

Gustavo Leal, que sempre me ajudaram em momentos difíceis. A cada professor

pela dedicação de compartilhar o aprendizado. Agradeço a coordenadora do curso,

professora Kênia Parente que bravamente se dispôs a contribuir para meu

crescimento intelectual através de seus ensinamentos.

Aos membros da banca, estendendo ao meu orientador Prof. Msc. Mênfis

Bernardes Alves, pela paciência e disponibilidade de tempo dedicada à orientação e

pelo imenso apoio e incentivo.

A todos os professores que tive a hora de tê-los como mestre, me ensinando

a ser um profissional mais ético e de excelência.

Agradeço a minha esposa Ariadne Lacerda Marinho pela paciência, ajuda,

compreensão e tolerância.

Agradeço a marmoraria Moriá na pessoa do Sr. Neurenir Soares dos Santos,

pela ajuda na cominuição da matéria prima usada na confecção dos corpos de prova

e D4 Marmores pela matéria prima utilizada.

A todos que acreditaram em mim, muito obrigado!

Observe a formiga, preguiçoso,reflita nos caminhos dela e seja sábio! Ela não tem nem chefe,nem supervisor, nem governante, e ainda assim armazenaas suas provisões no verãoe na época da colheitaajunta o seu alimento. Até quando você vai ficar deitado,preguiçoso?Quando se levantará de seu sono? Tirando uma soneca,cochilando um pouco,cruzando um pouco os braçospara descansar, a sua pobreza o surpreenderácomo um assaltante,e a sua necessidade sobrevirácomo um homem armado sobre você. Provérbios 6:6-11

https://www.bibliaon.com/versiculo/proverbios_6_6-11/

RESUMO

ALMEIDA, Daniel Berg de Sousa Almeida. A utilização dos resíduos de marmoraria no desenvolvimento de blocos para a construção civil. 2017. 47 f.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) – Curso de Engenharia Civil, Centro

Universitário Luterano de Palmas, Palmas/TO, 2017.

Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à destinação final

dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões políticas,

econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o mundo. A

construção civil é um setor gerador de muitos resíduos sólidos e um deles vem do

beneficiamento de rochas ornamentais. O presente trabalho discute a melhor forma

de se utilizar os resíduos deixados pelas marmorarias, tendo como objetivo a

reutilização dos mesmos no desenvolvimento de concretos para uso na construção

civil. Tendo em vista que há um grande impacto gerado por esses materiais

liberados no meio ambiente, causando assim danos irreparáveis ao mesmo. Diante

disto utilizou-se a princípio uma pesquisa teórica relacionada ao assunto, para

melhor identificação do problema. Posteriormente foi feita a pesquisa de campo dos

tipos de rejeitos gerados e por último foram feitos concretos utilizando como

agregado graúdo o rejeito britado das marmorarias (granito, mármore e basalto). Os

resultados dos ensaios de compressão dos corpos de concreto, observou-se que

todos os rejeitos estudados podem ser usados como substitutos do agregado graúdo

e que a maior resistência se dá na seguinte sequência: basalto – granito e mármore.

Palavras-chave: Resíduos. Marmoraria. Agregado graúdo

ABSTRACT

ALMEIDA, Daniel Berg de Sousa Almeida. The use of marble waste in the development of blocks for civil construction. 2017. 47 f. Course Completion Work

(Undergraduate) - Civil Engineering Course, Lutheran University Center of Palmas,

Palmas / TO, 2017.

One of the major problems facing the world today is the final disposal of waste. In

recent years, regardless of political, economic or ecological reasons, recycling has

been encouraged around the world. The present work discusses the best way of

using the waste left by the marble works, with the objective of reusing them in the

development of concrete for use in civil construction. Considering that there is a great

impact generated by these released materials in the environment, thus causing

irreparable damages to the same. Before this, a theoretical research related to the

subject was used in order to better identify the problem. Subsequently, the field

research was carried out on the types of tailings generated and finally the concrete

was made using the crushed tailings (granite, marble and basalt) as a large

aggregate. The results of the tests of compression of the concrete bodies, it was

observed that all the studied wastes can be used as substitutes of the large

aggregate and that the greater resistance occurs in the following sequence: basalt -

granite and marble.

Keywords: Waste. Marmoraria. Large aggregate

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Extração de rochas ornamentais no Brasil...............................................13

Figura 2 - Percentuais médios de desperdícios nas etapas da cadeia produtiva do

setor de rochas ornamentais.....................................................................................21

Figura 3 - Retalhos de pedra em marmoraria............................................................22

Figura 4 - Processo de corte das rochas: teares (equipamento de corte).................23

Figura 5 – materiais usados para concreto referência...............................................32

Figura 6 – Materiais usados para concreto usando rejeito (basalto).........................32

Figura 7- Materiais usados para concreto usando rejeito (granito)............................33

Figura 8 - Materiais usados para concreto usando rejeito (Mármore).......................33

Figura 9 – Fck médio aos 28 dias de cada concreto.................................................34

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Origem das perdas na cadeia produtiva do setor de rochas ornamentais21

Tabela 2 – Slump máximo e mínimo recomendados.................................................26

Tabela 3 – Requisitos aproximados de teores de água de amassamento e de ar em

função do abatimento e do diâmetro nominal do agregado, conforme o aci 211.1-91

...................................................................................................................................27

Tabela 4 – Correspondência de agressividade e qualidade do concreto..................27

Tabela 5 – Estimativa da relação a/c em função da resistência do concreto............28

Tabela 6 – Volume de agregado graúdo por unidade de volume de concreto..........29

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO......................................................................................................111.1 OBJETIVOS......................................................................................................11

1.1.1 Objetivos gerais............................................................................................111.1.2 Objetivos específicos...................................................................................121.2 JUSTIFICATIVA................................................................................................12

2. REFERENCIAL TEÓRICO....................................................................................132.1 ROCHAS ORNAMENTAIS..................................................................................13

2.1.1 Granitos e Mármores....................................................................................142.1.2 Basalto...........................................................................................................152.1.3 Tratamento das Rochas................................................................................152.1.4 Processo de beceficiamento de rochas......................................................152.1.5 Dados do Setor..............................................................................................172.2 RESÍDUOS SÓLIDOS.......................................................................................18

2.2.1 Resíduos sólidos da atividade de lavra e beneficiamento........................202.2.2 Resíduos sólidos da atividade de marmoraria...........................................222.3 CONCRETO......................................................................................................23

2.3.1 Aglomerante..................................................................................................242.3.2 Agregado Miúdo............................................................................................242.3.3 Agregado Graúdo..........................................................................................242.3.4 Aditivos..........................................................................................................252.3.5 Adições..........................................................................................................253. METODOLOGIA...................................................................................................264. RESULTADOS E DISCUSSÕES..........................................................................305. CONCLUSÃO.......................................................................................................35REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................36APÊNDICES..............................................................................................................39

11

1. INTRODUÇÃO

Um dos grandes problemas enfrentados hoje no mundo se refere à

destinação final dos resíduos. Nos últimos anos, independentemente de razões

políticas, econômicas ou ecológicas, a reciclagem tem sido incentivada em todo o

mundo. E, sem dúvida, a melhor alternativa para reduzir o impacto que o ambiente

pode sofrer com o consumo de matérias-primas e a geração de resíduos.

As atividades de beneficiamento de rochas ornamentais geram uma

quantidade significativa de resíduos, o aproveitamento de resíduos industrial

desperta grande interesse na medida em que pode contribuir para a redução do

custo e o desenvolvimento sustentável. Parte desses resíduos possuem formas de

lasca de rocha como casqueiros, chapas quebradas e outros resíduos como forma

de pó residual (lama), geralmente composta de água, pó de rocha e algum tipo de

abrasivo (SILVA, 1998).

Devido à enorme quantidade de retalhos de rocha que são descartados e que

ocupam grandes espaços para estocagem até que haja o recolhimento do resíduo,

causando assim, também, um custo para o produtor, custo este que pode se reverter

em lucro caso seja reutilizado.

Esta lama residual está classificada dentro do grupo de “resíduos de

construção demolição”, destinados a aterros ou muitas vezes depositados de forma

irregular, trazendo prejuízos para as empresas e a sociedade. Esta deposição em

lugares inadequados e sem autorização tem sido relacionada com problemas

cotidianos, como enchentes causadas por assoreamentos dos córregos, alteração

das paisagens, obstrução de vias de tráfego e a proliferação de doenças (JOHN,

2000).

Neste sentido, diversos estudos visam seu aproveitamento na construção

civil, assim como este projeto de pesquisa visou investigar o efeito da adição do pó

residual nas propriedades físico-mecânicas de compósitos cimentício.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivos gerais

Explorar a qualidade dos resíduos gerados na melhoria das peças de

mármore e granito, para a aplicação dos mesmos na fabricação de corpo de prova.

12

1.1.2 Objetivos específicosi. Demonstrar se é possível utilizar estes resíduos como agregado graúdo no

concreto, utilizando como base os resultados encontrados por meio de

ensaios de resistência compressão em corpos de prova.

ii. Comparação os resultados de um concreto referência (agregado graúdo brita)

e um concreto feito com resíduos de marmoraria (granito, mármore e basalto).

iii. Discorrer sobre as vantagens do reaproveitamento desse resíduo de

marmoraria.

1.2 JUSTIFICATIVA

Este trabalho se justifica pela necessidade de se ter controle sobre os

Resíduos de Construção e Demolição (RDC), haja vista o setor de construção civil

ser um dos principais geradores de resíduos sólidos ao meio ambiente.

Diversas empresas responsáveis pelo beneficiamento de rochas ornamentais,

marmorarias, são as principais geradoras de resíduos, nos quais, o nível de

poluentes é capaz de provocar, determinados tipos de prejuízo ambiental.

Desta forma, a reutilização dos resíduos gerados no beneficiamento de

mármores e granitos podem contribuir ecologicamente e também economicamente,

pois minimiza o volume desses resíduos que são lançados de forma indevida no

meio ambiente, contribuindo para o desenvolvimento sustentável e podem gerar

retorno econômico com o produto que geralmente gera uma despesa, devido o

descarte ser feito pelo próprio dono da marmoraria.

13

2. REFERENCIAL TEÓRICO2.1 ROCHAS ORNAMENTAIS

As rochas são associações naturais e estáveis de um ou mais dos minerais

que compõem a crosta do planeta Terra. Elas podem ser de três ambientes distintos

(magmático, sedimentar ou metamórfico), cada um com suas características

peculiares de pressão, temperatura e composição (TEIXEIRA, 2009).

Muitos dos minerais, quando chegam à superfície, são alterados, dando

origem a outros minerais que serão transformadas em rochas sedimentares. Estas,

com o decorrer do tempo, serão submetidas a novas condições ambientais,

originando rochas metamórficas e, até mesmo, mesmo magmáticas (TEIXEIRA,

2009).

As rochas ornamentais mais comuns são o granito e o mármore. O granito é

uma rocha magmática, e resulta da fusão de diversos materiais. Já o mármore, é

classificado como rocha metamórfica, uma vez que resulta de eventos metamórficos

que alteram suas características, tornando-as diferentes da rocha origina. Ambas

têm amplo uso industrial na construção civil pelo seu alto valor de mercado e

estética diferenciada. O basalto é uma rocha vulcânica de composição máfica, por

isso rica em silicatos de magnésio e ferro e com baixo conteúdo em sílica

(TEIXEIRA, 2009).

Figura 1 – Extração de rochas ornamentais no Brasil

Fonte: Chiodi Filho, 2009

Apud CRISÓSTOMO (2010):

14

(...) entende-se por minerais industriais, onde estão incluídas as rochas ornamentais

e industriais,"... os minerais e as associações de minerais utilizadas para fins

industriais, de modo a poder com eles, ou com compostos deles derivados, fabricar

por processos tecnológicos simples ou complexos, os produtos ou materiais que

satisfaçam os requisitos impostos por uma qualidade de vida caracterizada por uma

melhoria que se pretende cada vez melhor" (GOMES, VELHO e ROMARIZ, 1998).

Existem uma grande gama de granitos e mármores disponíveis no mercado e

o seu uso varia de acordo com o gosto, mas também é determinado pela engenharia

e arquitetura de edificações, embora seja condicionada pela região onde se está, por

razões logísticas, no âmbito da proximidade de jazidas (GOMES, VELHO e

ROMARIZ, 1998).

2.1.1 Granitos e Mármores

Conforme Chiodi Filho (2009) no Guia de Aplicação de Rochas em

Revestimento:

Para o setor de rochas ornamentais e de revestimento, o termo granito (granite)

designa um amplo conjunto de rochas silicáticas, abrangendo monzonitos,

granodioritos, charnockitos, sienitos, dioritos, diabásios/basaltos e os próprios

granitos, geradas por fusão parcial ou total de materiais crustais preexistentes.

O granito é um conjunto de rochas silicáticas, compostas por feldspato,

quartzo e mica (biotita e/ou muscovita), e tem, devido a sua natureza ígnea,

características peculiares, que lhe dão maior dureza (a dureza Mohs dos granitos

varia entre 6 e 7) dependendo dos teores de feldspato e quartzo presentes em sua

composição, uma vez que possuem durezas distintas, a resistência ao desgaste

abrasivo tenderá ser maior quanto maior for a quantidade de quartzo presente

(MACHADO, 2015).

O mármore, por sua vez é um tipo de rocha carbonática, e é composta,

geralmente por calcita e dolomita. A maior parte das rochas carbonáticas tem origem

biológica ou mais propriamente biodetrítica, formando-se em ambientes marinhos

pela deposição de conchas e esqueletos de outros organismos (corais, briozoários,

etc.) (FILHO, 2009, p.16).

No setor de rochas ornamentais e de revestimento, o termo mármore é

empregado para designar todas as rochas carbonáticas, entretanto seu padrão

15

cromático é determinado pelos minerais acessórios e pelas impurezas presentes em

seus componentes. Uma das principais características dos mármores encontra-se a

dureza Mohs, a qual é menor do que a dos granitos, pois seus componentes (calcita

e dolomita) apresentam dureza entre 3 e 4. Os mármores são capazes de receber

polimento e lustro (FILHO, CHIODI, 2009, p.16).

2.1.2 Basalto

O basalto é uma rocha ígnea eruptiva de composição máfica, por isso rica

em silicatos de magnésio e ferro e com baixo conteúdo em sílica, que constitui uma

das rochas mais abundantes na crusta terrestre. É uma rocha de granulação fina,

coloração escura, matriz afanítica, frequentemente com textura porfírica,

com fenocristais de olivina, augite e plagioclase, e uma matriz cristalina fina. Como

minerais acessórios encontram-se, principalmente, óxidos de ferro e titânio. O

basalto, pela sua dureza e resistência à meteorização, é explorada para a produção

de alvenarias e de agregados de construção civil e como rocha ornamental para

revestimentos e calçadas. Na escala de dureza de Mohs estimou-se que o basalto

tem uma dureza que pode variar de aproximadamente de 4,8 a 6,5 (MACHADO,

2015).

2.1.3 Tratamento das Rochas

Segundo FILHO, Chiodi (2009), as possibilidades de tratamento visam

explorar o potencial de brilho e valorizar texturas e cores das pedras. Tem-se as

seguintes situações mais comuns: Bruta: sem acabamento; Serrada: a pedra é

semi-polida, ficando quase sem brilho e com boa aderência; Apicotada: deixa a

superfície rugosa e antiderrapante. Polida: Alisado com abrasivos e depois lustrado

com produtos químicos; Flameado ou flamejado: tornando ondulado e

antiderrapante com uso do maçarico; Lustrada: o lustre é feito de acordo com o tipo

de pedra; Levigada: desbastadas por abrasivos e ficam com uma superfície áspera;

Impermeabilizada: Pedras polidas, sem porosidades.

2.1.4 Processo de beceficiamento de rochasO processo de produção de chapas de pedras ornamentais envolve

basicamente três processos distintos, descritos na figura

16

FIGURA 2 – PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ROCHAS ORNAMENTAIS

Fonte: Câmara brasileira da indústria da construção civil

A primeira etapa consiste na caracterização da jazida, onde são definida as

condições da rocha a ser explorada, tais como: impurezas, trincas, alterações etc.

Na etapa de lavra é gerado principalmente resíduo de lavra. Este resíduo é

composto por pedaços de rochas não aproveitados, seja por não atenderem às

dimensões padronizadas (aproximadamente 3,0x2,0x1,7m) ou por apresentarem

trincas.

Posteriormente, os blocos são transportados as serrarias, onde acontece o

desdobramento, que consiste na padronização dimensional (gerando um subproduto

chamado costaneira) e desdobramento em chapas. A serragem dos blocos ocorre

em teares, e é este o momento onde é gerado o maior volume de resíduo, sob a

forma de lama. Calmon et al. (1997) afirmam que: O sistema de desdobramento de blocos de rochas ornamentais para a produção de chapas, através de equipamentos denominados teares, gera uma quantidade significativa de rejeito na forma de lama. Tal material é proveniente da polpa abrasiva utilizada no tear para lubrificar e esfriar as lâminas de aço usadas para o corte e evitar a oxidação das mesmas, a fim de impedir o aparecimento de manchas nas chapas acabadas, servir de veículo abrasivo (granalha de aço) e limpar os canais entre as chapas. Essa polpa é geralmente constituída de água, granalha, cal e rocha moída.

A etapa seguinte consiste no acabamento das placas nas marmorarias,

através de polimento das chapas, corte e polimento de topo. Para Pontes e Stellin

Jr. (2001), o processo de acabamento das chapas inicia-se na maioria das vezes

17

com o polimento das peças que saem dos teares. Esta etapa tem por finalidade

conferir à superfície da peça brilho e lustre de tal forma que realcem a coloração dos

diferentes minerais constituintes da rocha. Isto é conseguido através da eliminação

da rugosidade da superfície da peça e pelo fechamento dos poros dos diferentes

minerais ou cristais que constituem o material. Nesta etapa são utilizados elementos

abrasivos de granulometria decrescente que, através de movimentos de fricção

sobre a chapa, vão desbastando-o até alcançar o grau de polimento almejado. Ainda

segundo Pontes e Stellin Jr. (2001), o abrasivo comumente utilizado é o carbeto de

silício, em diferentes granulometrias e formas, formando rebolos de formas distintas,

conforme sua aplicação. Os rebolos que utilizam grãos de diamante como elemento

abrasivo apresentam, em relação ao primeiro, maior velocidade de polimento e seu

uso está consagrado na Europa.

O resíduo de polimento é o resíduo gerado nesta fase de processamento das

chapas e é constituído por uma grande quantidade de água, pó de rocha e restos

dos abrasivos utilizados. Devido à quantidade de água contida no resíduo, é uma

prática comum utilizar tanques de decantação para se efetuar um reaproveitamento

da água no processo. Após a retirada de uma grande quantidade da água, o RCG é

geralmente levado às lagoas de resíduos, onde são misturados aos outros resíduos

do processamento das rochas. A rocha ornamental quando especificada, é

fracionada na marmoraria, nas dimensões referidas no projeto.

2.1.5 Dados do Setor

Como síntese dos principais indicadores sobre o setor de rochas ornamentais

no Brasil, pode-se apresentar os seguintes registros para o ano de 2008, de acordo

com o Relatório Técnico 33 – Perfil de Rochas Ornamentais e de Revestimento:

Produção bruta de 7,8 milhões t;

Variedades comerciais de rochas colocadas nos mercados interno e externo;

1.500 pedreiras ativas;

133 mil empregos diretos e 400 mil indiretos;

Capacidade de produção de 70 milhões m2/ano de rochas de processamento

especial;

Capacidade de produção de 50 milhões m2/ano de rochas de processamento

simples;

18

Consumo interno de 56,8 milhões m2 equivalentes (2 cm de espessura) de

rochas de processamento simples e especial;

Exportações de US$ 954,5 milhões e 1,99 milhões t;

Variação negativa de 13,17% no faturamento e de 20,98% no volume físico

das exportações, frente ao ano de 2007;

Exportações de 13,4 milhões m2 equivalentes de chapas de granito, mármore

e outras rochas de processamento especial;

Exportações efetuadas por cerca de 400 empresas em 19 estados da

Federação, para 117 países;

Transações comerciais totais estimadas em US$ 4 bilhões (referentes ao

Brasil em 2008);

11.000 empresas integradas à cadeia produtiva

O setor de rochas ornamentais tem grande importância no comércio

internacional brasileiro (R$ 14.423.998.671 – saldo acumulado da balança comercial

do setor em março de 2017 (ABIROCHAS, 2017), figurando entre os 5 maiores

exportadores desse tipo de rocha no mundo. O estado do Espírito Santo representa

a maior parcela dessas exportações, figura 3.FIGURA 3 – DISTRIBUIÇÃO REGIONAL DA PRODUÇÃO BRUTA DE ROCHAS DO BRASIL

Fonte: Abirochas, 2008

2.2 RESÍDUOS SÓLIDOS

19

Devido à quantidade de resíduo gerado por inúmeros processos de produção

e a diferença entre estes, a NBR 10004 (2004), Resíduos Sólidos – Classificação

avalia os resíduos em função de suas propriedades físicas, químicas ou

infectocontagiosas, que podem apresentar riscos à saúde pública e/ou ao meio

ambiente, conforme descrito a seguir:

a) resíduos Classe I – perigosos – apresenta riscos à saúde pública

(provocando ou acentuando o aumento da mortandade ou incidência de doenças),

ao meio ambiente (quando o resíduo é manuseado ou destinado de forma

inadequada), ou características como inflamabilidade, corrosividade, reatividade,

toxidade, patogenicidade, que estão definidas na norma em discussão;

b) resíduos Classe II – não perigosos – são divididos em duas subclasses, a

saber:

resíduos Classe II A – não inertes – aqueles que não se enquadram nas

classificações de resíduos classe I – perigosos ou de Classe II B – inertes, podem

ter as propriedades de biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em

água;

resíduos Classe II B – inertes – aqueles que, quando submetidos a um

contato dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, à temperatura

ambiente, conforme NBR 10006 (2004), não solubiliza seus constituintes a

concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se: o

aspecto, a cor, a turbidez, a dureza e o sabor.

O processo de reciclagem deve levar em consideração todas as

características do resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o

desenvolvimento dos novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior

aceitação por parte dos consumidores.

A Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA, em

2002 também apresenta uma série de definições referentes ao tema:

Resíduos de construção civil – provenientes de construções, reformas,

reparos e demolições de obras de construção civil, bem como os resultantes da

preparação e da escavação de terrenos, como tijolos, blocos cerâmicos, concreto

em geral, solos, rochas, metais, resinas, colas, tintas, etc., comumente chamados de

entulhos de obras;

20

Agregado reciclado – é o material granular proveniente do beneficiamento

de resíduos de construção que apresentem características técnicas para a aplicação

em obras de edificação, de infraestrutura, em aterros sanitários ou outras obras de

engenharia;

Reutilização – é o processo de reaplicação de um resíduo, sem

transformação do mesmo;

Reciclagem – é o processo de reaproveitamento de um resíduo, após ter

sido submetido à transformação, devendo-se considerar todas as características do

resíduo e, principalmente, seu risco ambiental, para que o desenvolvimento dos

novos produtos tenha um bom desempenho e uma maior aceitação por parte dos

consumidores;

Beneficiamento – é o ato de submeter um resíduo a operações e/ou

processos que tenham por objetivo dotá-los de condições para que sejam utilizados

como matéria-prima ou produto.

2.2.1 Resíduos sólidos da atividade de lavra e beneficiamentoSegundo o Ministério de Minas e Energia a adequada disposição e o

aproveitamento dos rejeitos da lavra e do beneficiamento constituem um dos

problemas mais agudos do setor de rochas. O aproveitamento desses rejeitos pode

ser canalizado para a produção de chapas aglomeradas ou prensadas, bem como

para matérias-primas de uso industrial (VIDAL, 2014).

Boa parte dos rejeitos da lavra de rochas maciças, como os mármores e

granitos em geral, é formada por blocos fora de medida para serragem em teares

convencionais; esses blocos poderiam ser pelo menos parcialmente aproveitados se

o parque industrial brasileiro de beneficiamento incorporasse um maior número de

talha-blocos, que permitem a serragem desses blocos informes ou de pequenas

dimensões, em condições economicamente viáveis (VIDAL, 2014). Para rochas de processamento especial, que são aquelas extraídas em

blocos e serradas em teares ou talha-blocos, para posterior calibragem e

acabamento de face, a perda no beneficiamento é de no mínimo 35-40%. Para as

rochas de processamento simples, essa perda no beneficiamento pode atingir até

70% da matéria-prima, o que também destaca a necessidade de aproveitamento dos

rejeitos do setor de rochas (VIDAL, 2014).

21

Devido às atividades realizadas na exploração das rochas são produzidos

inúmeros resíduos, embasado em VILASCHI e SABADINE (2000), foi elaborado um

gráfico (Figura 4) mostrando os percentuais médios destes desperdícios, e uma

tabela (Tabela 1) com a origem destas perdas.FIGURA 4 - PERCENTUAIS MÉDIOS DE DESPERDÍCIOS NAS ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA DO SETOR

DE ROCHAS ORNAMENTAIS

Fonte: VILASCHI e SABADINE (2000)

TABELA 1 - ORIGEM DAS PERDAS NA CADEIA PRODUTIVA DO SETOR DE ROCHAS ORNAMENTAIS

ETAPAS DA CADEIA PRODUTIVA ORIGEM DAS PERDAS

EXTRAÇÃO Blocos com dimensões não padronizadas; Cacos de pedra e pó.

BENEFICIAMENTO PRIMÁRIO(SERRARIA)

Imperfeições dos casqueiros (laterais dos blocos); Quebras de placa por falhas no empilhamento; Serragem de placas defeituosas.

BENEFICIAMENTO SECUNDÁRIO(MARMORARIA)

Retalhos de rocha Pó de serraria (lama) Pó de marmoraria (lama)

22

Fonte: VILASCHI e SABADINE (2000)

2.2.2 Resíduos sólidos da atividade de marmorariaEste resíduo é proveniente do beneficiamento secundário e os

principais são os retalhos de rocha, Pó de serraria e Pó de marmoraria.

Retalhos de rocha: este tipo de resíduo é originado de sobras e quebras de

peças, chegando a alcançar uma perda de 10% a 20%, justificando o motivo do foco

deste trabalho ser nos retalhos de rocha. Estes fragmentos muitas vezes são

jogados no pátio da própria empresa (Figura 5). Algumas empresas doam estes

fragmentos, porém outras os retrabalham confeccionando produtos alternativos

como, por exemplo, enfeites, puxadores de gavetas e armários, etc.

Pó de serraria (lama): é o pó proveniente da serragem dos blocos de rochas

(após a extração), além do polimento e lustro das chapas. Este pó é o resíduo

gerado em maior quantidade, chegando a atingir entre 30% a 40% em volume dos

blocos serrados conforme GOBBO (2004).

Figura 5 - Retalhos de pedra em marmoraria

Fonte: Próprio autor

Pó de marmoraria (lama): esta ocorre em forma de partículas finas formadas

a partir do processo de recorte, polimento e lustro de peças, confeccionadas a partir

23

das chapas geradas nas serrarias. Estas peças podem ser tanto personalizadas,

como pias, balcões, etc, como também padronizadas, como placas, revestimentos,

peitoris entre outros. De acordo com GOBBO (2004), esta lama é produzida em 2%

do total de volume processado, o que a princípio parece pouco, porém pensando na

produção de um mês, bem como de várias empresas, é possível justificar seu

estudo, uma vez que o Estado de São Paulo, conforme MELLO (2004), produziu

cerca de 336.000 t de rochas ornamentais no ano de 2003, isso significa

aproximadamente 7.000 t de lama. Figura 6 - Processo de corte das rochas: teares (equipamento de corte)


2.3 CONCRETO

O concreto é um material de construção resultante da mistura, em

quantidades racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água,

sendo que o cimento ao ser hidratado pela água, forma uma pasta resistente e

aderente aos fragmentos de agregados (pedra e areia), formando um bloco

monolítico (www.portaldoconcreto.com.br, 2017).

A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também

conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com

características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, poliestirenos

expandidos (isopor), pigmentos, fibras ou outros tipos de adições. Para se obter um

concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto, deve-se observar

atentamente:

As propriedades de cada um dos materiais componentes;

24

As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las;

A proporção correta e execução cuidadosa da mistura;

O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e

após o endurecimento.

A relação água-cimento é outro ponto de bastante relevância no preparo do

concreto, pois a água utilizada é responsável por ativar a reação química que

transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for muito

pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a resistência

diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar.

(www.portaldoconcreto.com.br, 2017).

Os agregados devem possuir boa distribuição granulométrica a fim de

preencher todos os vazios, visto que a porosidade influencia diretamente na

permeabilidade e na resistência das estruturas de concreto.

Logo após a mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as

operações de manuseio, transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e

resistência com o passar do tempo, devido às reações que se processam entre

aglomerante e água. Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam suas

características físicas e químicas.

2.3.1 AglomeranteO cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz

reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim

resistência mecânica. É o principal material de construção, usado como

aglomerante.

2.3.2 Agregado MiúdoA areia usada como agregado miúdo pode ser extraída naturalmente de rios,

minas ou várzeas ou podem ser de origem artificial quando são resíduos finos de pó

de pedra. Podem ser encontradas no leito de rios, depósitos lacustres, veios de

areia subterrâneos (minas) ou de dunas. Para poder ser utilizado o agregado deve

ter uma boa resistência mecânica à compressão e abrasão e uma boa durabilidade,

apresentando boa resistência a elementos agressivos, além de não possuir

substâncias deletérias.

2.3.3 Agregado Graúdo

25

Agregado Graúdo é obtido em uma mineradora chamada pedreira, onde

ocorre a cominuição da rocha, por explosão controlada, que dá origem à brita. Após

a detonação da rocha matriz, grandes matacos são transportados para serem

triturados em equipamento chamado britador. Por fim, a brita é passada em peneiras

onde é classificada de acordo com sua granulometria. A brita de melhor qualidade é

aquela que possui maior resistência e granulometria uniforme.

2.3.4 AditivosOs aditivos são produtos que são adicionados em uma proporção muito

pequena, geralmente em relação ao peso do cimento no traço e que têm por

finalidade: aumentar a trabalhabilidade ou plasticidade do concreto, reduzir o

consumo de cimento (custo), alterar acelerando ou retardando o tempo de pega,

reduzir a retração, aumentar a durabilidade. Os principais tipos de aditivos são:

plastificantes (P), retardadores de pega (R), aceleradores de pega (A), plastificantes

retardadores (PR), plastificantes aceleradores (PA), incorporadores de ar (IAR),

super plastificantes (SP), super plastificantes retardadores (SPR) e super

plastificantes aceleradores (SPA).

2.3.5 AdiçõesDe acordo com o tipo de adição e dosagem, diversas características

importantes podem ser obtidas: redução do calor de hidratação, incremento de

resistência em idades avançadas, melhoraria da coesão, diminuição da exudação,

melhoria da fluidez do concreto, melhoria da resistência na zona de transição entre a

pasta e o agregado, redução da permeabilidade, influência na resistividade elétrica,

aumento da resistência química. As adições podem ser incorporadas aos concretos

ou inseridos nos cimentos ainda na fábrica. Os exemplos mais comuns de adições

são: escória de alto forno, pozolana, filler calcário, cinza volante, sílica ativa e

metacaulin (NICOLA, 2010)

26

3. METODOLOGIA

A pesquisa foi dividida em duas partes. A primeira devido ao trabalho ter

caráter qualitativo/quantitativo e ser do tipo descritivo, foi a pesquisa documental

e/ou bibliográfica sobre o tema. A segunda foi realizar o cálculo de um traço de

concreto referência utilizando como agregado graúdo a brita convencional e depois

utilizando este mesmo traço, porém substituindo o agregado graúdo pelo produto da

britagem do resíduo de marmoraria, esse produto pode ser o granito, o mármore ou

o basalto.

O cálculo do concreto convencional usado, foi feito utilizando o método da

ACI e de acordo com a NBR 12655/2006.

Neste método primeiramente escolhe-se o abatimento de acordo com a tabela

abaixo, neste estudo foi escolhido o abatimento de 90mm:Tabela 2 – Slump máximo e mínimo recomendados

Tipo de construçãoSlump (mm)

Máximo MínimoFundações, paredes e sapatas armadas 75 25

Sapatas não armadas, caixões e paredes de vedação 75 25

Vigas e paredes armadas 100 25

Pilares de edifícios 100 25

Pavimentos e Lajes 75 25

Concreto em grandes volumes 50 25

Fonte: Mehta e Monteiro

Depois escolhe-se o diâmetro máximo do agregado que será brita 1, ou seja,

19,1 mm. Para o cálculo deve ser estimado a quantidade de água de amassamento

e de ar em função do amassamento, esta estimação é feita usando a tabela abaixo.

27

Tabela 3 – Requisitos aproximados de teores de água de amassamento e de ar em função do abatimento e do diâmetro nominal do agregado, conforme o aci 211.1-91

AbatimentoÁgua (L/m³ de concreto para o Ø máximo indicado do

agregado)

9,5 12,5 19 25 37,5 50 75 150

Sem ar incorporado

25 – 50 207 199 190 179 166 154 130 113

75 – 100 228 216 205 193 181 169 145 124

150 - 175 243 228 216 203 190 178 160 -

Ar aprisionado (%) 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2

Com ar incorporado

25 – 50 181 175 168 160 150 142 122 107

78 – 100 202 193 184 175 165 157 133 119

150 - 175 216 205 197 184 174 166 154 -

Teor recomendável total de ar em função do grau de exposição

Exposição fraca (%) 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0

Exposição moderada (%) 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0

Exposição severa (%) 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0

O próximo passo é definir a relação água cimento mínima, que é feita de

acordo com o grau de agressividade do ambiente e a classe do concreto e pode ser

obtida por meio da tabela abaixo.Tabela 4 – Correspondência de agressividade e qualidade do concreto

Concreto Tipo Classe de agressividadeI II III IV

Relação água/cimento

em massa

CA ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45

CP ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45

Classe de concreto

CA ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40

CP ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40NOTAS:

1. O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir os requisitos estabelecidos na NBR 12655.2. CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.3. CP corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.

Fonte: NBR 6118

28

Porém para o cálculo foi usado a seguinte tabela:Tabela 5 – Estimativa da relação a/c em função da resistência do concreto

Fcj28 (Mpa)

Relação Água/cimento

Mehta & Monteiro

CiminasConcreto sem ar

incorporado

Concreto com ar

incorporado

41 0,41 - 0,44

34 0,48 0,40 0,50

28 0,57 0,48 0,58

21 0,68 0,59 0,68

14 0,82 0,74 -

Fonte: Mehta & Monteiro

Por último deve ser feito a escolha do desvio padrão, que pode ser

determinado experimentalmente ou adotado segundo a norma brasileira. Então para

o desvio padrão será adotado o controle regular, SD = 4 Mpa. Para o cálculo do teor

de cimento usa-se a estimativa realizada a partir do consumo de água e da relação

água/cimento. No entanto se devido à questão da durabilidade houver um requisito

de um valor limite de relação a/c, deve ser considerado o maior dos dois teores de

cimento obtidos.

Cálculo do teor de agregado graúdo, neste ponto se admite que o valor ótimo

da relação entre o volume solto do agregado graúdo e o volume total do concreto

depende somente do tamanho máximo e da granulometria do agregado.

O volume de agregado graúdo é automaticamente transformado em massa de

agregado por metro cúbico de concreto multiplicando-se o valor da Tabela abaixo

pela massa unitária de agregado seco compactado, em kg/m³.

29

Tabela 6 – Volume de agregado graúdo por unidade de volume de concreto

Ømáximo

Volume de agregado graúdo/unid. De volume de concretoMódulo de finura da areia

1,20 1,40 1,60 1,80 2,00 2,20 2,40 2,60 2,80 3,009,5 0,62 0,60 0,58 0,56 0,54 0,52 0,50 0,48 0,46 0,44

12,5 0,71 0,69 0,67 0,65 0,63 0,61 0,59 0,57 0,55 0,53

19 0,78 0,76 0,74 0,72 0,70 0,68 0,66 0,64 0,62 0,60

25 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75 0,73 0,71 0,69 0,67 0,65

38 0,87 0,85 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75 0,73 0,71 0,69

50 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82 0,80 0,78 0,76 0,74 0,72

75 0,94 0,92 0,90 0,88 0,86 0,84 0,82 0,80 0,78 0,76

150 0,99 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,87 0,85 0,83 0,81

Fonte: Mehta & Monteiro

Cálculo do teor de agregado miúdo. Neste passo, a massa de agregado

miúdo é a única quantidade desconhecida. O volume absoluto dessa massa pode

ser obtido subtraindo o total dos volumes absolutos da água, do cimento, do ar

incorporado e do agregado graúdo do volume do concreto, ou seja, 1,0m³.

Para cada material constituinte, o volume absoluto é igual à massa dividida

pela massa específica do material (em kg/m³). Multiplicando-se o volume absoluto

do agregado miúdo pela respectiva massa específica, se tem a quantidade desse

material em massa. Obtendo-se o traço em massa.

Com o traço em massa como referência foi moldado corpos de prova de

acordo com a NBR 5738/2015, com o agregado graúdo brita 1 convencional e

depois será feito a substituição deste pelo rejeito de marmoraria (granito, mármore e

basalto). Os corpos de Prova foram submetidos à cura úmida e aos 28 dias foi feito

ensaio de compressão.

Ao obter o resultado do ensaio de compressão dos corpos de prova de

concreto utilizando cada um dos agregados graúdos foi feito um comparativo dos

resultados, para saber qual dos concretos teve uma estimativa de melhor

desempenho com relação a porosidade, fck e aparência, quando comparado com o

concreto referência e se podem ou não ser usados como agregados graúdos para

concreto convencional.

31

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Para realização do cálculo do concreto referência, primeiramente foram caracterizados todos os

materiais (areia, brita referência e britas de rejeito de marmoraria – granito, basalto e mármore) que seriam

utilizados com os seguintes ensaios:

Granulometria (Apêndices)

Massa unitária (Apêndices)

Massa específica (Apêndices)

Após os ensaios realizados calculou-se o traço para o concreto referência, como descrito abaixo. A

descrição abaixo foi feita seguindo a sequência de cálculos explanada com detalhes no item 3. Metodologia.

DOSAGEM DE CONCRETO

Dosagem de 25 MPa Slump 90 ± 10 - Descarga direta

Teor de argamassa Agregado graúdo

Brita

59%

Massa específica 1,615

Massa unitária 1,421

Inchamento médio 1,15

Cimento

Umidade Crítica

CP II - E - 32Tocantins

CARACTERÍSTICA DO CONCRETO

DOSAGEM EXPERIMENTAL:

Teor de argamassa Consumo de cimento

59 %

370 kg/m³

Fator água / cimento 0,49 Sem ar incorporado

fck 25 MPa para estimativa de desvio padrão

Com abatimento de 90 ± 10.SD = 4.0 MPa fcj28 = 31,6 Mpa

AreiaAgregado miúdo

32

TRAÇO PARA KILOS DE CIMENTO

Cimento 7 Kg

Areia 17,4 Kg

Brita 16,9 Kg

Agua 3,4 Litros

TRAÇO PARA 1 m³ DE CONCRETO

DETERMINAÇÃO DO TRAÇO EM MASSA DETERMINAÇÃO DO TRAÇO EM VOLUME

Traço Cimento 1

Areia

2,48

Brita 2,41

a/c 0,49

Traço Cimento 1

Areia 1,98

Brita 1,65

a/c 0,49

Massa Massa Espec. Volume

kg (kg/m³) LitrosCimento 370 2,95 125,4Brita 916 2,717 337,2Areia 894 2,620 341,2Água 181 1,00 181,3

Teor de ar 15,0Total 1000,1

33

Com o cálculo do concreto referência faz-se os traços usando como agregado

graúdo a brita (referência - Figura 7) e depois utilizando os rejeitos de marmoraria

(brita de basalto, granito, mármore – Figura 8, 9 e 10, respectivamente).

FIGURA 7 – MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO REFERÊNCIA


FIGURA 8 – MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO USANDO REJEITO (BASALTO)


34

FIGURA 9- MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO USANDO REJEITO (GRANITO)


FIGURA 10 - MATERIAIS USADOS PARA CONCRETO USANDO REJEITO (MÁRMORE)


Após os materiais serem homogeneizados de maneira correta na betoneira,

foram feitos 3 corpos de prova de cada tipo de concreto, que serão submetidos a

teste de compressão aos 28 dias de cura. Os resultados de cada um dos testes de

compressão estão dispostos nos apêndices, porém como o interesse do trabalho é

fazer um comparativo entre os resultados dos testes, pode-se visualizar o resultado

da média entre os 2 corpos de prova rompidos de cada um dos concretos na figura

11.

35

FIGURA 11 – FCK MÉDIO AOS 28 DIAS DE CADA CONCRETO


A figura 11 mostra que o rejeito de marmoraria pode ser usado como concreto

e que a perda de resistência é muito pequena, em torno de 15%, nos casos do

rejeito (granito) e rejeito mármore, no entanto o rejeito de basalto possui uma

resistência a compressão muito próxima à do concreto referência com uma variação

aproximada de 2% para menos.

36

5. CONCLUSÃO

Os resultados dos ensaios a compressão realizados revelaram que os rejeitos

de marmoraria (granito, basalto e mármore) podem ser usados como agregado

graúdo em concreto e que o basalto possui melhor resistência a compressão do que

os demais, resultado que já era esperado.

Com essa comprovação pode-se diminuir de forma significativa os

resíduos sólidos gerados pelas marmorarias, visto que o setor de construção

civil é um dos principais geradores de resíduos sólidos ao meio ambiente e

que diversas empresas responsáveis pelo beneficiamento de rochas

ornamentais, marmorarias, são grandes geradoras de resíduos, nos quais, o

nível de poluentes é capaz de provocar, determinados tipos de prejuízo

ambiental.

Desta forma, a reutilização dos resíduos gerados no beneficiamento de

basalto, mármores e granitos podem contribuir ecologicamente e também

economicamente, pois minimiza o volume desses resíduos que são lançados

de forma indevida no meio ambiente, contribuindo para o desenvolvimento

sustentável e podem gerar retorno econômico com o produto que geralmente

gera uma despesa, devido o descarte ser feito pelo próprio dono da

marmoraria.

37

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Segunda edição. 31.05.2004.

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Concreto

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ABNT NBR 5738:2008 - Concreto - Moldagem e Cura de Corpos-de-Prova

Cilíndricos ou Prismáticos de Concreto;

ABNT NBR 5738:2003 - Concreto - Procedimento para Moldagem e Cura de

Corpos-de-Prova;

ABNT NBR 5739:2007 - Concreto – Ensaio de Compressão de Corpos-de-Prova

Cilíndricos;

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Abatimento do Tronco de Cone;

ABNT NBR NM 47:2002 - Concreto - Determinação do Teor de Ar em Concreto

Fresco - Método Pressométrico;

ABNT NBR NM 53:2009 - Agregado Graúdo - Determinação da Massa Específica,

Massa Específica Aparente e Absorção de Água;

ABNT NBR NM 52:2009 - Agregado Miúdo - Determinação de Massa Específica,

Massa Específica Aparente;

ABNT NBR 6467:2006 - Agregados - Determinação do inchamento do agregado

miúdo;

ABNT NBR 5738:2016. NORMA. BRASILEIRA. ABNT NBR. 5738. Esta versão

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FILHO, Chiodi e RODRIGUES, Paula. Guia de aplicação de rochas em revestimentos. Associação Brasileira da Indústria de Rochas Ornamentais. São

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GOMES, C. VELHO, J. ROMARIZ, C. Minerais Industriais. Universidade de

Aveviro. 591 pág. 1998.

MACHADO, Fábio Braz. Granito. Universidade estadual de São Paulo. UNESP.

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NICOLA, A. Blocos de concreto. Gurupi. Universidade Federal do Tocantins, 2010.

PONTES E STELLIN Jr. Beneficiamento secundário de rochas ornamentais. 1°

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TEIXEIRA, Wilson; TAIOLI, Fabio et al. Decifrando a terra. IBEP NACIONAL. 2° ed. São Paulo. 2009.

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http://www.rc.unesp.br/museudpm/rochas/magmaticos/granito.html.%20Acesso%20em%2003/10/2017

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VILLASCHI, A. F. & SABADINI, M. S. (2000) – Arranjo Produtivo de Rochas Ornamentais (mármore e granito) no estado do Espírito Santo -

BNDES/FINEP/FUJB, Nota Técnica 15, IE/UFRJ, Rio de Janeiro

40

APÊNDICES

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO MIÚDO (NBR NM248/2003)Cliente: Data: 27/10/2017

Procedência: Extraído no leito do Rio Tocantins Amostra Nº 01

Obra: Palmas - TO Material: Areia Média

PENEIRAS1ª DETERMINAÇÃO 2ª DETERMINAÇÃO MÉDIA %

RETIDA FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO

MASSA % RETIDA MASSA % RETIDA ZONA-1 ZONA-2 ZONA-3 ZONA-4

Pol / Nº (mm)

RETIDA (g)

Simples

Acumul. RETIDA (g) Simple

sAcumul

.Simple

sAcumul

. MUITO FINA FINA MÉDIA GROSSA

3/8 9,5 - - - - - - 0 0 0 0

1/4 6,3 - - - - - - 0 - 3 0 - 7 0 - 7 0 - 7

4 4,8 7,20

1,44

1,44

9,60 1,92

1,92

1,68

1,68

0 - 5 0 - 10 0 - 11 0 - 12

8 2,4 28,60

5,72

7,16

26,90 5,38

7,30

5,55

7,23

0 - 5 0 - 15 0 - 25 5 - 40

16 1,2 86,30

17,26

24,42

84,10 16,82

24,12

17,04

24,27

0 - 10 0 - 25 10 - 45 30 - 70

30 0,6 110,80

22,16

46,58

116,30 23,26

47,38

22,71

46,98

0 - 20 21 - 40 41 - 65 66 - 85

50 0,3 203,40

40,68

87,26

199,10 39,82

87,20

40,25

87,23

50 - 85 60 - 88 75 - 95 80 - 95

100 0,15 51,20

10,24

97,50

49,90 9,98

97,18

10,11

97,34

85 - 100 90 - 100 90 - 100 90 - 100

FUNDO 12,50

2,50

100,00

14,10 2,82

100,00

2,66

100,00

100 100 100 100

TOTAL 500,00

100,00

500,00 100,00

100,00

FAIXA GRANULOMÉTRICA

TOTAL DA AMOSTRA 500,00

100,00

500,00 100,00

100,00

DIF. DA AMOSTRA - - - - -

DETERMINE A ZONA:

3MÓDULO DE FINURA 2,64 2,65 2,65

Areia MediaDIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA:

4,8

-

41

NOTA:

1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA. 2. AS PORCENTAGENS RETIDAS INDIVIDUALMENTE NÃO DEVEM DIFERIR MAIS DO QUE 4% PARA AMOSTRAS DA MESMA ORIGEM. 3. OS MÓDULOS DE FINURA NÃO DEVEM VARIAR MAIS DO QUE 0,2% PARA MATERIAL DE UMA MESMA ORIGEM.

9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 Fundo

-

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

ComposiçãoFaixaFaixa

Abertura das Peneiras (mm)

% A

cum

ulad

o

42

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO (GRANITO) (NBR NM 248)Cliente: GCP Gramprata Construtora e Pedreira Ltda Me Data: 18/08/2015Municipio: Palmas -TO Material:

Procedencia: Fazenda Granito Lotiamento Sorriso Zona Rural Brita 0Executor: Engenheiro Responsável:

EQUIPE



MASSA % RETIDA MASSA % RETIDA GRADUAÇÃO

Pol / Nº (mm)RETIDA

(g)Simple

sAcumu

l.RETIDA

(g)Simple

sAcumu

l.Simple

sAcumul

. 0 1 2 3

2 50,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 0 - 5

1 1/2 38,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 5 - 30

1 1/4 32,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 5 75 - 100

25,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 5 - 25 87 - 100

19,00 - - - - - - 0 - 0 2 - 15 65 - 95 95 - 100

12,50 - - - - - - 0 - 5 40 - 65 92 - 100 100 - 100

9,50 287,50

9,58 9,58

300,60 10,02

10,02

9,80

9,80

5 - 15 80 - 100 95 - 100 100 - 100

6,30 2.196,90

73,23 82,81

2.209,70 73,66

83,68

73,44

83,25

40 - 90 92 - 100 100 - 100 100 - 100

4,80 342,40

11,41 94,23

339,50 11,32

94,99

11,37

94,61

85 - 100 95 - 100 100 - 100 100 - 100

2,40 114,70

3,82 98,05

113,60 3,79

98,78

3,81

98,42

95 - 100

100 - 100 100 - 100 100 - 100

1,20 6,50

0,22 98,27

7,10 0,24

99,02

0,23

98,64

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,60 2,40

0,08 98,35

2,90 0,10

99,11

0,09

98,73

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,30 3,40

0,11 98,46

2,30 0,08

99,19

0,10

98,83

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,15 2,20

0,07 98,53

2,00 0,07

99,26

0,07

98,90

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

FUNDO 20,00 0,67

99,13

22,30 0,74

100,00

0,71

99,60

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

43

TOTAL 3.000,00 99,20

3.000,00 100,00

99,60


TOTAL DA AMOSTRA 3.000,00 100,00

3.000,00 100,00

100,00


DETERMINE GRADUAÇÃO:


BritaDIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA:

12,5

NOTA:1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA. Obs. Esse agregado se enquadra na Zona utilizavel da norma tanto pela faixa granulométrica como pelo Módulo de Finura.

50,0 38,0 32,0 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 FUNDO

-

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100



% A

cum

ulad

o

44

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO (BASALTO) (NBR 248/2003)Cliente: Data: 27/10/2017Municipio: Material:

Procedencia: Brita 19mmExecutor: Engenheiro Responsável:

EQUIPE





(g)Simple

sAcumu

l.RETIDA

(g)Simple

sAcumu

l.Simple

sAcumul

. 0 1 2 3

2 50,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 0 - 5

1 1/2 38,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 5 - 30

1 1/4 32,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 5 75 - 100

25,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 5 - 25 87 - 100

19,00 117,30

3,91 3,91

122,60 4,09

4,09

4,00

4,00

0 - 15 0 - 20 65 - 95 95 - 100

12,50 918,60

30,62 30,62

913,20 30,44

34,53

30,53

34,53

5 - 25 30 - 50 92 - 100 100 - 100

9,50 1.558,80

51,96 82,58

1.546,80 51,56

86,09

51,76

86,29

10 - 30 80 - 95 95 - 100 100 - 100

6,30 376,80

12,56 95,14

381,50 12,72

98,80

12,64

98,93

40 - 80 92 - 100 100 - 100 100 - 100

4,80 16,90

0,56 95,70

19,90 0,66

99,47

0,61

99,54

85 - 100

100 - 100 100 - 100 100 - 100

2,40 3,00

0,10 95,80

3,80 0,13

99,59

0,11

99,65

95 - 100

100 - 100 100 - 100 100 - 100

1,20 1,00

0,03 95,84

2,00 0,07

99,66

0,05

99,70

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,60 1,00

0,03 95,87

3,20 0,11

99,77

0,07

99,77

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,30

1,00 0,03

95,90

1,00 0,03

99,80

0,03

99,81

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

45

0,15 1,00

0,03 95,94

1,00 0,03

99,83

0,03

99,84

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

FUNDO 4,60 0,15

96,06

5,00 0,17

100,00

0,16

100,00

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

TOTAL 3.000,00 100,00

3.000,00 100,00

100,00


TOTAL DA AMOSTRA 3.000,00 100,00

3.000,00 100,00

100,00





19,0

50,0 38,0 32,0 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 FUNDO

-

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100



% A

cum

ulad

o

46

NOTA:1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA.

Obs. Esse agregado se enquadra na Zona utilizavel da norma tanto pela faixa granulométrica como pelo Módulo de Finura.

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DO AGREGADO GRAÚDO (MÁRMORE) (NBR 248/2003)Cliente: Data: 27/10/2017Obra: Material:

Procedencia: BritaExecutor: Engenheiro Responsável:

EQUIPE





(g)Simple

sAcumu

l.RETIDA

(g)Simple

sAcumu

l.Simple

sAcumu

l. 0 1 2 3

2 50,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 0 - 5

1 1/2 38,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 0 5 - 30

1 1/4 32,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 0 - 5 75 - 100

1 25,00 - - - - - - - 0 - 0 0 - 0 5 - 25 87 - 100

1/2 19,00 - - - - - - 0 - 0 2 - 15 65 - 95 95 - 100

1/2 12,50

132,20

4,41

4,41

141,50

4,72

4,72

4,56

4,56

0 - 5 40 - 65 92 - 100 100 - 100

3/8 9,50

412,70

13,76

18,16

398,80

13,29

18,01

13,53

18,09

2 - 25 80 - 100 95 - 100 100 - 100

1/4 6,30

2.060,40

68,68

86,84

2.066,90

68,90

86,91

68,79

86,88

50 - 90 92 - 100 100 - 100 100 - 100

4,80

366,50

12,22

99,06

361,20

12,04

98,95

12,13

99,00

85 - 100 95 - 100 100 - 100 100 - 100

2,40

6,20

0,21

99,27

7,10

0,24

99,18

0,22

99,23

95 - 100

100 - 100 100 - 100 100 - 100

1,20

5,00 0,17

99,43

6,00

0,20

99,38

0,18

99,41

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

47

0,60

3,00

0,10

99,53

1,50

0,05

99,43

0,08

99,48

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,30

2,00

0,07

99,60

3,00

0,10

99,53

0,08

99,57

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

0,15

2,00

0,07

99,67

2,00

0,07

99,60

0,07

99,63

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

FUNDO 10,00

0,33

99,93

12,00

0,40

100,00

0,37

100,00

100 - 10

0100 - 100 100 - 100 100 - 100

TOTAL 3.000,00

100,00

3.000,00

100,00

100,00


TOTAL DA AMOSTRA 3.000,00

100,00

3.000,00

100,00

100,00




4


12,5

50,0 38,0 32,0 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 FUNDO

-

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100



% A

cum

ulad

o

48

NOTA:

1. A DIFERENÇA DO SOMATÓRIO DO MATERIAL RETIDO TOTAL NÃO DEVE DIFERIR MAIS DO QUE 0,3% DA MASSA SECA DA AMOSTRA.

2. AS PORCENTAGENS RETIDAS INDIVIDUAL.

Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado Miúdo

MaterialAreia natural DMC 4,8mm

Referencia: Amostra Areia Media

Procedencia:

Apresentação e analise de resultado

A tabela apresenta as propriedades obtidas para os agregados ensaiados.

Massa Unitária kg/dm³

Agregado Data do Ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média

Areia 27/10/2017 1.422 1.420 1,421

49

Massa Especifica g/cm³

Agregado Data do ensaio Amostra nº 01 Amostra nº 02 Média

Areia 27/10/2017 2.602 2,608 2,606

Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado GraÚdo - GRANITO

MaterialBrita DMC 12,5 mm

Classificação Geologica: Rocha Igneas (Granito)

Apresentação e analise de resultadoA tabela apresenta as propriedades obtidas para os agregados ensaiados.



Brita 12,5 mm 27/10/2017 1.620 1.610 1,615



50

Brita 12,5 mm 27/10/2017 2.705 2,715 2,710

Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado Graúdo- BASALTO

MaterialBrita DMC 19 mm





Brita 19 mm 27/10/2017 1.660 1.630 1,650



51

Brita 19 mm 27/10/2017 2.756 2,764 2,760

Determinação da Massa Unitária e Massa Especifica do agregado Graúdo - MÁRMORE

MaterialBrita DMC 12,5 mm





Brita 12,5 mm 27/10/2017 1.580 1.570 1,575



52

Brita 12,5 mm 27/10/2017 2.690 2,696 2,693

Relatório de Ensaio (Concreto Referência)Máquina: Emic DL30000 Célula: Trd 30 Extensômetro: Trd 10 Data: 03/11/2017 Hora: 03:35:45 Trabalho n° 2806 Programa: Tesc versão 1.10 Método de Ensaio: Concreto

compressão extensômetro 180tf

Ident. Amostra: >>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> Cliente: Daniel Berg Data moldagem: 13/10/2017 Idade Amostra: 28 Dias

Corpo de Força TensãoProva Ruptura Ruptura

(kgf) (MPa)CP 1 21118 26.4CP 2 21986 27.5Número CPs 2 2Média 21550 26.91Desv.Padrão 613.3 0.7657 Coef.Var.(%) 2.845 2.846Mínimo 21120 26.37Máximo 21990 27.45

53

Relatório de Ensaio (Rejeito Mármore)

Máquina: Emic DL30000 Célula: Trd 30 Extensômetro: Trd 10 Data: 03/11/2017 Hora: 03:17:13 Trabalho n° 2803 Programa: Tesc versão 1.10 Método de Ensaio: Concreto





54

Relatório de Ensaio (Rejeito Granito)





(kgf) (MPa)CP 1 18061 22.6CP 2 18289 22.8Número CPs 2 2Média 18180 22.69Desv.Padrão 161.0 0.2010Coef.Var.(%) 0.8857 0.8857

55

Mínimo 18060 22.55Máximo 18290 22.84

Relatório de Ensaio (Rejeito Basalto)






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