Instituto de Educação TecnológicaPós-graduação

Nome do curso - Turma nº ETEG1601 T0309 de setembro de 2016

Título: Método de Análise de Falha

Jefferson Rodrigues IlídioEngenheiro Mecânico

jefferson.ilidio@gmail.com

Isabela AlmeidaEngenheira Mecânica

bela.malmeida@gmail.com

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo demonstrar uma forma de aplicação de Análise de Falhas

através da aplicação do Diagrama de Ishikawa (também conhecido como Diagrama de

Causa e Efeito ou Diagrama Espinha de Peixe) e a técnica dos “5 Porquês”.

Palavras-chave: Análise de Falha. Diagrama de Ishikawa. Brainstorming. 5 Porquês. Plano

de Ação.

1 INTRODUÇÃO

Neste artigo será demonstrado a utilização de ferramentas para a execução de Análise de

Falhas no processo de manutenção. Para melhor entendimento será apresentado um

estudo de caso onde aplicou-se a técnica e obteve-se efetividade.

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 ANÁLISE DE FALHAA análise de falha ou defeito, é um método utilizado na eliminação das perdas através do

bloqueio sistemático da causa raiz para cada falha ou defeito. Uma falha ou defeito é a

consequência de uma não funcionalidade (parcial ou permanente), de máquinas,

equipamentos, componentes, ou ainda correlacionada a pessoas, que geram perdas para a

2

empresa. Podem ser quantificadas como perda de tempo, de dinheiro ou de produto. Além

disso, a análise de falha ou defeito é um excelente mecanismo de desenvolvimento técnico.

A condução de uma análise possibilita o envolvimento pleno dos profissionais participantes,

procurando entender os problemas, suas causas e medidas para solucioná-los, além de

promover um maior conhecimento a respeito do processo, equipamento, subconjuntos e

componentes.

2.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWAO Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta gráfica que ajuda a gerenciar e fazer o Controle

da Qualidade (CQ) em diferentes processos cujo principal objetivo é identificar quais são as

causas para um efeito ou problema. A técnica também é conhecida pelos nomes Diagrama

de Causa e Efeito, Diagrama Espinha de Peixe ou Diagrama 6M.

Para tanto, existe a divisão 6 M´s, que enumera onde os problemas de um processo podem

estar:

Mão de obra: quando um colaborador realiza um procedimento inadequado, faz o

seu trabalho com pressa, é imprudente, etc.

Material: quando o material não está em conformidade com as exigências para a

realização do trabalho.

Meio ambiente: quando o problema está relacionado ao meio externo, como

poluição, calor, poeira, etc., ou mesmo, ao ambiente interno, como falta de espaço,

dimensionamento inadequado dos equipamentos, etc.

Método: quando o efeito indesejado é consequência da metodologia de trabalho

escolhido.

Máquina: quando o defeito está na máquina usado no processo.

Medida: quando o efeito é causado por uma medida tomada anteriormente para

modificar processo.

A partir de então, é preciso que os envolvidos comecem a avaliar quais as causas do

problema, levando em consideração os 6 M’s. Para tanto, se usa o desenho de uma espinha

de peixe, onde o problema deve ser escrito dentro da cabeça do peixe e suas causas ao

longo da espinha.

2.3 BRAINSTORMINGO brainstorming (literalmente: "tempestade cerebral" em inglês) ou tempestade de ideias,

mais que uma técnica de dinâmica de grupo, é uma atividade desenvolvida para explorar a

potencialidade criativa de um grupo colocando-a a serviço de objetivos pré-determinados.

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A técnica propõe que o grupo se reúna e utilize a diversidade de pensamentos e

experiências para gerar idéias, sugerindo qualquer pensamento ou idéia que vier à mente a

respeito do tema tratado. Com isso, espera-se reunir o maior número possível de ideias,

visões, propostas e possibilidades que levem a um denominador comum e eficaz para

solucionar problemas e entraves que impedem um projeto de seguir adiante.

As quatro principais regras do brainstorming são:

Não fazer críticas as idéias dos colegas do grupo: Esta é provavelmente a regra mais

importante.

Criatividade é bem-vinda: Esta regra é utilizada para encorajar os participantes a

sugerir qualquer ideia que lhe venha à mente.

Quantidade é necessária: Quanto mais ideias forem geradas, mais aprofundamento

terá a análise. Quantidade gera qualidade.

Combinação e aperfeiçoamento são necessários: O objetivo desta regra é encorajara geração de ideias adicionais para a construção e reconstrução sobre as idéias dosoutros.

2.4 TÉCNICA DOS “5 PORQUÊS”Os “5 Porquês” é uma técnica para encontrar a causa raíz de um defeito ou problema.

É uma técnica de análise que parte da premissa que após perguntar 5 vezes o porquê um

problema está acontecendo, sempre relacionado a causa anterior, será determinada a

causa raiz do problema ao invés da fonte de problemas.

É uma ferramenta simples de resolução de problemas que foi desenvolvida por Taiichi Ono,

pai do Sistema de Produção Toyota e consiste em formular a pergunta “Por quê” cinco

vezes para compreender o que aconteceu (a causa-raiz). Nada impede, porém, que mais

(ou menos) do que 5 perguntas sejam feitas.

3 MATERIAL E MÉTODOS (OU DESENVOLVIMENTO)

Para demonstrar a aplicabilidade da técnica da Análise de Falhas utilizando-se o Diagrama

de Ishikawa e a Técnica dos “5 Porquês” iremos utilizar uma falha ocorrida em uma estação

de tratamento de água.

3.1 DESCRIÇÃO DOS EVENTOSNo dia 19/02/2016 por volta das 20:40hs os mecânicos do turno estavam realizando uma

verificação na válvula de retenção da bomba de envio de água industrial para o reservatório,

tal atividade foi solicitada pelo inspetor de mecânica devido ao possível travamento da

válvula de retenção impossibilitando o recalque de água. Após as devidas consignações

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(bloqueio elétrico da bomba, bloqueio mecânico das válvulas de sucção e recalque) foi dado

início ao processo de retirada dos parafusos da janela de inspeção da retenção. Durante a

retirada dos parafusos, iniciou-se um vazamento de água pressurizada entre o flange e a

tampa de visita da válvula de retenção. Como o vazamento não parou e nem reduziu a

pressão após um período de tempo, os mecânicos perceberam que a válvula borboleta do

recalque (que estava fechada e bloqueada) apresentava passagem interna. Os mecânicos

do turno reapertaram o parafuso, porém o vazamento continuou. Foi observado existência

de uma derivação para alimentação de água industrial na Usina entre as bombas da ETE e

o Reservatório, sendo assim o abastecimento de água da Usina deverá ser paralisado para

intervenção no vazamento na válvula de retenção.

3.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWAAtravés de Brainstorming foram levantadas as possíveis causas no Diagrama de Ishikawa a

seguir:

As possíveis causas levantadas no Diagrama de Ishikawa foram avaliadas conforme tabela

a seguir:

Possível causa levantada nodiagrama de Ishikawa

Avaliação e/ou evidências

Método Falta de manutenção preventiva naválvula borboleta

Não está previsto no plano demanutenção

Método Falta de manutenção preventiva naválvula retenção

Não está previsto no plano demanutenção

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Método Inexistência de válvula antes daderivação para a Usina

Foi verificado em área e nãoexiste válvula antes daderivação

Método Falta de gestão de mudança antes darealização da derivação para a Usina

Não foi previsto a instalaçãode válvula entre a derivação e

a Usina

Máquinas Válvula borboleta apresentandopassagem

Como o vazamento não paroue nem reduziu a pressão foiconfirmado a passagem deágua na válvula borboleta

Travamento da válvula de retenção O serviço de verificação najanela de visita da válvula deretenção foi realizado para

corrigir um possíveltravamento da mesma

Máquinas Picagem para abastecimento da Usinaantes da válvula borboleta de entre ETE

e Reservatório

Foi verificado em área econfirmado que a picagem

para abastecimento da Usinafoi realizada antes da válvula

borboleta entre ETE eReservatório

Mão de Obra Falha na verificação da existência depressão na linha antes da realização da

atividade

Não foram identificadospontos que possibilitem averificação da pressão nocarretel entre válvulas de

retenção e borboleta

Medida Pressão de água na linha entre a ETE eReservatório

A pressão na linha é deaproximadamente 10 Kgf/cm2

Medida Falta de instrumento para verificação dapressão na linha entre válvula de

retenção e borboleta

Não foram identificadospontos que possibilitem averificação da pressão nocarretel entre válvulas de

retenção e borboleta

Material Oxidação nos componentes da válvulaborboleta

Em avaliação

Material Oxidação nos componentes da válvulaborboleta

Em avaliação

Material Rompimento na junta da válvula deretenção

Em avaliação

3.3 TÉCNICA DOS “5 PORQUÊS”

6

Para se buscar a causa fundamental, foi realizado a técnica dos “5 porquês” conforme a

seguir:

FATO(problema)1° Porque?

2°Porque?

3°Porque?

TÉCNICA DOS 5 PORQUÊS

Vazamento na válvula de retenção da bomba de envio para o reservatório

Existência de pressão na linha no momento de abertura da janela de inspeção da válvula de retenção

Válvula borboleta após a válvula de retenção apresentando passagem de água

Defeito na seda da válvulaborboleta

Incrustação impedindo ofechamento da válvula borboleta

Agarramento da válvula borboleta

Com isso chegou-se a três causas fundamentais no 3° Porquê.

3.3 PLANO DE AÇÃOPara correção da falha e tratamento das causas fundamentais encontradas foi elaborado um

plano de ação conforme quadro a seguir:

ITEM 0 QUE OBSERVAÇÕES QUEM QUANDO STATUS

1

Efetuar o reapertodos parafusos daválvula deretenção

Para a tentativa desanar o vazamento Mecânica

Turno Imediato Concluído

2Informar o fato aoresponsável doplantão

Para conhecimentoe ações

EncarregadoTurno Imediato Concluído

3

Tentativa decorreção dapassagem de águana parte internada válvulaborboleta dorecalque

Realização demanobras de

abertura efechamento para

tentativa devedação

DavidSeveriano 20/02/16 Concluído

4

Providenciarsobressalente paraa válvula borboletae válvula deretenção

Verificar se existemsobressalentes edisponibilizar na

ETE01

David Severino 24/02/16 Emandamento

5

Realizarprogramação paraparalização doenvio de águaindustrial para aUsina por umperíodo de 04horas para

Verificar com oCliente a data a serrealizada o serviço

Jefferson Ilídio 04/03/16 Emandamento

7

substituição dasválvulas borboletae retenção.

6

Realizar asubstituição dasválvulas borboletae retenção.

O serviço serárealizado no dia

programado paraparada do envio deágua industrial para

a Usina

Onésio A confirmar Aguardandoprogramação

9

Estudar montagemde uma válvulaentre a ETE e aderivação dealimentação daUsina oumodificação noponto dederivação

Fazer análise dotempo de paradanecessário para

realização doserviço e mão deobra (em comum

acordo com oCliente)

Francisco 31/03/16 Emandamento

10

Estudar montagemde dreno entreválvulas deretenção eborboleta

Para verificação daexistência de

pressão entre asválvulas deretenção eborboleta

Jefferson Ilídio 31/03/16 Emandamento

12

Estudarabrangência paraexistência deponto deverificação deexistência depressão entreválvulas borboletae retenção emoutras ETE’s

Verificando na árease existe um pontode verificação ou

não

David 31/03/16 Emandamento

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Com base na Análise de Falha e execução do Plano de Ação, pode-se garantir a correta

correção da falha e adoção de medidas para evitar que a mesma torne a ocorrer.

5 CONCLUSÕES

8

A metodologia de análise de falha deve ser aplicada e entendida como sendo uma das

principais técnicas que contribuem com a base de toda gestão do conhecimento, quando

estamos tratando das práticas de manutenção dos ativos dentro das organizações. Portanto,

quando utilizada sempre que for necessário, com determinação, seriedade, profundidade e

disciplina, os resultados estarão sendo refletidos diretamente no desempenho dos

processos produtivos, contribuindo para o atingimento de uma produção com qualidade, na

quantidade programada, no atendimento às necessidades e exigências dos clientes, com

economia, controle e uma operação eficiente, no alinhamento com os requisitos ambientais,

na garantia da integridade estrutural das instalações e na ótima aparência física dos ativos.

Este processo de análise de falha é um ótimo caminho para que possamos registrar todos

os principais eventos relacionados com os ativos, gerando um banco de dados histórico rico

em informações para uma tomada de ação futura com mais confiabilidade, reduzindo os

custos envolvidos com as intervenções, tornando as práticas de manutenção cada vez mais

produtivas para a empresa. Concluindo, esta técnica contribui para que possamos entender

o real significado quando tentamos traduzir e representar as práticas de manutenção,

relacionadas com o lucro da empresa.

REFERÊNCIAS

http://www.abraman.org.br/

http://www.industriahoje.com.br/

http://www.apostilasdaqualidade.com.br/

http://www.engefaz.com.br/

https://pt.wikipedia.org

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