tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf ·...

8
TECNOLOGIA E QUALIDADE DO PROCESSO PLASMA SPRAY Felipe Raulino Hirota Escola Federal de Engenharia de Itajubá Av. BPS, 1303 – Bairro Pinheirinho – Itajubá – MG Leandro Mileo Martins Mahle Cofap Anéis S.A. Av. Tiradentes, 251 – Distrito Industrial – Itajubá - MG Necesio Gomes Costa Escola Federal de Engenharia de Itajubá Av. BPS, 1303 – Bairro Pinheirinho – Itajubá – MG Abstract: The plasma spray technique appears as a process to produce a good coating with the aim of protecting the material against wear, high temperature and corrosion. This process is broadly used for recovering blade gas turbine and as coating for piston rings. The quality of the process can be defined based on two main characteristics: adherence and porosity. These characteristics are related to the morphology, chemical composition and process parameters. In this piece of work the powder/coating morphology and chemical composition were analyzed via Scanning Electron Microscopy/ Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS). Four powders were used: METCO 43C-NS, 45C-NS, 82VF-NS e Amperit MC42. The coatings were deposited onto a circular disc of AISI 304. During the deposition the follow process parameters were kept constant: voltage/current, number of layers, powder flow rate, distance gun/substrate, substrate roughness. Hardness tests were also carried out. The SEM-EDS results permit to affirm that the powder METCO 82VF-NS produces coating with the best adherence. This can be explained by the grain size and chemical composition. The METCO 82VF-NS is the one, which presents the highest percentage of nickel. It also has favoured the adherence for the type of coating. Keywords: quality control, adherence, plasma spray. Resumo: A Técnica de Plasma Spray se desponta como um processo para a produção de revestimentos que visam proteger o material quanto ao desgaste, alta temperatura e a corrosão. Esta técnica é largamente aplicada para recuperação de pás de turbina de avião e como revestimento de anéis de pistão. A qualidade do revestimento pode ser definida através de duas principais características: aderência e porosidade. Estas características estão relacionadas com a morfologia, composição química e parâmetros de controle do processo. Neste trabalho, caracterizou-se morfológica e quimicamente, via MEV-EDS, quatro diferentes pós: METCO 43C-NS, 45C-NS, 82VF-NS e Amperit MC42 e os respectivos revestimentos. Os pós foram depositados sobre discos de aço inoxidável AISI 304; durante a deposição mantiveram-se constante os parâmetros: tensão/corrente, número de passes, vazão do pó, distância pistola à superfície, rugosidade do substrato. Ensaios de dureza superficial também foram realizados nos revestimentos. Os resultados de MEV- EDS permitem afirmar que o pó METCO 82VF-NS é aquele que produz revestimentos de melhor aderência, porosidade e dureza, isto pode ser explicado por esse pó ser o de menor granulometria e aquele que apresenta maior percentual de níquel. Palavras chave: controle de qualidade, aderência, plasma spray. 1

Upload: phunghanh

Post on 30-Nov-2018

214 views

Category:

Documents


0 download

TRANSCRIPT

Page 1: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

TECNOLOGIA E QUALIDADE DO PROCESSO PLASMA SPRAY

Felipe Raulino Hirota Escola Federal de Engenharia de Itajubá

Av. BPS, 1303 – Bairro Pinheirinho – Itajubá – MG

Leandro Mileo Martins Mahle Cofap Anéis S.A.

Av. Tiradentes, 251 – Distrito Industrial – Itajubá - MG

Necesio Gomes Costa Escola Federal de Engenharia de Itajubá

Av. BPS, 1303 – Bairro Pinheirinho – Itajubá – MG

Abstract: The plasma spray technique appears as a process to produce a good coating with the aim of protecting the material against wear, high temperature and corrosion. This process is broadly used for recovering blade gas turbine and as coating for piston rings. The quality of the process can be defined based on two main characteristics: adherence and porosity. These characteristics are related to the morphology, chemical composition and process parameters. In this piece of work the powder/coating morphology and chemical composition were analyzed via Scanning Electron Microscopy/ Energy Dispersive Spectroscopy (SEM-EDS). Four powders were used: METCO 43C-NS, 45C-NS, 82VF-NS e Amperit MC42. The coatings were deposited onto a circular disc of AISI 304. During the deposition the follow process parameters were kept constant: voltage/current, number of layers, powder flow rate, distance gun/substrate, substrate roughness. Hardness tests were also carried out. The SEM-EDS results permit to affirm that the powder METCO 82VF-NS produces coating with the best adherence. This can be explained by the grain size and chemical composition. The METCO 82VF-NS is the one, which presents the highest percentage of nickel. It also has favoured the adherence for the type of coating. Keywords: quality control, adherence, plasma spray. Resumo: A Técnica de Plasma Spray se desponta como um processo para a produção de revestimentos que visam proteger o material quanto ao desgaste, alta temperatura e a corrosão. Esta técnica é largamente aplicada para recuperação de pás de turbina de avião e como revestimento de anéis de pistão. A qualidade do revestimento pode ser definida através de duas principais características: aderência e porosidade. Estas características estão relacionadas com a morfologia, composição química e parâmetros de controle do processo. Neste trabalho, caracterizou-se morfológica e quimicamente, via MEV-EDS, quatro diferentes pós: METCO 43C-NS, 45C-NS, 82VF-NS e Amperit MC42 e os respectivos revestimentos. Os pós foram depositados sobre discos de aço inoxidável AISI 304; durante a deposição mantiveram-se constante os parâmetros: tensão/corrente, número de passes, vazão do pó, distância pistola à superfície, rugosidade do substrato. Ensaios de dureza superficial também foram realizados nos revestimentos. Os resultados de MEV-EDS permitem afirmar que o pó METCO 82VF-NS é aquele que produz revestimentos de melhor aderência, porosidade e dureza, isto pode ser explicado por esse pó ser o de menor granulometria e aquele que apresenta maior percentual de níquel. Palavras chave: controle de qualidade, aderência, plasma spray.

1

Page 2: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

I. INTRODUÇÃO

A qualidade de um produto é avaliada no conceito tradicional, como bom ou ruim, dependendo das características de atendimento às especificações de conformidade. O problema que envolve este conceito é o de determinar estes limites de especificação, uma vez que um mesmo produto pode ser considerado com características de conformidade por um avaliador e de não conformidade por outro. Um outro complicador para esta questão é o de que um produto é analisado tipicamente pelo cliente com base em múltiplas características de qualidade. Uma solução para este conflito consiste em determinar uma função perda de qualidade, ou seja, um parâmetro associado para análise do produto.

O conceito de qualidade foi usado para produtos específicos do setor aeronáutico (pás de turbina) e automobilístico (anéis de pistões). Esses componentes necessitam de um recobrimento superficial, que para o caso em questão foi escolhida a metalização.

A técnica de metalização, via pistola Plasma Spray, consiste em aspergir termicamente pós de diversas composições químicas formando uma camada no substrato. Esse revestimento tem como objetivo melhorar a resistência ao desgaste, a resistência mecânica e proteger contra a corrosão da superfície do substrato(1). Essa técnica tem ampla aplicação e contínuo aperfeiçoamento devido aos bons resultados de aderência, eficiência e qualidade do revestimento. O problema principal do processo surge da falta da aderência do recobrimento metalizado, ou seja, descolamento da camada e na determinação de limites de especificação para a qualidade deste revestimento(2). A rugosidade da superfície para a metalização, a composição química do material - em especial a porcentagem de Níquel, a espessura da camada depositada e a vazão de pó na pistola podem influenciar a aderência na superfície(3). É conhecida que, o parâmetro de maior influência é a rugosidade da superfície, porém este fator pode ser facilmente produzido de modo constante através de jateamento abrasivo; uma alta rugosidade contribuirá para a aderência.

A percentagem de níquel é objeto de estudo por vários pesquisadores, não se conhece exatamente o quanto este parâmetro pode influenciar a qualidade do revestimento.

A caracterização e a definição desse processo tecnológico permitem aplicar a necessidade de qualidade aos bons resultados do produto na indústria. I.1. Metalização Plasma-Spray A tecnologia de metalização, também denominada por aspersão térmica, consiste em recobrir um substrato geralmente com material diferente da base. O recobrimento é responsável pelo aumento de propriedades mecânicas da superfície como dureza, resistência ao desgaste abrasivo e adesivo, resistência a altas temperaturas, promover propriedades abrasivas e contra a corrosão do substrato. Há diversos processos de metalização, sendo os mais comuns: • metalização com arame utilizando chama oxi-gás "Wire Flame Spraying"; • metalização com pó utilizando chama oxi-gás "Powder Flame Spraying"; • metalização com arame metálico utilizando como fonte de calor um arco elétrico

"Eletric Wire Spraying"; • HVOF "High Velocity Oxigen Fuel Spray"; • metalização por Plasma "Plasma Spraying".

A metalização por plasma emprega uma pistola com um arco elétrico como fonte de aquecimento. Esse arco aquece um gás, ou mistura de gases, por exemplo, argônio, nitrogênio, hidrogênio ou hélio, até que sejam atingidos níveis muitos elevado de temperatura. Para algumas pistolas essa temperatura pode chegar, em seu interior, à 8500°C. Tais misturas provocam a dissociação das moléculas, em átomos, e sua conseqüente ionização. Em virtude das altas temperaturas, há um aumento no volume do gás deslocando-o em elevadas velocidades para o bico da pistola.

2

Page 3: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

O material injetado, na forma de pó, em contato com o jato de plasma de elevada energia é fundido e projetado sob a superfície do material base devidamente pré-tratado com a ajuda de um gás de arraste.

Componentes podem ser obtidos por esse processo se as partículas dos pós estiverem disponíveis em granulações adequadas, ou seja, em formatos e dimensões apropriadas.

Este sistema produz um excelente revestimento com boa aderência, baixa porosidade e boas propriedades superficiais, características que tornam o processo de maior aplicação, assumindo grande importância técnica e econômica na produção de superfícies resistentes de uma maneira geral. A intensidade de estudos na otimização desse processo vem da necessidade de qualidade do produto aliado ao baixo custo da produção. Trata-se de um processo caro e com parâmetros difíceis de ser controlados e analisados, não sendo muito versátil para aplicações de campo.

I.2. Aplicação do processo plasma-spray

A quantidade de revestimentos, ligas, que podem ser aplicados em um substrato praticamente não tem limites. A composição química e a espessura da camada são variáveis que definem a aplicação do processo. Esse tipo de recobrimento é utilizado para proteção da superfície exposta à corrosão (bombas que trabalham com fluídos corrosivos), oxidação (turbinas de avião), desgaste (anéis de compressão, turbinas de avião, periféricos de computadores e alguns plásticos de aplicação industrial), alta temperatura (utiliza pós com material refratário em tubos de caldeiras), recuperação de partes desgastadas (motores a diesel) e alta porosidade em biomateriais metálicos (próteses e parafusos de implante).

Muitas indústrias utilizam essa tecnologia para estender a vida útil de seus equipamentos e produtos reduzindo custos de produção e manutenção.

I.3. Mecanismo de Aderência

O mecanismo de aderência inicia-se à medida que as partículas de pó entram no fluxo de calor (plasma), elas são aquecidas e projetadas para o metal base. A velocidade do pó fundido faz com que eles se achatem ao atingirem o substrato, formando cadeias de lâminas plaqueadas. A aderência deve ocorrer entre a superfície do substrato jateado e entre as diversas camadas depositadas.

O fator adesivo é o principal responsável por caracterizar a conformidade desse processo. O processo não pode ser confiável se as especificações de aderência não forem aceitas. Porém a dificuldade se encontra na determinação de limites de especificações desse processo já que se deve estudar as variâncias que podem influir a aderência da camada depositada. Os limites podem ser estabelecidos através de ensaios de flexão das amostras.

Procurou-se enfocar nessa pesquisa no estudo da influência da composição química do pó, principalmente a percentagem de níquel nessas amostras tendo como resposta à aderência da camada metalizada visto que fatores como rugosidade da superfície, alta velocidade da partícula, compatibilidade dos materiais e aumento da espessura da camada foram controlados no processo. I.3.a Ensaio de Flexão

Figura 1: Dispositivo.

Os corpos de prova metalizados podem ser foram submetidos a um ensaio de flexão para determinar quantitativamente a aderência. Uma carga pode provocar o cisalhamento entre a superfície metalizada e a base metálica. A Figura 1 é desenho esquemático do dispositivo a ser utilizado para medir a

3

Page 4: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

aderência. O dispositivo tem como princípio de funcionamento a aplicação de uma carga pontual no centro da amostra que se encontra bi-apoiada. O material base e o recobrimento sofrem flexão causando o descolamento de ambos. Para a aplicação da carga, deve-se utilizar uma máquina universal Kratus para testes. Neste trabalho a aderência foi analisada somente qualitativamente.

II. METODOLOGIA EXPERIMENTAL II.1. Corpos de Prova

Foram usinados 15 discos cilíndricos de aço inoxidável AISI 304 com diâmetro médio de (30,0 ± 0,2) mm e espessura média de (5,0 ± 0,2)mm. Este diâmetro foi escolhido devido às dimensões do dispositivo de ensaio de flexão. II.2. Preparação das Superfícies (Jateamento) Para melhorar a aderência, foi utilizado o jateamento abrasivo seco com a finalidade de promover limpeza e rugosidade na superfície a ser metalizada. O abrasivo selecionado foi o óxido de alumínio. Recomenda-se o óxido de alumínio devido a sua alta ação abrasiva, contaminação superficial baixa, boa uniformidade de acabamento e alta eficiência para limpeza (não deixa resíduo ou filme sob a superfície jateada). Para o jateamento de todos os corpos de provas foram utilizados tempos de três minutos a uma pressão de 100 PSI.

A rugosidade média, de todos os corpos de prova, na escala Ra foi de 2,50µm e na escala Rt de 31,30µm. Lembrando que o valor de Ra determina a média das variações de pico e o valor de Rt a maior variação pico a pico. II.3. Composição Química

Utilizou-se quatro diferentes pós quanto à composição química, METCO 43C-NS, 45C-NS, 82VF-NS e Amperit MC42, Tabela 1.

MC -42 43 C-NS 45 C-NS 82 VF-NS

Composição Química [%]

80,0Mo 14,7Ni 2,7Cr 0,6Bo 0,9Fe 0,2C 0,8Si

80,0Ni 20,0Cr 56,0Co 25,5Cr 10,5Ni 7,5W 0,5C

30,0Cr3C2 70,0(Ni 20Cr)

Propriedades Típicas e Aplicações

Melhorar superfície desgaste abrasivo e adesivo. Trabalho a altas temperaturas.

Resistência à oxidação e a gases corrosivos a altas temperaturas.

Resistência ao desagaste abrasivo, superfícies duras e a altas temperaturas.

Melhores para suportar as mais altas temperaturas.

Tabela 1 - Composição Química Parcial do fornecedor (ref. Catálogo do fornecedor). II.4. Metalização

A metalização dos corpos de provas, previamente jateados, ocorreu utilizando um dispositivo que alojava três corpos de provas na máquina de metalização industrial. Esse equipamento consiste em uma câmara de proteção visual e refrigeração, acoplado a pistola Plasmadyne e a um painel de controle. A pistola trabalhava perpendicularmente ao dispositivo sob rotação em torno do eixo vertical e conectada a um alimentador de pó com vazão controlável. Os pós foram secados em estufa a 56 °C e pelo tempo de trinta minutos antes de serem colocados no alimentador. Os parâmetros do processo, Tabela 2, foram definidos em bases experimentais de um processo industrial. Conseguiu-se aplicar a superfície uma camada próxima de 0,4 mm.

4

Page 5: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

A metodologia adotada permitiu a metalização de 12 corpos de prova, 3 para cada tipo de pó.

Parâmetros Objetivos Valores

Água Temperatura adequada para resfriar a pistola. Contínua-90PSI

Gases Responsável pela formação do plasma. Argonio-4Kgf/cm2 Hidrog.-3Kgf/cm2

Tensão e Corrente Definem a potência do equipamento que está diretamente ligada à capacidade de fusão das partículas. 596 A

Número de passes Define a espessura da camada. 20 passes

Vazão do pó Coerente com a potência disponível e o tipo de pó utilizado. 72 g/min

Trabalho vertical Aspersão com movimento vertical da pistola. 95 mm

Distância da pistola à superfície

Estabelecida em condições ideais de temperatura e velocidade na qual as partículas devem chegar a peça. 107 mm

Bicos de Refrigeração Resfriamento e limpeza. Pode esfriar a partícula antes que a mesma chegue na peça ou gerar turbulência na pistola.

Ar Comprimido

Preparação da superfície Rugosidade. Ra 2,50µm Rt 31,30µm

Preparo do pó Mistura e secagem. 56 °C 30 min

Tabela 2 - Parâmetros da metalização.

Como conseqüência da constância desses parâmetros, considerou-se a espessura da camada de 0,35 ± 0,09 mm. A incerteza dos valores deve-se a alta aspereza do material.

Os valores obtidos acima são valores próximos adotados e controlados para cada tipo de pó. Podendo ter variações desprezíveis devido o processo ser realizado em bancada industrial e não de laboratório de testes. Pensou-se em manter essas variáveis constantes para obter resultados específicos para a aderência em relação à composição química. II.5. Caracterização Morfológica via MEV A técnica de Microscopia Eletrônica de Varredura acoplada a um EDS (Energy Dispersive Spectroscopy) – MEV-EDS foi utilizada, permitiu analisar morfológica e quimicamente as amostras metalizadas. A superfície para análise por MEV deve possuir boa condutividade elétrica e estabilidade em vácuo para obter boa profundidade de foco. Nesta análise foram feitas três fotos para cada pó e duas de cada superfície recoberta em aumentos diferentes. II.6. Dureza da Superfície

A dureza superficial da camada foi obtida utilizando um Durômetro escala Rockwell Superficial, carga de 15N e pré-carga 3. Aplicando-se cinco leituras em uma amostra escolhida aleatoriamente de cada tipo de recobrimento. II.7. Equipamentos Auxiliares

Os resultados foram concluídos através dos equipamentos de medidas: Paquímetro digital Mitutoyo, Balança digital Fiziola (6 Kg), Cronômetro Digital, Rugosímetro Digital Taylor Hobson Limited, Durômetro HR Superficial; equipamento de metalização industrial (pistola Plasmdyne), Jateadora industrial, Estufa, Microscópio Óptico, Microscópio Eletrônico de Varredura, Máquina Universal de teste Kratus 10 toneladas.

5

Page 6: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

III. RESULTADOS As imagens obtidas por MEV-EDS permitiram determinar a granulometria e a morfologia do pó para metalização. Os pós MC-42 (Figura 2) e 45C-NS (Figura 4) apresentaram morfologia elíptica e granulometria muito próximas na faixa de 120µm por 70µm. A diferença destes dois pós está na aspereza dos grãos. Na Figura 2 notou-se a presença de grãos lisos em algumas regiões, analisando quimicamente, trata-se de grãos basicamente de cromo e níquel (60%Ni, 30%Cr, em peso). O pó 43 C-NS apresentou morfologia irregular e não uniforme (Figura 3), granulometria de 150µm. Na caracterização química e morfológica desse grão notou-se uma parte quase lisa (70%Ni e 20%Cr, em peso) e outra um aglomerado de pequenos grãos (95%Al). Quanto ao pó 82VF-NS, houve uma significativa diferença nas características, apresentou formas de grãos dendríticas e faces totalmente irregulares (Figura 5) com granulometria variada entre 10µm e 60µm. As composições químicas dos pós encontram-se na Tabela 3.

A análise microscópica (MEV-EDS) revelou, também, na superfície do metalizado, caracterizações diferentes de partículas não fundidas e porosidade. As camadas 43C-NS e MC-42 (Figuras 7 e 6) apresentaram maior porosidade (vazios próximos de 100 µm). Pode-se notar também que nas camadas MC 42, 43C-NS e 45 C-NS encontram-se grãos não fundidos (circulares), isso devido a granulometria elevada.

A formação de um revestimento homogêneo e arenoso da superfície do pó 45C-NS (Figura 8), pode ser, também, relacionada com a granulometria do pó, isto é, pós com partículas grandes.

A Figura 6 e 8 possibilitam ainda a visão de uma camada escamada, o que pode influir numa má aderência do revestimento.

A superfície 82VF–NS (Figura 9) destaca-se por obter um preenchimento maior, com grãos menores. Nessa análise foi possível determinar uma maior aderência nesse revestimento, visto que a granulometria desse pó é próxima da rugosidade média obtida no material base (Tabela 2). Fato justificado pela maior acomodação do pó fundido nas reentrâncias do substrato.

Figura 3- Imagens do Pó 43C-NS Figura 2 – Imagens do Pó MC-42

Figura 4 – Imagens do Pó 45C-NS Figura 5 - Imagens do Pó 82VF-NS

6

Page 7: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

Figura 7: Camada 43C-NS (x400)

Figura 9: Camada 82VF-NS (x400)

Figura 6: Camada MC42 (x400)

Figura 8: Camada 45C-NS (x400)

Os resultados de MEV- EDS estão dispostos na Tabela 3 numa média de 5 leituras em diferentes áreas.

MC-42 43 C-NS 45 C-NS 82VF-NS Pó Camada Pó Camada Pó Camada Pó Camada

Atom %

Peso %

Atom %

Peso %

Atom %

Peso %

Atom%

Peso %

Atom %

Peso %

Atom%

Peso %

Atom %

Peso %

Atom %

Peso %

Mo 86,0 91,3 70,4 79,6 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- Co ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 52,3 52,1 50,1 49,9 ----- ----- ----- ----- Ni 10,4 6,8 21,8 15,7 26,8 41,3 21,0 20,9 10,5 10,4 10,2 10,1 94,4 93,8 91,9 91,0 Cr 2,4 1,3 5,3 3,4 9,5 13,1 62,3 70,3 33,0 28,9 35,4 31,2 5,6 6,2 8,1 9,0 Fe 0,6 0,4 1,1 0,8 ----- ----- ----- ----- 2,0 1,9 2,0 1,9 ----- ----- ----- ----- Si 0,6 0,2 1,4 0,5 1,1 0,8 1,9 1,0 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- Al ----- ----- ----- ----- 62,6 44,8 14,8 7,7 ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- W ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- ----- 2,2 6,7 2,3 6,9 ----- ----- ----- -----

Tabela 3: Resultados da MEV-EDS

No ensaio de dureza foi obtido para a camada metalizada do pó: • MC 42: média = 89,8 Rockwell Superficial 15 N. • 43C-NS: média = 89,6 Rockwell Superficial 15 N. • 45C-NS: média = 95,8 Rockwell Superficial 15 N. • 82VF-NS: média = 96,0 Rockwell Superficial 15 N. • Aço Inox 304: média = 85,5 Rockwell Superficial 15N. IV. CONCLUSÕES • Os pós apresentam diferentes morfologias e composições químicas. O pó METCO 82VF-NS é aquele que apresenta menor granulometria e um maior percentual de Níquel.

7

Page 8: Tecnologia e qualidade do processo plasma sprayabepro.org.br/biblioteca/enegep2001_tr22_0847.pdf · de passes, vazão do pó, ... como bom ou ruim, ... (3). É conhecida que, o parâmetro

Esses resultados permitem concluir que esse pó produz, via a técnica plasma spray, o revestimento de maior aderência. • As imagens de MEV permitiram observar a presença de escamas no revestimento que pode induzir a uma menor aderência da camada revestida. • Os resultados de dureza também indicaram que o pó METCO 82VF-NS é aquele de maior dureza superficial (96 Rockwell Superficial com uma carga de 15 N). • O desenvolvimento de parâmetros para metalização de um material, geralmente, é conseqüência de um trabalho de análise do pó e do respectivo revestimento. Para que se obtenha resultados satisfatórios, ou seja, qualidade de deposição, é preciso aplicar ações corretivas (balanceamento da composição química) nas características da matéria prima (pó) e parâmetros do processo, dependendo da aplicação do produto final.

V. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS (1) Senna LF, Achete CA, Hirsch T e Freire FL, Structural, Chemical and Corrosion

Resistance Characterization of TiCN coatings prepared by Magnetron Sputerring, Surface & Coating Technology, 94-5; (1-3) 390-397 – October 1997.

(2) G. D. Davis, G. B. Groff, R. A. Zatorski, “Plasma Spray Coating as Tretments for Aluminum, Titanium and steel adherents”, Surface and Interface Analysis, 25: (5) 366-373, 1997.

(3) Y. Itoh, M. Saitoh, Y. Ishiwata, “Influence of High-Temperature Protective Coating on the Mechanical Properties of Nickel-Base Super alloys”, Journal of Material Science, 34: (16) 3957-3966, 1999.

AGRADECIMENTOS Os autores agradecem a Claudenete Vieira Leal, Faculdade de Engenharia Mecânica - Departamento de Materiais, UNICAMP, pelo auxílio nas análises de MEV-EDS; a Antonio Benedito da Silva, Laboratório de Engenharia de Materiais, Escola Federal de Engenharia de Itajubá, pelo apoio nos ensaios de metalografia, a Mahle Cofap Anéis - Itajubá pela oportunidade dada e ao CNPq pela bolsa de Iniciação Científica.

8