TÉCNICAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL 2009

PROF. DR. JOSÉ ANTONIO DE MILITO

PREFÁCIO Estas anotações de aulas, compiladas em forma de apostila, tem o intuito de facilitar a consulta e o acompanhamento das disciplinas de Técnicas das Construções Civis e Construções de Edifícios da Faculdade de Ciências Tecnológicas da P.U.C. Campinas e Construção Civil da FACENS-Faculdade de Engenharia de Sorocaba. Não houve pretensão de escrevê-la para ser publicada como livro, mas sim reunir coletânea, conhecimentos extraídos de livros, catálogos, informativos, pesquisas, palestras, seminários etc. desde 1981, por esta razão não consta as citações e as referências bibliográficas dos autores e fontes de consulta em boa parte dos capítulos. Contém um bom número de informações gerais úteis para que, ao projetar ou edificar, se esteja atento para não cometer os erros mais graves, que são encontrados em grande quantidade, principalmente nas construções de pequeno porte. Espero que, de alguma forma, esta apostila contribua para acrescentar algo de novo aos alunos e mostre a importância do assunto, para que nos futuros projetos, seja dedicado algum tempo, aos cuidados necessários às técnicas de edificar.

JOSÉ ANTONIO DE MILITO

SUMÁRIO

1 ESTUDOS PRELIMINARES 1.1 Estudo com o cliente ....... 1 1.2.Exame local do terreno ....... 3 1.3 Limpeza do terreno ....... 4 1.4 Levantamento topográfico de lotes urbanos ....... 4 1.4.1 Medidas do terreno (levantamento planimétrico) ....... 4 1.5 Nivelamento (levantamento altimétrico) ....... 7 1.5.1 Com uso do clinômetro ....... 8 1.5.2 Nível de bolha ....... 9 1.5.3 Nível de mangueira ..... 10 2 TRABALHOS PRELIMINARES 2.1 Construções vizinhas ..... 14 2.2 Movimento de terra ..... 14 2.2.1 Cortes ..... 15 2.2.2 Aterros e reaterros ..... 16 2.2.3 Sistemas de contratação dos serviços de movimento de

terra

..... 17 2.3 Instalação de canteiros de serviços ou canteiro de obras ..... 17 2.3.1 Exemplo de barracão para obras de pequeno porte ..... 19 2.4 Locação de obra ..... 21 2.4.1 Processo dos cavaletes ..... 21 2.4.2 Processo da tábua corrida ..... 22 2.5 Traçado ..... 23 2.5.1 Traçado de ângulos retos e paralelas ..... 24 2.5.2 Traçado de curvas ..... 25 2.5.3 Locação de estacas ..... 26 2.5.4 Locação da fôrma de fundação ..... 28 3 FUNDAÇÕES CONVENCIONAIS 3.1 Sondagem ..... 31 3.1.1 Execução da sondagem ..... 31 3.1.2 Resistência à penetração ..... 33 3.1.3 Determinação do número de sondagens a executar ..... 33 3.1.4 Perfil de sondagem ..... 35 3.2 Escolha do tipo de fundações ..... 36 3.2.1 Tipos de fundações ..... 37 3.3 Fundação direta ou rasa ..... 38 3.3.1 Sapata corrida em alvenaria ..... 39 3.3.2 Sapatas isoladas ..... 42 3.3.3 Sapatas corridas ..... 42 3.3.4 Radiers ..... 43 3.4 Fundações profundas ..... 44 3.4.1 Estacas ..... 44 3.4.2 Blocos de coroamento das estacas ...... 46

3.4.3 Brocas ..... 47 3.4.4 Estacas escavadas ..... 49 3.4.5 Estacas apiloada ..... 49 3.4.6 Estacas Strauss ..... 50 3.4.7 Estacas Franki ..... 51 3.4.8 Tubulões ..... 51 3.4.9 Alvenaria de embasamento ..... 53 3.5 Impermeabilização ..... 54 3.5.1 Impermeabilização dos alicerces ..... 55 3.5.2 Impermeabilização nas alvenarias sujeitas a umidade do solo

..... 57

3.6 Drenos ..... 58 4 ALVENARIA 4.1 Elementos de alvenaria tradicional ..... 63 4.1.1 Elementos cerâmicos ..... 63 4.1.2 Tijolos de solo cimento ..... 67 4.1.3 Blocos de concreto ..... 68 4.2 Outros elementos de alvenaria de vedação ..... 69 4.3 Elevação da alvenaria tradicional ..... 69 4.3.1 Paredes de tijolos maciços ..... 70 4.3.1a Amarração dos tijolos maciços ..... 72 4.3 1b Formação dos cantos de parede ..... 74 4.3.1c Pilares de tijolos maciços ..... 75 4.3.1d Empilhamento de tijolos maciços ..... 76 4.3.1e Cortes em tijolos maciços ..... 77 4.3.2 Paredes com blocos de concreto ..... 77 4.3.3 Paredes de tijolos furados ..... 79 4.4 Vãos em paredes de alvenaria ..... 79 4.5 Outros tipos de reforços em paredes de alvenaria ..... 82 4.6 Fixação das alvenarias de vedação em estruturas de concreto

..... 84

4.7 Muros ..... 85 4.7.1 Fechamento de divisas em blocos de concreto ..... 85 4.7.2 Fechamento de divisas em tijolo maciço e baiano ..... 86 4.7.3 Tipos de fundações para muros ..... 87 4.8 Argamassa de assentamento – preparo e aplicação ..... 88 4.8.1 Preparo da argamassa para assentamento de alvenara de vedação

..... 88

4.8.2 Aplicação ..... 89 5 FORROS 5.1 Forro de madeira ..... 91 5.2 Lajes pré-fabricadas unidirecionais ..... 92 5.2.1 Elementos que as compõe ..... 93 5.2.2 Generalidades sobre a laje comum (LC) ..... 94 5.2.3 Generalidades sobre laje treliça (LT) ..... 98 5.2.4 Generalidades sobre laje protendida (LP) ... 102 5.2.5 Montagem e execução de lajes pré-fabricadas ...103 5.3 Lajes pré-fabricadas bidirecionais ... 107

5.4 Pré-lajes unidirecionais e bidirecionais ... 108 5.5 Lajes pré-fabricadas – Painel alveolar de concreto protendido

... 108

6 COBERTURA 6.1 Estrutura ...111 6.1.1 Materiais utilizados nas estruturas ...112 6.1.2 Peças utilizadas nas estruturas de telhado ...114 6.1.3 Ligações e emendas ...119 6.1.4 Telhado pontaletado ...122 6.1.5 Recomendações ...124 6.2 Cobertura ... 125 6.2.1 Cerâmica ... 125 6.2.2 Concreto ... 130 6.2.3 Telhas onduladas de fibrocimento ... 130 6.2.4 Inclinação e caimento ou declividade das telhas ... 131 6.3 Sistema de captação de águas pluviais ... 133 6.3.1 Calhas ... 134 6.3.2 Água furtada ... 135 6.3.3 Condutores ... 136 6.3.4 Coletores ... 136 6.3.5 Rufos e pingadeiras ... 136 6.4 Dimensionamento ... 136 6.4.1 Calhas ... 136 6.4.2 Condutores ... 138 6.5 Formas de telhados ... 138 6.5.1 Beirais ... 138 6.5.2 Platibanda ... 139 6.5.3 Linhas do telhado ... 140 6.5.4 Tipos de telhados ... 141 6.6 Regra geral para desenho das linhas dos telhados ...142 6.7 Calculo das telhas para cobertura plana ...143 7 ESQUADRIAS 7.1 Esquadrias de madeira ...145 7.1.1 Portas ...145 7.1.2 Porta balcão ... 150 7.1.3 Janelas ...151 7.1.4 Tipos de janelas de madeira ...153 7.2 Esquadrias de metal ...156 7.2.1 Janelas ... 156 7.2.2 Portas ... 160 7.3 Esquadrias de PVC ... 160 7.4 Representação gráfica de portas e janelas ... 161 7.4.1 Portas ... 161 7.4.2 Janelas ... 161 7.5 Algumas dimensões comerciais ... 163 7.5.1 Portas ... 163 7.5.2 Janelas ... 163 7.6 Como escolher uma esquadria ... 164

8 REVESTIMENTO 8.1 Preparo dos substratos ...166 8.1.1 Na vertical ...166 8.1.2 Na horizontal ...168 8.2 Revestimentos argamassados tradicionais ...170 8.2.1 Na vertical ...170 8.2.2 Na horizontal ...177 8.3 Revestimentos não argamassados ...178 8.3.1 Gesso ...178 8.3.2 Revestimento cerâmico ...181 8.3.2.1 Revestimento cerâmico na vertical ...185 8.3.2.2 Revestimento cerâmico horizontal ...188 8.3.3 Piso de madeira ...192 8.3.4 Carpete ...196 8.3.5 Pedras decorativas ...196 8.3.6 Pisos vinílicos ...200 8.3.7 Pisos de borracha ...201 8.3.8 Pisos laminados ...203 8.3.9 Piso de concreto ...204 9 TINTAS E VIDROS 9.1 Tintas ... 211 9.1.1 Seus tipos ... 211 9.1.2 Sua qualidade ... 212 9.1.3 Preparação da superfície ... 213 9.1.4 Esquema de pintura ... 214 9.1.5 Cuidados na aplicação das tintas ... 216 9.1.6 Condições ambientais durante a aplicação ... 220 9.1.7 Material de trabalho ... 220 9.1.8 Rendimentos ... 222 9.1.9 Recomendações gerais ... 222 9.2 Vidro ... 223 9.2.1 Vidro temperado ... 224 10 PATOLOGIAS MAIS COMUNS EM REVESTIMENTO 10.1 Revestimento Argamassados – Analise das causas ... 229 10.1.1 Causas decorrentes da qualidade dos materiais utilizados

... 229

10.1.2 Causas decorrentes do traço da argamassa ... 231 10.1.3 Causas decorrentes do modo de aplicação do revestimento

... 232

10.1.4 Causas decorrentes do tipo de pintura ... 233 10.1.5 Causas externas ao revestimento ... 234 10.1.6 Reparos ... 236 10.2 Revestimento cerâmicos – Analise das causas ... 239 10.2.1 destacamento de placas ... 239 10.2.2 Trincas, gretamentos e fissuras ... 239 10.2.3 Eflorescência ... 240 10.2.4 Deterioração das juntas ... 240 10.3 Pinturas – Análise das causas ... 241

11 DETALHES DE EXECUÇÃO EM OBRAS COM CONCRETO ARMADO

11.1 Materiais empregados em concreto armado ... 244 11.1.1 Cimento ... 244 11.1.2 Agregados miúdos e graúdos ... 247 11.1.3 Água ... 248 11.1.4 Armaduras ... 248 11.2 Sistemas de fôrmas e escoramentos convencionais ... 251 11.2.1 Materiais e ferramentas ... 252 11.2.2 Peças utilizadas na execução da fôrmas ... 256 11.2.3 Detalhes de utilização ... 257 11.2.4 Junta das fôrmas ... 263 11.2.5 Sistema de forma leve ... 264 11.2.6 Sistema médio de fôrmas ... 265 11.2.7 Sistema pesado de fôrma ... 266 11.2.8 Sistema trepante e auto trepante ... 266 11.2.9 Sistema de fôrmas deslizante ... 267 11.3 recomendação quanto ao manuseio e colocação das barras de aço

... 267

11.3.1 Corte ... 267 11.3.2 Dobramento das barras ... 268 11.3.3 Montagem das armaduras ... 269 11.3.4 Barras de espera de pilares ... 270 11.3.5 Armação de fundação ... 271 11.3.6 Emendas ... 272 11.3.7 afastamento mínimo das barras ... 272 11.4 Como se prepara um bom concreto ... 273 11.4.1 Concreto preparado manualmente ... 273 11.4.2 Concreto preparado com betoneira ... 274 11.4.3 Concreto dosado em central ... 276 11.4.4 Aplicação do concreto em estruturas ... 277 11.4.5 Cobrimento da armadura ... 282 11.4.6 Cura ... 284 11.4 7 Desforma ... 285 11.4.8 Consertos de falha ... 286 11.4.9 plano de concretagem ... 286 12 VOCABULÁRIO DA CONSTRUÇÃO ... 289 ANEXOS Ferramentas ... 321 EPI - Equipamentos de proteção individual ... 323 Pregos na escala natural 1:1 ... 324 Tabelas para obras em concreto armado ... 327 Tabelas prática de traço de concreto ... 330 Tesouras terças e pontaletes ... 332 Caibros ... 333 Referências Bibliográficas ...

LISTA DE FIGURAS

1 ESTUDOS PRELIMINARES 1.1 Lote regular ..... 5 1.2.Lote irregular com pouco fundo ..... 5 1.3 Lote irregular com muita profundidade ..... 6 1.4 Lote com setor curvo ..... 6 1.5 Representação de curva de nível ..... 7 1.6 Clinômetro ou nível de Abney ..... 8 1.7 Clinômetro inclinado ..... 8 1.8 Realização das medidas útil com o clinômetro ..... 9 1.9 Utilização do nível de bolha ... 10 1.10Posição da água quando não existe bolhas ... 10 1.11 Processo da mangueira de nível ... 11 1.12 Levantamento altimétrico em terreno com aclive ... 12 1.13 Levantamento altimétrico em terreno com declive ... 12 2 TRABALHOS PRELIMINARES 2.1 Corte em terreno ... 15 2.2 Aterro em terreno ... 16 2.3 Barracão para pequenas obras ... 19 2.4 Aproveitamento das chapas compensadas ... 20 2.5 Cavalete ... 21 2.6 Processo dos cavaletes ... 22 2.7 Marcação sobre gabarito ... 23 2.8 Processo da tábua corrida ... 23 2.9 Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito ... 24 2.10 Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito usando esquadro metálico

... 25

2.11 Traçado de curvas de pequeno raio ... 25 2.12 Traçado de curva pelo método das quatro partes ... 26 2.13 Projeto de locação de estacas ... 27 2.14 Locação de estaca ... 28 2.15 Projeto de forma locadas pelo eixo ... 29 3 FUNDAÇÕES CONVENCIONAIS 3.1 Esquema de sondagem ... 32 3.2 Equipamento de sondagem a percussão ... 32 3.3 Exemplo de locação de sondagens em pequenos lotes ... 34 3.4 Planta de locação das sondagens ... 35 3.5 Exemplo de um perfil de subsolo ... 36 3.6 Relação dos tipos de fundações usuais em construção ... 37 3.7 Profundidade de uma estaca isolada ... 38 3.8 Detalhe do nivelamento do fundo de vala ... 39 3.9 Sem cinta de amarração ... 41 3.10 Com cinta de amarração ... 41 3.11 Com cinta de amarração ... 41 3.12 Sapata isolada retangular ... 42 3.13 Sapata corrida sobre parede ... 42 3.14 Sapata corrida sobre pilares ... 43

3.15 Sapata corrida com viga ... 43 3.16 Radier ... 44 3.17 Esforços nas estacas ... 45 3.18 (a) Arrasamento das estacas (b) Cota de arrasamento das estacas

... 45

3.19 Bloco de coroamento ... 46 3.20 Tipos de trado ... 47 3.21 Perfuração das brocas ... 48 3.22 Perfuratriz ... 49 3.23 Execução das estacas Strauss ... 50 3.24 Execução das estacas Franki ... 51 3.25 Seção típica de um tubulão ... 52 3.26 Tubulão a ar comprimido ... 53 3.27 Alvenaria de embasamento ... 54 3.28 Impermeabilização no respaldo do alicerce ... 56 3.29 Detalhe da aplicação da argamassa impermeável ... 57 3.30 Impermeabilização em locais de pouca ventilação ... 57 3.31 Impermeabilização em locais com ventilação ... 58 3.32 Dreno horizontal ... 59 3.33 Dreno horizontal cego ... 59 3.34 Exemplo de aplicação dos drenos ... 60 4 ALVENARIA 4.1 Tijolo comum ... 64 4.2 Tijolo com furo cilíndrico ... 66 4.3 Tijolo com furo prismático ... 66 4.4 Tijolo laminado ... 67 4.5 Tijolo de solo cimento comum ... 67 4.6 Tijolo de solo cimento para assentamento com cola ... 67 4.7 Bloco de concreto ... 68 4.8 Bloco canaleta ... 68 4.9 Detalhe do nivelamento da elevação da alvenaria ... 70 4.10 Detalhe do prumo do canto da alvenaria ... 70 4.11 Colocação da argamassa de assentamento ... 71 4.12 Assentamento do tijolo ... 71 4.13 Retirada do excesso de argamassa ... 72 4.14 Ajuste corrente ... 73 4.15 Ajuste francês ... 73 4.16 Ajuste inglês ou gótico ... 73 4.17 Canto de parede de meio tijolo no ajuste comum ... 74 4.18 Canto em parede de um tijolo no ajuste francês ... 74 4.19 Canto de parede de um tijolo no ajuste comum ... 74 4.20 Canto em parede de espelho ... 75 4.21 Canto em parede de um tijolo com parede interna de meio tijolo ajuste francês

... 75

4.22 Exemplo de pilares em alvenaria ... 76 4.23 Empilhamento de tijolos maciços ... 76 4.24 Corte do tijolo maciço ... 77 4.25 Detalhe do assentamento do bloco de concreto ... 78 4.26 Detalhe de execução dos cantos ... 78 4.27 Execução da alvenaria utilizando tijolos furados ... 79 4.28 Execução da amarração na alvenaria de tijolo furado ... 79 4.29 Vão de alvenaria ... 80 4.30 Vergas sobre e sob os vãos ... 80

4.31 Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos até 1,0m ... 81 4.32 Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vão entre 1,0 e 2,0m

... 81

4.33 Vergas em alvenaria de bloco de concreto para vão de 1,0m e entre 1,0 e 1,5m

... 81

4.34 Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos entre 1,5 e 2,0m

... 82

4.35 Vergas em alvenaria de tijolo furado para vãos até 1,0m e entre 1,0 e 2,0m

... 82

4.36 Coxins de concreto ... 82 4.37 Cinta de amarração em alvenaria de tijolo maciço ... 83 4.38 Cinta de amarração em alvenaria de tijolo furado ... 83 4.39 Cinta de amarração em alvenaria de bloco de concreto ... 83 4.40 Fixação da alvenaria de vedação em estrutura de concreto

... 84

4.41 Detalhe dos pilaretes executados nos blocos ... 85 4.42 Detalhe da elevação de muros de bloco aparente, revestido e viga baldrame

... 86

4.43 detalhe de execução de um muro de tijolo maciço ... 86 4.44 Exemplo de fundação para muros ... 87 4.45 Preparo da argamassa manualmente ... 88 4.46 Preparo da argamassa com betoneira ... 88 4.47 Assentamento tradicional ... 89 4.48 Assentamento em cordão ... 89 4.49 Tipos de frizos ... 90 5 FORROS 5.1 Tipos de forros de madeira ... 91 5.2 Fixação do forro na estrutura do telhado ... 92 5.3 Fixação do forro em laje e em tirantes para execução de rebaixos

... 92

5.4 Elementos da laje pré-fabricada comum ... 94 5.5 Variação das alturas de uma laje pré-fabricada comum ... 95 5.6 Apoio da laje comum sobre alvenaria ... 96 5.7 Apoio da laje comum em estrutura de concreto armado ... 96 5.8 Apoio da laje comum passante em beirais ... 96 5.9 Apoio da laje com balanceado em beirais ... 96 5.10 Exemplo de reforços em laje pré comum ... 97 5.11 Elementos de uma laje pré-fabricada treliça ... 98 5.12 Exemplos das variações das alturas da laje treliça ... 98 5.13 Apoio da laje treliça em estrutura de concreto armado ... 99 5.14 Armadura adicional de tração . 100 5.15 Armadura adicional de compressão . 100 5.16 reforço em laje treliça . 100 5.17 Exemplo de execução de nervuras . 100 5.18 Manuseio da laje treliça . 101 5.19 Vigota protendida . 102 5.20 Exemplo de escoramento convencional para laje pré-fabricada

. 104

5.21 Exemplo de escoramento metálico para laje pré-fabricada . 104 5.22 Detalhe da colocação da laje pré-fabricada . 105 5.23Detalhe da colocação da armadura negativa . 106 5.24 detalhe do apoio das tábuas da passarela . 107

5.25 (a) laje maciça com pré-laje treliçada (b) laje maciça com pré-laje treliçada e elemento de enchimento

. 108

5.26 Painel alveolar de concreto protendido . 109 6 COBERTURA 6.1 Esquema de estrutura de telhado . 112 6.2 Seção típica de uma estrutura de telhado . 114 6.3 Detalhe do apoio da tesoura sobre o frechal . 115 6.4 Esquema de contraventamento das tesouras . 115 6.5 Esquema do apoio das terças nas tesouras . 116 6.6 Detalhe da colocação da primeira ripa ou testeira nos beirais

. 118

6.7 Detalhe da galga . 118 6.8 Detalhe da ligação entre linhas e a perna . 119 6.9 Detalhe da ligação entre a linha e a perna . 119 6.10 Detalhe da ligação entre a perna e a escora . 120 6.11 Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural . 120 6.12 Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural . 120 6.13 Detalhe da ligação entre a linha, asna e pendural . 121 6.14 Detalhe das emendas de uma linha de terça . 121 6.15 Detalhes da emenda das terças com pregos . 121 6.16 Detalhe da emenda das terças com parafusos e chapas . 121 6.17 Apoio dos pontaletes em berços . 123 6.18 Detalhe do berço para distribuir as cargas . 123 6.19 Detalhe do apoio dos pontaletes sobre as paredes . 124 6.20 Detalhe da fixação por pregos menores . 124 6.21 Detalhe da fixação das ripas nos caibros . 125 6.22 Fixação das ripas nos caibros . 125 6.23 Acabamento da cumeeira . 126 6.24 Telha francesa ou marselha . 127 6.25 Telha paulista . 128 6.26 Telha plan . 128 6.27 Telha romana e portuguesa . 129 6.28 Telha termoplan . 129 6.29 Telha germânica . 130 6.30 Inclinação e caimento de telhados retos . 131 6.31 Inclinação mínima para telhados selados com vão até 8,0m

. 132

6.32 Detalhe da estrutura de um telhado selado . 133 6.33 Calha tipo coxo . 134 6.34 Calha tipo platibanda . 135 6.35 Calha tipo moldura . 135 6.36 Detalhe de uma água furtada . 135 6.37 Detalhe da utilização dos rufos e das pingadeiras . 136 6.38 Áreas de contribuição condutores . 137 6.39 Divisão do telhado em áreas “a” . 137 6.40 Calha tipo platibanda . 137 6.41 Calha tipo coxo . 138 6.42 Beiral em laje . 139 6.43 Beiral em telhas vã . 139 6.44 Detalhe das platibandas . 140 6.45 Desenho das linhas de um telhado . 140 6.46 Telhados terminando em águas ou em águas mais oitão . 141 6.47 Telhados com uma água . 141

6.48 Telhados com duas águas . 142 6.49 Telhados com três águas . 142 6.50 Telhados com quatro águas . 142 6.51 Perspectiva das linhas de um telhado . 143 7 ESQUADRIAS 7.1 Componentes das portas de madeira . 145 7.2 Vão livre ou vão de luz . 146 7.3 Detalhes da fixação dos batentes das portas . 146 7.4 Detalhe da fixação dos batentes por pregos . 147 7.5 Detalhe da fixação dos batentes por parafusos . 148 7.6 Detalhe da fixação dos batentes por espuma de poliuretano

. 148

7.7 Detalhe da fixação das guarnições .149 7.8 Tipo de fechaduras para as portas . 150 7.9 Porta balcão . 151 7.10 Batentes das janelas . 152 7.11 Detalhe da fixação das janelas em alvenaria de um tijolo . 153 7.12 Caixilho de correr . 153 7.13 Caixilho de abrir . 154 7.14 Venezianas de abrir com caixilho guilhotina . 154 7.15 Veneziana de correr com caixilho de correr . 154 7.16 Veneziana de abrir com caixilho de abrir . 155 7.17 Janela tipo ideal . 155 7.18 Janela de enrolar . 156 7.19 Fixação dos caixilhos de ferro na alvenaria e dos vidros nos caixilhos

. 157

7.20 Detalhe do caixilho tipo basculante . 157 7.21 Caixilho maximo ar . 158 7.22 Janela veneziana . 159 7.23 Caixilho de correr . 159 7.24 Venezianas de projeção . 160 7.25 Representação das portas em planta e vista . 161 7.26 Representação dos caixilhos basculante e máximo ar . 161 7.27 Representação dos caixilhos de empurar e guilhotina . 162 7.28 Representação dos caixilhos de correr e de abrir . 162 7.29 Representação dos caixilhos pivotante . 162 7.30 Representação dos caixilhos tipo ideal . 163 8 REVESTIMENTO 8.1 Diversas formas de aplicação do chapisco . 167 8.2 Procedimento para nivelar sub-base do lastro . 169 8.3 Assentamento das taliscas superior nas paredes . 172 8.4 Assentamento das taliscas inferiores nas paredes . 173 8.5 Determinação da colocação das taliscas nos tetos utilizado o nível referêncial

. 173

8.6 Determinação da execução das guias e do emboço . 174 8.7 Determinação da aplicação do reboco . 175 8.8 Determinação dos tipos de juntas . 183 8.9 Determinação da execução do rejuntamento . 184 8.10 Juntas superficiais dos azulejos . 185 8.11 Determinação do assentamento dos azulejos .186 8.12 Exemplo de divisão dos azulejos . 186 8.13 Tacos de madeira . 192

8.14 Parquete e tacão . 193 8.15 Fixação das tábuas com parafusos sobre caibros ou ganzepes

. 194

8.16 Fixação das tábuas por pregos anelados . 194 8.17 Exemplo de regularização sem nivelamento . 196 8.18 Situação de empenamento devido à posição do cerne . 196 8.19 Junta de expansão tipo diamante . 206 8.20 Selante para junta de construção . 206 8.21 Selante para junta serrada . 207 8.22 Detalhe de execução do piso de concreto . 208 9 TINTAS E VIDROS 9.1 Materiais utilizados no preparo das pinturas em madeiras . 220 9.2 Material utilizado no preparo e aplicação das pinturas em metais

. 221

9.3 Materiais utilizados no preparo e aplicação da pintura em parede

. 221

9.4 Exemplo de fixação dos vidros em caixilhos . 223 9.5 Cargas nos vidros . 224 9.6 Impacto nos vidros . 225 9.7 Flambagem . 225 9.8 Posição dos furos em vidros temperados . 226 10 PATOLOGIAS MAIS COMUNS EM REVESTIMENTO 10.1 Vesícula formada no reboco . 229 10.2 Aspecto típico do deslocamento da argamassa de cal do revestimento interno

. 230

10.3 Argamassa magra de saibro e cal aplicada muito espessa . 231 10.4 Argamassa em processo de deslocamento por falta de chapisco

. 232

10.5 Revestimento em processo de deslocamento por carbonatação insuficiente

. 234

10.6 Efeitos da umidade sobre o reboco . 234 10.7 Acúmulo de bolor no revestimento por efeito da umidade . 235 10.8 (a)(b) Fissuras do revestimento por expansão da argamassa de assentamento

. 236

10.9 Aspecto do revestimento Interno . 236 11 DETALHES DE EXECUÇÃO EM OBRAS COM

CONCRETO ARMADO

11.1 Local para guarda de material . 246 11.2 Baia de madeira para separar os agregados . 248 11.3 Armazenagem das barras de aço sobre travessas . 250 11.4 Modelos de tensores e espaguetes utilizados em fôrmas . 255 11.5 Bancada com gabarito para montagem dos painéis das fôrmas

. 255

11.6 Tipos de disco para corte de tábua e chapas compensadas

. 256

11.7 Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares

. 258

11.8 Detalhe do escoramento e contraventamento em pilares bem como das janelas

. 258

11.9 Tipos de gravatas utilizadas em pilares . 259 11.10 Tipos de reforços em gravatas . 259

11.11 Detalhe de uma fôrma de viga . 260 11.12 Detalhe de fôrma de vigas de pequena dimensão . 261 11.13 Detalhe de fôrma das vigas com sarrafo de pressão . 261 11.14 Detalhe da fôrma das lajes maciças . 262 11.15a Detalhe da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

. 262

11.15b detalhe da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

. 262

11.16 Fechamento das juntas de fôrma utilizando mata-junta e fita adesiva

. 263

11.17 Detalhe da fôrma utilizando tábuas . 263 11.18 Escoramento de madeira tipo H . 264 11.19 Escoramento metálico . 265 11.20 Fôrma trepante . 266 11.21 Equipamento utilizados no corte das barras de aço . 267 11.22 Bancadas com pino de dobramento . 268 11.23 Pontos de amarração usuais . 269 11.24 Quadro de madeira para servir de suporte às barras de espera dos pilares

. 270

11.25 Lastro de brita sob as vigas baldrames . 272 11.26 Lastro de brita sob os blocos de estacas . 272 11.27 Mistura da areia e de cimento sobre superfície impermeável

. 274

11.28 Adição das britas . 274 11.29 Colocação da água . 274 11.30 Sequência da mistura em betoneira . 275 11.31 Aplicação do vibrador na vertical . 278 11.32 Cachimbo para facilitar a concretagem . 279 11.33 Emendas e concretagem de vigas realizadas à 45º . 280 11.34 Determinação da colocação de caranguejos no posicionamento das armaduras lajes

. 281

11.35 Detalhe das guias de nivelamento . 281 11.36 Passarela para concretagem apoiadas na fôrma . 282 11.37 Pastilhas de argamassa . 283 11.38 Pastilha plásticas . 283 11.39 Método mais comum de consertos de falha . 286

LISTA DE TABELAS

1 ESTUDOS PRELIMINARES 1.1 Modelo de questionário para uso residencial ..... 2 2 TRABALHOS PRELIMINARES 2.1 Relação de empolamentos ... 15 2.2 Potência e sistema de alimentação dos equipamentos de obras

... 18

2.3 Relação de materiais para execução de barracão para pequenas obras

... 20

3 FUNDAÇÕES CONVENCIONAIS 3.1 Compacidade das areias e consistência das argilas ... 33 3.2 Número mínimo de pontos em função da área construída ... 35 4 ALVENARIA 4.1 Dimensões normalizadas dos elementos cerâmicos ... 65 4.2 Dimensões nominais dos blocos de concreto ... 68 4.3 Traço de argamassa em latas de 18 litros para argamassa de assentamento

... 89

4.4 Equivalência das bitolas dos aços ... 91 5 FORROS 5.1 Altura total da laje (h) ... 94 5.2 Vãos livres máximos para laje pré-fabricada comum ... 97 5.3 Consumos de materiais para capeamento por m2 de laje ... 97 5.4 Vãos máximos para laje treliça . 101 6 COBERTURA 6.1 Algumas espécie de madeiras indicadas para estrutura de telhado

. 112

6.2 Vão máximo de terças (m) . 116 6.3 Vão máximo dos caibros (m) . 117 6.4 Dimensão das telhas onduladas de fibrocimento . 131 6.5 Correspondência entre (αº) e (d%) usuais . 132 6.6 Ponto de cobertura . 132 6.7 Dimensões mínimas para telhados selados com vão até 8,0m

. 133

6.8 Fator de inclinação para caimentos usuais . 143 7 ESQUADRIAS 7.1 Dimensões das portas . 163 7.2 Dimensões das janelas . 163 7.3 Características dos diversos tipos de janelas . 164 8 REVESTIMENTO 8.1 Traço do emboço para as diversas bases . 171 8.2 Traço do reboco . 176 8.3 Desvios máximos de prumo, nível e planeza . 179

8.4 Etapa e tempo aproximado de execução da aplicação manual do gesso

. 181

8.5 Classificação das cerâmicas quanto a absorção de água . 181 8.6 Classificação das cerâmicas esmaltadas ao ataque químico

. 182

8.7 Classificação dos pisos cerâmicos quanto a abrasão . 182 8.8 Consumo de rejunte por m2 . 184 8.9 junta superficial entre azulejos . 187 8.10 Consumo de argamassa colante . 191 8.11 Locais indicados para aplicação dos mármores e granitos .198 8.12 Pedras naturais mais comuns . 199 8.13 Locais mais indicados de aplicação de algumas pedras naturais

. 199

9 TINTAS E VIDROS 9.1 Defeitos observados, agentes causadores e possíveis mecanismos de degradação

. 219

9.2 Rendimentos mais comuns em tintas de boa qualidade . 222 9.3 Classificação dos vidros . 223 9.4 Resistência ao impacto . 224 9.5 Dimensões máximas de fabricação . 225 10 PATOLOGIAS MAIS COMUNS EM REVESTIMENTO 10.1 Identificação das causas, externas do dano e solução . 237 10.2 Identificação das causas, externas do dano e solução . 238 10.3 Patologia mais comuns das tintas . 242 10.4 Patologia mais comuns das tintas . 243 11 DETALHES DE EXECUÇÃO EM OBRAS COM

CONCRETO ARMADO

11.1 Cimentos disponíveis no mercado brasileiro . 245 11.2 Característica dos fios e barras . 251 11.3 Dimensões dos pregos em “mm” . 254 11.4 Diâmetros dos pinos de dobramento . 268 11.5 Diâmetro dos pinos de dobramento - Estribos . 269 11.6 Comprimentos básicos para esperas de acordo com o fck do concreto

. 271

11.7 Tempos mínimos de acordo com o diâmetro e tipo de betoneira

. 275

11.8 Limite de abatimento (slump-test) . 276 11.9 Cobrimento das armaduras . 282 11.10 número de dias para cura de acordo com a relação a/c e do tipo de cimento

. 284

1

1 - PROJETO - ESTUDOS PRELIMINARES

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Elaborar um bom projeto arquitetônico; • Utilizando métodos simples, definir a planimetria e a altimetria de um terreno; • Analisar a topografia de um terreno; • Utilizar melhor a topografia dos terrenos.

Os projetos são peças importantes na execução de uma obra. Um projeto bem elaborado reduz muito as incertezas e dúvidas como também o desperdício de material e de mão-de-obra. Todas as possibilidades e informações devem ser analisadas e discutidas na fase de projeto. Começamos com:

• Estudo com o cliente; • Exame local do terreno; • Restrições da Prefeitura ou de outros órgãos; • Levantamento topográfico.

Com os dados levantados, podemos então iniciarmos a elaboração dos

projetos de maneira a aproveitar melhor o terreno a insolação etc.

1.1 - ESTUDO COM O CLIENTE

Sabemos que para se elaborar um projeto devemos antes de mais nada, realizar uma entrevista com os interessados em executar qualquer tipo de construção. O cliente poderá ser um grupo de profissionais (médicos, industriais etc), municipalidade, entidades, uma família etc. Nesta apostila o nosso cliente será o interessado juntamente com os seus familiares, pois vamos nos ater a pequenas obras (residências unifamiliares).

Devemos considerar que geralmente o cliente é praticamente leigo, cabendo

então ao profissional orientar esta entrevista, para obter o maior número possível de dados.

Para auxiliar na objetividade da entrevista inicial com o cliente, podemos

utilizar um questionário (Tabela 1,.1), que tem a função de orientar evitando esquecimentos.

Este modelo de questionário poderá ser preenchido parcialmente durante a entrevista. Não é possível seu preenchimento completo, pois é útil e indispensável uma visita ao terreno, antes de iniciarmos o projeto.

2

Tabela 1.1 - Modelo de questionário para uso residencial

PROJETO RESIDENCIAL nº _______

I Dados do cliente:

Nome:_________________________________________________ e-mail ___________________

End. Res.:___________________________________CEP __________ Fone ( )______________

End. Com.:__________________________________CEP __________ Fone ( )______________

CPF: ________________________________RG: _______________________________________

Nome Esp.:____________________________________________ e-mail____________________

End. Com.:________________________________________________ Fone ( )______________

Prof. Ele: _______________________________ Ela _____________________________________

II Dados do Terreno

Localização:

Medidas: Frente _____________ LE _____________ LD ____________ Fundo _______________

Rua: ________________________________ CEP ____________Bairro: ____________________

Lote: _______________ Quadra: ________________ Quarteirão: __________________________

Larg. da rua: ____________ Tipo de Pav.: _______________ nº casas Viz. __________________

Distância da esquina__________________________Largura do passeio:____________________

Inclinação do Terreno:

Plano Inclinação lateral

Sobe para os Fundos Suave Esquerda

Desce para os Fundos Forte Direita

Local de passagem da rede de Água

Centro LE LD Local de passagem da rede de Esgoto

Centro LD LD Os terrenos vizinhos estão construídos ?

LE LD Fundos Nível econômico das construções no local

Alto Médio Popular

Croquis de situação

III Restrição da Prefeitura

Zoneamento: ______ To (taxa de ocupação)______ Ca (coeficiente de aproveitamento) _______

Recuos obrigatórios: de frente ___________________

lateral _____________________

de fundo ___________________

% de área permeável_______________Outros ________________________________________

3

IV Da Futura Construção

Nº de Pav.: ________ Área aprox. de construção: ________m² Estilo: ____________Nº de usuários: ____ Dados dos usários: sexo________ idade_______

Ambientes Méd.Aprox. Pisos Paredes Tetos Portas Janelas

Verba disponível: R$ ______________________________________

Revestimento Externo:

Pisos: ______________________________Paredes: ___________________________________

Fachada: ___________________________ Muro: ______________________________________

Detalhes: _______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________

1.2 - EXAME LOCAL DO TERRENO

Sem sabermos as características do terreno, é quase impossível executar-se um bom projeto.

As características ideais de um terreno para um projeto econômico são: a) Não existir grandes movimentações de terra para a construção; b) Ter dimensões tais que permita projeto e construção de boa residência; c) Ser seco; d) Ser plano ou pouco inclinado para a rua; e) Ser resistente para suportar bem a construção; f ) Ter facilidade de acesso; g) Terrenos localizados nas áreas mais altas dos loteamentos;

h) Escolher terrenos em áreas não sujeitas a erosão; i) Evitar terrenos que foram aterrados sobre materiais sujeitos a decomposição orgânica.

Mas como nem sempre estas características são encontradas nos lotes urbanos, devemos levá-las em consideração quando da visita ao lote, levantando os seguintes pontos:

a) Deve-se identificar no local o verdadeiro lote adquirido segundo a

escritura, colhendo-se todas as informações necessárias; b) Verificar junto a Prefeitura da Municipalidade, se o loteamento onde se

situa o terreno, foi devidamente aprovado e está liberado para construção;

c) Números das casa vizinhas ou mais próximas do lote;

4

d) Situação do lote dentro da quadra, medindo-se a distância da esquina ou construção mais próxima.

e) Com bússola de mão, confirmar a posição da linha N-S. f) Verificar se existem benfeitorias.(água, esgoto, energia) g) Sendo o terreno com inclinação acentuada, em declive, verificar se existe viela-sanitária vizinha do lote, em uma das divisas laterais ou fundo; h) Verificar se passa perto do lote, linha de alta tensão, posição de postes, bueiros, etc... i) Verificar se existe faixa non edificandi .( de não construção) j) Verificar a largura da rua e passeio. Obs.: Todos esses dados poderão ser acrescidos no questionário anterior.

Geralmente, estes dados colhidos na visita ao terreno não são suficientes, e na maioria das vezes, devemos pedir previamente que se execute uma limpeza do terreno e um levantamento plani-altimétrico. 1.3 - LIMPEZA DO TERRENO

Temos algumas modalidades para limpeza do terreno, que devemos levar em consideração e sabermos defini-las:

1.3.1 - Carpir - Quando a vegetação é rasteira e com pequenos arbustos,

usando para tal, unicamente a enxada. 1.3.2 - Roçar - Quando além da vegetação rasteira, houver árvores de

pequeno porte, que poderão ser cortadas com foice. 1.3.3 - Destocar - Quando houver árvores de grande porte, necessitando

desgalhar, cortar ou serrar o tronco e remover parte da raiz. Este serviço pode ser feito com máquina ou manualmente.

Os serviços serão executados de modo a não deixar raízes ou tocos de árvore que possam dificultar os trabalhos. Todo material vegetal, bem como o entulho terão que ser removidos do canteiro de obras. 1.4 - LEVANTAMENTO TOPOGRÁFICO DE LOTES URBANOS O levantamento topográfico é geralmente apresentado através de desenhos de planta com curavas de nível e de perfis. Deve retratar a conformação da superfície do terreno, bem como as dimensões dos lotes, com a precisão necessária e suficiente proporcionando dados confiáveis que, interpretados e manipulados corretamente, podem contribuir no desenvolvimento do projeto arquitetônico e de implantação (Pinto Jr.et al, 2001) 1.4.1 - MEDIDAS DO TERRENO (LEVANTAMENTO PLANIMÉTRICO)

Executada a limpeza do terreno e considerando que os projetos serão elaborados para um determinado terreno, é necessário que se tenha as medidas corretas do lote, pois nem sempre as medidas indicadas na escritura conferem com as medidas reais.

5

Apesar de não pretendermos invadir o campo da topografia, vamos mostrar em alguns desenhos, os processos mais rápidos para medir um lote urbano.

Os terrenos urbanos, são geralmente de pequena área possibilitando, portando, a sua medição sem aparelhos ou processos próprios da topografia desde que se tenha uma referência confiável (casa vizinha, esquina, piquetes etc). No entanto, casos mais complexos, sem referência, necessitamos de um levantamento executado por profissional de topografia.

a) Lote regular

Geralmente em forma de retângulo, bastando portanto medir os seus "quatro" lados, e usar o valor médio, caso as medidas encontradas forem diferentes as da escritura.(Figura 1.1).

Figura 1.1-Lote regular

Obs. Para verificar se o lote está no esquadro, devemos medir as

diagonais que deverão ser iguais.

b) Lote irregular com pouco fundo

Medir os quatro lados e as duas diagonais (Figura 1.2).

Figura 1.2-Lote irregular com pouco fundo

6

c) Lote irregular com muita profundidade

Neste caso, a medição da diagonal se torna imperfeita devido a grande distância Convém utilizar um ponto intermediário "A" diminuindo assim o comprimento da diagonal (Figura 1.3).

Figura 1.3-Lote irregular com muita profundidade

d) Lote com um ou mais limites em curva

Para se levantar o trecho em curva, o mais preciso será a medição da corda e da flecha (central).

Nestes casos devemos demarcar as divisas retas até encontrarmos os pontos do início e fim da corda. Medir a corda e a flecha no local.

E com o auxílio de um desenho (realizado no escritório) construir a curva a partir da determinação do centro da mesma utilizando a flecha e a corda (Figura 1.4).

c = corda f = flecha Construção da curva

Figura 1.4-Lote com setor curvo

7

1.5 - NIVELAMENTO (LEVANTAMENTO ALTIMÉTRICO)

É de grande importância para elaborarmos um projeto racional, que sejam aproveitadas as diferenças de nível do lote.

Podemos identificar a topografia do lote através das curvas de níveis.

A curva de nível é uma linha constituída por pontos todos de uma mesma cota ou altitude de uma superfície qualquer. Quando relacionadas a outras curvas de nível permite comparar as altitudes e se projetadas sobre um plano horizontal podem apresentar as ondulações, depressões, inclinações etc. de uma superfície (Figura 1.5)

Podemos observar na Figura 1.5 que quando mais inclinada for a superfície

do terreno, as distâncias entre as curvas serão menores, menos inclinada as distâncias serão maiores d1 < d2.

Figura 1.5-Representação de curva de nível (Pinto Jr.et al, 2001)

As curvas de níveis são elaboradas utilizando aparelhos topográficos que nos fornecem os níveis, os ângulos, as dimensões de um terreno ou área.

Este levantamento não é muito preciso, quando utilizamos métodos simples para a sua execução (descritos nos itens 1.5.1; 1.5.2; 1.5.3), mas é o suficiente para construção residencial unifamiliar, que geralmente utilizam terrenos pequenos. Caso seja necessário algo mais rigoroso, devemos fazer um levantamento com aparelhos recorrendo a um topógrafo.

Geralmente é suficiente tirar um perfil longitudinal e um transversal do

terreno, mas nada nos impede de tirarmos mais, caso necessário.

d2d1

RN 0,0

1,0 1,0 2,0 3,03,0 2,0

3,0

2,0

1,0 1,0

2,0

3,0

RN 0,0

8

Nos métodos descritos abaixo se usa basicamente balizas com distância uma da outra no máximo de 5,0m, ou de acordo com a inclinação do terreno. Terrenos muito íngremes a distância deverá ser menor e terrenos com pouca inclinação podemos utilizar as balizas na distância de 5,0 em 5,0m.

Alguns métodos para levantarmos o perfil do terreno:

a) Com o nível e Abney ( clinômetro) b) Com o nível de mão c) Com o nível de mangueira

1.5.1) Com uso do clinômetro (Nível de Abney) Figuras 1.6 e 1.7.

Materiais: clinômetro 2 balizas trena

Figura 1.6-Clinômetro ou Nível de Abney (Borges, 1972)

Figura 1.7-Clinômetro inclinado proporcionando a leitura (Borges, 1972)

9

Coloca-se o clinômetro (Figura 1.8), na 1ª baliza a uma altura de 1,50m (ponto A). Inclina-se o tubo do clinômetro para avistarmos o ponto B. Pela ócula se vê a bolha e giramos o parafuso até colocá-la na horizontal e produzirá sobre a graduação (através de um ponteiro fixo no parafuso) a leitura do ângulo α. Resta medir a distância horizontal "d" ou a inclinada "m".

Figura 1.8-Realização das medidas utilizando o Clinômetro (Borges, 1972)

1.5.2) Nível de bolha

Materiais:

- Nível de bolha;

- 2 balizas; - régua - trena.

Utilizando o método do nível de bolha, a medida do desnível se consegue colocando uma régua entre as duas balizas. Com o auxílio do nível de bolha, nivelamos a régua (Figura 1.9). O desnível obtido é a diferença entre o H e h e assim consecutivamente. Com os diversos desníveis conseguimos delinear um perfil.

10

Figura 1.9 Utilização do nível de bolha

1.5.3) Nível de mangueira

O método da mangueira é um dos mais utilizados. Fundamenta-se no

princípio dos vasos comunicantes, que nos fornece o nível. Este é o método que os pedreiros utilizam para nivelar a obra toda, desde a marcação da obra até o nivelamento dos pisos, batentes, azulejos etc...

A mangueira deve ter pequeno diâmetro, parede espessa para evitar dobras

e ser transparente. Para uma boa marcação ela deve estar posicionada entre as balizas, sem

dobras ou bolhas no seu interior (Figura 1.10 e 1.11). A água deve ser colocada lentamente para evitar a formação de bolhas.

Figura 1.10 - Posição da água quando não existe bolhas

11

Para utilizarmos o nível de mangueira necessitamos:

Materiais: - Mangueira - 2 balizas - Trena

Figura 1.11 - Processo da mangueira de nível

Para facilitar a medição, podemos partir com o nível d'água em uma determinada altura "h" numa das balizas, que será descontada na medida encontrada na segunda baliza “H”. Fazemos isso para não precisarmos colocar o nível d'água direto no ponto zero (próximo do terreno), o que dificultaria a leitura e não nos forneceria uma boa medição. O desnível é obtido pela diferença entre “H” e “h”. Exemplos de medição com mangueira: • Em terrenos com aclive • Em terrenos com declive

12

a) Terreno em aclive:

Portanto: h1 = H -h ; h2 = H'- h' ......

Htot = h1 + h2 + hn

.

Figura 1.12 - Levantamento altimétrico em terreno com aclive

b) Terreno em declive:

Portanto: h1 = H -h ; h2 = H'- h' ......

Htot = h1 + h2 +

hn .

Figura 1.13 - Levantamento altimétrico em terreno com declive

13

ANOTAÇÕES

1 - Devemos ter o cuidado de não deixar nenhuma bolha de ar dentro da mangueira, para não dar erro nas medições (Figura 1.13).

2 - A mangueira deve ser transparente, e de pequeno diâmetro, da ordem de ∅ 1/4" ou 5/16" para obter maior sensibilidade.

3 - A espessura da parede da mangueira deve ser espessa para evitar dobras

14

2 - TRABALHOS PRELIMINARES DE CONSTRUÇÃO

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Calcular os volumes de corte e aterro; • Realizar as compensações de volume; • Analisar e executar um canteiro de obras; • Realizar ou conferir a marcação de uma obra.

Antes de iniciarmos a construção de um edifício, algumas atividades prévias, devem ser realizadas. Essas atividades são denominadas trabalhos preliminares e compreendem:

• Verificação das condições das construções vizinhas; • Demolições, quando existirem; • Movimento de terra necessário para obtenção do nível desejado; • Canteiro de obras e a locação da obra.

2.1 – CONSTRUÇÕES VIZINHAS É importante, antes do início da obra, o registro das condições das construções vizinhas. O registro é composto por um relatório técnico com fotografias datadas da vizinhança e relatos das observações realizadas, antes do início das obras. A análise prévia das condições das construções vizinhas evita surpresas desagradáveis durante a execução da sua obra, como trincas, desabamentos de muros ou de construções vizinhas. Garante também as reclamações infundadas de vizinhos. 2.2 – MOVIMENTO DE TERRA

O acerto da topografia do terreno, de acordo com o projeto de implantação e o projeto executivo, pode ser entendido como um conjunto de operações de escavação, aterros, carga, transporte, descarga, compactação e acabamentos executados a fim de passar de um terreno natural para uma nova conformação (Cardão, 1969). O momento da obra em que ocorre o movimento de terra pode ser variável. Depende das características de execução das fundações e das demais atividades de início da obra. Pode ser necessário executar as fundações antes de escavar o terreno (quando se trabalha com grandes equipamentos, para facilitar a sua entrada e retirada). Ou quando se tratar de fundações feitas manualmente o acerto do terreno pode ser realizado entes. Portanto o movimento de terra deve ser cuidadosamente estudado.

15

As etapas que influenciam no projeto de movimento de terra são:

• Sondagem do terreno; • Seqüência da execução do edifício; • Níveis das construções vizinhas; • Localização do canteiro de obras.

Podemos executar, conforme o levantamento altimétrico, cortes, aterros, ou

cortes + aterros: 2.2.1 - Cortes: No caso de cortes, deverá ser adotado um volume de solo

correspondente à área de projeção do corte multiplicada pela altura média, acrescentando-se um percentual de empolamento (Figura 2.1). O empolamento é o aumento de volume de um material, quando removido de seu estado natural e é expresso como uma porcentagem do volume no corte. Relacionamos na Tabela 2.1 alguns empolamentos. Por exemplo, o empolamento de um solo superficial é de 43% (Tabela 2.1), significa que um metro cúbico de material no corte (estado natural) encherá um espaço de 1,43 metros cúbicos no estado solto. Tabela 2.1 - Relação de Empolamentos (Manual Caterpillar, 1977)

materiais % Argila natural 22 Argila escavada, seca 23 Argila escavada, úmida 25 Argila e cascalho seco 41 Argila e cascalho úmido 11 Rocha decomposta 75% rocha e 25% terra 50% rocha e 50% terra 25% rocha e 75% terra

43 33 25

Terra natural seca 25 Terra natural úmida 27 Areia solta, seca 12 Areia úmida 12 Areia molhada 12 Solo superficial 43

OBS.: Quando não se conhece o tipo de solo, podemos considerar o empolamento entre 30 a 40%

Vc = Ab x hm e Vs = Vc+ empolamento

Sendo Ab = área de projeção do corte hm= altura média Vc =volume no corte = volume natural Vs =volume solto

Figura 2.1 - Corte em terreno

16

O corte é facilitado quando não se tem construções vizinhas, podendo fazê-lo maior. Mas quando efetuado nas proximidades de edificações ou vias públicas, devemos empregar métodos que evitem ocorrências, como: ruptura do terreno, descompressão do terreno de fundação ou do terreno pela água. No corte os materiais são classificados em:

- materiais de 1ªcategoria: são materiais que podem ser extraídos com equipamentos convencionais de terraplenagem, incluindo eventual escarificação. Compreendem as terra em geral, piçarra ou argila, rochas em decomposição e seixos com diâmetro máximo de 15cm.

- materiais de 2ª categoria: rocha com resistência à penetração mecânica inferior ao do granito.

- Materiais de 3ª categoria: rochas com resistência à penetração mecânica igual ou superior ao granito.

2.2.2 - Aterros e reaterros: No caso de aterros, deverá ser adotado um volume de solo correspondente à área de projeção do aterro multiplicada pela altura média, acrescentando de 25% a 30% devido a aproximação dos grãos, reduzindo o volume de vazios, quando compactado (Figura 2.2).

Va = Ab . hm + 25% a 30%

Sendo Ab = área de projeção do aterro hm= altura média

Figura 2.2 - Aterro em terreno

Para os aterros as superfícies deverão ser previamente limpas, sem vegetação nem entulhos. O material escolhido para os aterros e reaterros devem ser de preferência solos arenosos, sem detritos, pedras ou entulhos. Devem ser realizadas camadas sucessivas de no máximo 30 cm, devidamente molhadas e compactadas manual ou mecanicamente.

Quando o nível de compactação for baixo, isto é, não é fundamental para o

desempenho estrutural do edifício, é possível utilizar pequenos equipamentos, como os compactadores mecânicos (sapos), os soquetes manuais, ou os próprios equipamentos de escavação. Quando o nível de exigência é maior devem-se procurar equipamentos específicos de compactação, tais como compactadores lisos e rolos pé de carneiro (Barros, 2006).

17

2.2.3 Sistemas de contratação dos serviços de movimento de terra Podemos contratar os serviços de movimento de terra através do aluguel de

equipamentos, por empreitada global ou empreitada por viagem. a) Aluguel de equipamentos: Neste caso deve ser pago a máquina de

escavação por hora e os caminhões para a retirada do solo. É indicado para obras com grandes movimentos de terra.

b) Empreitada global: A empresa contratada realiza e é remunerada por

todos os serviços (escavação e retirada de material). Para esse tipo de contratação é necessário calcular o volume de solo tanto para corte como para o aterro.

c) Empreitada por viagem: Neste tipo de contratação a remuneração pelo

serviço é efetuada por caminhão (volume retirado ou colocado). O aluguel da máquina está incluso no preço da viagem, e deve-se registrar o número de viagens. Este sistema é indicado para obras com pequeno movimento de terra.

2.3 - INSTALAÇÃO DE CANTEIRO DE SERVIÇOS - OU CANTEIRO DE OBRAS

Após o terreno limpo e com o movimento de terra executado, O canteiro é preparado de acordo com as necessidades de cada obra. Deverá ser localizado em áreas onde não atrapalhem a circulação de operários veículos e a locação das obras. A sua organização é desenvolvida e detalhada no escritório central.

No mínimo devemos fazer um barracão de madeira, chapas compensadas

(Figura 2.3), ou ainda containers metálicos que são facilmente transportados para as obras com o auxílio de um caminhão munck. Nesse barracão serão depositados os materiais (cimento, cal, etc...) e ferramentas, que serão utilizados durante a execução dos serviços. Áreas para areia, pedras, tijolos, madeiras, aço, etc...deverão estar próximas ao ponto de utilização, tudo dependendo do vulto da obra, sendo que nela também poderão ser construídos escritórios, alojamento para operários, refeitório e instalação sanitária, bem como distribuição de máquinas, se houver.

Em zonas urbanas de movimento de pedestres, deve ser feito um tapume,

"encaixotamento" do prédio, com tábuas alternadas ou chapas compensadas, para evitar que materiais caiam na rua.

O dimensionamento do canteiro compreende o estudo geral do volume da

obra, o tempo de obra e a distância de centros urbanos. Este estudo pode ser dividido como segue:

• Área disponível para as instalações; • Empresas empreiteiras previstas; • Máquinas e equipamentos necessários; • Serviços a serem executados; • Materiais a serem utilizados; • Prazos a serem atendidos.

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Deverá ser providenciada a ligação de água e construído o abrigo para o cavalete e respectivo hidrômetro. O uso da água é intensivo para preparar materiais no canteiro. Ela serve também para a higiene dos trabalhadores e deve ser disponível em abundância. Não existindo água, deve-se providenciar o fornecimento de água através de caminhões “pipa” ou abertura de poço de água, com os seguintes cuidados:

a) - que seja o mais distante possível dos alicerces; b) - o mais distante possível de fossas sépticas e de poços negro, isto é,

nunca a menos de 15 metros dos mesmos; c) - o local deve ser de pouco trânsito, ou seja, no fundo da obra, deixando-

se a frente para construção posterior da fossa séptica.

Deve-se providenciar a ligação de energia. As instalações elétricas nos canteiros de obras são realizadas para ligar os equipamentos e iluminar o local da construção, sendo desfeitas após o término dos serviços. Mas precisam ser feitas de forma correta, para que sejam seguras. Antes do início da obra, é preciso saber que tipo de fio ou cabo deve ser usado, onde ficarão os quadros de força, quantas máquinas serão utilizadas e, ainda, quais as ampliações que serão feitas nas instalações elétricas.

Para o dimensionamento do cabo devemos somar as potências dos equipamentos utilizados no canteiro, aliada a um fator de demanda (visto que nem todos os equipamentos serão utilizados simultaneamente). Na Tabela 2.2 temos a potência de alguns equipamentos. Tabela 2.2 – Potência e sistema de alimentação dos equipamentos de obra (Barros, 2006)

Equipamento Potência (hp) Sistema Guincho 7,5 a 15 trifásico Betoneira 3,0 trifásico Bombas d’água 3,0 trifásico Serra elétrica 2,0 trifásico Maquina de corte 2,0 trifásico vibrador 3,0 trifásico

Em função do empreendimento podemos utilizar equipamentos de porte maior, como, as gruas que elevam sensivelmente a demanda de energia (Barros, 2006). Caso, no local, não existir rede elétrica, deve-se fazer um pedido de estudo junto à concessionária, para verificar a possibilidade de extensão da rede até a obra ou optar pela energia gerada a diesel através de geradores de energia. Se no local existir rede mais é monofásico, deve-se também fazer um pedido de estudo, pois a maioria dos equipamentos é trifásica (Tabela 2.2) ou optar por equipamentos monofásico que tem custo maior. Tendo rede trifásica devemos conferir a capacidade para atender demanda da obra, atendendo a demanda é só pedir a ligação para a concessionária local.

19

2.3.1 - Exemplo de barracão para obra de pequeno porte

Utilizando chapas compensadas, pontalete de eucalipto ou vigotas 8x8, e telhas de fibrocimento podemos montar um barracão de pequenas dimensões, desmontável para utilizar em obras, como segue (Figura 2.3):

Figura 2.3 - Barracão para pequenas obras

Para realizar um barracão econômico podemos realizar o aproveitamento das chapas compensadas (Figura 2.4).

20

Figura 2.4 – Aproveitamento das chapas compensadas

Na Tabela 2.3, está relacionado os materiais utilizados na execução do barracão de obra da Figura 2.3. Tabela 2.3 - Relação de materiais para execução de barracão para pequenas obras

Quant. un Descrição

03 un Pontaletes ou caibros de 3,00m 03 un Pontaletes ou caibros de 3,50m 16 pç Chapas de compensado 6,0 ou

10,0mm 11 pç Telhas fibrocimento 4,0mm de

0,50x2,44 11 pç Telhas fibrocimento 4,0mm de

0,50x1,22 01 pç Viga 6x12 de 5,0m 60 m Sarrafo de 7,0cm 01 pç Cadeado médio 0,5 m Corrente 03 pç Dobradiças 0,5 kg Prego 15x15 0,3 kg Prego 18x27

21

2.4 - LOCAÇÃO DA OBRA

Podemos efetuar a locação da obra, nos casos de obras de pequeno porte, com métodos simples (utilizando o nível de mangueira, régua, fio de prumo e trena), sem o auxílio de aparelhos, que nos garantam certa precisão. No entanto, em obras de grande área, os métodos simples, poderão acumular erros, sendo conveniente, portanto, o auxílio da topografia. Em quaisquer dos casos, para materializar a demarcação exigirá um elemento auxiliar que poderá ser constituído por cavaletes ou tábua corrida (gabarito).

2.4.1 - Processo dos cavaletes

No processo dos cavaletes os alinhamentos são obtidos por pregos cravados em cavaletes. Estes são constituídos de duas estacas cravadas no solo e uma travessa pregada sobre elas (Figura 2.5).

Devemos sempre que possível, evitar esse processo, pois não nos oferece grande segurança devido ao seu fácil deslocamento com batidas de carrinhos de mão, tropeços, etc.

Figura 2.5 - Cavalete

Depois de distribuídos os cavaletes, previamente alinhados conforme o projeto, linhas são fixadas e esticadas nos pregos para determinar o alinhamento do alicerce, e em seguida inicia-se a abertura das valas (Figura 2.6)

22

Figura 2.6 - Processo dos cavaletes - determinação dos alinhamentos

2.4.2 - Processo da tábua corrida (gabarito)

Este método se executa cravando-se no solo cerca de 50 cm, pontaletes de pinho de (7,5 x 7,5cm ou 7,5 x 10,0cm) ou varas de eucalipto a uma distância entre si de 1,50m a 2,0m e a 1,20m das paredes da futura construção, que posteriormente poderão ser utilizadas para andaimes.

Nos pontaletes serão pregadas tábuas na volta toda da construção (geralmente de 15 ou 20 cm), em nível e aproximadamente 1,00m do piso (Figura 2.8). Pregos fincados nas tábuas com distâncias entre si iguais às interdistâncias entre os eixos da construção, todos identificados com letras e algarismos respectivos pintados na face vertical interna das tábuas, determinam os alinhamentos (Figura 2.7). Nos pregos são amarrados e esticados linhas ou arames, cada qual de um nome interligado ao de mesmo nome da tábua oposta. Em cada linha ou arame está materializado um eixo da construção. Este processo é o ideal.

23

Figura 2.7 - Marcação sobre gabarito

Figura 2.8 - Processo da Tábua Corrida – Gabarito

Como podemos observar o processo de "Tábua Corrida" é mais seguro e as marcações nele efetuadas permanecem por muito tempo, possibilitando a conferência durante o andamento das obras. Não obstante, para auxiliar este processo, pode utilizar o processo dos cavaletes. No entanto, seja qual for o método escolhido, é de extrema importância que no final da marcação sejam devidamente conferidos os eixos demarcados procurando evitar erros. 2.5 - TRAÇADO

Tendo definido o método para a marcação da obra, devemos transferir as medidas, retiradas das plantas para o terreno.

A

24

Quando a obra requer um grau de precisão, que não podemos realizar com métodos simples devemos utilizar aparelhos topográficos. Isto fica a cargo da disciplina de Topografia, cabendo a nós, para pequenas obras, saber locá-las com métodos simplificados.

2.5.1 - Traçado de ângulos retos e paralelas.

É indispensável saber traçar perpendiculares sobre o terreno, pois é através delas que marcamos os alinhamentos das paredes externas, da construção, determinando assim o esquadro. Isto serve de referência para locar todas as demais paredes.

Um método simples para isso, consiste em formar um triângulo através das linhas dispostas perpendicularmente, cujos lados meçam 3 - 4 e 5m (triângulo de Pitágoras), fazendo coincidir o lado do ângulo reto com o alinhamento da base (Figura 2.9).

Figura 2.9 - Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito

Outro método consiste na utilização de um esquadro metálico (geralmente 0,60 x 0,80 x 1,00m) para verificar o ângulo reto (Figura 2.10).

O esquadro deve ser colocado sobre uma base plana e ficar tangenciando as linhas sem as tocá-las, quando as linhas ficarem paralelas ao esquadro garantimos o ângulo reto.

25

Figura 2.10 - Traçado de ângulos retos e paralelas sobre o gabarito utilizando

esquadro metálico

2.5.2 - Traçado de curvas

A partir do cálculo do raio da curva (que pode ser feito previamente no escritório) achamos o centro e, com o auxílio de um arame ou linha, traçamos a curva no terreno (como se fosse um compasso) Figura 2.11.

Figura 2.11 - Traçado de curva de pequeno raio

Este método nos fornece uma boa precisão, quando temos pequenos raios. No caso de grandes curvas, podemos utilizar um método aproximado, chamado método das quatro partes. Consiste em aplicar, sucessivamente, sobre a corda obtida com a flecha precedente, a quarta parte deste último valor (Figura 2.12). Encontram-se assim, por aproximações sucessivas, todos os pontos da curva circular (G.Baud, 1976)

26

Figura 2.12 - Traçado de curva pelo método das quatro partes (G.Baud,1976)

4

f ,4

f seguida em 23

12

22

2

1

ff

tr

rrf ==

+

−=

sendo: r = raio da curva t = tangente à curva (na intercessão da curva com a reta)

Portanto, com o auxílio do gabarito, inicialmente devemos locar as fundações profundas do tipo estacas, tubulões ou fundações que necessitam de equipamentos mecânicos para a sua execução, caso contrário podemos iniciar a locação das obras pelo projeto de forma da fundação ("paredes").

2.5.3 - Locação de estacas

Serão feitas inicialmente a locações de estacas, visto que qualquer marcação das "paredes" irá ser desmarcada pelo deslocamento de equipamentos mecânicos. O posicionamento das estacas é feito conforme a planta de locação de estacas, fornecida pelo cálculo estrutural (Figura 2.13).

27

Figura 2.13 - Projeto de locação de estacas

A locação das estacas é definida pelo cruzamento das linhas fixadas por pregos no gabarito. Transfere-se esta interseção ao terreno, através de um prumo de centro (Figura 2.14). No ponto marcado pelo prumo, crava-se uma estaca de madeira (piquete), geralmente de peroba, com dimensões 2,5 x 2,5 x 15,0cm.

1

A

32

B

C

D

E

28

Figura 2.14 - Locação da estaca

Após a execução das estacas e com a saída dos equipamentos e limpeza do local podemos efetuar com o auxílio do projeto estrutural de formas a locação das "paredes".

2.5.4 - Locação da Forma de Fundação "paredes" Devemos locar a obra utilizando os eixos, para evitarmos o acúmulo de erros

provenientes das variações de espessuras das paredes (Figura 2.15).

Em obras de pequeno porte ainda é usual o pedreiro marcar a construção utilizando as espessuras das paredes. No projeto de arquitetura convencionou-se as paredes externas com 25cm e as internas com 15cm, na realidade as paredes externas giram em torno de 26 a 27cm e as internas 14 a 14,5cm difícil de serem desenhadas a pena nas escalas usuais de desenho 1:100 ou 1:50, por isso da adoção de medidas arredondadas que acumulam erros. Hoje com o uso de softwares específicos de desenho ficou bem mais fácil e dependendo da espessura da alvenaria adotada define-se a espessura das paredes.

29

Figura 2.15 - Projeto de forma locadas pelo eixo

A

1

B

C

D

E

2 3

30

ANOTAÇÕES 1 - Nos cálculos dos volumes de corte e aterro, os valores são mais precisos se o número de seções for maior. 2 - Na execução do gabarito, as tábuas devem ser pregadas em nível. 3 - A locação da obra deve, de preferência, ser efetuada pelo engenheiro ou conferida pelo mesmo. 4 - A marcação pelo eixo, além de mais precisa, facilita a conferência pelo engenheiro. 5 – Verificar os afastamentos da obra, em relação às divisas do terreno. 6 – Constatar no terreno a existência ou não de obras subterrâneas ( galerias de águas pluviais, ou redes de esgoto, elétrica ) e suas implicações. 7 – Verificar se o terreno em relação às ruas está sujeito à inundação ou necessita de drenagem para águas pluviais. 8 – Confirmar a perfeita locação da obra no que se refere aos eixos das paredes, pilares, sapatas, blocos e estacas.

• Noções de segurança para movimentação de terra:

1 - Depositar os materiais de escavação a uma distância superior à metade da profundidade do corte.

2 - Os taludes instáveis com mais de 1,30m de profundidade devem ser estabilizados com escoramentos.

3 - Estudo da fundação das edificações vizinhas e escoramentos dos taludes.

4 - Sinalizar os locais de trabalho com placas indicativas.

5 - Somente deve ser permitido o acesso à obra de terraplenagem de pessoas autorizadas.

6 - A pressão das construções vizinhas deve ser contida por meio de escoramento. • Instalações elétricas em Canteiro de obras: 1 - Os quadros de distribuição devem ser de preferência metálicos e devem ficar fechados para que os operários não se encostem às partes energizadas. 2 - Os quadros de distribuição devem ficar em locais bem visíveis, sinalizados e de fácil acesso mias longe da passagem de pessoas, materiais e equipamentos. 3 - As chaves elétricas do tipo faca devem ser blindadas e fechar para cima. Não devem ser usadas para ligar diretamente os equipamentos. 4 - Os fios e cabos devem ser estendidos em lugares que não atrapalhem a passagem de pessoas, máquinas e materiais. 5 - Os fios e cabos estendidos em locais de passagem, devem estar protegidos por calhas de madeira, canaletas ou eletro dutos. Podem ser colocados a certa altura que não deixe as pessoas e máquinas encostarem-se a eles. 6 - Os fios e cabos devem ser fixados em isoladores. As emendas devem ficar firmes e bem isoladas, não deixando partes descobertas.

31

3 - FUNDAÇÕES CONVENCIONAIS

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Determinar o número de furos de sondagem, bem como a sua localização; • Analisar um perfil de sondagem; • Saber escolher a fundação ideal para uma determinada edificação; • Especificar corretamente o tipo de impermeabilização a ser utilizada em alicerce; • Especificar o tipo de dreno e a sua localização.

Não querendo invadir o campo da Engenharia de Fundações, damos nestas anotações de aulas, um pequeno enfoque sobre fundações mais utilizadas em residências unifamiliares térreas e sobradas, ficando a cargo da Cadeira de Fundações aprofundar no assunto. 3.1 - SONDAGENS É sempre aconselhável a execução de sondagens, no sentido de reconhecer o subsolo e escolher a fundação adequada, fazendo com isso, o barateamento das fundações. As sondagens representam, em média, apenas 0,05 a 0,005% do custo total da obra. Os requisitos técnicos a serem preenchidos pela sondagem do subsolo são os seguintes (Godoy, 1971): • Determinação dos tipos de solo que ocorrem, no subsolo, até a profundidade de

interesse do projeto; • Determinação das condições de compacidade (areias) ou consistência (argilas)

em que ocorrem os diversos tipos de solo; • Determinação da espessura das camadas constituintes do subsolo e avaliação

da orientação dos planos (superfícies) que as separam; • Informação completa sobre a ocorrência de água no subsolo. 3.1.1 - Execução da sondagem A sondagem é realizada contando o número de golpes necessários à cravação de parte de um amostrador no solo realizada pela queda livre de um martelo de massa e altura de queda padronizada. A resistência à penetração dinâmica no solo medida é denominada S.P.T. - Standart Penetration Test. A execução de uma sondagem é um processo repetitivo, que consiste em abertura do furo, ensaio de penetração e amostragem a cada metro de solo sondado.

32

Desta forma, em cada metro faz-se, inicialmente, a abertura do furo com um comprimento de 55 cm utilizando um trado manual ou através de jato de água, e o restante dos 45 cm é utilizado para a realização do ensaio de penetração. (Figura 3.1) As fases de ensaio e de amostragem são realizadas simultaneamente, utilizando um tripé, um martelo de 65 kg, uma haste e o amostrador. (Figura 3.2) (Godoy, 1971)

Figura 3.1 - Esquema de sondagem

Figura 3.2 - Equipamento de sondagem à percussão

55cm - Abertura

45cm - Ensaio

55cm - Abertura

45cm - Ensaio

100cm

100cm

Operadorpesoguia

haste

amostrador

33

3.1.2 - Resistência à penetração O amostrador é cravado 45 cm no solo, sendo anotado o número de golpes necessários à penetração de cada 15 cm. O Índice de Resistência à Penetração é determinado através do número de golpes do peso padrão, caindo de uma altura de 75 cm, considerando-se o número necessário à penetração dos últimos 30 cm do amostrador. Conhecido como S.P.T. A Tabela 3.1 apresenta correlações empíricas, que permite uma estimativa da compacidade das areias e da consistência das argilas, a partir da resistência à penetração medida nas sondagens. (Godoy, 1971)

Tabela 3.1 - Compacidade das areias e consistência das argilas "in situ" (Godoy, 1971)

COMPACIDADES E CONSISTÊNCIAS SEGUNDO A RESISTÊNCIA À PENETRAÇÃO - S.P.T.

SOLO DENOMINAÇÃO No DE GOLPES Fofa ≤ 4

Pouco Compacta 5 - 8 Med. Compacta 9 - 18

Compacta 19 - 41

Compacidade de areias e siltes arenosos

Muito Compacta > 41 Muito Mole < 2

Mole 2 - 5 Média 6 - 10 Rija 11 - 19

Consistência de argilas e siltes argilosos

Dura > 19 3.1.3 - Determinação do número de sondagens a executar

Os pontos de sondagem devem ser criteriosamente distribuídos na área em estudo, e devem ter profundidade que inclua todas as camadas do subsolo que possam influir, significativamente, no comportamento da fundação.

No caso de fundações para edifícios, o número mínimo de pontos de sondagens a realizar é função da área a ser construída (Tabela 3.2).

Tabela 3.2 - Número mínimo de pontos em função da área construída (NBR8036/1983)

ÁREA CONSTRUÍDA Nº. DE SONDAGENS de 200 m² até 1,200 m² 1 sondagem para cada 200m²

de 1,200 m² até 2,400 m² 1 sondagem para cada 400m² que exceder a 1,200m² acima de 2,400m² Será fixada a critério, dependendo do plano de construção.

Podemos ainda, avaliar o mínimo de furos para qualquer circunstância em função da área do terreno para lotes urbanos:

34

• 2 furos para terreno até 200m² • 3 furos para terreno entre 200 a 400m², ou • No mínimo, três furos para determinação da disposição e espessura

das camadas.

Os furos de sondagens deverão ser distribuídos em planta, de maneira a cobrir toda a área em estudo. A Figura 3.3 apresenta alguns exemplos de locação de sondagens em terrenos urbanos.

A distância entre os furos de sondagem deve ser de 15 a 25m, evitando que fiquem numa mesma reta e de preferência, próximos aos limites da área em estudo.

Figura 3.3 - Exemplo de locação de sondagens em pequenos lotes

Em relação à profundidade das sondagens, existem alguns métodos para

determiná-las:

• Pelo critério do bulbo de pressão • Pelas recomendações da norma brasileira

Mas, um técnico experimentado pode fixar a profundidade a ser atingida,

durante a execução da sondagem, pelo exame das amostras recuperadas e pelo número de golpes.

Em geral, quatro índices elevados de resistência à penetração, em material de boa qualidade, permitem a interrupção do furo.

Nos terrenos argilosos, a sondagem deverá ultrapassar todas as camadas. Nos terrenos arenosos, as sondagens raramente necessitam ultrapassar os

15 a 20m.

7

25

30

10-12 20

30

20

40

35

Obs.: profundidade mínima 8,0m. Essa profundidade pode ser corrigida, à medida que os primeiros resultados forem conhecidos. Poderá ocorrer obstrução nos furos de sondagens do tipo matacões (rochas dispersas no subsolo) confundindo com um embasamento rochoso. Neste caso a verificação é realizada executando-se uma nova sondagem a 3,0m, em planta, da anterior. Se for confirmada a ocorrência de obstrução na mesma profundidade, a sondagem deverá ser novamente deslocada 3,0m numa direção ortogonal ao primeiro deslocamento. Caso necessário, a sondagem na rocha é realizada com equipamento de sondagem rotativo. 3.1.4 - Perfil de Sondagem Os dados obtidos em uma investigação do subsolo são normalmente apresentados na forma de um perfil para cada furo de sondagem. A posição das sondagens é amarrada topograficamente e apresentada numa planta de locação bem como o nível da boca do furo que é amarrado a uma referência de nível RN bem definido ( Figura 3.4)

Figura 3.4 - Planta de locação das sondagens

No perfil do subsolo as resistências à penetração são indicadas por números à esquerda da vertical da sondagem, nas respectivas cotas. A posição do nível d'água - NA - também é indicada, bem como a data inicial e final de sua medição (Figura 3.5). (Godoy, 1971)

1.40

2.00

5.60

21.00

1.40

5.60

2.00

21.42

2.44

7.00

25.00

CASA EXISTENTE EM CONSTRUÇÃO

CASA EXISTENTE

RU

A ..

.

GU

IA E

XIS

TE

NT

E

CA

LÇA

DA

2.20

S1

S2

(100,13)

(99,95)

RN=100,00

36

Figura 3.5 - Exemplo de um perfil de subsolo

3.2 - ESCOLHA DO TIPO DE FUNDAÇÃO

Com os resultados das sondagens, de grandeza e natureza das cargas

estruturais e conhecendo as condições de estabilidade e fundações das construções vizinhas, pode o engenheiro, proceder à escolha do tipo de fundação mais adequada, técnica e economicamente.

O estudo é conduzido inicialmente, pela verificação da possibilidade do emprego de fundações diretas.

Mesmo sendo viável a adoção das fundações diretas é aconselhável comparar o seu custo com o de uma fundação profunda.

37

E finalmente, verificando a impossibilidade da execução das fundações diretas, estuda-se o tipo de fundação profunda mais adequada.

3.2.1 - Tipos de fundações Os principais tipos de fundações podem ser reunidos em dois grandes

grupos: fundações diretas ou rasas e fundações profundas (Figura 3.6).

Alvenaria Simples Sapata Corrida Pedra ou Contínua Armada Diretas Simples ou Sapata Isolada Rasas Armada

Rígidos Radier Flexíveis

Pré Mega ou de reação Moldadas Vibradas de concreto Centrífugas Protendida Estacas Brocas sem camisa Escavadas Raiz Moldadas monotube in loco perdidas Raynond com camisa Strauss recuperadas Simples Profundas Duplex Franki de madeira

de aço

Tipo poço céu aberto Tipo Chicago Tipo gow Tubulões

Pneumático Tipo Benoto (ar comprimido) Tipo Anel de concreto

Figura 3.6 - Relação dos tipos de fundações usuais em construção

38

Portanto os principais tipos de fundações são:

• Fundações diretas ou rasas; • Fundações profundas.

Para a escolha das fundações podemos iniciar analisando uma sapata isolada (Figura 3.7).

Figura 3.7 - Profundidade de uma sapata isolada (Df)

• Quando Df ≤ B ⇒ Fundações diretas • Quando Df > B ⇒ Fundações profundas - (sendo “B” a menor dimensão da sapata)

Quando a camada ideal for encontrada à profundidade de 5,0 à 6,0m,

podemos adotar brocas, se as cargas forem na ordem de 4 a 5 toneladas e sem presença de água.

Em terrenos firmes a mais de 6,0m, devemos utilizar estacas ou tubulões.

3.3 - FUNDAÇÕES DIRETAS OU RASAS As fundações diretas são empregadas onde as camadas do subsolo, logo abaixo da estrutura, são capazes de suportar as cargas.

Com o auxílio da sondagem, obtemos o SPT na profundidade adotada e calculamos a σ s do solo. Dividindo a carga P pela σ s do solo, encontramos a área necessária da sapata (Snec).

5

SPT , ≅= s

PS

s

necσ

σ

Encontrada a área, adotam-se as dimensões e verificamos se são econômicas (Figura 3.12).

Condições econômicas: A - a = B - b A - B = a - b

Sendo “A e B” as dimensões da sapata e “a e b” a dimensão do pilar.

39

Como referência temos σs (Tensão admissível do solo) como sendo:

Boa = 4,0 kg/cm² Regular = 2,0 kg/cm² Fraca = 0,5 kg/cm²

A Distribuição das pressões, no terreno, é função do tipo de solo e da consideração da sapata ser rígida ou flexível, podendo ser bi triangular, retangular ou triangular. Uma sapata será considerada flexível quando possuir altura relativamente pequena e , sob atuação do carregamento, apresentar deformação de flexão (Caputo, H.P, 1973) Descrevemos com mais detalhes as fundações diretas mais comuns para obras de pequeno porte. 3.3.1 - Sapata Corrida em Alvenaria

São utilizadas em obras de pequena área e carga, (edícula sem laje, barraco de obra, abrigo de gás; água etc.).

É importante conhecer esse tipo de alicerce, pois foram muito utilizados nas construções antigas e se faz necessário esse conhecimento no momento das reformas e reforços dos mesmos. As etapas de execução são:

a) Abertura de vala

* Profundidade nunca inferiores a 40 cm * Largura das valas:

- parede de 1 tijolo = 45 cm

- parede de 1/2 tijolo = 40 cm

• Em terrenos inclinados, o fundo da vala é formado por degraus (Figura 3.8), sempre em nível.

• Mantendo-se o valor "h" em no mínimo 40 cm e h1, no máximo 50cm.

Figura 3.8 - Detalhe do nivelamento do fundo da vala

40

b) Apiloamento

Se faz manualmente com soquete (maço) de 10 à 20 kg, com o objetivo unicamente de conseguir a uniformização do fundo da vala e não o de aumentar a resistência do solo.

c) Lastro de concreto

Sobre o fundo das valas devemos aplicar uma camada de concreto magro de traço 1:3:6 ou 1:4:8 (cimento, areia grossa e pedra 2 e 3) e espessura mínima de 5cm com a finalidade de:

• Diminuir a pressão de contato visto ser a sua largura maior do que a

do alicerce; • Uniformizar e limpar o piso sobre o qual será levantado o alicerce de

alvenaria

d) Alicerce de alvenaria ( Assentamento dos tijolos)

• Ficam semi-embutidos no terreno; • Tem espessuras maiores do que a das paredes sendo:

Paredes de 1 tijolo - feitos com tijolo e meio. Paredes de 1/2 tijolo - feitos com um tijolo.

• Seu respaldo deve estar acima do nível do terreno, a fim de evitar o contato das paredes com o solo; • O tijolo utilizado é o maciço queimado ou requeimado; • Assentamento dos tijolos é feito em nível;

• Argamassa de assentamento é de cimento e areia traço 1:4.

e) Cinta de amarração

É sempre aconselhável a colocação de uma cinta de amarração no respaldo dos alicerces. Normalmente a sua ferragem consiste de barras "corridas", no caso de pretender a sua atuação como viga deverá ser calculada a ferragem e os estribos. Sobre a cinta será efetuada a impermeabilização.

Para economizar formas, utilizam-se tijolos em espelho, assentados com argamassa de cimento e areia traço 1:3.

A função das cintas de amarração é "amarrar" todo o alicerce e distribuir melhor as cargas, não podendo, contudo ser utilizadas como vigas.

f) Reaterro das valas

Após a execução da impermeabilização das fundações, podemos reaterrar as valas. O reaterro deve ser feito em camadas de no máximo 20cm bem compactadas.

41

g) Tipos de alicerces para construção simples

Figura 3.9 - Sem cinta de amarração (Borges, 1972)

Parede de um tijolo

Figura 3.10 - Com cinta de amarração (Borges, 1972)

Parede de meio tijolo

Figura 3.11 - Com cinta de amarração (Borges, 1972)

42

Obs. Para manter os ferros corridos da cinta de amarração na posição, devem ser usados estribos, espaçados de mais ou menos 1,0m. A função desses estribos é somente posicionar as armaduras. 3.3.2 Sapatas Isoladas São fundações de concreto simples ou armado. As sapatas de concreto simples (sem armaduras), possuem grande altura, o que lhes confere boa rigidez. Também são denominadas de Blocos. As sapatas de concreto armado, podem ter formato piramidal ou cônico, possuindo pequena altura em relação a sua base, que pode ter forma quadrada ou retangular (formatos mais comuns).

Figura 3.12 - Sapata isolada retangular

3.3.3 - Sapatas corridas

Executadas em concreto armado e possuem uma dimensão preponderante em relação às demais (Figura 3.13; 3.14; 3.15)

Figura 3.13 - Sapata corrida sob paredes

h

L

PAREDE

43

Figura 3.14 - Sapata corrida sob pilares

Figura 3.15 - Sapata corrida com viga 3.3.4 - Radiers Quando todas as paredes ou todos os pilares de uma edificação transmitem as cargas ao solo através de uma única sapata, tem-se o que se denomina uma fundação em radier. Os radiers são elementos contínuos que podem ser executados em concreto armado, protendido ou em concreto reforçado com fibras de aço. O radier pode ser considerado uma laje contínua em toda a área de construção distribuindo uniformemente toda a carga ao terreno. A laje deve ser executada utilizando concreto armado com armaduras de aço nas duas direções tanto na parte superior como na inferior (armadura dupla). Etapas de construção:

• Preparo do terreno – apiloamento e nivelamento; • Colocação das tubulações de água, esgoto e elétrica;

h

L

PILAR

h

L

PILAR

VIGA

44

• Colocação de manta plástica para evitar a perda de água do concreto e a umidade do solo;

• Concretagem e cura.

Figura 3.16 - Radier O radier somente deve ser utilizado se o terreno todo tiver o mesmo tipo de solo. Se uma parte dele for firme e outra fraca você não deve usar radier. 3.4 - FUNDAÇÕES PROFUNDAS São utilizadas quando o terreno firme, bom para a fundação, encontra-se em camadas mais profundas do solo.

Os principais tipos de fundações profundas são:

3.4.1 - Estacas

Estacas são peças alongadas, cilíndricas ou prismáticas, cravadas ou confeccionadas no solo utilizando concreto no mínimo 15 MPa, essencialmente para:

a) Transmissão de carga a camadas profundas; b) Contenção de empuxos laterais (estacas pranchas); c) Compactação de terrenos. Podem ser: - Pré-moldadas - Moldadas in loco

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As estacas recebem esforços axiais de compressão. Esses esforços são resistidos pela reação exercida pelo terreno sobre sua ponta e pelo atrito entre as paredes laterais da estaca e o terreno. Nas estacas prancha além dos esforços axiais temos o empuxo lateral (esforços horizontais), Figura 3.17.

Figura 3.17 - Esforços nas estacas

Após a cravação das estacas pré-moldadas de concreto ou a concretagem das estacas moldadas “in loco” as mesmas devem ser preparadas previamente para sua perfeita ligação com os elementos estruturais (blocos de coroamento, vigas etc.).

Nas estacas moldadas “in loco” o concreto da cabeça das estacas geralmente é de qualidade inferior, pois ao final da concretagem há subida de excesso de argamassa, ausência de pedra britada e possibilidade de barro em volta da estaca. Portanto a estaca deve ser concretada no mínimo 20 cm acima da cota de arrasamento. A limpeza e remoção do concreto de má qualidade até a cota de arrasamento devem ser feito com o auxílio de um ponteiro e marreta e o sentido deve ser preferencialmente de baixo para cima (Figura 3.18.a)

Nas estacas pré-moldadas, o excesso de concreto acima da cota de arrasamento, é devido às estacas encontrarem a “nega” (solo impenetrável) em cotas distintas.

A cota de arrasamento das estacas deve ficar no mínimo 10 cm acima do fundo da vala, permitindo a execução do lastro e a sobra de no mínimo 5 cm de estaca acima do lastro (Figura 3.18 b).

(a) (b)

Figura 3.18 (a) Arrasamento das estacas – (b) Cota de arrasamento das estacas

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3.4.2 Blocos de coroamento das estacas Os blocos de coroamento das estacas são elementos maciços de concreto armado que solidarizam as "cabeças" de uma ou um grupo de estacas, distribuindo para ela as cargas dos pilares e dos baldrames (Figura 3.19). Os blocos de coroamento têm também a função de absorver os momentos produzidos por forças horizontais, excentricidade e outras solicitações (Caputo. H.P., 1973).

Figura 3.19 – Bloco de coroamento

UMA ESTACA DUAS ESTACAS TRÊS ESTACAS QUATRO ESTACAS ...

Ø= diâmetro da estaca

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3.4.3 - Brocas

São feitas a trado, em solo sem água, de forma a não haver fechamento do furo nem desmoronamento.

• Limite de diâmetro: 15 (6") a 25cm (10"); • Limite de comprimento: é da ordem de 6,0m, no mínimo de 3,0m

a 4,0m; • Os ∅ mais usados são 20 cm e 25 cm.

A execução das brocas é extremamente simples e compreende apenas

quatro fases:

• Abertura da vala dos alicerces • Perfuração de um furo no terreno • Compactação do fundo do furo • Lançamento do concreto

Ao contrário de outros tipos de estacas, que veremos adiante, as brocas só

serão iniciadas depois de todas as valas abertas, pois o trabalho é exclusivamente manual, não utilizando nenhum equipamento mecânico.

Inicia-se a abertura dos furos com uma cavadeira americana e o restante é executado com trado (Figura 3.20; 3.21), que tem o seu comprimento acrescido através de barras de cano galvanizado, (geralmente com 1,5m cada peça) até atingir a profundidade desejada.

Ao atingir a profundidade das brocas, as mesmas são compactadas e preenchidas com concreto fck 15,0 MPa conforme NBR 6122, utilizando pedra nº 2, sempre verificando se não houve fechamento do furo, bem como falhas na concretagem.

Fazemos isso através da cubicagem (volume) de concreto que será necessária para cada broca.

Figura 3.20 - Tipos de trado

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Figura 3.21 - Perfuração da broca

Geralmente as brocas não são armadas, apenas levam pontas de ferro destinadas a amarrá-las à viga baldrame ou blocos. No entanto, certas ocasiões nos obrigam a armá-las e nesses casos, isto é feito com 4 (quatro) ferros e estribos em espiral ou de acordo com o projeto estrutural.

Devemos armar as brocas quando:

• Verificarmos que as mesmas, além de trabalharem a compressão, também sofrem empuxos laterais;

• Forem tracionadas; • Quando em algumas brocas, encontrarmos solo resistente a

uma profundidade inferior a 3,0m.

A Resistência Estrutural da Broca quando bem executadas podem ser:

• broca de 20cm: - não armada ≅ 4 a 5t - armada ≅ 6 a 7t • broca de 25cm: - não armada ≅ 7 a 8t - armada ≅ 10t

Esses valores são aproximados, pois sua execução é manual, geralmente o fundo do furo não é compactado e o lançamento do concreto é feito diretamente no solo, sem nenhuma proteção.

É conveniente adotar cargas não superiores a 5 toneladas por unidade, em

solos suficientemente coesivos e na ausência de lençol freático. A execução de brocas na presença de água deve ser evitada e somente é

admitida quando se tratar de solos de baixa permeabilidade, que possibilitem a concretagem antes do acúmulo de água.

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3.4.4 - Estacas Escavadas

As estacas escavadas caracterizam-se também por serem moldadas no local após a escavação do solo, que é efetuada mecanicamente com trado helicoidal.

São executadas através de torres metálicas, apoiadas em chassis metálicos ou acopladas em caminhões (Figura 3.22). Em ambos os casos são empregados guinchos, conjunto de tração e haste de perfuração, podendo esta ser helicoidal em toda a sua extensão ou trados acoplados em sua extremidade. Seu emprego é restrito a perfuração acima do nível d'água. (Falconi et al, 1998)

Figura 3.22 – Perfuratriz (Hachich et al,1998)

Usualmente os diâmetros e cargas de trabalho utilizado são:

• Ø 25 cm: 15tf • Ø 30 cm: 25tf • Ø 35 cm: 30tf

3.4.5 - Estaca Apiloada A estaca apiloada é executada utilizando um tripé e um soquete com diâmetro de 20 a 30 cm. A perfuração é conseguida lançando o saquete ao solo de uma altura variável dependendo do equipamento. O processo é mecanizado e utilizado somente para pequenas cargas devido as suas limitações. Nas estacas apiloadas não existe uma padronização de carga, depende da profundidade atingida do diâmetro da estaca e do tipo de solo.

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A concretagem das estacas apiloadas seguem as mesmas especificações das estacas moldadas “in loco” pode ser lançado até preencher o furo ou lançado e apiloado em camadas. Quando lançado e epiloado em camadas deve-se ter o cuidado do contato do soquete com a parede do furo para não contaminar o concreto com o solo (Hachich et al, 1998). 3.4.6 - Estaca Strauss

A estaca Strauss é executada utilizando equipamento mecanizado composto por um tripé, guincho, soquete (pilão) e a sonda (balde).

Inicia-se a perfuração utilizando o soquete. Após abertura inicial do furo com o soquete, coloca-se o tubo de molde do mesmo diâmetro da estaca, o soquete é substituído pela sonda com porta e janela a fim de penetrar e remover o solo no seu interior em estado de lama.

Alcançado o comprimento desejado da estaca, enche-se de concreto em trechos de 0,5 a 1,0 m que é socado pelo pilão à medida que se vai extraindo o molde formando o bulbo. O procedimento acima se repete, exceto a formação do bulbo, até completar o nível proposto pelo projeto.

Figura 3.23 - Execução das Estaca Strauss

Usualmente os diâmetros e cargas de trabalho utilizado são:

• Ø 25 cm: 20tf • Ø 30 cm: 30tf • Ø 35 cm: 35tf

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3.4.7 - Estacas Franki

Coloca-se o tubo de aço (molde), tendo no seu interior junto à ponta, um tampão de concreto de relação água/cimento muito baixa, esse tampão é socado por meio de um soquete (pilão) de até 4t; ele vai abrindo caminho no terreno devido ao forte atrito entre o concreto seco e o tubo e o mesmo é arrastado para dentro do solo. Alcançada a profundidade desejada o molde é preso à torre, coloca-se mais concreto no interior do molde e com o pilão, provoca-se a expulsão do tampão até a formação de um bulbo do concreto. Após essa operação desce-se a armadura e concreta-se a estaca em pequenos trechos sendo os mesmos fortemente, apiloados ao mesmo tempo em que se retira o tubo de molde.

Figura 3.24 - Execução das Estacas Franki

Usualmente os diâmetros e cargas de trabalho utilizado são: • Ø 30 cm: 40tf • Ø 35 cm: 50tf

3.4.8 - Tubulões São elementos de fundação profunda constituído de um poço (fuste), normalmente de seção circular revestido ou não, e uma base circular ou em forma de elipse (Figura 3.25) (Alonso et al, 1998).

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Figura 3.25 - Seção típica de um tubulão Sendo: β ≥ 60o dmin. = 70cm D ≅ de 3 a 3,5d H ≥ D - d . tang60o sendo < 2,0m 2

Os tubulões dividem-se em dois tipos básicos: à céu aberto (com ou sem revestimento) e a ar comprimido (pneumático) revestido. O revestimento dos tubulões pode ser constituído de camisa de concreto armada ou de aço. Sendo a de aço perdida ou recuperada. Os tubulões à céu aberto é o mais simples, resulta de um poço perfurado manualmente ou mecanicamente e a céu aberto. Seu emprego é limitado para solos coesivos e acima do nível d'água, existindo dois sistemas de execução Chicago e Gow. No sistema Chicago a escavação é feita com pá, em etapas, as paredes são escoradas com pranchas verticais ajustadas por meio de anéis de aço. Já no sistema Gow o escoramento é efetuado utilizando cilindros telescópicos de aço cravados por percussão (Caputo, 1973). Os tubulões a ar comprimido ou pneumático utilizam uma câmara de equilíbrio em chapa de aço e um compressor (Figura 3.26). O princípio é manter, pelo ar comprimido injetado, a água afastada do interior do interior do tubulão.

RODAPÉ15 a 20cm

H

d

D

d

D

x

b

a

FUSTE

BASE

53

Figura 3.26 - Tubulão a ar comprimido

3.4.9 – Alvenaria de embasamento As fundações são executadas em um nível abaixo do piso acabado (no mínimo 20 cm). Sobre as fundações e vigas baldrames é executado a alvenaria de embasamento de modo a permitir os diferentes níveis de piso mantendo o baldrame nivelado, possibilitar a passagem de tubulações sem prejuízo do baldrame,

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contenção lateral para aterros dos pisos e receber a camada impermeabilizante do alicerce. A alvenaria de embasamento pode ser de tijolo maciço ou de bloco de concreto assentada com argamassa de cimento e areia no traço 1:4. O tijolo maciço é o mais utilizado devido as suas dimensões facilitando as diversas espessuras da alvenaria de embasamento (Figura 3.27).

Figura 3.27 - Alvenaria de embasamento

3.5 – IMPERMEABILIZAÇÃO A impermeabilização é de fundamental importância no aumento da durabilidade das construções. Os serviços de impermeabilização representam uma pequena parcela do custo e do volume de uma obra, quando anteriormente planejada. As falhas corrigidas a posteriori, somam muitas vezes o custo inicial. A impermeabilização das edificações não é uma prática moderna. Os romanos empregavam clara de ovos, sangue, óleos, etc. para impermeabilizar saunas, aquedutos. Já no Brasil, nas cidades históricas, existem igrejas e pontes onde a argamassa das pedras foi aditivada com óleo de baleia. Atualmente, dispomos de produtos desenvolvidos especialmente para evitar a ação prejudicial da água. Podemos dividir os tipos de impermeabilização, de acordo com o ataque de água: - contra a pressão hidrostática; - contra a infiltração; - contra a umidade do solo. Os serviços de impermeabilização contra pressão hidrostática e contra água de infiltração não admitem falhas; a impermeabilização para esses tipos, mais

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utilizada há mais de 50 anos, é a por meio de membranas onde a plasticidade é a grande vantagem, pois acompanha o movimento das trincas que venham a se formar na estrutura permanecendo impermeáveis mesmo sob pressão hidrostática. Temos também, no Brasil, já há algum tempo, um produto mineral que se aplica na estrutura, em especial as de concreto, que penetra nos poros através de água e se cristaliza até cerca de 6 cm dentro da estrutura fechando os poros e ficando solidária com a estrutura. Tem sido bem aceito, pois esse produto pode ser aplicado, e com grande sucesso, nas recuperações de estruturas sujeitas a pressão hidrostática etc. E no caso de umidade do solo, a impermeabilização mais utilizada é com argamassa rígida e impermeabilizante gordurosos. Como podemos observar, existem basicamente três sistemas principais de impermeabilização:

O rígido: - 1º Constituídos pêlos concretos e argamassas impermeáveis, pela inclusão de um aditivo. - 2º Constituídos por cimentos especiais de cura rápida que são utilizados no tamponamento.

O semi flexível: - Semelhante à impermeabilização rígida somente que os

aditivos favorecem pequenas movimentações.

O flexível: Constituído por lençóis de borracha butílica, membrana de asfalto com elastômetros, lençóis termoplásticos, etc...

Devemos ter alguns cuidados com a impermeabilização

- Uma impermeabilização não dá resistência à estrutura. Se a estrutura fissurar, a argamassa também o fará.

- Uma junta fissurada deve ser cheia com uma massa elástica e não com argamassa rígida.

- A obstrução da água fará com que ela procure nova saída e inicie o trabalho pelas áreas porosas.

3.5.1.-.Impermeabilização dos alicerces Independente do tipo de fundação adotada deve executar uma impermeabilização no respaldo dos alicerces (Figura 3.28). A fundação sempre é executada num nível inferior ao do piso, sendo necessário assentar algumas fiadas de tijolos sobre a sapata corrida ou sobre o baldrame, até alcançarmos o nível do piso (Alvenaria de embasamento). No tijolo a água sobe por capilaridade, penetrando até a altura de 1,50m nas paredes superiores, causando sérios transtornos. Portanto é indispensável uma boa impermeabilização no respaldo dos alicerces, local mais indicado para isso, pois é o ponto de ligação entre a parede que está livre de contato com o terreno e o alicerce.

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Figura 3.28 - Impermeabilização no respaldo do alicerce O processo mais utilizado é através de argamassa rígida; usando, geralmente, impermeável gorduroso (Vedacit ou similar), dosado em argamassa de cimento e areia em traço 1:3 em volume:

- 1 lata de cimento (18 litros) - 3 latas de areia (54 litros) - 1,5 kg de impermeável

Após a cura da argamassa impermeável a superfície é pintada com piche líquido (Neutrol ou similar), pois o piche penetra nas possíveis falhas de camadas, corrigindo os pontos fracos. Devemos aplicar duas demãos e em cruz.

Outro processo utilizado dispensa o uso da pintura com piche líquido sobre a argamassa.

Nesse sistema aplica-se uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 e pintura com cimento cristalizante e aditivo (Kz + água + K11 na proporção de 1:4:12; Viaplus 1000; Tec 100 ou similar). Podemos utilizar aditivo acrílico que proporciona uma composição semi flexível. Aplicar sempre com as paredes úmidas em três demãos cruzadas. Recomendações importantes para uma boa execução da impermeabilização:

- Deve-se sempre dobrar lateralmente cerca de 10 a 15 cm (Figura 3.29);

- A camada impermeável não deve ser queimada, mas apenas alisada, para que sua superfície fique semi-áspera evitando fissuras;

- Usa-se a mesma argamassa para o assentamento das duas primeiras

fiadas da alvenaria de elevação.

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Figura 3.29 - Detalhe da aplicação da argamassa impermeável

Obs.: O tempo de duração de uma impermeabilização deverá corresponder ao

tempo de uso de uma construção. Sua substituição envolve alto custo e transtorno aos usuários.

3.5.2 - Impermeabilização nas alvenarias sujeita a umidade do solo Além dos alicerces, nos locais onde o solo entra em contato com as paredes, devemos executar uma impermeabilização. Faz-se necessário estudar caso a caso para adotar o melhor sistema de impermeabilização (rígido e semi flexível para umidade e flexível para infiltração). As figuras 3.30 e 3.31 detalham uma impermeabilização rígida em diversos locais de uma construção.

Figura 3.30 - Impermeabilização em locais de pouca ventilação

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Onde o solo encostar-se à parede levantar o revestimento interno e externo no mínimo 60 cm acima do solo

Figura 3.31 - Impermeabilização com ventilação

Em ambos os casos o alicerce e o lastro impermeabilizado devem coincidir. 3.6 - DRENOS

Existem casos que para maior proteção da impermeabilização dos alicerces e também das paredes em arrimo, necessitamos executar DRENOS, para garantir bons resultados. Os drenos devem ser estudados para cada caso, tendo em vista o tipo de solo e a profundidade do lençol freático, etc... Os drenos subterrâneos podem ser de três tipos: - Drenos horizontais (ao longo de uma área) (figura 3.32) - Drenos verticais (tipo estacas de areia) - Drenos em camada (sob base de estrada) De modo genérico, os drenos horizontais são constituídos:

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Figura 3.32 - Dreno horizontal

1 - Camada filtrante: (areia de granulometria adequada ou manta de poliéster servindo como elemento de retenção de finos do solo).

2 - Material drenante: (pedra de granulometria apropriada) que serve para evitar carreamento de areia - 1 - para o interior do tubo, e conduzir as águas drenadas.

3 - Tubo coletor: deve ser usado para grandes vazões. Normalmente de concreto, barro cozido ou PVC.

4 - Camada impermeável : (selo) no caso do dreno ser destinado apenas à captação de águas subterrâneas. Se o dreno captar águas de superfície, esta camada será substituída por material permeável.

5 - Solo a ser drenado: em um estudo mais aprofundado, a sua granulometria servirá de ponto de partida para o projeto das camadas de proteção.

Obs. No caso de não ter tubulação condutora de água, o dreno é chamado de cego (Figura 3.33). Os drenos cegos consistem de valas cheias de material granular (brita e areia). O material é colocado com diâmetro decrescente, de baixo para cima.

Figura 3.33 - Dreno horizontal cego

Uma das utilizações dos drenos é quando o nível de água é muito alto e desejamos rebaixá-lo (Figura 3.34).

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Figura 3.34 - Exemplo de aplicação dos drenos

Obs. Neste caso os furos do tubo devem estar para cima.

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ANOTAÇÕES

1 – Verificar se o terreno confirma a sondagem quando da execução da fundação. 2 – Verificar a exata correspondência entre os projetos, arquitetônico, estrutural e o de fundações. 3 – Verificar se o traço e o preparo do concreto atendem as especificações de projeto. 4 – Verificar qual o sistema de impermeabilização indicada no projeto. Constatar se as especificações dos materiais, bem como as recomendações técnicas dos fabricantes estão sendo rigorosamente obedecidas. Noções de segurança na execução de fundação: - Evitar queda de pessoas nas aberturas utilizando proteção com guarda corpos de madeira, metal ou telas. - Realizar escoramento em valas para evitar desmoronamentos. - O canteiro de obra deverá ser mantido limpo, organizado e desimpedidos, para evitar escorregões, e tropeços. - Sinalizar com guarda-corpo, fitas, bandeirolas, cavaletes as valas, taludes poços e buracos.

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4 - ALVENARIA

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Escolher a alvenaria adequada; • Orientar a elevação das paredes (primeira fiada, cantos, prumo, nível); • Especificar o tipo de argamassa de assentamento; • Especificar e conhecer o tipo de amarração; • Especificar os tipos de reforços nos vãos das alvenarias. • Executar corretamente os muros de fechamento de divisas. Alvenaria, pelo dicionário da língua portuguesa, é a arte ou ofício de pedreiro ou alvanel, ou ainda, obra composta de pedras naturais, cerâmica, blocos de concreto, ligadas ou não por argamassa; cola, armadura e graute (que preenchem os furos da alvenaria estrutural). A alvenaria pode ser empregada na confecção de diversos elementos construtivos (paredes, muros, abóbadas, sapatas, etc.) e pode ter função estrutural ou simplesmente de vedação. Quando a alvenaria é empregada na construção para resistir cargas, ela é chamada Alvenaria resistente, pois além do seu peso próprio, ela suporta cargas (peso das lajes, telhados, pavimento. superior, etc.) Quando a alvenaria não é dimensionada para resistir cargas verticais além de seu peso próprio é denominada Alvenaria de vedação.

As paredes utilizadas como elemento de vedação devem possuir características técnicas que são: • Resistência mecânica • Isolamento térmico e acústico • Resistência ao fogo • Estanqueidade • Durabilidade

As alvenarias de pedras naturais são raramente executadas, em função da falta de mão-de-obra especializada, como também, pelas distâncias entre os locais de sua extração e de sua utilização.

As alvenarias de tijolos e blocos cerâmicos ou de concreto, são as mais utilizadas, mas existem investimentos crescentes no desenvolvimento de tecnologias para industrialização de sistemas construtivos aplicando materiais diversos. No entanto neste capítulo iremos abordar os elementos de alvenaria tradicionais.

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4.1 - ELEMENTO DE ALVENARIA TRADICIONAL

O elemento de alvenaria é um produto industrializado, de formato paralelepipedal, para compor uma alvenaria, podendo ser: cerâmico, solo cimento e concreto.

4.1.1 - Elementos cerâmicos

Os elementos cerâmicos são obtidos a partir da queima de misturas compostas por areia e argila, quando misturados com água, formam uma pasta plástica podendo adquirir grande dureza, sob a ação de calor. Geralmente, os produtos cerâmicos para alvenaria apresentam as seguintes etapas de fabricação: • Escolha de matéria prima; • Exploração de matéria prima; • Preparação da argila; • Amassamento ou preparo da mistura; • Moldagem; • Secagem e cozimento.

A temperatura de queima varia entre 800°C até 1500°C, e dependendo da temperatura de queima dos compostos presentes, os elementos cerâmicos podem ser classificados em:

• Cerâmica vermelha – entre 950°C a 1100°C (Tijolos, blocos, lajotas etc.) • Cerâmica Branca – entre 1100°C a 1300°C (azulejos, peças sanitárias etc.) • Cerâmica refratária – acima de 1500°C.

a - Tijolo cerâmico maciço (comum ou caipira)

São blocos de barro comum, moldados com arestas vivas e retilíneas (Figura 4.1), obtidos após a queima das peças em fornos contínuos ou periódicos com temperaturas da ordem de 950 a 1100°C.

De acordo com a NBR7170 os tijolos dividem-se em: • Tipo 1 = (200±5; 95±3; 63±2)mm • Tipo 2 = (240±5; 115±3; 52±2)mm Porém no mercado corrente encontra-se tijolos com dimensões nominais de

210x100x50 mm, que são adquiridos por milheiro.

• peso: 2,50kg • resistência do tijolo: de 1,5 a 4,0 Mpa. • quantidades por m²: parede de 1/2 tijolo: 77un parede de 1 tijolo: 148un

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Figura 4.1 - Tijolo comum

A produtividade da execução de alvenaria com tijolo maciço é baixa, no entanto as suas pequenas dimensões permitem uma maior precisão de nivelamento e prumo.

b – Bloco cerâmico

Tijolo cerâmico vazado, moldados com arestas vivas retilíneas. São produzidos a partir da cerâmica vermelha, tendo a sua conformação obtida através de extrusão.

Podem ser classificados em: • Blocos de vedação; • Blocos estruturais.

As dimensões nominais dos blocos cerâmicos são muito variáveis, portanto pode-se escolher a dimensão que melhor se adapte ao seu projeto utilizando a Tabela 4.1.

Neste capítulo iremos abordar somente os blocos de vedação. Os blocos de vedação não têm função de suportar outras cargas além do seu

peso próprio e do revestimento. Isto ocorre porque no assentamento, dos blocos de vedação, os furos dos mesmos estão dispostos paralelamente à superfície de assentamento (diferente dos blocos estruturais em que os furos são verticais, perpendiculares à superfície de assentamento) o que ocasiona uma diminuição da resistência dos painéis de alvenaria.

Os blocos de vedação têm as superfícies constituídas por ranhuras e saliências para aumentar a aderência, porque na queima as faces do tijolo sofrem um processo de vitrificação, que compromete a aderência com as argamassas de assentamento e revestimento.

A tabela 4.1 determina as dimensões normalizadas para os elementos cerâmicos existentes comercialmente.

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Tabela 4.1 - Dimensões normalizadas dos elementos cerâmicos

Tabela NBR - Dimensões nominais de blocos de vedação e estruturais, comuns e especiais

Tipo(A) Dimensões nominais (mm) L x H x C (cm) Largura (L) Altura(H) Comprimento(C)

10 x 20 x 20 90 190 190 10 x 20 x 25 90 190 240 10 x 20 x 30 90 190 290 10 x 20 x 40 90 190 390

12,5 x 20 x 20 115 190 190 12,5 x 20 x 25 115 190 240 12,5 x 20 x 30 115 190 290 12,5 x 20 x 40 115 190 390 15 x 20 x 20 140 190 190 15 x 20 x 25 140 190 240 15 x 20 x 30 140 190 290 15 x 20 x 40 140 190 390 20 x 20 x 20 190 190 190 20 x 20 x 25 190 190 240 20 x 20 x 30 190 190 290 20 x 20 x 40 190 190 390

Medidas especiais Dimensões nominais (mm) L x H x C (cm) Largura (L) Altura(H) Comprimento(C)

10 x 10 x 20 90 90 190 10 x 15 x 20 90 140 190 10 x 15 x 25 90 140 240

12,5 x 15 x 25 115 140 240

Os mais utilizados são os blocos com furos cilíndricos 9x19x19 (Figura 4.2) denominados tijolo baiano e com furos prismáticos, também 9x19x19, denominados tijolo furado (Figura 4.3) com as seguintes características:

• peso: 3,00Kg • resistência do tijolo: de 1,5 a 2,0 Mpa. • quantidades por m²: parede de 1/2 tijolo: 22un parede de 1 tijolo: 42um • Tolerancia nas medidas: ± 3mm

O bloco cerâmico 11,5x14x24 também é bem utilizado, porque devido as

suas dimensões tem um rendimento maior.

Comparando o tijolo baiano e o furado com o tijolo maciço, a alvenaria de tijolo baiano e furado é sensivelmente mais leve do que a alvenaria de tijolo maciço. Exige menos mão-de-obra, menos argamassa de assentamento, por outro lado, o corte para passagem de tubulação é difícil e, muitas vezes maior, devido à quebra do tijolo.

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Figura 4.2 - Tijolo com furo cilíndrico (tijolo baiano)

Figura 4.3 - Tijolo com furo prismático (tijolo furado)

c - Tijolo laminado (21 furos)

Tijolo cerâmico utilizado para executar paredes de tijolos à vista (Figura 4.4). O processo de fabricação é semelhante ao do tijolo furado.

• dimensões: 23x11x5,5cm • quantidade por m²: parede de 1/2 tijolo: 70un parede de 1 tijolo: 140un • peso aproximado ≅ 2,70kg • resistência do tijolo ≅ 3,5 a 5,0MPa

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Figura 4.4 - Tijolo laminado

4.1.2 - Tijolos de solo cimento

Material obtido pela mistura de solo arenoso - 50 a 80% do próprio terreno

onde se processa a construção (o qual não deve apresentar matéria orgânica em teores prejudiciais), cimento Portland de 4 a 10%, e água, prensados mecanicamente ou manualmente. Podem ser maciços (Figura 4.5) ou furados (Figura 4.6). São assentados por argamassa mista de cimento, cal e areia no traço 1:2:8 ou por meio de cola respectivamente.

• dimensões: 20x10x4,5cm, 23x11x5cm ou 25x12,5x6,25 • quantidade: a mesma do tijolo maciço de barro cozido • resistência a compressão individual: 1,7MPa • resistência à compressão média: 2,0MPa

Figura 4.5 - Tijolo de solo cimento comum

Figura 4.6 - Tijolo de solo cimento para assentamento com cola

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4.1.3 - Blocos de concreto

Peças regulares e retangulares, fabricadas com cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e água (Figura 4.7; 4.8). O equipamento para a execução dos blocos é a presa hidráulica. O bloco é obtido através da dosagem racional dos componentes, e dependendo do equipamento é possível obter peças de grande regularidade e com faces e arestas de bom acabamento. Em relação ao acabamento os blocas de concreto podem ser para revestimento (mais rústico) ou aparentes.

Figura 4.7 - Bloco de concreto

• quantidade de blocos por m² : 12,5un • resistência do bloco: média 2,5MPa

Individual 2,0MPa • Espessura mínima de qualquer parede do bloco deve ser de 15mm.

Figura 4.8 - Bloco canaleta

Bloco Canaleta : 14 x 19 x 39 = 13,50 kg 19 x 19 x 39 = 18,10 kg A Tabela 4.2 determina as dimensões nominais dos blocos de concreto mais utilizado. Tabela 4.2 - Dimensões nominais dos blocos de concreto

dimensões a b c peso a b c peso *: 09 x 19 x 39 10kg 09 x 19 x 19 4,8kg 11 x 19 x 39 10,7kg 1/2

tijolo 14 x 19 x 19 6,7kg

14 x 19 x 39 13,6kg 19 x 19 x 19 8,7kg 19 x 19 x 39 15,5kg

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4.2 – OUTROS ELEMENTOS DE ALVENARIA DE VEDAÇÃO Existem diversas alternativas, técnicas e materiais utilizados, para a execução de paredes de vedação, como: a) Taipa: A taipa é constituída por terra úmida, com características argilosas, comprimidas entre taipas (formas) de madeira, retiradas depois de completar a secagem, ariginando paredes ou muros homogêneos e monolíticos. Devido à argila ser muito retrátil, se junta palha, que funciona como um elemento aglutinador, diminuindo a retração do material e melhorando o comportamento higrotérmico da parede. b) Adobe: Tijolos de barro amassado com palha, areia e água, secos ao sol. c) Blocos de concreto celular: São blocos de concreto com adição de produtos químicos na sua composição ocorrendo à incorporação de gases, proporcionando ao material baixo peso específico, facilitando o manuseio e bom desempenho térmico e acústico. d) Concreto celular autoclavado: É um produto obtido por processo industrial, com a mistura de cimento, cal, areia e outros materiais silicosos aos quais se adiciona alumínio em pó. É autoclavado (cura a vapor sob pressão de 10 atmosferas e temperatura de 180ºC) caracterizando um produto com baixo peso específico, resistência à compressão, isolamento térmico, resistência ao fogo, boa trabalhabilidade e precisão nas medidas. Pode ser utilizado na forma de blocos com diversas medidas e espessuras ou painéis armados. e) Gesso acartonado: Utilizado na divisão dos espaços internos das edificações, leve, estruturado, fixo ou desmontável. Geralmente monolítico, de montagem por acoplamento e constituído por uma estrutura de perfis metálicos ou de madeira e fechamento em chapas de gesso acartonado. f) Blocos de Gesso: Os blocos pré-fabricados de gesso são elementos de vedação vertical, utilizados para a execução de paredes e divisórias internas. É assentado com gesso cola, gesso comum e sizal. 4.3 – ELEVAÇÃO DA ALVENARIA TRADICIONAL:

Depois de, no mínimo, um dia da execução da impermeabilização, serão erguidas as paredes conforme o projeto de arquitetura. O serviço é iniciado pêlos cantos (Figura 4.9) após o destacamento das paredes (assentamento da primeira e segunda fiada), obedecendo ao prumo de pedreiro para o alinhamento vertical (Figura 4.10) e o escantilhão no sentido horizontal (Figura 4.9). Os cantos são levantados primeiro porque, desta forma, o restante da parede será erguida sem preocupações de prumo e horizontalidade, pois se estica uma linha entre os dois cantos já levantados, fiada por fiada.

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4.3.1 - Paredes de tijolos maciços

Com o auxílio do escantilhão, do prumo de pedreiro e da linha, os cantos são

levantados utilizando uma argamassa de assentamento de cimento, cal e areia no traço 1: 2: 8 (Figura 4.9)

Figura 4.9 - Detalhe do nivelamento da elevação da alvenaria

Figura 4.10 - Detalhe do prumo do canto da alvenaria

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Podemos ver nos desenhos (Figura 4.11; 4.12; 4.13) a maneira mais prática de executarmos a elevação da alvenaria, verificando o nível e o prumo.

1o – Colocada à linha, a argamassa e disposta sobre a fiada anterior, conforme a Figura 4.11.

Figura 4.11 - Colocação da argamassa de assentamento

2o - Sobre a argamassa o tijolo e assentado com a face rente à linha, batendo e acertando com a colher conforme Figura 4.12.

Figura 4.12 - Assentamento do tijolo

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3o - A sobra de argamassa é retirada com a colher, conforme Figura 4.13.

Figura 4.13 - Retirada do excesso de argamassa

Mesmo sendo os tijolos da mesma olaria, nota-se certa diferença de medidas. Por este motivo, somente uma das faces da parede pode ser aparelhada, sendo a mesma à externa por motivos estéticos e mesmo porque os andaimes são montados por este lado fazendo com que o pedreiro trabalhe aparelhando esta face.

Quando as paredes atingirem a altura de 1,5m aproximadamente, deve-se providenciar o primeiro plano de andaimes, o segundo plano será na altura da laje, se for sobrado, e o terceiro 1,5m acima da laje e assim sucessivamente.

Os andaimes são estruturas que auxiliam na elevação das alvenarias quando

o nível das paredes ultrapassa a altura de 1,50m. Os andaimes são executados com tábuas de 1"x12" (2,5x30cm) utilizando os

mesmos pontaletes de marcação da obra ou com andaimes metálicos. No caso de andaimes utilizando pontaletes de madeira as tábuas devem ser

pregadas para maior segurança dos usuários.

4.3.1.a - Amarração dos tijolos maciços Os elementos de alvenaria devem ser assentados com as juntas desencontradas, para garantir uma maior resistência e estabilidade dos painéis (Figuras 4.14; 4.15; 4.16). Podendo ser:

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a - Ajuste comum ou corrente, é o sistema mais utilizado (Figura 4.14)

Figura 4.14 - Ajuste corrente (comum)

b - Ajuste Francês também comumente utilizado (Figura 4.15)

Figura 4.15 - Ajuste Francês

c - Ajuste Inglês, de difícil execução pode ser utilizado em alvenaria de tijolo aparente (Figura 4.16).

Figura 4.16 - Ajuste Inglês ou gótico

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4.3.1.b - Formação dos cantos de paredes É de grande importância que os cantos sejam executados corretamente, pois como já visto, as paredes iniciam-se pêlos cantos. Nas Figuras 4.17; 4.18; 4.19; 4.20 e 4.21 mostram a execução de diversos cantos de parede nas diversas modalidades de ajustes.

Figura 4.17 - Canto em parede de meio tijolo no ajuste comum

Figura 4.18 - Canto em parede de um tijolo no ajuste francês

Figura 4.19 - Canto em parede de um tijolo no ajuste comum

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Figura 4.20 - Canto em parede de espelho

Figura 4.21 - Canto em parede externa de um tijolo com parede interna de meio tijolo no ajuste francês

4.3.1.c - Pilares de tijolos maciços São utilizados em locais onde a carga é pequena (varandas, muros etc...). Podem ser executados somente de alvenaria ou e alvenaria e o centro preenchido por concreto (Figura 4.22)

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Figura 4.22 - Exemplo de pilares de alvenaria

4.3.1.d - Empilhamento de tijolos maciços

Para conferir na obra a quantidade de tijolos maciços recebidos, é comum empilhar os tijolos de maneira como mostra a Figura 4.23. São 15 camadas, contendo cada 16 tijolos, resultando 240. Como coroamento, arrumam-se mais 10 tijolos, perfazendo uma pilha de 250 tijolos. Costuma-se, também, pintar ou borrifar com água de cal as pilhas, após cada descarga do caminhão, para não haver confusão com as pilhas anteriores.

Figura 4.23 - Empilhamento do tijolo maciço

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4.3.1.e - Cortes em tijolos maciços O tijolo maciço permite que seja dividido em diversos tamanhos, o que facilita no momento da execução. Podemos dividi-lo pela metade ou em 1/4 e 3/4 de acordo com a necessidade (Figura 4.24).

Figura 4.24 - Corte do tijolo maciço 4.3.2 - Paredes com bloco de concreto

São paredes executadas com blocos de concreto vibrado. Com o desenvolvimento dos artigos pré-moldados, se estendem rapidamente em nossas obras.

O processo de assentamento é semelhante ao já descrito para a alvenaria de tijolos maciços. As paredes iniciam-se pêlos cantos utilizando o escantilhão para o nível da fiada e o prumo.

A argamassa de assentamento dos blocos de concreto é mista composta por cimento cal e areia no traço 1:1/2:6.

Vantagens: - peso menor - menor tempo de assentamento e revestimento,

economizandomão-de-obra. - menor consumo de argamassa para assentamento. - melhor acabamento e uniformidade.

Desvantagens: - não permite cortes para dividi-los. - geralmente, nas espaletas e arremates do vão, são

necessários tijolos comuns. - difícil para se trabalhar nas aberturas de rasgos para

embutimento de canos e conduítes. - nos dias de chuva aparecem nos painéis de alvenaria

externa, os desenhos dos blocos. Isto ocorre devido à absorção da argamassa de assentamento ser diferente da dos blocos.

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Os blocos de concreto para execução de obras não estruturais têm o seu fundo tampado (Figura 4.25) para facilitar a colocação da argamassa de assentamento. Portanto, a elevação da alvenaria se dá assentando o bloco com os furos para baixo.

Figura 4.25 - Detalhe do assentamento do bloco de concreto

O assentamento é feito em amarração. Pode ser junta a prumo (somente quando for vedação em estrutura de concreto).

A amarração dos cantos e de parede interna com externa se faz utilizando barras de aço a cada três fiadas ou utilizando um pilarete de concreto no encontro das alvenarias (Figura 4.26):

Figura 4.26 - Detalhe de execução dos cantos

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4.3.3 - Parede de tijolos furados

As paredes de tijolo furado são utilizadas com a finalidade de diminuir o peso das estruturas e economia, não oferecem grande resistência e portanto, só devem ser aplicados com a única função de vedarem um painel na estrutura de concreto.

Sobre elas não devem ser aplicados nenhuma carga direta. No entanto, os tijolos baianos também são utilizados para a elevação das paredes, e o seu assentamento e feito em amarração, tanto para paredes de 1/2 tijolo como para 1 tijolo (Figura 4.27).

Figura 4.27 - Execução de alvenaria utilizando tijolos furados

A amarração dos cantos e da parede interna com as externas se faz através

de pilares de concreto, pois não se consegue uma amarração perfeita devido às diferenças de dimensões (Figura 4.28).

Figura 4.28 - Exemplo de amarração na alvenaria de tijolo furado

4.4 - VÃOS EM PAREDES DE ALVENARIA

Na execução das paredes são deixados os vãos de portas e janelas. No caso das portas os vãos já são destacados na primeira fiada da alvenaria e das janelas na altura do peitoril determinado no projeto. Para que isso ocorra devemos

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considerar o tipo de batente a ser utilizado, pois a medida do mesmo deverá ser acrescida ao vão livre da esquadria (Figura 4.29).

Figura 4.29 - Vão de alvenaria

Esquadrias de madeira: porta = acrescentar 10 cm na largura e 5 cm

na altura, devido aos batentes. janela = acrescentar 10cm na largura e 10cm

na altura. Esquadrias de ferro: como o batente é a própria esquadria, os

acréscimos serão de 3cm tanto na largura como na altura.

Sobre o vão das portas e sobre e sob os vãos das janelas devem ser construídas vergas (Figura 4.30). Quando trabalha sobre o vão, a sua função é evitar as cargas nas esquadrias e quando trabalha sob o vão, tem a finalidade de distribuir as cargas concentradas uniformemente pela alvenaria inferior:

Figura 4.30 - Vergas sobre e sob os vãos

As vergas podem ser pré-moldadas ou moldadas no local, e devem exceder ao vão no mínimo 30 cm ou 1/5 do vão. No caso de janelas sucessivas, executa-se uma só verga. As vergas são elementos construtivos não passiveis de cálculo as Figuras 4.31; 4.32 exemplificam as vergas nas paredes de alvenaria executadas com tijolos maciços para:

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Vãos até 1,0m

Figura 4.31 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos até 1,00m

Vãos entre 1,0 e 2,0m

Figura 4.32 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos entre 1,00m e 2,00m

OBS: Caso o vão exceda a 2,00m, deve-se calcular uma viga armada. As Figuras 4.33; 4.34 exemplificam as vergas nas paredes de alvenaria executadas com blocos de concreto para:

Vãos de 1,0m Vãos de 1,0 a 1,50m

Figura 4.33 - Vergas em alvenaria de bloco de concreto para vãos até 1,00m e entre

1,00m e 1,50m

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Vãos acima de 1,50 até 2,00m

Figura 4.34 - Vergas em alvenaria de tijolo maciço para vãos entre 1,50m e 2,00m A Figura 4.35 exemplifica as vergas nas paredes de alvenaria executadas com tijolos furados para:

Vãos de 1,0m Vãos de 1,0 a 2,0m

Figura 4.35 - Vergas em alvenaria de tijolo furado para vãos até 1,00m e entre 1,00m e

2,00m 4.5 - OUTROS TIPOS DE REFORÇOS EM PAREDES DE ALVENARIA. Quando uma viga, de pequena carga, proveniente principalmente das coberturas, descarrega sobre a alvenaria, para evitar a carga concentrada e consequentemente o cisalhamento nos tijolos, executa-se coxins de concreto (Figura 4.36).

Figura 4.36 - Coxins de concreto

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Ao chegar com as paredes à altura da laje (respaldo das paredes), quando não temos uma verdadeira estrutura de concreto e os vão são pequenos, utilizamos uma nova cinta de amarração sob a laje e sobre todas as paredes que dela recebem carga. As cintas de amarração no respaldo das paredes servem para apoio das lajes, nestes casos para lajes de pequenos vãos, no máximo entre 2,50 a 3,00m, (ver apoio de lajes em alvenaria nas anotações de aulas nº5). As Figuras 4.37 e 4.38 exemplificam as cintas de amarração no respaldo das alvenarias cerâmicas para tijolo maciço e tijolo furado respectivamente.

Figura 4.37 - Cinta de amarração em alvenaria de tijolo maciço

Figura 4.38 - Cinta de amarração em alvenaria de tijolo furado

Na alvenaria de bloco de concreto utilizamos blocos canaletas para a execução das cintas de amarração (Figura 4.39)

Figura 4.39 - Cinta de amarração em alvenaria de bloco de concreto

Obs. As cintas de amarração servem para distribuir as cargas e "amarrar" as paredes (internas com as externas). Se necessitarmos que as cintas suportem cargas, devemos então calcular vigas.

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4.6 – FIXAÇÃO DAS ALVENARIAS DE VEDAÇÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO Quando a alvenaria é executada depois da estrutura são observadas fissuras na interfase alvenaria/estrutura devido à diferença de módulo de elasticidade dos materiais constituintes. Devemos tomar alguns cuidados. Devem-se observar quais os vínculos previstos entre a parede de alvenaria e a estrutura a fim de se definir os materiais e técnicas. Podemos ter:

a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura; b) A alvenaria não funciona como travamento e a estrutura que a envolve é

deformável (pré-fabricados, grandes pórticos, lajes tipo cogumelo); c) A alvenaria não funciona como travamento e está envolta por estrutura pouco

deformável.

No caso (a) é necessário que exista uma ligação efetiva e rígida entre elas. As paredes estarão submetidas a um estado de tensão que lhes serão transmitidas pela estrutura. Devem, portanto apresentar resistência mecânica compatível com as solicitações e a forma de fixação deve garantir o grau de ligação. O chapisco (argamassa de cimento e areia mais um adesivo de argamassa) é imprescindível, pois falta aderência neste ponto. Na parte superior da alvenaria deve ser executado, além do chapisco, o encunhamento utilizando cunhas pré-fabricadas de conceto, tijolos cerâmicos inclinados ou argamassa expansiva Para fixação lateral devem ser previstas barras chamadas de “ferro cabelo” ou telas de aço previamente fixadas nos pilares (Figura 4.40). e a solidarização é feita durante a elevação da alvenaria.

Figura 4.40 – Fixação da alvenaria de vedação em estruturas de concreto No caso (b) cada tipo de estrutura deve ser estudado separadamente. De modo geral procura-se executar as juntas com material bastante deformável (mastiques elásticos), que permita a movimentação da estrutura sem introduzir

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esforços de grande amplitude na alvenaria. Nestes casos o “ferro cabelo” deve ser fixo na estrutura de concreto e livre na alvenaria, possibilitando a movimentação do painel. No caso “c” panos pouco extensos, pórticos rígidos, o importante da fixação, desde que a junta seja frágil, é tempo correto de sua execução. Esta não deve se dar imediatamente após término da elevação da alvenaria. NOTA: Quanto ao tipo de ligação, para as alvenarias de vedação, torna-se necessário que seu funcionamento seja compatibilizado com o da estrutura devido principalmente às diferenças de comportamento dos materiais. O encunhamento rígido pode submetê-la a um estado excessivo de tensão e provocar fissuras. Assim a fixação da alvenaria à estrutura deverá ser inicialmente fraca. No encontro vertical (com os pilares) normalmente ocorrem juntas “auto deformáveis” que, provavelmente, se manifestarão também no revestimento. Nestes casos pode-se especificar o acabamento frisado para as juntas ou a aplicação de telas na região da junta, evitando que esta se manifeste no revestimento. 4.7 – MUROS

Os fechamentos para divisas podem ser executados em alvenaria de bloco de concreto (14 x 19 x 39), tijolo maciço ou tijolo furado. Tudo vai depender de um estudo econômico e também técnico para a escolha do melhor elemento

Para o bloco de concreto podemos executar de duas maneiras: à vista (Figura 4.41) ou revestido (Figura 4.42). Se a escolha for à vista, devemos utilizar os próprios furos dos blocos para preencher com "grout", formando assim os pilaretes (Figura 4.41), tomando sempre o cuidado de deixar as juntas com o mesmo espaçamento, para podermos frisá-las.

Se a escolha for para o revestimento, poderemos também utilizar os furos do bloco como pilarete ou colocar formas e executar um pilarete, neste caso armado.

Para o tijolo furado e o maciço, devemos quase sempre revesti-los, portanto a cada 2,5 a 3,0m executa-se um pilarete de 10 x 25, com o auxílio de formas de madeira (Figura 4.43). Obs. Qualquer que seja o elemento escolhido para a execução do muro a cada, no máximo, de 10,00 a 15,00m, devemos deixar uma junta de dilatação de 1,0cm. Esta junta deve ser executada para evitar que no muro apareça trincas devido ser o mesmo esbelto, estar parcialmente engastado no alicerce, e sofrer movimentação proveniente da variação térmica, ventos etc. 4.7.1 - Fechamento de divisas em bloco de concreto

a - À vista:

Figura 4.41 - Detalhe dos pilaretes executados nos blocos

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b - Revestido:

Figura 4.42 - Detalhe da elevação de muro de bloco aparente , revestido e viga baldrame

4.7.2 - Fechamento de divisas em tijolo maciço ou baiano

Figura 4.43 - Detalhe de execução de um muro de tijolo maciço

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4.7.3 - Tipos de fundações para muros

Podemos efetuar, dependendo do terreno, um alicerce em sapata corrida de concreto ou com brocas (Figura 4.44). As sapatas corridas devem estar em nível e apoiadas em solo firme a uma profundidade mínima de 40cm, caso o terreno não comporte este tipo de alicerce podemos optar por brocas. As brocas, geralmente de φ 20 cm efetuadas a trado. Como as cargas dos muros de divisa não são elevadas podemos fazê-la com 2,0m de profundidade e a cada 2,5 ou 3,0m de distância uma das outras. Devemos sempre deixar as valas do alicerce do muro em nível para evitarmos esforços na alvenaria, o que poderia ocasionar o aparecimento de fissuras.

impermeabilização

Figura 4.44 - Exemplo de fundação para muros

No respaldo do alicerce do muro, devemos executar também, uma proteção

impermeável, através de argamassa e impermeabilizantes, para evitar a presença de umidade na alvenaria de elevação do muro. Deverá ser executada uma cinta de amarração no mínimo no meio e no respaldo da alvenaria, que tem a função de interligar os pilaretes com a alvenaria.

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4.8 – ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO - PREPARO E APLICAÇÃO

As argamassas, junto com os elementos de alvenaria, são os componentes que formam a parede de alvenaria não armada, sendo a sua função:

- unir solidamente os elementos de alvenaria - distribuir uniformemente as cargas - vedar as juntas impedindo a infiltração de água e a passagem de insetos,

etc...

As argamassas devem ter boa trabalhabilidade. Difícil é aquilatar esta trabalhabilidade, pois são fatores subjetivos que a definem. Ela pode ser mais ou menos trabalhável, conforme o desejo de quem vai manuseá-la. Podemos considerar que ela é trabalhável quando se distribui com facilidade ao ser assentada, não "agarra" a colher do pedreiro; não endurece rapidamente permanecendo plástica por tempo suficiente para os ajustes (nível e prumo) do elemento de alvenaria. 4.8.1 - Preparo da argamassa para assentamento de alvenaria de vedação

A argamassa de assentamento deve ser preparada com materiais

selecionados, granulometria adequada e com um traço de acordo com o tipo de elemento de alvenaria adotado (Tabela 4.3). Podem ser preparadas (figuras 4.45 e 4.46):

a) - Manualmente

Figura 4.45 - Preparo da argamassa manualmente

b) - Com betoneira

Figura 4.46 - Preparo da argamassa com betoneira

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Tabela 4.3 - Traço de argamassa em latas de 18litros para argamassa de assentamento

Aplicação

Traço Rendimento por saco de

cimento Alvenaria de tijolos de barro cozido (maciço)

1 lata de cimento 2 latas de cal 8 latas de areia

10m²

Alvenaria de tijolos baianos ou furados

1 lata de cimento 2 latas de cal 8 latas de areia

16m²

Alvenaria de blocos de concreto

1 lata de cimento 1/2 lata de cal 6 latas de areia

30m²

4.8.2 - Aplicação

Tradicional: onde o pedreiro espalha a argamassa com a colher e depois

pressiona o tijolo ou bloco conferindo o alinhamento e o prumo (Figura 4.47):

Figura 4.47 - Assentamento Tradicional

Cordão: onde o pedreiro forma dois cordões de argamassa (Figura 4.48), melhorando o desempenho da parede em relação a penetração de água de chuva, ideal para paredes em alvenaria aparente.

Figura 4.48 - Assentamento em cordão

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Quando a alvenaria for utilizada aparente, pode-se frisar a junta de argamassa, que deve ser comprimida e nunca arrancada (Figura 4.49), conferindo mais resistência além de um efeito estético.

Figura 4.49 - Tipos de frisos

Os frisos a,b,c são os mais aconselháveis para painéis externos pois evita o acúmulo de água.

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ANOTAÇÕES

1 - As bitolas dos ferros das vergas e das cintas de amarração, estão colocadas em polegadas, por ser a nomenclatura mais usual entre os pedreiros na obra (Tabela 4.4).

Tabela 4.4 - Equivalência das bitolas dos aços

mm polegada

s 5,0 3/16 6,3 1/4 8,0 5/16 10,0 3/8 12,5 1/2

2 – Verificação para um bom assentamento:

- Junta de argamassa entre os tijolos completamente cheios; - Painéis de paredes perfeitamente a prumo e alinhadas, pois, do contrário, será

necessário uma grande espessura de revestimento; - Fiadas em nível para se evitar o aumento de espessura de argamassa de assentamento. - Desencontro de juntas para uma perfeita amarração.

3 – Noções de segurança: - A operação de guinchos, gruas e equipamentos de elevação só devem ser feitos

por trabalhador qualificado. - A utilização de andaimes para a elevação da alvenaria deve ser executada com

estruturas de madeira pregadas e não amarradas ou em estruturas metálicas contraventadas e apoiadas em solo resistente e nivelado.

- Não acumular muitos tijolos e argamassa sobre os andaimes.

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5 - FORROS

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Escolher o tipo de forro ideal para a sua edificação; • Executar corretamente os apoios das lajes pré-fabricadas; • Especificar corretamente o escoramento e contraventamento das lajes pré-fabricadas; • Especificar o tipo de armadura adicional para as lajes pré-fabricadas • Executar corretamente a cura e a desforma.

Existem vários tipos de forros. Dependendo do tipo de obra, fica a cargo do projetista a sua escolha, levando em consideração a acústica, o acabamento, a estética, etc. Os forros mais comuns são: madeira, gesso, aglomerados de celulose, pvc, laje maciça, laje pré-fabricada, laje protendidas, etc. 5.1 - FORRO DE MADEIRA Geralmente são lâminas de pinho, pinus, ipê, jatobá, muiracatiara, etc.(Figura 5.1) e são pregadas em entarugamentos executados de 0,50 a 0,50m, presos às lajes ou nas estruturas do telhado, por buchas e parafusos ou pendurados por tirantes (Figura 5.2; 5.3)

Figura 5.1 - Tipos de forros de madeira

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em telhado

Figura 5.2 - Fixação do forro na estrutura do telhado

Figura 5.3 - Fixação do forro em laje e em tirantes para execução de rebaixos

5.2 - LAJES PRÉ-FABRICADAS UNIDIRECIONAIS Originam-se das lajes nervuradas e das lajes nervuradas mistas, onde, em geral, as peças pré-fabricadas são empregadas para a formação das nervuras. Entre elas, colocam-se elementos intermediários de cerâmica, concreto ou outros materiais, e o revestimento de concreto, feito no local, têm a função de solidarização dos elementos, além de resistir os esforços à compressão, oriundos da flexão. A variedade desse produto é grande e a sua escolha depende de vários fatores tais como: estrutural, econômico, etc. Podemos ter segundo a NBR14859: - Laje comum (LC) - Laje treliça (LT) - Protendidas (LP)

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5.2.1 – Elementos que as compõe:

• Vigotas pré-fabricadas: Peças de concreto estrutural, executadas industrialmente, podendo ser:

a) de concreto armado (VC): com seção de concreto geralmente em forma de

“T” invertido, com armadura passiva totalmente englobada pelo concreto da vigota. Utilizadas para compor as lajes comuns (LC) (Figura 5.4).

b) Treliça (VT): com seção de concreto formando placa, com armadura treliçada parcialmente englobada pelo concreto da vigota. Utilizadas para compor as lajes treliça (LT) (Figura 5.11).

c) de concreto protendido (VP): com seção de concreto geralmente em forma de “T” invertido, com armadura ativa pré-tensionada totalmente englobada pelo concreto da vigota. Utilizadas para compor as lajes de concreto protendido (LP) (Figura 5.19).

• Elementos de enchimento (E): Elementos pré-fabricados com materiais

diversos (cerâmica, concreto, EPS), podendo ser maciço ou vazado intercalado entre as vigotas. Têm a função de reduzir o volume de concreto, o peso próprio da laje e servir como fôrma para o concreto complementar. As alturas dos elementos de enchimento (he) podem ser de 7, 0 (mínima) - 8,0 - 10,0 - 12,0 - 16,0 - 20,0 - 24,0 - 29,0 centímetros. As larguras dos elementos de enchimento (be) podem ser de 25,0 (mínima) – 30,0 – 32,0 – 37,0 – 39,0 – 40,0 – 47,0 – 50,0 centímetros.

• Armadura complementar: Armadura complementada na obra. Podendo ser:

a) Longitudinal: armadura nas lajes treliçadas, quando da impossibilidade de

integrar na vigota toda a armadura passiva inferior de tração necessária(Figura 5.14).

b) Transversal: armadura que compõe a armadura das nervuras transversais. c) de distribuição: armadura posicionada na capa nas direções transversal e

longitudinal, para distribuir as tensões oriundas das cargas concentradas e para o controle da fissuração.

d) Superior de tração: armadura dispostas sobre os apoios nas extremidades das vigotas, nos mesmos sentidos das nervuras e posicionados na capa. Proporciona a continuidade das nervuras longitudinais, o combate a fissuração e a resistência ao momento fletor negativo.

• Capa (C): Concreto complementar cuja espessura é medida a partir da face

superior do elemento de enchimento (E) com espessura mínima de 3,0 cm.

Segundo a NBR14859/2002 a altura padronizada da laje deve ser composta por sua sigla (LC, LT, LP), seguida da altura total (h), da altura do elemento de enchimento (he), mais a altura da capa (hc) sendo todos os valores expressos em centímetros. Exemplo: • LC h (he + hc) LC 11 (7+4) • LC h (he + hc) LC 16 (12+4) • LT h (he + hc) LT 12 (8+4)

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Em função da altura do elemento de enchimento (he), as alturas totais das lajes (h) estão descritas na Tabela 5.1.

Tabela 5.1 – Altura total da laje (h)

Altura do elemento de

enchimento (he)

Altura total da laje (h)

7,0 10,0 - 11,0 - 12,0 8,0 11,0 - 12,0 – 13,0 10,0 14,0 – 15,0 12,0 16,0 – 17,0 16,0 20,0 – 21,0 20,0 24,0 – 25,0 24,0 29,0 – 30,0 29,0 34,0 – 35,0

5.2.2 - Generalidade sobre a laje comum (LC)

a) - Elementos que a compõem: • Vigota de concreto pré-fabricada (VC); • Elemento de enchimento entre as vigotas de tijolo cerâmico (E). • Capa de concreto (capeamento) (C) de espessura variável (Figura 5.5)

Figura 5.4 Elementos da laje pré-fabricada comum

b) - Variação das alturas:

- A diferente altura dos elementos de enchimento, com o lançamento de capas de concreto em espessura adequada, resulta nas variadas alturas de lajes (Figura 5.5) ou pela Tabela 5.1.

- - A diferente largura dos elementos de enchimento, proporciona os variados intereixos entre as vigotas.

- - As mais usuais são: LC10 para forro e LC12, LC 16 etc. para piso, em vãos máximos de 4,50m. Para vãos maiores, o ideal seria outro tipo de laje.

C

E

VC

C

(E)

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- - Geralmente o concreto utilizado para realizar o capeamento (C ) das lajes pré-fabricadas é no mínimo, 20 MPa, ou segundo a orientação do calculista.

Figura 5.5 - Variação das alturas de uma laje pré-fabricada comum

c) - Armaduras usuais: Armadura de distribuição.

A armadura de distribuição em lajes pré-moldadas tem a finalidade de limitar a fissuração que poderá ocorrer pela retração e/ou variação de temperatura e ainda melhora a monoliticidade do painel da laje, aumentando sua rigidez e evitando a fissuração decorrente de deslocamento diferenciais, que deverão ocorrer entre suas vigotas de concreto. Caso não esteja especificado no projeto podemos adotar no mínimo:

forro = malha ∅ 6,3mm de 33 x 33cm piso = malha ∅ 6,3mm de 25 x 25cm mínimos 3 ∅ por metro, ou em tela soldada leve para laje.

A armadura de distribuição atinge maior eficiência quando se utiliza aço com diâmetro menor e em quantidade maior.

Superior de tração (Armadura negativa).

A armadura negativa é utilizada quando a laje for semi-engastada na estrutura, contínua ou em balanço. A função da armadura negativa é combater os momentos negativos formados pelos vínculos utilizados (Figuras 5.6; 5.7; 5.8; 5.9). Caso não esteja especificado no projeto podemos adotar:

• sobre a vigota, comprimento l/4, podendo também estar posicionada sobre o elemento de enchimento (a quantidade deverá ser fornecida pelo fabricante ou calculista).

LC11 LC12 LC16 LC20 LC25 LC29

CAPA = 3 cm

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d) - Tipos de apoios:

• APOIO EM ALVENARIA

Figura 5.6 - Apoio da laje comum sobre alvenaria

• APOIO EM VIGAS

Figura 5.7 - Apoio da laje comum em estruturas de concreto armado

• BEIRAIS

Figura 5.8 - Apoio da laje comum passante em beirais

Figura 5.9 - Apoio da laje comum balanceado em beirais f) - Reforços usuais:

Devemos evitar o apoio de elementos estruturais diretamente sobre as lajes pré-fabricadas. Caso não seja possível executar uma viga para receber as cargas provenientes de paredes ou muretas, devemos criteriosamente executar um

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reforço na laje pré-fabricada (Figura 5.10). Estes reforços devem ser indicados pelo fabricante ou pelo engenheiro calculista.

Figura 5.10 - Exemplo de reforços em laje pré-comum

g) - Vãos livres e consumos de materiais: A Tabela 5.2 indica os vão livres máximos para intereixo de 41cm dependendo do tipo de apoio e sobrecargas utilizadas. E a Tabela 5.3 o consumo de materiais para capeamento e nervuras por m2 de laje pré-fabricada comum. Tabela 5.2 - Vãos livres máximos para laje pré-fabricada comum

Tabela 5.3 - Consumos de materiais para capeamento por m2 de laje

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5.2.3 - Generalidades sobre laje Treliça (LT) São lajes em que a viga pré-fabricada é constituída de armadura em forma de treliça, e após concretada, promove uma perfeita solidarização, tendo ainda a possibilidade de utilizar armadura transversal. Este sistema de pré-fabricação conjuga uma série de elementos estruturais independentes, formando com seus componentes, um sistema de pré-fabricação semi-fechado e parcial da construção industrializada, integralmente compatibilizado com os sistemas convencionais. Como em qualquer sistema de pré-fabricação na construção industrializada, o sistema de laje treliça deverá ser considerado na fase do projeto, visando alcançar melhor aproveitamento e eficiência.

a) - Elementos que a compõem:

É constituída por uma armadura treliçada, variando de 7,0 a 25cm de altura, e a mesa inferior concretada com 3 cm de espessura e de 12 a 13cm de largura. O elemento de enchimento pode ser cerâmico de concreto ou EPS (Figura 5.11)

Figura 5.11 - Elementos de uma laje pré-fabricada treliça

b) - Variação das alturas:

- A diferente altura do elemento de enchimento e a variação da altura da treliça mais a espessura do capeamento, resulta nas variadas alturas da laje (Figura 5.12) ou pela Tabela 5.1..

- - A diferente largura dos elementos de enchimento, proporciona os variados intereixos entre as vigotas.

- - Geralmente o concreto utilizado para realizar o capeamento das lajes pré fabricadas é no mínimo, 20 MPa, ou segundo a orientação do calculista.

Figura 5.12 - Exemplo das variações das alturas da laje treliça

VC (E)

C

LT11 LT12 LT16 LT20 LT25 LT30 LT35 LT42

CAPA = 3 cm

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c) - Armaduras usuais:

Armadura de distribuição Tem as mesmas funções das armaduras de distribuição descrita para as lajes

pré-fabricadas comuns, sendo no mínimo ou a critério do calculista como: - forro = ∅ 6,3mm a cada 33cm - piso = ∅ 6,3mm a cada 25cm mínimos 3 ∅ por metro

No caso de laje treliça, podemos posicionar a armadura de distribuição, no sentido perpendicular a vigota, formando um ângulo aproximadamente de 90° em relação ao vergalhão negativo da vigota treliçada.

A altura da armação treliçada deve ser igual à altura do elemento de enchimento (lajota cerâmica, bloco de concreto, EPS). Portanto a armadura de distribuição posicionada sobre o aço negativo da armação treliçada fica no mínimo 1,0cm acima do elemento intermediário proporcionando o envolvimento do capeamento de concreto no ato da concretagem.

Nas lajes treliças ,além da finalidade descrita para as lajes comuns, a armadura de distribuição assume dentro da laje treliça a função de combater as tensões de cisalhamento que surgem entre a alma e a aba das nervuras das lajes treliças.

A armadura de distribuição atinge maior eficiência quando se utiliza aço com diâmetro menor e em quantidade maior. Armadura negativa.

A armadura negativa deve estar posicionada em cima de cada viga treliça, com no mínimo 2 ∅, sendo que sua bitola deverá ser fornecida pelo calculista, ou fabricante.

d) - Tipos de apoios e reforços:

Nas lajes treliças podemos ter uma mobilidade das paredes internas, que podem ser apoiadas diretamente sobre a laje, e ainda nos permite em certos casos a passagem de tubulações(Figura 5.16). Isso é facilitado pelo fato da vigota ser concretada na obra, possibilitando efetuar vários reforços (Figuras 5.14; 5.15; 5.16)

Figura 5.13 - Apoio da laje treliça em estrutura de concreto armado

100

Figura 5.14 - Armadura adicional de tração

Figura 5.15 - Armadura adicional de compressão

Armaduras

adicionais

Figura 5.16 - Reforços em laje treliça

Na laje treliça temos facilidade na execução de nervuras perpendicular as vigotas, para reforços em aberturas do tipo domos, pergolados, etc (Figura 5.17), e no seu transporte (Figura 5.18)

Figura 5.17 - Exemplo de execução de nervuras

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Figura 5.18 - Manuseio da laje treliça

e) - Vãos livres: Na Tabela 5.4 temos os vãos máximos para intereixo de 45 cm dependendo do tipo de apoio e sobrecarga adotada. Tabela 5.4 - Vãos máximos para a laje treliça

f) - Vantagens:

- Perfeita planimetria dos tetos, dada à ausência de contraflecha inicial.

Como conseqüência, o trabalho de revestimento com chapisco, emboço e reboco, fica extremamente facilitado e rápido, permitindo menor consumo de argamassa.

- Garantia de inexistência de fissuras nos tetos, porquanto a alma metálica garante a perfeita ligação da vigota (VT) ao concreto, completado na obra, impedindo a rotação da vigota (VT) quando o pavimento entrar em carga.

- Facilidade de manuseio e transporte, conferido pelo próprio formato da vigota.

- Facilidade de montagem, dada à leveza da vigota, de aproximadamente 12kg por metro.

- Execução de balanços aliviados sem necessidade de contrabalanço. - Comportamento ao fogo idêntico ao do concreto armado, permitindo a

utilização de pisos leves nas construções, onde se exija resistência à ação do fogo.

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5.2.4 - Generalidades sobre laje protendida (LP) a) - Elementos que a compõem: As lajes pré-fabricadas protendidas (LP) são compostas por nervuras pré-fabricadas em concreto protendido (VP) que tem a forma de um “T” invertido e face superior rugosa para facilitar a aderência da capa de concreto (Figura 5.19). Elemento de enchimento (E) que podem ser cerâmico, concreto ou EPS. Após a montagem completa-se com a capa de concreto (C) de no mínimo 20 MPa. Após a cura do concreto de capeamento, a seção resistente da laje passa a ser composta pelo concreto da vigota mais o concreto moldado “in loco”. Portanto para uma mesma vigota, quanto maior a altura do elemento de enchimento, maior será a altura final da nervura e, consequentemente, maior o esforço resistente da laje (TATU, 2008)

Figura 5.19 – Vigota protendida

As vigotas protendidas podem suportar o carregamento da fase executiva sem o auxílio de escoramento até o vão de 3,20m. Vão maiores deve-se consular o fabricante. b) - Vantagens:

• Facilidade de utilização – são de fácil utilização e sua montagem é semelhante às das lajes pré-fabricadas comuns e treliça. Escoramento (quando necessário), colocação das vigotas, dos elementos de enchimento, das armaduras adicionais (distribuição e negativo) e a concretagem da capa;

• Redução ou eliminação de escoramento; • Redução do consumo de concreto e peso próprio – devido a vigota (VP) ter a

largura um pouco maior que as vigotas das lajes tradicionais, o consumo de concreto e na ordem de 15 a 20% menor (TATU, 2008);

• Maiores vãos e menores flechas - devido ao efeito da protenção aplicada ás vigotas (TATU, 2008).

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5.2.5 - Montagem e execução das Lajes pré-fabricadas A montagem dos elementos pré-fabricados deve obedecer ao especificado no projeto de execução da laje e no manual de colocação e montagem fornecido pelo fabricante ou calculista.

Já no início da obra, deve-se pedir para o fornecedor, quando as paredes estiverem com 1,00m de altura, para que sejam tiradas as medidas para a confecção das vigas ou pelo projeto e forma.

Chegando as paredes no seu respaldo, executa-se a cinta de amarração, ou uma viga armada, sobre a qual se apóia ou se semi-engastam as vigotas da laje pré-fabricada.

As vigotas geralmente são colocadas nas menores dimensões dos ambientes, ou de acordo com o projeto, e procedendo-se da seguinte forma: a) - Escolha do material:

Verificar a colocação somente pela planta que lhe é fornecida junto ao material (manual de colocação e montagem fornecido pelo fabricante ou calculista), para a escolha das vigotas, das armaduras de distribuição e das armaduras negativas. b) - Escoramento:

Todos os vãos superiores a 1,50m para as lajes pré-fabricadas "comuns" e 1,20 a 1,40m para as lajes treliças (piso e forro respectivamente), deverão ser escorados por meio de tábuas colocadas em espelho, sobre chapuz, e pontaletes (Figura 5.20).

Os pontaletes deverão ser em nº de 1(um) para cada metro, e são contraventados transversal e longitudinalmente, assentados sobre calços e cunhas, em base firme, que possibilitem a regulagem da contra flecha fornecida pelo fabricante, geralmente de aproximadamente 0,4% do vão livre.

Nas lajes pré-fabricadas protendidas os vãos até 3,20m não necessitam de escoramento. Vãos de 3,20m a 6,20m uma linha de escoramento central (L/2), de 6,20m a 10,00m duas linhas de escoramento (2/5L ; L/5 ; 2/5L) acima desses vãos consultar o fabricante (TATU, 2008).

Podemos utilizar os escoramentos metálicos compostos por longarinas,

barrotes e escoras metálicas (Figura 5.21)

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Figura 5.20 - Exemplo de escoramento convencional para laje pré-fabricada

Figura 5.21 - Exemplo de escoramento metálico para laje pré-fabricada

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c) - Colocação da laje:

A vigota pré-fabricada deverá estar centrada no vão, de modo que a superfície de contato do concreto seja a mesma para cada apoio.

Coloque a viga usando uma intermediária em cada extremidade para espaçá-las exatamente. A primeira carreira de intermediária deve apoiar, de um lado sobre a parede ou apoio e do outro sobre a primeira vigota. Coloque todas as intermediárias restantes entre as vigotas pré-fabricadas (Figura 5.22).

As vigotas pré-fabricadas deverão estar sempre apoiadas pelo concreto, visto que os ferros não tem rigidez suficiente para tal.

Figura 5.22 - Detalhe da colocação da laje pré-fabricada

d) - Armaduras de distribuição e negativas:

Distribuir os ferros de acordo com as indicações de bitola e quantidades da planta fornecida pelo fabricante.

A armadura negativa no caso de laje pré-fabricada "comum" deve ficar sobre a vigota e no meio da espessura da capa de concreto. Não deverá ficar nas juntas, entre as vigotas e os blocos de cerâmica (Figura 5.23).

No caso de laje treliça, a armadura poderá ser amarrada junto ao banzo da vigota pré-fabricada.

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Figura 5.23 - Detalhe da colocação da armadura negativa

Após a colocação das armaduras podemos colocar os conduites e as

caixinhas da parte elétrica. Os conduites devem ficar bem fixos junto à laje e sobre a armadura de distribuição e negativa. Ter o cuidado de não estrangular os conduites nas curvas.

As caixinhas devem ser preenchidas com serragem úmida para evitar a entrada do concreto no momento da concretagem. e) - Concretagem:

Molhar bem o material antes de lançar o concreto, este deve ser socado com

a colher de pedreiro , para que penetre nas juntas entre as vigas pré-fabricadas e os blocos cerâmicos.

Salvo alguma restrição do calculista, o concreto da capa será de traço 1:2:3 com resistência mínima aos 28 dias 20 MPa.

Quanto às espessuras das capas de concreto para cada caso podemos seguir o ítem "b" das generalidades descritas neste capítulo ou a Tabela 5.1

Para concretar as lajes que foram executadas sem escoramento (pequenos vãos), ou com uma linha de escoramento, é conveniente que se concrete primeiramente junto aos apoios para solidarizar as pontas das vigotas pré-fabricadas. f) - Cura do concreto e desforma

Após o lançamento do concreto a laje deverá ser molhada, no mínimo, três

vezes ao dia durante três dias (verificar maiores detalhes sobre cura na Anotações de Aula “Detalhes de execução de obras com concreto armado”).

O descimbramento da laje pré-fabricada, como em qualquer estrutura, deve ser feito gradualmente e numa seqüência que não solicite o vão a momentos negativos, geralmente em torno de 21 dias para pequenos vãos e 28 dias nos vãos maiores, salvo indicações do responsável técnico.

Nas lajes de forro é aconselhável que o escoramento seja retirado após a conclusão dos serviços de execução do telhado.

107

g) - Cuidados

Para caminhar sobre a laje durante o lançamento do concreto, é aconselhável fazê-lo sobre tábuas apoiadas nas vigotas para evitar quebra de materiais ou possíveis acidentes (Figura 5.24).

Figura 5.24 - Detalhe do apoio das tábuas de passarela

NOTA: É importante estudar minuciosamente o projeto para a escolha correta da laje tanto do ponto de vista econômico como estrutural. No item 5.1 descrevemos as lajes mais comuns para pequenas obras, no entanto existem outros tipos de lajes que também poderão ser utilizadas. Tais como:

• Lajes pré-fabricadas bidirecionais; • Pré-laje unidirecional e bidirecional; • Painel alveolar de concreto protendido.

5.3 - LAJES PRÉ-FABRICADAS BIDIRECIONAIS Segundo a NBR14859-2 a laje pré-fabricada bidirecional é constituída por nervuras principais nas duas direções. Nas lajes que empregam vigotas pré-fabricadas de concreto armado ou de concreto protendido não se pode executar as nervuras transversais. As nervuras transversais somente podem ser executadas quando se empregam vigotas treliçadas.

• Armadura complementar: Armadura complementada na obra. Podendo ser:

a) Longitudinal: armadura nas lajes treliçadas, quando da impossibilidade de integrar na vigota toda a armadura passiva inferior de tração necessária.

b) Transversal: armadura disposta ao longo das nervuras transversais da laje, que forma a armadura inferior de tração na direção perpendicular às vigotas treliçadas.

• Capa (C): Concreto complementar cuja espessura é medida a partir da face

superior do elemento de enchimento (E) e deve ter espessura mínima de 3,0 cm.

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5.4 - PRÉ-LAJE UNIDIRECIONAIS E BIDIRECIONAIS Laje de seção maciça ou nervurada (Figura 5.25), constituída de nervuras principais longitudinais dispostas em uma única direção ou também com nervuras transversais perpendiculares às nervuras principais (NBR14860-1 e NBR14860-2). As pré-lajes podem ser treliçada (PLT) ou protendida (PLP) constituídas por placas de espessura de 3,0cm a 5,0cm e larguras padronizadas, englobam total ou parcialmente a armadura inferior de tração.

Figura 5.25 – (a) laje maciça com pré-laje treliçada (b) laje maciça com pré-laje

treliçada e elemento de enchimento

• Armadura complementar: Armadura complementada na obra. Podendo ser:

e) Longitudinal: armadura utilizada, quando da impossibilidade de integrar na pré-laje toda a armadura passiva inferior de tração necessária.

f) Transversal: armadura que compõe a armadura inferior das nervuras transversais.

g) de distribuição: armadura posicionada na capa nas direções transversal e longitudinal, para distribuir as tensões oriundas das cargas concentradas e para o controle da fissuração.

h) Superior de tração: armadura dispostas sobre os apoios nas extremidades das pré-lajes, nos mesmos sentidos das nervuras e posicionados na capa. Proporciona a continuidade das nervuras longitudinais, o combate a fissuração e a resistência ao momento fletor negativo.

• Capa (C): Concreto complementar cuja espessura é medida a partir da face

superior do elemento de enchimento (E) e deve ter espessura mínima de 3,0 cm nos casos de pré-laje com enchimento. Nas lajes nervuradas maciças é a partir da superfície superior da pré-laje.

5.5 - LAJES PRÉ-FABRICADAS – PAINEL ALVEOLAR DE CONCRETO PROTENDIDO Utilizada para grandes vãos e formados por painéis alveolares protendidos pré-fabricados (Figura 5.26), montados por justaposição lateral, capa de concreto e material de rejuntamento (NBR14861).

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Figura 5.26 – Painel alveolar de concreto protendido

• Armadura complementar: Armadura complementada na obra. Podendo ser:

a) de distribuição: armadura posicionada na capa nas direções transversal e longitudinal, para distribuir as tensões oriundas das cargas concentradas e para o controle da fissuração.

b) Superior de tração: armadura dispostas sobre os apoios nas extremidades dos painéis alveolares de concreto protendido, no mesmo alinhamento destes e posicionados na capa. Proporciona a continuidade dos painéis entre si e com o restante da estrutura, o combate a fissuração e a resistência ao momento fletor negativo.

• Capa (C): Concreto complementar cuja espessura é medida a partir da face

superior do painel alveolar de concreto protendido (E) e deve ter espessura mínima de 3,0 cm.

• Rejuntamento: Material destinado a promover a solidarização entre os

painéis alveolares de concreto protendido justapostos, com características especificadas pelo fabricante.

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ANOTAÇÕES

1 – Verificar o nivelamento dos apoios; 2 – Verificar sempre os escoramentos e contraventamentos; 3 – Verificar o comportamento estrutural dos apoios das lajes pré fabricadas; 4 – Proporcionar uma contra flecha compatível com o vão a ser vencido; 5 – Conferir as posições das armaduras previstas no projeto; 6 – Controlar o lançamento e adensamento do concreto; 7 – Molhar até a saturação após a concretagem no mínimo 3 dias e três vezes ao dia. Noções de segurança:

- Andar sempre sobre passarela executada com tábuas e nunca no elemento intermediário, mesmo sendo bloco de concreto.

- Para evitar quedas de operários ou de materiais da borda da laje deve-se prever a colocação de guarda corpo de madeira ou metal, com tela, nas bordas da periferia da laje.

- Utilizar andaimes em todos os trabalhos externos à laje.

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6 - COBERTURA

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Escolher a estrutura de telhado adequada para cada tipo de telha; • Conhecer as diversas peças que compõe uma estrutura de telhado; • Escolher a telha ideal bem como as inclinações; • Especificar e dimensionar corretamente as calhas; • Desenhar todas as linhas de telhado.

O telhado é composto pela estrutura, cobertura e do sistema de captação de águas pluviais.

• A estrutura: é o elemento de apoio da cobertura, podendo ser de madeira, metálica, etc. Geralmente constituída por tesouras, pontaletes ou vigas.

• A cobertura: é o elemento de vedação constituída por telhas que pode ser: cerâmica, fibrocimento, alumínio, chapa galvanizada, concreto etc.

• Sistema de captação de águas pluviais: são para o escoamento conveniente das águas pluviais e constituem-se de: calhas, condutores verticais, rufos, pingadeiras e rincões, são de chapas galvanizadas, P.V.C. etc.

Neste capitulo iremos abordar os telhados com estruturas de madeira por ser de uso mais corrente, sobretudo em construções residenciais unifamiliares, as telhas cerâmicas, fibrocimento, concreto e galvanizada.

6.1 - ESTRUTURA A estrutura de telhado tem como funções principais a sustentação e fixação de telhas e a transmissão dos esforços solicitantes para os elementos estruturais.

Para facilitar, podemos dividir a estrutura em armação e trama (Figura 6.1). A armação é a parte estrutural, constituída pelas tesouras, cantoneiras,

escoras, etc. A trama é a estrutura de sustentação e fixação das telhas, é o quadriculado

constituído de terças, caibros e ripas, que se apóiam sobre a armação.

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Figura 6.1 - Esquema de estrutura de telhado

6.1.1 Materiais utilizados nas estruturas

a) Madeira:

Podemos utilizar todas as madeiras de lei para a estrutura de telhado (Tabela 6.1), no entanto a peroba foi a madeira mais utilizada e serve como referência.

Tabela 6.1 - Algumas espécies de madeiras indicadas para a estrutura de telhado (IPT)

A B C amendoim angelim anjico preto canafístula cabriúva parda guaratã guarucaia cabriúva

vermelha taiuva

jequitibá branco

caovi

laranjeira coração de negro

peroba rosa cupiuba faveiro garapa guapeva louro pardo Mandigau pau cepilho pau marfim sucupira

amarela

113

As madeiras da Tabela 6.1 estão divididas em grupos segundo as suas características mecânicas. A cabreúva vermelha, coração de negro, faveiro, anjico preto, guaratã e taiuva têm alta dureza, portanto devemos ter cuidado ao manuseá-las.

Caso se utilize madeiras que não conste na Tabela 6.1 devemos verificar se as mesmas possuem as características físicas e mecânicas a seguir:

• Resistência à compressão (fc), a 15% de umidade, igual ou superior a 55,5 MPa. • Módulo de ruptura à tração igual ou superior a 13,5 MPa.

As madeiras serradas das toras já são padronizadas em bitolas comerciais. No entanto, existem casos onde o dimensionamento das peças exige peças maiores ou diferentes, assim sendo deve-se partir para seções compostas (nestes casos estudados na disciplina Estruturas de Madeira). Portanto temos:

• Vigas: 6x12 cm ou 6x16 cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 m. • Caibros: 5x6 cm ou 5x7 (6x8)cm, comprimento 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 4,5; 5,0 m. • Ripas: 1,0x5,0cm; geralmente com 4,5 m de comprimento e são vendidas por

dúzia.

Obs. Para bitolas diferentes ou comprimentos maiores, o preço da peça aumenta.

b) Peças metálicas:

As peças metálicas utilizadas em estruturas de telhado são os pregos, os parafusos, chapas de aço para os estribos e presilhas.

Os pregos mais utilizados são:

22 x 42 ou 22 x 48 → para pregar as vigas 22 x 42 ou 19 x 39 → para pregar os caibros 15 x 15 → para pregar as ripas.

Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos

pregos com cabeça será por dois nos. a x b . a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm

b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a 1/12 da polegada antiga.

OBS: vide tabela de pregos no anexo ao final desta apostila.

114

6.1.2 - Peças utilizadas nas estruturas de telhado a) Tesoura dos telhados

As tesouras são muito eficientes para vencer vãos sem apoios intermediários

(Figura 6.2). São estruturas planas verticais que recebem cargas paralelamente ao seu plano, transmitindo-as aos seus apoios. Geralmente são compostas por:

Frechal: Peça colocada sobre a parede e sob a tesoura, para distribuir a

carga do telhado. Perna: Peças de sustentação da terça, indo do ponto de apoio da tesoura do

telhado ao cume, geralmente trabalham à compressão. Linha: Peça que corre ao longo da parte inferior de tesoura e vai de apoio a

apoio, geralmente trabalham à tração. Estribo: São ferragens que garantem a união entre as peças das tesouras.

Podem trabalhar à tração ou cisalhamento. Pendural e tirante: Peças que ligam a linha à perna e se encontram em

posição perpendicular ao plano da linha. Denomina-se pendural quando a sua posição é no cume, e nos demais tirante. Geralmente trabalham à tração.

Asna e escoras: São peças de ligação entre a linha e a perna, encontram-se, geralmente, em posição oblíqua ao plano da linha, denomina-se asna a que sai do pé do pendural, as demais de escoras. Geralmente trabalham à compressão.

: Obs. Não iremos nos estender sobre o cálculo estrutural das estruturas de telhados por constituir assunto de cadeira a parte. Queremos apenas reproduzir as tesouras simples para obras de pequeno porte. A Figura 6.2 mostra uma seção típica de uma estrutura de telhado

Figura 6.2 - Seção típica de uma estrutura de telhado

115

Em tesouras simples no mínimo devemos saber: :

- Vãos até 3,00m não precisam de escoras. - Vãos acima de 8,00m deve-se colocar tirantes. - O espaçamento ideal para as tesouras deve ficar na ordem de 3,0m. - O ângulo entre a perna e a linha é chamado de inclinação; - O ponto é a relação entre a altura da cumeeira e o vão da tesoura. - A distância máxima entre o local de intersecção dos eixos da perna e

da linha é a face de apoio da tesoura deverá ser ≤ 5,0cm. (Figura 6.3) - As tesouras devem ser contraventadas, com mãos francesas e

diagonais na linha da cumeeira. (Figura 6.4)

Figura 6.3 - Detalhe do apoio da tesoura sobre o frechal

Figura 6.4 - Esquema de contraventamento das tesouras

116

c) Terças

As terças se apóiam sobre as tesouras consecutivas (Figura 6.5) ou pontaletes (Figuras 6.16; 6.17; 6.18), e suas bitolas dependem do espaço entre elas (vão livre entre tesouras), do tipo de madeira e da telha empregada. Podemos adotar na prática utilizando as madeiras da Tabela 6.1:

• bitolas de 6 x 12 se o vão entre tesouras não exceder a 2,50m. • bitolas de 6 x 16 para vãos entre 2,50 a 3,50m.

Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza,

devemos diminuir ou efetuar os cálculos utilizando a Tabela 6.2 mais precisa e que leva em consideração o tipo de madeira e de telha:

Para vãos maiores que 3,50m devemos utilizar bitolas especiais o que não é

aconselhável pelo seu custo.

As terças são peças horizontais colocadas em direção perpendicular às tesouras e recebem o nome de cumeeiras quando são colocadas na parte mais alta do telhado (cume), e contra frechal na parte baixa (Figura 6.5).

As terças devem ser apoiadas nos nós das tesouras.

Figura 6.5 - Esquema do apoio das terças nas tesouras

Tabela 6.2 - Vão máximo das terças (m) Vão dos caibros

Francesa, Romana, Portuguesa ou plan Colonial ou paulista

(m) A B C A B C A B C A B C 1,00 a 1,20 2,70 2,85 3,10 3,30 3,50 3,85 2,50 2,65 2,90 3,20 3,40 3,75 1,21 a 1,40 2,55 2,70 2,95 3,15 3,30 3,60 2,40 2,50 2,75 3,05 3,20 3,50 1,41 a 1,60 2,40 2,60 2,80 3,00 3,15 3,45 2,30 2,40 2,60 2,90 3,10 3,35 1,61 a 1,80 2,30 2,45 2,70 2,85 3,05 3,30 2,20 2,30 2,50 2,80 2,45 3,20 1,81 a 2,00 2,25 2,40 2,60 2,75 2,90 3,20 2,20 2,40 2,85 3,10 2,01 a 2,20 2,30 2,50 2,80 3,10 2,35 3,00 2,21 a 2,40 2,45 3,00 2,41 a 2,60 2,35 2,90

Seção transversal

(cm)

6 x 12 6 x 16 6 x 12 6 x 16

117

d) Caibros

Os caibros são colocados em direção perpendicular as terças, portanto paralela às tesouras. São inclinados, sendo que seu declive determina o caimento do telhado.

A bitola do caibro varia com o espaçamento das terças, com o tipo de madeira e da telha. Podemos adotar na prática utilizando as madeiras da Tabela 6.1:

: • terças espaçadas até 2,00m usamos caibros de 5 x 6. • quando as terças excederem a 2,00m e não ultrapassarem a 2,50m, usamos

caibros de 5x7 (6x8).

Os caibros são colocados com uma distância máxima de 0,50m (eixo a eixo) para que se possam usar ripas comuns de peroba 1x5.

Estes vãos são para as madeiras secas. Caso não se tenha certeza,

devemos diminuir ou efetuar os cálculos utilizando a Tabela 6.3.

Tabela 6.3 - Vão Máximo dos Caibros (m)

Tipo de madeira Francesa, Romana, Portuguesa ou plan

Colonial ou Paulista

A 1,40 1,90 1,40 1,80 B 1,60 2,20 1,60 2,00 C 2,00 2,50 2,00 2,20

Seção transversal (cm)

5x6 5x7 5x6 5x7

e) Ripas

As ripas são as últimas partes da trama e são pregadas perpendicularmente aos caibros. São encontradas com seções de 1,0x5,0cm (1,2x5,0cm).

O espaçamento entre ripas depende da telha utilizada. Para a colocação das ripas é necessário que se tenha na obra algumas telhas (no mínimo 6 peças) para medir a sua galga (distância entre travas da telha), devemos utilizar a galga média.

As ripas são colocadas do beiral para a cumeeira, iniciando-se com duas ripas sobrepostas de forma a compensar a espessura da telha. Podemos também iniciar os beirais com uma testeira (tábua pregada na frente do caibro do beiral) eliminando nestes casos as ripas sobrepostas(Figura 6.6).

Portanto, para garantir o espaçamento constante das ripas, o carpinteiro

prepara uma “galga” de madeira com a média da distância entre as travas da telha (Figura 6.7). As ripas são pregadas com pregos 15 x 15 tomando-se o cuidado de não rachá-la. Para determinar a galga média devemos:

118

• Ajustar 6 telhas sobre os apoios considerando a situação de afastamento mínimo entre telhas medir o comprimento total mínimo Ctmin que corresponde à medida do primeiro ao sexto apoio, ou seja. Cinco vãos;

• Reajustar os apoios para o afastamento máximo entre as telhas e proceder à medição do comprimento total máximo Ctmax que corresponde à medida do primeiro ao sexto apoio, ou seja. Cinco vãos;

• De posse destas medidas calcular a galga média: Gmed = (Gmin + Gmax) /2 Sendo: Gmin = Ctmin /5 e Gmax = Ctmax /5

Figura 6.6 - Detalhe da colocação da primeira ripa ou testeira nos beirais

Figura 6.7 - Detalhe da galga

As ripas suportam o peso das telhas, devemos, portanto, verificar o espaçamento entre os caibros. Se este espaçamento for de 0,50 em 0,50m, podemos utilizar as ripas 1,0x5,0m. Se for maior, utilizamos sarrafos de 2,5x5,0m (peroba ou equivalente).

119

6.1.3 - Ligações e emendas

Na construção das estruturas de telhado faz-se necessário executar ligações e emendas, com encaixes precisos. Para isso devemos saber: a) recorte:

• r = recorte, r ≥ 2 cm ou 1/8 h ≤ r ≤ 1/4 h h = altura da peça

b) encaixes:

• perna/linha (Figuras. 6.8 e 6.9) • escora/perna (Figura 6.10) • pernas/pendural (Figuras 6.11 e 6.12) • asna/pendural/linha (Figura 6.13)

Figura 6.8 - Detalhe da ligação entre a linha e a perna (Moliterno, 1992)

Figura 6.9 - Detalhe da ligação entre a linha e a perna (Moliterno, 1992)

120

Figura 6.10 - Detalhe da ligação entre a perna e a escora (Moliterno, 1992)

Figura 6.11 - Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural (Moliterno, 1992)

Figura 6.12 - Detalhe da ligação entre as pernas e o pendural (Moliterno, 1992)

121

Figura 6.13 - Detalhe da ligação entre a linha, asnas e pendural (Moliterno, 1992)

c) emendas:

As emendas das terças devem estar sobre os apoios, ou aproximadamente 1/4 do vão com no máximo de 0,70 m, no sentido do diagrama dos momentos fletores (Figura 6.14), com chanfros a 45° para o uso de pregos ou parafusos(Figuras 6.15 e 6.16).

Figura 6.14 - Detalhe das emendas de uma linha de terças

Figura 6.15 - Detalhe da emenda das terças com pregos

122

Figura 6.16 - Detalhe da emenda das terças com parafusos e chapas

6.1.4 - Telhado pontaletado

Podemos construir o telhado sem o uso de tesouras. Para isso, devemos apoiar as terças em estruturas de concreto ou em pontaletes.

Em construções residenciais, as paredes internas oferecem apoios intermediários. Nesses casos, portanto, o custo da estrutura é menor.

O pontalete trabalha à compressão e é fixado em um berço de madeira apoiado na direção das paredes. Sendo assim, a laje recebe uma carga distribuída (Figuras 6.17 e 6.18).

Nas lajes maciças, onde tudo é calculado, podemos apoiar em qualquer

ponto. Entretanto nas lajes pré-fabricadas não devemos apoiar e sim realizar o apoio na direção das paredes (Figuras 6.17 e 6.19).

Havendo necessidade de se apoiar um pontalete fora das paredes, é

necessário que se faça uma viga de concreto invertida para vãos grandes ou vigas de madeira nos vãos pequenos.

Devemos ainda, ter algumas precauções como: - a distância dos pontaletes deve ser igual a das tesouras. - a distância entre as terças deve ser igual à distância das mesmas quando

apoiadas nas tesoura - deverá ser acrescido aos pontaletes, berço (de no mínimo 40 cm) para distribuir melhor os esforços, mãos francesas (nas duas direções do pontalete) ou tirantes chumbados nas lajes para dar estabilidade ao conjunto.

123

Figura 6.17 - Apoio dos pontaletes em berços

Figura 6.18 - Detalhe do berço para distribuição das cargas

124

Figura 6.19 - Detalhe do apoio dos pontaletes sobre as paredes

6.1.5 - Recomendações:

- Reconhece-se um bom trabalho de carpinteiro, quando os alinhamentos das peças são perfeitos, formando cada painel do telhado um plano uniforme. Um madeiramento defeituoso nos dará um telhado ondulado e de péssimo aspecto.

- Não devemos esquecer a colocação da caixa d'água, antes do término, pelo carpinteiro, do madeiramento.

- Quando o prego for menor do que a peça que ele tem que penetrar, deve ser colocado em ângulo (Figura 6.20). Coloque-o numa posição próxima e inclinada suficiente para que penetre metade de sua dimensão em uma peça e metade em outra. O ideal seria o prego penetrar 2/3.

Figura 6.20 - Detalhe da fixação por pregos menores

- Quando tiver que pregar a ponta de uma peça em outra, incline os pregos

para que estes não penetrem paralelamente às fibras e sim o mais perpendicular possível a elas (Figura 6.21).

125

Figura 6.21 - Detalhe da fixação das ripas nos caibros

- para evitar rachaduras na madeira, devemos pregar da seguinte maneira:

* no final de uma ripa, no caibro, não alinhar os pregos (Figura 6.22) * achatar um pouco a extremidade do prego * furar a madeira e depois introduzir o prego * pregar a madeira mais fina a mais grossa.

Figura 6.22 - Fixação das ripas nos caibros

6.2 - COBERTURA Neste capítulo iremos abordar as telhas cerâmicas as de concreto e fibrocimento por serem as mais utilizadas em obras residenciais. As demais telhas (alumínio, aço galvanizado, poliéster etc.) são mais utilizadas em obras comerciais e industriais. Para a sua utilização, é conveniente solicitar a orientação de um técnico do fabricante ou mesmo o uso de catálogos técnicos, pois existem uma grande variedade de tipos e consequentemente de fixação, acessórios etc. 6.2.1 - CERÂMICA

As telhas cerâmicas têm início com a preparação da argila, e consiste na mistura de várias argilas. Na próxima etapa, a argila já misturada passa por uma moagem e por uma refinação chegando até a extrusora, onde o pó de argila se transforma em massa homogênea e sem impurezas. Essa massa passa pelas prensas de moldagem, indo diretamente para a secagem. Só então é feita a primeira seleção e a primeira queima em forno a uma temperatura de 900°C.

Devem apresentar som metálico, assemelhando ao de um sino quando suspensas por uma extremidade e percutidas. Não devem apresentar deformações,

126

defeitos ou manchas e atender as normas NBR9601-Telha cerâmica de capa e canal ou a NBR7172-Telha cerâmica tipo francesa.

No recebimento das telhas na obra não devem ser aceitos defeitos sistemáticos como quebras, rebarbas, esfoliações, trincas empenamentos, desvios geométricos em geral. Cada caminhão é considerado um lote e deve-se separar 20 peças para as verificações de suas propriedades com exceção da espessura que podemos separar 13 peças. As telhas cerâmicas devem ser estocadas na posição vertical, em até três fiadas sobrepostas.

As telhas são assentadas com o máximo cuidado e alinhadas perfeitamente.

Algumas peças são assentadas com argamassa de cimento, cal e areia no traço 1:2:8. São as cumeeiras (obedecendo um sentido de colocação contrário ao do vento predominante) (Figura 6.23) e espigões e , quando forem do tipo canal, também as telhas dos beirais e oitões. É o que se chama de emboçamento das telhas. O consumo da argamassa é na ordem de 0,002m³/m² de telhado.

Figura 6.23 - Acabamento da cumeeira

Para inclinações de telhados acima de 45°, recomenda-se que as telhas

sejam furadas para serem amarradas ao madeiramento, com arame galvanizado ou fio de cobre.

Ao cobrir, usar régua em vez de linha, desde a ponta do beiral até a cumeeira, e deslocar de acordo com a medida da telha, cobrindo sempre do beiral para a cumeeira, colocando duas ripas sobrepostas ou testeiras para regularmos a altura da 1ª telha (Figura 6.6).

É recomendado que as telhas sejam posicionadas simultaneamente em todas as águas do telhado, para que seu peso próprio seja distribuído uniformemente sobre a estrutura de madeira.

Podemos dividir as telhas cerâmicas em dois tipos: as planas e as curvas. As telhas planas são do tipo francesa ou Marselha, e a do tipo escama (germânica). As curvas do tipo capa e canal, também chamadas paulista, colonial, paulistinha, plan, romana, portuguesa. As somente canal, chamadas termoplan entre outras. a) Telha francesa ou Marselha

Tem forma retangular, são planas e chatas, possuem numa das bordas

laterais dois canais longitudinais (Figura 6.24).

127

Para encaixe, nas bordas superiores e inferiores, cutelos em sentido oposto. Os encaixes em seus extremos servem para fixação e para evitar a passagem da água.

- 15 un por m² - peso unitario aproximado de 2,0 kg

- peso: 45 kgf/m² - seca 54 kgf/m² - saturada

- dimensões ≅ 40 cm de comp. e 24 cm de largura - tolerância ± 1 mm - caimento: 33% a 35% - Cumeeira: 3 un/ml

Figura 6.24 - Telha francesa ou Marselha

b) Telha paulista

Constituem-se de duas peças diferentes, canal, cuja função é de conduzir a

água e capa, que faz a cobertura dos espaços entre dois canais (Figura 6.25).

- 26 un por m² - peso unitario aproximado de 2,65 kg - peso: 69 kgf/m² - seca 83 kgf/m² - saturada - dimensões: ≅ 46cm comp. (canal) 46 cm comp. (capa) 18 cm largura (canal) 16 cm largura (capa)

- tolerância ± 1 mm - caimento: 25% - cumeeiras: 3un/m

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Figura 6.25 - Telha paulista

c) Tipo plan

Tem as características da telha paulista, mas melhoradas, tem os cantos arredondados e a seção retangular (Figura 6.26).

- 26 un por m² - peso unitario aproximado de 2,75kg - caimento: de 20 a 25% - cumeeiras: 3 un/m

- peso: 72 kgf/m² - seca 86 kgf/m² - saturada - dimensões: 46cm comp.(capa) 46cm comp. (canal) 16cm largura (capa) 18cm largura (canal) - tolerância ± 1 mm

Figura 6.26 - Telha Plan

d) Telha romana e telha portuguesa

A telha romana tem o mesmo formato que as telhas plan, somente que nesses tipos o canal é junto com a capa. A portuguesa é igual à paulista (Figura 6.27).

129

- caimento mínimo: 30% - 16 peças por m² - peso: 48kgf/m² - seca 58 kgf/m² - saturada

Figura 6.27 - Telha romana e Portuguesa

d) Termoplan

Como o próprio nome indica a termoplan através de dupla camada, consegue um isolamento térmico e um isolamento de umidade (Figura .28).

- caimento mínimo: 30% - 15 peças por m² - peso: 54 kgf/m² - seca 65 kgf/m² - saturada - dimensões: 45,0cm comprimento 21,5cm largura

Figura 6.28 - Telha Termoplan

f) Telha germânica

A montagem é feita em escamas de peixe com as seguintes características: - 30 telhas por m²

130

- peso unitário: 1.475g - caimento mínimo: 45% Quando for colocado isolante térmico, calcular ventilação do forro.

Figura 6.29 - Telha Germânica

6.2.2 - CONCRETO

As telhas de concreto são compostas de aglomerantes, agregados e óxidos que são responsáveis pela sua coloração.

- caimento mínimo: 30% - 10,5 peças por m² - peso unitário aproximado de 4,70 kg - peso: 49 a 54 kgf/m² - seca 57 a 60 kgf/m² - saturada - dimensões: 32,0cm comprimento 30,0cm largura

• Os valores acima são para as telhas do tipo Tégula tradicional. Para outros modelos ou fabricantes devemos consultar o manual técnico correspondente.

Segundo informações do fornecedor, as telhas de concreto apresentam uma

espessura média de 12 mm e resistência mínima a flexão de 300 kg. Para o seu armazenamento devemos preparar um lastro de 5,0 cm de areia,

para evitar o apoio da mesma com o solo, e empilhá-las no máximo em três camadas na vertical. 6.2.3 – TELHAS ONDULADAS DE FIBROCIMENTO Juntamente com as telhas de aço galvanizado, as telhas de fibrocimento são largamente empregadas em edifícios comerciais e industriais. Pelo baixo custo dos telhados executados com telhas onduladas de fibrocimento são também utilizadas em construções unifamiliares. São fabricadas com mistura homogênea de cimento Portland e fibras de amianto. Vários fabricantes estão substituindo as fibras de amianto por outras fibras menos agressiva ao ser humano. A Tabela 6.4 apresenta as dimensões padronizadas das telhas onduladas de fibrocimento.

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Tabela 6.4 – Dimensões das telhas onduladas de fibrocimento Espessura (mm) Comprimento (m) Largura (m)

5, 6 e 8 0,91 – 1,22 – 1,53 – 1,83 2,13 – 2,44 – 3,05 – 3,66

1,10

As telhas onduladas de fibrocimento são fixadas em estrutura de madeira, metálica ou de concreto através de acessórios compostos por ganchos, parafusos e grampos de ferro zincado, conjuntos de vedação e arruelas, fornecidos pelo fabricante. O caimento mínimo é de 20% ou aproximadamente 11o. Para as telhas com comprimento superior a 1,83 m (6,0mm) e de 2,13m (8,0mm) deve-se colocar uma terça intermediária de apoio. O recobrimento lateral é de ¼ de onda e o recobrimento longitudinal de no mínimo 14 cm para caimentos maiores de 15o e 20 cm para recobrimentos menores de 15o. As telhas devem ser armazenadas em pilhas de até 35 unidades, apoiadas em três pontaletes, sendo um no centro e os outros a 10 cm de cada borda. NOTA: Existem outras telhas de fibrocimento com seções diversas e capazes de vencer grandes vãos. Portanto é aconselhável consultar os fabricantes e seus catálogos técnicos. 6.2.4 – Inclinação (αº) e caimento ou declividade (%) dos telhados A inclinação (ângulo α) é o ângulo que plano de cobertura faz com a horizontal e o caimento ou declividade de um telhado é a tangente trigonométrica da inclinação, indicada pela letra d (d = h/l = tang α %) (Figura 6.30).

Figura 6.30 – Inclinação e caimento de telhados retos

Na Tabela 6.5 estão relacionadas às correspondências entre inclinação (αº) e o caimento ou declividade (D%) de um telhado reto.

Tabela 6.5 – Correspondência entre (αº) e (d%) usuais

132

αº d%) αº d%) 1,70 3,0 18,35 33,0 5,70 10,0 19,17 35,0 8,60 15,0 21,48 40,0 11,31 20,0 24,23 45,0 14,04 25,0 26,60 50,0 16,72 30,0 45,0 100,0

A altura das cumeeiras, também chamadas de Ponto de Cobertura é a relação entre a altura máxima da cobertura e o vão. O ponto varia de 1:2 a 1:8 nos telhados (Tabela 6.6).

Tabela 6.6 – Ponto de Cobertura Ponto Designação Inclinação Declividade

1:2 Ponto meio 45º 100% 1:3 Ponto terço 33º40’ 66% 1:4 Ponto quarto 26º30’ 49% 1:5 Ponto quinto 21º48’ 40% 1:6 Ponto sexto 18º35’ 33% 1:7 Ponto sétimo 15º50’ 28% 1:8 Ponto oitavo 14º04’ 25%

O ponto é considerado alto a partir de 1:3 (inclinação acima de 33º40’) ou declividade maior do que 100%. Os caimentos citados em cada tipo de telha deste capítulo relacionam-se a telhados retos. Os cuidados devem ser redobrados quando os telhados forem selados também chamados de corda bamba. Devido ao seu traçado, as águas pluviais ganham uma velocidade maior no seu início (cume) e perdem no seu final (beiral), fazendo com que as águas retornem, infiltrando parte das águas nos telhados. O ponto de transição é onde o telhado é mais selado. Portanto, o caimento mínimo deve ser conseguido na posição onde o telhado estiver mais selado (Figura 6.31).

As inclinações dos telhados selados devem no mínimo seguir a Tabela 6.7:

Figura 6.31 - Inclinações mínimas para telhados selados com vão até 8,0m

133

Tabela 6.7 - Dimensões mínimas para telhados selados com vão até 8,0m x

(m) x1 (m)

y1 (m)

x2 (m)

y2 (m)

y (m)

3,0 1,5 0,45 1,5 0,60 1,05 4,0 2,0 0,64 2,0 0,88 1,52 5,0 2,5 0,85 2,5 1,20 2,05 6,0 3,0 1,08 3,0 1,44 2,52 7,0 3,5 1,33 3,5 1,75 3,08 8,0 4,0 1,60 4,0 2,24 3,84

Na execução da estrutura de um telhado selado os caibros são seccionados e presos nas terças proporcionando assim a configuração "corda bamba" (Figura 6.32). Ou ainda podemos utilizar ripas sobrepostas ao invés de caibros. Sendo as ripas mais finas se amoldam melhor na curvatura do telhado selado.

Figura 6.32 - Detalhe da estrutura de um telhado selado

6.3 – SISTEMA DE CAPTÇÃO DE ÁGUAS PLUVIAIS

São os complementos das coberturas, tendo como função a drenagem das águas pluviais (calhas, águas furtadas, condutores) e arremates (rufos, pingadeiras) evitando com isso as infiltrações de águas de chuvas.

Os sistemas de captação de águas pluviais podem ser encontrados em PVC para as calhas e condutores ou executados em chapas galvanizadas para as calhas, águas furtadas, rufos e pingadeiras.

As chapas galvanizadas geralmente medem 1,00m e 1,20m de largura por 2,00m de comprimento, mais para a confecção das calhas o que se utiliza é a bobina de chapa galvanizada (pois diminui o número de emendas) e mede 1,0 ou 1,20m de largura e comprimento variável. Portanto, para maior aproveitamento das chapas e ou bobinas, quanto a sua largura, e para reduzir o preço das peças, as mesmas são "cortadas" em medidas padrões denominadas corte podendo ser:

Corte: 10 - 12 - 15 - 20 - 25 - 28 - 30 -33 -39 ou 40 - 50 - 60 - 75 - 1,00

134

Os cortes mais utilizados para as calhas são o corte 33 e 50 (para as chapas de 1,0m de largura) e o corte 30, 40 e 60 (para as chapas de 1,2m de largura).

Além do corte, para especificar um sistema de captação de águas pluviais, devemos mencionar a espessura da chapa denominada de “número” podendo ser:

Chapa nº: 28 – 26 – 24 – 22 – 20 etc. A espessura de chapa galvanizada mais utilizada é a 26 e 24 para as calhas

e águas furtadas, 28 e 26 para os rufos e pingadeiras. Quanto menor é o número da chapa mais espessa ela é.

Partes constituintes do sistema de captação de águas pluviais: 6.3.1 Calhas

São captadoras de águas pluviais e são colocadas horizontalmente. É geralmente confeccionada com chapa galvanizada nº 26 e 24. Tipos de calhas:

• coxo

• platibanda

• moldura

a) - coxo:

Figura 6.33 - Calha tipo coxo

135

b) - platibanda

Figura 6.34 - Calha tipo platibanda

c) - moldura

Figura 6.35 - Calha tipo moldura

6.3.2 Água furtada:

São captadoras de águas pluviais e são colocadas inclinadas. São confeccionadas, como as calhas, com chapas galvanizadas nº 26 e 24.

Figura 6.36 - Detalhe de uma água furtada

136

6.3.3 Condutores:

São canalizações verticais que transportam as águas coletadas pelas calhas e pelas águas furtadas aos coletores.

Podem ser de chapas galvanizadas ou de PVC e devem ter diâmetro mínimo de 75 mm.

6.3.4 Coletores

São canalizações compreendidas entre os condutores e o sistema público de águas pluviais.

6.3.5 Rufos e Pingadeiras: Os rufos e as pingadeiras geralmente são confeccionados com chapa no 28 (mais finas) ou chapa n 26.

Figura 6.37 - Detalhes da utilização dos rufos e das pingadeiras

6.4 - DIMENSIONAMENTO

6.4.1 - Calhas:

Para o dimensionamento preciso das calhas devemos ter dados dos índices pluviométricos da região o que dificulta, em certas cidades, devido ao difícil acesso a esses dados.

Entretanto podemos utilizar para pequenas coberturas, uma fórmula empírica que nos fornece a área da calha "A" (área molhada), a qual tem dado bons resultados.

A = [ n.a (m²)] = cm²

sendo: A = área útil da calha a = área da cobertura que contribui para o condutor n = significa o numero de áreas “a” que contribui para o condutor mais

desfavorável.

137

Para esse dimensionamento devemos dividir o telhado conforme a Figura 6.38

Figura 6.38 - Áreas de contribuição para os condutores

Para o dimensionamento das calhas devemos adotar o condutor mais desfavorável (aquele que recebe maior contribuição de água).

Exemplo:

Figura 6.39 - Divisão do telhado em áreas "a"

1º necessitamos de uma calha com área útil de 50,0 cm² 2º devemos verificar se é uma área grande ou não 3º Se for grande, podemos aumentar o nº de condutores ou adotar uma

calha tipo coxo (a mais indicada para esses casos). 4º Se for pequena, adotar calha tipo platibanda, mas sempre verificando as

condições de adaptação da calha ao telhado.

Figura 6.40 - Calha tipo platibanda

138

Figura 6.41 - Calha tipo coxo

Podemos neste caso adotar a calha tipo platibanda corte 33 devido a melhor adaptação ao trabalho e ter uma contribuição de água relativamente pequena. A calha coxo recebe uma contribuição de água maior (105cm2)

6.4.2 - Condutores:

Para o caso de condutores podemos considerar a regra prática: Um cm² de área do condutor para cada m² de área de telhado a ser

esgotado. Ex. ∅ 75 mm = 42cm² e ∅ 100 mm = 80cm² Exemplo:

No caso anterior temos três condutores de cada lado do telhado. Os da extremidade têm uma área de contribuição de 25cm². Podemos adotar um ∅ de 75 mm. O do centro recebe a contribuição de 50m², adotando, portanto, um ∅ de 100 mm.

Obs: 1 - Neste caso podemos utilizar o de maior dimensão para todos 2 - Devemos evitar colocar condutores inferiores a 75 mm.

6.5 - FORMAS DE TELHADOS

6.5.1 - Beirais:

Beiral é a parte do telhado que avança além dos alinhamentos das paredes externas, geralmente tem uma largura variando entre 0,40 a 1,00m, o mais comum é 0,60; 0,70 e 0,80m.

Podem ser em laje (Figura 6.42) ou em telhas vã (Figura 6.43).

139

Figura 6.42 - Beiral em laje

Figura 6.43 - Beiral em telhas vã

6.5.2 - Platibanda:

São peças executadas em alvenaria que escondem os telhados e podem eliminam os beirais ou não (Figura 6.44). Neste caso, sempre se coloca uma calha, rufos e pingadeiras.

140

Figura 6.44 - Detalhe das platibandas

6.5.3 - Linhas do telhado:

Os telhados são constituídos por linhas (vincos) que lhes confere as diversas formas (Figura 6.45). As principais linhas são:

- cumeeiras - espigões - águas-furtadas ou rincões

Figura 6.45 - Desenho das linhas de um telhado

- a cumeeira é um divisor de águas horizontal e está representada na figura pela letra (A) - os espigões são, também, um divisor de águas, porém inclinados, letra (B) - as águas-furtadas ou rincões são receptores de águas inclinadas, letra (C)

141

O telhado pode terminar em oitão (elevação externa de alvenaria no formato da caída do telhado) ou em água. Na figura 6.46, temos um telhado com duas águas e, portanto dois oitões, ou um telhado de quatro águas, portanto sem oitões.

Figura 6.46 - Telhados terminando em águas ou em águas mais oitão

6.5.4 - Tipos de telhados

COM UMA ÁGUA:

Figura 6.47 - Telhados com uma água (Borges, 1972)

COM DUAS ÁGUAS:

Figura 6.48 - Telhados com duas águas (Borges, 1972)

142

COM TRÊS ÁGUAS:

Figura 6.49 - Telhados com três águas (Borges, 1972)

COM QUATRO ÁGUAS:

Figura 6.50 - Telhado com quatro águas (Borges, 1972)

Obs: Sempre devemos adotar soluções simples para os telhados pela

economia, e facilidade de mão-de-obra, evitando muitas calhas que só trarão transtornos futuros.

6.6 - REGRA GERAL PARA DESENHO DAS LINHAS DO TELHADO

O telhado é representado na mesma escala da planta, isto é, geralmente na escala 1:100. Também é usual representá-lo na escala 1:200.

Indicam-se por linhas interrompidas, os contornos da construção, pois a cobertura deverá ultrapassar as paredes, no mínimo 0,50m, formando os beirais ou platibanda que são representados por linhas cheias.

As águas do telhado ou os panos tem seu caimento ou inclinação de acordo com o tipo de telha utilizada.

Ao projetarmos uma cobertura (Figura 6.51), devemos lembra-nos de algumas regras práticas:

1 - As águas-furtadas são as bissetrizes do ângulo formado entre as paredes e saem dos cantos internos.

2 - Os espigões são as bissetrizes do Ângulo formado entre as paredes e saem dos cantos externos.

3 - As cumeeiras são sempre horizontais e geralmente ficam no centro. 4 - Quando temos uma cumeeira em nível mais elevado da outra, fazemos a

união entre as duas com um espigão, e no encontro do espigão com a cumeeira mais baixa nasce uma água furtada.

143

Figura 6.51 - Perspectiva das linhas de um telhado

6.7 – CALCULO DAS TELHAS PARA COBERTURA PLANA Um método simples e prático para o calculo das telhas de um telhado plano pode ser realizado da seguinte maneira: • Calcular a área plana (incluindo o beiral) e multiplicar pelo fator de inclinação da

Tabela 6.8 determinando a área inclinada; • Multiplicando a área inclinada pelo número de telhas por metro quadrado

encontra-se a quantidade de telhas necessárias; • Acrescentar de 5 a 10%

Tabela 6.8 – Fator de inclinação para os caimentos usuais % fator 10 1,005 15 1,011 20 1,020 25 1,031 30 1,044 33 1,053 35 1,059 40 1,077

144

ANOTAÇÕES 1 – Noções de segurança:

- Evitar quedas de materiais e operários da borda das coberturas, utilizando guarda-corpo com tela.

- Utilizar andaimes em todos os trabalhos externos à cobertura. - Instalar ganchos para fixação de cabos-guia para o engate do

cinto de segurança. 2 – Deve-se evitar sempre o caso de pano desaguando sobre pano. Para que isso

não ocorra devemos utilizar calhas de beiral (moldura).

145

7 - ESQUADRIAS

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Escolher o tipo ideal de esquadrias verificando as suas vantagens e desvantagens; • Nivelar e colocar no prumo os batentes; • Especificar corretamente o tipo de fixação dos batentes nas alvenarias e/ou estruturas; • Especificar as ferragens adequadas para cada tipo de esquadria de madeira

As esquadrias são componentes da edificação que asseguram a proteção quando a penetração de intrusos, da luz natural e da água. Com a sua evolução, as esquadrias deixaram apenas de proteger e adquiriram também o lugar de decoração de fachadas. Os primeiros edifícios empregavam esquadrias de madeira, dado que a mão de obra era barata e o material abundante. Com a revolução industrial apareceram as esquadrias metálicas (ferro, ferro fundido, alumínio) as de P.V.C. 7.1 - ESQUADRIAS DE MADEIRA (CARPINTARIA) A madeira é um material bastante utilizado para a confecção das esquadrias como as portas, janelas venezianas, caixilhos etc. 7.1.1 - Portas

Compõem-se de batente, que é a peça fixada na alvenaria, onde será colocada a folha por meio de dobradiças. A folha é a parte móvel que veda o vão deixado pelo batente e por fim a guarnição, que é um acabamento colocado entre o batente e a alvenaria para esconder as falhas existentes entre eles (Figura 7.1).

Figura 7.1 - Componentes das portas de madeira.

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a) - Batente:

Em geral é de peroba rosa, canafístula, canela, angelim (comercial), podendo ser também da mesma madeira da folha (especial), tem espessura em torno de 4,5cm e largura variando com o tipo de parede: se meio tijolo de 14,0 a 14,5cm, se tijolo inteiro 26,0cm, chamado batente duplo. O batente é composto de dois montantes e uma travessa (Figura 7.4), que já devem vir montados para a obra. Caso venha desmontado a sua montagem deve ser executada por profissional competente (carpinteiro).

Os batentes são assentados nos vãos deixados nas alvenarias. Estes vãos dependem do vão de luz ou vão livre da esquadria (Figura 7.2) + a espessura do batente e + uma folga de acordo com o sistema de fixação.

Chamamos de vão livre ou vão de luz de um batente, a menor largura no sentido horizontal e menor altura no sentido vertical (Figura 7.2). Esta é à medida que aparece nos projetos.

Figura 7.2 - Vão livre ou vão de luz

Os batentes devem ficar no prumo e em nível. Para que isso ocorra, podemos

proceder da seguinte maneira (Figura 7.3):

Figura 7.3 - Detalhes da fixação dos batentes das portas

1 - Devemos marcar inicialmente o nível do piso acabado próximo aos montantes. 2 - Para facilitar o assentamento, elevamos este nível em 1,0m.

147

3 - Estica-se uma linha no referido nível. 4 - Marca-se nos montantes, com lápis a medida de 1,09 ou 1,08m da

travessa para o "pé" do batente. 5 - No assentamento do batente, igualar a marca de lápis com a linha,

ficando o vão da travessa até o piso acabado em 2,09 ou 2,08m, e, portanto de 1 a 2 cm embutido no piso, para dar melhor acabamento. (assim se garante o nível).

6 - Aprumar os dois montantes. 7 - Depois de aprumado e nivelado, coloca-se cunhas de madeira para o

travamento do batente e posterior fixação.

Os batentes são fixos nos vãos da alvenaria através de pregos, parafusos,

espuma de poliuretano ou sobre contramarco.

Na fixação com pregos se utiliza o prego 22 x 42 ou o 22 x 48 colocados de

0,5 em 0,5m no mínimo de dois em dois para possibilitar que toda a largura do batente seja fixada. O chumbamento é realizado com uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 em aberturas previamente realizadas nas alvenarias e umedecidas (Figura 7.4).

Figura 7.4 - Detalhes da fixação dos batentes por pregos

Na fixação por parafusos, a alvenaria deve estar requadrada (no caso de alvenaria de vedação convencional), ou seja, sem folga entre a alvenaria e o batente. Geralmente a fixação por parafusos é utilizado em alvenarias estruturais ou mesmo para fixar batentes em estruturas de concreto armado. Nestes casos o prumo e as dimensões são mais precisos (não se tem a necessidade do requadro) e também não é aconselhável a quebra da alvenaria ou do concreto para a fixação dos batentes (Figura 7.5).

Utilizam-se parafusos com bucha dois a dois e de 50 em 50 cm ou em “zig e zag” espaçados em torno de 20 cm, (este procedimento é feito para evitar o empenamento dos montantes).

148

Para vedar os parafusos podemos utilizar cavilhas de madeira ou massa para calafetar (Figura 7.5).

Figura 7.5 - Detalhes da fixação dos batentes por parafusos

Na fixação dos batentes com espuma de poliuretano expansiva, requadrar primeiramente o vão da esquadria deixando uma folga aproximadamente de 1,0cm para possibilitar a colocação da espuma. A espuma poderá ser colocada em faixas de aproximadamente 30 cm, em 6 pontos sucessivamente, em torno de todo o batente com o auxílio de um aplicador (pistola). Não alisar a espuma. Deixar secar por uma hora, depois pode cortar para dar o acabamento final (Figura 7.6).

Figura 7.6 - Detalhes da fixação dos batentes por espuma de poliuretano

A fixação por contramarco, em geral, é constituída pela utilização de travessa e montante de pequena espessura, fixado à alvenaria através de pregos ou parafusos. E os batentes por parafusos no contramarco.

149

Este sistema é o ideal, pois os batentes somente serão colocados no final da obra, protegendo-os, portanto, das avarias geralmente sofridas durante a execução dos serviços. (revestimentos, choques, abrasões, etc.

b) - Folha:

É a peça que será colocada no batente por intermédio de, no mínimo, três dobradiças de 3"x 3 1/2" para as folhas compensadas e quatro dobradiças para as folhas maciças recebendo posteriormente a fechadura.

Podem ser lisas, com almofadas, envidraçadas etc. A folha externa deverá ser mais reforçada e de melhor acabamento,

geralmente maciça. Alguns cuidados devemos ter na escolha das folhas compensadas como: - Se ela vai ser pintada ou envernizada (a folha para verniz é de melhor

acabamento); - O núcleo das folhas compensadas deve ser constituído por sarrafos ou

colméias que formem poucos vazios; - Os montantes das folhas devem ter largura suficiente para proporcionar a

fixação das dobradiças e fechaduras; - As travessas das folhas devem ter largura suficiente para poder cortar sem

aparecer o núcleo; - As folhas compensadas devem ser "encabeçadas" (acabamento dos

montantes maciços) evitando assim a vista do topo da chapa compensada.

OBS. Para se verificar se a folha foi bem colocada, ela deverá parar em

qualquer posição que você deixá-la. c) - Guarnição:

Na união do batente com a parede, o acabamento nunca é perfeito. Devemos

utilizar a guarnição para dar arremate e esconder esse defeito (Figura 7.7). A guarnição é pregada com pregos sem cabeça 12x12. Cuidado maior devemos ter nos ambientes providos de azulejos ou revestimentos cerâmicos. Muitas vezes, (para que a guarnição fique assentada corretamente) devemos realizar um rebaixo na mesma evitando assim que ela fique desalinhada com o revestimento e o batente.

Figura 7.7 - Detalhe da fixação das guarnições

150

c) - Ferragens:

Além das dobradiças, temos as fechaduras que podem ser (Figura 7.8):

- tipo gorge (porta interna) - de cilindro (porta externa) - de w.c. - p/ portas de correr

Figura 7.8 - Tipos de fechaduras para as portas

As fechaduras devem ser colocadas sem danificar as folhas, com bom acabamento e sem deixar folgas quando as folhas estiverem fechadas. 7.1.2 - Porta Balcão

São portas que comunicam dormitórios com o terraço ou sacada, mais modernamente em qualquer ambiente. Podem ser consideradas como um misto de porta e janela. Porta, porque permite comunicação entre dois ambientes e janela, porque permite a iluminação e a ventilação.

Compõem-se internamente por folhas de abrir ou de correr, envidraçada (caixilho) e externamente de venezianas (Figura 7.9). Podendo ser de duas ou quatro folhas.

151

Figura 7.9 - Porta balcão

7.1.3 - Janelas As janelas sempre devem comunicar o meio interno com o externo, exceto nas varandas. O modelo da esquadria deve ser adequado ao clima da região e os materiais que as compõe deverão ser de pouca absorção de calor. As janelas, mesmo tendo aberturas para passagem do ar, devem ser completamente estanques à passagem da água. Portando, deverão ser previstos dispositivos que garantam a estanqueidade à água entre os perfis e partes fixas ou móveis, drenos nos perfis que compõe a travessa inferior, de forma a permitir que a água escoe e seja lançada para o exterior. Nas janelas, caso haja necessidade, poderão ser projetadas de forma a promover isolamento sonoro do ruído externo, utilizando vidros duplos. Uma vez instalada, as janelas estarão sujeitas às condições ambientais, portanto os materiais que as constituem deverão ser cuidadosamente escolhidos visando à manutenção. Os componentes mecânicos as folhas móveis bem como os dispositivos devem ser operados com o mínimo de esforço.

As janelas de madeira podem ser compostas por batentes, apenas de caixilhos (ambientes sociais), ou ainda janelas com caixilhos e venezianas (ambientes íntimos), e as guarnições.

a) - Batentes:

Geralmente de peroba rosa, canafístula, canela, angelim, com dois montantes e duas travessas uma superior e outra inferior (Figura 7.10); são fixos às alvenarias da mesma forma dos batentes das portas.

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Figura 7.10 - Batentes das janelas

b) - Caixilhos:

Podem ser de abrir, de correr, basculantes, pivotante ou guilhotina. Os caixilhos de abrir, geralmente em nº de dois, utilizam duas dobradiças por

folha (3"x3"), cremona e vara. Os de correr podem ser em nº de quatro, que nesses casos são dois de correr

e dois fixos. Utilizam trilhos metálicos, dois roletes por folha móvel e trincos ou fechaduras.

Os caixilhos guilhotina são em nº. de dois, inferior e superior. Na posição normal, o inferior é o caixilho interno e o superior externo. Utilizam dois levantadores e duas borboletas para fixá-las na posição superior, quando desejamos abri-la.

Os caixilhos basculantes já vêm montados de fábrica, não cabendo nesta

apostila maior detalhe.

c) - Venezianas:

Permite a ventilação mesmo quando fechada. Cada folha de veneziana é composta de dois montantes e duas travessas: superior e inferior, e as palhetas que preenchem o quadro.

As venezianas podem ter duas folhas (mais comum), quatro folhas ou mais, serem de abrir ou correr.

Devemos tomar cuidados quando colocamos as janelas em paredes de um tijolo, para que as venezianas possam abrir totalmente (Figura 7.11). Para isso devemos utilizar janelas de batentes duplos ou ainda batente simples, mas com venezianas de quatro folhas, ou venezianas de duas folhas, mas com dobradiças especiais chamadas palmela.

As venezianas e os caixilhos de abrir são fixas por dobradiças (3"x3"). Quando fechadas, são trancadas por cremona, e quando abertas, fixas às paredes por carrancas (Figuras 7.13 e 7.14). Ou através de roldanas ou roletes nos caixilhos ou nas venezianas de correr (Figura 7.12 e 7.15).

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Figura 7.11 - Detalhes da fixação das janelas em alvenaria de um tijolo

d - Guarnições:

Têm as mesmas funções e detalhes de fixação das colocadas nas portas. 7.1.4 - Tipos de janelas de madeira. a)- Janelas compostas apenas de caixilhos:

Geralmente de correr (Figura 7.12) ou de abrir (Figuras 7.13), utilizadas nas salas, escritórios, ou seja, nas áreas sociais, e basculantes nos WCs, áreas de serviço etc.

Figura 7.12 - Caixilho de correr

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Figura 7.13 - Caixilho de abrir

b) - Janelas venezianas e caixilhos:

Podem ser compostas de: venezianas de abrir com caixilhos guilhotina (Figura 7.14), veneziana de correr com caixilhos de correr (Figura 7.15) ou veneziana de abrir com caixilho de abrir (Figura 7.16).

Figura 7.14 - Venezianas de abrir com caixilhos guilhotina

Figura 7.15 - Venezianas de correr com caixilhos de correr

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Figura 7.16 - Venezianas de abrir com caixilhos de abrir

c) - Janela tipo Ideal:

Compõem-se normalmente de duas partes: vidraça e veneziana, cada uma delas em dois painéis que são movimentados simultaneamente, sendo que enquanto o painel superior sobe, o inferior desce.

Este movimento existe tanto para a parte das vidraças como para a parte das venezianas.

As dimensões padronizadas são: altura livre: 1,20m (pode-se conseguir = 1,00m - 1,10m - 1,30m - 1,40m). largura livre: 1,00m - 1,30m - 1,60m - 1,90m (cada corpo).

Figura 7.17 - Janela tipo Ideal

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d) - Janela de enrolar

Figura 7.18 - Janela de enrolar

7.2 - ESQUADRIAS DE METAL (SERRALHERIA)

Podem ser de ferro, utilizando peças perfiladas U, T, I, L, quadrados ou redondos, chatos, em chapa etc. Para a junção das diversas peças, são utilizados, rebites ou soldas, e para sua fixação na alvenaria, utilizam-se grapas, chumbadas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3 (Figura 7.17), A principal vantagem das esquadrias de ferro é o custo baixo. Depois, a possibilidade de o ferro ser facilmente moldado. A principal desvantagem é a rápida oxidação.

Podem ser também de alumínio. O alumínio se for anodizado, apresenta muitas vantagens sobre o ferro, maior durabilidade, não oxida, não perde o brilho, não sofre alteração na estrutura e não necessita de pintura. A desvantagem está no custo e no cuidado com a manipulação das esquadrias anodizadas na obra. Não podem ter contato com o reboco, com resíduos aquosos (infiltração de laje), com ácido muriático e fluorídrico (na limpeza de final de obra). O contato desses materiais com as esquadrias causa danos irreversíveis, portanto devem ser protegidas.

Descrevemos neste item as esquadrias de ferro.

7.2.1 - Janelas: Podem ser:-

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a) - Fixas:

São aquelas que só permitem a entrada de luz (Figura 7.19). Só se justifica o seu emprego quando a ventilação for obtida por outra janela.

Figura 7.19 - Fixação dos caixilhos de ferro na alvenaria e dos vidros nos caixilhos

b) - Basculantes:

Permitem a entrada de luz e ventilação. A báscula é um painel de caixilho que gira em torno de um eixo horizontal. O conjunto de báscula, do mesmo caixilho, pode ser acionado por uma única alavanca (Figura 7.20).

Figura 7.20 - Detalhe do caixilho tipo basculante

158

Geralmente o caixilho basculante é composto de uma parte fixa e outro móvel. O comprimento das básculas não deve ser superior a 1 metro, sob pena dela se enfraquecer. Caso se deseje maior, devemos compor as básculas.

Os caixilhos basculantes são compostos por: - Ferro L de contorno externo; - Ferro T de contorno de parte fixa; - Ferro L das básculas; - Matajuntas em ferro L com pingadeira; - Vareta de alavanca; - Orelha de alavanca.

c) - Maxim-air (Máximo-ar) e de empurrar:

São as mais utilizadas nos dias de hoje. Permite-nos uma maior área de ventilação e seus quadros são de grande tamanho, 0,50x0,50m; 0,60x0,60m; 0,70x0,70m etc.Podem ser colocadas no caixilho fixo, grades de segurança, simples ou em arabesco, ficando no caixilho móvel, a colocação do vidro, sendo sua abertura para o exterior (figura 7.21).

Figura 7.21 - Caixilho máximo ar

d) - Janelas Venezianas:

As janelas do tipo veneziana, ganharam grande mercado atualmente, pelo seu baixo custo em relação a de madeira, fácil colocação e por serem fabricadas em diversas dimensões.

São compostas de duas venezianas de correr e duas venezianas fixas para o lado externo e internamente, dois caixilhos de correr e dois fixos, onde se colocam os vidros (Figura 7.22).

São fabricadas em chapas de ferro e perfis ou mesmo em alumínio.

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Figura 7.22 - Janela veneziana

e) - de abrir:

São compostas de folhas, cuja abertura se dá em torno de dobradiças, funcionando como uma porta. São construídos de um quadro em ferro L munido de grapas e de folhas de abrir também em ferro L. O fechamento se dará mediante a aplicação de cremona.

f) - de correr:

São compostas de folhas , que deslizam lateralmente apoiadas sobre trilhos e que receberão os vidros. Podem também ser compostas com venezianas de chapa, e bandeiras (basculantes ou não) (Figura 7.23).

Figura 7.23 - Caixilho de correr

g) - Persianas de projeção:

São fabricadas por indústrias especializadas em alumínio ou aço zincado. (Figura 7.24)

160

Figura 7.24 - Venezianas de projeção

7.2.2 - Portas: São utilizadas basicamente para portas externas.

a) - de abrir:

Podem ser de uma ou mais folhas. Cada folha deverá ter a largura mínima de 0,60m e máxima 1,10m, para evitar peso excessivo nas dobradiças. Acima de 1,10m devemos usar duas folhas. Cada folha compõe-se de almofada e grade na parte externa e postigo na parte interna. O postigo apenas ocupa a área da grade.

A almofada é geralmente feita em chapa nº16. A grade poderá ter desenho variado, e os postigos são de abrir e desempenham o papel de permitir a ventilação do vão, mesmo com a porta fechada. No quadro do postigo é que se colocam os vidros.

b) - de correr:

Assemelha-se ao caixilho de correr, as folhas deslizam suspensas por roldanas na parte superior e orientadas por um guia no piso. 7.3 – ESQUADRIAS DE PVC As esquadrias de PVC cada vez mais vêm conquistando uma parcela do mercado da construção civil. A principal vantagem das esquadrias de PVC é a grande resistência mecânica garantida pela alma de aço e pelos seus acessórios como roldanas, cremonas, maçanetas etc.

161

7.4 - REPRESENTAÇÃO DE PORTAS E JANELAS (GRÁFICAS)

7.4.1 – Portas

Figura 7.25 - Representação das portas em planta e vista 7.4.2 – Janelas

Figura 7.26 - Representação dos caixilhos basculante e máximo ar

162

Figura 7.27 - Representação dos caixilhos de empurrar e guilhotina

Figura 7.28 - Representação dos caixilhos de correr e de abrir

Figura 7.29 - Representação dos caixilhos pivotante

163

Figura 7.30 - Representação dos caixilhos tipo Ideal

OBS.:As esquadrias de alumínio e de PVC não serão descritas nesta apostila, devido ao fato de serem industrializadas e portanto, cada indústria detém um sistema, de perfis, fixação, acessórios, etc...

Havendo necessidade de utilizar as esquadrias de alumínio ou PVC, solicitar ao fabricante desejado, os manuais técnicos, catálogos ou ainda a visita de um técnico especializado, para dirimir possíveis dúvidas.

7.5 – ALGUMAS DIMENSÕES (COMERCIAIS)

7.5.1 - Portas:

Tabela 7.1 - Dimensões das portas

0,60 x 2,10 0,90 x 2,10 0,70 x 2,10 1,00 x 2,10 0,80 x 2,10 1,20 x 2,10 em madeira ou metal.

7.5.2 - Janelas: Tabela 7.2 - Dimensões das janelas

a) Venezianas b) Basculante 1,20 x 1,00 0,40 x 0,40 1,00 x 0,70 2,00 x 1,00 1,40 x 1,00 0,60 x 0,40 0,60 x 0,80 0,60 x 1,20 1,60 x 1,00 0,50 x 0,50 0,80 x 0,80 0,80 x 1,20 1,80 x 1,00 0,60 x 0,50 1,00 x 0,80 1,00 x 1,20 2,00 x 1,00 0,70 x 0,50 1,20 x 0,80 1,20 x 1,20 1,20 x 1,20 0,60 x 0,60 1,50 x 0,80 1,50 x 1,20 1,40 x 1,20 0,70 x 0,60 2,00 x 0,80 2,00 x 1,20 1,60 x 1,20 0,80 x 0,60 0,50 x 1,00 1,00 x 1,50 1,80 x 1,20 1,00 x 0,60 0,80 x 1,00 2,00 x 1,20 1,20 x 0,60 1,00 x 1,00 2,20 x 1,20 1,50 x 0,60 1,20 x 1,00 2,40 x 1,20 2,00 x 0,60 1,50 x 1,00

c) Vitrô de Correr c) Vitrô de Correr

com bandeira basculante) (com bandeira fixa) 1,00 x 1,00 1,00 x 1,00 1,20 x 1,00 1,20 x 1,00 1,50 x 1,00 1,50 x 1,00 1,20 x 1,20 2,00 x 1,20 1,50 x 1,20 e) Vitrô redondo 1,20 x 1,20 1,80 x 1,20 ∅ 60 1,50 x 1,20 2,00 x 1,20 ∅ 80 2,00 x 1,20

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7.6 - COMO ESCOLHER UMA ESQUADRIA: Tabela 7.3 - Características dos diversos tipos de janelas

Tipos Vantagens Desvantagens

CORRER 1) Simplicidade de manobra.�2) Ventilação regulada conforme abertura das folhas.�3) Não acupa áreas internas ou externas (possibilidade de grades e ou telas no vão total).

1) Vão para ventilação quando aberta totalmente é 50% do vão da janela. 2) Dificuldade de limpeza na face externa. 3) Vedações necessárias nas juntas abertas.

GUILHOTINA

1) As mesmas vantagens da janela tipo de correr caso as folhas tenham sistema de contrapeso ou sejam balanceadas, caso contrário as folhas devem ser retentores no percurso das guias nos montantes do marco

1) Caso as janelas tenham sistemas de contrapeso ou de balanceamento, a quebra dos cabos ou a regulagem do balanceamento constitui problemas. 2) As desvantagens já citadas das janelas de correr.

PROJETANTE

1) Não ocupa espaço interno 2) Possibilita ventilação nas áreas inferiores do ambiente, mesmo com chuva sem vento. 3) Boa estanqueidade, pois a pressão do vento sobre a folha ajuda esta condição.

1) Dificuldade de limpeza na face externa. 2) Não permite o uso de grades e/ou telas na parte externa. 3) Libera parcialmente o vão.

PROJETANTE DESLIZANTE

1) Todas as vantagens da janela do tipo projetante. 2) Possibilidade de abertura até 90° (horizontal) devido aos braços de articulação apropriados. 3) A abertura na parte superior facilita a limpeza e melhora a ventilação.

1) Todas as desvantagens da janela tipo projetante quando não utiliza braço de articulação de abertura até 90°.

TOMBAR

1) Ventilação boa principalmente na parte superior, mesmo com chuva sem vento.�2) Facilidade de comando a distância.�

1) Não libera o vão. 2) Dificuldade de limpeza na parte externa.

ABRIR folha dupla ABRIR�folha simples

1) Boa estanqueidade ao ar e à água. 2) Libera completamente o vão na abertura máxima. 3) Fácil limpeza na face externa. 4) Permite telas e/ou grades e/ou persianas quando as folhas abrem para dentro.

1) Ocupa espaço caso as folhas abram para dentro. 2) Não é possível regular a ventilação 3) As folhas se fixam apenas na posição de máxima abertura ou no fechamento total. 4) Dificultam a colocação de tela e/ou grade e/ou persianas se as folhas abrirem para fora . 5) Impossibilidade de abertura para ventilação com chuva oblíqua.

PIVOTANTE HORIZONTAL �(REVERSÍVEL)

(1)

1) Facilidade de limpeza na face externa. 2) Ocupa pouco espaço na área de utilização. 3) Quando utiliza pivôs com ajuste de freio, permite abertura a qualquer ângulo para ventilação, mesmo com chuva sem vento, tanto na parte superior com na parte inferior. 4) Possibilita a movimentação de ar em todos os ambiente,

1) No caso de grandes vão necessita-se de uso de fechos perimétricos. 2) Dificulta a utilização de telas e/ou grades e/ou persianas.

PIVOTANTE VERTICAL (*)

1) Facilidade de limpeza na face externa. 2) Abertura de grandes dimensões com um único vidro. 3) Abertura em qualquer ângulo quando utiliza pivôs com ajuste de freio, o que permite o controle da ventilação. 4) Possibilita a movimentação de ar em todo o ambiente.

1) Dificuldade de utilização de telas e/ou grades e/ou persianas. 2) Ocupa espaço interno caso o eixo seja no centro da folha.

(*) O eixo pivotante pode ser localizado no meio do plano da folha ou mais próximo de uma de suas bordas.

BASCULANTE

1) Janela que permite ventilação constante, mesmo com chuva sem vento, na totalidade do vão, caso tenha panos fixos. 2) Pequena projeção para ambos os lados não prejudicando as áreas próximas a ela. 3) Fácil limpeza.

1) Não libera o vão para passagem total. 2) Reduzida estanqueidade.

165

ANOTAÇÕES

1 - Aprumar os dois montantes, nos dois lados. 2 - Na fixação das dobradiças os parafusos não devem ser martelados e sim aparafusados, para criar a rosca na madeira. 3 - Nos batentes fixos por parafusos, tampar o furo dos parafusos com cavilhas de madeira. 4 – Quando a esquadria de madeira é recebida na obra não deve apresentar desvios dimensionais além dos limites tolerados e muito menos teor de umidade acima do especificado. 5 – Após a entrega da esquadria de madeira e antes de sua colocação, devemos aplicar produtos de conservação da madeira para protegê-la do intemperismo. 6 – A qualidade de uma esquadria e seu funcionamento perfeito depende de uma colocação bem ajustada e da utilização cuidadosa das feramentas, evitando danificar a madeira durante o ajuste.

166

8 - REVESTIMENTO DAS PAREDES, TETOS, MUROS E PISOS

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Analisar o tipo de revestimento que mais se enquadra para uma determinada superfície; • Executar corretamente os diversos tipos de revestimentos; • Especificar corretamente o tempo de cura de cada revestimento; • Especificar a regularização adequada para um determinado piso; • Executar corretamente o assentamento dos pisos; • Executar corretamente os pisos de concreto armado

O revestimento é a fase da obra em que se faz a regularização das superfícies verticais (paredes) e horizontais (pisos e tetos). Portanto os revestimentos são executados para proporcionar maior resistência ao choque ou abrasão (resistência mecânica), impermeabilizar, tornar as superfícies mais higiênicas (laváveis) ou ainda aumentar as qualidades de isolamento térmico e acústico.

Os revestimentos podem ser divididos em: argamassados e os não argamassados o que consiste em revestir as paredes, tetos e muros com argamassa convencional, com gesso, cerâmicas, pedras decorativas, texturas entre outros.

Quando se pretende revestir uma superfície, ela deve estar sempre isenta de poeira, substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos, todos os dutos e redes de água, esgoto e gás deverão ser ensaiados sob pressão recomendada para cada caso antes do início dos serviços de revestimento. Precisa apresentar-se suficientemente áspera a fim de que se consiga a adequada aderência da argamassa de revestimento. Portanto devemos preparar o substrato.

8.1 – PREPARO DOS SUBSTRATOS

8.1.1 Na vertical

A preparação do substrato (base) consiste em adequar a alvenaria para o recebimento da argamassa. Essa adequação esta relacionada com a limpeza da estrutura e da alvenaria, eliminação das irregularidades superiores, remoção das incrustações, pontas metálicas e preenchimento de furos bem como aumentar a rugosidade para garantir boa aderência. A limpeza da base deve ser feita com uma escova de aço, lavagem ou jateamento de areia, essa limpeza visa eliminar elementos que podem prejudicar a aderência da argamassa, como: pó, barro, fuligem, graxas, óleos desmoldantes nas estruturas e fungos.

167

A eliminação das irregularidades superiores como rebarba de concretagem e excesso de argamassa nas juntas, além da remoção de incrustações metálicas e de arames devem ser realizados. Deve-se também corrigir imperfeições da base preenchendo furos e elementos de alvenaria quebrados.

E no caso de superfícies lisas, pouco absorventes ou com absorção heterogênea de água, aplica-se o chapisco.

O chapisco deve ser executado usando materiais e técnicas apropriadas para

melhorar as condições de aderência da camada do revestimento à base ou substrato, criando uma superfície de rugosidade adequada e regularizando a capacidade de absorção inicial da base (FRANCO & CANDIA, 1998b).

É um revestimento rústico empregado nos paramentos lisos de alvenaria, pedra ou concreto; a fim de facilitar o revestimento posterior, dando maior pega, devido a sua superfície porosa. Pode ser acrescido de adesivo para argamassa.

O chapisco é uma argamassa de cimento e areia média ou grossa sem peneirar no traço 1:3.

Consumo de materiais por m² :

cimento = 2,25 kg

areia = 0,0053m³

Deve ser lançado sobre o paramento previamente umedecido em uma única

camada de argamassa pelo sistema convencional, desempenado ou rolado. A Figura 8.1 ilustra as diversas maneiras de se aplicar o chapisco.

Na alvenaria aplica-se o chapisco bem distribuído e fechado (convencional)

aplicado com colher de pedreiro ou mecânicamente, no mínimo 03 dias antes da aplicação do emboço (Figura 8.1a).

Na estrutura de concreto armado aplica-se o chapisco para concreto com desempenadeira dentada devendo o mesmo ser acrescido de adesivo para argamassa (Figura 8.1b).

O chapisco rolado pode ser aplicado tanto na estrutura como na alvenaria utilizando, um rolo de espuma (Figura 8.1c) (CEOTTO et al, 2005).

(a) Convencional (b) Desempenado (c) Rolado

Figura 8.1 – Diversas formas de aplicação do chapisco (CEOTTO, 2005)

Os tetos, independentemente das características de seus materiais, e as estruturas de concreto devem ser previamente preparados mediante a aplicação de

168

chapisco. Este chapisco deverá ser acrescido de adesivo para argamassa a fim de garantir a sua aderência

Portanto a camada de chapisco deve ser uniforme, com pequena espessura e acabamento áspero.

A cura do chapisco se dá após 3 dias após a sua aplicação, podendo assim executar o emboço.

8.1.2 Na horizontal

Todas as vezes que vamos aplicar qualquer tipo de piso, não podemos fazê-lo diretamente sobre o solo ou sobre as lajes ( exceto as lajes de nível zero). Devemos executar uma camada de preparação em concreto magro, que chamamos de contrapiso, base ou lastro., ou uma argamassa de regularização, respectivamente. a) - Lastro

Os lastros mais comuns são executados com concreto não estrutural no traço 1:4:8, 1:3:5 ou 1:3:6.

Para aplicarmos o concreto devemos preparar o terreno, nivelando e apiloado, ficando claro que o apiloamento não tem a finalidade de aumentar a resistência do solo mais sim uniformizá-lo.

Quando se tem um aterro e este for maior que 1,00m, devemos executá-lo com cuidados especiais, em camadas de 20 cm apiloadas. Quando não se puder confiar num aterro recente, convém armar o concreto e nesses casos o concreto é mais resistente (concreto estrutural), podendo usar o traço 1:2, 5:4.

A espessura mínima do contrapiso deverá ser de 5 cm; podendo atingir até ± 8 cm, pois o terreno nunca estará completamente plano e em nível. Em residências, nos locais de passagem de veículos o lastro deverá ser no mínimo 7,0 cm, podendo chegar até a ±10,0 cm.

Para termos uma superfície acabada de concreto plana e nivelada devemos

proceder da seguinte forma (Figura 8.2):

1º-determinamos o nível do piso acabado em vários pontos do ambiente, que se faz utilizando o nível de mangueira.

2º-descontar a espessura do piso e da argamassa de assentamento ou regularização, cimento cola ou cola.

3º-colocar tacos cujo nivelamento é obtido com o auxílio de linha. 4º-entre os tacos fazemos as guias em concreto. 5º-entre duas guias consecutivas será preenchido com concreto e

passando a régua, apoiadas nas guias se retira o excesso de concreto.

169

Figura 8.2 - Procedimento para nivelar sub-base do lastro

Obs: Para o piso com grande caída o procedimento é o mesmo, apenas devemos variar as alturas das taliscas, promovendo assim as caídas. Para o piso com pouca caída é aconselhável que a caída seja dada na argamassa de assentamento ou na de regularização.

Devemos ter cuidado quanto à umidade no contrapiso, pois prejudica todo e qualquer tipo de piso, seja ele natural, cerâmico ou sintético.

Caso haja umidade, deverá ser feito um tratamento impermeável para que o piso não sofra danos na fixação (desprendimento do piso), no acabamento (aparecimento de manchas) e na estrutura do piso (empenamento, etc.).

Esse tratamento consiste em colocar aditivo impermeabilizante no concreto do contrapiso ou na argamassa de assentamento ou ainda a colocação de lona plástica sob o contrapiso. b) - Argamassa de Regularização

Nos pavimentos superiores (sobre as lajes), quando as mesmas não forem executadas com nível zero, devemos realizar uma argamassa de regularização, que em certos casos poderá ser a própria argamassa de assentamento.

Utilizamos a argamassa de regularização quando os pisos forem assentados com cola, cimento cola ou ainda quando a espessura da argamassa de assentamento exceder a 3,0cm.

E utilizamos argamassa de assentamento para regularizar, quando os pisos forem assentados pelo sistema convencional. Neste caso a espessura da argamassa de assentamento não deve exceder a 3,0cm, pois o piso é assentado com a argamassa ainda fresca e a mesma perde volume comprometendo a planicidade do piso.

Para cada tipo de piso existe um tipo mais indicado de traço de argamassa de regularização, como veremos na descrição de cada piso.

170

8.2 – REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS TRADICIONAIS

Os revestimentos argamassados são tecnologias construtivas que remontam seu uso desde a Idade Média. Nesta época as alvenarias eram utilizadas como vedação e como estrutura, e eram construídas, na sua grande maioria, por tijolos cerâmicos assentados e revestidos com argamassa de cal e areia. A partir da invenção do cimento Portland as argamassas sofreram uma evolução. Com a adição do cimento, conseguiram ter sua resistência aumentada e a aderência às bases melhoradas, já nas primeiras idades.

Os revestimentos internos e externos devem ser constituídos por uma camada ou camadas superpostas, contínuas e uniformes. O consumo de cimento deve, preferencialmente, ser decrescente, sendo maior na primeira camada, em contato com a base. As superfícies precisam estar perfeitamente desempenadas, prumadas ou niveladas e com textura uniforme, bem como apresentar boa aderência entre as camadas e com a base. Os revestimentos externos devem, além disso, resistir à ação de variação de temperatura e umidade.

8.2.1 Na vertical

a) - Emboço

A argamassa utilizada para a regularização dos diversos substratos é chamada de emboço ou massa única ou ainda emboço paulista.

Podem ser preparadas manualmente de acordo com a NBR 7200/98. De preferência devem ser preparadas por processo mecanizado, principalmente para as argamassas industrializadas.

Normalmente o emboço trabalha como base para o reboco, azulejo, massa corrida, gesso etc., devendo promover a boa ancoragem com eles e possuir uniformidade de absorção para que haja boa aderência entre as camadas.

Para garantir uma boa aderência entre os demais revestimentos o acabamento superficial do emboço pode ser executado do seguinte maneira:

• sarrafeado, ideal para receber o revestimento final (reboco), azulejo, pastilha,

etc. • sarrafeado e desempenado, ideal para receber gesso, massa corrida; • sarrafeado, desempenado e feltrado (uma mão de massa ou massa única )

para receber a pintura. A areia empregada é a média ou grossa, de preferência a areia média. O revestimento é iniciado de cima para baixo, ou seja, do telhado para as

fundações. A superfície deve estar previamente molhada. A umidade não pode ser excessiva, pois a massa escorre pela parede. Por outro lado, se lançarmos a argamassa sobre a base, completamente seca, esta absorverá a água existente na argamassa e da mesma forma se desprenderá.

O emboço é uma argamassa mista de cimento, cal e areia nas proporções

indicadas na Tabela 8.1, conforme a superfície a ser aplicada.

171

Tabela 8.1 -Traço do emboço para as diversas bases BASES MATERIAIS

Tipo� Localização� cimento�

cal hidratada

Pasta(1) de cal

Areia (2)

OBS.

Superfícies externas 1,0 2,0 - 8,0 a 10,0 - acima do nível do 1,0 3,0 - 11,0 a 12,0 - terreno 1,0 - 1,5 8,0 a 10,0 - 1,0 - 2,5 11,0 a 12,0 - Paredes�

Superfícies externas em contato com o solo.

1,0

-

-

3,0 a 4,0

Recomenda-se a incorporação de aditivo impermeabi-lizante a argamassa ou executar pintura impermeabilizante

Superfícies internas 1,0 2,0 - 8,0 a 10,0 - 1,0 3,0 - 11,0 a 12,0 - 1,0 2,0 1,5 8,0 a 10,0 - Tetos 1,0 - 2,5 11,0 a 12,0 (laje de - 1,0 - 2,0 a 3,5 concreto - - 1,0 1,5 a 3,0 maciço ou

1,0 - - 3,0 a 4,0

- no caso de exe- cução de acaba- mento tipo barra lisa

laje mista)

Superfícies externas 1,0 2,0 - 9,0 a 10,0 -

e internas 1,0 3,0 - 11,0 a 12,0 - 1,0 - 1,5 8,0 a 10,0 - 1,0 - 2,5 11,0 a 12,0 - (1) Pasta obtida a partir da extinção de cal virgem com água. (2) Areia com teor de umidade de 2% a 5%

Portanto, o emboço de superfície externa, acima do nível do terreno, deve ser executado com argamassa de cimento e cal, na interna, com argamassa de cal, ou preferivelmente, mista de cimento e cal. Nas paredes externas, em contacto com o solo, o emboço é executado com argamassa de cimento e recomenda-se a incorporação de aditivos impermeabilizantes. No caso de tetos, com argamassas mistas de cimento e cal.

O emboço deve ter uma espessura média de 1,5cm, pois o seu excesso, além do consumo inútil, corre o risco de desprender, depois de seca. Infelizmente esta espessura não é uniforme porque os tijolos têm diferenças de medidas, resultando um painel de alvenaria, principalmente o interno, com saliências e reentrâncias que aumentam essa espessura.

As irregularidades da alvenaria são mais freqüentes na face não aparelhada das paredes de um tijolo.

Para conseguirmos uma uniformidade do emboço e tirar todos os defeitos da parede, devemos seguir com bastante rigor ao prumo e ao alinhamento. Para isso devemos fazer:

a.1) Assentamento da Taliscas (tacos ou calços) As taliscas são pequenos tacos de madeira ou cerâmicos, que assentados com a própria argamassa do emboço nos fornecem o nível (Figuras 8.3 e 8.4).

172

No caso de paredes, quando forem colocadas as taliscas, é preciso fixar uma linha na sua parte superior e ao longo de seu comprimento. A distância entre a linha e a superfície da parede deve ser na ordem de 1,5cm. As taliscas (calços de madeira de aproximadamente 1x5x12cm, ou cacos cerâmicos) devem ser assentadas com argamassa mista de cimento e cal para emboço, com a superfície superior faceando a linha (Figura 8.3).

Sob esta linha, recomenda-se a colocação das taliscas intermediárias em distâncias de 1,5m a 2m entre si, para poder utilizar réguas de até 2,0m de comprimento, favorecendo a sua aplicação.

Figura 8.3 - Assentamento das taliscas superiores nas paredes

A partir da sua disposição na parte superior da parede, com o auxílio de fio de prumo, devem ser assentadas outras na parte inferior (a 30cm de piso) e as intermediárias (Figura 8.4).

É importante verificar o nível dos batentes, pois os mesmos podem regular a espessura do emboço. Devemos ter o cuidado para que os batentes não fiquem salientes em relação aos revestimentos, e nem tampouco os revestimentos salientes em relação aos batentes e sim faceando.

173

Figura 8.4 - Assentamento das taliscas inferiores nas paredes

No caso dos tetos, é necessário que as taliscas sejam assentadas empregando-se régua e nível de bolha ao invés de fio de prumo. Ou através do nível referência do piso acabado, acrescentando uma medida que complete o pé direito do ambiente (Figura 8.5).

Figura 8.5 - Detalhe da colocação das taliscas nos tetos utilizando o nível referencial.

nível do piso acabado

1.00

mX X

1.00

m

174

a.2) Guias ou Mestras

São constituídas por faixas de argamassa, em toda a altura da parede (ou largura do teto) e são executadas na superfície ao longo de cada fila de taliscas já umedecidas.

A argamassa mista, depois de lançada, deve ser comprimida com a colher de pedreiro e, em seguida, sarrafeada, apoiando-se a régua nas taliscas superiores e inferiores ou intermediárias (Figura 8.5).

Em seguida, as taliscas devem ser removidas e os vazios preenchidos com argamassa e a superfície regularizada.

O sarrafeamento do emboço pode ser efetuado com régua apoiada sobre as guias. A régua deve sempre ser movimentada da direita para a esquerda e vice-versa (Figura 8.6).

Figura 8.6 - Detalhe da execução das guias e do emboço

Nos dias muito quentes, recomenda-se que os revestimentos, principalmente aqueles diretamente expostos a radiação solar, seja mantidos úmidos durante pelo

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menos 48 horas após a aplicação. Pode ser efetuado, por aspersão de água três vezes ao dia.

O período de cura do emboço, antes da aplicação de qualquer revestimento, deve ser igual ou maior há sete dias. b) - Reboco

Atualmente pouco utilizado o reboco é iniciado somente após a colocação de

peitoris, tubulações de elétrica etc. e antes da colocação das guarnições e rodapés. A superfície a ser revestida com reboco deve estar adequadamente áspera,

absorvente, limpa e também umedecida. O reboco é aplicado sobre a base, com desempenadeira de madeira e deverá

ter uma espessura de 2 mm até 5 mm. Em paredes, a aplicação deve ser efetuada de baixo para cima, a superfície deve ser regularizada e o desempenamento feito com a superfície ligeiramente umedecida através de aspersão de água com brocha e com movimentos circulares. O acabamento final é efetuado utilizando uma desempenadeira com espuma (Figura 8.7). É extremamente importante, antes de aplicar o reboco, que o mesmo seja preparado com antecedência dando tempo para a massa descansar. Esse procedimento é chamado de "curtir" a massa e tem a finalidade de garantir que a cal fique totalmente hidratada, não oferecendo assim danos ao revestimento.

Figura 8.7 - Detalhe da aplicação do reboco

O reboco é constituído, mais comumente, de argamassa de cal e areia no traço 1:2, ou como apresentado na Tabela 8.2:

176

Tabela 8.2 - Traços do reboco BASES MATERIAIS

Tipo Localização cimento cal hidratada

Pasta(1) de cal

Areia (2)�

OBS.�

Superfícies externas - 1,0 - 2,0 a 3,5 - acima do nível do - - 1,0 1,5 a 3,0 - terreno Paredes Superfícies externas

em contato com o solo.�

1,0 - - 3,0 a 4,0 recomenda-se a incorporação de aditivo impermeabi-lizante a argamassa ou executar pintura impermeabilizante

Superfícies internas - 1,0 - 2,0 a 3,5 - inclusive paredes de banheiros, cozinhas, - - 1,0 1,5 a 3,0 - lavanderias e ixeiras, acima de 1,60m de altura. Superfícies internas 1,0 - - 3,0 a 4,0 no caso de pintura da de paredes de banhei superfície revestida ros, cozinhas, lavan- com tinta à base de derias e lixeiras, até

1,60m de altura resina epóxi, borracha

clorada, etc...

Tetos Superfícies externas - 1,0 - 2,0 a 3,5 - e internas - - 1,0 1,5 a 3,0 - (1) Pasta obtida a partir da extinção de cal virgem com água (2) Areia com teor de umidade de 2% a 5%.

Podemos utilizar argamassas pré-fabricadas, para reboco, que precisam ser fornecidas perfeitamente homogeneizadas, a granel ou em sacos. Cada saco deve trazer bem visíveis, as indicações de peso líquido, traço, natureza do produto e a marca do seu fabricante.

Outros materiais aglomerantes e agregados podem ser empregados, como as massa finas acondicionada em sacos de aproximadamente15kg, que são misturados na obra com a cal desde que satisfaçam à especificações necessárias de uso.

Em condições normais é um pouco mais dispendioso do que a argamassa preparada na obra, mas quando não se tem espaço suficiente para peneirar, secar e "curtir", a massa é vantajosa. c) – Chapisco para acabamento

O chapisco pode ser aplicado como revestimento rústico, para acabamento externo, podendo ser executado com vassoura ou peneira para salpicar a superfície. Neste caso, é aplicado sobre o emboço podendo ser aplicado mais de uma camada, de modo a cobrir o substrato. As peneiras utilizadas na construção civil são as mesmas da agricultura e são denominadas peneiras de fubá, arroz, feijão, café etc. Para um acabamento mais fino se utiliza a peneira de arroz, para um acabamento mais rústico a de feijão. A função da peneira na aplicação do chapisco é para uniformizar a textura do

177

chapisco, pois somente vão passar pela malha da peneira as dimensões dos grãos inferiores ao da malha, os maiores são separados. 8.2.2 Na horizontal a) - Cimentados

O piso cimentado é executado com argamassa de cimento e areia no traço

1:3, com espessura entre 2,0 a 2,5cm e nunca inferior a 1,0cm. Podemos utilizar o cimento Portland comum ou o cimento Portland branco e

ainda acrescentar no cimento branco corantes.

* Se desejamos um acabamento liso devemos polvilhar cimento em pó e alisar com a colher de pedreiro ou desempenadeira de aço (massa queimada).

* Se desejamos um acabamento áspero, usamos apenas a

desempenadeira de madeira, ou texturado (vassoura, roletes etc...)

Quando o cimentado for aplicado em superfícies muito extensas, devemos dividi-las em painéis de 2,0x2,0m, com juntas de dilatação (junta seca) que podem ser executadas durante a aplicação ou depois da cura (junta serrada).

A cura será efetuada pela conservação da superfície levemente molhada, coberta com sacos de estopa ou mantas, durante no mínimo 7 dias. Obs.: A utilização de mantas é muito utilizada nos dias de hoje, mas devemos ter o cuidado de mante-las sempre molhadas, para evitar que as mesmas absorvam a água do piso fazendo o efeito contrário. b) - Granilite

Granilite ou marmorite, é um piso rígido polido, com juntas plásticas de

dilatação, moldado in loco, ele é constituído de cimento e mármore, granito ou quartzo triturado. A cor varia de acordo com a granilha e o corante que são colocados na sua composição ( se for utilizado cimento branco).

b.1) - Regularização de base para granilite

É feita com argamassa de cimento e areia no traço 1:3, não devendo ser alisada com a colher de pedreiro mais sim desempenada, para ficar com uma superfície áspera onde o granilite irá aderir com maior intensidade. b.2) - Pasta de granilite

É constituída de uma argamassa composta de pequena carga de pedra

(granito, mármores ou quartzo, cimento e corantes. O cimento poderá ser comum ou branco, a espessura é de 12 a 15 mm.

178

Assim como o cimentado, o granilite também precisa da ajuda das juntas de dilatação para não sofrer retração. Portanto a sua aplicação deve ser precedida da colocação das juntas de dilatação constituídas por tiras de plástico fixadas no contrapiso com nata de cimento.

A argamassa de granilite é aplicada no contrapiso com colher de pedreiro e regularizada com régua de alumínio. b.3) – Polimento

Após dois dias da colocação do granilite, a argamassa já está apta para

receber o primeiro polimento. O polimento é executado com máquina com emprego de água e abrasivos de granulação 40, 80 e 160 progressivamente. Após o primeiro polimento, as superfícies serão estucadas com mistura de cimento comum ou branco e corante (para tirar pequenas falhas). O polimento final será a máquina com emprego de água e abrasivos nº 220. Os rodapés, peitoris etc. são polidos a seco com máquina elétrica portátil.

As juntas de dilatação devem formar quadros de no máximo 1,50 x 1,50m. 8.3 – REVESTIMENTOS NÃO ARGAMASSADOS São os revestimentos, constituídos por outros elementos naturais ou artificiais (gesso, cerâmicas, pedras, madeiras, pastilhas, piso vinílico, piso de borracha etc.), assentados sobre emboço ou base regularizada (para pisos) através de argamassa colante, cola, argamassa de assentamento ou outras estruturas de fixação. São utilizados nos revestimentos de paredes e pisos. 8.3.1 – GESSO O gesso é um dos materiais mais consumidos no mundo. Extraído de minas subterrâneas e de minas ao céu aberto, como é o caso brasileiro, o gesso já serviu como massa de assentamento nas pirâmides egípcias bem como os gregos e os romanos o utilizaram para decoração. Hoje, os processos industriais nos permitem ter acesso a uma grande gama de produtos de gesso. Suas propriedades de isolamento térmico e acústico além das riquezas das formas que pode se criar com o pó de gesso o tornaram essencial para arquitetos e engenheiros. O gesso em pó é empregado em grande quantidade na construção, misturando com água proporciona um revestimento eficaz, estético e bom acabamento para paredes interna e tetos (SINDUSGESSO, 2006). A crescente utilização de revestimentos de gesso nas edificações contribuiu para uma boa alternativa e muitas vezes econômica. O revestimento de gesso pode ser aplicado em diversas bases, mas deve-se garantir a aderência e uma espessura ideal. A espessura do revestimento de gesso em geral depende da base, mas tecnicamente se recomenda a espessura de 5 ± 2mm (Revista Téchne, 1996)

179

Para a aplicação do revestimento de gesso deve-se observar o prazo mínimo de 30 dias sobre as bases revestidas com argamassa, e de concreto estrutural; e de no mínimo 14 dias para as alvenarias.

a)- Preparo do substrato

A superfície a ser revestida deve estar sempre isenta de poeira, umidade, substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos. A superfície precisa apresentar-se suficientemente áspera a fim de que se consiga a adequada aderência.

Inicialmente deve-se verificar a falta de prumo, nível e planeza das bases conforme limites constantes na Norma 02.102.17-006/95 (Tabela 8.3).

Tabela 8.3 - Desvios máximos de prumo, nível e planeza (ABNT,1995) Desvio do prumo Desvio de nível Planeza

≤ H/900 ≤ L/900 • Irregularidades graduais:

≤ 3mm, em régua de 2,0m • Irregularidades

abruptas: ≤ 2mm, em régua de 20cm

H = Altura da parede em metros L = Maior vão do teto

Caso a base não atenda os limites da Tabela 8.3 deve-se retificar o plano da base utilizando-se um emboço. Pontas de ferro, resíduos de fôrmas, rebarbas de concreto ou argamassa, devem ser removidos. O revestimento de gesso propicia a corrosão de peças metálicas comum, pois é alcalina e pode apassivar o aço, portanto deve-se tratar os componentes metálicos ou protegê-los. As alvenaria que deverão receber o revestimento de gesso não deverão ser umedecidas, pois podem movimentar causando fissuras no revestimento. Se necessário somente os revestimentos de argamassa devem ser umedecidos pelas suas características de absorção ou de secagem da pasta.(De Milito, 2001)

b)- Preparo da pasta

O gesso (CaSO4) é preparado em pasta, e devido a pega rápida o volume preparado para cada vez é em geral na ordem de um saco comercial (40kg) o que equivale a 45 litros. A quantidade de água deverá ser entre 60% a 80% da massa do gesso seco dependendo da finura.

A mistura é feita manualmente polvilhando o gesso sobre a água para que todo o pó seja disperso e molhado, evitando a formação de grumos. Depois de concluído o polvilhamento do gesso sobre a água, esperar cerca de 10 min. Para que as partículas absorvam água, e a suspensão passe do estado líquido a um estado fluído consistente. Com a colher de pedreiro agitar parte da

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pasta ( aquela que vai ser utilizada inicialmente) e aguardar cerca de 5 min. para o repouso final da pasta e até que adquira consistência adequada para ser aplicada com boa aderência e sem escorrer sobre a base. c) - Aplicação; Na execução do revestimento de gesso deve-se observar a temperatura ambiente e a temperatura do substrato que não deverão ultrapassar a 35 °C, pois o gesso endurecido desidrata lentamente com o calor (HINCAPIE et al, 1996a).

As ferramentas e acessórios utilizados na execução de revestimento de gesso são:

1. Caixotes para o preparo da pasta com volume interno superior a 100 litros (denominadas masseiras);

2. Desempenadeira em chapa de PVC com dimensões aproximadas de 0,25 x 0,60 m e espessura de 4,0 mm;

3. Desempenadeira de aço; 4. Colher de pedreiro; 5. Régua de alumínio com 2,0 m; 6. Cantoneiras de alumínio; 7. Espátula.

Dependendo do substrato a pasta de gesso pode ser aplicada com desempenadeira de PVC em uma ou várias camadas. A espessura da pasta é de 1 mm a 3 mm podendo chegar no máximo a 7 mm. Para a execução de uma camada de espalhamento divide-se o substrato em faixas de espalhamento com aproximadamente a mesma largura da desempenadeira de PVC. Cada faixa é iniciada com uma pequena sobreposição à precedente. Concluída a execução de uma camada de espalhamento, e tendo revestido todas as faixas em uma direção, o gesseiro inicia à camada seguinte, aplicando a pasta de gesso em faixas perpendiculares às primeiras (camadas cruzadas).

Terminada a camada de revestimento, e antes que a pega esteja muito avançada, o gesseiro verifica a sua planeza. Com a régua de alumínio, promove o seu sarrafeamento com o intuito de cortar os excessos grosseiros e dar ao revestimento uma superfície mais regular, que irá receber os retoques, raspagens e a camada final de acabamento. Os retoques finais e a camada de acabamento são executados utilizando a colher de pedreiro e a desempenadeira de aço, ficando o acabamento final liso e brilhante. Após a conclusão dos serviços para verificar a planeza do revestimento como um todo, executa-se uma inspeção visual utilizando uma régua de alumínio de 2,0 m de comprimento, aplicada sobre o revestimento em qualquer direção. Neste caso, o revestimento não poderá apresentar desvio superior a 3 mm. Para pontos localizados, uma régua de alumínio de 20 cm não deve apresentar desvio superior a 1 mm. Caso necessário pode-se executar ensaios especiais como: medição da espessura, avaliação da dureza, avaliação da aderência do revestimento, avaliação da aderência da pintura. Para aplicar a pintura, o revestimento de gesso não deve apresentar pulverulência, falhas ou estrias com profundidade superior a 1 mm.

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A Tabela 8.4 resume as diversas etapas e o tempo aproximado de execução da aplicação manual da pasta.

Tabela 8.4 – Etapas e tempo aproximado de execução da aplicação manual de gesso, para consumo de 45 litros de pasta = 1 saco de gesso (HINCAPIE et al, 1996)

Serviços Preparo da pasta

Espera Espalhamento Sarrafeamento, retoques e raspagens

Acabamento Total

Tempo (min)

2 a 5 10 a 15 20 a 30 30 a 35 35 a 45 97 a 130

d) - Verificação visual dos serviços: Utilizando uma régua de 2,0m de comprimento aplicada sobre o revestimento em qualquer direção, não deve apresentar desvio superior a 3 mm. Em pontos localizados, utilizando uma régua de 20 cm, não deverá apresentar desvio superior a 1 mm.

Antes da aplicação de pintura, o revestimento não deve apresentar pulverulência superficial excessiva, gretamento, falhas ou estrias com profundidade superior a 1 mm. Obs.: O revestimento com gesso deve ser aplicado somente em ambientes internos e sem umidade. 8.3.2 Revestimento cerâmico A cerâmica é um produto industrializado composto por argila, filitos, talcos, feldspatos (grês), e areias (quartzo) dando um produto final com grande variedade de cores, brilhantes ou acetinados, lisos ou decorados A espessura é variável apresentando a face posterior (tardoz) saliências para aumentar a aderência. Pelas suas características, as cerâmicas são utilizadas em ambientes que podem ser molhados e devem ser higiênicas como as cozinhas, banheiros, piscinas, saunas úmidas etc. tanto nas paredes como nos pisos.

Antes de comprar ou especificar um revestimento cerâmico devemos classificá-los principalmente quanto a absorção de água (Tabela 8.5) e resistência ao ataque químico contidos em produtos de limpeza (Tabela 8.6) e a abrasão (Tabela 8,7).

Normalmente quanto menor o grau de absorção, melhor será a qualidade, podendo ser (Tabela 8.5):

Tabela 8. 5 - Classificação das cerâmicas quanto a absorção de água Grupo Grau de absorção Uso recomendado

I 0% a 3% Pisos, paredes, piscinas e saunas IIa 3% a 6% Pisos, paredes e piscinas IIb 6% a 10% Pisos e paredes III >10% paredes

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Tabela 8. 6 - Classificação das cerâmicas esmaltadas ao ataque químico (Anfacer) Classe Resitência Química

A Ótima resistência aos produtos químicos B Ligeira alteração de aspecto C Alteração de aspecto bem definida

E quanto a resistência a abrasão, ela representa a resistência ao desgaste superficial, no caso de cerâmicas esmaltadas é caracterizada por unidade PEI (Porcelain Enamel Institute) e classificado como segue (Tabela 8.7):

Tabela 8. 7 - Classificação dos pisos cerâmicos quanto a abrasão Abrasão Resistência Uso recomendado

Grupo 0 Desaconselhável para piso Grupo 1 (PEI-1) Baixa Banheiros residênciais. Quartos de

dormir etc. Grupo 2 (PEI-2) Média Quartos sem portas para fora Grupo 3 (PEI-3) Média alta Cozinhas residênciais, corredores, hall

de residência, quintais. Grupo 4 (PEI-4) Alta Estab. Comerciais internos, entradas de

hotéis, show rooms. Grupo 5 (PEI-5) Altíssima e sem

encardido Áreas públicas, shopping centers, aeroportos, padarias, fast-food etc.

Outras características técnicas dos revestimentos cerâmicos são importantes observar, como a resistência à manchas e a expansão por umidade EPU. Uma alta EPU pode ocasionar deslocamento e gretamento da placa. Recomenda-se utilizar em pisos ou paredes internas, cerâmica com EPU de no máximo 0,60mm/m. e externamente no máximo 0,40mm/m. Na colocação das cerâmicas devemos prever juntas de dilatação e rejuntá-las para uma maior durabilidade. a) Juntas de dilatação:

Todo revestimento cerâmico precisa de juntas e suas especificações devem ser informadas pelo fabricante.

As juntas são obrigatórias e evitam que movimentos térmicos causem "estufamento" e, consequentemente, destacamento da peça. Existem quatro tipos básicos de juntas as:

• Superficiais ou de assentamento, que definem a posição das peças e tem a

função de absorver parte das tensões provocadas pela expansão por umidade da cerâmica, pela movimentação do substrato e pela dilatação térmica, as

• Estruturais, que devem existir na estrutura de concreto cuja função é aliviar as tensões provocadas pela movimentação da estrutura, e as de (Figura 8.8);

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• Expansão ou movimentação, que devem existir em grandes áreas, e entre as paredes ou anteparos verticais auxiliando a movimentação dos mesmos. Elas devem ser executadas em painéis de até 32m2 para os pisos internos ou até 24m2 nos painéis externos, longitudinalmente e transversalmente. As juntas de movimentação necessitam aprofundar-se até a superfície da base (laje, contrapiso, etc...) e ser preenchida com material deformável, vedada com selante flexível e devem ter entre 8 a 15 mm de largura (Figura 8.8).

• De Dessolidarização, tem a função de separar a área com revestimento de outras áreas (Figura 8.8).

Figura 8.8 – Detalhe dos tipos de juntas

Além de possibilitar a movimentação de todo o conjunto do revestimento durante as dilatações e contrações, as juntas são importantes para melhorar o alinhamento das peças (juntas superficiais) e permitir a troca de uma única placa sem a necessidade de quebrar outras.

Quando temos juntas estruturais no contrapiso ou nas paredes estas precisam ser reproduzidas no revestimento cerâmico.

Após cinco dias do assentamento devemos preencher as juntas esse procedimento é denominado de rejuntamento. b) Rejuntamento

Rejuntamento é o enchimento das juntas entre as peças com pasta de cimento ou rejunte industrializado.

O rejunte (material industrializado), normalmente adicionados com outros

componentes, que conferem características especiais a ele como: retenção de água, flexibilidade, dureza, estabilidade de cor, resistência a manchas etc. Portanto, na

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hora de escolher a argamassa de rejuntamento, esteja atento às suas características.

Esta pasta deve ser aplicada em excesso com auxílio de um rodo. O excedente será retirado, com pano, assim que começar a secar.

Nas cerâmicas a superfície acabada (lisa) vira alguns milímetros na borda do mesmo, ficando a superfície lisa e impermeável ocasionando o desprendimento do rejunte (Figura 8.9).

Para que isso não ocorra este excesso deve ser retirado antes da cura final.

Figura 8.9 - Detalhe da execução do rejuntamento

A Tabela 8.8 indica o consumo de rejunte por metro quadrado para diversas larguras de junta e formato de placa.

Tabela 8.8 – Consumo de rejunte por m2

Largura da junta 2mm 4mm 6mm 8mm 10mm 12mm 15mm

Formato da placa (cm) Consumo por m2, em gramas

2x2 800 5x5 750

7,5x7,5 640 1280 10x10 480 960 1440 1920 2400 2880 10x20 360 720 1080 1440 1800 2160 15x15 320 640 960 1280 1600 1920 15x30 240 480 720 960 1200 1440 1800 20x20 220 440 660 880 1100 1320 1650 20x30 200 400 600 800 1000 1200 1500 20x40 180 360 540 720 900 1080 1350

24x11,5 320 640 960 1120 1600 1920 2400 25x25 200 400 600 800 1000 1200 1500 30x30 160 320 480 640 800 960 1200 34x34 140 280 420 560 700 840 1050 41x41 120 240 360 480 600 720 900 50x50 100 200 300 400 500 600 750

ACABAMENTOCORRETO

REJUNTESUPERFÍCIELISA

CERÂMICA

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O rejuntamento não deve ser efetuado logo após o assentamento, mas sim dando um intervalo de 3 a 5 dias, de modo a permitir que a argamassa de assentamento ou o cimento colante seque com as juntas abertas. 8.3.2.1 - Revestimento cerâmico na vertical a) - Assentamento dos azulejos

Os azulejos podem ser assentados com juntas em diagonal, a prumo ou em amarração (Figura 8.10):

a) em diagonal b) junta à prumo c) em amarração

Figura 8.10 – Juntas superficiais dos azulejos

O assentamento se faz de baixo para cima, de fiada em fiada, com

argamassa de cal e areia no traço 1:3 com 100 kg de cimento por m³ de argamassa (pelo processo convencional), ou com cimento-colante, de uso interno ou externo, colas etc... Os cimentos colantes e as colas devem ser aplicados com desempenadeira dentada de aço, sobre base regularizada.

Teremos comentários neste capitulo a respeito das diferentes maneiras de assentarmos azulejos e materiais cerâmicos.

Para garantirmos que o azulejo fique na horizontal devemos proceder da seguinte maneira: (Figura 8.11)

• Fixar uma régua em nível acima do nível de piso acabado. • Deixar um espaço entre a régua e o nível do piso acabado, para

colocação de rodapés ou uma fiada de azulejos. • Verificar, para melhor distribuição dos azulejos, se será colocado

moldura de gesso, deixando neste caso um espaço próximo à laje, que já deverá estar revestida.

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Figura 8.11 - Detalhe do assentamento dos azulejos

a.1) - Recortes de azulejos:

É muito difícil em um painel de alvenaria não ocorrer recortes, visto que na maioria das vezes, nos projetos não é levado em consideração às dimensões dos azulejos.

Portanto, para que os recortes não fiquem muito visíveis, podemos deixá-los atrás das portas, dentro dos boxes, ou ainda dividi-los em partes iguais nos painéis (Figura 8.12).

Figura 8.12 - Exemplo de divisão dos azulejos

a.2) - Juntas entre azulejos

As juntas superficiais entre os azulejos deverão ter largura suficiente para que haja perfeita penetração da pasta de rejuntamento e para que o revestimento de azulejo tenha relativo poder de acomodação, no mínimo como descrito na Tabela 8.9. O ideal é seguir as recomendações do fabricante descritas nas embalagens.

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Tabela 8.9 - Juntas superficiais entre azulejos

Dim. do azulejo (cm)

Parede interna (mm)

Parede externa (mm)

11x11 1,0 2,0 11x22 2,0 3,0 15x15 1,5 3,0 15x20 2,0 3,0 20x20 2,0 4,0 20x25 2,5 4,0

Para os demais tipos de juntas devemos seguir as recomendações do item 8.3.2 (a). a.3) - Rejuntamento

Para o rejuntamento do azulejo, além dos rejuntes industrializados descritos no item 8.3.2 (b) podemos utilizar a pasta de cimento branco e alvaiade na proporção de 2:1, ou seja, duas partes de cimento branco e uma de alvaiade, o alvaiade tem a propriedade de conservar a cor branca por mais tempo. b) - Pastilhas

É outro revestimento impermeável, empregado nas paredes, principalmente

nas fachadas de edifícios. É constituída de pequenas peças coladas sobre papel grosso ou tela.

A preparação do fundo para sua aplicação deve ser feita como segue: - para pisos: fundo de argamassa de cimento e areia (1:3) com

acabamento desempenado. - para paredes: o fundo será a própria massa grossa (emboço) dosada

com cimento, bem desempenada.

A argamassa de assentamento será de cimento branco e caolin em proporção igual (1:1), ou argamassa de cimento colante, de uso interno ou externo, própria para pastilhas.

A argamassa de assentamento é estendida sobre a base e as placas de pastilhas são arrumadas sobre ela fazendo pressão por meio de batidas com a desempenadeira. O papelão ficará na face externa e após a pega, que se dá aproximadamente em dois dias, o papelão é retirado por meio de água.

Utilizando o cimento colante, que deve ser aplicado através de desempenadeira dentada, as placas de pastilhas são fixadas também fazendo pressão por meio de batidas.

Nas placas de pastilhas fixadas em tela a tela pode ficar em contato direto com a argamassa bastando, após a cura, realizar o rejuntamento.

O rejuntamento é executado com pasta de cimento branco ou rejunte industrializado conforme descrito no item 8.3.2 (b)

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8.3.2.2 Revestimento cerâmico na horizontal

a) - Piso cerâmico

Após a escolha do piso podemos assentá-los de duas maneiras usuais: Utilizando argamassa de assentamento (sistema convencional) ou cimento colante. Procedendo-se da seguinte maneira: a.1) - Regularização de base para pisos cerâmicos

Se necessário, é feita com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço 1:4 ou 1:6 com espessura de 3,0cm. a.2) - Assentamento utilizando argamassa: (assentamento convencional)

Utiliza-se uma argamassa mista de cimento com areia média seca no traço 1:0,5:4 ou 1:0,5:6 sobre o piso regularizado (quando a espessura da argamassa de assentamento for maior de 3,0cm) ou sendo a própria argamassa de assentamento utilizada para regularizar e assentar.

Ao se considerar que a colocação do material cerâmico, no caso de utilizar a argamassa para o assentamento, é feita com esta camada de argamassa ainda fresca, e que quando da secagem desta argamassa acontece o fenômeno da retração (encurtamento), ocorre o aparecimento de esforços que tendem a comprimir o revestimento. Destes esforços - que atuam no plano do revestimento - resultam componentes normais ao revestimento que tendem a arrancá-lo de sua base. O que vai impedir a separação das peças de sua base será a aderência proporcionada pela pasta de cimento. Sabe-se que, no assentamento convencional, dificilmente se consegue obter uma pasta de cimento ideal, ou seja, com maior resistência possível, pois a mesma resulta da aspersão de pó de cimento sobre uma argamassa ainda fresca, retirando água dessa argamassa para se hidratar. A falta ou excesso de água poderá ter como conseqüência, ou o cimento mal hidratado, ou uma "aguada" de cimento. Em ambos os casos a ligação cerâmica-base estará fatalmente comprometida, será de baixa resistência e não se oporá à separação do revestimento de sua base.

Esses esforços devido à retração estão diretamente ligados a fatores importantes. Quanto maior for à espessura da argamassa de assentamento, tanto maior será o esforço resultante da retração. Quando mais rica em cimento for a argamassa, tanto maior será o esforço devido à retração. E, lembrando que este esforço de compressão gera componentes verticais que tendem a arrancar as peças de sua base, quanto maior for o primeiro tanto maior serão os componentes verticais de tração que tendem a soltar o revestimento.

Portanto a melhor maneira de assentar os pisos cerâmicos pelo processo

convencional é:

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- Superfície de laje, ou contrapiso - varrer e eliminar poeiras soltas; umedecer e aplicar pó de cimento com adesivo de argamassa, formando pasta imediatamente antes de estender a argamassa de assentamento. Isto proporcionará melhor ligação da argamassa à laje.

- Espessura de argamassa de assentamento - nunca ultrapassar 2 cm a

2,5cm, a fim de minorar as tensões de retração. Caso haja necessidade de maior espessura, deverá ser efetuada em duas camadas, sendo a segunda após completada a secagem da primeira camada.

- Traço da argamassa de assentamento - nunca utilizar argamassas ricas. O

traço 1:6 de cimento e areia, mais meia parte de cal hidratada é correspondente indicado. A cal proporciona melhor trabalhabilidade e retenção de água, melhorando as condições de cura e menor retração. Atenção especial será dada para a água adicionada. O excesso formará pasta de cimento aguado e pouco resistente.

- Quantidade de argamassa a preparar - será tal, de modo a evitar que o início

do seu endurecimento - início de pega do cimento - se dê antes do término do assentamento. Na prática, isso corresponde a espalhar e sarrafear argamassa em área de cerca de 2m² por vez.

- Aplicação da argamassa - será apertada firmemente com a colher e, depois,

sarrafeada. Lembre-se que apertar significa reduzir os vazios preenchidos de água. Isso diminuirá o valor da retração e reduzirá os riscos de soltura.

- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na

espessura aproximada de 1 mm ou 1 litro/m². Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será irregular. Deixar cair o pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse cimento deverá se hidratar exclusivamente com a água existente na argamassa, formando a pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.

- Peças cerâmicas - serão imersas em água limpa e deverão estar apenas

úmidas, não encharcadas, quando forem colocadas. Não ser assentadas secas, porque retirarão água da pasta e da argamassa de assentamento, enfraquecendo a aderência. Não poderão ser colocadas demasiadamente molhadas, porque, desta forma, reduzirão a pasta de cimento a uma "aguada" de cimento enfraquecendo igualmente a aderência. Deve-se observar, no entanto, que o fato de ser necessário imergir os pisos em água, ocasiona certa fragilidade às peças e consequentemente quebra no ato de se colocar. Daí presume-se uma perda estimada em aproximadamente 5%.

Para se conseguir melhor efeito das peças, quando estas não são de cores lisas, espalharem o número de peças a serem assentadas em outra área limpa e criar variações com as nuanças de cor do material de revestimento. Tais variações de cor não são defeitos dos revestimentos (pisos) e devem ser "trabalhadas" para melhorar o aspecto visual do conjunto. Depois de encontrado o melhor desenho, assentar o material.

- Fixação das peças - para pisos, depois de aplicados na área preparada,

serão batidos com o auxílio de bloco de madeira de cerca de 12cm x 20cm x 6cm

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aparelhado, a marreta de borracha. Certificar que todas as peças foram batidas o maior número possível de vezes. Peças maiores - 15cm x 30cm, ou 20cm x 20cm - deverão ser batidas uma a uma, a fim de garantir boa aderência à pasta.

- Espaçamento das peças - nunca colocar pisos ou azulejos justapostos, ou

seja, com juntas secas (exceto em pisos especiais). As juntas de 1 mm a 3 mm, conforme o tamanho das peças, são necessárias por três motivos: compensar as diferenças de tamanho das peças, pois em um mesmo lote é normal a classificação na faixa de até 2 mm; em segundo lugar, que a pasta de cimento penetre adequadamente entre as peças, impermeabilizando definitivamente o piso; em terceiro, para criar descontinuidade entre as peças cerâmicas, a fim de que não se propaguem esforços de compressão em virtude da retração da argamassa ou outras deformações das camadas que compõem o revestimento. Resumindo:

• Estender a massa em pequeno panos de maneira a colocar em nº de piso que se possa alcançar.

• Povilhar por igual o cimento sobre a argamassa para enriquecer a sua dosagem na superfície de contato.

• Colocar o piso úmido e não saturado de água, pois esse excesso faz com que a pasta de cimento se torne fraca.

• Para garantir uma melhor distribuição de pasta de cimento espalhar o pó de cimento com a colher.

• Com o auxílio da desempenadeira, dar pequenos golpes sobre o piso até que a pasta de cimento comece a surgir pelas juntas.

a.3) - Assentamento utilizando cimento cola

O cimento cola é estendido sobre a regularização da base curada no mínimo 7 (sete) dias, com o auxílio da desempenadeira dentada em pequenos panos.

A desempenadeira dentada é utilizada, pois facilita o espalhamento da argamassa de assentamento (cimento colante) garantindo uma espessura constante. Nunca deixar de usar desempenadeira denteada para espalhar adequadamente a pasta. Pois formam cordões de cerca de 4 mm alternados com estrias vazias. Ao pressionar o piso ou azulejos, os cordões se espalham, formando uma camada contínua de aproximadamente 2 mm.

A colagem das peças cerâmicas é simples: estendo a pasta de cimento colante sobre a base já curada e seca, em camada fina, de 1 mm a 2 mm, com desempenadeira dentada, formando estrias e sulcos que permitem o assentamento e nivelamento das peças. Em seguida, bate-se até nivelar, deixando juntas na largura desejada ou, no mínimo, de 1 mm entre as peças.

Tanto para colocação de azulejos quanto para pisos cerâmicos pelo método dos cimentos colantes, não há necessidade de se molhar quer a superfície a ser revestida quer as peças cerâmicas. Porém, no caso de camada de regularização estiverem molhados por qualquer motivo, não haverá problemas no uso de cimento colante. E a frente de trabalho é ilimitada, interrompendo-se a aplicação do piso ou da parede no instante que se desejar. Seu reinicio obedece também às

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necessidades da obra e a velocidade de aplicação é, pelas características do método, mais rápida que a do processo convencional.

A espessura de 2 mm é suficiente para fixar as peças cerâmicas (dependendo da dimensão do piso). Isso corresponde a um consumo de cerca de 3 kg/m² de revestimento (Tabela 8.10). O cimento também retrai, para a espessura utilizável de 2 mm, os esforços que poderiam atuar sobre os revestimentos são praticamente nulos se comparados àqueles provenientes aos 30 mm de espessura da argamassa convencional.

Os cimentos colantes, ou argamassas especiais, são fornecidos sob forma de pó seco e em embalagens plásticas herméticas, o que permite estocar o produto por tempo praticamente ilimitado. Obs.: Para o assentamento com cimento cola deixar na regularização da base as

caídas para os ralos, as saídas, etc., pois a espessura do cimento cola é muito pequena, em torno de 5 mm, não possibilitando a execução de caídas.

Tabela 8.10 - Consumo de argamassa colante (Fiorito, 1994)

Espessura da pasta Consumo de pó 1 mm 1,5 kg/m2 2 mm 3,0 kg/m2 3 mm 4,5 kg/m2 4 mm 6,0 kg/m2 5 mm 7,5 kg/m2 6 mm 9,0 kg/m2

a.4) - Juntas de dilatação e rejuntamento Conforme descrito no item 8.3.2.

O rejuntamento sobre o piso pode ser feito com pasta de cimento comum ou rejunte estendida sobre o piso e puxado com rodo. Limpar o excesso de rejunte com um pano após a formação do inicio da pega da pasta. b) - Porcelanato O Porcelanato é constituído de uma mistura de argila, feldspato, caulim e outros aditivos (corantes), submetido a uma forte pressão e queima em alta temperatura (entre 1200oC a 1250oC ), resultando um piso resistente a abrasão e de baixa porosidade. O acabamento do Porcelanato pode ser ou não esmaltado nos padrões semi-rústico, rústico e acetinado, ou esmaltados. Os não esmaltados tem uma durabilidade maior, pois o esmalte é aplicado antes da queima e mais tarde polido, portanto a fina camada de esmalte tende a desgastar. Como o Porcelanato não é poroso, é necessário fixá-lo com argamassa colante aditivada com polímeros, como o PVA. Essa mistura tem o dobro da aderência da argamassa comum. É importante também, espaçar as peças conforme

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recomendação do fabricante e rejuntá-las com uma massa de rejunte também aditivada próprias para porcelanato. Vantagens do porcelanato:

• maior resistência mecânica; • alta resistência a abrasão; • alta resistência ao gelo; • baixíssima expansão por hidratação; • cor uniforme e totalmente impermeável; • grande durabilidade; • possibilidade de se utilizar juntas de assentamento mínimas.

Existem os pisos de porcelanato retificado, estes, podem ser assentados sem juntas. 8.3.3 - Piso de madeira a) - Regularização de base para piso de madeira

Se necessário é feita com argamassa de cimento e areia média ou grossa no traço 1:4 com espessura de 2,5cm. b) - Assentamento utilizando argamassa:

Utiliza-se uma argamassa de cimento e areia média peneirada, no traço 1:3 e se aconselha que nesta dosagem seja colocada impermeabilizante na quantidade indicada pelo fabricante.

A argamassa é estendida através de guias numa espessura média de 3,0cm, é povilhado cimento seco sobre a massa para enriquecer a sua dosagem na superfície de contato.

O piso de madeira assentado com argamassa é o taco. Os tacos para assentamento com argamassa, são pintados em suas bases com piche, no piche é impreganado areia lavada e para melhorar ainda mais a aderência com a argamassa, é fixado dois pregos para taco em cada peça (Figura 8.13).

Figura 8.13 - Tacos de madeira

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c) - Assentamento utilizando cola:

Quando for utilizado cola para assentamento a argamassa de regularização deve ser de cimento e areia no traço 1:3 do tipo "farofa", e deverá receber um acabamento liso, nivelado e isento de umidade. Entende-se por acabamento liso a argamassa desempenada e alisada com a colher ou desempenadeira de aço e não queimada (quando se enriquece a superfície com pó de cimento). E argamassa do tipo "farofa" aquela argamassa bem seca, pois o excesso de água faz com que o cimento se deposite em camadas inferiores deixando a superfície fraca. Os pisos assentados com cola são: - Tacão, peças com 2,0cm de espessura, largura variando de 7,0 a 10 cm e comprimento entre 30 a 45cm podendo chegar até 50cm (Figura 8.14), podendo ser de peroba, Ipê, Pau marfim, jacarandá etc. - Parquetes, peças menores coladas em papelão ou fitas adesivas formando desenhos. (Figura 8.14)

Figura 8.14 - Parquete e Tacão

- Carpete de madeira podendo ser usado no revestimento de pisos, tetos e paredes, tanto em construções novas quanto em reformas. A sua espessura pode ser de 1,5mm, 2,5mm, 4,0mm e 7,0mm, largura de 18cm, 18,5cm, 19,0cm e 19,5cm respectivamente e comprimento variável. O carpete de madeira é composto, em linhas gerais, por lâminas de capa e contra-capa, e uma chapa central estabilizante em sentido oposto com espessuras variadas. A sua aplicação é feita colando sobre superfície plana com cola de contato, exceto no carpete de madeira de 7,0mm que é pelo sistema macho e fêmea, colado somente no topo das réguas com cola branca (P.V.A), travado e fixado nos cantos das paredes.

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d)- Fixação utilizando parafuso:

Essa fixação é feita para as tábuas, que são aparafusadas com dois parafusos de 50 a 50 cm sobre caibros ou ganzepes (barrote) fixados no concreto da base ou com argamassa de cimento e areia no traço 1:3 (Figura 8.15).

Os parafusos são rebaixados e recobertos com a própria madeira (cavilhas) ou com massa de calafetar.

Figura 8.15 - Fixação das tábuas com parafusos sobre caibros ou ganzepes

e) - Fixação utilizando pregos:

Essa fixação é feita também para as tábuas, que são pregadas nos ganzepes (barrote) com pregos retorcidos ou anelados (Figura 8.16). Para melhor fixação das tábuas, sobre a argamassa de fixação dos ganzepes (barrote) é colocado cola de madeira e no encaixe entre uma tábua e outra. Neste caso a argamassa deverá ter o traço 1:3 de cimento e areia e superfície alisada com a colher

Figura 8.16 - Fixação das tábuas por pregos anelados

ganzepes

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f) - Acabamento dos pisos de madeira

Após cinco dias no mínimo do assentamento, o piso de madeira passa por lixamento (raspagem) iniciando-se com a lixa no 16 (grossa) e depois a 36 (mais fina). Em seguida o piso é limpo e calafetado (preenchimento das juntas entre os pisos). A calafetação é realizada utilizando uma massa acrílica para madeira pigmentada na cor aproximada do piso. A aplicação é efetuada com desempenadeira de aço em camadas finas, visando corrigir os defeitos em "baixo relevo".

Para o bom resultado da calafetação, são importantes que sejam observados os seguintes fatores:

• A madeira deve estar perfeitamente seca e firmemente assentada para

que não ocorram trincas e "estufamento" da massa ao longo do rejuntamento

• Cura da massa de calafetar, no mínimo 24horas.

Após a massa curada é efetuado o polimento utilizando lixa no100 ou 120 dependendo da madeira e do acabamento.

O acabamento final é realizado com 3 (três) demãos de synteko, Bonatech, verniz poliuretano ou encerado.

g) Recomendações

•••• Quando assentarmos taco, devemos fazê-lo o mais próximo possível, para evitar que se movimente com a sua utilização provocando assim a sua soltura.

•••• A base para assentamento com cola deve ser feita com uma argamassa bem seca para evitar que a água em excesso "verta" fazendo com que o cimento se deposite em camadas inferiores e as areias fiquem sem coesão por falta de aglomerante, deixando assim a superfície fraca.

•••• O pisos de madeira devem ser assentados com uma folga das paredes para facilitar a movimentação, sem que ocorra empenamento.

•••• Ao assentarmos com cola verificar se a base está bem nivelada e sem ondulações, principalmente para os tacões, pois se não estiverem, parte do tacão fica colado e outra não, podendo se soltar (Figura 8.17).

Figura 8.17 - Exemplo de regularização sem nivelamento

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•••• Verificar o cerne das tábuas para piso, e parafusar bem, pois a umidade tanto do ar como do solo pode empenar as tábuas dando ondulações nos pisos o que é desagradável (Figura 8.18).

Figura 8.18 - Situação de empenamento devido à posição do cerne

Obs.: Nas tábuas fixadas por parafusos é aconselhável o uso de dois parafusos por seção, para evitar o empenamento das mesmas. 8.3.4 - Carpete

Geralmente os carpetes de pequena espessura são colados, por empresas especializadas, sobre a regularização ( 3,0, 4,0 e 6,0mm) e os demais podem ser soltos.

A colocação das mantas deverá ser estendida na direção de entrada da luz do dia ou na direção da porta principal.

O adesivo de contato á base de neoprene, distribuído com desempenadeira dentada metálica.

Os defeitos mais comuns na colocação são: - emendas tortas = cortes feito a mão livre - recorte de canto com abertura = corte a mão livre - descolagem = falta de cola tempo de secagem - diferença de tonalidade = inversão no sentido das mantas - emendas abertas = corte imediato, falta de cola - emendas em excesso = aproveitamento de sobras - vazamento de cola = excesso de cola, piso irregular.

a) - Regularização de base para carpete É feita com argamassa de cimento e areia fina sem peneirar no traço 1:3,

alisada sem pó de cimento, com desempenadeira de aço, espessura média de 3,0cm.

8.3.5 - Pedras decorativas

As pedras naturais deverão ser executadas por equipes especializadas, que

fornecerão os colocadores e suas ferramentas (martelo de borracha, serra maquita, nível, régua metálica).

O procedimento correto no caso das rochas, produtos naturais sujeitos a variação de cor, é fazer antes da instalação uma montagem do desenho do piso. O

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assentador agrupa as mais parecidas e separa as manchadas ou de coloração diferente para fazer os recortes ou para instalar em locais escondidos.

As pedras, dependendo do lugar da aplicação, podem ser rústicas com espessura irregular ou serradas e polidas com espessura regular. O seu assentamento se faz utilizando argamassa (convencional) para as rústicas e argamassa ou cimento cola para as serradas e polidas.

a) - Regularização de base para assentamento das pedras

Para o assentamento utilizando cimento cola, deverá ser executada uma regularização com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço 1:3 com espessura média de 3 cm e acabamento desempenado. b) - Assentamento com argamassa (sistema convencional)

Se utiliza uma argamassa mista de cimento, cal e areia média sem peneirar no traço 1:0,5:4. Poderá ser seguido os mesmos critérios estabelecidos para o assentamento de pisos cerâmicos:

- Aplicação da argamassa - será espalhada e apertada firmemente com a colher e, depois, sarrafeada.

- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na

espessura aproximada de 1 mm ou 1 litro/m². Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será irregular. Deixar cair o pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse cimento deverá se hidratar exclusivamente com a água existente na argamassa, formando a pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.

c) - Mármores e Granitos Qual a diferença entre o mármore e o granito? O mármore é bem mais macio, ou seja, menos resistente a riscos do que o granito. Por isso não é recomendado em área de alto tráfego e molhadas. O granito é uma rocha magmática formada de quartzo, feldspato e mica já o mármore é uma rocha carbonática de origem sedimentar ou metamórfica, composta de calcita ou dolomita. Elas são classificadas quanto à dureza numa escala chamada de Mohs. O mármore tem dureza 3 e o granito 6. Na Tabela 8.11 está indicado os locais de aplicação dos mármores e granitos. Os mármores mais procurados são: O branco; o travertino; o beje bahia e os importados rosso verona (Itália); verde alpe (Itália); marrom imperador (Espanha); crema marfil (Espanha); boticcino (Itália); carrara (Itália). E os granitos mais procurados são: cinza andorinha; granito vermelho (Capão Bonito); cinza Mauá; granito branco; preto absoluto; preto São Gabriel; amêndoa rosa; amarelo Santa Cecília, verde São Francisco, verde Ubatuba. Nas áreas externas, os granitos não podem ser polidos, devem ter acabamentos ásperos. Podendo ser:

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Flameado: Um maçarico derrete alguns minerais da rocha, deixando-a antiderrapante. Não deve ser efetuado nos granitos pretos e verde-escuros; Levigado: Lixamento com abrasivos. Dá efeito rústico, e a pedra não fica escorregadia; Jateado: A superfície é levemente desgastada com jatos de areia ou; Apicoado: Com martelo e uma ponteira, fazem-se "furinhos" sobre a chapa, deixando-a irregular e antiderrapante. Tabela 8.11 - Locais indicados para aplicação dos mármores e granitos

Locais Mármores Granitos Cozinha Nunca use. Ele é muito

poroso e absorve substância com facilidade. Além disso, contém elementos químicos, como o carbono, que reagem com os ácidos do limão e do vinagre e de alguns detergentes . As consequências são manchas que não saem e a perda do brilho

É o mais indicado, principalmente para as bancadas. Polida a sua superfície torna-se higiênica. Os granitos vermelhos e pretos são mais resistentes. Evitar os granitos cinza (mauá, andorinha) são mais porosos.

Banheiro Em bancadas e paredes não há restrição. No piso, evite o travertino. Nenhum tipo de mármore é indicado para o piso do boxe.

Pode ser usado sem problemas. Seguir as instruções da cozinha.

Piso externo ( e bordas de piscinas)

Não deve ser usado, a pedra desgasta.

Os polidos ficam escorregadios quando molhados. Prefira acabamentos antiderrapantes.

Piso interno A princípio, todos são indicados. Embora os mais porosos manchem com a umidade.

Nenhuma restrição, mas o contrapiso do térreo deverá ser impemeabilizado.

d) - Pedras brutas Ardósia, miracema, pedra mineira, são-tomé, goiás, madeira. Essas pedras naturais não passam por processos industriais, como o mármore e o granito, por isso dão um visual rústico. Nas áreas externas (quintais, jardins) as rochas ficam expostas ao sol e à chuva. Por isso, os tipos ideais para esses lugares são aquelas que não esquentam demais e fiquem escorregadias ao serem molhadas. Na Tabela 8.12 estão relacionadas às pedras naturais mais comuns e na Tabela 8.13 os locais mais indicados.

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O rejuntamento das pedras deve ser feito uma a uma, utilizando uma argamassa de cal, cimento e areia fina peneirada ou massa fina industrializada na proporção de 1: 0,5: 5, e com auxílio de uma espuma retirar o excesso imediatamente. A limpeza das pedras brutas, após o rejuntamento, é efetuada utilizando ácido muriático diluído em água na proporção de 1:5 (se as superfícies estiverem bem sujas) ou 1:10 (limpeza mais superficial). Enxágüe rápido, com bastante água para evitar danos nos revestimentos. Tabela 8.12 - Pedras naturais mais comuns

Pedra Descrição Ardósia Risca com facilidade, já que é uma pedra macia e

fácil de ser cortada. É usada ao natural ou impermeabilizada com resina acrílica.

Arenito Antiderrapante, costuma ser usado no estado bruto. Mas também aceita polimento.

Dolomita A sua superfície é bem irregular, restringindo o uso a detalhes mais ornamentais. Aplicada em estado bruto.

Itacolmi Usada na forma bruta ou com bordas serradas, tem aspecto semelhante ao da pedra mineira

Luminária Pode ficar ao sol, pois não concentra calor Miracema Usada normalmente em estado brutoo, aparece com

superfície irregular ou plana e é antiderrapante. Mancha facilmente com óleos e produtos químicos. Resiste a choques mecânicos e intempéries.

Pedra madeira Antiderrapante, com textura irregular. Aplicado em estado bruto ou com bordas serradas.

Pedra sabão Resistente ao sol e chuva, ela aceita polimento, lustro e apicoamento.

Pedra mineira Antiderrapante, muito absorvente enão propaga calor. Aceita polimento e resina impermeabilizante.

Pedra goiás Rocha com características semelhantes às da pedra mineira ( o nome muda devido a procedência)

Seixo rolado Há aqueles naturalmente moldados pelas águas dos rios e os rolados em máquina. São duros e resistentes.

Tabela 8. 13 - Locais mais indicados de aplicação de algumas pedras naturais

Locais Pedras Paredes internas Arenito, dolomita, pedra-mineira, pedra sabão,

pedra goiás Paredes externas Arenito, dolomita, itacolomi, miracema, pedra-

madeira, pedra sabão Piso interno Ardósia, pedra sabão, pedra goiás, são tomé Piso externo Arenito, itacolomi, miracema, paralelepípedo,

pedra sabão, pedra mineira, são tomé, goiás. Borda de piscina Pedra goiás Jardim Seixos rolados Bancadas (bar e cozinha) Pedra sabão e ardósia (polidas)

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e) - Mosaico Português

As pedras empregadas para a execução do mosaico Português podem ser o basalto preto, calcário branco ou vermelho. Elas são quebradas manualmente no formato de cubos em torno e 4,0cm no mínimo, serão assentadas sobre colchão de cimento e areia no traço 1:6 seco e rejuntado com a mesma mistura, na espessura de 3,0cm. Deverão ser molhadas e apiloadas.

8.3.6 - Pisos vinílicos

Os pisos vinílicos ou de vinil-amianto, são fabricados a partir da mistura de

resina vinílica, fibras, plastificantes e cargas inertes com pigmentos especiais que lhe dão o aspecto característico, proporcionando um produto bastante versátil, além de possuir uma durabilidade bastante elevada e de manutenção simples.

São placas de piso 30x30cm e geralmente encontradas em espessuras que variam de 1,6 a 3 mm, recomendados conforme o tipo de utilização do ambiente onde é feita a aplicação. a) - Desempenho:

O produto é recomendado para ser aplicado em qualquer piso sobre

superfícies já revestidas ou a revestir. Sua base pode se o próprio contrapiso, marmorite, ladrilhos, oralite, pisos plásticos desgastados, ou qualquer outra, desde que esteja firme limpa e seca. Não se recomenda a colocação em madeira (assoalhos ou tacos) ou sobre bases sujeitas à infiltração ascendente de umidade.

É comumente utilizado em residências, escolas, hospitais, quadras esportivas e estabelecimentos públicos e comerciais.

O piso de 1,6mm de espessura é recomendado para lugares de baixo trânsito, ou seja, ambientes de pouca utilização: quartos, banheiros, lavabos e outros compartimentos residenciais. Os com espessura 2 mm podem ser aplicados em qualquer ambiente residencial ou ainda em escritórios particulares, quartos de hospitais, anfiteatros, sanitários públicos e laboratórios. Os de 3 mm são utilizados em locais de grande trânsito, lugares de passagem nas residências, como o hall de entrada, elevadores, escadas, salas de aula, refeitórios coletivos, escritórios, salas de consulta ou de espera.

Alguns fabricantes ainda produzem linhas especiais para locais de trânsito pesado como cozinhas e corredores de ambientes de uso coletivo, escadas, lojas, supermercados, repartições públicas de recepção e refeitórios industriais. b) - Execução:

Em imóveis recém-construídos, o contrapiso ou argamassa de regularização deve ser executado de forma adequada, com espessura mínima de 3cm, com argamassa, cimento e areia no traço 1:3. A superfície deve apresentar bem desempenada e para se testar a qualidade verifica-se se está "esfarelado", risca-se com uma ponta firme. Caso apresente problemas, deverá ser refeito. Além disso, ele deve ficar bem aderente na base para evitar qualquer região de possíveis depressões.

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Em imóveis que já possuem revestimentos, se existirem falhas ou pedaços soltos, estes devem ser removidos e as falhas preenchidas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3. A regularização deve ser feita com uma ou duas demãos de argamassa de P.V.A. na proporção de uma parte de P.V.A. para oito de água, enriquecida de cimento até formar uma pasta "encorpada". No caso de pisos vitrificados, a orientação é a de que se aplique uma primeira demão de regularização com a dosagem de uma parte de P.V.A. para quatro de água e uma segunda demão da argamassa comum com P.V.A. (1:8).

Sobre tacos e assoalhos de madeira, a colocação pode ser feita, desde que entre o produto e a madeira exista uma camada de compensado marítimo, mas nestes casos é interessante que seja feita uma consulta junto aos fornecedores. A colocação sobre pisos plásticos é bem simples, o único cuidado que se deve ter é com a retirada das placas soltas ou com defeitos e a posterior regularização do local.

c) - Colocação:

Apesar de a disposição das placas ser da escolha do executor, devem-se respeitar as recomendações de posicionamento, principalmente daquelas que ficam encostadas nas paredes e que não devem possuir dimensões menores que 10cm e não superiores a 25cm. Antes de se espalhar o adesivo, é recomendável dispor as placas para fazer um teste de posicionamento. A aplicação do adesivo é feita por movimentos circulares com uma desempenadeira dentada. A cola deve permanecer descansando por uns 15 min. até quando com um leve toque dos dedos sobre o adesivo ele não grudar, e isso acontece somente se for aumentada a pressão sobre ele.

d) - Cuidados e conservação:

A presença de umidade compromete todo o revestimento. Ela ataca o adesivo fazendo com que as placas se soltem ou apareçam bolhas na sua parte inferior. Às vezes acontecem variações das dimensões nominais do produto, devido a tensões internas que deformam a placa.

A limpeza pode ser feita somente após dez dias da colocação, com sabão especial e água à vontade. Antes deste tempo não se deve colocar o piso em contato com a água. Para manchas resistentes, deve-se usar uma esponja de aço fina com um pouco de sabão indicado pelo fabricante. Após a lavagem, pode-se encerar com qualquer cera que não contenha solvente ou mesmo algum derivado de petróleo, pois estes elementos atacariam o produto.

8.3.7 - Pisos de borracha

Fabricados com borracha sintética, estes pisos têm sido usado principalmente em áreas de grande trânsito de pessoas, por suas características de alta resistência e superfície antiderrapante.

São placas de piso com espessura de 9 e 15 mm, de superfície pastilhada, estriada ou lisa, geralmente de cor preta, mas que também pode ser encontrada em outras cores. Possui acessórios como degraus, rodapés, canaletas e faixa amarela de alerta.

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a) - Desempenho

É indicado para áreas de grande fluxo de pessoas, por suas qualidades acústicas e pela segurança que proporciona sua superfície antiderrapante. Além disso, é fabricado em duas linhas básicas: pisos de assentamento com argamassa e pisos colados.

Os de assentamento com argamassa são recomendados para locais de tráfego intenso, em áreas internas ou externas. São fabricados em duas espessuras: o de 9 mm para locais de acesso público restrito como escolas, corredores, piscinas internas e áreas de rampa. O outro é chamado piso industrial, com 15 mm de espessura, indicado para o uso mais pesado, em locais de grande movimentação como aeroportos, estações rodoviárias, estações de metrô e trem, supermercados, passarelas públicas e, recentemente, na Europa, vem sendo utilizados até em estábulos e indicado inclusive para usinas hidrelétricas.

A fixação do piso colado é feita com adesivo e não é recomendado para locais úmidos ou sujeitos a lavagem, devendo ser utilizado somente em áreas internas, principalmente em regiões de rampa e escada. É fornecido com superfície pastilhada, estriada ou lisa, e espessura de 4,5mm. Está sendo colocada no mercado uma linha especial, para aplicação em escritórios. A pastilha em relevo, neste caso, foi reduzida para permitir a movimentação de móveis.

b) – Execução

Os pisos de fixação com cimento são colocados sobre a base preparada, onde deve ser espalhada uma argamassa no traço 1:3 (cimento e areia) e espessura mínima de 3,5cm. Embora recomendada essa espessura possa sofrer modificações a critério do engenheiro. No entanto, exige-se a garantia de um perfeito desempenamento da superfície. A colocação pode ser iniciada até dois dias após a execução do contrapiso. Para tanto basta molhá-lo com água, de maneira uniforme e recobri-lo com uma argamassa no traço 1:2, que também será espalhada na parte inferior das chapas do piso, em quantidade suficiente para preencher todas as cavidades existentes. Depois disso, deve-se dispor as placas, uma a uma, em suas posições, batendo levemente com uma desempenadeira para permitir o seu perfeito posicionamento.

A passagem sobre elas é permitida após 72 horas da colocação, mas a livre utilização do piso é aconselhada somente após seis dias. Quando a colocação é feita simultaneamente com a preparação da argamassa de assentamento, simplesmente apoia-se a chapa sobre ele, previamente preenchidas com argamassa. Se opção for pelo piso estriado, é recomendável que seja disposto pelo sistema de juntas de amarração, para evitar problemas de alinhamento entre as estrias da superfície das placas.

No caso do piso fixado com adesivo, este procedimento é feito com adesivos plásticos comuns, mas a colocação ficará comprometida se for empregado em ambientes sujeitos a lavagem. Uma opção para se evitar o problema é a utilização de adesivos com base epóxi, contra a umidade. O procedimento de colocação inicia-se pela verificação das condições da base, que deve estar bem nivelada e sem defeitos. Em seguida o espalhamento do adesivo é feito conforme as técnicas já conhecidas, através de espátulas dentadas e o posicionamento das peças são feito posteriormente.

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c) - Cuidados e conservação

Se por qualquer motivo, as placas fixadas com argamassa soltarem-se, seja por má fixação ou pressa na utilização, a orientação é que se refaça todo o trabalho de colocação, isto é, deve-se remover a massa do contrapiso e substitui-la por uma nova camada a fim de garantir a reposição da placa. O produto normal não resiste à ação de agentes químicos, como solventes, mas casos especiais de utilização, são produzidas borrachas com resistência a qualquer tipo de produto, desde que se faça uma encomenda especial.

Após o término da obra recomenda-se uma limpeza com escova e a aplicação de uma demão de cera solúvel apropriada de cor preta, cujo líquido penetre nas juntas entre as placas e elimina as molduras formadas pela poeira. A manutenção é feita com cera vegetal de boa qualidade e o brilho é conseguido pelo emprego de enceradeira.

8.3.8 - Pisos laminados As chapas de pisos laminados são produzidas através da prensagem de

papéis impregnados com resinas fenólicas, recobertos com material melamínico, sob um rígido controle de temperatura. O resultado é um produto que possui alta resistência ao desgaste e umidade.

São placas de piso com espessuras de 2 mm nas dimensões de 0,6m por 0,6m, encontradas também em réguas com larguras de 0,3m e 0,2m por 3,08m x 1,25m. a) - Desempenho

Recomendado para ser aplicado sobre quaisquer superfícies, esteja ela revestida ou não. As bases podem ser cimentados, tacos, assoalhos, cerâmicos, ladrilhos e outras, desde que estejam niveladas e sem falhas.

O produto proporciona um acabamento texturizado, antiderrapante. Possui resistência contra as marcas deixadas por equipamentos pesados, cargas móveis, saltos de sapatos. É de difícil penetração, dissipa a eletricidade estática e não acumula poeira. Além disso, resiste bem aos agentes químicos, detergentes e tintas. Não é absorvente, não apresenta porosidades e é antialérgico.

b) - -Execução

A base ideal para a aplicação dos laminados é formada por uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 bem desempenada e com superfície acamurçada. Além disso, a massa deve estar bem curada e isenta de umidade por infiltração. No entanto, as placas podem ser aplicadas sobre tacos de madeira ou pisos frios, desde que estejam em boas condições e para isso é interessante que se faça uma verificação minunciosa no local. Alguns problemas que podem ocorrer são: contrapiso esfarelando ou apresentando trincas e rachadoras. Nestes casos, recomenda-se que o serviço seja refeito de forma a eliminar estes problemas. Quando a base apresentar lombadas ou concavidades, a orientação é no sentido de eliminar as mesmas por lixamentos superficiais ou então com o preenchimento do local com argamassa de cimento e areia. Não é recomendado que a superfície fique

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lisa ou áspera demasiadamente, o ideal é encontrar uma textura satisfatória. Em áreas que possuem umidades, é aconselhável a eliminação da mesma, seja ela de ordem interna ou externa.

c) - Colocação

A utilização de técnicas e ferramentas adequadas para a operação de

colocação dos pisos laminados é um fator importante para garantia do serviço executado. A técnica de cortar e recortar as placas deve merecer cuidado, pois a perfeita junção entre elas depende deste trabalho, que é feito ao se marcar com um lápis, sobre a face decorativa da chapa. a linha onde se quer cortar. Depois disso, o colocador deve, com o auxílio de uma régua e do riscador, marcar e aprofundar o risco, atingindo a metade da espessura da chapa. A separação entre as partes é feita vergando-as para o lado decorativo até que se parta o sulco aberto. A operação de marcar a placa exige cuidado, pois o desvio do instrumento com que se risca pode inutilizar a parte decorativa. Para o desgaste lateral, usa-se a plaina, a lima e a lixa, ajustando as mesmas às dimensões desejadas. A cola deve ser aplicada nas duas faces, isto é, na superfície a ser revestida e na chapa laminada.

Antes porém, deve-se espalhar sobre a base, uma demão de mistura em partes iguais de cola e diluente, fechando os poros da superfície. Após a secagem, espalha-se o adesivo com uma espátula sobre as duas faces que serão coladas. Após a evaporação do solvente, que é verificada através de um teste simples - não deve grudar nos dedos - , a placa deve ser colocada em sua situação definitiva e precionada a partir do centro para as bordas de modo a permitir a colagem. Em seguida, com um martelo ou rolete de borracha, aumenta-se a pressão, assegurando a boa fixação. Sempre deve-se prever um espaçamento adequado a fim de permitir a dilatação das placas. Em áreas molhadas ou em hospitais - onde a vedação das juntas é obrigatória - geralmente se utilizam vedantes especiais elásticos que possam ser aplicados diretamente sobre as juntas.

d) - Cuidados e conservação

Se o produto for aplicado de acordo com as recomendações, não deverá apresentar defeitos. Se, no entanto, for necessária a descolagem de uma placa, isto é feito com o auxílio de um formão para levantá-la e um borrifador que injeta diluente sobre o adesivo e facilita a descolagem.

A limpeza pode ser feita normalmente e não precisa de cuidados especiais. Não é necessário o uso de cera, pois o brilho característico do produto é restaurado com a simples passagem de um pano úmido.

8.3.8 – Piso de Concreto

Utilizado principalmente para pisos Industrial interno ou externo, posto de

gasolina, garagens de edifícios etc. Devem ser cercados de todos os cuidados possíveis para a sua boa execução e utilização como: o cálculo estrutural, a análise do terreno de fundação, o estudo das juntas, os materiais a serem empregados o posicionamento das armaduras, a concretagem a cura e o controle de qualidade dos pisos. Devem ser armados, melhorando consideravelmente a durabilidade e manutenção.

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Para os pisos armados pouco solicitados, como nos salões comerciais, garagens, quadras esportivas etc. podemos adotar o seguinte:

- Sub-base preparada preferencialmente com brita graduada tratada com

cimento sendo 40% de brita 1, 40% de brita 2, 20% de areia fina e 6% de cimento em peso. O material deve ser lançado e espalhado com equipamentos adequados, a fim de assegurar a sua homogeneidade.

- O isolamento entre a placa e a sub-base, deve ser feito com filme plástico (espessura mínima de 0,15mm) como as denominadas lonas pretas. A função deste isolamento é evitar que a infiltração de água pelas juntas prejudique a sub-base, e também evitar a absorção de água pela sub-base, dando tempo para realizar o acabamento. Nas regiões de emendas, deve-se promover uma superposição de pelo menos 15 cm.

- A armadura ( de preferência tela soldada ) deverá, obrigatoriamente, estar posicionada a 1/3 da face superior da placa, com recobrimento máximo de 5,0cm. O posicionamento da armadura deve ser efetuado com espaçadores soldados (como as treliças) para as telas superiores.

- Quando não se tem certeza de um preparo confiável do solo, utilizar armadura ( tela soldada ) adicional a 3,0cm da face inferior da placa.

- Resistência mínima do concreto: - 20 Mpa – Pedestres e carros, escritórios, lojas - 25 MPa – Uso industrial geral: veículos com pneumáticos,

condições moderadas de ataque químico. - Slump entre 5 a 10 cm

- As juntas têm a função de permitir as movimentações de contração e expansão do concreto, porem representam pontos frágeis no piso, pois se não forem adequadamente projetadas e executadas, podem provocar deficiência estrutural bem como infiltração de água e outros materiais. Os pisos armados têm vantagens sobre os pisos de concreto simples, pois permitem a redução considerável do número de juntas.

A junta é a descontinuidade do concreto e da armadura, sem, no entanto ter

descontinuidade estrutural ( utilização de barras de transferência ), podendo ser:

• Juntas de Retração longitudinais e/ou transversais, construtivas (JRC) ou serradas (JRS)

JRC – São juntas construtivas onde a largura da placa é limitado pela armadura distribuída, pelos equipamentos e métodos executivos. JRS – O processo construtivo utilizado nos dias de hoje, prevê a concretagem em faixas e limitadas em sua largura pelas juntas construtivas (JRC). Após o processo de acabamento do concreto, deve-se iniciar o corte das juntas transversais de retração (JRS). Em geral este tempo é de cerca de 10 horas após o lançamento do concreto. O corte deve ter no mínimo 40 mm, ser maior do que 1/6 da espessura da placa e menor do que ¼ da espessura da mesma (RODRIGUES, 1998).

• Juntas de Expansão (encontro) situada nos encontros dos pisos com peças

estruturais ou outros elementos que impedem a movimentação dos pisos.

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As juntas de expansão são fundamentais para isolar o piso das outras estruturas, isto faz com que o piso trabalhe independente das outras estruturas existentes. Nos casos de pilares e pequenas aberturas nos pisos, normalmente utiliza-se a solução apresentada na figura 8.19, também conhecida como junta tipo diamante (RODRIGUES, 1998).

Figura 8.19 – Junta de expansão tipo diamante

As juntas tipo serradas deverão ser cortadas logo após o concreto tenha resistência suficiente para não desagregar e ter profundidade mínima de 3cm.

No caso das juntas de construção (para a formação do reservatório do selante), somente poderão ser serradas quando for visível o deslocamento entre as placas.

A selagem das juntas deverá ser feita quando o concreto estiver atingido pelo menos 70% de sua retração final (Figura 8.20, 8.21).

Figura 8.20 – -Selante para junta de construção

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Figura 8.21 – Selante para junta serrada

O espaçamento das juntas podem ser:

Piso não armados:

• placas com no máximo 3,0m, para pisos de 10 a 12,5cm de espessura, • placas de no máximo 5,0m, para pisos de 12,5 a 15 cm de espessura e, • placas de no máximo 8,0m, para pisos de 15 a 25 cm de espessura.

A recomendação para as placas de concreto simples, é de que a relação entre a largura e o comprimento seja na ordem de 1:1,5.

Piso armado: placas com comprimento até 30m.

A concretagem pode ser executada de duas maneiras: em dama (xadrez), sistema mais antigo, onde a concretagem é efetuada isoladamente das placas vizinhas, que só serão concretadas 24 horas após ou em faixas, onde as juntas serão serradas após 10 horas do lançamento do concreto (Figura 8.22).

OBS: - Atualmente, a concretagem em dama deve ser evitada, podendo ser empregada apenas em trabalhos muito simples. - Quando utilizarmos barras de transferência as mesmas devem trabalhar com pelo menos uma extremidade não aderida, para permitir que nos movimentos contrativos da placa ela deslize no concreto, sem gerar tensões.Para que isso aconteça metade da barra tem que estar com vaselina industrial para impedir a aderência ao concreto. A prática de enrolar papel de embalagens de cimento, lona plástica ou mangueira na barra é prejudicial aos mecanismos de transferência de carga, pois acabam formando vazios entre o aço e o concreto. Os conjuntos de barras devem estar paralelos entre si, tanto no plano vertical como no horizontal e concomitantemente ao eixo da placa.

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Figura 8.22 - Detalhes da execução do piso de concreto

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- Acabamento superficial: O acabamento superficial é formado pela regularização da superfície, e pela texturização do concreto.

A regularização da superfície do concreto é fundamental para obtenção de um piso com boa planicidade. Deve ser efetuada com ferramenta denominada rodo de corte, constituída de uma régua de alumínio ou magnésio, fixada a um cabo com dispositivo que permita a sua mudança de ângulo. Deve ser aplicado no sentido transversal da concretagem, algum tempo após a concretagem, quando o material está um pouco rígido. Seu uso irá reduzir consideravelmente as ondas que a régua vibratória e o sarrafeamento deixaram.

O desempeno mecânico do concreto (floating) é executado com a finalidade

de embeber as partículas dos agregados na pasta de cimento, remover protuberâncias e promover o adensamento superficial do concreto. Para a sua execução, a superfície deverá estar suficientemente rígida e livre da água superficial de exsudação. A operação mecânica deve ser executada quando o concreto suportar o peso de uma pessoa, deixando uma marca entre 2 a 4 mm. Devem ser empregadas acabadoras de superfície, preferencialmente dupla. Nesta etapa, uma nova aplicação do rodo de corte proporciona acentuada melhoria dos índices de planicidade e nivelamento.

O alisamento superficial ou desempeno fino (troweling) é executado após o

desempeno, para produzir uma superfície densa, lisa e dura. O equipamento é om mesmo empregado no desempeno mecânico, com a diferença de que as lâminas são mais finas. - Cura: A cura do piso pode ser do tipo química ou úmida. A cura química deve ser aplicada à base imediatamente ao acabamento podendo ser de PVA, acrílico ou outro composto capaz de produzir um filme impermeável. Na cura úmida deverão ser empregados tecidos de algodão ou sintéticos, que deverão ser mantidos permanentemente úmidos pelo menos até o concreto ter alcançado 75% da sua resistência final. Poderão ser empregados os filmes plásticos, mais exigem maior cuidado com a superfície, visto que podem danificá-la na sua colocação, além disso, por não ficarem firmemente aderidos ao concreto, formam uma câmara de vapor, que condensando pode provocar manchas no concreto.

210

ANOTAÇÕES 1 - Nas colocações de pisos em grandes áreas deve-se prever juntas de dilatação(expansão). Para cada tipo de piso deve-se estudar a junta mais indicada, e a mesma deverão coincidir com as juntas estruturais efetuadas no contrapiso. 2 – Mesmo em áreas pequenas devemos prever as juntas entre os pisos e as paredes. 3 - Verificar sempre se a argamassa de regularização para pisos, assentados com cola, esteja seca do tipo “farofa" no ato da sua aplicação. 4 - Nos pisos de concreto pode ser adicionadas fibras (de aço, sintéticas etc.), que auxiliam na redução das fissuras. 5 – Cuidados na aquisição de revestimentos cerâmicos:

• Verificar ao receber o produto a tonalidade o PEI e se todas as caixas são do mesmo lote e têm a mesma classificação.

6 – Cuidados na utilização das cerâmicas:

• As cerâmicas devem retornar a cor natural após secarem; • As cerâmicas não devem ser molhadas se forem assentadas com cimento

colante; • O tardoz deve estar isento de pó ou outro material solto que impeçam sua

boa aderência; • As cerâmicas podem apresentar pequenas variações nos tamanhos e na sua

tonalidade. Cuidado. • Retirar das caixas somente as cerâmicas que serão assentadas.

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09 - TINTAS E VIDROS�

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Escolher o tipo de tinta ideal para a sua edificação; • Especificar corretamente o preparo das bases para a aplicação das tintas; • Especificar corretamente o esquema de pintura; • Verificar a qualidade das tintas; • Classificar corretamente os vidros; • Especificar corretamente a colocação dos vidros. 9.1 - TINTAS

A tinta é uma composição líquida, pigmentada que, quando aplicada sobre uma superfície, torna-se uma película protetora e decorativa, além de exercer função sanitária e influir na distribuição da luz. Sua composição básica inclui pigmentos, veículo, solventes e aditivos.

Os pigmentos são partículas sólidas (pó) e insolúveis. Podem se divididos em

dois grandes grupos, ativos e inertes. Os pigmentos ativos possuem função de conferir cor e capacidade de cobertura a tinta, enquanto que os inertes (ou cargas) encarregam-se de proporcionar outras características, tais como lixabilidade, dureza, consistência, etc. Uma tinta pode conter vários pigmentos.

O veículo de uma tinta é constituído por resinas, sendo responsável pela

formação da película protetora na qual se converte as tintas depois de seca. Os solventes são utilizados pelo fabricante nas diversas fases da fabricação da tinta, para facilitar o empastamento dos pigmentos, para regular a viscosidade da pasta de moagem, facilitar a fluidez dos veículos e das tintas prontas, na fase de enlatamento. O usuário emprega o solvente para adequar a tinta às condições de pintura, visando à facilidade de aplicação, alastramento, etc. Entre os solventes mais comuns encontram-se a água, aguarrás, álcoois, cetonas, xilol, etc. 9.1.1 - SEUS TIPOS

Aqui são relacionados os tipos comumente encontrados na construção civil classificado de acordo com os veículos utilizados em sua formulação.

Caiação - Nas construções rurais, é a caiação a pintura mais indicada para as

paredes por ser mais econômica que as demais, de fácil execução, além de ser desinfetante. No preparo da tinta recomendam-se os seguintes cuidados: cal de boa qualidade; queima de cal em vasilhame limpo e passagem da pasta através de uma

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peneira fina. A adição da água deve ser em quantidade necessária para obter-se uma pasta maleável, ou seja, um leite de cal mais ou menos denso.

Há necessidade de, no mínimo, três demãos, sendo que, no caso de aplicação de cores, a primeira demão deve ser branca.

Nas caiações em paredes externas, se junta à tinta certa quantidade de óleo de linhaça para melhor aderência da pintura. Quando é necessária maior proteção contra a infiltração de água da chuva, adicionam-se à cal produtos impermeabilizantes.

Aplicação: brochas, pincéis grandes, etc... Látex P.V.A. - é uma tinta aquosa, à base de acetato de polivinila (P.V.A.). Látex Acrílico - é também uma tinta aquosa, à base de emulsões acrílicas,

que conferem a tinta maior resistência ao intemperismo. Este fato faz com que as tintas acrílicas sejam recomendadas, preferencialmente, para superfícies externas.

Esmalte Sintético - é uma tinta à base de resinas alquídicas, de óleos

secativos e solventes. Tinta Óleo - é semelhante ao esmalte sintético, com preponderância do teor

óleo. Tinta Epóxi - é uma tinta em solução, à base de resinas epóxi, de grande

resistência à abrasão. Apresenta-se em dois componentes: tinta e catalisador. Verniz Poliuretano - é uma solução de resinas poliuretânicas, em solventes

alifáticos. Tinta de borracha Clorada - é uma solução à base de borracha clorada, de

alta plasticidade e de grande resistência à água. 9.1.2 - SUA QUALIDADE

Ao se abrir uma embalagem pela primeira vez, a tinta deve satisfazer às seguintes condições: não apresentar excesso de sedimentação, coagulação, galeificação, empedramento, separação de pigmentos ou formação de pele (nata); torna-se homogênea mediante agitação manual; não apresenta odor pútrido e nem expelir vapores tóxicos. Na superfície interna da embalagem não deve haver sinais de corrosão. No momento de aplicação, a tinta precisa se espalhar facilmente, de maneira que o rolo ou pincel deslizem sem resistência (suavemente), devendo as marcas destes acessórios desaparecer logo após a aplicação da tinta, resultando uma película uniforme, quanto ao brilho, cor e espessura.

Rendimento e cobertura são dois conceitos distintos. O primeiro expressa a relação entre a área pintada e o volume de tinta gasto (l/m²). O outro se refere à capacidade da tinta de cobrir totalmente a superfície (contraste e cor). Na prática, esta capacidade é medida em número de demãos.

Estas duas propriedades estão intimamente ligadas ao tipo, qualidade e quantidade de resinas e de pigmentos utilizados na formulação da tinta. É

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justamente aqui, na variação destes elementos, que se têm as maiores diferenças de qualidade entre as tintas no mercado.

A durabilidade de uma tinta refere-se à resistência à ação do intemperismo ao longo do tempo. A melhor tinta é aquela que demora mais para calcinar, desbotar, perder sua boa aparência, bem como suas propriedades de proteção. A qualidade também depende do tipo da tinta e a maneira de se medir previamente a durabilidade de uma tinta é através de testes de imtemperismo acelerado, o que os pode ser feito em laboratório.

As tintas devem ser laváveis, apresentar resistência à ação de agentes químicos, comuns no uso doméstico, tais como detergentes, água sanitária, etc... Além disso, precisam prevenir o desenvolvimento de organismos biológicos - fungos e bactérias.

Normalmente, os tipos de tinta mencionados devem ser armazenados em locais secos e ventilados, não sujeitos a grande variação térmica. Assim, após um ano da data da fabricação, a tinta armazenada na embalagem original, cheia e fechada, atendendo às recomendações de temperatura do fabricante, não pode apresentar formação de pele e os problemas já mencionados anteriormente. 9.1.3 - PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

A adequada preparação da superfície é fator tão importante como a escolha de bons produtos para a sua pintura. Os seguintes cuidados devem ser observados: ela deve ser limpa, seca, isenta de poeira, gordura, sabão ou mofo, deve-se utilizar água morna com detergente para eliminar manchas de gordura; aplicar uma solução de água com cerca de 25% de água sanitária para remover as partes mofadas e, em seguida, enxaguar a superfície; corrigir com argamassa as imperfeições profundas da parede; as pequenas imperfeições (rasas) devem ser corrigidas com massa corrida (em reboco interno) ou massa acrílica (em reboco externo); raspar ou escovar as partes soltas ou mal aderidas; eliminar o brilho de qualquer origem, usando lixa de grana adequada.

Antes de iniciar a pintura sobre um reboco novo, é preciso aguardar que ele esteja seco e curado. Se a tinta for aplicada sobre o reboco mal curado, provavelmente a pintura descascará, porque a impermeabilidade da tinta dificultará a saída da umidade e as trocas gasosas necessárias à carbonatação do reboco, sem a qual se tornará pulverulento sob a película da tinta, causando o descascamento.

Rebocos deficientes, com pouco cimento, apresentam superfície poucas coesas, fato que pode ser verificado ao se esfregar a mão sobre o reboco, constatando-se a existência de partículas soltas (grãos de areia). Neste caso, recomenda-se aplicar uma demão de fundo à base de solvente, com alto poder de penetração e grande resistência à alcalinidade natural do reboco. Este procedimento resultará nos seguintes benefícios: fixação de partículas soltas, aumentando a coesão da superfície; proteção do acabamento contra alcalinidade do reboco; uniformização da absorção da superfície e aumento do rendimento do acabamento.

A superfície de madeira, pintada pela primeira vez, deve ser lixada para que sejam eliminadas as farpas. Em seguida aplica-se uma demão de fundo branco fosco, com diluição de até 15% de diluente e corrigem-se as imperfeições com massa a óleo. Após a secagem, lixa-se novamente, removendo-se a poeira e aplicando-se o acabamento.

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Na repintura sobre madeira, o procedimento é semelhante ao da primeira pintura, dispensando-se aplicação de fundo branco fosco.

No caso de envernizamento da madeira, não se aplica fundo branco fosco e nem massa a óleo, mas sim selador para madeira, lixa-se e se aplica o verniz.

Para a pintura nova sobre ferro é necessário remover-se a ferrugem, utilizando lixa ou escova de aço, e aplica-se fundo a base de zarcão ou óxido de ferro e pintar. Na repintura, elimina-se a ferrugem e aplica-se o fundo apenas nas partes onde a superfície metálica esteve exposta. Após a secagem, lixa-se para nivelar a base e aplica-se o acabamento. Outro produto conhecido como Neutralizador de Ferrugem, pode ser usado antes de aplicarmos o zarcão, ele é aplicado a frio e transforma quimicamente a superfície do ferro ou oxidos nela existentes em fosfatos inertes do ponto de vista da corrosão, impedindo o aparecimento de ferrugem. 9.1.4 - ESQUEMA DE PINTURA

Qualquer que seja o esquema de pintura a ser aplicado, recomenda-se observar atentamente as orientações sobre a preparação da superfície. O número de demãos e as indicações sobre a diluição das tintas baseiam-se em produtos de boa qualidade, podendo haver significativas variações, já que existe uma grande diferença de qualidade entre as tintas disponíveis no mercado. No entanto, recomenda-se seguir a orientação do fabricante.

O acabamento convencional sobre rebocos (interno e externo) requer uma demão de tinta látex (P.V.A. ou acrílica), bem diluída (com até 100% de água), duas demãos de tinta látex com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento liso interno, deve-se aplicar massa corrida em camadas finas e duas demãos de tinta látex, com diluição de 20 a 30% de água. No externo processe-se da mesma forma, apenas utilizando-se de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água.

Quando se pretende um acabamento acrílico texturado, deve-se aplicar uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã) , uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 10% de água (usar rolo de espuma). Quando se deseja resistência superior e maior durabilidade do acabamento, aplicam-se duas demãos de tinta látex acrílica sobre a textura acrílica.

No acabamento liso de áreas molháveis - banheiros, cozinhas, etc. - deve-se aplicar massa acrílica em camadas finas, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Quando se pretende um acabamento texturizado, deve-se usar uma demão de látex textura acrílica com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda até 5%.

No acabamento texturado em corredores, escadarias, etc. deve-se aplicar uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã), uma demão de látex textura acrílica, com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, uma demão de liqui-brilho, com diluição de até 10% de água, com a finalidade de facilitar a limpeza, aumentando o brilho da superfície.

A repintura sobre superfícies críticas, isto é, látex em mau estado, calcinado, descascando, ou caiação, deve ser efetuada removendo-se as partes soltas com espátula, fazer os reparos, lixar a superfície, eliminar o pó e aplicar o fundo à base de solventes (1), de alto poder de penetração, convenientemente diluído, para que a

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superfície não se torne brilhante. Se isto ocorrer, lixa-se levemente para quebrar o brilho. Em seguida, aplicam-se duas demãos de tintas látex - P.V.A. ou acrílica - com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento direto sobre bloco de concreto (interno ou externo), recomenda-se frisar a massa de assentamento de maneira que os frisos sejam rasos, o que facilita a aplicação da pintura. A massa de assentamento não deve apresentar falhas, fissuradas ou orifícios. Se isto ocorrer, devem-se efetuar os reparos necessários com a mesma massa.. Em seguida aplica-se uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã). Preferencialmente, sobre a massa de assentamento (frisos), esta primeira demão deve ser feita com pincel, uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 30 a 40% de água, resultando um aspecto final semelhante à própria textura do bloco (usar rolo de lã). Para maior resistência e durabilidade do acabamento, recomenda-se aplicar mais duas demãos de tinta látex (P.V.A. ou acrílica), com diluição de 20 a 30% de água.

Para obter um acabamento texturizado, esta segunda demão de textura acrílica deve ser aplicada com diluição de até 10% de água, (usar rolo de espuma). Neste caso, recomenda-se especial atenção no sentido de que os frisos da massa de assentamento não sejam profundos e de que não haja irregularidades acentuadas (buracos) na superfície dos blocos, pois a tinta menos diluída tenderá a encher tais depressões. Se forem profundas, poderá haver trincamento na textura acrílica. Para maior resistência e durabilidade, recomenda-se aplicar mais duas demãos de tinta látex com diluição de 20 a 30% de água.

Na face externa das telhas de fibrocimento, deve-se aplicar uma demão de fundo à base de solventes, de alto poder de penetração e resistência à alcalinidade, diluído com até 100% de diluente, duas demãos de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água. Para a pintura da face interna, dispensa-se a aplicação de fundo à base de solventes. Deve-se observar, entretanto, que não é aconselhável pintar apenas a superfície interna da telha, pois não havendo impermeabilização na face externa, a umidade penetrará, prejudicando a pintura interna. Além disso, a pintura do lado externo aumentará a vida útil da telha. Nas superfícies de litocerâmica não esmaltada ou de tijolo à vista aplica-se massa de assentamento adequadamente frisada, não apresentando falhas, fissuras ou orifícios. Caso isto ocorra, os fabricantes recomendam que se efetuem reparos necessários com a mesma massa. Em seguida, deve-se aplicar uma demão de silicone, conforme orientação do fabricante, o que aumentará a impermeabilização da superfície, sem alterar o aspecto. Para proporcionar brilho e mais resistência a estas superfícies, deve-se consular os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar.

Nas barras lisas de cimento (internas e externas) recomenda-se aplicar duas demãos de tinta látex acrílica, som diluição de 20 a 30% de água.

No concreto aparente deve-se eliminar os eventuais resíduos de substâncias desmoldantes utilizadas para retirar as formas para concreto, com o auxílio de detergentes ou removedores à base de aguarrás. Lixa-se a superfície e em seguida aplica-se silicone, de acordo com as instruções do fabricante, o que aumenta a impermeabilização sem alterar o aspecto. Para que a superfície se torne brilhante e mais resistente, recomenda-se também consultar os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar. Quando se deseja pintar o concreto aparente, deve-se aplicar duas demãos de tinta acrílica. Eventuais reparos precisam se efetuados com nata de cimento ou massa acrílica principalmente nos casos em que se deseja pintá-la.

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Em pinturas sobre madeira devem ser observadas as orientações a respeito da preparação da superfície, normalmente aplicando-se duas demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, lembrando-se de que este último é recomendado para superfícies internas. A primeira demão de esmalte pode ser diluída com até 15% de diluente e a segunda, com até 5%. É preciso lixar a superfície levemente entre as demãos.

No primeiro envernizamento da madeira normalmente são necessárias três demãos de verniz brilhante ou fosco, sendo que o fosco não é recomendado para superfícies externas. A diluição na primeira demão pode ser de até 20% de diluente, e a segunda e terceira com 5 e 10% respectivamente. Lixar levemente entre as demãos. O reenvernizamento é feito normalmente com duas demãos.

Nas superfícies de ferro, depois de preparadas adequadamente, são aplicadas duas demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, sendo que este último não é recomendado para superfícies externas. A primeira demão deve ser diluída com até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Também deve-se lixar levemente entre as demãos. 9.1.5 - CUIDADOS NA APLIAÇÃO DAS TINTAS

Nas superfícies de reboco ocorrem muitos problemas em função de umidade, cura insuficiente e alcalinidade. Estes "inimigos" da pintura podem acarretar inconvenientes conhecidos por eflorescência, desagregamento e saponificação.

A eflorescência manifesta-se pelo aparecimento de manchas esbranquiçadas na superfície pintada. A causa é a umidade, isto é, a tinta foi aplicada sobre o reboco ainda úmido. A secagem se dá pela eliminação da água sob forma de vapor, que arrasta o hidróxido de cálcio do interior para a superfície pintada, onde se deposita, causando a mancha.

Para se prevenir este inconveniente, antes de pintar o reboco, deve-se aguardar até que esteja completamente seco e curado, o que demora cerca de 30 dias. Para a correção, se houver apenas eflorescência, sem desagregamento, é suficiente aguardar a secagem total da parede, aplicar uma demão de fundo à base de solvente de grande resistência à alcalinidade e repintar.

Observa-se, porém, que a umidade sempre acarreta problemas na superfície, que não podem ser resolvidos apenas com a pintura. Primeiro é necessário eliminar a umidade, preparar a superfície e depois, aplicar a tinta. Aqui é tratado apenas, o caso de umidade proveniente de um reboco que ainda não estava seco, cuja solução é simplesmente aguardar a secagem total da parede. Entretanto é oportuno lembrar que as causas mais comuns de umidade são: vazamento em encanamentos, infiltração de águas pluviais e má impermeabilização de alicerce, sendo que esta última é a mais difícil de ser eliminada.

O desagregamento manifesta-se pela destruição ou descascamento da pintura, podendo envolver também o substrato, que se torna pulverulento. A causa deste problema reside no fato de a tinta ter sido aplicada antes que o reboco estivesse curado. A carbonatação (cura) do reboco se dá pelo processo de reação do gás carbônico com óxidos metálicos provenientes do reboco que contém cal. A prevenção, neste caso, é aguardar até que a parede esteja seca e curada, antes de iniciar a pintura. A correção pode ser feita da seguinte forma: raspam-se as partes de agregadas: corrigir as imperfeições profundas do reboco com argamassa;

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aguardar a secagem e a cura; aplicar uma demão de fundo à base de solventes; e repintar.

A saponificação manifesta-se pelo aparecimento de manchas na superfície pintada, provocando o descascamento ou a destruição da película de tinta P.V.A. ou pelo retardamento indefinido da secagem de tintas a base de resinas alquílicas. A superfície apresenta-se, neste caso, sempre pegajosa, podendo até ocorrer o escorrimento de óleo.

A causa da saponificação é a alcalinidade natural do reboco, pela utilização do cimento e cal. Esta alcalinidade, na presença de um certo grau de umidade, reage com a acidez característica de alguns tipos de resina, acarretando os defeitos já mencionados. Para a sua prevenção sempre que se pintar sobre reboco, é necessário que ele esteja seco e curado. Para se evitar possíveis defeitos decorrentes da alcalinidade, recomenda-se aplicar, previamente, uma demão de fundo à base de solvente, de grande resistência à alcalinidade.

A correção para tintas do tipo látex é a seguinte: raspar, escovar e lixar toda a superfície, eliminando as partes atacadas e as mal aderidas. Aplicar uma demão de fundo à base de solvente, de grande resistência à alcalinidade. Em seguida, repintar. A correção para tintas à base de resinas alquílicas é feita da seguinte forma: remover totalmente a tinta mediante lavagem com solvente, raspando e lixando, Como é difícil remover este tipo de tinta, em certos casos, costuma-se aquecer a pintura com um maçarico até que ela estoure, raspando-se em seguida, ainda quente (este procedimento é somente aconselhável quando executado por profissionais experientes). Aplicar duas demãos de fundo à base de solventes, de grande resistência à alcalinidade. E, em seguida, repintar.

O caso de manchas causadas por pingos de chuva ocorre quando se trata de pingos isolados em paredes recém pintadas. Decorrem do fato de estes pingos trazerem à superfície os materiais solúveis. Torna-se oportuno esclarecer que, se cair realmente uma chuva e não apenas pingos isolados, não haverá manchas. A correção é efetuada com a lavagem de toda a superfície pintada, com água, sem esfregar.

As trincas e fissuras, estreitas, rasas e sem continuidade ocorrem por duas razões: a primeira é o tempo insuficiente de hidratação da cal, antes da aplicação do reboco; a segunda é a camada excessivamente espessa de massa fina. A correção é feita desta forma: abrem-se as fissuras com estilete; corrige-se a superfície com massa acrílica (interna e externamente) ou massa corrida (internamente) lixa elimina-se o pó e se repinta.

O descascamento ou não aderência é causado por pintura sobre caiação, sem prévia preparação da superfície. A cal não apresenta boa aderência sobre o substrato, constituindo camada pulverulenta.

Portanto qualquer tinta aplicada sobre caiação está sujeita a se descascar rapidamente. A causa do descascamento da tinta pode ocorrer também quando, na primeira pintura sobre o reboco, a primeira demão não foi suficientemente diluída e/ou havia excesso de poeira na superfície.

A prevenção, no primeiro caso, deve ser a não aplicação de tinta diretamente sobre a caiação. No segundo caso, a tinta deve ser diluída de acordo com as instruções do fabricante. A primeira demão deve ser bem diluída para penetrar na superfície. A correção em ambos os casos deve ser efetuada com a raspagem ou escovagem da superfície até a total remoção das partes soltas ou mal aderidas.

Após estas providências, recomenda-se a correção das imperfeições com massa acrílica (externa e internamente) ou massa corrida (internamente). Aplica-se

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então uma demão de fundo à base de solvente para melhorar a firmeza da superfície. Em seguida repintar.

O aparecimento de bolhas seguidas de descascamento em paredes externas geralmente é causado pelo uso indevido da massa corrida, seja pela correção da superfície ou para "pintura", sendo aplicada com rolo, bem diluída, como se fosse tinta. Cabe aqui observar que a massa corrida P.V.A. não é indicada para superfícies externas.

A correção, no primeiro caso, deve ser feita pela remoção da massa corrida e a aplicação de uma demão de fundo à base de solventes. Em seguida, corrigir as imperfeições com massa acrílica e repintar. No segundo caso, deve-se raspar ou escovar a superfície até a remoção total da "pintura". Depois aplica-se uma demão de fundo à base de solventes, corrigem-se as imperfeições com massa acrílica e repinta-se.

Os mesmos problemas, isto é, bolhas e descascamentos, podem ocorrer na primeira pintura em paredes internas, sobre massa corrida. Isto acontece quando, após o lixamento da massa, a poeira não foi devidamente eliminada da superfície e/ou a tinta não foi adequadamente diluída e/ou a massa corrida utilizada era muito fraca (com pouca resina).

Outra hipótese da ocorrência dos mesmos problemas constata-se na repintura, quando a nova tinta aplicada umedece a película da tinta anterior, provocando a sua dilatação.

A correção, em todos os casos, deve ser feita com a remoção (raspagem) das partes onde ocorreu o fenômeno. Isto feito, recomenda-se retocar a superfície com massa corrida, aplicar uma demão de fundo à base de solventes (1) e repintar.

A correção de manchas amareladas provocadas por gordura, óleo ou nicotina é feito com a lavagem da superfície por meio de solução de água com 10% de amoníaco ou detergentes que contém amônia. Este procedimento, quando desejável, pode ser substituído pela aplicação de fundo à base de solvente. Se esta aplicação resultar uma película brilhante, quebra-se o brilho lixando suavemente. Em seguida, repinta-se.

Os problemas mais comuns em superfícies de madeira pintadas com tinta de sistemas alquímicos são os retardamentos da secagem, manchas, má aderência e trincas.

O retardamento indefinido da secagem e/ou manchas é causado pela migração de ácidos orgânicos e/ou resinas naturais características de determinados tipos de madeira. A primeira precaução é evitar tais madeiras. Estes casos são raros e de difícil solução. Recomenda-se consultar os fabricantes de tintas sobre cada caso específico.

A repintura sobre madeira impregnada com resíduos de soda cáustica (ou similares) utilizada na remoção da pintura anterior é uma segunda causa do problema que pode ser prevenido se, antes da repintura, forem eliminados estes resíduos a partir da lavagem de toda a superfície, com água em abundância. Aguardar a secagem total e repintar.

A correção é feita com a remoção total da pintura. Em seguida, lava-se a superfície com água em abundância para que sejam eliminados os resíduos de soda cáustica. Aguarda-se a secagem total da superfície e torna-se a pintar.

Trincas e má aderência geralmente ocorrem quando se utiliza massa corrida P.V.A. para corrigir imperfeições de madeira, principalmente em portas. Não se deve utilizar massa corrida P.V.A. para este fim. O certo é o emprego de massa a óleo.

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A correção, neste caso, é feita com a eliminação da massa corrida, aplicação de uma demão de fundo branco fosco bem diluído, correção das imperfeições com massa a óleo, lixamento e eliminação de pó para, em seguida, repintar.

Tabela 9.1 - Defeitos observados, agentes causadores e possíveis mecanismos de degradação

DEFEITOS AGENTES POSSÍVEIS MECANISMOS DE DEGRADAÇÃO Perda de aderência,�empolamento,�descascamento�

água� - pode ocorrer pela presença de água sob a película de pintura. A baixa permeabilidade ao vapor de água pode permitir o acúmulo de umidade sob a película, que provoca esforços originando os citados problemas.

Perda de aderência,�empolamento,�descascamento.�

sais�álcalis� - pode estar associado ao ataque de álcalis ou ao surgimento de eflorêscencia pelo carreamento de sais solúveis em água através da parede, que podem surgir sob e película ou sobre ela.

Fendilhamento e �Fissuras�

intemperismo�

- podem ocorrer pela perda da capacidade de flexibilidade da película após a ação da radiação solar particularmente sua parcela de radiação ultravioleta.

� aplicação� - podem ocorrer pela preparação inadequada da base.�

Alteração no�aspecto�

partículas em �suspensão no ar�

- a retenção de poeira pela pintura e a conseqüente lavagem pela chuva provoca o surgimento de regiões manchadas.

� intemperismo�

- a alteração na cor e brilho da pintura é o resultado da ação de alguns agentes agressivos tais como radiação ultravioleta, água, sais, etc., degradando o pigmento e veículo da pintura.

Manchas escuras�na superfície�

fungos - as condições ambientais, umidade e temperatura podem favorecer o crescimento de fungos. Normalmente ocorrem tanto no interior quanto no exterior da edificação nas faces com má ventilação e sem incidência de radiação solar direta.

Umidade� água - preparação inadequada da base; - aplicação inadequada da pintura; - produto inadequado ao fim a que destina.

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9.1.6 - CONDIÇÕES AMBIENTAIS DURANTE A APLICAÇÃO

Os serviços de pintura devem sempre ser realizados em ambiente com temperaturas variando entre 10ºC e 35ºC, a menos que o fabricante estabeleça outro intervalo de variação para um tipo específico de tinta. As pinturas executadas em superfícies exteriores não devem ser efetuadas quando ocorrer precipitação pluvial, condensação de vapor d'água na superfície da base ou ventos fortes, com o transporte de partículas em suspensão no ar.

As pinturas de interiores podem ser efetuadas mesmo quando as condições climáticas impeçam as do exterior, desde que seja obedecida a variações de temperatura, e que não ocorra condensação de vapor de água na base a ser pintada. De preferência, a pintura em superfícies interiores deve ser realizada em condições climáticas que permitam que portas e janelas permaneçam abertas.

Cada demão de tinta subseqüente, somente deverá ser aplicada quando a anterior estiver adequadamente seca, de modo tal que o contato com a película, anteriormente aplicada, não provoque na mesma enrugamentos, descoloramentos, etc. Também devem ser evitados escorrimentos ou salpicos de tinta nas superfícies não destinadas à pintura - vidros, pisos, alvenarias e concretos aparentes, etc...Os salpicos que não puderem ser evitados precisam ser removidos enquanto a tinta ainda estiver fresca, empregando-se removedor adequado.

A última demão de tinta deve proporcionar a superfície uma película de pintura uniforme, sem escorrimentos, falhas ou imperfeições. A pintura recém-executada deve ser protegida contra a incidência de poeira ou de água, ou mesmo contra contatos acidentais durante o período de secagem.

9.1.7 - MATERIAL DE TRABALHO

Podemos utilizar vários tipos de materiais e equipamentos para se efetuar uma boa pintura. Segue abaixo algumas sugestões: • de madeira:

Figura 9.1 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em madeira

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• de metais:

Figura 9.2 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em metais

• parede:

Figura 9.3 - Materiais utilizados no preparo e aplicação das pinturas em paredes

NOTA

Pincel ou Trincha? São praticamente a mesma coisa. Os pincéis têm sempre o corpo e o cabo

redondos e às cerdas é dado um formato de acordo com a finalidade de uso. São mais comumente usados para trabalhos artesanais, etc...

As trinchas têm sempre o corpo e o cabo de forma retangular e achatada. São mais usados para pinturas em paredes, madeira ou metal.

Rolos? São indicados para pintura de grandes superfícies. Proporcionam grande

rendimento, sem muito esforço físico. Mais comumente, os rolos são utilizados como segue:

- rolos de lã: para aplicação de látex, P.V.A. ou acrílico, em alvenaria. - rolos de espuma lisa: para aplicação de esmalte, verniz ou óleo em

madeira ou alvenaria interna.

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- rolos de espuma texturizada: aplicação de látex ou tinta texturada em alvenarias. 9.1.8 - RENDIMENTOS

Tabela 9.2 - Rendimentos mais comuns em tintas de boa qualidade:

TINTAS RENDIMENTO Galão ( 3,6 l ) /

DEMÃO Látex P.V.A. 30 m² Látex Acrílico 30 m² Massa corrida P.V.A

20 m²

Massa corrida acrílica

20 m²

Tinta à óleo 35 m² Esmalte sintético 40 m² Grafite 40 m² Zarcão 30 m² Massa à óleo 20 m² Verniz 35 m² Epoxy 35 m² Silicone 30 m²

9.1.9 - RECOMENDAÇÕES GERAIS

a - Antes de pintar uma superfície, certifica-se de que a mesma esteja adequadamente preparada e que a tinta a ser aplicada seja compatível com a superfície;

b - Não pintar o reboco antes que o mesmo esteja completamente seco e curado;

c - Não aplicar massa corrida P.V.A. em superfícies externas; d - Não aplicar tinta diretamente sobre paredes caiadas; e - Não utilizar produtos látex (P.V.A.) e acrílico) sobre superfícies de madeira

ou ferro (exemplos: massa corrida para corrigir imperfeições de portas antes de pintar; primeira demão de látex nas portas antes de aplicar o esmalte);

f - Não utilizar verniz fosco ou esmalte fosco em superfícies externas. O verniz ou esmalte brilhante são mais resistentes;

g- Não utilizar massa corrida diluída com água como se fosse uma tinta de fundo.

223

9.2 - VIDRO O vidro é uma substância inorgânica e amorfa, obtida através do resfriamento de uma massa em fusão. Suas principais qualidades é a transparência e a dureza.

O vidro não é poroso nem absorvente, é ótimo isolador, possui baixo índice de dilatação e condutividade térmica, suporta pressões de 5.800 a 10.800 kg por cm².

O vidro é composto por: sílica, soda, cálcio, magnésio, alumina, cloreto de sódio, nitrato de sódio, óxido, arsênico, corantes (óxido de cobalto-azul, óxido de ferro-verde, óxido de selênio-cinza) e sucata de vidro.

Podemos utilizar o vidro da seguinte maneira: • vidro oco: para garrafas, frascos, etc.... • vidro plano: janelas, portas, etc.... • vidros finos: lâmpada, aparelhos eletrônicos. • vidros curvos: usados na ind. automobilística.

O vidro em sua fabricação atinge uma temperatura de 800 a 1000°C. O vidro colorido, além do aspecto estético, os vidros podem reduzir o consumo

energético de um edifício ou residência.

Tabela 9.3 - Classificação dos vidros (ABNT) TIPO ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE

Vidro recozido Vidro liso Vidro segurança temperado Vidro float Vidro segurança laminado Vidro impresso Vidro segurança aramado Vidro fosco Vidro termo-absorvente Vidro espelhado Vidro termo-refletor Vidro gravado Vidro composto Vidro esmaltad TRANSPARÊNCIA COLORAÇÃO COLOCAÇÃO Vidro transparente Vidro incolor caixilhos Vidro translúcido Vidro colorido autoportantes

Vidro opaco � mista. Na colocação em caixilhos utilizamos massa de vidraceiro para a sua fixação (Figura 9.4).

Figura 9.4 - Exemplo de fixação dos vidros nos caixilhos

224

9.2.1 - VIDRO TEMPERADO

Vidro temperado significa ter um vidro passado por um processo especial de aquecimento (em torno de 650°C.), seguindo de um rápido resfriamento, que o transforma num material extremamente forte, resistente aos choques mecânicos e térmicos, conservando as características de transmissão luminosa, de aparência e de composição química.

O vidro temperado tem uma resistência mecânica cerca de quatro vezes superior à do vidro comum. A têmpera gera no interior da chapa um conjunto de esforços de tração e compressão em equilíbrio, que reforçam consideravelmente a resistência mecânica, além de conferir-lhe as características de segurança. A segurança reside no fato de, rompendo-se, apresentar fragmentos de pequenas dimensões e com arestas menos cortantes, com menor risco de acidentes graves. IMPORTANTE: Depois de acabado, o vidro temperado, não permite novos

processamentos, como cortes, furos e recortes. Podem ser feitas opacações leves e desenhos, mas isto reduz sensivelmente a resistência do material.

- PROPRIEDADES:

• Tensão de ruptura: vidro comum 400 kgf/cm² vidro temperado 1470 kgf/cm²

Figura 9.5 - Cargas nos vidros

Tabela 9.4 - Resistência ao impacto: Vidro espessura

de 6,00 mm Bolas de aço de

225g Bolas de aço

de 900g Saco de areia

de 500g vidro comum 0,53 m 0,2 m 0,81 m

vidro temperado 3,00 m 1,1 m 2,43 m

225

Figura 9.6 - Impacto nos vidros

• Resistência à flambagem: uma peça de 6mm de espessura de 100 x 35 cm suporta uma carga axial de 1000 kg.

Figura 9.7 - Flambagem

• Módulo de elasticidade: 700.00 kgf/cm² • Peso específico: 2,5 kg/m²/mm • Resistência ao choque térmico : resiste a uma diferença de temperatura

entre suas faces de até 220°C, enquanto o vidro comum rompe-se a uma diferença de 60°C.

DADOS TÉCNICOS: Tabela 9.5 - Dimensões máximas de fabricação:

tipo espessura dimensões máximas (cm) de vidro mm caixilhos e

instalações portas

temperado 6 110 x 200 - temperado 8 150 x 260 100 x 220 temperado 10 240 x 320 100 x 220 diáfano 8 110 x 220 100 x 220 diáfano 10 110 x 250 100 x 220

226

- relações largura/comprimento :

6mm = 1/4 8mm = 1/8 10mm = 1/10

- tolerâncias dimensionais:

Em todos os casos, a tolerância é de ± 3 m/m para largura e comprimento.

- furos:

O vidro temperado só pode ser furado antes da têmpera Tolerâncias para os diâmetros e localizações dos furos:

a) diâmetro mínimo = espessura da chapa b) diâmetro máximo = 1/3 da largura da chapa

c) posição dos furos: a distância mínima entre borda do vidro e a borda do furo deve ser 3 vezes a espessura da chapa.

Figura 9.8 - Posição dos furos em vidros temperados

TIPOS DE VIDROS: O vidro temperado é oferecido nos seguintes tipos, cores e espessuras:

Vidro polido (cristal) - incolor 0,8 e 10 mm verde 6,8 e 10 mm Vidro diáfano - incolor 8 e 10 mm cinza 8 e10 mm Vidro liso - cinza 6,8 e 10 mm bronzes 6,8 e 10 mm

227

ANOTAÇÕES

Quanto as Pinturas;

1. As superfícies devem estar suficientemente secas e endurecidas, sem sinais de contaminação e deterioração;

2. Remoção de sujeiras efetuada com água. Caso insuficiente, usar solução de fosfato trissódico com água, lavando bem a seguir;

3. Remoção de contaminantes gordurosos com aplicação de solventes à base de hidrocarbonetos;

4. Remoção de material eflorescente com escovação de cerdas macias sobre superfície seca;

5. Remoção de algas, fungos e bolor com escovação de fios duros e lavagem com solução de fosfato trissódico, lavando bem a seguir;

6. Evitar pintura sobre substratos de concreto ou argamassa curados por tempo insuficiente;

7. Aplicar tinta que forme película porosa e resistente a álcalis sobre substrato muito úmido, sem condições de secagem;

8. Evitar aplicação de tinta em superfície muito lisa; 9. Em substratos muito porosos, aplicar tinta de fundo para homogeneizar a

superfície. Podem ser usadas tintas de acabamento diluídas; 10. Tintas a óleo e alquímicas somente podem ser aplicadas sobre substrato

totalmente seco e curados por 60 dias e sobre tinta de fundo resistente à alcalinidade;

11. Tinta aplicada em ambientes externos deve possuir boa resistência à radiação solar;

12. A tinta aplicada em ambientes de elevada umidade não deve permitir nem favorecer a formação de vida vegetal;

13. A pintura deve ser realizada com temperatura variando de 10 ºC a 35 ºC; 14. Não pintar com chuva, nem condensação de vapor no substrato, nem em

presença de ventos fortes; 15. As pinturas internas devem permitir a abertura das portas e janelas; 16. A tinta deve ser bem espalhada e a espessura de cada demão deve ser a

mínima possível e a espessura do filme deve resultar da aplicação de várias demãos;

17. Cada película deve ser contínua, com espessura uniforme e livre de escorrimentos;

18. Cada demão deve ser aplicada quando a anterior tiver secado para evitar enrugamentos e deslocamentos;

228

10 – PATOLOGIAS MAIS COMUNS EM REVESTIMENTOS.

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Saber analisar as manifestações apresentadas nos revestimentos; • Saber as causas prováveis das patologias dos revestimentos; • Especificar corretamente os reparos; • Especificar os materiais ideais para os revestimentos.

Podemos observar nas edificações os seguintes fenômenos, prejudiciais ao aspecto de paredes e tetos:

a- a pintura acha-se parcial ou totalmente fissurada, deslocando da

argamassa de revestimento; b- há formação de manchas de umidade, com desenvolvimento de bolor; c- há formação de eflorescência na superfície da tinta ou entre a tinta e o

reboco; d- a argamassa do revestimento descola inteiramente da alvenaria, em

placas compactas ou por desagregação completa; e- a superfície do revestimento apresenta fissuras de conformações variada; f- a superfície do revestimento apresenta vesículas com deslocamento da

pintura; g- o reboco endurecido empola progressivamente, deslocando do emboço. Estes fenômenos podem se apresentar como resultados de uma ou mais

causas, atuando sobre a argamassa de revestimento; tais como: a- tipo e qualidade dos materiais utilizados no preparo da argamassa de

revestimento. b- mau proporcionamento das argamassas; c- má aplicação de revestimento; d- fatores externos ao revestimento; Todos os tipos de danos de revestimento têm importância do ponto de vista

da economia e satisfação do usuário. À preocupação do usuário com o custo do reparo do revestimento deve-se

acrescentar a sensação desagradável do mesmo precisar coexistir com um ambiente visualmente antiestético.

229

10.1 – REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS - ANÁLISE DAS CAUSAS

10.1.1 - Causas decorrentes da qualidade dos materiais utilizados Agregados

Em nosso meio é utilizada, como agregado, a areia natural essencialmente quartzosa. São particularmente prejudiciais impurezas tais como: aglomerados argilosos, pirita, mica, concreções ferruginosas e matéria orgânica. Dos efeitos observáveis, a expansão pode ser resultante da formação de produtos de oxidação da pirita e das concreções ferruginosas - sulfatos e óxidos de ferro hidratados, respectivamente - de hidratação de argilo-minerais montmoriloníticos ou de matéria orgânica. A matéria orgânica pode ser a causa de formação de vesículas esporádicas; no interior de cada vesícula observa-se um ponto escuro (Figura 10.1)

Figura 10.1 - Vesícula formada no reboco. No centro da vesícula, material

pulverulento escuro.

A desagregação do revestimento, por sua vez, tem como causa a presença de torrões argilosos, com excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode também reduzir a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.

Cimento

Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que regulará os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada pela retenção de água que, por sua vez, é proporcional ao teor de finos. Mas, em idades, maiores, a retração aumenta com o teor de finos. De modo a contornar o problema, costuma-se adicionar aditivo incorporador de ar à argamassas de cimento, exceção feita à de chapisco. Outra alternativa é a de

230

adicionar-se cal hidratada que aumenta o teor de finos, melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto. Cal

A produção de cal virgem e de cal hidratada e o endurecimento da argamassa pertencem a um ciclo de reações que se inicia pela decomposição do constituinte principal da matéria-prima, o carbonato, terminando pela sua regeneração no endurecimento da argamassa, como resultado da ação do anidrido carbônico do ar.

A etapa intermediária, de hidratação da cal virgem, dá-se por uma reação contínua, cuja velocidade depende das condições de calcinação da matéria-prima. Comparativamente, a cal virgem dolomítica tem velocidade de hidratação mais lenta. Quando esta reação não é completa durante a extinção em fábrica, pode continuar após o ensacamento, durante o amassamento e após a aplicação da argamassa. O inconveniente é o aumento de volume que acompanha a reação de hidratação. A hidratação retardada é a responsável pelo rasgamento do saco quando a cal é armazenada por tempo prolongado.

Se utilizada logo após a fabricação, o aumento de volume causa danos ao revestimento, mais propriamente na camada de reboco, com efeitos diferentes, quer se trate do óxido de cálcio ou do óxido de magnésio presentes na cal. Existindo óxido de cálcio livre, na forma de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o efeito é o de formação de vesículas, observáveis nos primeiros meses de aplicação do reboco.

Ao ser a hidratação do óxido de magnésio muito mais lenta, ela se dá

simultaneamente à carbonação. O revestimento endurecido empola gradativamente deslocando-se do emboço (figura 10.2)

Figura 10.2 - Aspecto típico do deslocamento da argamassa de cal do revestimento

interno.

231

Observar-se que o empolamento e mais localizado em regiões onde há maior incidência do sol ou de aquecimento por fontes quaisquer (fogão, aquecedores, tubulação de água quente).

10.1.2 - Causas decorrentes do traço da argamassa Argamassa de cimento

A primeira camada do revestimento é constituída pelo emboço, cuja função é regularizar a superfície da base; como já visto, para que essa camada seja suficientemente elástica deve conter cal e cimento em proporções adequadas. Observam-se fissuras e deslocamento quando esta camada é excessivamente rica em cimento (proporção 1:2 em massa, por exemplo), condição agravada quando aplicada em espessura maior de 2 cm.

Argamassa de cal

O endurecimento é resultante da carbonatação da cal. Assim sendo, a

resistência da argamassa é função de uma proporção adequada, areia, cal e de condições favoráveis à penetração do anidrido carbônico do ar atmosférico através de toda a espessura da camada.

Em camadas pouco espessas como as de reboco, a carbonatação é favorecida pela pequena espessura da camada, mas desfavorecida por uma porosidade baixa resultante de uma argamassa rica em finos, procedentes tanto do agregado como do aglomerante.

Podemos considerar como argamassa rica a que contém proporção cal-areia, em massa superior a 1:3. Com relação ao agregado é desaconselhável a utilização de argamassa de saibro.

10.3 - Argamassa magra de saibro e cal aplicada muito espessa. A incidência da chuva favorece o fenômeno de desagregação, iniciando-se na parte inferior da

alvenaria.

232

A Figura 10.3 nos mostra a desagregação de um revestimento de uma única camada com espessura fora de especificação, construída de saibro e cal, com a agravante de ter sido aplicado sem chapisco sobre blocos de concreto. Para as camadas de 2 cm aproximadamente ou mais, como as de emboço, é aplicada a utilização de cimento e cal.

Uma argamassa magra tem porosidade favorável à carbonatação, mas não

tem a resistência suficiente para manter-se aderente ao emboço ou à alvenaria, quando aplicada como revestimento em uma única camada. Constata-se casos de deslocamento acompanhado de desagregação, para argamassa de 1:16 ou ainda para proporções maiores.

10.1.3 - Causas decorrentes do modo de aplicação do revestimento

Aderência à base Independentemente do número de camadas de argamassa aplicadas, ou da

qualidade dos materiais empregados, é essencial que existam condições de aderência do revestimento à base.

10.4 - Argamassa em processo de deslocamento por falta de chapisco.

A Figura 10.4 nos mostra o deslocamento de revestimento aplicado sem chapisco. A aderência se dá pela penetração da nata no aglomerante nos poros da base e endurecimento subseqüente. Consequentemente vai depender da textura e da capacidade de absorção da base, bem como da homogeneidade dessas propriedades.

Assim, pode apresentar problema de aderência, uma camada do revestimento aplicada sobre outra impregnada de um produto orgânico, o qual impede a penetração da nata do aglomerante. Cita-se, como exemplo, uma

233

superfície de concreto impregnada de desmoldante ou uma camada de chapisco contendo um produto hidrofugante.

Outra causa a ser citada é a ausência de rugosidade da camada da base. O revestimento mantém-se aderente nas regiões correspondentes às juntas

do assentamento. Sendo a área dessas juntas relativamente pequena, o revestimento acaba por descolar sob efeito do seu próprio peso.

Espessura do revestimento

Segundo as prescrições da NB-231 "Revestimento de paredes e tetos com argamassas: materiais, preparo, aplicação e manutenção", a espessura do emboço não deve ultrapassar 2 cm e a do reboco 2 mm. Observa-se que em alguns casos deslocamento de revestimento de laje de teto o emboço chega a apresentar espessura de 5 cm. Este fato, agravado por em traço rico de cimento, não permite que o revestimento acompanhe a movimentação da estrutura, deslocando-se. No reboco, o efeito observado é de desagregação por falta de carbonatação.

Aplicação da argamassa

Para argamassa contendo cimento, se o tempo de endurecimento e secagem da camada inferior não é observado antes da aplicação da camada superior, a retração que acompanha a secagem da camada inferior gera fissuras, com configuração de mapa, na camada superior.

O alisamento intenso da camada de reboco propicia uma concentração de leite de cal na superfície. Por carbonatação, forma-se uma película de carbonato uniforme que age como uma barreira à penetração do anidrido carbônico, impedindo o endurecimento do interior da camada de revestimento.

10.1.4 - Causas decorrentes do tipo de pintura

As tintas a óleo ou à base de borracha clorada e epóxi promovem uma camada impermeável que dificulta a difusão do ar atmosférico através da argamassa de revestimento. Se a pintura for aplicada prematuramente, o grau de carbonatação atingido não é suficiente para conferir à camada de reboco a resistência suficiente e este acaba por deslocar-se do emboço com desagregação (Figura 10.5).

234

Figura 10.5 - Revestimento em processo de deslocamento por carbonatação

insuficiente.

10.1.5 - Causas externas ao revestimento Umidade

A infiltração de água através de alicerces, lajes cobertura mal

impermeabilizadas ou argamassas de assentamento magras manifesta-se por manchas de umidade, acompanhada ou não pela formação de eflorescência ou vesículas. A infiltração constante provoca a desagregação do revestimento, com pulverulência (Figura 10.6), ou formação de bolor em pontos onde não há incidência de sol (Figura 10.7).

10.6 - Efeitos da umidade sobre o reboco. A argamassa nos pontos empolados é

pulverulenta e facilmente removível. A alvenaria freqüentemente exposta ao sol não favorece a formação do bolor.

235

Figura 10.7 - Acúmulo de bolor no revestimento por efeito de umidade.

No caso de tintas impermeáveis, a eflorescência deposita-se entre a camada de tinta e a do reboco, comprometendo a aderência entre ambas. Estas tintas são também responsáveis pela formação de vesículas ou bolhas que resultam da percolação da água através da alvenaria e que se acumula entre o revestimento e a tinta.

Expansão da argamassa de assentamento Ocorre predominantemente no sentido vertical e pode ser identificada por

fissuras horizontais no revestimento (Figuras 10.8a, 10.8b, 10.9). A expansão da argamassa de assentamento pode ser provocada por reações químicas entre os constituintes desta argamassa ou mesmo entre compostos do cimento e dos tijolos ou blocos que compõem a alvenaria. As causas podem ser as seguintes:

- reação de sulfato do meio ambiente ou do componente da alvenaria com

o cimento da argamassa; - hidratação retardada da cal dolomitica usada na argamassa de

assentamento.

236

(a) (b)

Figura 10.8a e 10.8b - Fissura do revestimento por expansão da argamassa de assentamento

Figura 10.9 - Aspecto do revestimento interno. Notam-se as fissuras do revestimento e da argamassa de rejuntamento dos azulejos.

10.1.6. REPAROS

A possibilidade de reparo é função do tipo e extensão do dano existente. Os

danos nem sempre aparecem em toda a edificação, mas comumente localizados em pontos onde o fenômeno que os originou é mais favorecido. Nestes casos, a tendência do usuário é executar pequenos reparos, sem a preocupação com a causa. Em conseqüência, o fenômeno alastra-se progressivamente, às vezes por um largo tempo, solicitando um reparo constante, talvez antieconômico se comparado a uma execução completa. Por isso mesmo, é necessária a

237

identificação das causas e da extensão do dano para melhor decidir-se sobre a solução a ser adotada, como segue nas Tabelas 10.1 e 10.2.

Tabela 10.1 - Identificação das causas, extensão do dano e solução.

Manifestações Aspecto observado Causas prováveis

atuando com ou sem simultaneidade

Reparos

Manchas de umidade Pó branco acumulado sobre a superfície

Umidade constante Sais solúveis presentes no elemento da alvenaria Sais solúveis presentes na água de amassamento ou unidade infiltrada Cal não carbonada

Eliminação da infiltração da umidade Secagem do revestimento Escovamento da superfície Reparo do revestimento quando pulverulento

Bolor

Manchas esverdeadas ou escuras. Revestimento em desagregação.

Umidade constante Área não exposta ao sol

Eliminação da infiltração da umidade Lavagem com solução de hipoclorito Reparo do revestimento quando pulverulento

Vesículas

Empolamento da pintura, apresentando-se as partes internas das empolas na cor: - branca - preta - vermelho acastanhado - bolhas contendo umidade interior�

- Hidratação retardada de óxido de cálcio da cal. - Presença de pirita ou de matéria orgânica na areia - Presença de concreções ferruginosas na areia - Aplicação prematura de tinta impermeável

Renovação da camada de reboco Eliminação da infiltração da umidade

Deslocamento com Empolamentos

A superfície do reboco formando bolhas cujos diâmetros aumentam progressivamente O reboco apresenta som cavo sob percussão�

Infiltração de umidade Hidratação retardada do óxido de magnésio da cal

Renovação da pintura Renovação da camada de reboco

238

Tabela 10.2 - Identificação das causas, extensão do dano e solução. Manifestações Aspecto observado Causas prováveis

atuando com ou sem simultaneidade

Reparos

Fissuras Mapeadas

As fissuras têm forma variada e distribuem-se por toda a superfície

Retração da argamassa de base�

Renovação do revestimento Renovação da pintura

A placa apresenta-se endurecida, quebrando com dificuldade. Sob percussão o revestimento apresenta som cavo

- A superfície de contato com a camada inferior apresenta placas freqüentes de mica - Argamassa muito rica - Argamassa aplicada em camada muito espessa - A superfície da base é muito lisa - A superfície da base está impregnada com substância hidrófuga - Ausência da camada de chapisco

Renovação do revestimento: - apicoamento da base - eliminação da base hidrófuga - aplicação de chapisco ou outro artifício para melhoria da aderência

Deslocamento em Placa

A placa apresenta-se endurecida, mas quebradiça, desagregando-se com facilidade Sob percussão o revestimento apresenta som cavo

Argamassa magra Ausência da camada de chapisco

Renovação do revestimento

Apresenta-se ao longo de toda a parede

Expansão da argamassa de assentamento por hidratação retardada, do óxido de magnésio da cal.

Renovação do revestimento após hidratação completa da cal da argamassa de assentamento

Fissuras Horizontais

Deslocamento do revestimento em placas, com som cavo sob percussão

Expansão da argamassa de assentamento por reação cimento-sulfatos ou devido à presença de argilo-minerais expansivos no agregado

A solução a adotar é função da intensidade da reação expansiva

Deslocamento com Pulverulência

- A película de tinta desloca arrastando o reboco que se desagrega com facilidade - O reboco apresenta som cavo sob percussão

- Excesso de finos no agregado - Traço em aglomerantes - Traço excessivamente rico em cal - Ausência de carbonatação da cal - O reboco foi aplicado em camada muito espessa

Renovação da camada de reboco

OBS: Estão excluídas desta análise as fissuras de revestimento, resultantes de

causas tais como recalques de fundação, movimentação de estrutura, dilatações térmicas diferenciadas, etc.

239

10.2 – REVESTIMENTOS CERÂMICOS - ANÁLISE DAS CAUSAS

As patologias nos revestimentos cerâmicos podem ter origem na etapa de projeto, quando são escolhidos os materiais, ou quando o projetista não leva em consideração as interações do revestimento com outras partes da construção (esquadrias, estrutura etc.), ou na fase de execução.

Verificar com cuidado, pois as patologias são evidenciadas por alguns sinais que podem ter origem em outros componentes de revestimento (base, mão-de-obra etc.) (COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2004).

As patologias mais comuns são: • Destacamentos de placas; • Trincas; • Gretamento e fissuras; • Eflorescências; • Deterioração das juntas.

10.2.1 - Destacamentos de placas São caracterizados pela perda de aderência das placas cerâmicas do substrato, ou da argamassa colante, quando as tensões ultrapassam a capacidade de aderência das ligações entre a placa cerâmica e argamassa colante e/ou emboço. Um dos sinais desta patologia é a ocorrência de um som cavo (oco) nas placas cerâmicas quando percutidas, ou se observa o estufamento da camada de acabamento. As causas destes defeitos são:

• Instabilidade do suporte, devido a acomodação da construção; • Deformação lenta da estrutura de concreto armado, variações higrotérmicas

e de temperatura, características um pouco resiliente dos rejuntes; • Ausência de detalhes construtivos (vergas, contravergas, juntas de

dessolidarização). • Utilização do cimento colante vencido; • Assentamento sobre superfície contaminada; • Mão-de-obra não qualificada; • Execução do revestimento sobre base recém executada.

É muito trabalhosa e cara a recuperação desta patologia. Muitas vezes a solução é a retirada total do revestimento (COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2004). 10.2.2 – Trincas, gretamentos e fissuras Geralmente ocorre por causa da perda de integridade da superfície da placa cerâmica.

240

As trincas são rupturas na placa cerâmica provocadas por esforços mecânicos, que causam a separação das placas em partes, com aberturas superiores a 1 mm. As fissuras são rompimentos nas placas cerâmicas, com abertura inferiores a 1 mm e que não causam a ruptura das placas. O gretamento é uma série de aberturas em várias direções inferiores a 1 mm e que ocorrem na superfície esmaltada das placas. A causa provável desta patologia é a falta de especificação de juntas de movimentação e detalhes construtivos adequados (COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2004). 10.2.3 – Eflorescência

Eflorecência são manchas esbranquiçadas que se sobressaem ao revestimento cerâmico e a ele aderem. Ela aparece devido a um processo químico. O cimento comum, reagindo com a água, resulta em uma base medianamente solúvel, denominada hidróxido de cálcio. Como a argamassa de assentamento e de rejuntamento contém cimento e essas camadas são porosas, em sua composição encontra-se o hidróxido de cálcio livre, ocasionando o contato com o ar, que por sua vez, contém anidro carbônico, dá-se a reação entre essas duas substâncias, resultanto em carbonato de cálcio, sal insolúvel de coloração branca.

Para evitar esse processo podemos adicionar:

• Reduzir o consumo de cimento Portland no emboço ou usar cimento com baixo teor de álcalis;

• Utilizar placas cerâmicas de boa qualidade (queimadas em altas temperaturas, o que elimina os ais solúveis);

• Garantir o tempo necessário para secagem de todas as camadas anteriores à execução do revestimento cerâmico.

Pode ser facilmente retiradas mediante solução diluída de ácido muriático em concentrações baixas e em pequena quantidade, enxaguando muito bem a superfície após seu uso. 10.2.4 – Deterioração das juntas As juntas são responsáveis pela estanqueidade do revestimento cerâmico e pela capacidade de absorver deformações, a deterioração das juntas compromete o desempenho dos revestimentos cerâmicos. Observa-se que está ocorrendo uma deterioração das juntas quando ocorre:

241

• Perda de estanqueidade; • Envelhecimento do material de preenchimento.

A perda da estanqueidade pode iniciar-se logo após a sua execução, pelo

procedimento de limpeza inadequada (uso de ácidos e bases concentrados), que, somados aos ataques de agentes atmosféricos agressivos e/ou solicitações mecânicas, podem causar fissuras.

As juntas rígidas, preenchimento com materiais a base de cimento, sofrem deterioração na presença de agentes agressivos (chuva ácida ou fissuras).

Quando os rejuntes possuem uma quantidade grande de resinas, por ser de origem orgânica, podem envelhecer e perder a cor.

Para evitar a ocorrência desta patologia devemos ter controle da execução

do rejuntamento, do preenchimento das juntas, bem como da escolha de matérias de preenchimento adequados (COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO, 2004). 10.3 – PINTURAS - ANÁLISE DAS CAUSAS As patologias da pintura estão relacionadas a duas famílias de problemas:

• Interface do filme com o substrato; • A própria película da pintura.

As causas mais prováveis do problema são:

• Escolha inadequada da tinta por conta da exposição ou por incompatibilidade com o substrato;

• Condições metereológicas inadequadas por temperatura e/ou umidade muito elevada ou muito baixa ou ventos fortes;

• Ausência de preparação do substrato ou preparo insuficiente • Substratos que não apresenta estabilidade; • Umidade excessiva no substrato; • Diluição excessiva da tinta na aplicação; • Formulação inadequada da tinta

As tabelas 10.3 e 10.4 apresentam as patologias mais comuns das tintas

aplicadas sobre as paredes.

242

Tabela 10.3 – Patologias mais comuns das tintas (ILIESCU, 2007). Manifestações Apresentação Investigação Diagnóstico Deslocamento da Pintura

-perda de aderência da película; -pulverulências ou descolamentos; -escamação da Película.

-verificar a existência de umidade no substrato; -verificar a existência de contaminantes na interface película e substrato; -verificar as características do substrato e da superfície de aplicação quanto a lisura, porosidade e umidade.

A) preparo inadequado do substrato ou ausência. Causas: -aplicação de tinta em superfície contaminada por sujeira, poeira, óleo, graxa, eflorescência, partículas soltas, desmoldantes, etc. - aplicação sobre substrato muito poroso, que absorve o veículo, restando apenas os pigmentos e as cargas em forma pulverulenta; -aplicação da tinta sobre substrato muito liso. B) aplicação em substrato instável: Causas: - aplicação prematura da tinta formando película impermeável sobre a argamassa não curada, com perda de aderência, pulverulência e umidade na interface do filme com o substrato; - aplicação de tinta sobre substrato com elevado teor de sais solúvel em água, que por evaporação e capilaridade, depositam-se na interfase do filme com o substrato; - aplicação de tinta sobre substrato em vias de expansão ou desagregação, majorado pela alta temperatura e umidade. C) aplicação sobre base úmida. Causas: -aplicação de tinta com baixa resistência a álcalis, como as tintas a óleo ou alquídicas, sobre substrato úmido e alcalino; -aplicação de tinta impermeável sobre substrato úmido.

Bolhas

- umidade na superfície; - quando é usada massa corrida PVA em paredes externas ou internas, mas em contato com água; -por poeiras que não foram removidas das superfícies (massa corrida após lixada); -ao aplicar uma tinta com melhor qualidade sobre uma de qualidade inferior; - quando a tinta não for diluída corretamente.

Massa corrida PVA em contato com a água

-paredes próximas ao chão com piso frio, não devem usar massa corrida PVA; -conforme se lava o piso, a água infiltra na película de tinta(com o tempo) chegando até a massa que começa a estourar e causa esfarelamento do reboco.

Descascamento

-a tinta começa a descascar ou soltar da parede

-aplicação da tinta sobre superfície úmida; -aplicação de tinta sobre superfícies que contenham partes soltas e caiação; -aplicação de tinta sobre reboco sem cura adequada de 30dias; -má aderência da tinta, devido a diluição incorreta; -superfície calcinada, que não tenha sido preparada adequadamente; -superfície que não tenham eliminado totalmente o pó.

Calcinação

- começa o estufamento da superfície, causando um esfarelamento do reboco com facilidade, aparecendo um pó bem fino, semelhante ao sal.

- não hidratação correta da cal; -por excesso de cal na preparação do reboco.

243

Tabela 10.4 - Patologias mais comuns das tintas (ILIESCU, 2007 Manifestações Apresentação Investigação Diagnóstico Defeitos no filme da Pintura

-

A) Problemas com a natureza da tinta Causas: -aplicação de tinta com baixa resistência à radiação solar em ambiente externo, com destruição do filme por fissuramento ou por deterioração com pulverulência. Perda de brilho e de cor; - aplicação de tinta com baixa flexibilidade; - aplicação de tinta com baixa resistência a álcalis, tornando a tinta pegajosa com sinais de bolhas; - aplicação prematura de tinta que forme película impermeável; -aplicação de tinta com baixa resistência ao ataque por agentes biológicos (bolor, fungos e algas); -incompatibilidade das várias camadads, secagem muito rápida ou espessura elevada produzindo enrugamentos. B) Problemas com a natureza do substrato Causas: - Aplicação da tinta sobre argamassa de revestimento contendo partículas expansivas, apresentando bolhas e vesículas; -aplicação da tinta sobre argamassa de revestimento contendo partículas solúveis em água; -aplicação de tinta sobre substrato muito poroo. C) Aplicação em condições inadequadas: Causas: - secagem muito rápida devido à temperatura ou umidade inadequadas ou ventos fortes, enrugando o filme.

Desagregamento

-é um tipo de descascamento em que, junto com a película de tinta, sai também parte do reboco e costuma ficar esfarelendo por baixo.

-aplicação de tinta ou massa corrida sobre reboco não curado ou sobre parede com umidade; -aplicação de tinta ou massa corrida sobre reboco muito arenoso.

Manchas esbranquiçadas

-a eflorecência se dá pela eliminação de água sob a forma de vapor, durante a secagem do reboco, quando se arrastam matérias alcalinos solúveis do interior para a superfície pintada, causando manchas.

- por ter sido aplicado acabamento final sobre reboco úmido ou por não ter sido curado; - umidade por chuvas e não se ter aguardado a secagem; -em caso de umidade, da parte interna da parede para a externa; -em cores escuras, pode ocorrer, quando a tinta foi diluída excessivamente, aparecendo assim marcas do rolo.

Manchas por chuvas irregulares

-ocorre quando acontecem chuvas tipo garoa, que molha somente pontos isolados da parede, quando a tinta não está totalmente curada.

- a tinta com filme ainda não curado, faz com que aflorem materiais solúveis, usados na formulação das tintas.

Fungos

-são microorganismos vivos que se proliferam em ambientes diferentes.

-fungos: área interna e externa, na cor preta, marrom, cinza, verde e outras; -algas: áreas externas, cor verde, verde azulada e vermelho-castanho.

244

11 - DETALHES DE EXECUÇÃO EM OBRAS COM CONCRETO ARMADO

APÓS ESTUDAR ESTE CAPÍTULO; VOCÊ DEVERÁ SER CAPAZ DE: • Escolher os tipos de materiais ideais para execução de obras utilizando concreto armado; • Especificar corretamente as fôrmas o ecoramento e o contraventamento; • Especificar corretamente as armaduras bem como a sua posição; • Especificar corretamente a concretagem e o adensamento; • Especificar corretamente a cura e a desforma.

Sabemos que apesar da grande evolução na tecnologia do concreto, nas obras de pequeno e médio porte não se consegue executar um concreto com todas as suas características, de resistência à compressão, pega, trabalhabilidade, perda ao fogo etc., o que fará com que as construções sejam prejudicadas quanto a durabilidade, estabilidade, funcionalidade das estruturas em concreto armado, devido sempre a problemas referentes a custos, e também por falta de tecnologia por parte de pequenos construtores.

Seriam óbvias as vantagens em economia propiciadas pela utilização de concreto de maior resistência, mas é importante frisar que grandes benefícios poderiam também ser obtidos no que concerne à durabilidade das estruturas, pois concretos mais fortes tem também, em geral, maior resistência à abrasão e baixa permeabilidade. No que se referem aos constituintes da mistura os pontos-chaves são o fator água-cimento, consumo de cimento e resistência. Atenção também deve ser dada às especificações sobre agregados, cimentos, aditivos e cuidado especial é recomendável quanto aos teores de cloretos e sulfatos no concreto. Vamos abordar de modo prático alguns detalhes para uma boa execução de obras em concreto armado, ficando aqui em ressalva que qualquer problema em obra deverá ser bem estudado para se fornecer uma solução adequada, pois cada uma tem seus aspectos exclusivos e particulares. 11.1 - MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO 11.1.1 Cimento O projeto deverá estabelecer os tipos de cimento adequados, tecnicamente e economicamente, a cada tipo de concreto, estrutura, método construtivo, ou mesmo, em relação aos materiais inertes disponíveis. Exemplo de alguns tipos de cimento disponíveis no mercado brasileiro passíveis de emprego em aplicações específicas (Tabela 11.1):

245

Tabela 11.1 – Cimentos disponíveis no mercado brasileiro (ABCP, 2003) Tipos Aplicações

1-Cimento Portland Comum (CP I) (NBR 5732) a) CPI – Cimento Portland Comum b) CPI-S-Cimento Portland Comum com

adição

a) CPI-Cimento Portland sem adição além da gipsita. É muito adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas. b) CPI-S, com 5% de material pozolânico em massa, recomendado para construção em geral, com as mesmas características.

2-Cimento Portland (CP II) (NBR 11578) a) CPII-E-composto com escória b) CPII-Z-composto com pozolana c) CPII-F-composto com fíler

O cimento Portland composto é modificado. Gera calor numa velocidade menor do que o gerado pelo cimento Portland comum. Seu uso, portanto, é mais indicado em lançamentos de concreto, onde o volume é grande. Apresenta menor resistência ao ataque de sulfatos contidos no solo. a) CPII-E-Com adição de escória granulada de alto forno. Este cimento combina com bons o baixo calor de hidratação com o aumento de resistência do cimento Portland comum. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacados por sulfatos. b) CPII-Z-Com adição de material pozolânico. Empregado em obras civis em geral, subterrâneas , marítimas e industriais. O concreto feito com esse produto é mais impermeável e por isso mais durável. c) CPII-F-Com adição de fíler. Para aplicações gerais

3-Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) (NBR 5735)

Adicionado com escória, apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. Empregado em geral, mas é particularmente vantajoso em obras de concreto-massa, obras em ambientes agressivos, obras submersas, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais.

4-Cimento Portland Pozolânico (CP IV) (NBR 5736)

Para uso geral. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. O concreto feito com esse produto se torna mais impermeável, mais durável, apresenta resistência mecânica superior. Favorece a sua aplicação em grandes volumes devido ao baixo calor de hidratação.

5-Cimento Portland de Alta resistência inicial (CP V-ARI) ( NBR 5733)

É recomendada em todas as aplicações que necessitem de resistência inicial elevada e desforma rápida

6-Cimento Portland Resistente a Sulfatos CP (RS) (NBR 5737)

Oferece resistência aos meios agressivos sulfatados como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solo

7-Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação. CP (BC) (NBR13116)

O cimento Portland de baixo calor de hidratação, é designado por siglas e classes de seu tipo acrescidas de BC. Esse cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica.

8-Cimento Portland Branco CPB (NBR 12989)

O cimento Portland branco se difere por coloração, e está classificado em dois subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural com classes de resistência de 25, 32 e 40, similares aos demais tipos de cimento.

O cimento, ao sair da fábrica acondicionado em sacos de várias folhas de papel impermeável, apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, assim devendo ser conservado até o momento da sua utilização.

Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação e a utilização não é demasiado grande, a proteção oferecida e em geral, suficiente.

Caso contrário, precauções suplementares devem ser tomadas para que a integridade dos característicos iniciais do aglomerante seja preservada.

246

A principal causa da deterioração do cimento é a umidade que, por ele absorvida, hidrata-o pouco a pouco, reduzindo-lhe sensivelmente as suas características de aglomerante.

O cimento hidratado é facilmente reconhecível. Ao esfregá-lo entre os dedos sente-se que não está finamente pulverizado, constata-se mesmo, freqüentemente, a presença de torrões e pedras que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação.

RECOMENDAÇÕES:

O cimento sendo fornecido em sacos deve-se verificar sua integridade, não

aceitando os que estiverem rasgados ou úmidos. Os sacos que contém cimento parcialmente hidratado, isto é, com formação de grumos que não são total e facilmente desfeitos com leve pressão dos dedos, não devem ser aceitos para utilização em concreto estrutural.

Para armazenar cimento é preciso, em primeiro lugar, preservá-lo, tanto quanto possível, de ambientes úmidos e em segundo, não ser estocado em pilhas de alturas excessivas, pois o cimento ainda é possível de hidratar-se (Figura 11.1). É que ele nunca se apresenta completamente seco e a pressão elevada a que ficam sujeitos os sacos das camadas inferiores reduz os vazios, forçando um contato mais intenso entre as partículas do aglomerante e a umidade existente chegando a empedrar. O empedramento às vezes é superficial, se o saco de cimento for tombado sobre uma superfície dura e voltar a se afofar, ou se for possível esfarelar os torrões com os dedos, o cimento deste saco pode ser utilizado. Caso contrário, ainda se pode tentar aproveitar o cimento utilizando em aplicações de menor responsabilidade como pisos, calçada, lastros etc. depois de peneirado em peneira com malha de 5 mm (peneira de feijão), mas não deve ser utilizado em peças estruturais.

Portanto para evitar essas duas principais causas de deterioração do cimento é aconselhável:

1º - As pilhas não excederem de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de

armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos.

2º - As pilhas devem ser feitas a 30 cm do piso sobre estrado de madeira e a 30 cm das paredes e 50 cm do teto (Figura 11.2).

Figura 11.1 - Local para guarda de materiais

247

Os lotes recebidos em épocas diferentes e diversas não podem ser misturados, mas devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua inspeção e seu emprego na ordem cronológica de recebimento. Devem-se tomar cuidados especiais no armazenamento utilizando cimento de marcas, tipos e classes diferentes. O tempo de estocagem do cimento pode ser prolongado tomando todos os cuidados na estocagem (podendo atingir até 90 dias) mais em obra não devemos ultrapassar 30 dias.

A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um período de produção máxima, sem reabastecimento. 11.1.2 Agregados miúdo e graúdos

Devemos tomar o cuidado para que em nossas obras não se receba agregados com grande variabilidade, algumas vezes por motivo de abastecimento ou econômico, daqueles inicialmente escolhidos.

Esta variabilidade prejudica a homogeneidade e características mecânicas do concreto.

Se recebermos, com granulometria mais fina que o material usado na dosagem inicial, necessitará uma maior quantidade de água para mantermos a mesma trabalhabilidade e, consequentemente, haverá uma redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso haverá um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência pela diminuição do fator água/cimento, o qual será desnecessário, pois torna-se antieconômico, além de provocar uma redução de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade de reter água em seu interior, provocando exudação do mesmo.

RECOMENDAÇÕES:

Deve-se ao chegar os agregados, verificar a procedência, a quantidade, e o local de armazenamento e devem estar praticamente isentos de materiais orgânicos como humus, etc. e também, siltes, carvão.

Quando da aprovação de jazida para fornecer agregados para concreto devemos ter conhecimento de resultados dos seguintes ensaios e/ou análises:

• reatividade aos álcalis do cimento (álcali-sílica, álcali-silicato, álcali-carbonato); • estabilidade do material frente a variações de temperatura e umidade; • análise petrográfica e mineralógica; • presença de impurezas ou materiais deletéricos; • resitência à abrasão;

• absorsão do material No entanto, no caso de obras de pequeno porte, é praticamente inviável a execução de tais ensaios e análises. Neste caso, deve-se optar pelo uso de material já consagrado no local ou pela adoção de medidas preventivas, em casos específicos (uso de material pozolânicos, por exemplo).

Para evitarmos a variabilidade dos agregados devemos esclarecer junto aos fornecedores a qualidade desejada e solicitar rigoroso cumprimento no fornecimento.

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Para o armazenamento dos agregados poderemos fazê-lo em baias com tapumes laterais de madeira (Figura 11.2) ou em pilhas separadas, evitando a mistura de agregados de diferentes dimensões. Deveremos fazer uma inclinação no solo, para que a água escoa no sentido inverso da retirada dos agregados, e colocar uma camada com aproximadamente 10 cm de brita, 1 e 2 para possibilitar a drenagem do excesso de água.

Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento sejam de 1,50m, diminuindo-se o gradiente de umidade, principalmente nas areias e pedriscos, evitando-se constantes correções na quantidade de água lançado ao concreto.

Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no lançamento do material na betoneira, se parte da mesma não ficou retida nas caixas ou latas, pedindo que seja bem batida para a sua total liberação.

Figura 11.2 - Baias de madeira para separar os agregados

11.1.3 - Água

A resistência mecânica do concreto poderá ser reduzida, se a água utilizada

no amassamento conter substâncias nocivas em quantidades prejudiciais. Portanto, a água destinada ao amassamento deverá ser as água potáveis. Do ponto de vista da durabilidade dos concretos, o emprego de águas não

potáveis no amassamento do concreto pode criar problemas a curto ou longo prazo. Se, para o concreto simples, o uso de águas contendo impurezas, dentro de

certos limites, pode não trazer conseqüências danosas, o mesmo não ocorre com o concreto armado, onde a existência de cloretos pode ocasionar corrosão das armaduras, além de manchas e eflorescências superficiais.

11.1.4 - Armaduras

Os problemas existentes com as barras de aço é a possibilidade de corrosão em maior ou menor grau de intensidade, em função de meio ambiente existente na região da obra, o que provoca a diminuição da aderência ao concreto armado e diminuição de seção das barras.

No primeiro caso, esta diminuição é provocada pela formação de uma película não aderente às barras de aço, impedindo o contato com o concreto. No segundo caso de diminuição de seção, o problema é de ordem estrutural, devendo ser criteriosamente avaliada a perda de seção da armadura.

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RECOMENDAÇÕES:

Meios fortemente agressivos (regiões marítimas, ou altamente poluídas): - Armazenar o menor tempo possível; - Receber na obra as barras de aço já cortadas e dobradas, em pequenas quantidades; - Armazenar as barras em galpões fechados e cobertos com lona plástica; - Receber as armaduras já montadas; - Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência (avaliar a

eficiência periodicamente).

Meios mediamente agressivos: - Armazenar as barras sobre travessas de madeira (Figura 11.4) de 30 cm de

espessura, apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido de pedra britada.

- Cobrir com lonas plásticas; - Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência.(avaliar a

eficiência periodicamente);

Obs.: As barras que foram pintadas com camadas de cimento, para sua utilização na estrutura deverão ser removidas, a qual pode ser feito manualmente através de impacto de pedaço de barra de aço estriada e ajudar a limpeza através de fricção das mesmas. Meios pouco agressivos:

- Armazenar as barras em travessas de madeira (Figura 11.3) de 20 cm de

espessura, apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido por camada de brita.

Para a limpeza das barras com corrosão devemos fazer em ordem de eficiência:

- jateamento de areia; - limpeza manual com escova de aço; - limpeza manual com saco de estopa úmido.

250

Figura 11.3 - Armazenagem das barras de aço sobre travessas

Tipos de aço:

Os aços estruturais de fabricação nacional em uso no Brasil podem ser classificados em três grupos:

• Aços de dureza natural laminados a quente: utilizados há muito tempo no concreto armado. Nos dias de hoje possui saliências para aumentar a aderência do concreto.

• Aços encruados a frio: obtidos por tratamento a frio trabalho mecânico feito abaixo da zona crítica, os grãos permanecem deformados aumentando a resistência.

• Aços para concreto protendido: aços duros e pertencem ao grupo de aços usados para concreto protendido. Pode ser encontrado em fios isolados ou formando uma cordoalha. No Brasil a indicação do aço utilizado no concreto armado é feita pelas letras

CA (concreto armado) seguida de um número que caracteriza a tensão de escoamento em kg/mm². Os mais utilizados são o CA 25 e o CA 50 em barras, fabricados por laminação a quente, o CA 60 em fio, fabricado por trefilação ou processo equivalente (estiramento ou laminação a frio).

As barras são produtos de diâmetro nominal 5,0 ou superior e os fios aqueles de diâmetro nominal 10,0 ou inferior.

O comprimento normal das barras é de 11 m, com tolerância de mais ou menos 9%. E sua unidade é em milímetros (Tabela 11.2).

251

Tabela 11.2 – Características de fios e barras NBR7480/1996 Diâmetro Nominal

(mm) Massa e tolerância por unidade de comprimento

(kg/m) Valores nominais

Fios Barras Massa

Mínima -10%

Massa Mínima

-6%

Massa nominal

Massa Máxima

+6%

Massa Máxima +10%

Área da Seção (mm2)

Perímetro (mm)

2,4 - - 0,034 0,036 0,038 4,5 7,5 3,4 - - 0,067 0,072 0,075 9,1 10,4 3,8 - - 0,084 0,089 0,094 11,3 11,9 4,2 - - 0,102 0,109 0,115 13,9 13,2 4,6 - - 0,123 0,130 0,137 16,6 14,5 5,0 5,0 0,193 0,145 0,154 0,163 0,169 19,6 17,3 5,5 - - 0,175 0,187 0,198 23,8 17,5 6,0 - - 0,209 0,222 0,235 28,3 18,8 - 6,3 0,220 0,230 0,245 0,259 0,269 31,2 19,8

6,4 - - 0,238 0,253 0,268 32,2 20,1 7,0 - - 0,284 0,302 0,320 38,5 22,0 8,0 8,0 0,355 0,371 0,395 0,418 0,434 50,3 25,1 9,5 - - 0,523 0,558 0,589 70,9 29,8 10,0 10,0 - 0,580 0,617 0,654 78,5 31,4

- 12,5 - 0,906 0,963 1,021 122,7 39,3 - 16,0 - 1,484 1,578 1,673 201,1 50,3 - 20,0 - 2,318 2,466 2,614 314,2 62,8 - 22,0 - 2,805 2,984 3,163 380,1 69,1 - 25,0 - 3,622 3,853 4,084 490,9 78,5 - 32,0 - 5,935 6,313 6,692 804,2 100,5 - 40,0 - 9,273 9,865 10,456 1256,6 125,7

Na compra de barras e fios de aço para concreto armado, o comprador deve no mínimo indicar:

• número da Norma; • diâmetro nominal e categoria da barra ou fio; • quantidade, em toneladas; • comprimento e sua tolerância; • embalagem (feixe, feixe dobrado, rolo)

11.2 – SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTOS CONVENCIONAIS

Para se ter a garantia de que uma estrutura ou qualquer peça de concreto armado seja executada fielmente ao projeto e tenha a forma correta, depende da exatidão e rigidez das fôrmas e de seus escoramentos.

Geralmente as fôrmas têm a sua execução atribuída aos mestres de obra ou encarregados de carpintaria, estes procedimentos resultam em consumo intenso de materiais e mão-de-obra, fazendo um serviço empírico, as fôrmas podem ficar superdimensionadas ou subdimensionadas. Hoje existe um grande elenco de alternativas para confecção de fôrmas, estudadas e projetadas, para todos os tipos de obras.

As fôrmas podem variar cerca de 40% do custo total das estruturas de

concreto armado. Considerando que a estrutura representa em média 20% do custo total de um edifício, concluímos que racionalizar ou otimizar a fôrma corresponde a 8% do custo de construção.

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Nessa análise, estamos considerando os custos diretos, existem os chamados indiretos, que podem alcançar níveis representativos. No ciclo de execução da estrutura (forma, armação e concreto), o item forma é geralmente, o caminho crítico, responsável por cerca de 50% do prazo de execução do empreendimento. Portanto, o seu ritmo estabelece o ritmo das demais atividades e, eventuais atrasos. A forma é responsável por 60% das horas-homem gastas para execução da estrutura os outros 40% para atividade de armação e concretagem. Portanto devemos satisfazer alguns requisitos para a sua perfeita execução, que são:

a) Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões

indicadas no projeto, e ter a resistência necessária. b) Devem ser praticamente estanques. c) Deve ser projetado para serem utilizadas o maior número possível de

vezes.

Na concretagem devemos tomar algumas precauções, em relação as fôrmas, para que a estrutura não seja prejudicada:

a) Antes de concretar, as fôrmas devem ser limpas. b) Antes de concretar, as fôrmas devem ser molhadas até a saturação. c) Não colocar a agulha do vibrador entre a fôrma e as armaduras, isso

pode danificar os painéis. 11.2.1 - Materiais e ferramentas

As formas são fabricadas a partir de grande variedade de materiais, tendo como principal componente a madeira, ou podemos utilizar também o aço, alumínio plástico, papelão etc.

A escolha destes materiais é determinada em função de uma série de fatores: • número de utilizações previstas; • textura requerida da superfície do concreto; • cargas atuantes; • tipo de estrutura a ser moldada; • custo dos componentes e mão-de-obra; • equipamentos para transporte; • cronograma da obra; • investimento inicial, etc.

a) Tábuas de madeira serrada:

As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2º e 3º, o cedrilho, timburi. e similares; sendo as bitolas comerciais mais comuns de: 2,5 x 30,0 cm ( 1" x 12 "), 2,5 x 25,0 cm ( 1"x 10 "), 2,5 x 20,0 cm ( 1" x 8" ). As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura, desdobradas em sarrafos, dos quais os mais comuns são os de 2,5 x 15,0 cm; 2,5 x 10,0 cm; 2,5 x 7,0 cm; 2,5 x 5,00 cm.

253

Devem ter as seguintes qualidades: - Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável - Não ser excessivamente dura - Baixo custo b) Chapas de madeira compensada: A madeira compensada é o composto laminado transversal mais utilizado em aplicações estruturais. São compostas por diversas lâminas adjacentes com espessura entre 1 mm e 5 mm, coladas por cola "branca" PVA, ou cola fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao descolamento das lâminas quando submetidas à umidade. As chapas de madeira compensada, mais usadas para fôrma, têm dimensões de 2,20 x 1,10 m e espessura que variam de 6,0; 10,0; 12,0mm.

As chapas têm acabamento resinado, para utilização em estruturas de concreto armado revestida, e acabamento plastificado, para utilização em estruturas de concreto armado aparente. c) Escoramentos : Podemos utilizar para escoramentos pontaletes de eucaliptos ou peças de peroba como os cibros 5,0 x 6,0 cm; 5,0 x 7,0 cm; 8,0 x 8,0 cm; as vigas 6,0 x 12,0cm e 6,0 x 16,0 cm, além dos escoramentos tubulares metálicos.

Quando os pontaletes forem apoiar no terreno, para evitar recalques, devemos colocar tábuas ou pranchas que deverão ser maiores quando mais fracos forem os terrenos, de modo que as cargas dos pontaletes sejam distribuídas numa área maior.

Prever cunhas duplas nos pés de todos os pontaletes para possibilitar uma desforma mais fácil, e nos vãos intermediários dos escoramentos, deve com certeza serem colocados, de modo a permitir a colocação das contra flechas.

Nos pontaletes com mais de 3,00m, prever travamentos horizontais e contravontamentos para evitar flambagem. Cuidado com emendas nos pontaletes !!!

Cada pontalete de madeira só poderá ter uma emenda, a qual não pode ser feita no terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças devem ser planos e normais ao eixo comum. Devem, nestes casos, ser pregados cobre junta de sarrafos em toda a volta das emendas. d) Pregos: Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos pregos com cabeça será por dois nºs. a x b .(Tabela 11.3)

254

a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm

b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a 1/12 da polegada antiga.

Tabela 11.3 - Dimensões dos pregos em "mm"

NÚMERO DIMENSÕES EM mm 5 X 5 1,0 X 11,50

15 X 15 2,4 X 33,90 15 X 18 2,4 X 40,68 15 X 21 2,4 X 47,46 16 X 18 2,7 X 40,68 16 X 21 2,7 X 47,46 16 X 24 2,7 X 54,24 17 X 21 3,0 X 47,46 17 X 24 3,0 X 54,24 17 X 27 3,0 X 61,02 17 X 30 3,0 X 67,80 18 X 24 3,4 X 54,24 18 X 27 3,4 X 61,02 18 X 30 3,4 X 67,80 18 X 36 3,4 X 81,14 19 X 27 3,9 X 61,02 19 X 33 3,9 X 74,53 19 X 39 3,9 X 88,14

Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são:

- Fôrmas de tábuas: 18 x 27 19 x36 - Fôrmas de chapas: 15 x 15 18 x 27 - Escoramentos: 19 x 36 18 x 27

O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura. e) Tensores: Os tensores são utilizados para conectar formas de pilares, vigas altas, painéis, suportando a pressão do concreto fresco. Normalmente são utilizados como tensores vergalhões de aço com partes soldadas, roscas e porcas ou acessórios especiais. Alguns tensores podem ser perdidos, sendo cortados após a desforma, outros podem ser removidos completamente e reutilizados (este sistema é o melhor) (Figura 11.4).

255

tensores

espaguetes

Figura 11.4 - Modelos de tensores e espaguetes utilizados em fôrmas

Devemos deixar os materiais em locais cobertos, protegidos do sol e da chuva. No manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos. Para a execução das fôrmas além das ferramentas de uso do carpinteiro, como o martelo; serrote; lima; etc. se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito para a montagem dos painéis (Figura 11.5).

Figura 11.5 - Bancada com gabarito para montagem dos painéis das fôrmas

A mesa de serra deve ter uma altura e todos os sistemas de proteção que

permita proceder ao corte de uma seção de uma só vez. As dimensões da mesa de serra devem ser coerentes com as dimensões das peças a serrar, e ainda é de

256

grande importância adotar um disco de serra com dentes compatíveis com o corte a ser feito (Figura 11.6).

Figura 11.6 - Tipos de disco para corte de tábuas e chapas compensadas

11.2.2 - Peças utilizadas na execução das fôrmas: São dados diversos nomes às peças que compõem as fôrmas e seus escoramentos as mais comuns são: 1 - PAINÉIS: Superfícies planas, formadas por tábuas ou chapas, etc. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces das vigas, pilares, paredes. 2 - TRAVESSAS: Peças de ligações das tábuas ou chapas, dos painéis de vigas, pilares, paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros. 3 - TRAVESSÕES: Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis de lajes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros. 4 - GUIAS: Peças de suporte dos travessões. Geralmente feitas de caibros ou tábuas trabalhando a cutelo ( espelho ), no caso de utilizar tábuas, os travessões são suprimidos. 5 - FACES: Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas. 6 - FUNDO DAS VIGAS: Painéis que forma a parte inferior das vigas. 7 - TRAVESSAS DE APOIO: Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces

da viga, destinadas ao apoio dos painéis de lajes e das peças de suporte dos painéis de laje (travessões e guias).

8 - CANTONEIRAS: Peças triangulares pregadas nos ângulos internos das fôrmas. 9 - GRAVATAS: Peças que ligam os painéis das formas dos pilares, colunas e

vigas. 10 - MONTANTES: Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares. 11- PÉS- DIREITOS: Suportes das fôrmas das lajes. Geralmente feitos a de caibros

ou varas de eucaliptos. 12 - PONTALETES: Suportes das fôrmas das vigas. Geralmente feitos de caibros ou

varas de eucaliptos.

257

13 - ESCORAS (mãos - francesas): Peças inclinadas, trabalhando a compressão. 14 - CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como

suporte e reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras.

15 - TALAS: Peças idênticas aos chapuzez, destinadas à ligação e a emenda das

peças de escoramento. 16 - CUNHAS: Peças prismáticas, geralmente usadas aos pares. 17 - CALÇOS: Peças de madeira os quais se apoiam os pontaletes e pés direitos

por intermédio de cunhas. 18 - ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os

painéis das formas de paredes, fundações e vigas. 19 - JANELAS: Aberturas localizadas na base das fôrmas, destinadas a limpeza. 20 - TRAVAMENTO: Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham

a flambagem. 21 - CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento

das fôrmas. Consiste na ligação das fôrmas entre si. 11.2.3 - Detalhes de utilização: a) - Nos Pilares

Os pilares são formados por painéis verticais travados por gravatas. Quando

os pilares forem concretados antes das vigas, para garantir o prumo, temos que prever contraventamentos em duas direções perpendiculares entre si (Figuras 11.7 e 11.8) os quais deverão estar bem apoiados no terreno em estacas firmemente batidas ou engastalhos nas bases, lajes etc... Devem ser bem fixados com pregos (18x27 ou 19x36) nas ligações com a fôrma e com os apoios (estacas ou engastalhos).

Em pilares altos, prever contraventamentos em dois ou mais pontos de altura,

e nos casos de contraventamentos longos prever travessas com sarrafos para evitar flambagem (Figuras 11.7 e 11.8).

258

Figura 11.7 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares

Devemos colocar gravatas com dimensões proporcionais às alturas dos pilares para que possam resistir ao empuxo lateral do concreto fresco.

Na parte inferior dos pilares, as distância entre as gravatas devem ser máximo de 30 a 40 cm. Não devemos esquecer de deixar na base dos pilares uma janela para a limpeza e lavagem do fundo, bem como deixar janelas intermediárias, a cada 2,0m (Figura 11.8), para concretagem em etapas nos pilares altos. Esta janela tem a função de facilitar a vibração evitando a desagregação do concreto, responsável pela formação de vazios nas peças concretadas"bicheiras".

Figura 11.8 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares bem como

das janelas

1

10

9

21

2

1 9

10

21

2

259

Tipos de gravatas usuais para o fechamento dos painéis dos pilares:

- Tipo 1 = sarrafo simples, de 2,5 x 7,0 ou 10 cm - Tipo 2 = dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10 cm - Tipo 3 = caibro com dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10,0 cm

Figura 11.9 - Tipos de gravatas utilizadas em pilares (Cardão.1969)

Além das gravatas podemos reforçar as formas dos pilares com arame recozido nº12 ou nº 10 (seção 2), ou ainda com espaguetes, tensores, que podem ser introduzidas dentro de tubos plásticos para serem reaproveitados ( seção 3) (Figura 11.10). (1) (2) (3)

Figura 11.10 - Tipos de reforços em gravatas

260

b)-Nas vigas e lajes

As fôrmas das vigas são constituídas por painéis de fundo e painéis das faces firmemente travadas por gravata, mãos-francesas e sarrafos de pressão. Devemos certificar se as formas têm as amarrações, escoramentos e contraventamentos suficientes para não sofrerem deslocamentos ou deformações durante o lançamento do concreto. E verificarmos se as distâncias entre eixos (para o sistema convencional) são as seguintes:

- para as gravatas : 0,50, 0,60 a 0,80m - para caibros horizontais das lajes : 0,50 m - entre mestras ou até apoio nas vigas : 1,00 a 1,20m - entre pontaletes das vigas e mestras das lajes

: 1,00m

Nas formas laterais das vigas, que não são travadas pelos painéis de laje, não é suficiente a colocação de gravatas ancoradas através do espaço interior das fôrmas com arame grosso (arame recozido nº 10), espaguetes ou tensores , principalmente nas vigas altas, é necessário prever também um bom escoramento lateral com as mãos francesas entre a parte superior da gravata e a travessa de apoio (Figura 11.11) ou contra o piso ou terreno, evitando as "barrigas" ou superfícies tortas.

Na base da forma e sobre as guias é importante pregar um sarrafo denominado “sarrafo de pressão”, para evitar a abertura da forma (Figura 11.11).

Figura 11.11 - Detalhe de uma fôrma de viga

Sarrafo de

pressão

261

Outros tipos de fôrmas e escoramentos de vigas:

Figura 11.12 - Detalhe de fôrma de vigas de pequena dimensão (Cardão, 1969)

Figura 11.13 - Detalhe da Fôrma das vigas sem sarrafo de pressão

262

Figura 11.14 - Detalhes da fôrma das lajes maciças

Figura 11.15a - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

Figura 11.15b - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

263

11.2.4 - Juntas das Fôrmas

As juntas das fôrmas devem ser fechadas para evitar o vazamento da nata de cimento que pode causar rebarbas ou vazios na superfície do concreto. Pode ser utilizada mata-juntas, fita adesiva e até mastiques elásticos (Figura 11.16).

Devemos evitar o fechamento das juntas com papel de sacos de cimento ou de jornais, o que não é muito eficiente. Isso pode ocorrer principalmente em pequenas obras.

Figura 11.16 - Fechamento das juntas de fôrma utilizando mata-juntas e fita adesiva

Recomendações:

- Fazer o fechamento das juntas pouco antes da concretagem; - Colocar as tábuas das formas com o lado do cerne voltado para dentro (Figura

11.17), para evitar que as juntas se abram.

Figura 11.17 - Detalhe da fôrma utilizando tábuas

264

11.2.5 - Sistema de forma leve

São sistemas em que se utiliza mão-de-obra manual, ou seja, não necessitando do emprego de equipamentos para o içamento das peças. São encontradas de tres maneiras:

a) Madeira : o escoramento das vigas são executadas em madeira por sistema

chamados de garfos ou H de viga, e as lajes formadas por escoras, longarinas e transversinas de madeira (Figura 11.18).

b) Misto :É um sistema que utiliza escoramento metálico com finalidade de suporte

de carga sendo a fôrma revestida com chapas de compesado e podem ser dimensionadas para uma pressão que pode chegar até 60k/m². O peso próprio dessas formas variam de 0,4 a 0,6kN/m², sendo sua aplicação feita manualmente, e somente se necessário, às vezes utiliza-se roldanas e corda para a subida vertical do equipamento (Figura 11.19).

Figura 11.18 - Escoramento de madeira tipo "H"

265

Figura 11.19 - Escoramento metálico c) Industrializado metálico: São aqueles sistemas em que praticamente se utilizam

elementos metálicos para fôrma e escoramento. compostos por painéis leves constituídos, geralmente, por uma estrutura de alumínio e compensado, forrando o painel. As fôrmas metálicas chegam a Ter um peso próprio de aproximadamente 0,13kN/m2, consistindo como bastante leves.

11.2.6 - Sistema médio de fôrmas

São sistemas que se utilizam equipamentos para o içamento dos painéis com a utilização, por exemplo, de grua ou guindaste. Esses painéis são estruturados e a forma pesa em média de 0,6 a 1,00 kN/m2. São utilizados compensados e vigas metálicas em aço ou alumínio Os painéis estruturados tem grandes aplicações em obras-de-arte, barragens, reservatórios, paredes e núcleos de edificações.

266

11.2.7 - Sistema pesado de fôrmas São sistemas nos quais que se utilizam gruas para o içamento da fôrma. Consiste essa modalidade de escoramento na utilização da chamada mesa voadora que é uma estrutura metálica forrada por compensado sobre vigas mistas em alumínio ou aço. Essa estrutura fica apoiada sobre escoras ou treliças metálicas sob roldanas para a locomoção do sistema, para que, após a desforma, todo o conjunto seja levado à lateral da edificação e transportado por meio de grua para os pavimentos ou área de trabalho superiores ou próximos. As mesas voadoras pesam em média de 0,4 a 0,8 kN/m2. As principais aplicações desses sistemas são os muros, paredes, galerias e principalmente lajes. 11.2.8 - Sistema trepante e auto-trepante São sistemas que com carro e cursor variável permitem deslocar a fôrma para frente e para trás na plataforma de trabalho, sem grua. Podem ser empregados em estruturas com mais de 100m de altura, sendo as fôrmas elevadas por comando hidráulicos.

Figura 11.20 - Fôrma trepante

267

11.2.9 - Sistema de fôrmas deslizante São sistemas de fôrmas que deslizam verticalmente impulsionadas por macacos hidráulicos com aproximadamente 1,2 ton. de capacidade, sendo que a plataforma de trabalho dos operários sobe junto com a fôrma, o processo exige concretagem contínua. São de pequena altura, e apoiadas por barras de aço presas nas paredes de concreto (Figura 11.20). Esse sistema se aplica especialmente às obras verticais de reservatórios elevados, silos verticais, núcleos de prédios, poços de elevador e escadas, revestimentos de poços, grandes pilares, chaminés cilíndricas e torres para telecomunicações. 11.3 - RECOMENDAÇÕES QUANTO AO MANUSEIO E COLOCAÇÃO DAS BARRAS DE AÇO 11.3.1 – Corte O corte das barras de aço consiste em dividir uma barra na dimensão indicada no projeto, com o auxilio de ferramentas e máquinas apropriadas. Podemos utilizar desde uma simples segueta (para pequenas bitolas), tesoura, máquina ou policorte de bancada (Figura 11.21).

Tesoura máquina de cortar ferro Figura 11.21 – Equipamentos utilizados no corte das barras de aço

Após o corte as barras devem ser endireitadas, sobre a bancada, antes de ser dobrada. Uma barra bem desempenada aumenta o rendimento e proporciona bom aspecto.

268

11.3.2 - Dobramento das barras

Em algumas obras encontramos casos de quebra de barras de aço, quando do seu dobramento através de ferramentas manuais. Este fato é observado na maioria das vezes em obras onde existe grande variabilidade de bitolas, para as quais, operários menos experientes não atentam para a necessidade de substituir o diâmetro do pino de dobramento. Para algumas bitolas eles são finos levando a barra, a sofrerem um ensaio extremamente rigoroso de dobramento, chegando a romper por tração (Figura 11.22).

Figura 11.22 – Bancada com pino de dobramento

A recomendação para estes casos, que os diâmetros dos pinos sejam os mais próximos possíveis aos especificados na Tabela 11.4 para ganchos e dobras e na Tabela 11.5 para os estribos.

Caso as barras continuem quebrando, recomendamos que sejam feitos ensaios de caracterização do lote.

Tabela 11.4 - Diâmetros dos pinos de dobramento - (Ganchos, dobras) BITOLAS

POL mm CA 25 CA 50 CA 60 3/16" 5 4φ 5φ 6φ 1/4" 6,3 4φ 5φ 6φ 5/16" 8 4φ 5φ 6φ 3/8" 10 4φ 5φ 6φ 1/2" 12,5 4φ 5φ 6φ 5/8" 16 4φ 5φ 6φ 3/4" 20 5φ 8φ 1" 25 5φ 8φ

11/4" 32 5φ 8φ

269

Tabela 11.5 - Diâmetros dos pinos de dobramento - Estribos BITOLAS

(mm) CA 25 CA 50 CA 60 ≤ 10 3 øt 3 øt 3 øt

10 < ø >20 4 øt 5 øt - ≥ 20 5 øt 8 øt -

11.3.3 – Montagem das armaduras Montagem das armaduras consiste em unir peças de aço com auxílio da torquês e do arame recozido nº18, dando forma as estruturas de acordo com o projeto estrutural. É importante amarrar bem para que os ferros não saiam da sua posição durante a concretagem. Os pontos mais conhecidos na amarração são: ponto simples, volta-seca, laçada e flor (Figura 11.23).

Ponto simples

Ponto volta-seca ou rabo de macaco

Ponto flor ou cruzado

Ponto laçada

Figura 11.23 – Pontos de amarração usuais

270

11.3.4 - Barras de espera de pilares

O que acontece com as barras de espera, é quanto ao seu posicionamento, pois acontece em obras em que as esperas dos pilares não coincidem com sua localização em planta. Para que isso ocorra, as causas podem ser diversas, tais como:

- falta de amarração adequada; - movimentação das barras durante a concretagem; - descuidos na locação dos pilares, etc.

Para evitar esse problema, recomendamos como principal a fiscalização das

ferragens. Para melhorar a rigidez da armadura impedindo o seu deslocamento, recomendamos que se execute um quadro de madeira para servir de apoio às barras de espera e que o mesmo seja fixado no restante da armadura (Figura 11.24).

Caso as recomendações citadas não forem obedecidas, deixando as barras

de espera fora de posição após a concretagem, não deve ser permitido que as mesmas sejam dobradas para alcançar sua posição (engarrafamento das armaduras), devendo nestes casos consultar o projetista.

Figura 11.24 - Quadro de madeira para servir de suporte às barras de espera dos

pilares

271

As esperas de pilares (arranques) têm o comprimento mínimo dado por Norma NBR 6118/2003 (Tabela 11.6), o que deve ser respeitado, salvo recomendações do calculista. Tabela 11.6 - Comprimentos básicos para as esperas de acordo com o fck do concreto (Fusco,1994)

CA-50A - Barra estriada Fck (Mpa) Boa aderência Má aderência

15 40φ 56φ 20 32φ 45φ 25 28φ 40φ 30 24φ 34φ 35 22φ 31φ 40 20φ 28φ

11.3.5 - Armação de Fundação

As fundações das estruturas podem ser expostas a agentes agressivos

presentes nas águas e/ou solos de contato. Merecem menção dentre tais agentes agressivos:

• Íons sulfatos, freqüentemente presentes em solos e águas subterrâneas; a ação

dos sulfatos, quando presente em solução produz, ao reagir com o hidróxido de cálcio e com o aluminato tricálcico hidratado, o gesso e o sulfo-aluminato de cálcio, que tem volumne consideravelmente maior do que os compostos iniciais, levando a expansão e desagregação do concreto;

• Líquidos que possam lixiviar o cimento; a lixiviação significa a extração ou

dissolução dos compostos hidratados da pasta de cimento

Todas as vigas baldrames, e principalmente os blocos de estacas, sapatas, não devem, suas armaduras, serem apoiadas diretamente sobre o solo.

Porque as armaduras poderão ficar descobertas pelo concreto o que ocasionará a corrosão.

Para que isso não ocorra recomendamos que seja colocada no fundo das valas uma camada de concreto magro (lastro de concreto não estrutural) Figuras 11.25 e 11.26. A pedra britada, poderia ser utilizada como lastro, mas os vazios formados pela elevada granulometria faz com que a pasta de cimento escoe formando vazios no concreto “bicheiras”, podendo deixar as armaduras expostas.

272

Figura 11.25 - Lastro de brita sob as vigas baldrames

Figura 11.26 - Lastro de britas sob os blocos de estacas

11.3.6 - Emendas

As emendas de barras por transpasses devem ser feitas rigorosamente de acordo com as recomendações do projetista. Quando não houver indicações, as emendas devem ser feitas na zona de menor esforço de tração, alternadas em diversos locais de uma seção (NBR 6118/2003), em várias - barras, se necessário, mas nunca em mais barras do que a metade.

Em qualquer caso o comprimento da emenda mínima deve ser ≥15φ ou ≥20cm.

As emendas com luvas são excelentes. Emendas soldadas de aço CA-50 podem ser feitas com solda especial. 11.3.7 - Afastamento mínimo das barras Como o concreto deve envolver toda a armadura e que não se apresente falhas de concretagem, é necessário que haja um mínimo de afastamento entre as

273

barras. Admite-se que entre as barras tanto na vertical como na horizontal pelo menos 2 cm e não menos do que o próprio diâmetro da barra. Cuidado com o congestionamento formado pelas armaduras das vigas com as dos pilares, a fim de facilitar o lançamento do concreto. 11.4 - COMO SE PREPARA UM BOM CONCRETO

Faremos aqui algumas recomendações sobre o preparo do concreto, com o objetivo de garantir sua homogeneidade, durabilidade e qualidade.

11.4.1 - Concreto preparado manualmente

Devemos evitar este tipo de preparo, pois a mistura das diversas massadas, não fica com a mesma homogeneidade. O concreto preparado manualmente é aceitável para pequenas obras e deve ser preparado com bastante critério seguindo no mínimo as recomendações abaixo: • Deve-se dosar os materiais através de caixas com dimensões pré-determinadas,

ou com latas de 18 litros, e excesso de areia ou pedra no enchimento das mesmas deve ser retirado com uma régua;

• A mistura dos materiais deve ser realizada sobre uma plataforma, de madeira ou cimento, limpa e impermeável (preferencialmente em "caixotes") (Figura 11.27);

• Espalha-se a areia formando uma camada de 10 a 15 cm, sobre essa camada

esvazia-se o saco de cimento, espalhando-o de modo a cobrir a areia e depois se realiza a primeira mistura, com pá ou enxada até que a mistura fique homogenia (Figura 11.27);

• Depois de bem misturados, se junta à quantidade estabelecida de pedra britada,

misturando os três materiais (Figura 11.28);

• A seguir faz-se um buraco no meio da mistura e adiciona-se a água, pouco a pouco, tomando-se o cuidado para que não escorra para fora da mistura, caso a mistura for realizada sobre superfície impermeável sem proteção lateral "caixotes" (Figura 11.29).

Para regular a quantidade de água e evitar excesso, que é prejudicial, é

conveniente observar a consistência da massa, da seguinte maneira: • Se a plainada com a pá, a superfície deve ficar úmida, sem perder água. • Se espremido com a mão um punhado de massa, a forma da espremedura deve

permanecer.

274

Figura 11.27 - Mistura da areia e do cimento sobre superfície impermeável

Figura 11.28 - Adição das britas

Figura 11.29 - Colocação da água

11.4.2 - Concreto preparado em betoneira

Recomendam-se o mesmo cuidado no enchimento das caixas ou latas, medidas de areia e pedra do item 11.4.1.

Os materiais devem ser colocados no misturador na seguinte ordem (Figura 11.30): • É boa a prática de colocação, em primeiro lugar, parte da água, e em seguida do

agregado graúdo, pois a betoneira ficará limpa;

275

• É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois havendo água e pedra, haverá uma boa distribuição de água para cada partícula de cimento, haverá ainda uma moagem dos grãos de cimento;

• Finalmente, coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento nos materiais já colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar;

• Colocar o restante da água gradativamente até atingir a consistência ideal.

O tempo de mistura deve ser contado a partir do primeiro momento em que todos os materiais estiverem misturados.

Podemos estabelecer os tempos mínimos com relação ao diâmetro "d" da caçamba do misturador, em metros (Tabela 11.7). Tabela 11.7 - Tempos mínimos de mistura de acordo com o diâmetro e tipo de betoneira

TEMPOS MÍNIMOS DE MISTURA

Misturador tipo

Eixo

Vertical Eixo

Horizontal Eixo

inclinado Tempo mínimo

de mistura (seg.)

30 d

90 d

120 d

Figura 11.30 - Sequência da mistura em betoneira

276

OBS: Os materiais devem ser colocados com a betoneira girando e no menor espaço de tempo possível. Depois de colocados os materiais, deixe misturar no mínimo por 3 min.

Se o concreto ficar mole, adicione a areia e a pedra aos poucos, até atingir a consistência adequada.

Se ficar seco, coloque mais cimento e água, na proporção de 5 partes de cimento por 3 de água.

OBS: - Nunca adicione somente água, pois isso diminui a resistência do concreto. - Devemos sempre colocar um operário de confiança para operar a betoneira, pois é ele que controla o lançamento dos materiais.

11.4.3 - Concreto dosado em central

Para a utilização dos concretos dosados em central, o que devemos saber é programar e receber o concreto. a) - Programação do concreto: devemos conhecer alguns dados, tais como:

•••• localização correta da obra •••• o volume necessário •••• a resistência característica do concreto a compressão (fck) ou o consumo

de cimento por m³ de concreto. • a dimensão do agregado graúdo • o abatimento adequado (slump test), Tabela 11.8

Tabela 11.8 - Limite de abatimento (Slump-Test) para diversos tipos de concreto

Valores de abatimento em – mm - Tipo de execução de concreto:

Regular ou razoável Agregados em volume Sem ou com controle tecnológico

Rigoroso Agregados em peso

V i b r a ç ã o sem com com

Tipo de Construção

Consistência (Trabalhabilidade)

Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx. Fundações e muros não armados Firme 20 40 20 60 10 50 Fundações e muros armados Firme até plástico 30 80 30 70 20 60 Estruturas comuns Plástico 60 80 50 70 40 60 Peças esbeltas ou com excesso de armadura

Mole até Plástico 80 110 70 90 60 80

Concreto aparente Plástico até mole 70 100 60 80 50 70 Mole ----- ----- 80 100 70 90 Concreto bombeado – até 40m

Mais de 40m Muito mole ----- ----- 90 130 80 100 Elementos pré fabricados Plástico até firme 30 100 30 80 20 70 Lastros-pisos Firme até plástico 60 80 50 70 30 40 Pavimentação Firme ----- ----- 20 50 10 30 Blocos maciços(concr. Socado) Muito firme ----- ----- 10 30 0 20

277

A programação deve ser feita com antecedência e deve incluir o volume por caminhão a ser entregue, bem como o intervalo de entrega entre caminhões. b) - Recebimento: antes de descarregar, deve-se verificar:

• o volume do concreto pedido • a resistência característica do concreto à compressão (fck). • aditivo se utilizado

Se tudo estiver correto, só nos resta verificar , o abatimento (slump test) para

avaliar a quantidade de água existente no concreto. Para isso devemos executá-lo como segue:

• coletar a amostra de concreto depois de descarregar 0,5 m³ de concreto ou ≅ 30 litros. • coloque o cone sobre a placa metálica bem nivelada e preencha em 3

camadas iguais e aplique 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada.

• adense a camada junto a base e no adensamento das camadas restantes, a haste deve penetrar até a camada inferior adjacente.

• retirar o cone e com a haste sobre o cone invertido meça a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto.

11.4.4 - Aplicação do concreto em estruturas

Na aplicação do concreto devemos efetuar o adensamento de modo a torná-lo o mais compacto possível.

O método mais utilizado para o adensamento do concreto é por meio de vibrador de imersão (Figura 11.31), para isso devemos ter alguns cuidados:

• aplicar sempre o vibrador na vertical • vibrar o maior número possível de pontos • o comprimento da agulha do vibrador deve ser maior que a camada a ser concretada. • não vibrar a armadura • não imergir o vibrador a menos de 10 ou 15 cm da parede da fôrma • mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se brilhante.

278

Figura 11.31 - Aplicação do vibrador na vertical

Porém antes da aplicação do concreto nas estruturas devemos ter alguns cuidados:

• a altura da camada de concretagem deve ser inferior a 50 cm, facilitando assim a saída das bolhas de ar. • e alguns cuidados nos pilares, vigas, lajes como segue:

a) Nos pilares Verificar o seu prumo, e fazer com que a fôrma fique travada nos "engastalhos", e contraventá-las. Engravatar a fôrma a cada aproximadamente 50 cm. Em casos de pilares altos, a 2,00m fazer uma abertura "janela" para o lançamento do concreto, evitando com isso a queda do concreto de uma altura fazendo com que os agregados graúdos permaneça no pé do pilar formando ninhos de pedra a vulgarmente chamado "bicheira". Podemos ainda fazer uma outra abertura no pé do pilar para, antes da concretagem, fazer a remoção e limpeza da sua base. O concreto deverá ser vibrado com vibrador específico para tal, e não a "marteladas" como o usual. Fazer um "cachimbo" nas janelas para facilitar a concretagem (Figura 11.32).

279

Figura 11.32 - Cachimbo para facilitar a concretagem

b) - Nas vigas Deverá ser feito formas, contraventadas a cada 50 cm, através de gavatas, mãos-francesas etc., par evitar, no momento de vibração, a sua abertura e vazamento da pasta de cimento. Verificar a estanqueidade das fôrmas; Limpar as fôrmas e molhá-las antes de concretar As vigas deverão ser concretadas de uma só vez, caso não haja possibilidade, fazer as emendas à 45º (Figura 11.33). As emendas de concretagem devem ser feitas de acordo com a orientação do engenheiro calculista. Caso contrário, a emenda deve ser feita a 1/4 do apoio, onde geralmente os esforços são menores. Devemos evitar as emendas nos apoios e no centro dos vãos, pois os momentos negativos e positivos, respectivamente, são máximos.

engastalho

280

Figura 11.33 - Emendas de concretagem em vigas realizada à 45

0 Quando uma concretagem for interrompida por mais de três horas a sua retomada só poderá ser feita 72 horas - após a interrupção; este cuidado é necessário para evitar que a vibração do concreto novo, transmitida pela armadura, prejudique o concreto em início de endurecimento e quanto a aderência do concreto as barras de aço. A superfície deve ser limpa, isenta de partículas soltas, e para maior garantia de aderência do concreto novo com o velho devemos: 1º retirar com ponteiro as partículas soltas 2º molhar bem a superfície e aplicar 3º ou uma pasta de cimento ou um adesivo estrutural para preencher os vazios e garantir a aderência. 4º o reinicio da concretagem deve ser feito preferêncialmente pelo sentido oposto. c) - Nas Lajes Após a armação, devemos fazer a limpeza das pontas de arame utilizadas na fixação das barras, através de imã, fazer a limpeza e umedecimento das formas antes de concretagem, evitando que a mesma absorva água do concreto. O umedecimento nas fôrmas de laje maciça não pode originar acúmulo de água, formando poças. Garantir que a armadura negativa fique posicionada na face superior, com a utilização dos chamados "Caranguejos." (Figura 11.34)

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Figura 11.34 - Detalhe da colocação de caranguejos no posicionamento das

armaduras das lajes Recomendamos o uso de guias de nivelamento e não de pilaretes de madeira para nivelarmos a superfície das lajes. (Figura 11.35)

Figura 11.35 - Detalhe das guias de nivelamento

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Recomendamos ainda que as passarelas, para movimentação de pessoal no transporte de concreto, sejam feitas e apoiadas diretamente sobre as formas, independentes da armadura (Figura 11.36). Desta forma evitaremos a vibração excessiva das armaduras com eventual risco de aderência na parte de concreto já parcialmente endurecido, e a deslocação das mesmas principalmente as armaduras negativas.

Figura 11.36 - Passarela para concretagem apoiadas na fôrma.

11.4.5 - Cobrimento da armadura A importância do Cobrimento de concreto na armadura é de vital importância na durabilidade, mas também pelos benefícios adicionais, como por exemplo, a resistência ao fogo. É preocupante ao constatar que esse ponto é freqüentemente negligenciado. Os cobrimentos estão sempre referidos à superfície da armadura externa, em geral à face externa do estribo. Na execução, deve ser dada atenção apropriada aos espaçadores para armadura e uso de dispositivos para garantia efetiva do cobrimento especificado (Figuras 11.37 e 11.38). Devemos em todos os casos garantir o total cobrimento das armaduras, lembrando que o aço para concreto armado estará apassivado e protegido da corrosão quando estiver em um meio fortemente alcalino propiciando pelas reações de hidratação do cimento, devemos fazer cumprir os cobrimentos mínimos exigidos no projeto e dado pela NBR6118/2003. (Tabela 11.9) Tabela 11.9 - Cobrimento das armaduras

Agressividade Fraca (Rural, submersa)

Moderada (Urbana)

Forte (Marinha, Industrial)

Muito Forte (Industrial, repingos

de maré)

componentes Cobrimento nominal (mm) laje 20 25 35 45

Viga/pilar 25 30 40 50

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OBS: Pode-se considerar um microclima com uma classe de agressividade mais branda para ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinha, áreas de serviço de apartamentos, residências e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com argamassa e pintura. para tal podemos empregar:

• pastilhas (espaçadores): plásticas (Figura 11.38) ou de argamassa (Figura 11.37), que além de mais econômicas, aderem melhor ao concreto e podem ser facilmente obtidas na obra, com o auxílio de formas de madeira, isopor (caixa de ovos), (para fazer gelo), metálica etc...

• cordões de argamassa.

e = recobrimento

Figura 11.37 - Pastilhas de argamassa

Figura 11.38 - Pastilhas plásticas

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11.4.6 - Cura A cura é um processo mediante o qual mantém-se um teor de umidade satisfatório, evitando a evaporação da água da mistura, garantindo ainda, uma temperatura favorável ao concreto, durante o processo de hidratação dos materiais aglomerantes.

A cura é essencial para a obtenção de um concreto de boa qualidade. A resistência potencial, bem como a durabilidade do concreto, somente serão desenvolvidas totalmente, se a cura for realizada adequadamente. Existem dois sistemas básicos para obtenção da perfeita hidratação do cimento: 1 – Criar um ambiente úmido quer por meio de aplicação contínua e/ou freqüente de água por meio de alagamento, molhagem, vapor d’água ou materiais de recobrimento saturados de água, como mantas de algodão ou juta, terra, areia, serragem, palha, etc. OBS.: Deve-se ter cuidados para que os materiais utilizados não sequem e absorvam a água do concreto. 2 – Prevenir a perda d’água de amassamento do concreto através do emprego de materiais selantes, como folhas de papel ou plástico impermeabilizantes, ou por aplicação de compostos líquidos para formação de membranas. a) Tempo de Cura

Para definir o prazo de cura, motivo de constante preocupação de engenheiros e construtores nacionais, é necessário considerar dois aspectos fundamentais: - a relação a/c e o grau de hidratação do concreto; - tipo de cimento.

Para concretos com resistência da ordem de 15Mpa devemos curar o concreto num período de 2 a dez dias, de acordo com a relação a/c utilizada e o tipo de cimento, conforme mostra a Tabela 11.10: Tabela 11.10 - Número de dias para cura de acordo com a relação a/c e do tipo de cimento

a/c Cimento

0,35 0,55 0,65 0,70

CPI e II 32 2 3 7 10 CPIV – POZ 32 2 3 7 10 CPIII – AF – 32 2 5 7 10

CPI e II – 40 2 3 5 5 CPV – ARI 2 3 5 5

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Há, também, outros aspectos importantes na determinação do tempo total de

cura e não podem deixar de ser mencionados, uma vez que, de alguma forma, atuam sobre a cinética da reação de hidratação do cimento:

- condições locais, temperatura, vento e umidade relativa do ar; - geometria das peças, que pode ser definida pela relação, área de

exposição/volume da peça.

Em certas condições, haverá necessidade de concretos mais compactos (menos porosos), exigindo um prolongamento do período em que serão necessárias as operações de cura. Nessas condições haverá necessidade de considerar também a variável agressividade do meio ambiente.

O maior dano causado ao concreto pela falta da cura não será uma redução nas resistências à compressão, pelo menos nas peças espessas, que retêm mais água e garantem o grau de umidade necessário para hidratar o cimento. A falta de uma cura adequada age principalmente contra a durabilidade das estruturas, a qual é inicialmente controlada pelas propriedades das camadas superficiais desse concreto. Secagens prematuras resultam em camadas superficiais porosas com baixa resistência ao ataque de agentes agressivos. Ironicamente, as obras mais carentes de uma cura criteriosa – pequenas estruturas, com concreto de relação a/c elevada – são as que menos cuidados recebem especialmente componentes estruturais, como pilares e vigas. Além disso, é prática usual nos canteiros de obras cuidarem da cura somente na parte superior das lajes. 11.4.7 - Desforma

A desforma deve ser realizada de forma criteriosa. Em estruturas com vãos grandes ou com balanços, deve-se pedir ao calculista um programa de desforma progressiva, para evitar tensões internas não previstas no concreto, que podem provocar fissuras e até trincas.

Quando o cimento não for de alta resistência inicial ou não for colocado aditivo que acelerem o endurecimento e a temperatura local for adequada, a retirada das fôrmas e do escoramento deverá ser feito quando o concreto atingir a resistência característica à compressão ≥ 15 MPa.

Nas obras de pequeno porte e de menor responsabilidade podemos, além de atender ao exposto acima, desformar nos seguintes prazos:

• faces laterais 3 dias •••• retirada de algumas escoras 7 dias •••• faces inferiores, deixando-se algumas escoras bem encunhadas 14 dias •••• desforma total, exceto as do item abaixo 21 dias •••• vigas e arcos com vão maior do que 10 m 28 dias A desforma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado,

evitando-se desformas ou retiradas de escoras bruscas ou choques fortes.

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11.4.8 - Consertos de falhas

Devemos proibir, nas obras, que após a desforma de qualquer elemento da estrutura de concreto armado sejam fechadas falhas (bicheiras) do concreto, para esconder eventuais descuidos durante a concretagem ou por outro qualquer motivo.

Para os concertos nas falhas simples devemos assim proceder:

• remover o concreto solto, picotar e limpar bem o lugar a ser reparado. •••• limpar bem as barras das armaduras descoberta removendo toda a ferrugem. •••• aplicar um adesivo a base de epóxi na superfície de contato do concreto

e das barras de aço com o novo concreto de enchimento. •••• preenchimento do vazio, com concreto forte, sendo aconselhável aplicar

aditivo inibidor de retração (expansor).

Figura 11.39 - Método mais comum de consertos de falhas

11.4.9 - O que devemos verificar antes da concretagem - Plano de Concretagem Antes da concretagem devemos verificar um conjunto de medidas a serem tomadas antes do lançamento do concreto objetivando a qualidade da peça a ser concretada, que são: a) Fôrma e Escoramento • Conferir a montagem baseada no projeto; • Capacidade de suporte da fôrma relativo a deformações provocadas pelo peso

próprio ou devido às operações de lançamento; • Estanqueidade; • Limpeza e aplicação de desmoldante; • Tratamento da superfície de contato. b) Armadura • Bitolas, quantidades e dimensões das barras;

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• Posicionamento; • Fixação; • Cobrimento das armaduras (pastilhas, espaçadores) • Limpeza c) Lançamento • Programar antecipadamente o volume de concreto, início e intervalos das

cargas; • Programar o tempo previsto para o lançamento; • Dimensionar a equipe envolvida no lançamento, adensamento e cura do

concreto; • Prever interrupções nos pontos de descontinuidade (juntas, encontros de pilares,

paredes com vigas ou lajes); • Especificar a forma de lançamento (convencional, bomba estacionária,

autobomba com lança, esteira, caçamba); • Providenciar equipamentos e dispositivos (carrinhos, jericas, guincho, guindaste,

caçamba); • Providenciar ferramentas diversas (enxada, pás, desempenadeiras, ponteiros,

etc..) • Providenciar tomadas de força para equipamentos elétricos; • Durante o lançamento devemos evitar o acúmulo de concreto em determinados

pontos da fôrma, lançar o mais próximo da sua posição final, evitar a segregação e o acúmulo de água na superfície do concreto, lançar em camadas horizontais de 15 a 30cm, a partir da extremidade para o centro das fôrmas, lançar nova camada antes do início de pega da camada inferior, a altura de lançamento não deve ultrapassar a 2,0m;

• No caso de lançamento convencional verificar: o intervalo compatível de entrega do concreto, limitar o transporte a 60m, preparar rampas e caminhos de acesso, iniciar a concretagem pela parte mais distante do local de recebimento do concreto;

• No caso de lançamento por bombas verificar: altura de lançamento, prever local de acesso e de posicionamento para os caminhões e bomba.

d) Adensamento • Providenciar, vibradores de imersão (agulha), vibradores de superfície (réguas

vibratórias), vibradores externos (vibradores de fôrma); • O vibrador de imersão deve penetrar cerca de 5,0cm da camada inferior; • Iniciar o adensamento logo após o lançamento; • Evitar o adensamento a menos de 10cm da parede da fôrma devido a formação

de bolhas de ar e perda de argamassa; e) Cura • Iniciar a cura tão logo a superfície concretada tenha resistência à ação da água; • A cura deve ser contínua;

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ANOTAÇÕES

Noções de segurança: - Para evitar quedas de pessoas em aberturas, beirada das lajes, escorregões

ocasionados pela desforma, emprego de escadas inadequadas devemos: proteger as beiradas das lajes, poços, com guarda-corpos de madeira, metal ou telados. As escadas devem ser dimensionadas em função do fluxo de trabalhadores, ser fixadas nos pisos inferiores e superiores.

- Para evitar quedas de materiais e objetos, devemos evitar o empilhamento e

armazenamento próximo a beiradas de laje. Madeira de desforma e estroncas devem ser armazenadas no centro do pavimento.

- O içamento de materiais só deve ser feito por pessoal qualificado - Para o transporte, corte, dobra e manipulação de armações de aço devem ser

utilizados os equipamentos de proteção individual obrigatórios (capacete, óculos de segurança contra impactos, avental, luva e mangote de raspa, protetor auricular, calçado, cinturão de segurança tipo pára-quedista e trava-quedas).

- Retirar da área de produção as ferramentas defeituosas, danificadas ou

improvisadas.

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12 - VOCABULÁRIO DA CONSTRUÇÃO

Este capítulo reúne a maior parte dos termos usados na construção civil, e tem como objetivo melhorar a comunicação e o entendimento com os profissionais envolvidos na construção.

AAAA Abaular – Dar forma curva, arqueada a uma superfície. Abertura – Termo genérico que indica todo e qualquer rasgo na construção (portas, janelas, vãos, valas). Abóbada – Geométricamente, a abóbada tem origem num arco que se desloca e gira sobre o próprio eixo. Na engenharia é uma estrutura de alvenaria ou concreto, curva, que forma normalmente a cobertura de um recinto. Carregada verticalmente, produz reações oblíquas nos apoios A abóbada serve ainda de meio de suporte de pavimentos, tabuleiros de ponte, escadas. Abraçadeira – Peça metálica que, normalmente fixa peças, como tubos, conduites etc.

Abrasão – Desgaste causado nas superfícies pelo movimento de pessoas ou objetos. Abrigo – Lugar destinado a proteger das intempéries. No uso corrente, indica locais como garagem, também chamada de abrigo de carros. Acabamento – Conjunto de operações de revestimentos e de finalização, realizadas ao término da estrutura, alvenaria, pisos etc. Acetinado – Todo material tratado para ter textura semelhante ao cetim. Acesso – Passagem, lugar ou meio de ligação por onde se chega à entrada de um edifício ou à alguma parte dele. Aclive – Quando o terreno se apresenta em subida em relação à rua. Aço-carbono – Liga de aço e carbono que resulta num material leve e de grande resistência. Aço – CA-50 – Aço para concreto armado de tensão característica e escoamento igual a 50 Kgf/mm2. Acréscimo – É o aumento de uma construção, quer no sentido horizontal, quer no vertical, formando novos compartimentos ou ampliando os existentes. Adega – Também conhecida como cava. A palavra provavelmente, tem origem no termo francês cave: lugar especial da casa, em geral no subsolo, onde se guardam os vinhos e azeites. Adobe – Tijolo feito com uma mistura de barro cru, areia em pequena quantidade, estrume ou fibra vegetal. Afagar – Nivelar, aplainar, desbastar saliência ou alisar madeiras. Afastamento – Separação de um elemento construtivo em relação a um ponto, linha ou outra referência. Distâncias entre as faces da construção e os limites do terreno.

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Afresco – Técnica de pintura. Trabalha o revestimento ainda úmido de paredes e tetos, permitindo a absorção da tinta. Aglomerado – Placa prensada, composta de serragem compactada com cola que pode ser fechada com duas lâminas de madeira ou não. Aglomerante – (ligante, aglutinante) substância que, misturada a um agregado, faz a ligação das partículas inertes por ação física ou por reação química, com o sem adição de água, calor ou pressão. Agregado – Material pétreo granuloso quimicamente inerte e sem poder aglutinante que, juntamente com água e um ligante, forma argamassas e concretos. Agrimensor – Topógrafo. Profissional que estuda os níveis e as características do terreno para ajudar o arquiteto, engenheiro no seu trabalho. Agrimensura – Medição da superfície do terreno. Água do telhado – Cada uma das superfícies inclinadas da cobertura, que principia na cumeeira e segue até a beirada. Água furtada – Vão entre as tesouras do telhado. Ângulo do telhado por onde correm as águas pluviais. Água-mestra – Nos telhados retangulares de quatro águas,é o nome que se dá às duas águas de forma trapezoidal. As duas triangulares são chamadas de tacaniças. Alambrado – Cerca feita com fios de arame que delimita um terreno. Alcatrão – Produto semi-sólido ou liquido, resultante da destilação de materiais (hulha, linhito, turfa e madeira). Alçapão – Portinhola no piso ou no foro que dá acesso a porões, sótãos ou desvão de telhado. Alçar – Levantar a parede, construir. Alcova – quarto pequeno de dormir, sem aberturas para o exterior. Aldrava – o mesmo de aldraba. Argola de metal que fica do lado de fora da porta e serve de instrumento para bater à porta. Alicerce – Fundação. Conjunto de estacas e sapatas responsável pela sustentação da obra e transmitir ao solo de forma estável. Alinhamento – Linha que limita o lote urbano em relação à via pública. Alma – Parede componente dos perfilados ou vigas U, T, I, Z e L, por onde passam os eixos de simetria da seção. Almofada – Na marcenaria e carpintaria, peça com saliência superposta à superfície. Almoxarifado – Depósito dos materiais de uma obra ou empresa. Alpendre – Cobertura suspensa por si só ou apoiada em colunas. Geralmente fica localizada na entrada da casa. Aos alpendres maiores dá-se o nome de varanda. Alto-relevo – Saliência criada e definida numa superfície plana. Altura (de uma edificação) – É a diferença de cota entre o piso do pavimento habitável mais próximo do terreno natural e o forro do pavimento habitável mais alto.

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Alvará de construção – Documento emitido pela prefeitura do município onde a construção está localizada que licencia a execução da obra. Alvaiade – Carbonato básico de chumbo de composição variável, insolúvel na água, de cor branca sem matizes, usado no estado em pó fino na fabricação de tintas brancas, ou adicionadas ao cimento branco para rejunte. Alvenaria – Conjunto de pedras, de tijolos ou blocos, com argamassa ou não, que formam paredes, muros e alicerces. Amarração – Modo de assentar tijolos, bloco, pedras e outros elementos que compõe a alvenaria. As peças de uma fiada são assentadas com diferença de meio comprimento ou meia largura em relação a fiada seguinte, de maneia que as juntas verticais fiquem desencontradas. Amianto – Tem origem de um mineral chamado asbesto e é composto de filamentos delicados, flexíveis e incombustíveis. É utilizado na construção de refratários, e na composição do fibrocimento. Andaime – Plataformas elevadas do piso, usada para alcançar niveis superiores durante a construção ou reparo de um edifício. Andar – Qualquer pavimento de uma edificação, acima do porão, embasamento, rés do chão, loja ou sobre loja. Andar térreo – é o pavimento acima do porão ou do embasamento e no nível da via pública. Primeiro andar – é o pavimento imediatamente acima do andar térreo, rés do chão, loja ou sobre loja. Angelim-vermelho – Madeira de construção de cor castanho-rosada. Angico – Madeira muito dura, castanho clara. Anodização – Tratamento químico no alumínio que lhe confere aparência fosca e cores variadas. Anteparo – Qualquer objeto, peça (biombos, quebra-luzes, pára-ventos) que se coloca diante de alguém ou de algo, para proteger. Anteprojeto – Linhas iniciais em busca de uma idéia ou concepção para desenvolver um projeto. Aparelho Sanitário – Peça ou aparelho destinado a usos higiênicos, ligado hidraulicamente a rede de água e de esgoto. Apartamento – Conjunto de dependências constituído de habitação distinta. Apicoado – Superfície submetida a desbastamento (com ponteiros, talhadeiras) do qual resulta uma textura rugosa, antiderrapante. Apiloamento – Operação de bater a terra solta com soquete ou maço, em sucessivas camadas. Aplique – Ornamento, enfeite fixado em paredes e muros. Aprovação de planta – Ato administrativo da Prefeitura para aprovação de projeto arquitetônico de construção ou reforma de um edifício urbano. Aprumar – Acertar a verticalidade de paredes, pilares e colunas por meio de prumo (ver prumo). Apontador – Funcionário encarregado do controle de presença dos operários de uma obra ou serviço, por meio de registro escrito. Aquecimento Central – Sistema que centraliza o aquecimento da água para distribuição nas edificações. A fonte de energia para o aquecimento da água poderá ser a eletricidade, o gás ou a energia solar.

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Aquecimento de passagem – Sistema que aquece a água sem centralizar a reserva de água quente. Podendo ser elétrico ou a gás. Arabesco – Ornamento de inspiração árabe. Arame recozido – Arame de ferro submetido a tratamento térmico de recozimento que o torna flexível. Arandela – Aparelho de iluminação fixada à parede. Arcada – Sucessão de arcos. Arco – semicircunferência que vence um vão entre paredes, pilares. Ardósia – É uma rocha metamórfica de grão fino e homogêneo composta por argila ou cinzas vulcânicas que foram metamorfizadas em camadas. Rocha macia e de corte fácil. Área construída – É a soma das áreas dos pisos utilizáveis, cobertos de todos os pavimentos de uma ou mais edificações. Área ocupada – è a área de projeção horizontal de uma ou mais edificações sobre o terreno. Área ou faixa não edificável (non aedicandi) – É a área de terreno onde não é permitida qualquer edificação. Área de lazer – É a área de uso comum dos condomínios, complementado as moradias. Área permeável – É a porção do terreno onde não há pavimento ou estruturas subterrâneas capazes de obstruir a percolação das águas para o subsolo. Área útil – Superfície utilizável de uma edificação, excluídas as paredes. Arenito – Rocha composta de pequenos grãos de quartzo, calcário ou feldspato usado em pisos. Argamassa – Mistura de materiais inertes (areia) com materiais aglomerantes (cimento e/ou cal) e água, usada no assentamento ou revestimento. Argila expandida – Agregado artificial leve, obtido por aquecimento de 1.000º a 1.400ºC de uma mistura de argila e substâncias capazes de gerar gases. Armador – Profissional responsável pelo corte e pela armação das ferros de uma construção. Armadura – conjunto de ferros que ficam dentro do concreto e dão rigidez à obra. Aroeira – Madeira em extinção de cor variando do castanho ao avermelhado escuro. Arquibancada – Série de assentos em filas sucessivas, cada fila mais elevada que a outra, em forma de escada. Arquiteto – Profissional que idealiza e projeta uma construção. Possui a arte da composição, o conhecimento dos materiais e de suas técnicas. Arquitetura – Arte de compor e construir edifícios, tendo em vista o conforto, a realidade social, e o sentido plástico da época. Arquitrave – Viga de sustentação que, em suas extremidades, se apóia em colunas. Arrematar – Finalizar um serviço na fase de acabamento da obra. Arrimar – Apoiar, encostar, escorar.

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Art déco – Movimento entre os anos 20 e 40 e marca a arquitetura com linhas geométricas e tons pastel. Art nouveau – Arte nova se refere ao estilo arquitetônico e da arte decorativa que marcou o final do século XIX e o começo do século XX. Asfalto – Material sólido ou semi-sólido, de cor entre preta e pardo-escura, que ocorre na natureza ou é obtido pela destilação de petróleo, que se funde pelo calor, e no qual os constituintes são os betumes. Aspersor – aparelho usado na jardinagem que divide o jorro da água em gotículas. Assentar – Colocar e ajustar tijolos, blocos, esquadrias, pisos, pastilhas e outros acabamentos. Assoalho – Piso de madeira de tábuas corridas. Assobradada – Construção com mais de um pavimento. Ateliê – Local de trabalho do artista. Aterrar – Colocar terra para nivelar uma superfície irregular. Ligar circuito ou aparelho elétrico à terra. Átrio – Pátio descoberto cercado por telhados. Autoclave – Máquina que opera em altos graus de temperatura e pressão. Geralmente usada em processos de impregnação de fungicidas e preservativos na madeira, de cozimento ou de secagem de materiais. Auto de vistoria - Documento fornecido pela Prefeitura que autoriza a ocupação e uso de um edifício comercial ou industrial recém construído. Autoportante – Elemento que tem rigidez mecânica suficiente para sustentar a si mesmo. Azulejo – placa de cerâmica polida e vidrada. A origem do azulejo remonta aos povos babilônicos.

BBBB Baixo-relevo – Trabalho em que as figuras sobressaem muito pouco em relação à superfície que lhes serve de fundo. Balanço – Saliência ou corpo que se projeta para além da prumada de uma construção, sem estrutura de sustentação aparente. Balaústre – Pequena coluna ou pilar que, alinhada lado a lado, sustenta corrimãos e guarda-corpos. Balcão – Elemento em balanço, na altura de pisos elevados, disposto diante de portas e janelas. É protegido com grades ou peitoril. Baldrame – Viga ou conjunto de vigas de concreto armado que corre sobre qualquer tipo de fundação para travamento ou apoio das paredes. Baliza – É um instrumento utilizado pelo topógrafo para elevar o ponto topográfico com objetivo de torná-lo visível. Balizador – Pequena haste cilíndrica, com uma ou mais lâmpadas, usada em iluminação de jardins. Bandeira – Caixilho fixo ou móvel, que se coloca na parte superior de portas e janelas, favorecendo a iluminação e a ventilação dos ambientes.

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Bandeja – Conduto de instalação aparente, aberto superiormente em toda sua extensão, onde os condutores são lançados. Também é a proteção externa colocada nos edifícios para evitar a queda de detritos. Bangalô – Pequena casa alpendrada, erguida no campo ou nos arredores das cidades. Barrado – Revestimento colocado nas partes inferiores das paredes. Barroco – Estilo marcado pelo excesso de detalhes e de rebuscamentos. Barrote – Peça de madeira, chumbada com massa no contrapiso, que permite fixar o piso de tábua. Tem de 3 a 5 cm de largura por 2,5 a 3,5 cm de espessura. Basalto – Rocha muito dura, de grão fino e cor escura, usada na pavimentação de estradas e na construção. Basculante – Caixilho empregado em portas e janelas, onde as peças giram em torno de um eixo até atingir a posição perpendicular em relação ao batente ou à esquadria, abrindo vãos para ventilação. Bate-estaca – Equipamento de cravar estacas no terreno pela ação de golpes a sua cabeça com um pilão. Batente – Peça de madeira, metal ou cantaria, presa ao guarnecimento do vão, sobre o qual bate a folha da porta ou da janela ao fechar. Bay window – Janela de três faces, que avança além da parede que a sustenta. Beiral – Prolongamento do telhado ou da estrutura de uma laje para além da parede externa, protegendo-a da ação das chuvas. Bica corrida – Pedra britada (ver brita). Fragmentos de pedra usados na construção civil. Bisotê – Rebaixo em ângulo na extremidade do vidro ou do espelho deixando o contorno da peça mais fino do que o restante da superfície. Bitola – Dimensão ou forma fixa de certos materiais determinada pelo uso ou por normas técnicas. Bloco – Designa edifícios que constituem uma só massa construída. Bloco cerâmico – Elemento de vedação com medida-padrão. Pode ser estrutural ou não. Bloco de concreto – Elemento de dimensões padronizadas Tem função estrutural ou de vedação. Bloco de vidro – Elemento de vedação que ajuda a iluminar o ambienta. Bloco sílico-calcário – Elemento de alvenaria composto de uma mistura de areia silicosa e cal virgem. Tem função estrutural. Boiler – Compartimento em que a água de um sistema de aquecimento central é armazenada e mantida em determinada temperatura. Boleado – acabamento arredondado no contorno da superfície de madeira, pedra, plástico ou metal. Bow-window – Janela semicircular que se projeta para fora das paredes. Brise – Quebra-sol composto de peças instaladas na vertical ou horizontal diante das fachadas para impedir a ação do sol sem perder a ventilação. Brita – Pedra quebrada mecanicamente em fragmentos de diâmetros variados, classificados em peneiras.

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Broca – Estaca manual simples, executada a trado, que suporta pouco peso. A perfuração atinge no máximo 6,0m.

CCCC Caderno de encargos – É o conjunto de especificações técnicas, critérios, condições e procedimentos estabelecidos pelo contratante para a contratação, execução, fiscalização e controle de serviços e obras. Caiação – Pintura com cal diluída com água, com ou sem adição de cola, pigmentos ou outros, que aplica com broxa. Caibro – Peça de madeira inclinada segundo o caimento do telhado e regularmente espaçada, sobre a qual se pregam as ripas. Caixa de escada – Espaço, em sentido vertical, destinado à escada. Caixa de gordura – Caixa para retenção de gorduras, instalada após o sifão, na canalização de esgoto da pia de cozinha. Caixa de inspeção – Caixa enterrada nos pontos de mudança de direção de uma canalização de esgotos ou águas pluviais, ou em determinados pontos ao longo de trechos extensos da mesma, que permite o acesso para limpeza e inspeção. Caixa de passagem – Une tubulações diversas, elétricas ou hidráulicas. Caixilho – Parte da esquadria que sustenta e guarnece os vidros de portas e janelas. Cal – aglomerante cujo constituinte principal é o óxido de cálcio em presença natural do óxido de magnésio, hidratados ou não. Calafetar – Vedar fendas e pequenos buracos surgidos durante a obra. Calçada – Pavimentação do terreno dentro do mesmo. Calceteiro – Profissional que trabalha com assentamento de pedra em calçadas, estradas, ruas ec. Também profissional que forma as pedras de calçamento, retiradas de um bloco de rocha, com o martelo de calceteiro. Calefação – Sistema criado para aquecer a construção. Calha – Canal que recebe as águas das chuvas e as leva aos condutores verticais. Canafístula – Madeira dura, de cor amarelo-clara com manchas mais escuras. Canal de irrigação – duto ou vala que conduz a água com a finalidade de umedecer os solos. Cantaria – Pedra de cantaria é a pedra esquadrejada em cantos formando esquadro de 90 graus usadas para edificar ou revestir. Canteiro de obra – Conjunto de instalações provisórias auxiliares de uma obra, como depósitos, oficinas ou outros, implantado em anexo a área reservada a construção principal. Cantoneira – Peça em forma de “L” que arremata as quinas ou ângulos de paredes. Capa – Demão de tinta. Camada de betume aplicada sobre uma superfície. Capitel – Parte superior de uma coluna. Podem ser simples ou ornamentados.

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Caramanchão – Armação, como um pergolado, sustentado por pontaletes ou pilares e coberta por vegetação. Caranguejo – Espaçador para armadura feito em obra, de barras de aço, em forma de cavalete. Carpete – Forração de pisos. Os mais comuns são os têxteis. Carpete de madeira – Conjunto de pranchas de madeira ou laminado que são encaixados e/ou coladas ao contrapiso. Carpinteiro – Profissional que trabalha o madeiramento de uma obra. Casa de máquinas – Compartimento de um edifício situado acima da última parada dos elevadores, destinado aos motores, polias e quadros de comando. Cascalho – Lasca de pedra Caulim – Argila branca, rica em carbonato de cálcio, base de extração da cal. Cavilha – Peça de fixação ou arremate em madeira. Tem formato cilíndrico-cônico. Cachimbo – Anteparo de madeira, em forma de funil, utilizado junto às formas para concretar os pilares pelas janelas intermediárias. Cerâmica – Objetos de argila, tais como tijolos, telhas e vasos. Também se refere às lajotas usadas em pisos ou como revestimento de parede. Cerca viva – Arbustos plantados para formar um muro divisório. Chalé – Casa de campo de madeira com telhados em duas águas, bem inclinadas, que avançam sobre a fachada. Chaminé – Duto que conduz a fumaça da lareira e do fogão para o exterior da casa. Chanfrar - Cortar em diagonal os ângulos retos de uma peça. Chapiscar – Lançar argamassa de cimento e areia grossa contra uma superfície para torná-la áspera e facilitar a aderência. Chapuz – Peça de madeira que serve de apoio as guias nos escoramentos de laje e estruturas de concreto armado. Chumbar – Fixar com argamassa. Cimalha – Saliência ou arremate na parte mais alta da parede ou mureta. Cinta de amarração – Reforço horizontal realizado em todas as paredes que recebem esforços com a finalidade de distribuir as cargas e “amarrar” as paredes internas às externas. São constituídas de concreto e barras de aço corridas fundidos dentro de uma canaleta. Cisterna – Poço de água potável ou reserva de água enterrada. Clapboard – Tipo de revestimento externo para paredes, feito com tábuas de madeira sobrepostas, tipo do colonial americano. Clarabóia – Abertura, em geral envidraçada, feita no telhado, para iluminar interiores de uma edificação. Climatizado – Ambiente cuja temperatura é controlada artificialmente.

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Clínquer – Produto granulado resultante da queima até a fusão parcial ou completa de constituintes minerais. Clorar – Tratar a água com cloro a fim de eliminar microorganismos. Closet – Pequeno cômodo usado como quarto de vestir. Cobertura – Estrutura revestida de material impermeável, que se executa no fechamento superior de um edifício, com a finalidade de protegê-lo da chuva e de outros agentes. Código de obras – Conjunto de leis municipais que controla o uso do solo urbano. Coeficiente de aproveitamento – É a relação entre a área construída de uma ou mais edificações e a área de terreno a ela(s) vinculada. Coifa – Cobertura feita de metal, que suga a fumaça dos fogões. Coletor de energia solar – Placa que capta a energia solar e a transforma em eletricidade (com células fotovoltaicas) ou energia térmica. Colonial – Tipo de arquitetura praticada nos países que foram colônias. Coluna – Elemento estrutural de sustentação. Ao longo da história da arquitetura, assumiu as formas mais variadas e diversos ornamentos. Colunata – Conjunto de colunas enfileiradas de forma simétrica. Combogó – Elemento vazado (ver) Compensado – Chapa de madeira sobreposta e colada sob forte pressão. Tem as mesmas características da madeira em relação à elasticidade e ao peso. Apresenta, porém, maior resistência e homogeneidade, o que permite a fabricação de peças com grande dimensão. Concreto – Mistura de água, cimento, areia e pedra britada, em proporções prefixadas, que forma uma massa compacta e endurece com o tempo. Conduíte – Tubo que conduz a fiação elétrica. Contrafrechal – Terça que se apóia nas pontas das linhas das tesouras, sobre o frechal. Contramarco – Quadro que serve de gabarito para fixar o caixilho. Contrapiso – Camada de concreto não estrutural, que nivela o piso antes da aplicação do revestimento. Contraventamento – Sistema de ligação entre elementos principais de uma estrutura com a finalidade de aumentar a rigidez. Contraverga – Reforço na alvenaria (canaletas, vigas) usada sob a janela para evitar a fissuração da parede. Copa – Compartimento auxiliar da cozinha. Coreto – Espécie de armação construída ao ar livre, destinado a espetáculos públicos. Cornija – Conjunto de molduras que serve de arremate superior às obras de arquitetura. Corpo de prova – Material utilizado para o ensaio de resistência à compressão tração ou outro ensaio físico.

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Corredor – É o saguão de que segue, sem interrupção da rua ou área de frente até a área do fundo. Corrimão – Apoio para as mãos colocado ao longo das escadas, rampas etc. Cota – Indicação ou registro numérico das dimensões. Cota de arrasamento – Cota em que deve ser deixado o topo de uma estaca ou tubulão, demolindo ou cortando acima desta cota. Coxim – Reforço de concreto nas alvenarias que recebem cargas concentradas (das tesouras, de vigas na alvenaria estrutural etc.). Cozinha – Compartimento em que são preparados os alimentos. Craquelê – Rachaduras em esmaltes, vernizes ou pinturas a óleo que formam um entrelaçamento irregular de fendas muito finas. Cromado – Material que recebe uma camada de cromo. Elemento metálico, duro e brilhante. Croqui – Primeiro esboço de um projeto. Cuba – Recipiente das pias. Cumeeira – Parte mais elevada de um telhado, onde se encontram as superfícies inclinadas (águas). Cúpula – Parte superior interna e externa de algumas construções. Ver abóbada. Curar – Secar madeiras, concretos, cimentos etc. Curva de nível – Representação gráfica da curva formada pelos pontos de mesma cota.

DDDD Deck – Plataformas feitas com tábuas para circundar piscinas ou espelho d’água. Declive – Quando a inclinação do terreno está abaixo do nível da rua. Degrau – Cada um dos pares iguais de planos sólidos, horizontal e vertical, que se dispõe em seqüência na composição de uma escada. Demão – Cada camada de tinta aplicada sobre uma superfície. Depósito – Edificação ou ambiente destinado à guarda de mercadorias ou objetos. Desaterro – Retirar um volume de terra de um local. Desdobro – É a divisão, em duas ou mais áreas, de um lote edificável para fins urbanos. Desforma – Operação de retirada das formas de uma obra de concreto armado. Desgaste – Ver abrasão. Desempenadeira – Instrumento formado por uma base lisa e uma alça, usado para eliminar ondulações nas argamassas. Desmembramento – É a subdivisão de gleba em lotes edificáveis para fins urbanos, com o aproveitamento do sistema viário existente. Desnível – Diferença entre altitudes de dois pontos do terreno ou construção.

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Destacamento – Assentamento das duas primeiras fiadas de uma alvenaria. Desvão – espaço entre a telha e o forro. Dilatação – Aumento de dimensão, principalmente a partir de uma variação térmica. Ver junta de dilatação. Disjuntor – Dispositivo destinado a desligar automaticamente um circuito elétrico sempre que ocorrer sobrecarga da corrente. Divisória – Parede que separam ambientes de uma construção. Tapumes, biombos. Dobradiça – Dispositivo de fixação da folha ao marco (batente), que permite que a folha se movimente em torno de um eixo. Domo – Peça de fibra de vidro ou acrílico, utilizado na cobertura para iluminar e ventilar o interior. Dormente – Peça de madeira usada na composição de escadas e peitoris. Também é utilizado para assentar trilhos das ferrovias. Drenagem – Retirada de água do solo, tanto da superfície quanto de camadas profundas. Ducha – Chuveiro com jatos d’água de grande pressão. Duto – Tubo que conduz líquidos (canos), fios (conduítes), ou ar.

EEEE Edícula – Construção complementar independente com área inferior a construção principal destinada à lavanderia, despensa, aposentos de empregados etc. Edificação – Obra, construção. Eflorescência - São manchas esbranquiçadas que se sobressaem ao revestimento cerâmico e a ele aderem. Ela aparece devido a um processo químico. O cimento comum, reagindo com a água, resulta em uma base medianamente solúvel, denominada hidróxido de cálcio. Elastômero – Polímeros naturais ou sintéticos que se caracterizam por apresentar módulo de elasticidade inicial e deformação permanente baixos. Elemento vazado – Peça produzida em concreto, cerâmica ou vidro, dotado de aberturas que possibilitam a passagem do ar e de luz para o interior. Eletroduto – Conduíte que carrega a fiação. Elevação – Representação gráfica das fachadas em plano ortogonal, ou seja, sem profundidade ou perspectiva. Elevador – Equipamento que executa o transporte vertical, de pessoas ou mercadorias. Embasamento – Parte inferior de uma construção. Emboçamento – Assentamento com argamassa das telhas da cumeeira ou espigão. Aplicação da primeira camada de argamassa nas paredes. Emboço – Primeira camada de argamassa. Tem como função uniformizar as superfícies. Empena – Cada uma das paredes laterais onde se apóia a cumeeira nos telhados de duas águas. Também conhecida como oitão.

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Empreitada – Sistema de contratação de um ou mais profissionais para executar qualquer tipo de serviço ou obra. Encarregado – Auxiliar do mestre de obras, que coordena serviços de grupos de operários. Encunhamento – Colocação da última camada de tijolos de uma parede. Eles ficam inclinados e comprimidos por argamassa até a estrutura, de forma que fique coeso. Endurecimento – Fase subseqüente ao período de pega, na qual o aglomerante passa a oferecer resistência a esforços mecânicos. Engastado – Encaixado, embutido. Engastalho – Calço de madeira, fixo no concreto, utilizado para travar o pé das formas dos pilares. Enquadrar – Emoldurar, colocar o caixilho. Entulho – Conjunto de materiais fragmentados e desagregados, que se acumulam em demolições ou construções. Enxaimel – Conjunto de estacas e caibros que sustentam as divisões da estrutura da casa, podendo ou não ficar aparente na fachada. Epóxi – Tinta plástica e impermeável usada na pintura de peças metálicas, ou ambientes expostos a umidades. Escada – Série de degraus por onde se sobe ou se desce. Escala – Relação de homologia existente entre o desenho e o que representa na realidade. Escantilhão – Régua de madeira que serve de molde para marcar ou aferir medidas em peças ou em obras. Escora – Peça de madeira ou metálica que sustenta ou serve de arrimo a um elemento construtivo quando este não suporta a carga dele exigida. Escovado – Metal polido com escovas, ganhando aparência fosca. Espaçadores – Também conhecido como pastilhas plásticas ou de argamassa que tem a função de distanciar as armaduras das formas. Espatolato – Técnica de pintura que imita a textura da rocha. Espátula – Objeto feito de metal e de forma espalmada. É utilizado para espalhar em pequenas áreas a massa corrida ou massa a óleo nas esquadrias de madeira. Espelhado – Superfície polida, de modo a adquirir a aparência lisa do espelho. Ou ainda execução de um elemento construtivo oposto a um já existente. Espera – Armadura ou tijolos deixados para possibilitar a amarração futura. Ou também pequena peça de madeira em forma de cunha, que evita o deslocamento das vigas ou dos sarrafos. Espigão – Linha inclinada que divide as águas de um telhado. Esponjado – Técnica de pintura utilizando uma esponja para espalhar a tinta, resultando num efeito irregular e manchado. Esquadrias – Qualquer tipo de caixilho (portas, janelas) utilizado em uma obra.

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Estaca – Componente das fundações profundas de pequeno diâmetro e longa, geralmente de concreto armado, protendido, aço ou madeira, que é cravada nos terrenos. Estanqueidade – Propriedade, conferida pela impermeabilização, de impedir a passagem de fluídos. Esticador – Dispositivo para tencionar barras ou cabos flexíveis metálicos. Estriado – Superfície trabalhada em que aparecem estrias. Semelhantes ao canelado. Estribo – Cada uma da série de ferros paralelos que envolvem as barras longitudinais, fixando-as em sua devida posição. Estrutura – Conjunto de elementos que forma o esqueleto de uma obra. Estudo preliminar – Quando se verifica a viabilidade de uma solução que dá diretrizes ou orientações ao anteprojeto. Estuque – Toda a argamassa de revestimento geralmente acrescida de gesso ou pó de mármore. Também usada para fazerem forros e ornatos.

FFFF Fachada – Qualquer das faces externas de um edifício. Farofa – Argamassa preparada a seco ou com mínimo teor de água,para ser trabalhada em estado granular solto. Fecho – Dispositivo em que uma peça metálica pode ser movimentada diretamente para manter fechados painéis, e quando necessário podem ser abertos. Fechadura – Fecho composto por um mecanismo e acionado por maçaneta, puxador, chave ou tranqueta. Ferragem – Artefatos ou peças de metal (fechaduras, dobradiças, cremonas, puxadores etc.) empregados em portas, janelas, estruturas de madeira ou metálicas, que servem para juntar partes ou dar-lhes certos movimentos como abrir, fechar, correr, pivotar etc. Fiada – Fileira horizontal que o pedreiro assenta, ordinariamente em nível e obedecendo a uma linha esticada, na operação de elevação de uma parede ou obra de alvenaria de tijolos ou de peças similares. Fibra de vidro – Material resistente, impermeável, empregado na fabricação de banheiras, piscinas e calhas. É obtido por meio de processo no qual o vidro ainda em fusão possibilita a separação dos filamentos que compõe o material. Fibrocimento – Material resultante da união do cimento comum com fibras de qualquer natureza, a mais freqüente é a fibra do amianto. Filete – Moldura estreita, friso, régua do boxe. Fissura – Abertura inferior a 1,0mm que aparece na superfície do concreto ou revestimento, proveniente de uma ruptura pouco profunda de sua massa, sem causar divisão do sólido em partes separadas. Flambagem – Deformação lateral ocorrida em peças esbeltas ao passarem do estado de equilíbrio estável para o instável, desde à ruptura, quando são submetidas à compressão. Flameado – Que sofre a ação de chamas para alcançar a forma final.

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Flexão – Tipo de solicitação na qual esforços que atuam sobre uma viga prismática tendem a modificar sua curvatura longitudinal. Folha – Parte da porta e da janela que necessita de ferragem para se mover (abrir,correr, pivotar). Forjar – Moldar o ferro ou outro metal, utilizando uma bigorna, após aquecimento. Fôrma – Elemento de madeira, metal ou de outro material utilizado na obra para fundir peças de concreto armado, que irão compor a estrutura da construção. Forração – Espécie de carpete têxtil de pouca espessura. Plantas rasteiras, como hera, musgo ou grama, que fazem o acabamento de um jardim. Forro – Material que reveste o teto, promove o isolamento térmico entre o telhado e o piso. Forro falso – Forro de teto construído em plano inferior ao plano do forro verdadeiro, com finalidades acústicas e decorativas para reduzir o pé direito, ocultar canalizações ou estruturas. Fossa – Cavidade que recebe os líquidos residuais de uma construção. Fossa séptica – Compartimento enterrado onde os esgotos são acumulados e represados de forma a ser digeridos por bactérias. Depois desse processo, os líquidos resultantes são encaminhados para um filtro anaeróbico e ao sumidouro. Frechal – Viga que fica assentada sobre o respaldo das paredes, servindo de apoio à tesoura. Frontão – Arremate superior de portas e janelas que normalmente tem forma triangular. Também é o nome que se dá ao arremate entre bancadas e as paredes. Fundação – Conjunto de elementos de fundação (estacas, sapatas etc.) responsável pela transmissão das cargas de uma obra ao solo. Fungo – Microorganismo vegetal que se aloja como parasita nas madeiras. Fuste – Parte intermediaria de uma coluna, entre a base e o capitel. Também pode ser o corpo cilíndrico de um tubulão antes da base. Fusível – Dispositivo que opera com limites de amperagem. Quando exixte sobrecarga no sistema elétrico, impede que o resto do circuito sofá os efeitos da sobrecarga.

GGGG Gabarito – Molde em escala real para traçar, verificar ou controlar formas e medidas durante a execução de uma obra. Gabião – Tipo de caixa em forma de prisma retangular fabricado com malha hexagonal de dupla torção produzida com arames de baixo teor de carbono e revestido. Quando instalados e cheios de pedra os gabiões se convertem em elementos estruturais flexíveis, armados, drenantes. Utilizados como muros de contenção, drenagem, canalizações etc. Galeria – Corredor largo que, além da circulação de pessoas, serve para exposição de obras de arte. Duto subterrâneo para escoamento de águas. Galeria pública – Passagem coberta em um edifício, ligando entre si dois logradouros. Recuo da construção no pavimento térreo, tornando a passagem coberta. Galga – Operação de riscar em uma obra uma linha paralela a outra conhecida ou transportar pontos por meio da aplicação sucessiva de um escantilhão ou gabarito.

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Galpão – Construção coberta de dimensões amplas e aberta lateralmente. Podendo ter um lado fechado por parede. Galvanizar – Recobrir uma superfície com metal para preservá-lo da corrosão. Gambiarra – Instalação provisória, de qualquer natureza, geralmente fora das recomendações técnicas. Gárgula – Orifício para saída da água em fontes. Gastalho – Braçadeiras de sarrafo que se pregam espaçadamente nos painéis das formas de vigas e pilares para impedir que venham a deformar por flexão no ato de enchimento. Gazebo – Pequeno quiosque colocado no jardim. Sua estrutura é formada de madeira ou ferro e fechada com vidros ou treliças. Geminada – Diz-se de duas edificações construídas, uma encostada à outra, com parede de meação. Gesso – Aglomerante aéreo obtido usualmente pela calcinação moderada da gipsita. Golpe de aríete – Choque contra as paredes de um duto forçado, causado por uma variação brusca na velocidade da água, devido ao repentino fechamento ou à brusca abertura de registro, válvula, torneira, etc. Gleba – É uma porção de terra, com localização e configurações definidas e que não resultou de processo de parcelamento de solo para fins urbanos. Gotejador – Peça usada em sistemas de irrigação que transforma o fluxo de água em gotas. Gótico – estilo arquitetônico que marca as construções com abóbadas ogivais e motivos tirados da natureza, como as rosáceas. Gradil – Fecho construído na testada do lote edificado. Armação de ferro em forma de grades para proteção ou vedação de uma abertura. Grana – Conjunto de rochas diversas, minúsculas, que entra na composição do granilite. Granilite – Mistura do cimento, pó de mármore e grana, usada para revestir paredes e pisos. Granito – Rocha ígnea granular, dura, composta de quartzo, feldspato e mica, com peso específico de 2,50 a 2,96t/m3 e resistência à compressão de 600kgf/cm2. Grapa – Peça de ferro, geralmente dobrada, com uma parte fendida e dobrada em sentidos opostos, a qual se chumba na alvenaria para permitir a fixação de caixilhos, batentes, corrimões etc. Gravata – É um conjunto de peças de madeira para uso em formas de vigas e pilares com o intuito de fechar e travar as formas. Grelha – Grade de ferro que protege a entrada de bueiros e ralos. Também é a peça de suporte nas churrasqueiras. Gruas – É um equipamento utilizado para elevação e a movimentação de cargas e materiais pesados. Ver guindaste. Guarda-corpo – Grade ou balaustres de proteção usada em balcões, janelas, sacadas, varandas ao longo do tabuleiro de uma ponte, para dar segurança aos usuários. Guarita – Abrigo de madeira ou material leve, para proteção de vigia, sentinelas, guardas etc.

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Guarnição – Régua ou sarrafo que cobre a junta formada pelo encontro da parede com o batente da porta ou janela. Guia – Peça de pedra ou concreto que delimita a calçada da rua. Peça que direciona o sentido de movimento das peças móveis, como as portas de correr etc. Guindaste – Máquina composta de sarrilho, roldana e cabo destinado a levantar grandes pesos.

HHHH Habitação – É a construção ou fração de edifício ocupado como domicílio de uma ou mais pessoas. Habite-se – Documento fornecido pela Prefeitura que autoriza a ocupação e uso de um edifício residencial recém construído. Hall (vestíbulo) – Sala de entrada onde, nos grandes edifícios, se encontram as escadas e elevadores que conduzem aos andares superiores. Hidratação – processo químico pelo qual um aglomerante de origem mineral reage com a água. Hidrófugo – Produto químico, acrescentado a argamassa, tintas e vernizes com a função de proteger a superfície da umidade. Hidromassagem – equipamento com sistema de sucção e impulsão que gera movimentação da água. Hidrômetro – Aparelho destinado a medir o consumo de água. Home theatre – Conjunto de equipamento de áudio e vídeo que reproduz em casa as características sonoras e de projeção dos cinemas. Hotel – Prédio destinado a alojamento, quase sempre temporário.

IIII Iluminação – Arte de distribuir luz artificial ou natural em um espaço. Iluminação zenital – Iluminação natural de um recinto através de clarabóias ou de domo. Impermeabilização – Conjunto de procedimentos que impede a umidade ou infiltração de água na construção. Implantação – Demarcar no terreno a localização exata de cada parte da construção. O mesmo que locação da obra. Imprimação – Também denominada por primer ou pintura primária. É a pintura aplicada à supefície a ser impermeabilizada, com a finalidade de favorecer a aderência do material constituinte do sistema de impermeabilização. Inclinação – Ângulo formado pelo plano com a linha horizontal, para compor coberturas, escadas, rampas etc. Infiltração – Ação de líquidos no interior das estruturas construídas. Insolação – Quantidade de energia térmica proveniente dos raios solares recebidas por uma construção.

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Instalação – Conjunto de providências necessárias para iniciar uma obra. Também conjunto das instalações elétricas, hidráulicas, gás etc. Irradiação – Propagação e difusão tanto de raios luminosos quanto de ondas sonoras ou de calor. Irrigação – Umidificação da terra por meio de sistemas mecânicos. Isolamento – Recurso para resguardar um ambiente do calor, do som e da umidade.

JJJJ Janela – Abertura destinada a iluminação e ventilação dos ambientes internos, além de permitir a visão externa. Janela basculante - Quando é subdividida em caixilhos de pequenas dimensões que giram em torno de seu eixo horizontal. Janela de correr – Quando os caixilhos correm horizontalmente em rebaixos ou trilhos. Janela do tipo escotilha – Aquelas de dimensões pequenas e arredondadas semelhantes à janela dos navios. Janela guilhotina – Quando os caixilhos se movimentam verticalmente. Janela máximo-ar – Semelhante à basculante, feita em uma só peça. Janela pivotante – Aquela que se abre girando verticalmente no seu próprio eixo. Jardim – Local do terreno onde se cultivam plantas. Jardim-de-inverno – Local, em geral envidraçado, reservado no interior das construções para cultivo de plantas. Jirau – Estrado ou laje em piso a meia altura que permite a circulação de pessoas sobre ele e abaixo dele. Junta – Articulação, linha ou fenda que separa dois elementos. Junta aprumo – É quando as juntas entre os elementos são coincidentes tanto na vertical como na horizontal. Junta amarração – É quando as juntas entre os elementos são desencontradas. Junta de dilatação – Espaço deixado entre a parte de uma estrutura ou de componente construtivo, para evitar trincas provenientes das forças de dilatação.

LLLL Lã de vidro – Material isolante composto de finos fios de vidro. Ladrão – Tubo de escoamento, colocado na parte superior de cubas, banheiras ou reservatórios, que evita o transbordamento do excesso de água. Ladrilho – Peça quadrada ou retangular, com pouca espessura, de cerâmica, cimento, barro cozido, mármore etc. Ladrilho hidráulico – Peça de cimento comprimido decorado feita na prensa hidráulica.

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Laje – Estrutura plana e horizontal de pedra ou concreto armado, apoiada em vigas e pilares, que divide os pavimentos de uma construção. Lajota – Pequena laje de pedra ou placas de cerâmica. Lambrequim – Recorte na madeira que arremata forro e beirais. Lambril – Revestimento de madeira ripada usado em forros e paredes. Tem encaixe do tipo macho-e-fêmea. Lambris – Revestimento interno de parede, feito de tábuas, placas de mármore, azulejo e outros aplicados à meia altura. Lance – Comprimento de um pano de parede, muro etc. Parte de uma escada que se limita por patamar. Lanternim – Pequeno telhado sobreposto às cumeeiras, propiciando ventilação. Lavabo – Pequeno banheiro sem espaço para o banho. Geralmente situado à entrada da casa. Lavrar – Gravar, cunhar, conferir ornatos às superfícies metálicas com o auxilio do cinzel. Lei de zoneamento – Legislação municipal que rege o uso de terrenos urbanos. Lençol freático – Depósito subterrâneo natural de água, à pressão atmosférica, proveniente da infiltração de águas de chuva. Levigado – Tipo de acabamento semipolido. Listelo – Filete. Pequena moldura usada para arrematar peças cerâmicas. Living – Palavra inglesa que designa todos os espaços de convívio da casa. Locação – Marcação da obra a partir do gabarito. Loft – Palavra inglesa, que significa depósito. Hoje são espaços amplos sem divisórias, usados para moradia. Longarina – Viga de sustentação em que se apóiam os degraus de uma escada. Lote – Porção de terreno que faz frente ou testada para um logradouro publico. Loteamento – É a subdivisão de gleba em lotes edificáveis para fins urbanos, com abertura de novas vias públicas ou prolongamento ou alargamento das vias existentes. Linha – Viga horizontal inferior de uma tesoura, que se articula nas pontas com as empenas e no centro com o pendural.

MMMM Macho-e-fêmea – Tipo de encaixe em que uma saliência se adapta a uma reentrância. Maçaneta – Peça que transmite o esforço externo para acionar o trinco, pelo cubo, servindo também para puxar ou empurrar a porta. Madeira de lei – Madeira dura, resistente às intempéries e ao ataque de fungos, brocas e cupins. Esta denominação remonta aos tempos do Brasil Colônia, quando as árvores que produziam madeiras nobres só podiam ser derrubadas pelo governo.

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Madeiramento – Conjunto de madeiras usadas na construção ou nas armaduras de telhado. Manilha – Grande tubo de barro para instalação subterrânea que conduz às águas servidas. Mansarda – Sótão com janelas que se abre sobre as águas do telhado. Manta asfáltica – É um impermeabilizante a base de asfalto modificado com polímeros estruturado com não-tecido de poliéster pré-estabilizado, ou filme de polietileno de alta densidade. Manta plástica – revestimento plástico que impermeabiliza lajes, coberturas e contrapisos. Pode ser aplicada diretamente sobre o solo para evitar erosão. Mão-francesa – Elemento estrutural inclinado que liga um componente em balanço, diminuindo o vão livre. Maquete – Reprodução tridimensional, em miniatura, de um projeto arquitetônico. Marquise – Cobertura ou alpendre geralmente em balanço. Marchetaria – Arte de incrustar ou embutir peças de madeira, pedras em obras de marcenaria, formando desenhos. Marco – Parte fixa das portas ou janelas que guarnece o vão e recebe as dobradiças. Ver batente. Mármore – Calcário metamorficamente recristalizado que tem como constituinte importante um carbonato, geralmente calcítico ou dolomitico. Marmorizado – Técnica de pintura que reproduz os veios e as tonalidades do mármore. Marquise – Cobertura em balanço construída sobre o aceso de porta externa, escada externa etc., ela se projeta para além da parede da construção. Mástique – Material de consistência pastosa, com cargas adicionais a si, adquirindo, o produto final, consistência adequada para ser aplicado em calafetações rígidas, plásticas ou elásticas. Massa – Argamassa usada no assentamento ou revestimento de tijolos. Massa corrida – Feita a partir de PVA ou acrílico, dá acabamento liso a parede, deixando-a pronta para receber a pintura. Massa fina – Mistura de areia fina, água e cal empregada para rebocar as paredes. Massa grossa – Mistura de areia média, cal, água e cimento usado no emboço. Massa raspada – Mistura de areia, cal, cimento e corante. Não pode ser retocada e, depois de aplicada, é penteada com uma escova. Mata junta – Sarrafo ou régua que cobre a junta formada entre duas peças. Meia água – Telhado com um único plano inclinado Meia-parede – Parede que não fecha totalmente o ambiente, usada como divisória. Meio-fio ou guia - Pedra de cantaria ou peça de concreto que separa em desnível o passeio carroçável das estradas e ruas. Meio-nível – Piso construído a meia altura que aproveita um pé-direito duplo ou um declive no terreno. Meio tijolo – Parede cuja espessura corresponde à largura de um tijolo.

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Memorial descritivo – Descrição de todas as características de um projeto arquitetônico, especificando o material que são necessários à obra, da fundação ao acabamento. Mestre-de-obras – Profissional que dirige os operários em uma obra. Mezanino – Andar intermediário entre dois pisos e com acesso interno abrindo-se para um ambiente no piso inferior. Mictório – Aparelho sanitário próprio para nele se urinar. Mirante – Parte alta, acima do telhado da construção. Mísula – Peça de pedra, madeira ou concreto que sustenta beirais, sacadas ou balcões. Modular – Usar o módulo Módulo – Elemento com medida padrão Monoqueima – Processo de cozimento da argila na produção de cerâmica, em que as peças passam apenas uma vez pelo forno. Monta-cargas – Pequeno elevador utilizado em algumas casas ou comércio para movimentar mercadorias, roupas etc. Montante – Peça vertical que, no caixilho divide as folhas. Mosaico – Trabalho executado com caquinhos de vidro ou pequeno pedaços de pedra e de cerâmicas engastados em base de argamassa estuque ou cola. Mourão – Esteio grosso de madeira ou de concreto muito usado em andaimes e cercas. Muro de arrimo – Muro resistente usado na contenção de terras, empuxos de águas de infiltração, sobrecarga de construções, sobre-aterros, etc. Muxarabiê – Balcão protegido, em toda a altura da janela, por uma treliça de madeira, a fim de assegurar ventilação e sombra e, também, de se poder olhar para o exterior sem ser observado.

NNNN Nega – Penetração da estaca em milímetros, correspondente a 1/10 da penetração para os últimos dez golpes. Nervura – Arco que produz uma saliência no interior de uma abóbada. Viga saliente na face inferior de qualquer laje. Nível – Instrumento que verifica a horizontalidade de uma superfície, a fim de evitar ondulações em pisos e contrapisos. Nivelar – Regularizar um terreno por meio de aterro ou corte. Nicho – Reentrância feita na parede para abrigar armários, prateleiras etc. Norma – Conjunto de prescrição que regulam o emprego de uma técnica ou fixam condições de execução de um projeto ou de elaboração de um produto, do qual se quer uniformizar o emprego.

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OOOO Ofurô – Banheira arredondada, típica do Japão, feita de cedro. Ogiva – Forma característica das abóbadas góticas. Oitão – Cada uma das paredes laterais de uma construção. Óleo de linhaça – Solvente e secante para determinadas tintas, obtido a partir das sementes do linho. Ombreira – Cada uma das peças verticais de porta e janelas responsáveis pela sustentação das vergas superiores. Orientação – Posição da casa em relação aos pontos cardeais. Oxidação – Ferrugem. Processo em que se perde o brilho pelo efeito do ar ou por processos industriais.

PPPP Painel – Grande superfície decorada, tanto no interior como no exterior da construção. Apresenta composição de mosaicos, pastilhas, cerâmicas etc. Paisagismo – Estudo da preparação e da composição da paisagem como complemento da arquitetura Palafita – Conjunto de estacas que sustenta a construção acima do solo nas habitações lacustres. Pano – Extensão de parede ou muro. Parapeito – Peitoril. Proteção que atinge a altura do peito, presentes em janelas, terraços, sacadas etc. Parede – Elemento de vedação ou separação de ambientes, geralmente construído de alvenaria. Parquete – Piso feito da composição de tacos, que formam desenhos a partir da mistura de tonalidades de várias madeiras. Partido – Opção arquitetônica que atende a diversos fatores: topografia, condições locais, necessidades de quem vai habitar, verba disponível etc. Passarela – Corredor estreito e elevado que interliga dois ambientes. Pastilha – Pequena peça de revestimento, feita de cerâmica, porcelana ou vidro. Passadiço – Corredor, galeria ou ponte que liga dois setores ou alas de uma construção. Passa-prato – Pequena abertura feita à meia altura de uma parede que permite a passagem de pratos e alimentos da cozinha para a sala de jantar ou outro ambiente. Passeio – É a parte do logradouro público destinado ao trânsito de pessoas. Patamar – Piso que separa os lances de uma escada. Pátina – Efeito oxidado, obtido artificialmente por meio de pintura ou pela ação do tempo, que dá aspecto antigo às superfícies.

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Pátio – Espaço descoberto no interior das casas e cercado pelos elementos da construção. Pau-a-pique – Tipo de taipa em que as paredes apresentam uma armação de varas ou paus verticais, unidos entre si por pequenas varas eqüidistantes e horizontais, situadas alternadamente do lado de fora e de dentro. Toda esta trama é, posteriormente, preenchida com barro. Pavimento – Andar. Conjunto de dependências de um edifício situadas num mesmo nível. Pé-direito – Distância vertical medida desde o piso até o teto de um ambiente. Pedreiro – Profissional encarregado de preparar a alvenaria. Pega – Caracterização da perda de plasticidade das pastas, caldas, argamassas e concretos de cimento. Peitoril – Base inferior das janelas que se projeta além da parede e funciona como parapeito. Pendural – Parte da tesoura que trabalha à tração. O pendural se situa no eixo vertical da tesoura, recebem em ambos os lados da cabeça as extremidades das empenas e no pé, por meio de suspensório (estribo), a linha. Pérgola – Estrutura horizontal composta de elementos paralelos feitos de madeira, alvenaria ou concreto. A pérgola é sustentada por pilares ou em balanço. Persiana – Caixilho formado por ripas de madeira, tiras plásticas, metálicas ou têxteis. Elas são estreitas horizontais fixas ou móveis. Perspectiva – Desenho tridimensional de fachadas e ambientes. pH – Escala que mede o grau de acidez de diversas substâncias. Piche – Substância negra, resinosa, pegajosa, obtida da destilação do alcatrão ou da terebintina. Pilar – Elemento estrutural vertical, de pequena seção em relação à sua altura, de forma prismática ou cilíndrico (coluna), feito de pedra, tijolo, concreto, metálico e outros, destinados a suportar carga vertical. Pilarete – Pequeno pilar. Pilastra – Pilar com quatro faces. Um de seus lados fica ligado à alvenaria da construção. Pilotis – Conjunto de pilares ou colunas de sustentação do prédio que deixa livre o pavimento térreo. Pináculo – Ponto mais alto de um edifício, píncaro, cume. Pingadeira – Acabamento externo de proteção que desvia a água de chuvas, impedindo que ela escorra ao longo das paredes da fachada ou nos muros e muretas. Pipe-rack – Cavalete metálico ou de concreto para sustentação de tubulações horizontais. Piquete – Pequeno bastão de madeira com ponta que se crava no terreno, para demarcações no terreno. Piso - Revestimento de base o qual se pode caminhar. Andar. Pavimento. Pivotante – Esquadria com eixo em forma de pivô vertical (movimento giratório vertical) permitindo formar ângulo reto e localizado ao centro da mesma. Placa fotovoltaica – Peça responsável pela captação dos raios do sol transformando-os em energia elétrica.

311

Plaina – Instrumento utilizado para desbastar, aplainar ou tirar irregularidades da madeira. Plano Diretor – Conjunto de leis municipais que controlam o uso do solo urbano. Planta baixa – Desenho de projeção horizontal de um andar de um edifício, equivalente à figura de um corte horizontal que passa pelos peitoris das janelas. Platibanda – Mureta ou balaustre de alvenaria maciça ou vazada, construída no topo das paredes externas de uma edificação e contornando-a acima da cobertura, que se destina a proteger ou camuflar o telhado. Platô – Parte elevada e plana de um terreno. O mesmo que planalto. Playground – Palavra inglesa que significa espaço reservado para o lazer. Pó xadrez – Pigmento usado para dar cor a pisos feitos de cimento. Poço artesiano – Perfuração mecanizada feita no solo para encontrar o veio d’água subterrâneo. Poço caipira – Perfuração feita no solo manualmente utilizando uma cavadeira, pá de cabo curto e um balde fixo em um sarilho (também conhecido como sarrilho) para retirada do solo. Ver sarilho. Poço romano – Tanque ou piscina de dimensões reduzidas e circular. Policarbonato – Material sintético transparente, inquebrável, de alta resistência, que substitui o vidro no fechamento de estruturas. Polir – Lustrar uma superfície. Pontalete – Peça de madeira colocada a prumo que se amparam elementos horizontais pesados de uma construção. Apoio. Escora. Porão – Pequeno espaço situado entre o solo e o primeiro pavimento de uma casa. Porcelanato – Revestimento, com baixa absorção de água, baixa porosidade, resistência ao risco igual ou superior que as cerâmicas esmaltadas ou as pedras naturais. Possui alta resistência ao impacto e baixíssima expansão por hidratação. Porcelanizado – Processo industrial que dá aos materiais a aparência ou a textura da porcelana. Post-forming – Acabamento arredondado de bordas, utilizado com laminados plásticos colados, formatados por aquecimento. Porta – Abertura até o nível do pavimento feita nas paredes, muros ou painéis, que serve de vedação ou acesso a um ambiente. Porta-balcão – Porta de duas folhas que se abrem para as sacadas, terraços ou varandas. Pórtico – Portal de entrada de uma casa, cuja cobertura é apoiada em colunas. Postigo – Pequeno vão executado a meia altura de uma parede que permite a passagem de objetos de um cômodo a outro. Portinhola sobre a folha de uma porta maior. Prédio – Construção destinada à moradia, depósito ou outro fim similar. Pré-fabricado – Parte ou componente de uma edificação, fabricado previamente em instalações industriais, para depois ser montado na obra. Pré-moldado - Parte ou componente de uma edificação, fabricado e depois montado na própria obra.

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Programa – Conjunto de necessidades sociais e funcionais de uma família ou pessoas que serve de base para o desenvolvimento de um projeto. Projeto – Plano geral de uma construção, reunindo plantas, cortes, elevação, detalhamentos etc. Prumada – Posição vertical da linha do prumo. Prumo – Aparelho que permite verificar por paralelismo a verticalidade de paredes, colunas etc.

QQQQ Quadro de distribuição – Caixa que distribuí os circuitos de eletricidade em uma construção, composta de chave geral e disjuntores. Quiosque – Pequena construção, normalmente aberta que realçam a decoração de jardins.

RRRR Radica – Deformações em forma de bolas enrugadas que aparecem nas bases dos troncos de árvores, como a nogueira, a imbuia e o pinho-de-riga. Radier – Tipo de fundação direta, uma laje de concreto armado, fundida diretamente sobre o terreno previamente preparado. Rancho – Habitação rústica do campo. Reator – Peça das lâmpadas halógenas, responsável pela passagem da corrente elétrica da rede para o conjunto de luminária. Reboco – Revestimento de parede e teto feito com massa fina, recebendo pintura diretamente. Recorte – Acabamento feito com trincha no encontro de cores diferentes usadas para pintar a mesma parede ou no encontro de duas superfícies. Recuo – Distâncias entre as faces da construção e os limites do terreno. Refratário – Qualidade dos materiais que apresentam resistência a grandes temperaturas. Régua – Prancha estreita e comprida de madeira. Perfil de alumínio que nivela os revestimentos enquanto a massa ainda está mole. Rejunte – Pasta de cimento e aditivos que preenche as juntas superficiais entre as peças de revestimento. Requadro – Armação em que os componentes formam ângulos retos. Ato de deixar a argamassa formando um ângulo reto. Respaldo – Última carreira de tijolos da alvenaria de embasamento ou de parede do pavimento. Ressalto – Qualquer saliência na fachada da construção. Retábulo – Peça de madeira ou pedra trabalhada em motivos religiosos na qual se encosta o altar. Revestimento – Designação genérica dos materiais que são aplicados sobre as superfícies rústicas e que são responsáveis pelo acabamento.

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Ripa – Qualquer peça de madeira fina, estreita e comprida. Peça de madeira em que se apóiam as telhas. Rococó – Vertente do barroco que se caracteriza pelo excesso de detalhes e adornos. Rodaforro ou rodateto – Faixa (moldura) colocada ao longo das paredes, junto ao forro. Rodapé – Faixa de proteção ao longo das bases das paredes, junto ao piso. Rosácea – Caixilho de dimensões grandes e circulares. Ornato colocado no centro dos tetos ou abóbadas ou nos lustres. Rufo – Chapa metálica dobrada que, no encontro de telhados e paredes, evita a penetração das águas das chuvas. Rústico – Acabamento ou construção feita de acordo com técnicas artesanais.

SSSS Sacada – Qualquer espaço construído que faz uma saliência sobre o paramento da parede. Saguão – Pátio interno fechado por paredes altas. Saia-e-camisa ou saia-e-blusa – Tipo de forro de madeira em que as tábuas são sobrepostas formando reentrância e saliências. A tábua reentrante é chamada de saia, e a saliente, de camisa ou blusa. Saibro – Material contendo grande quantidade de fragmentos pequenos de feldspato e quartzo, e pequena quantidade de argila. Na construção é usado para fazer argamassa e usado como piso de quadras de tênis. Saliência – Elementos da construção que avança além dos planos verticais. Sapé – Tipo de gramínea que, quando seca, é usada para cobrir casas e quiosques. Sanca – Moldura de gesso ou de outro material instalada junto ao teto. Pode ou não embutir iluminação. Sanfonado – Que imita a forma e o movimento do fole da sanfona. Muito comum em portas divisórias retráteis. Sapata – Parte mais larga e inferior do alicerce. Podem ser isolada ou corrida. A sapata isolada é um elemento de forma tronco de pirâmide construído nos pontos que recebem as cargas dos pilares. Como ficam isoladas, as sapatas são interligadas por vigas baldrames. Já a sapata corrida é uma pequena laje armada colocada ao longo da alvenaria recebendo a sua carga e distribuí para uma faixa maior de terreno. Sarrafo – Tira de madeira, com largura entre 5 e 20 cm e espessura entre o,5 e 2,5 cm. Sarilho (Sarrilho) – Cilindro disposto horizontalmente, e no qual se enrola corda, cabo ou corrente para levantar objetos (pesos, baldes etc.) Sebe – Tapume feio com ramos ou varas utilizado para fechar terrenos. Seladora – Base incolor utilizada para proteger madeiras. Selante – Óleo ou resina que dá liga às tintas e aos vernizes. Servente – Ajudante, auxiliar, dos profissionais que trabalham nas obras.

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Seteira – Janela estreita e comprida, inspirada nas aberturas das muralhas dos antigos palácios. Seixo rolado – Pedra de formato arredondado e superfície lisa, caraterísticas dadas pelas águas dos rios, de onde são retiradas. Servidão – Encargo imposto à qualquer propriedade para passagem, proveito ou serviço de outra propriedade pertencente a dono diferente. Shaft – Palavra inglesa. É um duto de alvenaria ou de concreto, muito usado em construção de vários pavimentos, que serve para passar as tubulações elétricas, de água, telefone etc. Ele tem geralmente portas ou tampas, que facilitam o acesso às tubulações. Shed – Abertura na cobertura que propicia a ventilação e iluminação natural dos ambientes. Ver lanternim. Shingle – Tipo de telha de madeira plana ou materiais industrializados, como a manta asfáltica. Sifão – Dispositivo formado por uma peça que retém água e tem a função de transportar um líquido de uma altura para outra mais baixa, passando por um ponto mais alto impedindo a passagem dos cheiros provenientes das canalizações. Podem ter o formato de “s” ou “copo”. Silicone – Material usado na vedação, na adesão e no isolamento de qualquer superfície que exija proteção contra umidade e infiltração de água. Silos – É uma construção agrícola destinada ao armazenamento de produtos, geralmente depositados no seu interior sem estarem ensacados. Sinteco – Verniz resistente e durável usado no revestimento de pisos de madeira. Slump test – Ensaio para medir a consistência do concreto em massa. Soalho – Piso de tábuas apoiadas sobre vigas ou guias. Sobreira – Conjunto de telhas dispostas por baixo das telhas do beiral do telhado com a finalidade de reforçá-las. Sobre-loja – É o pavimento de pé-direito reduzido, não inferior a 2,50m, e situado imediatamente acima do pavimento térreo. Sóculo – É uma base de alvenaria, que pode ser revestida ou não, de madeira ou ouro material, que serve para apoiar armários ou as guarnições das portas. Solário – Local descoberto destinado a banhos de sol. Soleira – Parte inferior do vão da porta no solo. Arremate na mudança de acabamento de piso, mantendo o mesmo nível, e nas portas externas, formando um degrau na parte de fora. Sondagem – É a investigação do subsolo com o objetivo de avaliar a viabilidade técnica e financeira de uma fundação. Soquete – Receptáculo, com rosca interna, onde se encaixa a lâmpada. Sótão – Ambiente que surge dos desvãos do telhado no último pavimento de uma construção. Spot – Termo inglês que designa a luminária cujo foco de luz pode ser direcionado. Sub-solo – Pavimento situado abaixo do piso térreo de uma edificação e de modo que o respectivo piso esteja, em relação ao terreno circundante, a uma distância maior do que a metade do pé-direito. Suíte – Conjunto de dois cômodos contíguos em que um é quarto de dormir e o outro é banheiro.

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Sumidouro – Local para onde se escoa a água de esgoto e infiltra no solo.

TTTT Tabeira – Série de tábuas que contornam as paredes, formando a moldura que guarnece os telhados. Tabique – Parede delgada feita de tábuas, tijolos ou taipa que separa um ambiente de outro. Tábua corrida – Piso de tábuas em geral largas e contínuas. Tabuado – Porção de tábuas. Taco – Cada uma das pequenas peças que formam o parquete. Pedaço de madeira embutido na parede ou concreto para receber pregos ou parafusos. Taipa – Sistema construtivo que usa barro para fechar paredes. Chama-se taipa de pilão quando se comprime a terra em fôrmas de madeira. Tala – Peça de madeira utilizada para reforçar emendas de pontaletes e/ou peças de madeira. Talude – Inclinação de um terreno ou de uma superfície sólida, desviada angularmente em relação ao plano vertical. Tapume – Vedação provisória de madeira ou outro material com que se veda uma obra. Tardoz – Superfície de aderência do piso cerâmico, destinada ao seu assentamento. Tarugo – Peça curta de madeira que se coloca entre os lados das vigas, para evitar que elas sofram torção ou oscilação lateral. Taxa de ocupação – É a relação entre a área ocupada de uma ou mais edificações e a área total do mesmo. Telha – Cada uma das peças usadas para cobrir as construções. Telhado – Parte exterior e mais elevada que cobre uma edificação, constituída de estrutura sobre a qual se assentam as telhas. Telha-vã – Telhado sem forro. As telhas e a estrutura ficam aparentes. Telheiro – É a construção constituída por uma cobertura suportada, pelo menos em parte, por meio de colunas e pilares, aberta em todas as faces ou parcialmente fechada. Teodolito – Instrumento ótico portátil, utilizado em topografia para medir ângulos horizontais e verticais. Terça – Viga de madeira que sustenta os caibros do telhado. Peça paralela a cumeeira e ao frechal. Terraço – Cobertura plana. Galeria descoberta. Espaço aberto no nível do solo ou em balanço. Terracota – Argila modelada e cozida. Também designa nuances do marrom que lembram a cor da terra. Terraplenagem – Conjunto de operações de escavação, carga, transporte, descarga e compactação, executadas para a construção de aterros e cortes, a fim de dar à superfície do terreno a forma projetada. Terreno – Espaço de terra sobre a qual se vai assentar a construção.

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Tesoura – Armação de madeira ou aço triangular, usada em telhados para vencer grandes vãos, sem auxilio de apoios intermediários. Testada – É a divisa do lote lindeira ao logradouro público que lhe dá acesso. Testeira – Superfície feita de madeira ou concreto colocada na extremidade de qualquer beiral. Textura – Massa, tinta ou qualquer material empregado para revestir uma superfície, deixando-a áspera, crespa. Tijolo – Peça de barro cozido usada na alvenaria. Tem forma de paralelepípedo retangular com espessura igual à metade da largura e o comprimento duas vezes a largura mais um centímetro. Tirante – Viga horizontal que, nas tesouras, está sujeita aos esforços de tração. Barra de ferro, cabo de aço que se presta aos esforços de tração. Toldo – Cobertura de lona ou de outro tecido colocado sobre portas e janelas para impedir a incidência direta do sol. Topografia – Análise e representação gráfica detalhada de um terreno. Torre – Construção cuja base é bem menor do que a altura. Tozzeto – Pequenas peças de cerâmica que se encaixam em outras maiores, compondo os pisos. Trava – Viga fina de madeira que prende o madeiramento de uma estrutura. Treliça – Estrutura estaticamente definida, constituída por articulações em múltipla triangulação, formando um conjunto de barras interligadas. Trena – Instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido, graduada em uma ou ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema inglês. Trincha – Tipo de pincel achatado. Tubo de queda – Tubo vertical que, nas instalações de esgotos de prédios elevados, recebe os efluentes dos aparelhos sanitários instalados nos diversos andares. Tubogotejador – Tubo de passagem de água, com pequenas aberturas que permitem a formação de gotas pra umidificar o solo. Tulha – Depósito de café e cereais. Tutor – Armação que serve para guiar o crescimento de arbustos ou trepadeiras.

UUUU Umbral – Parte superior das portas. Unifamiliar – Uma única família. Este termo se refere a construção residencial unifamiliar (residência para uma só família). Urbanismo – Técnica de organizar as cidades com o objetivo de criar condições satisfatórias de vida nos centros urbanos. Usucapião – Instrumento legal que possibilita o acesso à propriedade da terra pela posse.

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VVVV Vala – Escavação estreita e longa feita no solo. Vão – Abertura numa parede para a colocação de portas e janelas. Vão livre – Distância entre os apoios de uma cobertura. Vão de luz – Distância livre e útil entre duas extremidades. Varanda – Alpendre grande e profundo. Vazão – Quantidade de fluído que passa pela seção transversal de uma canalização na unidade de tempo. Vedação – Ato de fechar, vedar. Veneziana – Tipo de esquadria, que permite a ventilação permanente dos ambientes. É formado por palhetas inclinadas e paralelas podendo ser fixas ou móveis. Verga – Reforço colocado sobre o vão de porta e janela (verga superior) e sob o vão de janela (verga inferior ou contraverga). A verga superior tem a função de receber a carga das alvenarias, tirando-as das esquadrias, e concentrá-las na alvenaria lateral dos vãos. E as vergas inferiores recebem as cargas concentradas e as distribui novamente na alvenaria. Vergalhão – Barra de ferro comprida. Vermiculita - É um mineral semelhante a mica, formado essencialmente por silicatos hidratados de alumínio e magnésio. Quando submetida a um aquecimento a água contida entre suas milhares de lâminas se transformam em vapor fazendo com que as partículas explodam e se transformem flocos sanfonados. Cada floco expandido aprisiona consigo células de ar inerte, o que confere ao material excepcional capacidade de isolamento termoacústico. Verniz – Solução composta de resinas sintéticas ou naturais que trata e protege a madeira. Vestíbulo – Entrada de uma edificação, espaço entre a porta de ingresso e a escadaria em átrio. Vibrador – Aparelho destinado a adensar a massa de concreto fresco através de vibração provocado por um motor com excêntrico. Vidro aramado – Aquele que tem uma trama de arame em seu interior para torná-lo mais resistente. Vidro de segurança – Nome dado ao vidro inestilhaçável, aquele que não projetam estilhaços quando se quebram por impacto. Vidro temperado – Aquele que passa por um tratamento especial de aquecimento e rápido resfriamento para torná-lo resistente a impactos. Viga – Peça estrutural, feita de aço, madeira, concreto etc. As vigas transferem o peso das lajes e dos demais elementos (paredes etc.) para os pilares. Vigota – Pequena viga Vinílico – Material composto por resinas de PVC, plastificantes, cargas minerais e pigmentos, apropriado para revestir pisos. Vistoria – Diligência efetuada por profissionais habilitados da Prefeitura. Vitral – Painel executado com pedaços de vidros coloridos rejuntados com chumbo.

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Vitrificado – Material que assume a aparência do vidro. Vitrô – Pequena janela fechada com vidros. Volante – Peça onde se pega para abrir a torneira. Volumetria – Conjunto das dimensões que determinam o volume de uma construção, dos agregados, do solo etc. Voluta – Ornato em forma de espiral que aparece nos capitéis de colunas clássicas.

ZZZZ Zarcão – Subproduto do chumbo, de cor alaranjada, evita a ferrugem. Zenital – Iluminação vinda de domo ou clarabóia. Zincado – Material que foi revestido de zinco. Zoneamento – Divisão oficial de uma cidade ou centro populacional em regiões ou zonas residenciais, comerciais, industriais ou mistas.

ANEXOS

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FERRAMENTAS

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323

EPI – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

FUNÇÃO x EPI

# uso obrigatório € uso eventual

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Administração em geral # # Almoxarife # € # Armador # € € € # # Azulejista # € # #

Carpinteiro # € € € € # Carpinteiro (serra) # # # € #

Eletricista # € # # # Encanador # € € #

Equipe-concretagem # # # € # € Equipe-montagem # # #

Operador-betoneira # # # € # # € Operador-compactador # # # Operador-empilhadeira # # €

Operador-guincho # € # Operador-máquina # € # Operador-martelete # # € € # # #

Operador de policorte # € # # # # Pastilheiro # € # # Pedreiro # € € # € #

Pintor # € € € € € # Poceiro # €

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Cabe ao empregador: - Cumprir as disposições legais sobre Segurança Saúde no Trabalho - Fornecer aos empregados gratuitamente, o EPI adequado ao risco e em

perfeito estado. - Tornar obrigatório o uso do EPI - Substituir, imediatamente, o EPI danificado ou extraviado - Higienizar e realizar manutenção periódica do EPI

Cabe ao empregado: - Observar as Normas de Segurança do Trabalho

- Usar o EPI fornecido pela empresa a finalidade a que se destina - Responsabilizar-se por sua guarda e conservação

324

PREGOS NA ESCALA NATURAL 1:1

325

326

327

TABELAS PARA OBRAS COM CONCRETO ARMADO

= Telas para estrutura de concreto armado

NORMAS: NBR 7481, NBR 5916 E NBR 7480 DA ABNT

ORDEM�

DESIGNAÇÃO�

ESPAÇAMENTO ENTRE FIOS

DIÂMETRO DOS FIOS

SECÇÃO DOS FIOS

PESO ROLOS COMPR.PESO

PAINÉIS COMPR.PES

O � � Long.

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Longc�cm²/m

Trans. cm²/m

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01 Q 47 15 x 15 3,0 x 3,0 0,47 x 0,47 0,75 120 222,0 02 Q 61 15 x 15 3,4 x 3,4 0,61 x 0,61 0,97 120 285,1 03 Q 75 15 x 15 3,8 x 3,8 0,75 x 0,75 1,21 120 356,1 04 Q 92 15 x 15 4,2 x 4,2 0,92 x 0,92 1,48 60 217,5 05 Q 113 10 x 10 3,8 x 3,8 1,13 x 1,13 1,80 60 264,4 06 Q 138 10 x 10 4,2 x 4,2 1,38 x 1,38 2,20 60 323,0 07 Q 159 10 x 10 4,5 x 4,5 1,59 x 1,59 2,52 6,0 37,1 08 Q 196 10 x 10 5,0 x 5,0 1,96 x 1,96 3,11 6,0 45,8 09 Q 246 10 x 10 5,6 x 5,6 2,46 x 2,46 3,91 6,0 57,4

10 Q 283 10 x 10 6,0 x 6,0 2,83 x 2,83 4,48 6,0 65,9 11 Q 335 15 x 15 8,0 x 8,0 3,35 x 3,35 5,37 6,0 78,9 12 Q 396 10 x 10 7,1 x 7,1 3,96 x 3,96 6,28 6,0 92,3 13 Q 503 10 x 10 8,0 x 8,0 5,03 x 5,03 7,97 6,0 117,2 14 Q 636 10 x 10 9,0 x 9,0 6,36 x 6,36 10,09 6,0 148,3

Categorias do aço: CA-60: 3 ≤ 0 ≤ 9mm Dimensões padronizadas: Largura: 2,45m Comprimento: Rolo: vide tabela - Painéis: 4,20m e 6,00m Emendas: (Em cm)

Por simples justaposição das telas para armaduras prinicpais: (3 malhas) (desenho da justaposição 3 malhas)

Para armadura de distribuição: (1 malha)

328

329

Cargas Permanentes: Peso próprio

Concreto Armado 2,5 tf/m³ Lajes e paredes de concreto 25h(cm) Kgf/m² Vigas e pilares 0,25.bw(cm).h(cm) Kgf/m Laje pré Verificar

bw= largura h = altura Peso de revestimento de laje

50kg/m²

Peso de enchimento

Material Peso específico γ (tf /m³) Caco pumex 0,60

Argila expandida 0,85 Entulhos 1,10 - 1,50

Peso de paredes

Tijolos Maciço 1,6 tf/m³ Tijolo Baiano 1,2 tf/m³ Blocos de concreto 1,3 tf/m³

Parede Tijolo Maciço�kgf/m² Tijolo Baiano

kgf/m² Espelho 160 120 1/2 tij. 240 180 um tij. 400 300

Bloco de concreto

Espessura (cm) Esp.Acabada (cm) Peso kgf/m² 9 12 170 14 17 240 19 22 300

Peso de cobertura

Tipo de cobertura Peso kgf/m² Com telhas de barro e tesouras de madeira ι ≤ 40%

�70

Com telhas onduladas de fibrocimento e estr. de madeira

40

Com telhas de alumínio e estr: aço

alumínio

30 20

Com canalete 90 e estr. de madeira

�35

Cargas Acidentais -NB-5

330

TABELA PRÁTICA DE TRAÇOS DE CONCRETO

TABELA DE TRAÇOS DE CONCRETO Aconselha-se

nos casos Traço Consumo de

cimento p/ m3 de concreto

Consumo de areia p/ m3 de

concreto

Consumo de brita e água por m3 de

concreto

Resistência a compressão kg/cm2

(provável)

Altura das caixas (cm)

Nº de caixas por 1 saco de cimento

Fatores de água/cimento Cimento/água

Rendimento p/ saco de 50

kg Volume Kg Sacos

de 50kg

Litros Seca L

Num 3% L

Nº 1 L

Nº 2 L

Água L

3 dias

7 dias

28 dias Areia Brita Nº 1

Brita Nº 2

Areia Brita Nº 1

Brita Nº 2

L/kg

Kg/L L/saco

50kg

Litros

1:1:2

500

10

363

363

465

363

363

226

220

300

400

28,7

22,4

22,4

1

1

1

0,44

2,27

2,20

97,7

1:1/2:3

400 8

273

409

524

409

409

189

180

250

350

21,5

33,6

33,6

2

1

1

0,49

2,04

24,5

129,2

1:2:21/2

375

7,5

264

525

676

330

330

206

140

200

300

28,7

28,1

28,1

2

1

1

0,55

1,82

27,5

133,2

Obras de res-ponsabilidade

1:2:3

350

1

243

486

622

364

364

210

110

170

250

28,7

33,6

33,6

2

1

1

0,61

1,84

30,5

145,5

1:21/2:3

300 6

225

362

719

331

331

207

100

150

220

23,9

33,6

33,6

3

1

0,65

1,54

32,5

187,9

Colunas,

Baldrames e Vigas Médias

1:2:4

300

6

210

420

538

420

420

202

90

130

210

28,7

22,4

22,4

2

2

2

0,68

1,47

34,0

168,3

1:21/2:31/2

300 6

207

517

662

362

362

208

80

120

190

23,9

19,6

19,6

3

2

2

0,71

1,41

35,6

170,6

Estr. de Concr.

Armado

1:21/2:4

275

5,5

195

487

625

390

390

201

70

110

180

23,9

22,4

22,4

3

2

2

0,75

1,37

36,5

181,2

Cintas de

Amar-ração Vergas, Peq.

Lages

1:21/2:5

250

5

174

435

557

435

435

195

50

90

150

23,9

28,0

28,0

3

2

2

0,79

1,27

39,5

203,3

1:3:5

225

4,5

162

486

622

405

405

202

40

70

130

28,7

28,0

28,0

3

2

2

0,86

1,14

14,0

218,1

1:3:8

200 4

147

441

561

441

441

198

50

50

100

28,7

33,6

33,6

3

2

2

0,95

1,05

17,5

240,9

Casos

especiais, leitos e

camadas preparatórias

1:4:8

175

3,5

114

456

584

456

456

194

28,7

29,9

29,9

4

5

3

1,20

0,83

60,0

312,5

As caixas para pedra e areia terão em todos os casos como medidas de boca 0,35 x 0,48 m

331

332

TESOURAS, TERÇAS E PONTALETES

DET. ESPIGÃO

333

CAIBROS

Obs. - Acrescentar 20cm em cada viga com emendas.

- Acrescentar 10cm em cada caibro com emendas. - Ripas acrescentar 10% - Sarrafo para travamento na linha da cumeeira.

RELAÇÃO DE MATERIAIS

Viga 6 x 16 Viga 6 x 12 Caibro 5 x 6 Ripas 1 x 5(m)

Quant. Compr. (m) Quant. Compr. (m) Quant. Compr. (m) 01 (Pont.) 2,5 01 2,50 24 2,50 520,00 03 (Pont.) 3,0 26 3,00 07 3,00

07 01(Berço)

4,0 4,0

04 04

3,50 4,0

05�26 3,50�4,00 Sarrafo�2,5 x 10,0 (m)

02 4,5 30 4,50 03 5,0 15,00

334

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118/1980 Projeto e execução de obras de concreto armado. Rio de Janeiro, 1980

2 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8036/1993 Programação de sondagens de simples reconhecimento dos solos para fundação. Rio de Janeiro, 1993

3 BORGES, A. C. Prática das Pequenas Construções, 6a edição, 2 volumes. Editora Edgard Blucher. São Paulo,1992

4 BAUD, G. Manual de Construção. Editora Hemus. São Paulo, 1976

5 BAUER, L. A ,Falcão. Materiais de Construção. Editora Pini. São Paulo 1995

6 CARDÀO, Celso. Técnica da Construção. 4a edição. Editora Glob. Rio de Janeiro, 1969

7 DIAS, P.R.Vilela. Uma metodologia de Orçamentação para Obras Civis. 2a edição. Ed. Copiare. Curitiba/PR, 2000

8 FALCONI, F.F., et al. Fundações Teoria e prática. 2a edição. Editora Pini. São Paulo, 1998.

9 FUSCO, P.B., Técnica de armar as estruturas de concreto. Editora Pini. São Paulo, 1995.

10 LIMA, J.C.O. Sistema treliçado global - Boletim Técnico de Edifício. 9a edição. 1993

11 MELLO. F.Caio. Tesouras de Telhados. Editora Tecnoprint. 1996

12 MOLITERNO. Antonio. Caderno de Projetos de Telhados em Estrutura de Madeira. 1o volume. Editora Edgard Blucher. 1992

13 PIANCA, J. Batista. Manual do Construtor. 3a edição. 5 volumes. Editora Globo. Porto Alegre. 1974

14 RODRIGUES, P.P. Firme.et al. Pisos Indistriais de Concreto Armado. IBTS – Instituto Brasileiro de Telas Soldadas. São Paulo.

15 SAMPAIO, J. C Arruda. PCMAT. Programa de Condi'~oes e Meio Ambiente do Trabalho da Indústria da Construção. Editora Pini. São Paulo 1998.

16 SANTOS, Edvaldo G. Estruturas, desenhos de concreto armado.2 volumes. 4a

edição. Editora Calcitec.

335

17 TERZIAN, P. Roberto. Detalhaes de execução - Fôrma e Ferragens. Apostila 4oSimpatcon. Campinas/SP, 1978.

18 YAZIGI, Walid. A técnica de Edificar. Editora Pini. São Paulo. 1998.

Outras Publicações:

Apostilas Senai Boletins Técnicos do IPT Boletins Técnicos da ABCP Revista Arquitetura eConstrução Revistas Técnicas - Construção Mercado e Téchne - Editora Pini Manual Técnico Blindex - Publicação ABESC Manual de execução de Telhado - IPT Manual de tipologia de Projeto e de Racionalização das Intervenções por ajuda mútua. Jornal da AFALA - Associação dos Fabricantes de Lajes.