tcc tÉcnico em processamento de grÃos
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Trabalho referente curso Técnico em Processamento de GrãosTRANSCRIPT
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
HABILITAÇÃO TÉCNICA EM PROCESSAMENTO DE GRÃOS
EVALDO FRANCISCO DA SILVA
RONDONÓPOLIS – MT
2014
BUNGE ALIMENTOS S.A
ESTÁGIO REALIZADO NO PERÍODO DE 18/07/2011 á 20/10/2011
TOTAL DE 400 HORAS
RELATÓRIO DE ESTÁGIO HABILITAÇÃO TÉCNICA MECANICA
Relatório técnico de estágio realizado na empresa Bunge Alimentos, apresentado à Coordenação do Curso de Habilitação Técnica em Processamento de Grãos sobe orientação do professor Tecnólogo Valdanês Paludo, como requisito obrigatório para obtenção do título de Técnico em Processamento de Grãos.
EVALDO FRANCISCO DA SILVA
RONDONÓPOLIS- MT 2014
Relatório técnico de estágio apresentado à Coordenação do Curso de Habilitação Técnica em
Processamento de Grãos do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – Senai - sob a
orientação do professor Tecnólogo em Alimentos Valdanês Paludo, como requisito obrigatório
para obtenção do título de Técnico em Processamento de Grãos.
Resultado Final:
Apto
Não apto
_____________________________
Evaldo Francisco da Silva (Estagiário)
_________________________________
Tecnólogo. Valdanês Paludo (Orientador)
________________________________________
Keyla Lyane Silva do Prado (Coord. Pedagógica)
Rondonópolis, _____de__________de 2014
Dedico este trabalho primeiramente a Deus e a minha mãe pelo incentivo e colaboração dada a minha formação e a minha esposa por incentivar o meu aprimoramento e estar ao meu lado, e aos amigos que sempre estiveram torcendo para meu sucesso.
Há homens que lutam um dia e são bons. Há outros que lutam um ano e são melhores. Há os que lutam muitos anos e são muito bons. Porém, há os que lutam toda a vida. Esses são os imprescindíveis
Bertolt Brecht
LISTAS DE SIGLAS
HAPCC – Analise de Perigo e Ponto Crítico de Controle
PCC – Ponto Critico de controle
SP105 A e B – Silo Pulmão
TC 105 A e B – Transportador de Corrente
BF 110 – Balança de fluxo
QB 120 A/I – Quebrador
ML 125 A/B/C – Peneiras
RT – Rosca Transportadora
CD 160 – Condicionador
LM 170 A/P – Laminador
EXP 175 A/B – Expander
RF 180 A/B - Resfriador
EL – Elevador de Caneca
BK – Bulk flow
TU – Tulha
TCD – Transportador de Corrente Duplo
CL – Ciclone
PA – Peleteira de Casca
MN - Moinho
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - Silo pulmão 105 a/b .................................................................................................. 22
FIGURA 2 - Balança de fluxo - BF 110 ........................................................................................ 23
FIGURA 3 - Quebradores - QB, e parte interna do quebrador QB 120 ........................................ 24
FIGURA 4 - ML 125 A/B/C – parte interna e externa das peneiras ............................................. 25
FIGURA 5 - CS/ciclone/válvula reguladora/elevador................................................................... 27
FIGURA 6 - Equipamento de quebra e transporte de grãos .......................................................... 28
FIGURA 7 - Vista frontal – laminadores – LM 170 ..................................................................... 29
FIGURA 8 - Pistão/ expander 175/ bomba hidráulica .................................................................. 30
SUMARIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................... 10
2 BUNGE ALIMENTOS ................................................................................. 12
2.1 Perfil organizacional ................................................................................. 14
2.2 Histórico da empresa ................................................................................. 14
3 ATIVIDADES DIÁRIAS DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO ................................... 16
3.1 Procedimentos de classificação e amostragem....................................................... 16
3.2 Realizar a recepção dos grãos ........................................................................ 16
3.3 Realização da pesagem dos grãos .................................................................... 17
3.3.1 Entregar os dados da carga ........................................................................................... 17
3.3.2 Fazer a amostragem dos grãos ...................................................................................... 17
3.3.3 Descrição do procedimento de coleta da amostra ........................................................ 17
3.4 Umidade de grãos .................................................................................... 18
3.4.1 Determinação da umidade dos grãos ............................................................................ 18
3.5 Descarga moega/tombador ........................................................................... 19
3.5.1 Pré-limpeza ................................................................................................................... 19
3.5.2 Secagem ........................................................................................................................ 19
3.5.3 Limpeza ........................................................................................................................ 20
3.5.4 Armazenagem ............................................................................................................... 20
3.5.5 Reprocesso na secagem ................................................................................................ 20
3.6 Preparação ............................................................................................ 21
3.6.1 Silo pulmão (105 A e 105 B) ........................................................................................ 21
3.6.2 Transportador de corrente (TC 105 A e 105 B)............................................................ 22
3.6.3 Balança de fluxo (BF 110) ........................................................................................... 22
3.6.4 Quebrador (QB 120 A/I) .............................................................................................. 23
3.6.5 Peneiramento (ML 125 A/B/C) .................................................................................... 25
3.7 Separação de cascas .................................................................................. 26
3.7.1 Condicionador (CD 160) .............................................................................................. 27
3.7.2 Laminador (LM 170 A/P) ............................................................................................. 28
3.7.3 Expanders (EXP 175 A/B) ........................................................................................... 29
3.8 Equipamentos de proteção individual (EPI’s) ....................................................... 31
3.9 Procedimento de parada e largada da planta II ...................................................... 31
4 CONCLUSÃO ........................................................................................... 32
REFERÊNCIAS: .......................................................................................... 33
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1 INTRODUÇÃO
Este relatório tem como finalidade apresentar os registros das atividades desenvolvidas
durante a realização do estágio, que teve duração de 400 horas, sendo desenvolvido no interior da
Empresa Bunge Alimentos que atua no setor de Agronegócio e Alimentos onde pode se vivenciar
os fatores que facilitaram a entender o processo da Planta II e de conhecer o funcionamento dos
equipamentos, parada e posta em marcha. E acompanhar juntamente como os operadores e
encarregados os parâmetros de produção e medidas de segurança adotadas pela empresa.
Definir os procedimentos relativos ao controle de operação e segurança no processo de
preparação da soja, que inclui acompanhar o fluxo dos principais equipamentos. Como funciona a
quebra dos grãos, umidade ideal, o fluxo da separação de cascas, as condições de operação do
Condicionador, como realizar a laminação e as condições de operações da Expander, e verificar
os transportes e seus dimensionamentos.
Uma unidade de grãos necessita ser adequadamente projetada, edificada e gerenciada
para eficientemente realizar as operações de recepção, limpeza, secagem e armazenagem
processamento e expedição.
Para o alcance desses objetivos faz – se necessário: edificações como moegas, silos –
pulmões, silos armazenadores e/ou graneleiros e silos de expedição, maquinas de pré-limpeza e
limpeza, secadores e transportadores de grãos o emprego de defensivos agrícolas pra controle de
pragas.
Além dos custos operacionais, surgem também, o custo associada às perdas de qualidade
dos produtos. As perdas de ordem qualitativa referem a depreciação do padrão de classificação
em razão de fenômenos como infestação de fungos, ataque de insetos e ocorrência de danos
mecânicos ou térmicos.
Quanto a perdas quantitativas decorrem do derramamento de grão nos pátios de
manobras, tuneis, pés de elevadores e interiores de secadores, descarteis de grãos inteiros ou de
suas partes durante a secagem e limpeza da massa de grãos, consumo por insetos, fungos,
roedores e pássaros, super secagem na aeração, misturas indevidas de produto, combustão de
grãos e incêndios em secadores e respiração da massa de grãos.
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Para minimizar essas perdas as gerencias podem fazer uso da técnica APPCC – Analise
de Perigo e Ponto Critico de Controle, em que os perigos são as duas modalidades de perdas e os
PCC – são os locais ondem ocorrer as perdas.
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2 BUNGE ALIMENTOS
A história da Bunge começa em 1818, quando foi fundada Bunge & Co, em Amsterdã,
Holanda, por um negociante de origem alemã, Johannpeter G. Bunge, para comercializar
produtos importados das colônias holandesas e grãos. Alguns anos depois, a sede da empresa
muda–se para Roterdã e são abertas subsidiarias em outros países europeus.
Em 1859, a convite do rei do recém criado Reino da Bélgica, a Bunge transfere sua sede
para Antuérpia, tornando–se o braço comercial da expansão internacional do novo Reino. Inicia
negócios na Ásia e África, já sob o comando de Edouard Bunge, neto do fundador.
Em 1884, Ernest Bunge, irmão de Edouard, muda–se para Argentina, onde, com outros
sócios, cria uma empresa coligada com o nome de Bunge Y Born, com o objetivo de participar do
mercado de exportação de grãos no país.
Em 1905, a Bunge participa minoritariamente do capital S.A. Moinho Santista Indústria
Gerais, empresa de compra e moagem de trigo de Santos (SP – Brasil). É o inicio de uma rápida
expansão no país, adquirindo diversas empresas nos ramos de alimentação, agribussiness,
químico e têxtil, entre outros.
Alguns anos depois, em 1923, compra a empresa Cavalcanti & Cia., em Recife (PE –
Brasil), que resultou na formação da Sambra, posteriormente denominada Santista Alimentos. Já
as atividades de comercialização de fertilizantes tem início em 1938, a constituição da Serrana
S.A. de Mineração, cujo objetivo era explorar uma reserva de calcário na Serra do Mar (SP –
Brasil).
Em comemoração a 50 anos de atuação no Brasil, foi instituída, em 1995, a fundação
Moinho Santista, atual fundação Bunge, com o objetivo de incentivar as Ciências, Letras e Artes.
Hoje a fundação Bunge tem como missão contribuir para o desenvolvimento da cidadania, por
meio de valorização da educação e do conhecimento.
Em 1997 adquire a Ceval Alimentos, líder no processamento de soja e produção de
farelo e óleos e também a IAP, tradicional empresa de fertilizantes do país. No ano seguinte
compra a Fertilizante Ouro Verde.
Em 2000, adquire a indústria de fertilizantes Manah, Iap e Ouro Verde e, em setembro, a
Bunge Alimentos, união da Ceval e da Santista, algo concreto e idealizado.
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Dentro de sua estratégia de crescimento, a Bunge cria, em 1998, a Bunge Global Market,
atual Bunge Global Agribusiness, uma empresa de atuação mundial, especialmente voltada ao
cliente e responsável pelo comércio internacional de commodities da empresa. Com ela, a Bunge
tem acesso aos mercados mais promissores do mundo e amplia consideravelmente sua presença
internacional, firmando cada vez mais como uma empresa globalizada.
Na década de 90, a Bunge concentra sua atuação mundial em três áreas, que se
complementam: fertilizantes, grãos e oleaginosas e produtos alimentícios. Em 1999, a Bunge
muda sua sede para White Plains, Nova Iorque, EUA, em agosto de 2001 abre seu capital na
Bolsa de Nova Iorque.
Ainda em 2001, na Argentina, a Bunge adquiriu a La Plata Cereal, uma das maiores
empresas de agribusiness do país, com atividades no processamento de soja, industrialização de
fertilizantes e instalações portuárias. Com a aquisição a Bunge torna–se a maior processadora de
soja da Argentina.
Em 2002, a Bunge inicia a compra do controle acionário da Cereol, empresa de
agribusiness e alimentos com forte atuação na Europa. Com a aquisição, a Bunge amplia seus
negócios na área de ingredientes, fortalece sua atuação no setor de óleos comestíveis e abre
acesso a novas áreas de negócios, como o biodiesel.
Atualmente, a Bunge tem unidades industriais, silos e armazéns nas Américas do Norte e
do Sul, Europa, Ásia, Austrália e Índia, além de escritórios da BGA (Bunge Global Agribusiness)
atuando em vários países europeus, americanos, asiáticos e do Oriente Médio.
Em 2005, completou 100 anos de atividades no Brasil. No ano seguinte inicia sua
atuação na comercialização de açúcar. Já em 2007, compra a primeira usina de cana–de–açúcar
em Santa Julia, MS. Um ano depois assume o controle da Usina Monteverde em Ponta Porã, MS,
e inicia a construção de uma terceira usina em Pedro Afonso, TO.
Em 2010, a empresa unifica suas atividades sob o comando do ex–ministro Pedro
Parente, vende sua área de Nutrientes para fertilizantes para a Vale adquire a Moema Par, holding
com cinco usinas de cana–de–açúcar, localizadas em São Paulo e Minas Gerais.
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2.1 Perfil organizacional
A Bunge, presente no Brasil desde 1905, é uma das principais empresas do agronegócio
e alimentos do país, conquistando liderança em originação de processamento de soja e trigo, na
produção de fertilizantes, na fabricação de produtos alimentícios e em serviços portuários. É uma
das maiores exportadoras do Brasil (a primeira em agronegócio), contribuindo de maneira
substancial para o saldo positivo da balança comercial e para todas as divisas para a economia
nacional. Desde de 2006 atua também no segmento de açúcar e bioenergia.
Presente em 16 estados de todas as regiões do país, a Bunge possui hoje mais de 20 mil
colaboradores e cerca de 150 unidades, entre indústrias, centros de distribuição, silos e
instalações portuárias.
Marcas como Serrana, Manah, Iap, Ouro Verde, Salada, Soya, Cyclus, Delícia, Primor e
Bunge Pró estão profundamente ligadas não apenas à história econômica brasileira, mas também
ao costumes, à pesquisa científica, ao pioneirismo tecnológico e a formação de gerações de
profissionais.
2.2 Histórico da empresa
A Bunge Alimentos Rondonópolis é a maior unidade esmagadora da Bunge no Brasil
com capacidade nominal de esmagamento de 5.150 ton/dia de soja e 400 ton/dia de sementes de
algodão. Ela é composta por duas unidades esmagadora de soja, Planta 1 e Planta 2, e uma
unidade esmagadora de sementes de algodão, Planta 3. A Planta 1 foi inaugurada em 1991 com
uma capacidade nominal de 1.500 ton/dia de soja e atualmente processa 1.800 ton/dia. A Planta
2, inaugurada em maio de 2002, processa 3.350 ton/dia. A Planta 3 teve seu inicio em maio de
2005.
A unidade também contempla uma refinaria de óleo vegetal, inaugurada em dezembro
de 2005, com capacidade nominal de 1.200 ton/dia e uma unidade de 60.000 caixas/dia (20/900
ml).
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É uma empresa de tradição e referência de Qualidade, Segurança e Saúde do Trabalho e
Preservação do Meio Ambiente, e que visa a busca contínua de seu desempenho produtivo,
ambiental e da qualidade de vida das pessoas.
Tornou–se apta a demonstrar suas conformidades como o esperado por seus clientes, em
qualidade na produção e comercialização de farelo e óleo degomado de soja, através da
certificação NBR ISO 9001:2008, e na segurança do farelo da soja, baseada nos princípios do
HACCP – norma holandesa do PDV para Controle de Qualidade de Ingrediente/ ração animal,
sendo reconhecida para a certificação da NBR ISO 14001:2004.
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3 ATIVIDADES DIÁRIAS DESENVOLVIDAS NO ESTÁGIO
3.1 Procedimentos de classificação e amostragem
A amostragem é feita na parte externa da fabrica com a utilização de equipamento
denominado calador hidráulico, que retira a amostra por sucção em diversos pontos do caminhão
granaleiros, conforme definição da IN 11/2007 MAPA, são 5, 8 e 11 pontos por carga.
A amostra de soja é classificada para detecção de contaminação (Fedegoso/ Mamona/
Soja Tratada) e principalmente para avaliação de sua qualidade quanto ao índice de umidade,
impurezas, grãos esverdeados e avariados, e, de acordo com o resultado são efetuados ajustes nos
valores comerciais ou rejeição de carga.
Após o registro da classificação, o caminhão é pesado para determinação do peso bruto e
liberado para área fabril. Guarda–se uma contra–amostra/prova de cada carga de soja recebida
por 74 horas, após este período, guarda–se uma contra–amostra do pool do dia. O tempo de
guarda dessas contra–amostras é de 6 meses e fica sob responsabilidade dos classificadores.
3.2 Realizar a recepção dos grãos
A operação de recebimento é o ponto mais crítico da comercialização para os produtores
e para as empresas recebedoras de grãos, pois o produtor é penalizado quando o produto
apresenta percentuais de umidade, impurezas, matérias estranhas e grãos danificados (ardidos,
brotados e carunchados) acima da tolerância permitida. A caracterização das condições do
produto é realizada sempre no seu recebimento, avaliando-se a condição do grão, o teor de
impurezas e o conteúdo de umidade.
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3.3 Realização da pesagem dos grãos
A balança é a estrutura localizada na recepção da unidade, construída, geralmente, acima
do nível do solo, para evitar acúmulo de água, que possa interferir na pesagem do produto. As
balanças devem ser aferidas e lacradas pelo Inmetro.
Atenção: Os condutores devem ser orientados a não frearem nem arrancarem de forma
brusca sobre a plataforma da balança, para evitar danos ao equipamento.
3.3.1 Entregar os dados da carga
O responsável pela pesagem deve estar bastante atento para evitar fraudes ou erros
propositais na recepção da carga. Anotar os dados corretamente e registrar no sistema de controle
da empresa.
3.3.2 Fazer a amostragem dos grãos
A técnica de amostragem consiste em conseguir, sempre que possível, uma pequena
quantidade dotada de todas as características médias do conjunto, portanto, representativa do
todo. Os objetivos da inspeção e amostragem são: verificar as condições físicas do grão recebido
e a existência de infestações, detectar e prevenir fontes potenciais de contaminação, indicar as
medidas de proteção ou corretivas e verificar a eficiência do programa de higienização.
3.3.3 Descrição do procedimento de coleta da amostra
1- Conduzir o caminhão até o local de amostragem
↓ 2 - Retirar a lona
↓ 3 - Entregar a ficha de controle de carga ao operador
↓ 4 - Retirar várias porções de grãos para compor uma amostra composta
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(Utilizado um coletor pneumático, que aspira o grão a diversas profundidades e o desloca para a cabine de coleta das amostras. Na ausência deste equipamento, utiliza-se coletores manuais ou canecos para a retirada de grãos da carroceria).
↓ 5 - Recolher a amostra composta
↓ 6 - Homogeneízar a amostra composta, misturando bem os grãos
↓
7 - Retirar 1 kg para realizar as análises ↓
8 - Realizar as análises laboratoriais (As análises são importantes para obter as informações da qualidade inicial do produto e
definir as operações posteriores).
3.4 Umidade de grãos
3.4.1 Determinação da umidade dos grãos
O grão contém uma proporção variável de água e matéria seca. A umidade é a
quantidade de água livre presente no grão. Quando ele chega à unidade de secagem, faz-se uma
amostragem para a determinação dos teores de umidade, impurezas e matérias estranhas, a fim de
ter decisões precisas.
Existem vários métodos para se avaliar o conteúdo de água no grão. Alguns se baseiam
na perda de peso, através da remoção da água por aquecimento (estufa e destilação) e outros são
baseados no conhecimento das propriedades físicas dos grãos (métodos de capacitância e
condutividade elétrica).
Existem vários determinadores de umidade no mercado e todos devem estar aferidos e
calibrados com a metodologia apropriada. A determinação da umidade dos grãos deve ser feita
com amostras livres de impurezas, matérias estranhas (sementes invasoras, sementes de outras
espécies, pedras etc) e material vegetal, pois estes componentes alteram o resultado.
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3.5 Descarga moega/tombador
São retiradas as amarrações da lona, e o caminhão é conduzido para as moegas ou para o
tombador. As descargas nas moegas são realizadas manualmente promovendo a abertura das
bicas de descarga dos caminhões e puxando–se a soja através de rodos para as bicas. No
tombador é aberta a tampa traseira da carreta e o veiculo é levantado em ângulo de
aproximadamente 45º graus até o escorrimento completo da carga. A soja proveniente da coleta
de amostras na classificação é descarregada manualmente na moega.
A soja descarregada na moega pelo tombador pode ser redirecionada para um silo
pulmão vertical, o qual permite ou ser enviada diretamente para a pré–limpeza, conforme
atendimento dos padrões de procedimentos da empresa.
3.5.1 Pré-limpeza
Os grãos recebidos na moega ou armazenamento no silo-pulmão do tombador são
conduzidos para as peneiras de pré-limpeza para remoção das impurezas graúdas e médias para
evitar que se queimem no processo de secagem.
As maquinas que classificam granulométricamente os materiais através da diferença de
tamanho, efeito vibratório e aspiração pneumática. Na realização dessa atividade são utilizados
tais equipamentos, para melhor atender ao período de safra quando há um grande volume de soja
provinda direto o produtor.
3.5.2 Secagem
Os grãos isentos de impurezas graúdas e médias são passados em contra–corrente com
fluxo ascendente de ar quente proveniente do processo de combustão da lenha. O fluxo de grãos é
controlado pela regulagem da velocidade de descarga nas eclusas. Os gases quentes provindos da
fornalha são induzidos a passar pelos grãos através de exaustão produzida por ventiladores axiais.
A seção final do secador promove o resfriamento parcial do grão através da passagem de ar à
temperatura ambiente. Nesta etapa promove–se a secagem na umidade de armazenamento. O
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vapor utilizado no processo de secagem direta do grão, provém da combustão de lenha nativa
(cerrado) e/ou reflorestamento (eucalipto).
3.5.3 Limpeza
Os grãos após secos são enviados para as peneiras de limpeza onde é efetuada a remoção
das impurezas médias e pequenas para possibilitar o armazenamento ou processamento imediato.
As maquinas classificam granulométricamente os materiais através da diferença de tamanhos,
efeito vibratório e aspiração pneumática. São utilizadas tanto na safra quanto na entressafra.
3.5.4 Armazenagem
Os grãos secos e limpos são armazenados em silos com fundo tipo V, e em armazéns de
concreto, sob condições de temperatura ambiente. Um sistema de ventilação permite a aeração da
soja armazenada pela passagem de ar do fundo até o topo do silo. Através de um sistema de
retorno de produto pelos transportadores é possível realizar a movimentação de qualquer porção
dos grãos, no caso de aquecimento (transilagem). O turn over máximo destes silos é de 25 dias.
3.5.5 Reprocesso na secagem
Os grãos isentos de impurezas graúdas, médias e pequenas são passados em contra–
corrente com fluxo ascendentes de ar quente proveniente direto do processo de combustão da
lenha da fornalha do secador ou ar atmosférico aquecido no pré ar da Caldeira. O fluxo de grãos é
controlado pela regulagem da abertura entre as bandejas de descarga e o tempo em que
permanecem abertas e variando a velocidade de descarga das eclusas. Os gases quentes provindos
da fornalha são induzidos a passar pelos grãos através de exaustão produzida por ventiladores.
A seção final do secador promove o resfriamento parcial dos grãos através da passagem
de ar à temperatura ambiente. Nesta etapa promove–se a secagem dos grãos a umidade de
processamento. A soja seca à umidade processamento é armazenada em silo metálico vertical
fundo cônico, para atender ao fluxo contínuo no processo de esmagamento e facilitar
manutenções nos equipamentos que antecedem o processo de preparação da soja.
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3.6 Preparação
A preparação é a etapa em que se condiciona a soja para um melhor rendimento da
extração do óleo, as etapas da preparação são:
a) Pesagem;
b) Quebra dos grãos;
c) Separação das cascas;
d) Cozimento;
e) Laminação;
f) Expansão.
Os principais objetivos da preparação são:
a) Máxima extração de óleo;
b) Máxima velocidade de extração (percolação);
c) Mínima retenção de solvente residual;
d) Aumento da área de contato entre a soja e o solvente;
3.6.1 Silo pulmão (105 A e 105 B)
É o local onde fica armazenada toda a soja seca com um teor de umidade de 10,5%,
valor aceitável para o processamento, os silos são produzidos com metal e instalados em posição
vertical com fundo cônico para facilitar o escoamento no processo de esmagamento e facilitar, a
manutenção nos equipamentos que antecedem o processamento de preparação. Quando as
sementes oleaginosas são armazenadas em más condições, podem ocorrer problemas, tais como:
aquecimento da semente, chegando até a carbonização, o caso esteja com umidade acima da
crítica (13°C); aumento de acidez; escurecimento do óleo contido na semente, tornando difícil a
refinação e a clarificação; modificações organoléticas, influindo no sabor e no aroma dos farelos
e óleos produzidos.
O silo tem aproximadamente 20 m de altura por 51 m de diâmetro, é constituído por dois
sensores de nível, um na parte inferior que indica o nível de grãos baixo, e o outro sensor
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instalado na parte superior para indicar a capacidade de carga do silo, há também em cada silo
um ventilador centrífugo que na parte externa e que fica ligado sempre que há carga no silo,
ventilando o exterior do mesmo fazendo com que a temperatura interna permaneça aceitável,
porém todas as vezes que os silos estiverem sem carga os ventiladores deverão ser ligados
semanalmente durante cinco minutos para evitar oxidação nas esferas dos rolamentos.
Os grãos com umidade aceitável são enviados por meio dos TC 105 A e B, onde estão
instalados dentro de um túnel em formato de L sob os silos que são utilizados para alimentar a
preparação.
FIGURA 1 - Silo pulmão 105 a/b
FONTE: Bunge
3.6.2 Transportador de corrente (TC 105 A e 105 B)
É o primeiro passo dos grãos de soja para iniciar o processo da preparação e funciona da
seguinte forma: No momento em que a produção estiver através do silo 105 A, o TC 105 B fica
desabilitado, a soja é transportada para o EL 105, e quando a produção for realizada pelo silo 105
B é utilizado os dois TC’s para ter continuidade ao processo.
3.6.3 Balança de fluxo (BF 110)
É utilizada para controle de quantidade de soja que entra no processo e manter a
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uniformidade no processo subsequente a produção. Toda a produção passa por essa balança de
fluxo para se fazer a pesagem dos grãos ela é operada de forma automática efetuando assim uma
pesagem exata através de um sistema de comportas que subdividem em grandes quantidades
sucessivas. E ao ser pesada a última seção, automaticamente a balança reinicia o fluxo do
processo de uma forma contínua, o mínimo que ela passa é 139,5 t/h. E se por algum motivo
inesperado vier afetar o funcionamento da balança, o processo de produção não para, sendo
possível contar com fluxo By–Pass que continua abastecendo a planta, mas pelo modo By–Pass
não temos como saber exatamente quanto esta se passando de produção.
FIGURA 2 - Balança de fluxo - BF 110
FONTE: Bunge
3.6.4 Quebrador (QB 120 A/I)
A soja depois de pesada passa pelo transportador de corrente duplo o TCD 110 para em
seguida alimentar os noves quebradores que existem na planta II. Esses quebradores são
compostos de um alimentador com válvula que regula sua capacidade de carga, possuem imãs
que servem pra evitar a passagem de qualquer tipo de metal que possa afetar as etapas seguintes
da preparação, e principalmente dois pares de rolos raiados que medem 250 mm Ø e cada um dos
rolos contém 150 raios pra facilitar a quebra dos grãos. Esses dois pares de rolos raiados são
montados de forma sobreposta uma ao outro para efetuar a quebra dos grãos, de maneira que no
par de rolos raiados que fica na parte superior são quebrados em 4 e 8 pedaços por grão, os rolos
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raiados que estão na parte inferior recebem esses quebrados maiores e quebram novamente,
transformando-os em 8 e 16, não deve resultar em pedaços maiores que ¼ de grão.
Esses pares de rolos trabalham com diferenças de velocidade e com endentação dos
rolos de forma oposta, os rolos devem ser ajustados com a mesma distância entre eles em toda
sua extensão, de forma paralela, se os ajustes não ficarem alinhados paralelamente os rolos vão
gastar mais numa ponta do que na outra, antecipando a troca dos rolos quebradores.
A quebra dos grãos visa facilitar o processo de laminação posterior, mas para se ter um
melhor resultado na laminação além de ter um perfeito alinhamento dos rolos é preciso fazer a
análise granulométrica dos grãos quebrados e essa analise é realizada a partir das coletas de uma
amostra de cada quebrador, que é levada para a sala de análise onde é pesada em uma balança
semi-analítica uma quantidade de 100g de cada uma dessas amostras, sendo feito o processo de
peneiramento granulométrico, onde a primeira peneira tem uma malha de 4,76 mm e os
quebrados que não passam por ela deve ser no máximo de 5 %, a segunda peneira que tem a
malha de 1,87 mm tem que obter no máximo 90 %, ou seja, o que conseguem passar pela peneira
fina e ficará no fundo do conjunto de peneiras serão considerado os finos e devem ter no máximo
5%, contando com as somas das porcentagens devem chegar a 100%. O teste é realizado para
avaliar a eficiência do processo de quebra da soja, em amostras coletadas na saída dos
quebradores.
FIGURA 3 - Quebradores - QB, e parte interna do quebrador QB 120
FONTE: Bunge
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3.6.5 Peneiramento (ML 125 A/B/C)
Os grãos juntamente com as cascas são transportados pelo Transportador de Corrente
Dupla TCD 120 até ao EL 123 e ao TCD 123 nesta ordem até as peneiras ML 125, onde vão
passar por um conjunto de peneiras que possuem dois tamanhos diferentes de telas de 10 e 5
mesh, além de um movimento vibratório fazendo com que esses grãos se separem em tamanhos
diferentes, e dotados com um sistema auto limpante possuindo esferas de borracha que mantém a
peneira limpa durante o peneiramento, evitando depósito nos furos das peneiras, assim mantém a
produção constante e com qualidade. Os quebrados granulométricos que não conseguem passar
pela primeira etapa da tela maior são transportados para outros dois CS e os finos descem por
uma tubulação até ao BK 130.
FIGURA 4 - ML 125 A/B/C – parte interna e externa das peneiras
FONTE: Bunge
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3.7 Separação de cascas
O processo de separação de casca tem inicio já nos quebradores (QB 120 A/I), onde pela
parte superior existem tubulações que ajudam sugar os finos e as cascas são succionadas para a
tulha TU 196. Pela parte superior dessa tulha é ligado o VS 196 que retira o calor da casca e dos
finos, esses materiais são transportados por duas RT (roscas transportadoras), a RT 196 e RT 196
A até ao transportador de corrente duplo TCD 120 que posteriormente vai alimentar o elevador
EL 123, alimentando a parte de peneiramento nas ML 125 A, B e C com o objetivo de aproveitar
os finos que possam vir a existir no meio das cascas.
Essas peneiras são separadas por dois tamanhos de telas que facilitam no momento de
separação dos quebrados e nos finos, os quebrados e nos finos, os quebrados granulométricos e as
cascas que não conseguem passar pelos furos da primeira tela são considerados os quebrados
granulometricamente maiores. Os grãos e as cascas maiores descem pela última coluna de um
conjunto CS que trabalha com até 1,5 kg/bar de pressão, o suficiente para sugar as cascas através
de tubulação e mandar para os ciclones CL 130 A à F. Os ciclones têm um sistema de sucção do
ar captado do ambiente que serve para realizar a separação das cascas dos grãos quebrados
através de uma densidade, em seguida as cascas são aspiradas para os ciclones CL 140 A à F
enquanto que os grãos seguem para o BK 130 para continuar a etapa de processamento.
Já os quebrados menores que descem pelas duas colunas de CS frente que trabalham
com a mesma pressão de 1,5 kg/bar. Esse processo de separação é idêntico aos quebrados
maiores, isto é, também passam por ciclones que separam as cascas dos grãos, esses grãos
passam para o BK 130 até chegar ao condicionador CD 160 assim como os grãos maiores, para
dar continuidade ao processo de preparação. As cascas já separadas seguem pelo transportador de
corrente TC 140 até ao moinho MN 145 A ou B passando pela tulha TU 145 e RT 145
transportando-as para o elevador EL 145 alimentando o TC 150 que por fim este transporta as
cascas para alimentar a peleteira PA 150 para que seja peletizada e em seguida enviada para o
resfriador RF 155 onde será armazenada na tulha TU 155.
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FIGURA 5 - CS/ciclone/válvula reguladora/elevador
FONTE: Bunge
3.7.1 Condicionador (CD 160)
A massa de grãos quebrados é transportada até ao condicionador CD 160, constituído de
um corpo cilíndrico giratório, com vários tubos inseridos no sentido longitudinal, por onde é
injetado vapor internamente, sem que entre em contato com os grãos. Nesse processo a massa de
grãos sofre cozimento através da temperatura que varia de 68ºC a 72ºC, com tempo de residência
de 10 a 30 minutos com umidade de 10,5%, torna-se uma massa maleável e favorece a obtenção
de flocos mais resistes á quebra no processo de laminação.
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FIGURA 6 - Equipamento de quebra e transporte de grãos
FONTE: Bunge
3.7.2 Laminador (LM 170 A/P)
A extração de óleo dos grãos é facilitada pelo rompimento dos tecidos e das paredes das
células. A laminação diminui a distância entre o centro do grão e sua superfície e aumentando,
assim, a área de contato do solvente e a lâmina para saída do óleo. Os flocos ou lâminas obtidas
possuem uma espessura de dois a quatro décimos de milímetro, com um a dois centímetros de
superfície. A desintegração dos grãos ativa as enzimas celulares, especialmente a lipase e a
peroxidase, o que tem um efeito negativo sobre a qualidade do óleo e da torta ou farelo. Portanto,
a trituração dos cotilédones e a laminação das pequenas partículas obtidas devem ser efetuadas o
mais rápido possível.
O equipamento composto de um alimentador com sensor que regula o nível da carga, um
separador magnético que serve para impedir a passagem de metal que danifique os rolos
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laminadores, um par de rolos lisos organizados em sobreposto ao outro cada um medindo cerca
de 600 mm de diâmetro, duas bombas hidráulicas que servem para dar pressão nos rolos dos
laminadores, as bombas hidráulicas trabalham com pressão de 50 bar.
Os quebrados que saem do condicionador TCD 160 chega aos laminadores LM 170
através de um BK 160, passando pela RT 160 B e um TCD 160 alimentando cada um dos
laminadores que existem na planta II, que tem seus tags em ordem alfabética, iniciando sempre
do último para o primeiro.
Os operadores devem ter uma atenção especial com as lâminas que saem destes
equipamentos, às lâminas não devem ter espessura maior que 0,40 mm, por isso é necessário
coletar três amostras em pontos diferentes, no canto direito e esquerdo e no centro do rolo de
cada laminador, medir a espessura de vários flocos de cada ponto com uso de um micrômetro.
Deverá sempre verificar se não há passagem de grãos nos biquínis, mas se acontecer é
obrigação do operador comunicar o superior imediato sobre os grãos e em seguida preparar o
equipamento para ser desligado e desabilitado, e não esquecer de comunicar o mecânico para
fazer os reparos necessários e de imediato, porém uma massa bem laminada ajuda no processo de
extração do óleo.
FIGURA 7 - Vista frontal – laminadores – LM 170
FONTE: Bunge
3.7.3 Expanders (EXP 175 A/B)
A massa após ser laminada é transportada pelo TC 170 A, passando pelo BK 170 e o TC
170 B para alimentar as expanders, a alimentação começa pela expander EXP 175 B e o retorno
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serve para alimentar a expander EXP 175 A. As expanders são compostas de uma tulha com
gaveta acionada por um sistema eletropneumático.
Na expander, os flocos são gradualmente prensados pelo eixo principal dos helicóides,
que é um tipo de rosca não contínua girando dentro do corpo. Eles também são bem misturados
devido a parafusos raspadores especiais montados entre os espaços livres das seções das roscas.
A massa enquanto processada, recebe vapor direto dos parafusos raspadores especiais com canais
de injeção de vapor. A pressão na massa alcança seu nível máximo na ponta de descarga. Como o
material passa pelos bicos de descarga ou pelo auto-cone hidráulico a expansão ocorre graças á
rápida mudança de pressão. A massa se torna porosa e homogênea a expandida.
O vapor direto é o vapor de água saturado utilizado para realizar o processo de
aquecimento e extrusamento do produto pela expander, enquanto que o vapor indireto é usado pra
fazer o aquecimento do equipamento e do material na expander durante o seu processo de largada
sem ser necessário o contato direto com o produto. A expansão da massa visa romper as paredes
celulares para facilitar a saída do óleo, a temperatura e a umidade dos flocos, são elevados de
70ºC a 105ºC trabalha em torno de 2.0 a 2.5 kg de vapor. Após a massa expandida ela passa por
um processo de resfriamento para isso ela é enviada para o resfriador RF 180 A e 180 B, onde irá
sofrer troca de calor por meio de VS que capta o ar do ambiente, para entrar no resfriador e
transformar a massa quente em um material com uma temperatura em torno de 60ºC a 65ºC,
apropriada para extração do óleo.
FIGURA 8 - Pistão/ expander 175/ bomba hidráulica
FONTE: Bunge
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3.8 Equipamentos de proteção individual (EPI’s)
Nos procedimentos de Preparação e Extração os equipamentos de proteção individual
devem ser utilizados. Esses equipamentos são capacete de segurança, óculos de segurança, botina
de biqueira de aço, protetor auricular, luvas de vaqueta, máscara de pó para acesso aos túneis e
cinto de segurança para atividades especificas em desníveis. O uso dos EPI’s visam proteger a
integridade física do funcionário.
3.9 Procedimento de parada e largada da planta II
É proibido colocar as mãos em equipamentos rotativos sem que os procedimentos de
bloqueio eletromecânico sejam seguidos. Cortar a carga na Preparação, fechando as gavetas dos
TC’s 105 A e B. Descarregar a balança manualmente, esvaziar as tulhas dos quebradores QB 120
A/I e dos laminadores LM 160 A/P, colocar os alimentadores em forçado até acabar com todo
material das tulhas. Passar ar comprimido na alimentação dos quebradores QB 120 A/I, esvaziar
todos os equipamentos com sensor de nível conforme acima e colocar óleo nas matrizes das
peleteiras PA 150 A, PA 220 B ou E, para facilitar na hora de por em marcha.
Verificar e fechar a alimentação dos fluxos de vapor d’água do condicionador CD 160,
peleteira 150 ou 220 e nos expanders EXP 175 que estão sendo utilizados. Após ter finalizado os
serviços de manutenção a largada da planta deve ser feita de maneira cautelosa ligando os
equipamentos e em seguida abrir a gaveta de alimentação, não esquecer de abrir alimentação de
vapor d’água do condicionador CD 160, peleteira PA 150 ou 220 e expanders EXP 175 A e B,
aumentar gradativamente o vapor sempre acompanhando a o aumento da amperagem dos
equipamentos.
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4 CONCLUSÃO
O objetivo desse trabalho foi descrever os processos que antecede a extração de óleo de
soja, e o funcionamento dos equipamentos e sobre o processo de preparação de soja e estes dias
de treinamento serviram como um novo desafio em minha carreira profissional, pois, entender
todo esse fluxo foi um tanto quanto interessante. Sei que só esse tempo não foi o suficiente para a
minha capacitação, porém é certo que, com o passar dos dias vou poder aprimorar os meus
conhecimentos.
O processo de preparação de soja requer conhecimento com relação às suas inúmeras
etapas, e o objetivo do treinamento foi justamente mostrar que o programa de desenvolvimento
técnico tem a finalidade de capacitar o operador, fazendo com que este seja capaz de operar a
planta com eficiência juntamente com os demais companheiros de equipe visando resultados
positivos.
E termos de segurança, baseados em informações sobre os fatores relacionados à
contaminação dos produtos por microrganismos ou entre outros agentes tóxicos, programas de
segurança dos alimentos, como Boas Praticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais
Padrões de Higienização (POPH) e o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) são desenvolvidos e estabelecidos procedimentos de controle e medidas preventivas,
buscando garantir a inocuidade dos alimentos.
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REFERÊNCIAS:
BRASIL, MINISTÉRIO DA AGRICULTURA PECUÁRIA E ABASTECIMENTO (MAPA). Instrução Normativa n° 37 de 27 de Julho de 2007. Alterar o inciso IV, do art. 2º, do Capítulo I, do Anexo da Instrução Normativa nº 11, de 15 de Maio de 2007. BRASIL, MINISTÉRIO DA AGRICULTURA PECUÁRIA E ABASTECIMENTO (MAPA). Instrução Normativa n° 11 de 15 de Maio de 2007. Estabelecer o Regulamento Técnico da Soja, definindo o seu padrão oficial de classificação, com os requisitos de identidade e qualidade intrínseca e extrínseca, a amostragem e a marcação ou rotulagem. BRASIL, MINISTÉRIO DA AGRICULTURA PECUÁRIA E ABASTECIMENTO (MAPA). Instrução Normativa n° 15 de 09 de Junho de 2004. Aprovar os requisitos e procedimentos para certificação das condições higiênico-sanitárias da soja em grão destinada à comercialização interna, à exportação e à importação. BRASIL; Normas Técnicas NR 06 de 06 de Julho de 1978. Equipamento de proteção individual – EPI. BRASIL; Normas técnicas NR-33 de 06 de julho de 1978. Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados. MANDARINO, José Marcos Gontijo; ROESSING, Antônio Carlos. Tecnologia para produção do óleo de soja: descrição das etapas, equipamentos, produtos e subprodutos. Londrina, Embrapa Soja, 2001. Manutenção corretiva. Disponível em http://www.manutencaocorretiva.com.br, acesso em 10 de Outubro de 2011. Manutenção preventiva. Disponível em http://www.manutencaopreventiva.com.br, acesso em
15 de Outubro de 2011.
W. Fetzer Bühler AG Uzwil, Suiza Libro de Oro de A &G – 10º aniversário, página 363.