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AVALIAÇÃO DE RISCOS OCUPACIONAIS EM UMA INDÚSTRIA DE

FOLHEADOS DE JUAZEIRO DO NORTE - UM ESTUDO DE CASO

Daniel Walker Almeida Marques Junior1

RESUMO

Este estudo teve por objetivo avaliar os riscos ocupacionais dos colaboradores de uma indústria de jóias folheadas, no município de Juazeiro do Norte/CE e, tecer recomendações sobre as modificações necessárias, a fim de adequar o ambiente de trabalho às normas de saúde e segurança no trabalho vigentes no país. A unidade específica de análise foi o grupo de trabalhadores do setor de galvanoplastia. A metodologia utilizada foi a observação sistemática, para descrever os processos de trabalho. Para o levantamento de dados primários, foi realizada uma entrevista com o supervisor de produção da empresa, sendo possível identificar: as funções desempenhadas em cada setor de produção. Desta forma, a avaliação cobriu todas as condições operacionais e ambientais habituais, que envolvem o trabalhador no exercício de suas funções. Após essa etapa foi realizada a observação das atividades desenvolvidas pelos trabalhadores para identificação e quantificação dos riscos existentes no processo produtivo industrial, que, em função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador. Observou-se que os fatores que mais contribuem para as doenças ocupacionais são as inobservâncias das normas e procedimentos de segurança e falta de atenção na utilização de Equipamento de Proteção Individual (EPI). As principais lesões em conseqüência desses acidentes de trabalho são: cortes, queimaduras, quedas, exposição constante a compostos orgânicos voláteis (VOC) e material particulado fino, bem como riscos ergonômicos.

Palavras-chave: Galvanoplastia - indústria. Resíduos industriais. Folheados -

indústria.

Introdução

O presente trabalho tem como tema os riscos decorrentes da atividade de

galvanoplastia, que podem comprometer a saúde e a segurança dos colaboradores

de uma indústria de jóias folheadas de Juazeiro do Norte, Estado do Ceará.

A galvanoplastia é um processo eletrolítico que consiste em revestir

superfícies de peças metálicas com outros metais, mais nobres. Esse processo tem

por objetivo proteger uma peça de metal da reação de oxidação, bem como conferir

melhor acabamento estético ou decorativo à mesma.

Segundo os registros do Anuário Estatístico da Previdência Social, no período

compreendido entre 2000 a 2005, houve um aumento de 82,4% no número de

1 Engenheiro de Produção Mecânico pela Universidade Regional do Cariri (URCA) e Pós Graduando em

Engenharia de Segurança no Trabalho da Universidade Cândido Mendes (UCAM). E-mail: danielwjr@ig.com.br

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acidentes de trabalho nas indústrias de galvanotécnica e de folheados, com 1.257

ocorrências em 2005, das quais 1.047 foram de acidentes típicos, 129 de acidentes

de trajeto e 81 de doenças do trabalho para as duas atividades.

Nesse contexto, serão abordados nesse estudo de caso:

• As categorias de riscos ocupacionais decorrentes da empresa, dos

procedimentos, da maquinaria, dos processos, dos ambientes e das

relações de trabalho;

• Os dados conclusivos que se chegou à avaliação quantitativa dos

agentes de riscos ambientais encontrados na empresa.

São considerados riscos ambientais os agentes físicos, químicos e biológicos

que, em função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de

exposição, forem capazes de causar dano a saúde do trabalhador.

De acordo com a IN-118/2005, são consideradas condições especiais que

prejudicam a saúde ou a integridade física, conforme aprovado pelo Decreto nº

3048, de 06 de maio de 1999, a exposição a agentes nocivos químicos, físicos ou

biológicos ou à associação desses agentes, em concentração ou intensidade e

tempo de exposição que ultrapasse os limites de tolerância ou que, dependendo

do agente, torne a simples exposição em condição especial prejudicial à saúde.

Na empresa, objeto desse estudo, todos os cinco agentes de risco foram

encontrados: físicos (ruído e calor); químicos (sais metálicos e cianetos, os ácidos,

bases e solventes orgânicos, os vapores de solventes orgânicos, as névoas ácidas e

alcalinas geradas nos banhos e as poeiras metálicas); biológicos (presença de

vetores transmissores de riscos – ratos e baratas); ergonômicos (posturas

inadequadas, iluminação inadequada, movimentos repetitivos, ritmo e esforço

excessivo); e mecânicos (pisos escorregadios, sinalização precária, instalação

elétrica improvisada).

Com o objetivo de mensurar os riscos ambientais foram realizados

levantamentos gerais do estabelecimento, processos produtivos, produtos químicos,

organização e fluxo operacional, identificando agentes nocivos à saúde e a

integridade física do trabalhador.

Foram também analisadas as disposições de máquinas e equipamentos nos

diversos setores (layout), de modo que o mesmo não se constitua em risco

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adicional. Um layout inadequado pode gerar problemas de circulação de pessoas e

materiais, obstrução de rotas de fuga e do acesso aos equipamentos de combate a

incêndio, redução dos níveis de iluminamento natural, aumento dos níveis de

pressão sonora (ruído) no ambiente de trabalho.

Para o alcance dos objetivos aqui propostos, utilizou-se como recurso

metodológico, a pesquisa bibliográfica e de campo, realizada a partir da análise

pormenorizada de materiais já publicados na literatura e artigos científicos

divulgados no meio eletrônico, bem como na utilização de instrumental para

quantificação dos riscos ambientais.

As recomendações técnicas aqui relatadas tiveram o objetivo de adequar o

ambiente de trabalho ao preconizado nas normas de saúde e segurança no trabalho

vigente no país.

Desenvolvimento

No final do século XVII, a exploração do ouro, foi responsável pela

interiorização do desenvolvimento brasileiro, pelo grande crescimento populacional e

pela expansão de nossas fronteiras. As descobertas de diamantes e,

posteriormente, de outras pedras preciosas, também tiveram um papel

preponderante para esse crescimento.

A partir da II Guerra Mundial surgem, no Brasil, as primeiras indústrias

joalheiras que se somaram aos fabricantes de jóias artesanais, os ourives.

Hoje a indústria brasileira de jóias e folheados está presente em quase todas

as regiões do país. Segundo o Instituto Brasileiro de Gemas e Metais Preciosos

(IGPM) o Brasil é o 27º colocado no ranking dos principais fabricantes de jóias

(IBGM, 2005).

No Estado do Ceará, mais particularmente em Juazeiro do Norte, localizado

na Região Metropolitana do Cariri, as atividades de produção de bijuterias e

folheados foram iniciadas, em 1893, com o incentivo do Padre Cícero que atraía

devotos à cidade e estimulava os moradores da localidade a disponibilizarem, em

suas residências, uma pequena oficina para a fabricação de peças de ouro

(correntes, anéis, brincos), o que provocou a criação desse nicho empresarial.

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Na década de 50 e 60 o ponto forte em ramo de negócios de nossa cidade

eram as ourivesarias. Nesta época, Juazeiro era responsável por cerca de 50% da

produção nacional de folheados, com centenas de fábricas de médio e grande porte,

empregando uma vasta rede de trabalhadores e artesãos.

A produção, que no início era basicamente artesanal, tem ganhado contornos

mais modernos. Hoje a terra de Padre Cícero, Juazeiro do Norte, é a terceira maior

produtora de folheados no Brasil. É atualmente o segundo setor em importância no

município, superado apenas por calçados. De acordo com o SEBRAE/CE, são 50

empresas que empregam cerca de quatro mil pessoas. A produção chega a 2,5

milhões de peças ao mês, tendo como principais destinos estados das regiões Norte

e Nordeste.

No que se refere à ourivesaria tradicional, outro importante segmento do pólo,

a cidade possui 15 empresas, com cerca de 50 ourives, trabalhando em conserto de

jóias e fabricação por encomenda. Quase todos operam de maneira informal,

empregando, ainda, cerca de mais de 200 pessoas.

A empresa objeto desse estudo de caso está instalada, desde 2002, em

Juazeiro do Norte, estado do Ceará, em uma residência adaptada, para o específico

propósito de promover a eletrodeposição de ouro e prata em produtos como:

brincos, anéis, alianças, correntes, pulseiras, gargantilhas, pingentes e colares. A

indústria conta com 35 trabalhadores, sendo 15 no setor de galvanoplastia. A

jornada de trabalho é de 44 horas semanais.

Neste ramo de atividade a produção de jóias é realizada através de uma série

de processos industriais em especial a fabricação de peças (denominadas de

“bruto”) e o tratamento de superfícies através do banho de metais. O processamento

industrial, intitulado de galvânico, têm duas atividades básicas, que consistem na

limpeza da peça (preparação da sua superfície para recebimento da camada de

revestimento) e a aplicação de camada metálica propriamente dita.

Em suma, o processo produtivo industrial da empresa divide-se em: (a)

Confecção das peças; (b) Tratamento químico e mecânico das peças; (c) Banho

eletrolítico das peças; (d) lavagem em água quente e secagem das peças.

a) Confecção das peças: A fabricação de peças é feita por processo

metalúrgico (fundição a baixa fusão). Para realizar a fundição à baixa fusão,

modelos das peças são colocadas em um molde flexível de silicone (ou borracha)

que se amolda ao seu formato. Após adicionar um composto que evita a aderência,

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monta-se um outro disco idêntico sobre o anterior, encerrando os modelos entre os

discos.

O conjunto é então colocado em uma prensa vulcanizadora, semi-automática,

onde é regulado a temperatura e o tempo de vulcanização (para ocorrência do

processo de cura do molde), com a pressão desejada. Após a cura, o molde

resultante tem resistência química e ao calor, e procede-se então à abertura manual

dos canais pelos quais o metal líquido escorrerá, assim como canais pelos quais

haja escape de ar.

Para a produção, os moldes são montados em máquina centrífuga, semi-

automática, que através de movimentos giratórios (centrifugação e compressão)

criam condições para que se despeje o metal líquido no orifício central de modo que

ocorra o escoamento por todos os detalhes das cavidades, dando o formato das

peças. Retirado o conjunto, são retiradas as rebarba das peças.

Nos diversos estágios desse processo de fundição há liberação de fumos

metálicos, provenientes da fusão das ligas, que causam prejuízos à saúde dos

trabalhadores.

(b) Tratamento químico das peças: Consiste numa limpeza preliminar das

peças de latão, através de solução de 50% de ácido nítrico (HNO3) e 98% de ácido

sulfúrico (H2SO4). Nessa empresa esse processo é realizado ao ar livre, desprovido

de quaisquer sistemas de exaustão e filtros lavadores de gases.

(c) Tratamento mecânico das peças: Realizado em um tamboriador rotativo,

que gira axialmente. Em seu interior, além das peças a serem rebarbadas, são

colocados chips (pequenas peças em formatos geométricos variados, de resina ou

de material cerâmico abrasivo), detergente e/ou esferas polidoras. A utilidade dos

chips é auxiliar no desbaste de material mediante o movimento dentro das

campanas.

(d) Processo de deposição eletrolítica: No tratamento eletrolítico as peças

(pingentes, anéis, brincos etc) são previamente colocadas em gancheiras e imersas

em tanques de PP com solução composta de cianeto de potássio. Após 15

segundos, as peças são enxaguadas em chuveiros sobre tanques de recepção de

efluentes químicos; em seguida colocadas em uma solução ativante de ácido

sulfúrico (10%). Em seguida são levadas para o desengraxe eletrolítico, utilizado

para remover sujeiras das peças permitindo, assim, uma perfeita deposição dos

tratamentos galvânicos posteriores.

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Após operações de enxágüe, seguido de ativação e novo enxágüe, as peças

são levadas para o banho de cobre alcalino. Este processo é realizado com sais de

cobre cianeto, formando uma camada fina de Cobre, intermediária entre o metal

base (latão) e o ouro. Após enxágüe, ativação e novamente enxágüe, o passo

seguinte, na produção de folheados, é a deposição de uma camada mais espessa

de cobre, conhecido por banho de cobre ácido, cuja composição é de sulfato de

cobre e de ácido sulfúrico. Nesse processo ocorre o nivelamento e o brilho das

peças. Após as camadas de preparação (cobre e níquel), parte-se às camadas de

metais mais nobres, como o ouro e prata.

As peças que saem da linha de galvanoplastia vão às centrífugas que lhes

proporcionam a remoção da água e secando as peças por resistências elétricas

internas.

Após levantamento prévio e pormenorizado do processo produtivo, foram

identificadas as principais queixas dos colaboradores do setor galvânico: jornadas

de trabalho prolongadas - horas-extras; - folgas insuficientes, tendo em vista a

jornada de trabalho semanal acrescida das horas-extras; - irritação às vias

respiratórias e dores na coluna vertebral.

Foram observados os seguintes riscos ambientais:

a) químicos - As emissões provenientes da atividade são oriundas do uso de

compostos orgânicos voláteis (VOC) e de material particulado fino. As emissões do

setor incluem: vapores ácidos ou com cianeto e névoas ácidas. A dispersão dessas

reações é lenta e homogênea devido a pouca corrente de ar.

O sistema de ventilação no ambiente de trabalho deverá, sempre que

possível, ser natural pois além de promover a adequada renovação do ar dentro da

instalação, evita gastos adicionais de energia elétrica com sistemas de ventilação

forçada. A vazão de exaustão deverá ser calculada a partir do porte da empresa e

da quantidade de gases gerados nas linhas de produção e deverá ser dotado captor

tipo multifresta, sistema de dutos, ventilador, sistema de coleta e de descarga sobre

a superfície dos tanques de banhos químicos.

As paredes do prédio deverão ter proteção anti-corrosiva pelo menos até a

altura dos banhos, o que vai minimizar o ataque pelos produtos químicos presentes

nos banhos, além de facilitar a sua limpeza.

b) físicos: O vaso de pressão (compressor) instalado na área interna de

produção, tem contribuído para elevação do nível de ruído no ambiente de trabalho.

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O nível de pressão sonoro medido no setor galvânico foi de 80.6 dB (A). O nível de

ruído encontra-se muito próximo ao limite de tolerância permitido que é de 85 dB(A).

Recomenda-se a transferência de compressor para uma área específica e com

enclausuramento (casa do compressor).

A temperatura encontrada no ambiente medida foi de 29,2ºC de IBUTG, já

merecendo ações de controle como, por exemplo, a utilização de ventilação local e

exaustora no ambiente fabril.

c) biológicos: Foram observados problemas relacionados à limpeza e higiene.

Não há espaço adequado para refeitório. As roupas são de uso pessoal dos

trabalhadores, que se gastam rapidamente em contato com os produtos químicos

manipulados, além do fato da sua higienização ser realizada pelo trabalhador em

sua residência, podendo contaminar familiares e terceiros. O bebedouro está

localizado no interior da área de produção, o que acarreta risco de contaminação. É

recomendado que seja garantido aos trabalhadores da empresa um local, separado

da produção, para refeições e disponibilizar, também, local próprio que permita a

lavagem e higienização da vestimenta de trabalho.

d) ergonômicos: Esforço físico provocado pela inadequação de bancadas de

trabalho, altura (inferior a 90 cm) e disposição dos tanques para os banhos e de

instrumentos de trabalho como gancheiras e baldes.

Os tanques devem possuir uma altura superior a 1,20 m, dotados de guarda-

corpo. As bancadas deverão ter altura e largura proporcionais à altura dos

trabalhadores.

O nível de iluminamento medido foi de 354 lux. O nível mínimo prescrito na

Norma brasileira NBR 5413 estabelece os valores de iluminância mínima para o tipo

de atividade objeto deste estudo é de 300 lux. O nível de iluminamento está,

portanto, acima do nível mínimo fixado por esta norma.

e) mecânicos: Não foram observados lava-olhos e chuveiros de emergência

no setor produtivo. Os pisos da área de galvanoplastia são escorregadios e com

saliências ou desníveis; não há sinalização nos tanques dos banhos. Os

colaboradores da empresa não receberam quaisquer treinamentos específicos para

a realização de suas tarefas. Os equipamentos de combate a incêndio estão em

áreas obstruídas e sem sinalização.

Na empresa há Instalações elétricas improvisadas tanto prediais como de

máquinas/equipamentos aparentes, fora de conduítes ou de calhas apropriadas,

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com disjuntores instalados na própria parede ou em caixas com fundo de madeira,

fios descascados com emendas ou expostos.

Recomenda-se a instalação, em locais estratégicos (Banho e Pré-tratamento),

de 2 lava-olhos e 2 chuveiros de emergência. O piso de uma galvânica deve conter

estrados revestidos com polipropileno (ou borracha) e ser provido de drenos e

canaletes para o escoamento dos efluentes líquidos oriundos do processo industrial.

Ele deve ainda ser projetado com uma inclinação que facilite o direcionamento dos

efluentes para os drenos e canaletes que os conduzirão para a estação de

tratamento.

Há, ainda, a necessidade de um contrapiso em concreto homogêneo. Este

contra-piso deverá ser capaz de resistir aos esforços mecânicos sem deformação

permanente ou fissuras.

É aconselhável que haja identificação nos recipientes dos banhos, devendo,

ainda, ser afixado fichas toxicológicas plastificadas, em parede, acima dos tanques

eletrolíticos.

A empresa deverá assegurar aos seus colaboradores um treinamento

específico em galvanoplastia e de prevenção de acidentes de trabalho.

O acesso ao extintor de incêndio deverá estar devidamente desobstruído,

sendo o mesmo instalado a uma altura de 1,60 m, medida do piso acabado ao

suporte de fixação.

As saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas estando sempre

desimpedidas.

A instalação elétrica do prédio deverá contar com vários comandos

individuais, estrategicamente posicionados no recinto de trabalho, ligados a um

quadro de comando geral. Toda a fiação deverá ser embutida em eletrodutos

(conduítes).

O armazenamento dos produtos químicos, por exemplo, é feito

irregularmente, sem separação de materiais como acessórios dos banhos, EPI,

roupas de trabalhadores e materiais a serem descartados e não há separação de

produtos por compatibilidade química.

Em relação aos equipamentos de proteção individual (EPI), foram observadas

falta de manutenção, falta de treinamento adequado para o uso e inadequação de

equipamento para a atividade que estava sendo executada.

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O arranjo físico (layout) da empresa foi adaptado de uma residência, não

sendo devidamente planejado. A empresa cresceu e, com isso, passou a enfrentar

dificuldades de infra-estrutura física. O layout em operação na unidade fabril tem

produzido padrões de fluxo longos e confusos, com distâncias longas entre os

setores.

A empresa precisa, prioritariamente, promover alterações na sua estrutura

física, bem como racionalizar seus fluxos de fabricação e melhorar a disposição

física dos postos de trabalho, tornando mais ágil e seguro o seu processo de

produção.

Conclusão

Diante do exposto, conclui-se que além dos riscos ocupacionais avaliados e

que atestam a gravidade das condições de trabalho, é imprescindível relacionarmos

os problemas derivados da organização do trabalho que corroboram para o

agravamento do quadro das doenças e acidentes do trabalho.

Ressalta-se que não houve, na empresa, um planejamento prévio de suas

instalações o que contribuiu sobremaneira para o agravamento dos riscos

ambientais habituais de um ambiente galvânico.

Os resultados deste trabalho demonstraram que a empresa analisada terá

que adequar-se às normas de segurança e saúde do trabalhador com base em uma

política focada no efetivo controle e na eliminação dos riscos de acidentes e

doenças relacionadas ao trabalho na indústria galvânica, sendo imprescindível o

comprometimento efetivo da empresa para o atendimento das recomendações aqui

propostas.

REFERÊNCIAS

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