st 800 transmissores de pressão smartline · pdf fileo transmissor de pressão st...

Honeywell Process Solutions

ST 800 Transmissores de Pressão SmartLine

Certificação INMETRO

Capítulos do Manual do Usuário 34-ST-25-35, Rev.4

34-ST-00-122-BR Revisão 1.0 Maio, 2013

34-ST-00-122-BR Revision 1.0

2 Projeto da aplicação

2.1 Visão geral Esta seção discute os aspectos envolvidos com a implantação de um transmissor de pressão ST 800 SmartLine da Honeywell em um sistema de processo. As seguintes áreas são abordadas:

• Segurança • Dados de entrada e saída • Confiabilidade • Limites ambientais • Considerações sobre a instalação • Operação e manutenção\ • Reparo e substituição

2.2 Segurança

2.2.1 Precisão O transmissor de pressão ST 800 SmartLine (Transmissor) mede a pressão manométrica, diferencial ou absoluta de um processo e informa a medição para um dispositivo receptor. As medições têm precisão de até 0,0375 de span calibrado.

2.2.2 Mensagens de diagnóstico O diagnóstico padrão do transmissor é informado nas duas categorias básicas listadas em Tabela 1. Problemas detectados como diagnóstico crítico levam a saída analógica para o nível de burnout programado. Problemas detectados como diagnóstico não crítico podem afetar o desempenho sem levar a saída analógica para o nível de burnout programado. Mensagens informativas (não listadas na Tabela 1) informam várias condições de ajuste e status do Transmissor. As mensagens listadas na Tabela 1 são específicas para o Transmissor, exclusivas àqueles associados a protocolos HART e DE. As mensagens de diagnóstico HART e DE são listadas e descritas no Manual do usuário de opção HART/DE do transmissor de pressão ST 800 SmartLine, número do documento 34-ST-25-38.

Tabela 1 – Mensagens de diagnóstico padrão ST 800

Diagnóstico crítico (condições de falha)

Diagnóstico não crítico (condições de advertência)

Tempo limite de comunicação do sensor Falha crítica no corpo de medição Falha no diagnóstico do módulo eletrônico Corrupção de dados de configuração Corrupção do corpo de medição NVM Falha no módulo eletrônico DAC

Sem compensação DAC

Sem calibração de fábrica

PV fora do intervalo

Modo de corrente fixa

Sensor acima da temperatura

Correção excessiva do corpo de medição

Sem compensação DAC

Sem calibração de fábrica

Display local

Voltagem de alimentação baixa

Sem calibração DAC Alarme contra violação Comunicação não confiável

de corpo de medição Ruído de corrente de loop AO fora do intervalo Erro de definição URV – botão de configuração de amplitude Erro de definição LRV – botão de configuração de amplitude

Revision 1.0 34-ST-00-122-BR

2.2.3 Nível de integridade de segurança (SIL) O ST 800 destina-se a atingir uma integridade suficiente contra erros sistemáticos do projeto do fabricante. Uma Função instrumentada de segurança (SIF) projetada com este produto não deve ser usada em um nível SIL maior do que a instrução, sem justificativa de "utilização anterior" por parte do usuário final ou redundância de tecnologia diversificada no projeto. Consulte o Manual de segurança ST 800 & ST 700, 34-ST-25-37, para obter informações adicionais.


3 Instalação e inicialização

3.1 Avaliação do local de instalação Avalie o local escolhido para a instalação do Transmissor ST 800 observando as especificações do projeto do sistema de processo e as características de desempenho publicadas pela Honeywell para o modelo específico. Alguns parâmetros que talvez sejam úteis para incluir na avaliação do local são: • Condições ambientais:

o Temperatura ambiente o Umidade relativa

• Potenciais fontes de ruído: o Interferência de radiofrequência (RFI) o Interferência eletromagnética (EMI)

• Fontes de vibração o Bombas o Dispositivos motorizados do sistema (por exemplo, bombas) o Cavitação de válvulas

• Parâmetros de processo o Temperatura o Classificação de pressão máxima

3.2 MC Toolkit da Honeywell Durante a preparação para processos de pós-instalação, consulte o Manual do usuário do MC Toolkit, nº do documento 34-ST-25-20, para obter informações sobre operação e manutenção de dispositivos e condicionamento da bateria.

3.3 Precauções de instalação do display Temperaturas extremas podem afetar a qualidade do display. O display pode ficar ilegível em temperaturas extremas; no entanto, essa é apenas uma condição temporária. O display voltará a ser legível quando as temperaturas voltarem para dentro dos limites operáveis. A taxa de atualização do display pode aumentar em temperaturas extremas de frio, mas, assim como a legibilidade, a atualização normal voltará quando as temperaturas estiverem dentro dos limites para a plena operacionalidade.


3.4 Montagem dos transmissores de pressão ST 800 SmartLine

3.4.1 Resumo Os modelos de transmissores, exceto montagens embutidas e com flanges integrais, podem ser anexados a uma tubulação vertical ou horizontal de 50 mm (2") com a abraçadeira de fixação plana ou a abraçadeira angular opcional da Honeywell; como alternativa, é possível usar uma outra abraçadeira. Modelos embutidos são anexados diretamente a um tanque ou uma tubulação de processo por um bico de solda de 1". Os modelos com flanges integrais são suportados pela conexão do flange. A Figura 1 mostra instalações típicas de transmissores fixados por abraçadeira e fixados por flange.

Figura 1 – Instalações típicas fixadas por abraçadeira e fixadas por flange

3.4.2 Dimensões de fixação Consulte os desenhos da Honeywell números 50049930 (cabeçote duplo), 50049931 (em linha), 50049932 (montagem com flange) 50049933 (flange estendida) e 50049934 (selo remota) para obter as dimensões detalhadas. As dimensões gerais abreviadas também são mostradas nas Folhas de especificações para os modelos de transmissores. Esta seção pressupõe que as dimensões de fixação já foram levadas em consideração e que a área de fixação pode acomodar o Transmissor.


3.4.3 Procedimento de fixação da abraçadeira Se você estiver utilizando uma abraçadeira opcional, comece pela etapa 1. Com uma abraçadeira existente, comece pela etapa 2.

1. Consulte a Figura 2. Posicione a abraçadeira em uma tubulação horizontal ou vertical de 50,8 mm (2") e instale um parafuso em forma de "U" em torno da tubulação e através dos orifícios da abraçadeira. Fixe a abraçadeira com as porcas e arruelas fornecidas.

Figura 2 – Abraçadeira de fixação angular fixada a uma tubulação horizontal ou vertical

2. Alinhe os orifícios de fixação apropriados do Transmissor com os orifícios da abraçadeira. Use as arruelas e os parafusos fornecidos para fixar o Transmissor à abraçadeira; consulte as variações a seguir.

Tipo do transmissor Equipamento utilizado

DP com cabeçotes de processo de extremidade dupla e/ou vedações remotas

Orifícios de fixação alternativa nas extremidades dos cabeçotes

GP e AP em linha (STGxxL e STAxxL)

O parafuso em forma de "U" menor fornecido para fixar o corpo de medição à abraçadeira. Veja o exemplo a seguir.

GP e AP de cabeçote duplo Orifícios de fixação na extremidade do cabeçote de processo.

EXEMPLO: Modelo em linha fixado a uma abraçadeira angular opcional. Consulte a Figura 3.


Figura 3 – Modelo em linha fixado a uma abraçadeira opcional

3. Gire 1 (uma) volta completa para afrouxar o parafuso de ajuste no gargalo externo do Transmissor.

4. Gire o alojamento eletrônico até, no máximo, 180o para a esquerda ou para a direita, do

centro até a posição necessária, e aperte o parafuso de ajuste em 1,40 a 1,68 Newton-metros (8,9 a 9,7 libras-força polegadas), utilizando uma chave soquete métrica de 4 mm. Veja o exemplo a seguir e a Figura 4.

EXEMPLO: Giro do alojamento eletrônico

Figura 4 – Giro do alojamento eletrônico


A posição de fixação dos modelos de pressão absoluta STA822, STA82L ou de um modelo draft range STD810 é essencial, já que as amplitudes do Transmissor diminuem. Um deslocamento zero máximo de 2,5 mmHg para um Transmissor Absoluto ou 1,5 polegadas de água (inH2O) para um Transmissor Draft Range pode resultar de uma posição de fixação que é girada 90o em relação à vertical. Um deslocamento zero típico de 0,12 mmHg ou 0,20 inH2O pode ocorrer para uma rotação de 5 (cinco) graus em relação à vertical.

3.4.4 Fixação de transmissores com spans de pressão absoluta ou diferencial pequenas

Para minimizar os efeitos posicionais na calibração (deslocamento zero), tome as precauções adequadas de fixação para o respectivo modelo de Transmissor. Para um modelo STA822 ou STA82L, verifique se o Transmissor está na vertical durante a fixação. Para fazer isso, nivele o Transmissor entre os lados e entre as partes dianteira e traseira. A Figura 5 mostra como nivelar um Transmissor usando um nível de bolha.

Figura 5 – Utilização de um nível de bolha para nivelar um Transmissor


3.4.5 Fixação do flange A Figura 6 mostra uma instalação de fixação típica do flange ao tanque, com o flange do Transmissor fixado à tubulação na parede do tanque.

Em tanques isolados, remova o isolamento suficiente para acomodar a extensão do flange.

Durante a montagem do flange a um tanque, observe o seguinte:

• O usuário final é o responsável por fornecer uma gaxeta de flange e equipamentos de fixação adequados para as condições de manutenção do Transmissor.

• Para evitar comprometer o desempenho de Transmissores com flange embutido, tenha cuidado para assegurar que o diâmetro interno da gaxeta do flange não obstrua o diafragma de detecção.

• Para evitar a degradação do desempenho em Transmissores com flange estendido, verifique se há espaço suficiente na frente do corpo do diafragma de detecção.

Figura 6 – Transmissor fixado em flange e tanque


3.4.6 Procedimento de fixação embutida

Depois que o Transmissor está fixado, o alojamento eletrônico pode ser girado para a posição desejada. Para tanques isolados, remova o isolamento suficiente para acomodar a luva de fixação e/ou a extensão do flange.

Monte os flanges do Transmissor dentro dos limites da Tabela 2 para o fluido de preenchimento dos tubos capilares, com um tanque a 1 (uma) atmosfera.

Figura 7 – Instalações típicas fixadas por flange e embutidas

1. Consulte a Figura 7 para ver um exemplo de instalação do Transmissor embutido. Corte um

orifício para uma tubulação padrão de 1" no tanque ou tubulação no local de fixação do Transmissor.

2. Solde a luva de fixação de 1" na parede do tanque ou no orifício recém-cortado na tubulação.

3. Insira o corpo de medição do Transmissor na luva de fixação e o prenda com o parafuso.

4. Aperte o parafuso com um torque de 4 Nm +0,3 Nm (4,7 libras-pés +0,2 libras-pés).

3.4.7 Informações de fixação sobre selo de diafragma remoto

A combinação do efeito do cabeçote capilar de alta pressão e do vácuo do tanque não deve ultrapassar 9 (nove) psi (300 mmHg) absolutos. Para tanques isolados, remova o isolamento suficiente para acomodar a extensão do flange. O usuário final é o responsável por fornecer uma gaxeta de flange e equipamentos de fixação adequados para as condições de manutenção do Transmissor.

Monte os flanges do Transmissor dentro dos limites para o fluido de preenchimento dos tubos capilares, com um tanque a 1 (uma) atmosfera.

Tabela 2 – Orientações para fixação do flange


Fluido de preenchimento Monte o flange…

Óleo de silicone 200 <6,7 metros (22 pés) abaixo do Transmissor

Clorotrifluoroetileno (CTFE) <3,4 metros (11 pés) abaixo do Transmissor

Consulte a Figura 8 para ver um exemplo de instalação do selo de diafragma remoto. Monte o Transmissor a uma distância remota determinada pelo comprimento dos tubos capilares.

Figura 8 – Exemplo de instalação do selo de diafragma remoto do Transmissor

Dependendo do modelo do Transmissor, conecte o selo remoto ao tanque de acordo com a Tabela 3.

Tabela 3 – Detalhes sobre a fixação do diafragma remoto

Modelo do transmissor

Conecte o selo remoto em... Cabeçote variável Cabeçote fixo ou constante

STR82D

Lado de alta pressão (HP) do Transmissor para fixação do flange inferior da parede do tanque.

Lado de baixa pressão (LP) do Transmissor para flange superior da parede do tanque.

STR83D

Lado de baixa pressão (LP) do Transmissor para fixação do flange inferior da parede do tanque.

Lado de baixa pressão (LP) do Transmissor para flange superior da parede do tanque. OU Lado de alta pressão (HP) para flange superior da parede do tanque

3.5 Tubulações do Transmissor ST 800

3.5.1 Arranjo de tubulações Arranjos de tubulações variam, dependendo dos requisitos de medição de processo e do modelo do Transmissor. Por exemplo, um transmissor de pressão diferencial vem com cabeçotes de processo de extremidade dupla com conexões NPT de ¼", que podem ser modificadas para aceitar adaptadores opcionais de flange NPT de ½". Os transmissores de pressão manométrica estão disponíveis com várias conexões para fixação direta a uma tubulação de processo.


Uma tubulação de aço Schedule 80 de ½" normalmente é utilizada para a integração do Transmissor em um sistema de processo. Muitos arranjos de tubulações utilizam um coletor de três válvulas para conectar as tubulações de processo ao Transmissor. Um coletor facilita a instalação e remoção ou o retorno ao zero de um Transmissor sem interromper o processo. Um coletor também acomoda a instalação de válvulas de descarga para limpar detritos das linhas de pressão. A Figura 9 representa um arranjo típico de tubulações usando um coletor de três válvulas e linhas de descarga para um transmissor de pressão diferencial sendo usado para medir a vazão.

Figura 9 – Coletor de 3 válvulas com tubulação de descarga

3.5.2 Sugestões para a localização do Transmissor Sugere conexões com base no que está sendo processado pelo sistema.

Tabela 4 – Locais de conexão sugeridos

Processo Local sugerido Descrição Gases Acima da linha de gás. O condensado drena a partir do Transmissor.

Líquidos Abaixo, mas perto da elevação da conexão de processo.

Isso minimiza o efeito do cabeçote estático do condensado.

Nivelado com a conexão de processo ou acima dela.

Isso requer um sifão para proteger o Transmissor do vapor de processo. O sifão retém a água como um fluido de preenchimento.

1. Para líquido ou vapor, a tubulação deve ser inclinada no mínimo 25,4 mm (1") por 305 mm

(1 pé).

2. Incline a tubulação para baixo na direção do Transmissor se ele estiver abaixo da conexão de processo, para permitir que as bolhas subam de volta para a tubulação através do líquido.

3. Se o Transmissor estiver localizado acima da conexão de processo, a tubulação deverá subir verticalmente acima do Transmissor. Nesse caso, incline para baixo em direção à linha de fluxo com uma válvula de ventilação no ponto alto.


4. Para a medição de gás, use uma perna do condensado e drene no ponto baixo (talvez seja preciso usar proteção contra congelamento aqui).

3.5.3 Diretrizes gerais de tubulação • Ao medir fluidos que contenham sólidos em suspensão, instale válvulas permanentes em

intervalos regulares na tubulação de descarga.

• Despressurize todas as linhas nas instalações novas com ar comprimido ou vapor e lave-as com fluidos de processo (se possível) antes de conectar essas linhas ao corpo de medição do Transmissor.

• Verifique se as válvulas nas linhas de descarga estão fechadas firmemente após o procedimento inicial de descarga e cada procedimento de manutenção posterior.

3.5.4 Procedimento para instalação de adaptadores de flange O procedimento a seguir fornece as etapas para remoção e substituição de um adaptador de flange opcional no cabeçote de processo.

Este procedimento não exige que o corpo de medição seja retirado do alojamento eletrônico. Se os adaptadores de flange estiverem sendo substituídos por peças de outros kits (por exemplo, cabeçotes de processo), siga os procedimentos para os kits e incorpore o procedimento a seguir.

OBSERVAÇÃO: O orifício roscado em cada adaptador de flange é deslocado do centro. Para garantir a orientação adequada para remontagem, observe a orientação do deslocamento relativo a cada cabeçote de processo antes de remover qualquer adaptador.

Figura 10 – Remoção e substituição do adaptador de flange

Consulte as instruções incluídas com o kit para ver os procedimentos de remoção e substituição.


3.6 Conexão dos fios de um Transmissor

3.6.1 Visão geral O transmissor foi projetado para operar em um loop de corrente/potência de dois fios com resistência de loop e tensão de alimentação dentro da faixa operacional mostrada na Figura 11.

Figura 11 – Faixas de operação do Transmissor

A conexão da fiação do loop ao Transmissor é feita simplesmente pela fixação dos fios positivo (+) e negativo (-) do loop nos terminais positivo (+) e negativo (-) do bloco de terminais do Transmissor no alojamento eletrônico, mostrada na Figura 12.

Figura 12 – Parafuso aterramento e placa de terminais de três parafusos do Transmissor


Como mostrado na Figura 12, cada Transmissor tem um terminal interno para aterramento. Opcionalmente, um terminal de aterramento pode ser adicionado na parte externa do alojamento eletrônico. Apesar de não ser necessário aterrar o Transmissor para a operação correta, fazer isso ajuda a minimizar os possíveis efeitos do ruído no sinal de saída e proporciona proteção contra descarga estática e raios. Um bloco de terminais opcional, especial para raios, pode ser instalado no lugar do bloco de terminais convencional para os Transmissores que serão instalados em uma área que é altamente suscetível a raios.

A fiação deve atender às determinações, aos regulamentos e aos códigos locais. O aterramento pode ser necessário para atender à certificação de vários organismos de aprovação, como, por exemplo, a conformidade com CE. Consulte o Apêndice A deste documento para obter detalhes.

Observação: O terminal do lado direito é para teste de loop e não se aplica para a opção de Fieldbus. O Transmissor foi projetado para operar em um loop de corrente/potência de dois fios com resistência de loop e tensão de alimentação dentro da faixa operacional; consulte a Figura 11. Com um medidor remoto e/ou proteção contra raios opcional, a queda de tensão para essas opções deve ser adicionada aos requisitos básicos de alimentação de 10,8 volts para determinar a tensão necessária (VXMTR) e a resistência de loop máxima (RLOOP MAX) do Transmissor. Considerações adicionais são necessárias durante a seleção de barreiras de segurança intrínseca, para garantir que elas forneçam pelo menos a tensão mínima do Transmissor (VXMTR MIN), incluindo os 250 ohms de resistência (normalmente dentro das barreiras) necessários para a comunicação digital. Os parâmetros de loop do Transmissor são os seguintes: RLOOP MAX = resistência de loop máxima (barreiras mais fiação), que permitirá o funcionamento adequado do Transmissor e é calculada como RLOOP MAX = (VSUPPLY MIN – VXMTR MIN) ÷ 21,8 mA. Neste cálculo:

VXMTR MIN = 10,8 V + VLP + VSM

VLP = 1,1 V, opção de proteção contra raios, LP VSM = 2,3 V, medidor remoto

Observe que VSM só deve ser considerado se um medidor remoto for conectado ao Transmissor.

Os fios positivo e negativo do loop são conectados aos terminais positivo (+) e negativo (-) do bloco de terminais no alojamento eletrônico do Transmissor. As barreiras podem ser instaladas conforme as instruções da Honeywell para Transmissores que serão utilizados em aplicações de segurança intrínseca.

3.6.2 Informações de integração do sistema digital Os Transmissores que devem ser integrados digitalmente ao sistema Total Plant Solution (TPS - Solução total da planta) da Honeywell serão conectados ao módulo de interface do transmissor de pressão no gerenciador de processos, gerenciador de processos avançados ou gerenciador de processos de alto desempenho através de um conjunto de terminação em campo. Detalhes sobre as conexões do sistema TPS são fornecidos no Manual de integração do transmissor PM/APM SmartLine, PM12-410, que faz parte do bookset do sistema TDC 3000X.


Se você estiver integrando digitalmente um Transmissor em um sistema de processo de controlador lógico programável (PLC) da Allen-Bradley, os mesmos procedimentos de fiação e conjunto de terminação em campo (FTA) utilizados com o sistema TPS da Honeywell também serão utilizados com as plataformas 1771 e 1746 da Allen-Bradley.

3.6.3 Variações de fiação Os procedimentos acima são usados para conectar a alimentação ao Transmissor. Para a fiação do loop e a fiação externa, desenhos detalhados são fornecidos para a instalação do Transmissor em áreas não intrinsecamente seguras e para loops intrinsecamente seguros em áreas de risco. Se você estiver usando o Transmissor com o sistema TPS da Honeywell, consulte o Manual de integração do transmissor PM/APM SmartLine, PM12-410, que faz parte do bookset do sistema TDC 3000X.

3.6.4 Procedimento de fiação 1. Consulte a Figura 12 acima para ver os locais das peças. Desaperte a trava da cobertura de

extremidade usando uma chave Allen de 1,5 mm.

2. Retire a cobertura da tampa de extremidade da extremidade do bloco de terminais do alojamento eletrônico.

3. Forneça alimentação aos cabos de força do loop através de uma das extremidades das entradas de eletroduto em ambos os lados do alojamento eletrônico. O Transmissor aceita fios de até 16 AWG.

4. Conecte a entrada de eletroduto não utilizada com um plugue de eletroduto apropriado para o ambiente.

5. Conecte o cabo de força do loop positivo ao terminal positivo (+) e o cabo de força do loop negativo ao terminal negativo (-). O Transmissor não é sensível à polaridade.

6. Recoloque a tampa e fixe-a no lugar.

3.6.5 Proteção contra raios Se o Transmissor incluir a proteção opcional contra raios, conecte um fio do grampo de aterramento (consulte a Figura 12) ao aterramento para fazer uma proteção eficaz. Use um fio coberto verde ou sem isolamento de 8 AWG (ou 8,37 mm2) para esta conexão.

3.6.6 Requisitos de limitação de tensão de alimentação Se o Transmissor estiver em conformidade com a diretiva ATEX 4 para aprovação autodeclarada conforme 94/9EC, a fonte de alimentação deverá incluir um dispositivo limitador de tensão. A tensão deve ser limitada de forma que não ultrapasse 42 V CC. Consulte a documentação do sistema de design de processo para ver mais detalhes.

3.6.7 Vedação de processamento O Transmissor de pressão ST 800 SmartLine é certificado pela CSA como um dispositivo de vedação dupla nos termos da ANSI/ISA–12.27.01–2003, "Requisitos para vedação de processamento entre sistemas elétricos e líquidos de processo inflamáveis ou combustíveis."


3.6.8 Vedação de eletroduto à prova de explosão

Quando instalado como dispositivo à prova de explosão em um local perigoso de divisão 1, mantenha as tampas bem fechadas enquanto o transmissor estiver energizado. Desligue a alimentação do Transmissor na área não perigosa antes de remover as tampas de extremidade para manutenção.

Quando instalado como equipamento à prova de incêndio em um local perigoso de divisão 2, desligue a alimentação do Transmissor na área não perigosa, ou determine que o local é não perigoso antes de desligar ou ligar os fios do Transmissor.

Os Transmissores instalados como à prova de explosão em locais perigosos (classificados) de classe I, divisão 1 e grupo A em conformidade com ANSI/NFPA 70, o Código Elétrico Nacional dos EUA, com eletroduto de 1/2" não exigem uma vedação à prova de explosão para a instalação. Se um eletroduto de 3/4" for usado, uma vedação à prova de explosão LISTADA deve ser instalada no eletroduto, 457,2 mm (18") dentro do transmissor.

3.7 Inicialização

3.7.1 Visão geral Esta seção identifica as tarefas típicas de inicialização associadas a várias aplicações genéricas de medição de pressão. Ela também inclui o procedimento para a execução de uma verificação de saída analógica opcional.

3.7.2 Tarefas de inicialização Depois de completar as tarefas de instalação e configuração de um Transmissor, você está pronto para iniciar o loop de processo. A inicialização geralmente inclui:

• Verificação da entrada zero • Leitura de entradas e saídas • Aplicação de pressão de processo no transmissor.

Também é possível executar uma verificação de saída opcional para torcer um loop analógico e verificar saídas de Process Variable (PV - Variável de processo) individuais no modo Digitally Enhanced (DE - Digitalmente melhorado) antes da inicialização. As etapas concretas em um procedimento de inicialização variam de acordo com o tipo de Transmissor e a aplicação da medição. Em geral, os procedimentos nesta seção baseiam-se no uso do MC Toolkit da Honeywell para verificar a entrada e a saída do Transmissor sob condições de processo estático e fazer ajustes conforme o necessário para iniciar o pleno funcionamento com o processo de execução. Observe que as verificações poderão ser feitas com o uso do conjunto de três botões opcional se o Transmissor estiver equipado com ele. A operação com o conjunto de três botões é discutida na seção "Operação" deste manual.

3.7.3 Procedimentos de verificação de saída A verificação de saída inclui os seguintes procedimentos:


• O procedimento de teste de loop verifica a continuidade e o estado dos componentes no loop de corrente de saída.

• O procedimento de corrente DAC de corte calibra a saída do conversor digital-analógico para os valores mínimo (0%) e máximo (100%) de 4 mA e 20 mA, respectivamente. Esse procedimento é usado para Transmissores que operam em linha em modo analógico para garantir um funcionamento adequado com componentes de circuito associados (por exemplo, fiação, fonte de alimentação, equipamentos de controle). É necessário um equipamento de teste de precisão (um amperímetro ou um voltímetro em paralelo com o resistor de precisão) para o procedimento de corrente DAC de corte.

• O procedimento Apply Values (aplicar valores) usa os níveis reais de entrada de Process Variable (PV - Variável de processo) para calibrar o alcance de um Transmissor. Para medir um nível de líquido, por exemplo, um visor pode ser usado para determinar o nível mínimo (0%) e máximo (100%) em um recipiente. O PV é cuidadosamente ajustado para níveis mínimos e máximos estáveis, e o valor de limite de intervalo inferior (LRV) e o valor de limite de intervalo superior (URV) são definidos pelos comandos do MC Toolkit.

O Transmissor não medirá a determinada entrada de PV ou atualizará a saída de PV enquanto operar no modo Output (Saída).

3.7.4 Procedimento do modo de fonte de corrente constante

Figura 13 – Conexões de teste de loop de corrente


1. Consulte a Figura 13 para ver as conexões de teste. Verifique a integridade dos componentes elétricos no loop de corrente de saída.

2. Estabeleça uma comunicação com o Transmissor. Para esses procedimentos, os valores dos componentes no loop de corrente não serão essenciais se eles suportarem comunicação segura entre o Transmissor e o Toolkit.

3. No Toolkit, exiba a caixa Output Calibration (Calibração de saída). 4. Na caixa Output Calibration (Calibração de saída), selecione o botão Loop Test (Teste de loop);

a caixa LOOP TEST (TESTE DE LOOP) será exibida. 5. Selecione a saída de nível constante desejada: 0%, 100%, ou Outro (qualquer valor entre 0% - 100%). 6. Selecione o botão Set (Definir). Uma caixa será exibida, perguntando Are you sure you want to

place the transmitter in output mode? (Tem certeza que deseja colocar o Transmissor no modo de saída?).

Com o Transmissor em modo analógico, é possível observar a saída em um medidor externo conectado ou em um medidor local. No modo DE, é possível observar a saída no medidor local ou no display do monitor do Toolkit.

7. Selecione o botão Yes (Sim). Observe a corrente de saída na porcentagem selecionada na etapa 5.

8. Para ver o display do monitor, volte do display LOOP TEST (TESTE DE LOOP) e selecione o display MONITOR. Uma janela popup Confirm (Confirmar) será exibida.

9. Selecione Yes (Sim) para continuar. Isso conclui o processo de inicialização.

4


Apêndice A. CERTIFICAÇÕES DO PRODUTO

A1. Instalações de Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS) Para Instalações Certificadas de Segurança, consulte o Manual de segurança do ST 800 & ST 700 34-ST-25-37 para ver os requisitos de sistema e procedimentos de instalação.

A2. Informações sobre a Diretiva Europeia (marca CE)


A3. Certificações de locais perigosos

AGÊNCIA TIPO DE PROTEÇÃO OPÇÃO DE COMUNI-CAÇÃO

PARÂMETROS DE CAMPO

TEMPERA-TURA

AMBIENTE (Ta)

FM ApprovalsTM

EUA

À prova de explosão: Classe I, Divisão 1, Grupos A, B, C, D; À prova de poeira e explosão: Classe II, III, Divisão 1, Grupos E, F, G; T4 Classe 1, Zona 1/2, AEx d IIC T4 Classe 2, Zona 21, AEx tb IIIC T 95oC IP 66

4-20 mA / DE/ HART Observação 1 -50ºC a 85ºC

Normas: FM 3600:2011; ANSI/ ISA 60079-0: 2009 FM 3615:2006; ANSI/ ISA 60079-1 : 2009 FM 3616 : 2011 ; ANSI/ ISA 60079-31 : 2009 FM 3810 : 2005 ; ANSI/ ISA 60079-26 : 2008 NEMA 250 : 2003 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004

Intrinsecamente seguro: Classe I, II, III, Divisão 1, Grupos A, B, C, D, E, F, G; T4 Classe I, Zona 0 AEx ia IIC T4 Ex ia IIC T4

4-20 mA / DE/ HART

Observação 2 -50ºC a 70ºC

Normas: FM 3600:2011; ANSI/ ISA 60079-0: 2009 FM 3610:2010; ANSI/ ISA 60079-11 : 2011 FM 3810 : 2005 ; ANSI/ ISA 60079-26 : 2008 NEMA 250 : 2003 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004

Classe I, Divisão 2, Grupos A, B, C, D; T4 Classe I Zona 2 AEx nA IIC T4 Ex nA IIC T4

4-20 mA / DE/ HART


Normas: FM 3600:2011; ANSI/ ISA 60079-0: 2009 FM 3611:2004; ANSI/ ISA 60079-15 : 2009 ; FM 3810 : 2005 ; NEMA 250 : 2003 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004

Tipo de invólucro: Tipo 4X/ IP66/ IP67

Todos Todos Todos

CSA EUA e

Canadá

Intrinsecamente seguro: Classe I, II, III, Divisão 1, Grupos A, B, C, D, E, F, G; T4 Classe I, Zona 0 AEx ia IIC T4 Ex ia IIC T4

4-20 mA / DE/ HART


Classe I, Divisão 2, Grupos A, B, C, D; T4 Classe I Zona 2 AEx nA IIC T4 Ex nA IIC T4

4-20 mA / DE/ HART


Tipo de invólucro: Tipo 4X/ IP66/ IP67

Todos Todos

Todos


AGÊNCIA TIPO DE PROTEÇÃO OPÇÃO DE COMUNI-CAÇÃO

PARÂMETROS DE CAMPO

TEMPERA-TURA

AMBIENTE (Ta)

Normas: ANSI/ ISA 60079-0: 2009 ; CAN/ CSA-C22.2 Nº 0-M91:2006; CAN/ CSA-E60079-0:2002 ; ANSI/ UL 913 : 2010 ; ANSI/ ISA 60079-11 : 2009 ; CAN/ CSA-C22.2 Nº 157-92: 1992; CAN/CSA-E 60079-11: 2002; ANSI/ ISA 60079-26 : 2008 ANSI/ ISA 12.12.01 : 2007 ; ANSI/ ISA 60079-15 : 2009 ; C22.2 Nº 213-M1987; CAN/CSA-E60079-15: 2002 ANSI/ UL 50 : 2007 ; ANSI/ IEC 60529 : 2004

ATEX- FM

À prova de chamas: II 1/2 G Ex d IIC T4 II 2 D Ex tb IIIC T 85oC IP 66

Todos Observação 1 -50ºC a 85ºC

Tipo de invólucro: IP66/ IP67

Todos Todos

Todos

Normas: EN 60079-0: 2011 EN 60079-1 : 2007 EN 60079-31 : 2009 EN 60079-26 : 2007 EN 60529 : 2000 + A1

ATEX- SIRA

Intrinsecamente seguro: II 1 G Ex ia IIC T4

4-20 mA / DE/ HART/ FF


Não inflamável: II 3 G Ex nA IIC T4

4-20 mA / DE/ HART/


Tipo de invólucro: IP66/ IP67 Todos Todos Todos

Normas: EN 60079-0: 2011 EN 60079-11 : 2011 EN 60079-26 : 2006 EN 60079-15 : 2007 IEC 60529 : 2009 com Corr 3

IECEx- FM

À prova de chamas: Ga/Gb Ex d IIC T4 Ex tb IIIC T 85oC IP 66

Todos Observação 1 -50ºC a 85ºC


Normas: IEC 60079-0: 2011 IEC 60079-1 : 2007 IEC 60079-31 : 2008 IEC 60079-26 : 2006

IEC 60529 : 2009 com Corr 3

IECEx- CSA

Intrinsecamente seguro: Ex ia IIC T4 Ex ta IIIC T 85oC IP 66

4-20 mA / DE/ HART/ FF

Observação 2

-50ºC a 70ºC

Não inflamável: Ex nA IIC T4

4-20 mA / DE/ HART/

Observação 1

-50ºC a 85ºC


Normas: IEC 60079-0: 2011 IEC 60079-11 : 2011 IEC 60079-26 : 2006 IEC 60079-15 : 2011 IEC 60529 : 2009 com Corr 3


Observações

Parâmetros de operação: (terminal de loop) Tensão = 11 a 42 V Corrente = 4-20 mA Normal (Falhas de 3,8 – 23 mA)

Parâmetros intrinsecamente seguros da entidade: Valores analógicos/ DE/ HART da entidade: Vmax= Ui = 30 V Imax = Ii = 105 mA Ci = 3,8 nF Li = 820 uH Pi = 0,9 W

Para ver mais detalhes, consulte o desenho de controle na página seguinte.

A4. Marcação da Diretiva ATEX Geral:

As informações a seguir são fornecidas como parte da rotulagem do transmissor: • Nome e endereço do fabricante • Identificação do corpo notificado: DEKRA Quality B.V., Arnhem, Holanda

• Para o número de modelo completo, consulte o Guia de seleção de modelo para ver o

modelo específico do transmissor de pressão. • O número de série do transmissor está localizado na placa de identificação do corpo de

medição. Os dois primeiros dígitos do número de série identificam o ano (02), e os dois próximos dígitos identificam a semana do ano (23); por exemplo, 0223xxxxxxxx indica que o produto foi fabricado na 23ª semana de 2002.

Aparelhos marcados com vários tipos de proteção O usuário deve determinar o tipo de proteção necessário para a instalação do equipamento. O usuário deve marcar a caixa [] adjacente ao tipo de proteção utilizado na placa de identificação da certificação do equipamento. Depois que um tipo de proteção for marcado na placa de identificação, o equipamento não deverá ser reinstalado com o uso de nenhum dos outros tipos de certificação.

Advertências e precauções: Equipamentos intrinsecamente seguros e não inflamáveis:

ADVERTÊNCIA: A SUBSTITUIÇÃO DE COMPONENTES PODE PREJUDICAR A ADEQUAÇÃO PARA USO EM LOCAIS PERIGOSOS.

À prova de explosão/à prova de chamas: ADVERTÊNCIA: NÃO ABRA QUANDO HOUVER UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA PRESENTE

Equipamentos não inflamáveis:

ADVERTÊNCIA: NÃO ABRA QUANDO HOUVER UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA PRESENTE

Todas as medidas de proteção:

ADVERTÊNCIA: PARA A CONEXÃO EM AMBIENTES ACIMA DE 60oC, USE FIOS PARA 105oC


A.5 Condições de uso "para equipamentos Ex", equipamentos em local perigoso ou "Programação de limitações":

Consulte o fabricante para obter informações dimensionais sobre as junções à prova de explosão para reparo.

A superfície pintada do ST 800 pode armazenar carga eletrostática e se tornar uma fonte de ignição em aplicações com baixa umidade relativa (inferior a aproximadamente 30% de umidade relativa), em que a superfície pintada é relativamente livre de contaminação de superfície, como sujeira, pó ou óleo. A limpeza da superfície pintada só deve ser feita com um pano úmido.

Instalações à prova de chama: O Transmissor pode ser instalado no limite da parede entre uma área de EPL Ga / Classe I Zona 0 / Categoria 1 e a área menos perigosa, EPL Gb / Classe I Zona 1 / Categoria 2. Nessa configuração, a conexão de processo é instalada em EPL Ga / Classe I Zona 0 / Categoria 1, enquanto o alojamento do transmissor situa-se em EPL Gb / Classe I Zona 1 / Categoria 2. Intrinsecamente seguro: Deve ser instalado conforme o desenho 50049892 Divisão 2: Este equipamento é adequado para uso somente em Classe I, Divisão 2, Grupos A, B, C, D; T4 ou locais não perigosos.

Honeywell Process Solutions 34-ST-00-122-BR_Rev1 1860 West Rose Garden Lane (BR/PT INMETRO from ST 800 34-ST-25-35_Rev.4) Phoenix, Arizona 85027 May 2013 www.honeywellprocess.com 2013 Honeywell International Inc.

Sales and Service For application assistance, current specifications, pricing, or name of the nearest Authorized Distributor, contact one of the offices below. ASIA PACIFIC (TAC) [email protected] Australia Honeywell Limited Phone: +(61) 7-3846 1255 FAX: +(61) 7-3840 6481 Toll Free 1300-36-39-36 Toll Free Fax: 1300-36-04-70 China – PRC - Shanghai Honeywell China Inc. Phone: (86-21) 5257-4568 Fax: (86-21) 6237-2826 Singapore Honeywell Pte Ltd. Phone: +(65) 6580 3278 Fax: +(65) 6445-3033 South Korea Honeywell Korea Co Ltd Phone: +(822) 799 6114 Fax: +(822) 792 9015

EMEA Honeywell Process Solutions, Phone: + 80012026455 or +44 (0)1202645583 FAX: +44 (0) 1344 655554 Email: (Sales) [email protected] or (TAC) [email protected]

NORTH AMERICA Honeywell Process Solutions, Phone: 1-800-423-9883 Or 1-800-343-0228 Email: (Sales) [email protected] or (TAC) [email protected]

SOUTH AMERICA Honeywell do Brazil & Cia Phone: +(55-11) 7266-1900 FAX: +(55-11) 7266-1905 Email: (Sales) [email protected] or (TAC) [email protected]

st 800 transmissores de pressão smartline · pdf fileo transmissor de pressão st...

Documents