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Segurança Alimentar no Processamento Sob Vácuo Aplicado à Restauração Simples e Catering IndustrialPós-graduação em Segurança Alimentar 2010 – Escola Superior de BiotecnologiaJosé Filipe Ferreira de Sousa Pereira

1

UNIVERSIDADE CATÓLICA PORTUGUESA

ESCOLA SUPERIOR DE BIOTECNOLOGIA

Segurança Alimentar no Processamento

Sob Vácuo Aplicado à Restauração Simples

e Catering Industrial

Trabalho final realizado no âmbito da Pós-Graduação em Segurança Alimentar

por

José Filipe Pereira

Março 2011




2

Índice

Página

Índice 2

Glossário 4

Sumário 5

Introdução e enquadramento histórico 6

Qualidade organoléptica e nutricional 7

Equipamentos 8

Termómetros digitais com e sem sonda de penetração com registo digital ou em papel

Embaladoras/seladoras a vácuo

Equipamento para pasteurização

Câmaras de conservação de produtos refrigerados e congeladosCélulas de arrefecimento e/ou congelação rápida

9

9

9

1112

Perigos para a segurança alimentar 12

Perigos químicos 12

Perigos físicos 13

Perigos biológicos 14

Vírus 14

Parasitas 14

Bactérias patogénicas 15

Listeria monocytogenes 16

Clostridium perfringens 16

Bacillus cereus 17

Clostridium botulinum 17

Etapas no processamento Sous vide 20

Etapas a considerar num estudo de HACCP 21

Recepção de matérias-primas e embalagens 21

Armazenamento de matérias-primas refrigeradas e congeladas 22

Descongelação 22Preparação e tempero 22

Selagem sob vácuo 23

Cozimento em banho de água / Cozimento em forno convector com vapor 23

Acabamento 24

Arrefecimento rápido / Congelação rápida 24

Reaquecimento 24

Espera a quente 25

Armazenamento de produto acabado congelado / produto acabado refrigerado 25

Algumas referências legislativas para as refeições prontas a comer 25




3

Pasteurização aplicada à restauração simples 26

Pasteurização aplicada aos processos de catering 27

Refeições sous vide de validade < 5 dias e conservadas a 2-3ºC 27

Refeições sous vide de validade > 5 dias 27

Conclusões 29Bibliografia 30




4

Glossário

Catering - Serviço que fornece comida pronta a consumir, geralmente destinada a eventos,

restauração colectiva ou a companhias de aviação. Normalmente o local de preparação das refeiçõesé diferente do local de consumo, havendo para tal um desfasamento temporal entre a sua preparação

e consumo. As opções de menu estão geralmente predefinidas e são restritas. Não pressupões venda

em lojas de retalho para o consumidor final doméstico.

Pasteurização – aplicação de um tratamento térmico a um alimento e o seu posterior arrefecimento

rápido, por forma a reduzir o número de células de microrganismos patogénicos existentes no

alimento, tornado assim o seu consumo seguro.

Refeições prontas-a-comer – refeições normalmente consumidas no mesmo estado em que são

distribuídas e vendidas, podendo eventualmente serem aquecidas por um curto espaço de tempo (até

2 minutos). Neste grupo não estão incluídas refeições congeladas pré-cozinhadas.

Restauração simples – unidade de restauração onde se situa no mesmo local a cozinha e a sala de

jantar. Por norma quase não existe desfasamento temporal entre a preparação dos alimentos e o seu

consumo. As opções de menu são normalmente abrangentes, tendo o consumidor a opção de escolher

o prato no acto do pedido.

Sous vide - do francês, traduz-se para “sob vácuo”.

Valor D – Valor de tempo em minutos para que a população de um determinado microrganismo, a

uma determinada temperatura sobra uma redução estimada de 90% (1 ciclo logarítmico).

Valor de Z – Valor de temperatura para a qual o valor de D se reduz de um ciclo logarítmico (10

vezes). Z relaciona portanto a resistência de um microrganismo a diferentes temperaturas. Quanto

maior for o valor de Z, mais resistente à temperatura é esse microorganismo.




5

Sumário

Este trabalho pretende ser um guia para a implementação de processos sous vide de forma pratica e

segura para processos de restauração e catering industrial, abordando assim a segurança alimentarem todos os processos que ocorrem nestas indústrias.

Nos processos sous vide, os riscos microbiológicos associados a Clostridium botulinum e Listeria

monocytogenes são reais e têm de ser analisados criteriosamente.

Conclui-se que para este tipo de alimentos a segurança alimentar pode ser conseguida por um

processamento térmico mais suave com uma limitação no prazo de validade dos produtos. Para

validades mais elevadas, recomenda-se temperaturas de conservação mais baixas ( T≤ 5ºC – validade

≤ 10 dias, ou armazenamento 5-8ºC e validade ≤ 5 dias e T≤ 3ºC – validade > 10 dias ) caso o

produto tenha um processo térmico que provoque uma redução no número de esporos de Clostridium

botulinum não proteolítico de 6 ciclos logarítmicos.

Devido à variabilidade dos processos alimentares de empresa para empresa, recomenda-se para os

produtos com validade alargada superior a 10 dias, a validação da qualidade microbiológica com

testes laboratoriais.




6

Introdução e enquadramento histórico

O método de processamento de alimentos sous vide define-se como uma técnica de processamento

em que os alimentos antes de serem cozinhados são selados sob vácuo, em sacos plásticos

herméticos, sendo posteriormente colocados imersos num banho de água quente e processados atemperatura controlada durante um preciso período de tempo. O método sous vide difere pois da

cozedura tradicional de alimentos nestes dois aspectos.

A etapa de selagem sob vácuo dos alimentos crus (temperados ou não) tem como objectivo:

Preservar as características organolépticas dos alimentos, nomeadamente a sua textura, aroma

(evita a perda de compostos voláteis) e suculência;

Evitar perdas evaporativas de água;

Previne a posterior contaminação microbiológica dos alimentos após a etapa de pasteurização;

Redução do crescimento de bactérias aeróbicas;

Melhoria da transferência térmica com a remoção de ar do alimento.

Relativamente à etapa de cozedura, as temperaturas aplicadas no banho de água são inferiores a

100ºC. Desta forma, evita-se que a água presente nos alimentos passe para o estado gasoso e enfune

os sacos. Contribui-se assim para optimizar a taxa de transferência de calor do banho para os

alimentos selados, pois o vapor de água torna este processo menos eficiente. A cozedura vai permitir

que se dêem as alterações organolépticas inerentes ao calor e também a pasteurização do alimento. A

severidade do processo térmico vai determinar quais são as células vegetativas e esporos que vão

sobreviver à cozedura. O subsequente processo de arrefecimento (ver Fig.7, para processos de

catering) e armazenamento tem de ser eficiente ao ponto de prevenir o crescimento das células

vegetativas e a germinação dos esporos que ainda estão presentes no alimento. Consequentemente, a

segurança alimentar de um alimento sous vide, bem como o seu prazo de validade, está fortemente

dependente do historial térmico a que o alimento foi submetido em todas as etapas do processo

(Fig.7). Estes alimentos assim processados enquadram-se nos chamados alimentos minimamente

processados, que se caracterizam pelo seguinte:

Processo térmico suave oscilando normalmente entre os 65-100ºC;

Estão assentes em armazenamento e distribuição refrigerada;

Alimentos com uma actividade da água (aw) maior que 0.85;

Alimentos com pH maior que 4.5.




7

É genericamente aceite que a criação deste processo de cozedura se deve ao chef Georges Pralus,

durante a década de 70, quando trabalhava no famoso restaurante Troisgros, em Roanne, França. Por

esta altura, Pralus estava a fazer experiências com a preparação de foie gras e debatia-se com

constantes perdas de produto na fase de cozedura. A gordura existente na preparação fundia-se e saía

da matriz do foie gras para a água de cozedura. Por esta altura, começavam a ser desenvolvidos

comercialmente filmes plásticos com aplicação na indústria alimentar e começaram a aparecer os

equipamentos de embalagem sob vácuo. Pralus decidiu então preparar o fois gras dentro de um saco

selado sob vácuo e submete-lo a um cozimento em banho-maria. Verificou assim que as perdas de

gordura eram quase nulas e o produto final tinha qualidade superior em termos organolépticos

(textura e aroma). No entanto, uma patente estabelecida por Ready, em 1971, em nome da empresa

W. R. Grace, que é uma grande empresa a operar no sector das embalagens, continha os conceitos

básicos do processo: embalamento sob vácuo dos alimentos crus em material plástico laminado

capaz de suportar as temperaturas quentes da água quente de aquecimento, seguido de arrefecimento

e armazenamento (Creed in “Sous vide and cook -chill processing for the food industry”, 1998).

Apesar deste facto, Pralus foi sem sombra de dúvida o impulsionador deste método. Com a sua

formação gastronómica avançada desbravou terreno com a criação de receitas e técnicas complexas

que estariam fora do alcance de técnicos agro-alimentares a trabalhar num ambiente agro-industrial.

Qualidade organoléptica e nutricional

Segundo Gilian (1999), método de processamento sous vide consegue produzir alimentos

refrigerados de duração longa, perceptivelmente frescos, de utilização fácil e com alto padrão de

qualidade.

Creed em “Sous vide and cook -chill processing for the food industry”, 1998, sintetizou da seguinte

forma as diferenças entre processamento sous vide e tradicional:

Existem poucas diferenças significativas na textura, aroma, sabor e aparência entre os

alimentos refrigerados tradicionais e os processados por sous vide;

O aquecimento a temperaturas mais elevadas provoca o endurecimento dos produtos à base de

carne;

O sabor é mais intensificado nos alimentos sous vide, mas decresce com o tempo de

armazenamento refrigerado;

A vida útil dos produtos é aumentada pelo sous vide;




8

Temperaturas mais elevadas de processamento sob vácuo são necessárias para ter uma textura

aceitável nos alimentos vegetais.

No estudo de Fandos e al, (2002), relativamente à truta arco-íris, verificou-se que aumentando a

temperatura de armazenamento de 2 para 10ºC ocorria uma degradação significativa da qualidade

organoléptica do prato. Para tratamentos térmicos no centro térmico de 90ºC, 3.3 minutos,

estabeleceu-se um prazo de validade de 45 dias, para o produto armazenado a 2ºC.

Nos processos sous vide para os alimentos onde se quer dar um aspecto grelhado, normalmente

temos uma etapa final antes de servir o prato, que se designa por acabamento. Assim, depois das

etapas de cozedura/reaquecimento pode-se submeter o alimento ao contacto com uma superfície

muito quente com óleo, a 200 a 260ºC ou por contacto directo com a chama de um maçarico (de gás

butano) por forma a desenvolver-se na superfície do alimento as reacções de Maillard. Isto vai

permitir que o alimento tenha aroma complexo e uma aparência acastanhada (tostada), melhorando

assim substancialmente as suas características organolépticas.

O embalamento sob vácuo proporciona uma excelente opção para impregnar os alimentos com os

aromas dos temperos e marinadas.

Ao contrário das análises sensoriais a produtos alimentares, as propriedades nutricionais são

intangíveis e assentam em métodos instrumentais de análise para produzir resultados. De uma forma

genérica, Creed em “Sous vide and cook -chill processing for the food industry”, 1998 conclui o

seguinte:

O processo de cozedura sous vide por si só permite melhorar a retenção das vitaminas e torna-

las disponíveis para o consumidor do produto;

Quanto maiores forem os tempos de arrefecimento, armazenamento e reaquecimento do

produto pior será a retenção vitamínica.

Equipamentos

Existem várias opções de equipamentos no mercado adequados para processos sous vide. No entanto

é imperativo para um operador que trabalhe em modo sous vide ter os seguintes equipamentos:




9

Termómetros digitais com e sem sonda de penetração com registo digital ou em papel

São necessários para controlar a temperatura em todos os equipamentos térmicos de refrigeração,

congelação e de aquecimento. Estes equipamentos devem possuir as seguintes características:

Medir com precisão até à décima do grau;

Permitir o registo/arquivo informático ou em papel do histórico de medições;

Ter alarmes que alertem os operadores para os desvios de temperatura do processo.

No mercado já existem equipamentos que englobam todas estas funcionalidades. Alguns vão mesmo

mais além, permitindo ligação à internet e rede GSM, sendo assim possível um acompanhamento em

contínuo 24 sobre 24 horas dos processos térmicos.

Embaladoras/seladoras a vácuo

Tem de ser um equipamento que permita uma efectiva redução da pressão atmosférica do alimento.

A pressão final resultante da aplicação de vácuo nos equipamentos actualmente comercializados é de

10mbar. É importante ter em conta as seguintes características neste tipo de equipamentos:

Design higiénico, em materiais facilmente desinfectáveis e não corrosivos;

Boa capacidade de soldadura;

Bomba de vácuo com boa capacidade de remoção de ar (caudal superior a 8 m3 /h)

Fig. 1 – Exemplo de um modelo comercial de uma máquina seladora a vácuo de

campânula.

Equipamento para pasteurizaçãoActualmente existem duas tecnologias no mercado relativamente acessíveis, que permitem

pasteurizar alimentos embalados sob vácuo: banhos de água aquecida com cabeças de circulação

termostatizadas e fornos convectores combinados com vapor. Cada uma destas tecnologias tem

pontos a favor e contra, que se encontram descritos na tabela 1.




10

Fig. 2, 3 e 4 – Três alternativas de equipamentos que conjugam o

banho de água aquecido com a circulação de água para

homogeneização e controlo de temperatura do banho. Poder-se-á

adaptar este conceito tecnológico para maiores quantidades de

produção, efectuando o scale up adequado.

Fig. 5 e 6 – .Exemplo de um forno combinado com cozimento por vapor. Disposição adequada de saquetas com alimentosembalados sob vácuo para processamento com espaço suficiente para a circulação do vapor e ar quente.




11

Tabela 1: Pontos a favor e contra, na utilização das duas tecnologias na etapa de pasteurização de produtos sous vide.

Banho de água aquecida com cabeça de circulação termostatizada

Favor

- Adequado para pequenas produções, para restauração

simples

- Excelente uniformização de temperatura no banho

- Baixo investimento

Contra

- Scale up oneroso para situações de catering de massa

- Baixa eficiência energética

- Consumo elevado de água para grandes quantidades de

comida

Fornos convectores combinados com vapor

Favor

- Adequado para produções de um número elevado de

refeições

- Consumo de água reduzido

- Maior eficiência energética

Contra

- Alto investimento

- Variabilidade dos parâmetros de operação entre

diferentes equipamentos

- Distribuição da temperatura pouco uniforme (Sheard et

al 1995)

- Exige duplicação de controlo de temperaturas com a

utilização de sondas

Relativamente aos fornos convectores Sheard (1995) verificou experimentalmente num conjunto de

diversos equipamentos disponíveis no mercado, para uma temperatura de operação de 80ºC (set

point ) em modo vapor, a distribuição de temperatura na câmara de cozimento não é de todo uniforme

quando a trabalhar com cargas completas. Para atingir os 80ºC no centro térmico do alimento foram

observados desvios temporais até 38%. Consequentemente, se a monitorização deste ponto crítico de

controlo for efectuada no forno somente numa embalagem, dentro de um mesmo batch de produção

teremos embalagens sub-processadas e outras sobre-processadas. Isto põe um grande risco para a

segurança alimentar de produtos sous vide, especialmente para aqueles com validade alargada.

Câmaras de conservação de produtos refrigerados e congelados

Devem possuir ventilação forçada no seu interior para circular o ar interior e uniformizar a

temperatura e design higiénico. É importante o equipamento permitir a paragem do motor de

ventilação aquando da abertura das portas para movimentação de produtos, preservando assim

melhor a temperatura no interior. Têm de estar devidamente reguladas com termómetros digitais

calibrados. É necessário acoplar a estes equipamentos registadores de temperatura com sistemas de

alarme, caso aconteçam desvios às temperaturas de set point . Estes aparelhos devem ser

tecnologicamente capazes de trabalhar com temperaturas de funcionamento que devem situar-se

entre os 0-3 ºC e <-18 ºC para os equipamentos de refrigeração e de congelação, respectivamente.




12

Células de arrefecimento e/ou congelação rápida

Tem de possuir todas as características inerentes às câmaras de conservação de produtos refrigerados

e congelados, e, além disso têm de ter potência suficiente para proporcionar aos alimentos um

arrefecimento rápido e uniforme após a pasteurização. De acordo com o Food Code 2009, os

alimentos de risco elevado para manter a sua segurança no devem ser arrefecidos de acordo com os

seguintes parâmetros: de 57 ºC a 21 ºC em menos de duas horas e num total de 6 horas de 57ºC até

5ºC. A maioria dos equipamentos no mercado permite que os alimentos vão dos 65 aos 3ºC no centro

térmico em 90 minutos.

Podem também ser considerados sistemas de arrefecimento criogénico por intermédio com o

contacto com gases líquidos, tais como o dióxido de carbono e o nitrogénio e também a imersão em

banhos de água fria com gelo fundente (pode ser uma solução económica para operações de pequena

escala).

Perigos para a segurança alimentar:

Relativamente aos perigos associados à segurança alimentar, podemos subdividi-los nos tradicionais

três grupos, perigos químicos, perigos físicos e perigos biológicos.

Perigos químicos

Consideram-se todos os compostos químicos perigosos, produzidos e/ou introduzidos pelo homem

ou de ocorrência natural. Neste grupo podemos considerar os seguintes grupos de substâncias:

Toxinas de origem biológica (micotoxinas, biotoxinas marinhas, aminas biogénicas…);

Resíduos de pesticidas, fertilizantes e outros produtos fitossanitários;

Agentes de limpeza e desinfecção;

Metais pesados;

Polímeros e moléculas resultantes da migração de compostos dos filmes plásticos das

embalagens para os alimentos. Este factor é potenciado pelo tempo de contacto e temperatura

de pasteurização;

Alimentos Alérgenos: cereais contendo glúten, crustáceos, peixes e produtos à base de peixe,

frutos secos de casca rija, sementes de sésamo, ovos, soja e produtos à bases de soja, aipo,

mostarda, dióxido de enxofre, sulfitos.




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Deve-se utilizar sempre matérias-primas de fornecedores devidamente licenciados para a sua

actividade e que respeitem criteriosamente os códigos de boas práticas de fabrico do sector. No

entanto, será importante ter em conta o seguinte aquando da selecção de fornecedores:

Respeito pelos períodos de quarentena com a utilização de medicamentos veterinários;

Respeito pelos períodos de quarentena após a aplicação de produtos fitossanitários;

Respeito pela interdição na apanha de moluscos bivalves e certas variedades de pescado que

possam acumular biotoxinas marinhas;

Respeito pela manutenção da cadeia de frio durante transporte e armazenamento.

Para evitar contaminações cruzadas com alimentos alérgenos, o consumidor deve ser sempre

informado da composição dos pratos, tendo especial atenção a aqueles onde estes alimentos possam

estar mascarados dentro de temperos e marinadas.

Perigos físicos

Poderemos associar aos alimentos habitualmente processados por sous vide, alguns perigos físicos,

nomeadamente:

Corpos estranhos endógenos das matérias-primas, tais como bocados de ossos/espinhas,

pedúnculos e caroços de frutas;

Corpos estranhos exógenos às mesmas, como agulhas veterinárias, munições de caça, pedaços

de embalagens, pedras, pedaços de madeira e paletes, pequenas peças metálicas de

equipamentos (parafusos, anilhas, porcas e limalhas) e vidros que possam resultar da quebra de

embalagens de vidro.

Para prevenir a ocorrência de corpos estranhos nas unidades de restauração/ catering adaptadas a

processos sous vide, será importante ter em conta três situações:

i) Adaptar procedimentos de minimização e de contenção;

- Cuidados especiais com despaletização e abertura de embalagens

- Não usar embalagens de vidro ou de cerâmica;

- Não usar utensílios que se possam fragmentar;

- Instalações adequadas, de acordo com o Regulamento CE 852/2004.

ii) Durante a etapa de preparação e tempero dos alimentos onde temos operações de corte e

manuseio das matérias-primas, efectuar uma apurada inspecção visual e táctil dos

produtos de forma a realizar-se uma escolha (ossos, espinhas, caroços…);

iii) É de vital importância uma boa selecção de fornecedores. Assim, deve-se optar pelos que

tenham implementado etapas no seu processo para eliminar este risco potencial, comprocedimentos de escolha através de raio x ou laser, por exemplo.




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Perigos biológicos

Devido às temperaturas relativamente suaves a que os produtos sous vide são submetido (65-95 ºC),

são sem dúvida os perigos mais importantes a considerar no processamento sob vácuo.

Vírus

Os casos mais comuns de toxinfecções alimentares causadas por vírus reportam-se a Norovirus e o

Vírus da Hepatite A. Os vírus não se multiplicam no alimento, mas sim nas células do hospedeiro

humano. No entanto, ao contrário das bactérias, pequenas quantidades ingeridas de vírus (cerca de

100 partículas víricas) poderão ser suficientes para causar doença nos consumidores (Koopmens,

Duizer, 2002). Como os alimentos processados sob vácuo foram submetidos a um processo térmico,

é importante ter implementado boas praticas de fabrico para prevenir contaminações por contacto

com manipuladores antes da pasteurização e especialmente após, durante a fase de empratamento.

Pessoas contaminadas ou com sintomas diarreicos ou eméticos não podem manipular alimentos. É

importante referir que após os sintomas de doença terem desaparecido, no caso do Norovírus, podem

continuar a ser excretados vírus nas fezes até 2 semanas, em concentrações na ordem de 1011 /g

(Koopmens, Duizer, 2002). É pouco provável a presença destes dois tipos de vírus em produtos de

carne. No entanto o mesmo já não acontece com os moluscos de concha, frutos e hortícolas

(Koopmens, Duizer, 2002).

Parasitas

Devido às temperaturas de processo mais baixas, poderá ocorrer sobrevivência de alguns parasitas

presentes. Os parasitas podem estar presentes na totalidade dos tecidos musculares edíveis (exterior e

interior). De acordo com o Fode Code 2009, poderemos eliminar os parasitas mais comuns da carne

ou peixe (Taenia solium, Taenia saginata, Trichinela spiralis, Toxoplasma gondii e Anisakis spp)

pela aplicação de um binómio de tempo/temperatura no centro do alimento de 63ºC durante 3

minutos. Para alimentos menos processados ou mesmo crus (caso das preparações tipo sushi), o Food

Code 2009 o processo de congelação para eliminar parasitas, de acordo com a tabela 2.

Tabela 2: Binómio de tempo/temperatura para a eliminação segura de parasitas nos músculos da carne e peixe.

(Food Code 2009).

Temp. (ºC) Tempo (horas)

Congelar a partir de 5ºC - 20 168 horas após solidificação

Congelar a partir de 5ºC -35 15 horas após solidificação

Congelar a partir de 5ºC -35 até solidificação depois a -20 24 horas após solidificação




15

Bactérias patogénicas

São sem dúvida o grupo de microrganismos a ter em conta no processamento sous vide para a

obtenção de produtos seguros. As refeições de prontas-a-comer ou suas componentes são por norma

produtos de com actividade da água alta (>0.9) e pH próximo da neutralidade (6-7). Por isso, são um

ambiente propício ao crescimento microbiano.

Os organismos preocupantes para o processo sous vide são aqueles que conseguem sobreviver ao

processo de pasteurização e crescer a temperaturas de refrigeração (catering). De maneira a

assegurar a segurança com estes microrganismos, é necessário determinar os seus limites de

crescimento e sobrevivência. Relativamente à temperatura óptima de crescimento existem dois

grupos de microrganismos preocupantes nos alimentos minimamente processados: os psicrotroficos e

os mesófilos (tabela 5).

Os psicrotroficos têm uma temperatura mínima de crescimento compreendida entre 0-5ºC e uma

temperatura óptima de crescimento de 25-30ºC e uma temperatura máxima de crescimento maior que

30ºC. Este grupo contem organismos degradadores como a Pseudomonas spp., mas também

patogénicos como Listeria monocytogenes, Yersinia enterocolitica, Aeromonas hydrophila e

Clostridium botulinum não proteolítico Tipo B e E. Como este grupo de organismos cresce

lentamente a temperaturas< 5ºC, colocam um problema nos alimentos processados sob vácuo de

validade alargada e conservados refrigerados.

Os organismo patogénicos mesofilos geralmente têm uma temperatura mínima de crescimento de

10ºC, uma temperatura óptima de 30-37ºC e 35-45ºC como temperatura máxima de crescimento.

Estão incluídos neste grupo o Clostridium botulinum proteolítico, Clostridium perfringens, Bacillus

cereus, Salmonella spp. e o Staphylococcus aureus. Não devia ser considerado o seu crescimento em

produtos refrigerados, mas o problema coloca-se quando existe abusos de temperatura superiores a

10ºC.

Portanto, os maiores riscos microbiológicos associados a este processamento são:

O processo de embalamento sob vácuo promove um ambiente adequado para o

desenvolvimento de Clostridium botulinum tipo E, que é capaz de crescer e produzir toxina a

3ºC (Gould 1999);

As bactérias patogénicas capazes de crescer de crescer a temperaturas baixas (de refrigeração),

eg. Listeria monocytogenes, Escherichia coli enterotoxica e bactérias formadoras de esporos

como Bacillus cereus podem sobreviver aos tratamentos térmicos suaves usuais no sous vide edepois crescer durante o arrefecimento refrigerado do produto acabado (Rodgers, 2000).




16

Nos produtos cozinhados sob vácuo, a microflora natural dos alimentos é destruída pelo calor, pelo

que os esporos sobreviventes de organismos patogénicos, não tendo concorrência de outros mi como

o Clostridium. Botulinum, Bacillus cereus e Clostridium perfringens podem crescer e multiplicar-se.

(Rybca Rodgers, 2000).

Podemos então apresentar 4 factores que vão determinar a segurança microbiológica dos alimentos

sous vide:

Intensidade do tratamento térmico na pasteurização;

Velocidade de arrefecimento do produto (quanto maior, melhor);

Controlo rigoroso das temperaturas da cadeia de frio durante o armazenamento;

Contaminação inicial das matérias-primas (quanto menor, melhor).

Na tabela 5 apresenta-se um quadro síntese dos microrganismos patogénicos de interesse a

considerar nos processos sous vide para operações de restauração e de catering.

Listeria monocytogenes

É de particular importância para os produtos sous vide de validade mais curta porque é mais

resistente ao calor que os outros microrganismos patogénicos vegetativos (não formadores de

esporos) e, é capaz de crescer a temperaturas de refrigeração (ver tabela 4 e 5) e também em

ambiente de atmosfera modificada (Betts in Sous vide and Cook-Chill for the Food Iindustry, 1998).

Por isso, este organismo, tal como o C. botulinum não proteolítico é importante para aferir os

processos de pasteurização. A listeriose é uma doença grave em humanos, com uma taxa de

mortalidade de 25%. Os sintomas da doença septicemia e meningite.

Clostridium perfringens

É um microorganismo ubíquo, encontrando-se habitualmente presente no solo, pó, vegetação e

animais domésticos. Tal como refere Duncan, (1975), citado por Ghazala, (1998), é um risco menor

do que o C. botulinum, porque para haver intoxicação em humanos é necessário que a ingestão de

células viáveis seja elevada, na ordem de 106 a 107 por grama de alimento. As células ingeridas

germinam no intestino da pessoa infectada e libertam uma enterotoxina que é sensível ao calor e

provoca os sintomas da doença.




17

Bacillus cereus

É um microrganismo com uma distribuição alargada na natureza e causa dois tipos diferentes de

intoxicação alimentar: diarreia e o síndroma emético. Tal como o C. perfringens, o risco de infecção

devido a Bacillus cereus é baixo, quando comparado com o C. botulinum. É necessário uma ingestão

alta de microrganismos de 105 a 107 /g alimento para uma intoxicação diarreica e de 105 a 108 /g

alimento para a síndroma emético.

Clostridium botulinum

É o organismo de maior preocupação no processamento sob vácuo. Como doença, o botulismo

resulta da ingestão de alimentos que contenham a toxina botulinica. Quantidades muito diminutas

desta toxina (cerca de 30 ng) são suficientes para causar doença e eventualmente morte. O consumo

de cerca de 0,1g de alimentos contaminados onde cresceu Clostridium botulinum pode ser suficiente

para provocar botulismo (Peck et al, 2006).

Tabela 3: Características dos Clostridia associados ao aparecimento de botulismo.

C. botulinum proteolítico

(mesofilo)

C. botulinum não proteolítico

(psicrotrofico)

Neurotoxinas formadas A, B, F B, E, F

Ph mínimo para crescimento 4.6 5.0

Temperatura mínima para crescimento 10-12 ºC 3.0 ºC

Concentração máxima de NaCl para crescimento 10% 5%

Resistência ao calor dos esporos (D 100ºC) > 15 minutos < 0.1 minutos

É um microorganismo anaeróbio, ubíquo, portanto é muito provável que as matérias-primas usadas

contenham esporos. No entanto, o número de esporos normalmente encontrado nos diferentes

alimentos é baixo. É importante referir que estas bactérias podem crescer em alimentos onde seria

suposto o contacto com o oxigénio dentro da embalagem, visto que algumas porções do alimentopodem estar em anaerobiose e permitir o crescimento de Clostridium botulinum com consequente

formação das neurotoxinas. Refira-se no entanto, que a toxina botulinica é sensível ao calor e pode

ser eliminada pelo aquecimento do alimento a 80ºC na sua totalidade, durante 10 minutos (CDC,

Centers for Disease Control).

Vários estudos foram realizados sobre o crescimento e formação de toxinas a baixas temperaturas

para o C. botulinum não proteolítico (ver tabela 4). O crescimento e formação de toxina pode ocorrer




18

em alimentos que se apresentem aceitáveis organolepticamente (Conner et al., 1989 citado por Betts

in Sous vide and Cook-Chill for the Food Iindustry, 1998).

Tabela 4: Snyder (1996), citado e adaptado por Martens (1998), compilou os tempos de duplicação ou para a formação

de toxina de alguns microrganismos patogénicos psicrotroficos durante o seu crescimento em algum alimentos.

M. Patogénico Temperatura (ºC) Tempo de duplicação (h) Alimento

Listeria monocytogenes 0.0 110.0 Rolo de carne picada

3.0 37.6 Carne assada

5.0 43.0 Couve crua

5.0 44.0 Carne cozida

10.0 21.7 Alface

10.0 8.2 Rolo de carne picada

Yersinia enterocolitica 0.0 67.4 Imitação a caranguejo3.0 18.0 Camarão cozido

7.0 10.3 Bife cozido

10.0 12.0 Imitação a caranguejo

Temperatura (ºC) Tempo p/ formação de

toxina (h)

Alimento

Clostridium botulinum 3.3 964 Peixe

Tipo E 4.0 644 Peixe

4.4 1320 Carne de caranguejo

5.0 426 Peixe

6.0 456 Carne estufada

7.0 234 Peixe

9.0 163 Peixe

10.0 138 Peixe




19

Tabela 5: Factores de sobrevivência relativos a temperatura, actividade da água (aw), pH e concentração de cloreto de sódio (sal) para as bactérias patogénicas de interesse

nos alimentos refrigerados embalados a vácuo ou sob atmosfera modificada. Valores obtidos em condições laboratoriais. Estes valores dependem da estirpe do

microorganismo e da composição dos alimentos (adaptado de Food Standards Agency, 2003).

Microorganismo Temp. mínima para

crescimento (ºC)

aw mínima para

crescimento

pH mínimo para

crescimento

|NaCl| máxima (%)

para crescimento

Binómio t/Temp.

para uma redução

de 6 log

Clostridium botulinum (psicrotrofico) 3.0 0.97 5.0 5.0 90ºC /10 min

(esporos)

Clostridium botulinum (mesofilo) 10.0 0.94 4.6 10.0 121ºC /1.2 min

(esporos)Clostridium perfringens 6.0 -- 8.0% --

Bacilus cereus 4.0 0.91 4.3 -- 100ºC /30 min

(esporos)

Salmonelal spp. 4.0 0.94 4.0 6.0 70ºC /2 min

Listeria monocytogenes -0.4 0.92 4.3 12.0 70ºC /2 min

Aeromonas hydrophila -0.1 -- 4.0 4.0 70ºC /2 min

Yersinia enterocolitica -1.0 0.96 4.2 7.0 70ºC /2 min

Staphylococcus aureus 6.0 0.83 4.0 12.5 70ºC /2 min

Vibrio parahaemolyticus 5.0 0.94 4.8 8.0 70ºC /2 min

E. coli O157:H7 7.0 0.95 4.0 -- 70ºC /2 min

-- valores não disponíveis.




20

Etapas no processamento s ous vide

Fig. 7 – Diagrama genérico para processamento sous vide em unidades de restauração e catering industrial. A primeira

parte do processo é comum à restauração e às operações de catering. Numa segunda fase, os processos são distintos,

destacando-se os processos de catering pelo desfasamento temporal entre a confecção e o consumo.




21

A aplicação do processamento sob vácuo a alimentos pode ser dividida em dois tipos de operações:

i) Restauração simples – No caso do método sous vide, está normalmente associado a

segmentos de mercado de topo, tipo cozinha de autor, gourmet onde é muito valorizada a

riqueza das transformações organolépticas no alimento. Neste processo, o alimento é

consumido no imediato após a sua preparação. Caso assim não o seja (e acontece com

frequência), estamos perante um processo de catering (ver ii);

ii) Catering industrial – A operação sous vide é usada para optimizar a gestão de recursos

(humanos, energéticos e materiais). Neste caso o produto terá uma validade alargada, e o

local de consumo poderá ser diferente do da preparação do alimento. Assim, com a

introdução desta almofada temporal pode-se em teoria resolver alguns problemas:

Horas normais de trabalho para o staff , uniformizando os picos de actividadenormais;

Planeamento de produção mais organizado, com mais capacidade de resposta;

Optimizar a utilização dos equipamentos;

Centralização da produção, obviando assim a duplicação de equipamentos;

Uso mais eficiente da energia com lotes de produção maiores;

Redução do desperdício, pois as refeições só são reaquecidas quando necessário.

No entanto, estas vantagens estão completamente dependentes na utilização de métodos

extremamente fiáveis para a conservação e distribuição dos alimentos durante o seu

prazo de validade.

Genericamente podem-se atribuir as seguintes desvantagens ao método sous vide:

Risco elevado de para a saúde dos consumidores se o processo for mal aplicado;

Investimento em formação de colaboradores é elevado, exigindo conhecimentos

técnicos que normalmente os intervenientes na cozinha não têm;

Investimento elevado em equipamento (máquinas de vácuo, câmaras de

arrefecimento rápido e sistemas fiáveis de monitorização).

Etapas a considerar num estudo de HACCP

Recepção de matérias-primas e embalagens

Devido à suavidade das temperaturas envolvidas na pasteurização (cozimento) dos alimentos sous

vide, a qualidade microbiológica das matérias-primas é crucial para termos produtos sãos no final




22

do processo. Como os processos de pasteurização sous vide têm uma letalidade muito específica

(eg. redução por um factor de 6 log), quanto maior for a contaminação das matérias-primas,

teoricamente maior será também a concentração de microrganismos no produto acabado. Por isso é

necessário fazer uma inspecção das temperaturas de recepção dos produtos refrigerados e uma

aprimorada inspecção sensorial.

Armazenamento de matérias-primas refrigeradas e congeladas

As matérias-primas refrigeradas devem-se separar em câmaras distintas, pois normalmente as

mesmas têm temperaturas óptimas de conservação diferentes. Desta forma, prevenimos também as

contaminações cruzadas. Por exemplo, o peixe pelágico fresco deve ser conservado na refrigeração

o mais próximo de 0ºC e envolto em gelo picado fundente (Peck et al. 2006).O mesmo já não se

aplica para carnes de bovino, por exemplo (ver tabela 6).

Tabela 6: Intervalo de temperaturas de conservação de alimentos crus refrigerados

propostas na legislação de países da União Europeia (Adaptado de Peck et al. 2006).

Produto Temperatura (ºC)

Carnes vermelhas cruas 4-7

Carne crua de aves de capoeira 4

Carne crua de animais de caça 4-7

Peixe cru, molusco e crustáceos 0-3 com gelo fundenteVegetais 4-8

Queijos curadose iogurtes 7-10

Descongelação

Para qualquer fase do processo, a descongelação deve ser cuidada, realizada em câmaras próprias a

uma temperatura controlada de 5ºC (Food Code 2009). Os sucos de descongelação que escorrem

não devem contactar o produto. Alternativamente, a descongelação pode ser feita em água corrente,

à temperatura ambiente, caso os alimentos estejam embalados, por um período máximo de 4 horas

(Food Code 2009).

Preparação e tempero

Devido à forte manipulação dos alimentos é necessário ter especial atenção às contaminações

cruzadas. Por norma a carne e o peixe, possuem os microorganismos aderidos à sua superfície e não

dentro do músculo (McGee, 2004), caso sejam correctamente manipulados. Nesta etapa os

manipuladores vão cortar e dimensionar as peças de alimentos que vão ser pasteurizadas. A

uniformidade nos tamanhos assume especial relevo e por isso recomenda-se a utilização de uma




23

régua ou outro instrumento de medição que permita preparar os alimentos com espessura uniforme.

Duplicando a espessura dos alimentos, vamos ter necessidade de aplicar tempos de pasteurização

quatro vezes superiores.

Selagem sob vácuo

É necessário garantir a correcta soldadura do saco e também uma atmosfera com o mínimo possível

de ar. A pressão final resultante é normalmente de 10 mbar, e, a esta pressão o ponto de ebulição da

água é de 6.9ºC. Assim é recomendável que os alimentos a selar estejam com temperatura abaixo

dos 6ºC, evitado assim o risco da fase aquosa começar a ferver.

A quantidade de ar vai influenciar a transferência de calor e consequentemente a etapa de

pasteurização. Como determinou O´Mahony et al. (2004), citado por Baldwin (2008), verificou-se

que a grande maioria dos sacos selados sob vácuo tinham níveis elevados de oxigénio.

Fig. 8 – Operação de selagem em máquina de vácuo. Aparência de um produto selado, que foitemperado e está pronto a pasteurizar.

Cozimento em banho de água / Cozimento em forno convector com vapor

É a etapa rainha no processo sob vácuo. Tem como objectivo eliminar os microrganismos

patogénicos para níveis aceitáveis, tornando assim segura a ingestão do alimento, bem como

desenvolver no alimento as características organolépticas desejáveis. No caso do processamento

sous vide, a temperatura do meio de aquecimento está por norma ligeiramente acima (cerca de 2ºC)

do que a temperatura alvo a atingir no centro térmico do alimento. O meio de aquecimento (água ou

vapor) deve estar em constante agitação para se uniformizar a temperatura. Sendo esta etapa um

certo ponto crítico de controlo (PCC) tem de se fazer registo da evolução das temperaturas do meio

de aquecimento. Devido ao produto ser aquecido dentro de um saco hermético, não é possível medir

a temperatura no centro térmico do alimento, sem inutilizar o mesmo. Então, para validar o tempo

necessário para que um determinado alimento atinja a temperatura desejada no seu centro térmico é

necessário retirar amostras de produtos na cozedura em intervalos de tempo bem determinados e

proceder à medição da temperatura com uma sonda de penetração no centro térmico do alimento.




24

É importante referir que a condutividade térmica dos alimentos é variável, mesmo dentro do mesmo

alimento. Os seguintes factores afectam também a transferência térmica nos processos sob vácuo,

actuando como isolantes térmicos:

Teor de matéria gorda do alimento;

Quantidade de ar residual dentro do saco;

Sobreposição de alimentos no pasteurizador, não permitindo a circulação eficaz do meio de

aquecimento.

Acabamento

Para processamentos térmicos mais suaves, esta etapa é importante, porque vai permitir que a

superfície do alimento entre em contacto com temperaturas elevadas (>200ºC) durante alguns

segundos (aproximadamente 20). Pode-se assim eliminar microrganismos que tenham sobrevividona superfície do alimento durante cozimentos sous vide mais suaves.

Arrefecimento rápido / Congelação rápida

De acordo com o Food Code 2009, os alimentos de risco elevado para manter a sua segurança no

devem ser arrefecidos de acordo com os seguintes parâmetros: de 57 ºC a 21 ºC em menos de duas

horas e num total de 6 horas de 57ºC até 5ºC. A maioria dos equipamentos no mercado permite que

os alimentos vão dos 65 aos 3ºC no centro térmico em 90 minutos. Caso se trate de um processo decongelação, quanto mais rapidamente ocorrer após o arrefecimento a 3ºC melhor. A maioria de

equipamentos existentes no mercado permite fazer a totalidade do ciclo arrefecimento+congelação

em 240 minutos (até os -18/20ºC).

Reaquecimento

O reaquecimento deve ser feito de maneira a que todas as partes do alimento atinjam os 75ºC

durante 15 segundos. O tempo necessário para que a temperatura suba de 3ºC (temperaturaaconselhada para armazenamento de produtos sous vide (Peck et al. 2006)) até 75ºC nunca pode ser

superior a 2h (Food Code 2009). Para processos de catering, estas etapas podem contemplar o

“acabamento” ou seja, aumentar o aquecimento de forma brusca de forma a promover as reacções

de Maillard na superfície do alimento, promovendo assim o aparecimento de aromas complexos e

uma aparência tostada.




25

Espera a quente

Deve ser feito de maneira a que todas as partes do alimento estejam a T>65ºC durante um período

máximo de 2horas (Food Code 2009).

Armazenamento de produto acabado congelado / produto acabado refrigerado

Os produtos acabados congelados devem ser armazenados e transportados a T<-18ºC. Os produtos

acabados refrigerados devem ser armazenados e transportados a T<3ºC (não há crescimento de C.

botulinum (Peck et al. 2006)).

Algumas referências legislativas para as refeições prontas a comer

Existe pouca relevância na legislação comunitária para no que toca aos critérios microbiológicos a

aplicar às refeições prontas a comer. O Regulamento CE Nº 2073/2005 da Comissão de 15 de

Novembro de 2005, que posteriormente foi alterado pelo Regulamento CE Nº 1441/2007 da

Comissão de 5 de Dezembro de 2007 atribui apenas a esta gama de produtos o controlo da Listeria

monocytogenes. Está definido como limite deste microrganismo, durante a totalidade da vida útil do

produto 100 cfu /g de alimento.

As entidades reguladoras de Hong Kong, produziram o seguinte conjunto de critérios

microbiológicos para as refeições prontas a comer dispostos na tabela 7.

Tabela 7: Critério microbiológicos aplicados aos alimentos prontos a comer pela Hong Kong Food and EnvironmentalHygiene Department (Tabela adaptada).

Critério Qualidade Microbiológica (UFC / grama) Satisfatório Aceitável Não Satisfatório Inaceitável

Contagens totais aeróbicas (30C/48h) < 104 10

4– < 10

5 > 105 N/A

Microrganismos indicadores E. coli (total) < 20 20 – < 100 > 100 N/A

Microrganismos Patogénicos Campylobacter spp. Não detectado em

25g N/A N/A Presente

em 25g

E. coli O157 Não detectado em25g

N/A N/A Presente em 25g

L. monocytogenes Não detectado em25g


Salmonella spp. Não detectado em25g


V. cholerae Não detectado em

25g N/A N/A Presente

em 25g V. parahaemolyticus < 20 20 – < 100 100 – < 10

3 > 103

S. aureus < 20 20 – < 100 100 – <104 > 10

4 C. perfringens < 20 20 – < 100 100 – <10

4 > 104

B. cereus < 103 103 – < 104 104 – < 105 > 105 N/A – Não aplicável




26

Pasteurização aplicada à restauração simples

Embora alguns processos de cozimento sob vácuo aplicado à restauração trabalhem com tempos e

processamento elevados (superiores a 3horas), as temperaturas de processo são normalmente

superiores a 60ºC. Nesta gama de temperaturas não à crescimento dos microrganismos patogénicos

habitualmente presentes nos alimentos, no entanto a destruição dos mesmos não será total. O

objectivo deste processo térmico é o de reduzir o número de organismos patogénicos para um nível

seguro. Não há portanto, a preocupação com o desenvolvimento de C. botulinum e de

microrganismos patogénicos capazes de crescer a baixas temperaturas, pois o produto não vai ser

submetido a um arrefecimento com consequente armazenamento refrigerado.

O Food Code 2009 propõe os binómios tempo/temperatura apresentados na tabela 8, de maneira a

obter um alimento cozinhado seguro.

Tabela 8: Binómio tempo/temperatura mínimo a atingir em todas as partes do alimento para carne de vaca, borrego e

porco de forma a ter um alimento seguro (adaptado de Food Code 2009).

Temp. (ºC) 54.4 55.0 56.1 57.2 57.8 58.9 60.0 61.1 62.2 62.8

Tempo (min) 112 89 56 36 28 18 12 8 5 4

Temp. (ºC) 63.9 65.0 66.1 67.2 68.3 69.4 70.0

Tempo (seg) 134 85 54 34 22 14 0

NOTA: Para galinha, carne de caça e peixes e carnes recheados, o Food Code 2009 propõe os 74ªC no centro térmico

do alimento.

Estes valores são em alguma forma excessivos para os receituários mais tradicionais de sous vide. É

uma proposta de processamento térmico mais agressiva. No entanto, nomes proeminentes da

gastronomia sous vide estão, como por exemplo Bruno Goussault, estão a caminhar nesta direcção.

Em termos de trabalho futuro será importante avaliar (e validar laboratorialmente) um processotérmico com dois passos:

Passo 1 – Uma pasteurização rápida a cerca de 83-85ºC durante 2-3 minutos.

Na carne e peixe de boa qualidade higiénica, os microrganismos patogénicos encontram-se

no exterior e não no interior. Serviria assim como uma pasteurização mais agressiva e mais

curta.

Passo 2 – Continuar a pasteurização/cozimento à temperatura desejada 60 a 83ºC.




27

Pasteurização aplicada aos processos de catering

É neste processo que está o maior risco associado às refeições sous vide (e também o mais

estudado). Apesar dos tratamentos térmicos aplicados serem suficientes para eliminar o perigo para

níveis aceitáveis, temos uma almofada temporal, que em alguns casos pode ser superior a 45 dias,

que pode permitir o desenvolvimento de Clostridium botulinum tipo E e de bactérias patogénicas

capazes de crescer de crescer a temperaturas baixas (de refrigeração), eg. Listeria monocytogenes,

Escherichia coli enterotoxica e bactérias formadoras de esporos como Bacillus cereus.

No entanto, segundo o estudo de Peck et al, (2006), verifica-se na Europa um consumo anual de

milhões de unidades de refeições prontas-a-comer refrigeradas minimamente processadas sem que

haja incidência de incidentes com intoxicações por botulismo. No entanto, para este tipo de

refeições refrigeradas é necessário cuidado especial com a manutenção da cadeia de frio.

Refeições sous vide de validade < 5 dias e conservadas a 2-3ºC

Devido à temperatura baixa de conservação, não haverá crescimento de C. botulinum.

É aceite como satisfatório um tratamento térmico que reduza cerca de 6 ciclos logarítmicos (6 Log)

o organismo patogénico não formador de esporos, que é o mais resistente ao calor, que é a Listeria

monocytogenes. Rybka-Rodgers propõe um tratamento térmico de 70ºC durante 2 minutos na

totalidade do alimento (ou equivalente – tabela 9).

Tabela 9: Binómio tempo/temperatura mínimo a atingir em todas as partes do alimento para se obter

uma redução de 6log para Listeria monocytogenes. Calculado usando um valor de z=7.5ºC como

recomendado por Gaze et al. (1989), citado por Betts em Sous vide and Cook-Chill for the Food

Industry, 1998

Temp. (ºC) 75 74 73 72 71 70 69 68

Tempo (min) 0.5 0.6 0.8 1.1 1.5 2.0 2.7 3.7

Temp. (ºC) 67 66 65 64 63 62 61 60Tempo (min) 5.0 6.8 9.3 12.7 17.1 23.3 31.8 43.5

Refeições sous vide de validade > 5 dias

A ACMSF (Advisory Committee on the Microbiological Safety of Food, UK) recomenda que a

validade de refeições embaladas sob vácuo, conservadas entre 3-8ºC seja no máximo de 10 dias,

quando não são aplicados outros factores de controlo para além da temperatura:

Armazenamento T≤ 5ºC – validade ≤ 10 dias, ou armazenamento 5-8ºC e validade ≤ 5 dias;

Armazenamento T≤ 3ºC – validade > 10 dias (a determinar com testes laboratoriais).




28

Para refeições com um prazo de validade superior a 10 dias, a ACMFS recomenda que

adicionalmente à refrigeração, um ou mais dos seguintes factores inibidores sejam aplicados ao

alimento para prevenir o crescimento de C. botulinum não proteolítico com consequente formação

de toxina:

Tratamento térmico de 90ºC durante 10 minutos ou equivalente (ver fig. 9 e tabela 10), para

promover uma redução da população de 6log;

pH<= 5.0 em todas as componentes do alimento

Teor mínimo de sal de 3.5% em todas as componentes do alimento;

Aw<= 0.97 em todas as componentes do alimento;

Utilização de conservantes que em combinação com o tratamento térmico sejam eficazes para

prevenir o crescimento de C. botulinum não proteolítico.

Fig. 9 – Árvore de decisão a utilizar para definir se a validade superior a 10 dias de um produto sous vide ou refrigerado

é adequada, para produtos com temperatura de armazenamento superiores a 3 ºC (Adaptado de Food Standards Agency,

2008).

Tabela 10: Binómio tempo/temperatura equivalente para redução de 6log para o C. botulinum não

proteolítico (dados de Food Safety Agency, 2008, adaptados de ACMSF e Chilled Foods Association)

Temp. (ºC) 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90

Tempo (min) 129 100 77 60 46 36 28 22 17 13 10.0

Temp. (ºC) 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100

Tempo (min) 7.9 6.3 5.0 4.0 3.2 2.5 2.0 1.6 1.3 1.0




29

São possíveis outros binómios de tempo/temperatura, como de demonstrou Fandos et al (2002), no

entanto é necessário uma validação laboratorial. No estudo de Fandos et al (2002) com truta arco-

íris, apesar do processamento térmico ser de 90ºC durante só 3.3 minutos, verificou-se que se

conseguia um produto com um prazo de validade de 45 dias, com qualidade organoléptica e

microbiológica aceitável. No entanto, a temperatura de armazenamento foi de 2ºC (inferior aos 3ºC

que permitem o crescimento de C. botulinum não proteolítico). Noutro estudo com salmão (Fandos

et al, 2003), similar ao de 2002, verificou-se conclusões similares, reforçando assim a importância

do tratamento térmico e do armazenamento refrigerado a 2ºC.

Conclusões

A segurança dos produtos alimentares processados por sous vide tem de ser avaliada de produtos

para produto. Cada receita/formulação será sempre um caso único, com cargas inicias de

microrganismos muito específicas. Assim, é necessário proceder a uma validação do processo para

uma dada receita/formulação, sustentada em dados laboratoriais do produto acabado e também das

matérias-primas.

Devido à influência do tamanho das porções no tempo necessário para a penetração do calor até ao

centro térmico do alimento, conclui-se que se deve fazer um estudo estatístico da variabilidade

geométrica das peças e aplicar o processo térmico adaptado para as maiores.

O processo sous vide exige equipamentos de produção de boa qualidade e com meios electrónicos

de medição dos parâmetros do processo (temperatura) fiáveis, precisos e calibrados. Considerando

um processamento para uma letalidade de 6 log para Listeria monocytogenes a 70ºC de 2 minutos,

se a temperatura no centro térmico estiver 2ºC abaixo (68ºC), teremos de ter um processamento de

adicional de 1.7 minutos (quase o dobro). Conclui-se ser necessário um controlo de temperatura na

ordem das décimas de ºC.

É de vital importância o controlo rigoroso das etapas do processo que incluam manipulação da

temperatura de refrigeração. Caso não possa ser feito um controlo eficaz da temperatura de

armazenamento do produto acabado, e/ou se a congelação não influenciar negativamente a

qualidade organoléptica do produto final, recomenda-se que o mesmo seja conservado congelado a

T<-18ºC.




30

Para processos sous vide a nível da restauração ou de catering industrial não é de todo aconselhável

a utilização de matérias-primas picadas (ex.: carne de vaca picada), pois os patogénicos que

habitualmente se encontram na superfície do músculo vão passar para o seu centro. Assim, para um

mesmo processo térmico o produto picado vai ter uma redução menor do número de

microrganismos patogénicos.

Para evitar ingestão de parasitas para alimentos processados abaixo dos 63ºC, deve optar-se pela

utilização de alimentos congelados previamente (pelo menos congelados a -20ºC à mais de 168h).

Devido à sua habilidade de crescer a 3.0 ºC, o C. botulinum não proteolítico é uma preocupação

maior para as refeições prontas-a-comer refrigeradas sob vácuo. Aos Binómios de tempo-

temperatura usados no processamento térmico deve-se, estudando caso a caso, adicionar maisbarreiras ao crescimento microbiano como factor de ajuda à posterior conservação (para os casos de

catering industrial), como a concentração de sal, actividade da água, pH e conservantes químicos

anti-butulinicos.

Se estiver presente C. botulinum não proteolítico no alimento sem nenhuma barreira adicional,

podemos ter formação de toxina em 9 dias, ou até menos, com o produto armazenado a 7.0ºC. Há

portanto um efeito dramático da temperatura de armazenamento na formação de toxina por C.

botulinum. Para processos de catering é aconselhável uma temperatura de armazenamento de 2-3ºC.

Devido à sensibilidade dos produtos sous vide a oscilações de temperatura, com possibilidade de

formação de toxina botulinica, não é aconselhável a venda de produtos sous vide para o consumidor

final consumir em casa.

Na utilização de fornos convectores para pasteurizações sous vide é necessário realizar um estudo

prévio de como o método de aquecimento e ventilação influencia diferentes parte da câmara decozedura e determinar os pontos onde o aquecimento é mais lento para o(s) equipamentos em causa,

servindo estes para controlar o processo (temperatura no centro térmico).

A implementação de processos sous vide em empresas alimentares carece de investimento em

recursos humanos com competências técnicas adequadas em gestão de sistemas de segurança

alimentar, com formação específica em microbiologia.




31

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