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PRPU – Processos Programáveis SENAI-SP, 2007 Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen do Departamento Regional de São Paulo. Coordenação Geral José Carlos Dalfré Coordenação Laur Scalzaretto Alcindo Daniel Fávero Elaborador Carlos Alberto Pereira Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni Dennis Vinicius Fabricio Escola SENAI Roberto Simonsen Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás CEP 03008-000 - São Paulo, SP Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029 E-mail: [email protected] Home page: http://www.sp.senai.br

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PRPU – Processos Programáveis

SENAI-SP, 2007 Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen do Departamento Regional de São Paulo.

Coordenação Geral José Carlos Dalfré

Coordenação Laur Scalzaretto Alcindo Daniel Fávero

Elaborador Carlos Alberto Pereira

Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni

Dennis Vinicius Fabricio Escola SENAI Roberto Simonsen Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás CEP 03008-000 - São Paulo, SP Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029 E-mail: [email protected] Home page: http://www.sp.senai.br

Sumário

Página

Apresentação 3

Informações preliminares sobre as máquinas CNC 5

Características das Máquinas CNC 13

Conceitos básicos 19

Sistema de coordenadas 21

Pontos de referência 27Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB 33Listas das funções miscelâneas - Comando FANUC 0i-TB 35

Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando Siemens 810-D

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Listas das funções miscelâneas - Comando Siemens 810-D 39

Funções auxiliares para programação - Comando Fanuc 0i-TB 41

Funções auxiliares para programação - Comando Siemens 810-D 43Sistemas de interpolação 45Compensação de raio de ferramenta 51Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB 57Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D 63Tempo de permanência 67Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB 71Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 - Comando Siemens-810D 75Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB 79Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando Siemens 810-D 81Simulador de Programação de Torno CNC Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC

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Simulador de Programação de Torno CNC -Comando Siemens 810-D Software WINNC

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Manual de operação - Torno TND 180 - Comando FANUC 0i-TB 121

Manual de Operação - Torno TND 180 - Comando SIEMENS 810-D 137

Programação de Centro de Usinagem - Comando FANUC 0 I-MB e Siemens 810-D

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Sistema de coordenadas 171 Dados tecnológicos para programação para comando FANUC 21-MB 179 Dados Tecnológicos para programação para Comando Siemens 810-D 183 Sistemas de interpolação 187 Tempo de permanência 207 Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB 211 Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB 213 Ciclos comando Siemens 810-D 217 Simulador de programação de fresamento CNC - Comando Fanuc 21M - Software WINNC

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Manual de operação - Centro de usinagem Hardinge - Comando Fanuc 21M 251 Mastercam-X Torno 291 Mastercam-X fresa 343 Referências Bibliográficas 381

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Apresentação

O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de usinagem por comando numérico. Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para usinagem torna-se imprescindível. A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade. Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor utilização dos equipamentos. • EIA: Eletronic Industries Association • ISO: International Standard Organization • CNC: Computer Numeric Command

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Informações preliminares sobre as máquinas CNC

Aspectos históricos O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções codificadas que contêm números, letras e outros símbolos. Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande variedade de máquinas e processos. Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas para a manufatura assistida por computador (CAM). Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na indústria da manufatura: • Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por

operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes ou produtos.

• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças. Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se

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justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de demanda a longo prazo.

A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto, tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às exigências de produção. A primeira máquina CN Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais. Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do MIT. (Massachusetts Institute of Technology). A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um novo tipo de sistema de controle, foi construída pelo MIT em 1952. Fora reformada (retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de

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controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”. Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as instruções no programa e perfurar uma nova fita. Difusão da nova tecnologia na indústria. Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas (Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, embora em menor grau, devido à normalização (EIA / ISO). Impacto da nova tecnologia no trabalhador Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o projeto do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista desses problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi necessário um esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à melhoria do produto para convencer os usuários da importância de continuar usando a nova tecnologia.

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Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações envolvidas. Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil adquirir experiência de trabalho no laboratório. Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente. Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada manualmente. Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como simuladores. Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft Co. A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas

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perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando. Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, ocorriam horas de máquina parada. Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de gráficos dos PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos disponíveis no comando numérico. Vantagens da máquina CNC Flexibilidade Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas, controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à necessidade de se mudarem os elementos mecânicos; Usinagem de perfis complexos As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes eram impossíveis de se obter; Precisão e repetibilidade Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos (fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de milésimos de milímetro;

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Menor necessidade de controle de qualidade Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode ocasionar desvios nas medidas desejadas; Melhoria da qualidade da usinagem Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é possível; Velocidade de produção elevada Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto; Custos reduzidos de armazenamento No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de produto, dispensando o armazenamento de grande quantidade de peças de reposição; Custos reduzidos de ferramental As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas CNC não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem alterações no programa CNC.

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Desvantagens da máquina CNC Elevado investimento inicial A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital; Elevados custos de manutenção Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais. Elevados custos de treinamento e salários Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores aos custos envolvidos para máquinas convencionais.

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Características das Máquinas CNC

Aspectos construtivos A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem. Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como também melhorar a precisão. Estrutura das máquinas As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina muito mais estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito granulado com resina epoxi para confecção de pequenas bases. Fusos de esferas recirculantes Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter paradas precisas. A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito. Barramentos • Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza

sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são muito elevados.

• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.

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• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as linhas de contato dos roletes e as guias.

• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.

Tipos de Acionamento O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente alternada ou corrente contínua. • Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens.

Há a disposição um certo número de rotações. • Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e

controladas através de um tacômetro. O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de corte constante. Sistemas de Medição Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante. Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal ao motor que para imediatamente. O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de informações: • Sistema absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em

forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao ponto zero peça.

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• Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo sensor durante o deslocamento do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para uma posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando tem meios de localizar o carro corretamente.

Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta ou indireta: • Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da

máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.

• Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste sistema as folgas interferem na medição.

Sistemas de Fixação Fixação de Peças Nos tornos é possível programar: • Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes

pressões de fixação. • Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote. • Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc. • Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio

de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada. • Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras

equipadas com duas mesas de trabalho.

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Fixação de Ferramentas A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou pode existir um sistema de troca automática. • Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até

colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. • Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de

garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de ferramentas.

Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos. Sistema de Eixos Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual está montado o suporte de ferramentas. Através deles é obtido cada contorno desejado na peça. Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal ( eixo da ferramenta ). O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o eixo da árvore principal. Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam de mais eixos definidos: • Eixos de avanço: U, V e W • Eixos rotativos: A, B e C

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Interface No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento pelo qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos elétricos e eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc. Vídeo Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um programa. Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema. Teclado O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa linguagem em linguagem de máquina. O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc. D.N.C O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de computador.

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A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo “Winchester”(rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão. Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem estar ligadas à essa rede. Este é portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede, como dos computadores na sala de programação. Fita perfurada O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem.. Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e barateamento do custo de operação.

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Conceitos básicos

Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e, conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação. Norma ISO 6983 A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são : • unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas

de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento; • introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas

anteriores; • reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de

controle, uniformizando técnicas de programação; • desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas

entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, função, tamanho e precisão;

• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas. Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso observar cuidadosamente o manual de programação.

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Sistema de coordenadas

Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma DIN-66217). Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos. Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:

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Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas. Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de Ortogonal ou Cartesiano. Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior temos:

Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) A +40 +30 B -30 +20 C -20 -30 D +40 -20

Sistema de Coordenadas Absolutas Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre corretamente definido, através de um par de coordenadas. Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:

Pontos X Y P1 0 0 P2 20 0 P3 40 20 P4 40 40 P5 20 40 P6 0 20

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Sistema de coordenadas incrementais No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o ponto anterior até o ponto atual.

Pontos X Y

P1 0 0 P2 20 0 P3 20 20 P4 0 20 P5 -20 0 P6 -20 -20

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Regra da mão direita Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita. • Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. • Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y. • Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z.

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217). Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.

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X

Y

Z

Z

Y

X

Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que foi exposto acima:

Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas conhecidos pelo computador, sendo através deles que o comando ordena os movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras. Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que, assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante a elaboração dos programas de usinagem.

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Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que eventualmente também são utilizados. Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os identificam ao comando, sendo elas as seguintes: • “eixo A” - rotação em torno do eixo X • “eixo B” - rotação em torno do eixo Y • “eixo C” - rotação em torno do eixo Z

Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário diferenciar para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado. Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário. Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos designados pelas letras I, J e K. O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z.

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Pontos de referência

Ponto Zero da Máquina : M

O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de referência. Ponto de Referência: R

Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina. Ponto Zero da Peça: W

Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em valores de coordenadas.

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Definição de ponto zero da peça a) No encosto b) Na face da peça das castanhas

Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de coordenadas. Eixos coordenados no torno Torre dianteira, Torre traseira A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre.

Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a uma origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento.

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Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira

Coordenadas Absolutas

Pontos X Z

P1 0 60

P2 20 60

P3 20 40

P4 40 40

P5 40 20

P6 60 20

P7 60 0

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Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira

Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre traseira

Coordenadas Absolutas Pontos X Z

P1 0 0 P2 20 0 P3 20 -20 P4 40 -20 P5 40 -40 P6 60 -40 P7 60 -60

Coordenadas Incrementais Pontos X Z

P1 0 60 P2 20 0 P3 0 -20 P4 20 0 P5 0 -20 P6 20 0 P7 0 -20

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Exercício de coordenadas absolutas Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

Coordenadas Absolutas Pontos X Z

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10

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Exercício de coordenadas incrementais Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo

Coordenadas Incrementais Pontos X Z

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10

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Listas das funções preparatórias de

deslocamento Comando FANUC 0i-TB

Funções Preparatórias ( G ) As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99). As funções podem ser: • Modais – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do

comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou cancelados por outra função.

• Não modais – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB

Código “G” Descrição

G00 Interpolação linear com avanço rápido

G01 Interpolação linear com avanço programado

G02 Interpolação circular sentido horário

G03 Interpolação circular sentido anti-horário

G04 Tempo de permanência com endereço X

G28 Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina

G33 Ciclo básico de roscamento

G40 Desativa a compensação do raio de corte

G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda

G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita

G53 Deslocamento a partir do ponto zero máquina

G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero

G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero

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G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero

G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero

G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero

G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero

G65 Chamada de sub-programa (macro)

G70 Ciclo de acabamento

G71 Ciclo de desbaste longitudinal

G72 Ciclo de desbaste transversal

G76 Ciclo de abertura de roscas

G80 Cancela ciclo de furação

G83 Ciclo de furação profunda

G84 Ciclo de rosca rígida (com macho)

G90 Coordenadas em valores absolutos

G91 Coordenadas em valores incrementais

G92 Limitação de rotação do fuso

G94 Define o avanço em mm/min

G95 Define o avanço em mm/rotação

G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante

G97 Define o valor de giro em rotações por minuto

Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut” Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina.

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Listas das funções miscelâneas

Comando FANUC 0i-TB As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares, especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou sentença. Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB

Código “M” Descrição

M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa

M01 Parada opcional do programa

M03 Liga o eixo árvore no sentido horário

M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário

M05 Desliga o eixo árvore

M07 Liga o óleo refrigerante

M09 Desliga o óleo refrigerante

M10 Fechar placa

M11 Abrir placa

M28 Avançar mangote

M29 Recuar mangote

M30 Fim de Programa

M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa

M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa

M129 Ativar rosca rígida

M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais

Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os comandos.

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Listas das funções preparatórias de

deslocamento - Comando Siemens 810-D

Lista das funções preparatórias G para Comando SIEMENS 810-D

Código “G” Descrição G00 Interpolação linear com avanço rápido G01 Interpolação linear com avanço programado G02 Interpolação circular sentido horário G03 Interpolação circular sentido anti-horário G04 Tempo de permanência com endereço F ou S G17 Definição de plano de trabalho – X Y G18 Definição de plano de trabalho – X Z G19 Definição de plano de trabalho – Y Z G33 Ciclo básico de roscamento G40 Desativa a compensação do raio de corte G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita G53 Coordenadas em relação ao ponto zero máquina G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero G70 Dimensões em polegadas G71 Dimensões em milímetros G90 Coordenadas em valores absolutos G91 Coordenadas em valores incrementais G96 Define o valor do giro em velocidade de corte constante

CHF= Execução de chanfro RND= Execução de raio CR= Execução de raio com as funções G02 ou /G03

TRANS Deslocamento de ponto zero peça programável ATRANS Deslocamento de ponto zero peça programável aditivo DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro DIAM OF Dimensões programadas em raio

LIMS= Limitação máxima de RPM no eixo árvore

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Listas das funções miscelâneas

Comando Siemens 810-D Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB

Código “M” Descrição M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa M01 Parada opcional do programa M02 Fim de programa M03 Liga o eixo árvore no sentido horário M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário M05 Desliga o eixo árvore M07 Liga o óleo refrigerante M09 Desliga o óleo refrigerante M10 Fechar placa M11 Abrir placa M17 Fim de sub-rotina ou sub-programa M28 Avançar mangote M29 Recuar mangote M30 Fim de Programa M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais

Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os comandos.

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Definição de parâmetros de corte Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial a estas grandezas: Rotações por minuto (RPM) É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula: RPM = VC . 1000

π . D Onde : RPM = Rotações por minuto VC = Velocidade de corte D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) Velocidade de corte É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É calculada através da seguinte fórmula: VC = π . D . N 1000 Onde : VC = Velocidade de corte D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) N = Rotação da árvore (RPM)

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Funções auxiliares para programação

Comando Fanuc 0i-TB As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento principalmente com informações tecnológicas. Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: Função O Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999. Exemplo: O1965 – Programa número 1965 Função N Define o número da sentença, do bloco ou da linha. Exemplo: N50 – Sentença número 50 Função T A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.

Exemplo : T01 01

Correção das medidas e desgaste do inserto Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho

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Função S S – Speed – RPM ou VCC Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 Função F F – Feed – Avanço Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação Função / / – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este comando. Exemplo : / N35 Função ; ; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. Exemplo : N50 X100. Z50 ; Função ( ) ( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ;

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Funções auxiliares para programação

Comando Siemens 810-D Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: Nomes de programa - Cada programa tem um nome, que deve ser único e pode ser livremente escolhido quando da criação do programa (exceto quando utilizado o formato de fita perfurada), observando-se as seguintes condições: Os dois primeiros caracteres devem ser letras (ou letra com o caracter sublinhado) Ou então: letras ou números Ex.: _CAP101.MPF

PECA_TESTE.MPF EXERCICIO_01.MPF

Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de programa são exibidos no NC. Função N Define o número da sentença, do bloco ou da linha. Exemplo: N50 – Sentença número 50 Função T A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e o código “D” junto com os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e correções de desgaste do inserto.

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Exemplo : T01 D01 Correção das medidas e desgaste do inserto Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho

Função S S – Speed – RPM ou VCC Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97

S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 Função F F – Feed – Avanço Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação Função / / – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este comando. Exemplo : / N35 Função LF

LF – (LINE FEED = nova linha) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de finalizá-la para que outra possa ser aberta. Exemplo : N50 X100. Z50 LF

Obs: Não é necessário escrever o caractere "LF", que é gerado automaticamente por uma mudança de linha. Função ; ; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os caracteres que vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo comando.

Exemplo : T01 D01 ; DESBASTE EXTERNO LF

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Sistemas de interpolação

Linear Interpolação linear com avanço rápido Função G00 Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento sem nenhum tipo de usinagem. Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador. Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares

Coordenadas Absolutas Pontos X Z

P1 240 300 P2 0 3 P3 0 0 P4 30 0 P5 30 -30 P6 50 -40 P7 53 -40

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Estrutura de Programas CNC Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D O0001 (EXEMPLO-01); EXEMPLO_01.MPF N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N10 G54; N10 G54 LF N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF N40 G01 X30; N40 G01 X30 LF N45 G01 Z-30; N45 G01 Z-30 LF N50 G01 X50 Z-40; N50 G01 X50 Z-40 LF N55 G01 X53; N55 G01 X53 LF N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N60 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF N65 M30; N65 M30 LF

Circular Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G01e G03. Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _ ou ou G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _

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onde: X = posição final do arco Z = posição final do arco R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D I = coordenada do centro do arco K = coordenada do centro do arco F = avanço de trabalho (opcional) Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal. Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções G00, G01e G02. Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _ ou ou G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _

onde:

X = posição final do arco Z = posição final do arco R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D I = coordenada do centro do arco K = coordenada do centro do arco F = avanço de trabalho (opcional) Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal.

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Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares

Estrutura de Programas CNC Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D O0002 (EXEMPLO-02); EXEMPLO_02.MPF N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N10 G54; N10 G54 LF N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF

Coordenadas Absolutas Pontos X Z I K

P1 240 300 P2 0 3 P3 0 0 P4 10 0 P5 30 -10 10 0 P6 30 -30 P7 50 -40 0 -10 P8 53 -40

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N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF N40 G01 X10; N40 G01 X10 LF N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10 N45 G02 X30 Z-10 I10 K0 LF ou CR=10 N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10 N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10 LF ou CR=10 N60 G01 X53; N60 G01 X53 LF N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF N70 M30; N70 M30 LF Exercício 01 de programação com coordenadas lineares Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

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Compensação de raio de ferramenta

Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando avanço de trabalho G1. A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.

Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).

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Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, vista em relação ao sentido do curso de corte. A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. Códigos para compensação do raio da ferramenta

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Lado de corte Ponta da ferramenta Simetria superior

Raio da ponta da ferramenta OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na página de dimensões da ferramenta.

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Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta

Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D O0003 (EXEMPLO-03); EXEMPLO_03.MPF N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N10 G54; N10 G54 LF N15 T0202 (ACAB. EXT.); N15 T02 D01 ;ACAB. EXT. LF N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF N35 G42 G01 Z0 F0.2; N35 G42 G01 Z0 F0.2 LF N40 G01 X20; N40 G01 X20 LF N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5; ou R5 N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5 LF ou CR=5 N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF N55 G01 X50 Z-40; N55 G01 X50 Z-40 N60 G40 G01 X53; N60 G40 G01 X53 LF N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF N70 M30; N70 M30 LF

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Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42. Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm

para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

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Ciclos de desbaste longitudinal - Comando

Fanuc 0i-TB Função G71 Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal. A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente. A função G71 no primeiro bloco requer: G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde: U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio) R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio) A função G71 no segundo bloco requer: G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde: P = número do bloco que define o início do perfil Q = número do bloco que define o final do perfil U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o interno/ diâmetro) W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e negativo para usinagem esquerda) F = avanço de trabalho

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Função G70 Aplicação: Ciclo de acabamento. Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a seqüência do perfil a ser executado. A função G70 requer: G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde: P = número do bloco que define o início do perfil Q = número do bloco que define o final do perfil Notas: • Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto

posicionado. Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm

para acabamento

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Comando Fanuc 0i-TB O0004 (EXEMPLO-04); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO); N20 G96 S400 M4; N25 G92 S5000; N30 G00 X63 Z0 M07; N35 G01 X-1.5 F0.25; N40 G00 X63 Z3; N45 G71 U2 R1; N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25; N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL); N60 G01 Z0; N65 X20 Z-2.5; N70 Z-29; N75 G02 X26 Z-32 I3 K0; N80 G01 X34; N85 X40 Z-35;

60

N90 Z-53; N95 G02 X50 Z-58 I5 K0; N100 G01 X54; N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL); N110 G53 G00 X240 Z300 T00; N115 T0202 (ACAB. EXTERNO); N120 G96 S500 M04; N125 G92 S5000; N130 G42; N135 G70 P55 Q105 F0.18; N140 G40; N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N150 M3 Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de acabamento G70. Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm

nas faces para acabamento. Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

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62

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Ciclos de desbaste longitudinal comando

Siemens 810-D CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, VRT)

NPP Nome do sub-programa ou seqüência de blocos MID Profundidade de corte no diâmetro FALZ Sobremetal no eixo Z FALX Sobremetal no eixo X FAL Sobremetal no contorno FF1 Avanço para desbaste sem perfil descendente FF2 Avanço para perfil descendente FF3 Avanço para acabamento VARI Tipo de usinagem 1 – Longitudinal externo desbaste 2 – Transversal externo desbaste 3 – Longitudinal interno desbaste 4 – Transversal interno desbaste 5 – Longitudinal externo acabamento 6 – Transversal externo acabamento 7 – Longitudinal interno acabamento 8 – Transversal interno acabamento 9 – Longitudinal externo desbaste + acabamento 10 – Transversal externo desbaste + acabamento 11 – Longitudinal interno desbaste + acabamento 12 – Transversal interno desbaste + acabamento DT Tempo de espera para quebrar o cavaco DAM Distância do percurso o qual o corte de desbaste será interrompido VRT Valor incremental de recuo do ciclo

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Exemplo de programação utilizando CYCLE 95 Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm

para acabamento

Comando Siemens 810-D programa principal Sub-programa do exemplo-06 EXEMPLO-05.MPF SUB_05.SPF

N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N05 G00 X15 Z3 LF

N10 G54 LF N10 G01 Z0 LF

N15 T01 D01 ;DESBASTE EXTERNO LF N15 X20 Z-2.5 LF

N20 G96 S400 M4 LF N20 Z-29 LF

N25 LIMS=S5000 LF N25 G02 X26 Z-32 I3 K0 LF

N30 G00 X63 Z0 M07 LF N30 G01 X34 LF

N35 G01 X-1.5 F0.25 LF N35 X40 Z-35 LF

N40 G00 X63 Z3 LF N40 Z-53 LF

N45 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,1,0,0,0) LF N45 G02 X50 Z-58 I5 K0 LF

N50 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N50 G01 X54 LF

N55 T02 D01 ;ACAB. EXTERNO LF N55 X60 Z-61 LF

N60 G96 S500 M04 LF N60 M17 LF

N65 LIMS=5000 LF

65

N70 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,5,0,0,0) LF

N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF

N80 M30 LF

Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste e acabamento longitudinal CYCLE 95. Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm

para acabamento Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por passada.

66

67

Tempo de permanência

Função G04 Aplicação: Tempo de permanência. Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor “X”, “U” , “P” , “F” e “S” associado, que define o tempo gasto em segundos. A função G04 requer: Comando Fanuc 0i-TB G04 X_ _ _ ; (segundos) ou G04 U_ _ _ ; (segundos) ou G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos) Comando Siemens 810-D G04 F_ _ _ (segundos) ou G04 S_ _ _ (rotações)

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Exemplo de programação com tempo de permanência G04

Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D O0006 (EXEMPLO-06); EXEMPLO_06.MPF N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N10 G54; N10 G54 LF N15 T0303 (CANAIS EXT.); N15 T03 D01 ;CANAIS EXT. LF N20 G96 S150 M4; N20 G96 S150 M4 LF N25 G92 S3000; N25 LIMS=S3000 LF N30 G00 X32 Z-15 M07; N30 G00 X32 Z-15 M07 LF N35 G01 X25 F0.08; N35 G01 X25 F0.08 LF N40 G04 X1; N40 G04 F1 LF N45 G01 X32; N45 G01 X32 LF N50 G00 Z-30; N50 G00 Z-30 LF N55 G01 X25; N55 G01 X25 LF N60 G04 X1; N60 G04 F1 LF N65 G01 X32; N65 G01 X32 LF N70 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N70 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF N75 M30; N75 M30 LF

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Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04. Utilizar uma ferramenta para canal externo Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm Operações: Executar os canais externos.

70

71

Ciclos automático de roscamento G76 - Comando

Fanuc 0i-TB Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou cônicas, simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco da primeira passada. N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; N105 G76 X... Z... P... Q... F... ; Onde: N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; G76 = Chamada do ciclo P(m) (r) (a) (m) = número de repetições do último passe (r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10] uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10] (a) = Penetração pelo flanco ou radial Q = mínima profundidade de corte R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete N105 G76 X... Z... P... Q... F... ; X = Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H) H= (0.65 x passo) x 2 Z = Ponto final da rosca P = Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000 Q = Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do nº de

passadas * (vezes 1000) F = Passo da rosca

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Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo da rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima entrada e repetir o ciclo. Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76. Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250 Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000 Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM

= 500

Comando Fanuc 0i-TB

O0007 (EXEMPLO-07); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); N20 G97 S1500 M3; N25 G00 X35 Z7.5 M07; N30 G76 P010060 Q100 R0.05;

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N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5; N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N45 M30; Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76. Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm R166 0G-16 MM01 – 250

Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM.

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75

Ciclos automático de roscamento CYCLE 97

Comando Siemens-810D CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID, VARI, NUMTH) PIT Passo da rosca em milímetros MPIT Passo da rosca como tamanho (sempre zero) SPL Ponto inicial da rosca no eixo Z FPL Ponto final da rosca no eixo Z DM1 Diâmetro da rosca no ponto inicial DM2 Diâmetro da rosca no ponto final (o mesmo valor que DM1 exceto para rosca

cônica) APP Distância de aproximação (3 vezes o passo) ROP Distância de saída TDEP Altura do filete (0,65 vezes o passo) FAL Sobremetal da última passada IANG Ângulo de aproximação (valor positivo mesmo flanco, valor negativo zig-zag,

refere-se à metade do ângulo da ferramenta) NSP Ponto de início da rosca em ângulo NRC Número de passadas no desbaste NID Número de passadas em vazio VARI Tipo de usinagem 1 – Rosca externa com aproximação constante 2 – Rosca interna com aproximação constante 3 – Rosca externa com esforço de corte constante 4 – Rosca interna com esforço de corte constante NUMTH Número de entradas da rosca

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Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.

Pastilhas : Ferramenta de rosca Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1500

Comando Siemens 810-D EXEMPLO_08.MPF N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N10 G54 LF N15 T04 D01 ;ROSCA EXTERNA LF N20 G97 S1500 M3 LF N25 G00 X35 Z7.5 M07 LF N30 CYCLE97(2.5,,7.5,-25,30,30,0,0,1.625,0.05,30,0,10,1,3,1) LF N35 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF N40 M30 LF Obs.: Para executar 2 ou mais entradas multiplicar o passo pelo valor das entradas

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Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97. Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm

DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm R166 0G-16 MM01 – 250

Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM.

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79

Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB

A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.

N100 G83 Z... R... Q... P... F...; Onde: G83 = Chamada do ciclo Z = Profundidade final de furação R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns) P = Tempo de espera na base do furo F = Avanço de corte

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Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83. Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm

Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm.

Comando Fanuc 0i-TB O0009 (EXEMPLO-09); N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N10 G54; N15 T0505 (BROCA DIAM=20MM); N20 G97 S318 M3; N25 G00 X0 Z5 M07; N30 G83 Z-50 R-3 Q15000 F0.1; N35 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N40 M30;

81

Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando

Siemens 810-D CYCLE83 Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos Sintaxe: CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) Onde: RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) DP Coordenada final da furação (absoluta) DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta) FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal) DAM Valor de decremento DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) gama de valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%) VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos Notas: Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente em um bloco separado. Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” (coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).

82

Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou seja, “FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de referência). Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou receberem valor zero (0). Exemplo de programação com Ciclo furação profunda CYCLE83. Ferramenta : Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm Operação: Executar o furação

Comando Siemens 810-D EXEMPLO_10.MPF N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N10 G54 LF N15 T05 D01 ;FURAR LF N20 G97 S318 M3 LF N25 G00 X0 Z5 M07 LF

N30 F0.1 LF

N35 CYCLE83(5,0,5,-50,0,-2,0,15,0,0,0.5,1,1,0,0,0,0)LF N40 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF N45 M30 LF

83

Exercício 06 programação Ferramentas: T01- Desbaste externo VC : 400m/min Av : 0,25 mm/rpm T02- Acabamento externo VC : 500 m/min Av : 0,2 mm/rpm T03- Canal externo VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm T04- Rosca externa RPM : 500 , 15 passes Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,2 na face para a ferramenta de acabamento.

84

Exercício 07 programação Ferramentas : T01- Desbaste interno VC : 400 m/min Av : 0,2 mm/rpm T02- Acabamento interno VC : 500m/min Av : 0,15 mm/rpm T03- Canal interno VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm T04- Rosca interna RPM = 500 , 15 passes T05- Broca Ø10 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm T06- Broca Ø19 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,1 na face para a ferramenta de acabamento.

85

Simulador de Programação de Torno CNC

Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC

A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina

Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá

acontecer o referenciamento. Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do

comando Fanuc.

86

Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. O próximo passo é digitar o programa em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4

87

Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X)

Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 , aparecerá na tecla F3 a função GRAPH

88

Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos selecionar e

digitar: WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme programa) WORK DIAMETER = Diâmetro da peça GRAPHIC CENTER onde: X = menor diâmetro (Valor negativo) Z = maior comprimento usinado (valor negativo)

89

Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:

Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à simulação 2D. Caso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * (SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER, para cada sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma vez.

Para ir para a SIMULAÇÃO 3D precionar a tecla F11

90

Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:

Simulação 3D (3DVIEW)

A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo:

91

(RESOLUTION) Resoluções básicas Você pode selecionar um de três resoluções: • 0 baixo • 1 médio • 2 alto Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. (STEPWIDTH) Velocidade para simulação A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação ficará. Mas a velocidade de simulação é diminuída. (TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: • 0 Modelo de volume. Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça • 1 Modelo de volume transparente. Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás da ferramenta.

92

• 2 Modelo de arame. O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são visíveis. O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais realista. • 3 Sem representação de ferramenta. Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem uma cor diferente com o suporte da ferramenta. Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame é geralmente manter o contorno visível. A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de arame ou sem representação de ferramenta. (COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 0 Detecção de colisão (Desligada) 1 Detecção de colisão (Ligada) A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não acontecerá se as castanhas e o ponto não são exibidos). Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de trabalho dispositivos de fixação. No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.

93

(CLAMPING DEVICE) Castanhas e contra-ponto 0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON 2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON 3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON 4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente. Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma colisão de dispositivo de fixação. (SHADED VIEW) Tipos de Vista 0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza) 1 Vista Real F3 TOOLS

TOOLHOLDER - Biblioteca de ferramentas Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio para compensação do raio. O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas standard.

94

Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3

Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 .

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.

95

Relação de ferramentas do 3D VIEW

Tool Number

Tool Number

1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm 2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm 3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm 4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm 5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm 6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm 7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm 8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm 9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm

10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm 11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm 12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm 13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm 14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm 15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm 16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm 17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm 18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm 19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm 20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897 21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897 22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3 23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4 24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5 25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6 26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8 27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10 28 Broca Ø 4.2mm 56 Broca Ø20

96

F4 WORKPIECE

WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em WORK SHIFT e deve ser considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização em 3D. Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza quadro acima. Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor. Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre os significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x). Nas medidas seguintes serão entradas: • Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em X

e Z • Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W

em X e Z Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente cheia, a apresentação pode ser diminuída para 50%. Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 WORKPIECE

97

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D

98

Simulação Gráfica Depois de definidos os parâmetros apertar a tecla F5 para a simulação:

Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 para que ocorra a simulação

gráfica.

99

Apertando a tecla F4 daremos partida para a SIMULAÇÃO, caso se deseje colocar o CONTRA PONTA , teremos que apertar a tecla F5 apertar a tecla F11 apertar a tecla F3 T.FORW apertar a tecla F11

Apertando a tecla F4 daremos partida novamente.

100

Apertando a tecla F7 teremos a visualização em 3D.

Apertando a tecla F3 pederemos visualizar a peça em diversos tipos de cortes.

101

Onde: F3 = Meio corte F4 = Corte Total F5 = Sem corte ou Restaurar a peça antes do corte F6 = Captura a figura e salva como arquivo .BMP OBS.: Também é possível visualizar o corte na simulação em 3D

102

103

Simulador de Programação de Torno CNC -Comando

Siemens 810-D Software WINNC

• Entrando no Winnc aparecerá a primeira tela do Comando Siemens

Trans./G function

Axis feedrate

Spindles

Zoom act. val.

Act. val. Mach(MCS)

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

100.000 %

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go

X 141.246 mm 0.000 Z 327.655 mm 0.000

Act. 0.000 rpm Set 0.000 rpm Pos 0.000 deg

Power [%]

Feedrate mm/min

Act. 0.000

Set 0.000 100.000 %

Tool

Preselected tool

T-1

G00 G40

INC

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

F6

104

• Clicando com o botão direito do mouse, irá surgir o Menu Principal, mostrado no Softkey’s do comando

AUTO

JOG

MDI

REF

Single block

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

100.000 %

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go

X 141.246 mm 0.000 Z 327.655 mm 0.000

Act. 0.000 rpm Set 0.000 rpm Pos 0.000 deg

Power [%]

Feedrate mm/min

Act. 0.000

Set 0.000 100.000 %

Tool

Preselected tool

T-1

G00 G40

INC

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Param Progra Servic Diagnoi

100.000 %

S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go

X 141.246 mm 0.000 Z 327.655 mm 0.000

Act. 0.000 rpm Set 0.000 rpm Pos 0.000 deg

Power [%]

Feedrate mm/min

Act. 0.000

Set 0.000 100.000 %

Machin

F6

• Selecionar com o Mouse, a opção PARAMETER

F1

F8

F8

F5

F4

F3

F2

F7

F6

AUTO

JOG

MDI

REF

Single block

F1 F3 F4 F5 F6 F7 F2

100.000 %

ROV

S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go

Act. 0.000 rpm Set 0.000 rpm Pos 0.000 deg

Power [%]

Feedrate mm/min

Act. 0.000

Set 0.000 100.000 %

Tool

Preselected tool

T-1

G00 G40

INC

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

100.000 %

S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go

Act. 0.000 rpm Set 0.000 rpm Pos 0.000 deg

Power [%]

Feedrate mm/min

Act. 0.000

Set 0.000 100.000 %

X 406.246 mm 0.000 Z 228.655 mm 0.000

105

• Criar os pre-sets das ferramentas em tool offset

Delet

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Tool offset TO arae 1

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Tool ff

R i bl

Setting data

Work ff

Go to F6

T no.

T no. -

D no.-

New

D no.+

T number 1 D number 1 No. of C. edges 1 Tool type: 510 Roughing tool C.edge pos. 3

Tool name Roughing tool Tool length comp. Geometry Wear Base Length 1: 0.000 0.000 0.000 mm Length 2: 0.000 0.000 0.000 mm Radius compensation Radius.: 0.400 0.000 mm CRIAR AS FERRAMENTAS E OS CORRETORES. NÃO É NECESSÁRIOS COLOCAR O COMPRIMENTO DAS FERRAMENTAS, APENAS O RAIO E A POSIÇÃO DE CORTE CASO A FERRAMENTA TRABALHE COM COMPENSAÇÃO DE RAIO DE CORTE. AO TÉRMINO ARMAZENAR EM WORK OFFSET O DESLOCAMENTO DE ORIGEM

Determi

Overvi

• Armazenar as medidas de deslocamento de origem conforme usado no programa

• Clicar com o botão direito do mouse e selecionar a opção Program

106

OBS.: Para cada código ou caracter programado não podemos esquecer de deixar um espaço entre um e outro, caso isto o comando apresentará o alarme 14011 – “O código programado não existe”

107

• Para digitar o programa clicar NO SOFTKEY PROGRAM, selecionar a opção NEW (novo)

Worpc

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Workpiece overview

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Work- pieces

Part Sub- programs

Standad

Alter- bl

F6

User l

Clip- b d

New

Copy

Delete

Re- name

Paste

Name Type Date Enable

Press INPUT key to edit program!

• O comando irá apresentar um campo NEW. Onde será necessário digitar um

nome para criar um diretório para os programas relativos à uma peça ou produto, após digitar o nome do diretório clicar OK

108

Abort

OK

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

^

F6

Workpiece overview

Name Type Date Enable

New

Worpiece Name : Senai

Type : Workpiece (WPD)

• O comando irá criar o novo diretório (WPD), clicar em NEW, digitar um nome para

o programa principal

Worpc

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Workpiece overview

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Work- pieces

Part Sub- programs

Standad

Alter- bl

F6

User l

Clip- b d

New

Copy

Delete

Re- name

Paste

Name Type Date Enable

Press INPUT key to edit program!

SENAI WPD 15.08.04 X

109

• Neste momento estamos dentro do diretório criado e iremos abrir o programa

principal. • Clicando no ícone poderemos escolher várias opções. Após escolher a opção

clicar em OK

Abort

OK

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

^

F6

Program overview:

Name Type Date Enable

New

Program Name : Teste

Type : Part program (MPF)

SENAI

110

• Clicar no programa criado (MPF)

Worpc

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Program overview: SENAI

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Work- pieces

Part Sub- programs

Standad

Alter- bl

F6

User l

Clip- b d

New

Copy

Delete

Re- name

Paste

Name Type Lenght Date Enable

Press INPUT key to edit program!

TESTE MPF 2 15.08.04 X

• Digitar todo o programa principal, ao término clicar em CLOSE

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Program editor: TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Edit Go to... Find/ Replace

Suppor

Renumbe F6

3D-Vi

Simu- l i

Paste

Mark block

Insert block

Close

;TESTE© G00 G53 X240 Z300 D0 © G54©

111

• Digitar os sub-programas, para isso abrir a opção NEW e selecionar com o ícone

Abort

OK

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

^

F6

Program overview:

Name Type Date Enable

New

Program Name : CONTORNO

Type : Subprogram (SPF)

SENAI

TESTE MPF 2 15.08.04 X

• Digitar todo o sub-programa, ao término clicar em CLOSE .

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Program editor: CONTORNO.SPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Edit Go to... Find/ Replace

Suppor

Renumber F6

3D-Vi

Simu- l i

Paste

Mark block

Insert block

Close

G0 G42 X6 Z2 © G1 X14 Z-2 F.1 © Z-15.8 © X11.7 Z-18 © Z-20 © X16 CHR=1 © Z-35.276 © G3 X28 Z-46 CR=14 © G1 Z-47 © X30 © G40 © M17 © ©

112

• Ao término do sub-programa, selecionar com o mouse o programa principal. • Selecionar com o Mouse, a opção SIMULATION (Simulação 2D)

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Program editor: TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

Edit Go to... Find/ Replace

Suppor

Renumber F6

3D-Vi

Simu- l i

Paste

Mark block

Insert block

Close

N05 G53 G00 X240 Z300 D0 N10 G54 N15 T1 D1; FERRAMENTA DE DESBASTE E ACABAMENTO N20 G96 S180 M4 N25 LIMS=3500 N30 G0 X45 Z0 N35 G1 X-1.5 F.1 N40 G0 X45 Z2 N45 CYCLE95("perfil",1.5,0.1,0.4,0,0.2,0.1,0.1,1,0,0,0); DESBASTE N50 S250 N55 CYCLE95("perfil",0,0,0,0,0.001,0.001,0.1,5,0,0,0); ACABAMENTO N60 G53 G00 X240 Z300 D0 N65 M30

• Clicar em RESET, ZOOM AUTO e START, ou a opção SINGLE (passo a passo)

^

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

2D Simulation TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG \WKS.DIR\

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Edit Singlebl k

Cursor

Delete

Zoom

F6

Start Reset

Zoom

Toorigin

Display All

Setting

Z

X

S [rpm]

0

0.000

0.000

0.000

Z

X

^

N0300

T0002

F0.2

RUN

Zoom 20

10

110 120100 140 150130

113

• Ao término da simulação clicar em EDIT ou para voltar para o modo EDIT e a opção 3D View

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

Program editor: TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG

Edit Go to... Find/ Replace

Suppor

Renumb

F6

3D-Vi

Simu- l i

Paste

Mark block

Insert bl k

Close

N05 G53 G00 X240 Z300 D0 N10 G54 N15 T1 D1; FERRAMENTA DE DESBASTE E ACABAMENTO N20 G96 S180 M4 N25 LIMS=3500 N30 G0 X45 Z0 N35 G1 X-1.5 F.1 N40 G0 X45 Z2 N45 CYCLE95("perfil",1.5,0.1,0.4,0,0.2,0.1,0.1,1,0,0,0); DESBASTE N50 S250 N55 CYCLE95("perfil",0,0,0,0,0.001,0.001,0.1,5,0,0,0); ACABAMENTO N60 G53 G00 X240 Z300 D0 N65 M30

• Clicando na opção 3D VIEW, teremos que configurar o software para a simulação,

através dos softkeys da posição vertical

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

3D Simulation TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG \WKS.DIR\

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Edit Singlebl k

Tool

Workpi

F6

Start Reset

View

X 0.000

Z 0.000

T

S 0000

F 0000

Paramt

114

• Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na

opção Tool (bilblioteca de ferramentas) para Toolholder(Posição da ferramentas no revólver) .

• O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas standard.

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

3D Simulation TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG \WKS.DIR\

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Abort

Remov

F6

OK

Take

001— Roughing tool left — 002— Copying tool left — 003— Parting off tool l. — 004— O. D. thread tool left — 005— Empty — 006— Empty — 007— Empty — 008— Empty —

001— Roughing tool left — 002— Copying tool left —003— Copying tool right — 004— Copying tool neutral — 005— O. D. thread tool left — 006— O. D. thread tool right — 007— Parting off tool r.— 008— Parting off tool l. —009— Roughing bore bar r.— 010— Bor. bar r.10x60mm —

Toolho Tools

115

Relação de ferramentas do 3D VIEW

Tool Number Ferramenta Tool

Number Ferramenta

1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm 2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm 3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm 4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm 5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm 6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm 7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm 8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm 9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm 10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm 11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm 12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm 13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm 14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm 15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm 16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm 17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm 18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm 19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm

20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897

21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897

22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3 23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4 24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5 25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6 26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8 27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10 28 Broca Ø 4.2mm

Sobremetal Diâmetro da Peça W

Distância do Zero M(G54)

Comprimento máximo de Usinagem + sobremetal

M

X

Z Comprimento da Peça

Após determinar as medidas clicar na opção OK

116

3D-VIEW – Parameter

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

3D-View/Parameter

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG \WKS.DIR\

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Abort

F6

OK

Clamping device visible Tailstock visible Automatisiert

RESOLUTIO

Volume model Transparent model Wire model No tool presentation

CLAM

TOOL

High Medium Low

Collision detection ON MCS Position WCS Position Cutting length 100000 mm

1 Actual channel

GENERAL

(CLAMPING DEVICE) Placa de Castanhas e Contra-Ponto Clamping Device Visible = Placa de Castanhas tipo Manual - Visível Tailstock visible = Contra – ponta Automatisiert =Placa Pneumática (TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta (Volume model) Modelo de volume. Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça (Transparent Model) Modelo de volume transparente. Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás da ferramenta. (Wire model) Modelo de arame. Exibe as extremidades escondidas. (No tool presentation) Sem representação de ferramenta Exibe a usinagem da peça porém sem a ferramenta. (RESOLUTION) Resoluções básicas Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação.

117

Serve para visualizar melhor a peça gerada em 3D, podemos selecionar um de três resoluções: High Alta Medium média Low baixa (COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão. A Detecção de colisão supervisiona as situações: • Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida; • Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não

acontecerá se as castanhas e o ponto não são exibidos); • Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de

trabalho dispositivos de fixação; No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada. MCS Position = Visualizar a posição dos eixos em relação ao zero máquina WCS Position = Visualizar a posição dos eixos em relação ao zero peça 3D View – View

F1

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F3

F2

F7

ROV

3D-View/Parameter

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG \WKS.DIR\

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Abort

F6

OK

SECTION No section Halfsection upper Halfsection lower Full section

VIEW 2D 2D Shaded 3D

Scale for presentation (10-100%) 100%

118

(VIEW) Tipos de visualização da peça • 2D: Vista tipo Blank de simulação (Cinza) • 2D Shaded: Vista Real (Representação como peça metálica) • 3D: Visualização em 3D (SECTION) Tipos de Cortes na peça, para visualizar operações de usinagens internas • No Section: A peça será visualizada sem corte (maciça) • Halfsection upper: A peça será visualizada com meio corte na

simetria superior da mesma. • Halfsection lower: A peça será visualizada com meio corte na simetria

inferior da mesma. • Full section: A peça será visualizada com corte total.

F1

F3

F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2

F8

F5

F4

F2

F7

ROV

3D Simulation TESTE.MPF

Machine Channel reset

Program aborted

Channel 1 JOG \WKS.DIR\

WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco

Edit Single

Tool

Workp

F6

Start Reset

View

X

Z

T 2S180

F0.2

Param

Partida para

Passo à Passo

Considerações Importantes Como aumentar o número de ferramentas no 3D VIEW? Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem com 8 posições, devido a opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se quisermos aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder abaixo: 1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\TURN 2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse)

119

3. Clicar em Propriedades 4. Desabilitar o “Somente Leitura” 5. Aplicar 6. OK 7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas) 8. Ir até Definition des Werkzeugwenders 9. [ToolHolders] 10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas 11. Salvar Caminho para visualização dos programas editados Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos fazer alguma modificação devemos proceder como abaixo: 1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\ Sie840d.t\Prg\Wks.dir (Todos os

Programas estão nesta pasta) 2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad) 3. Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o

arquivo será salvo como documento de texto e depois o arquivo não será aberto pelo WINNC32).

Transmissão de programas do WINNC para a discovery e vice-versa Ajustar os parâmetros de transmissão do CNC com o WINNC (os parâmetros têm que ser rigorosamente iguais) Seguir os passos conforme tabela abaixo:

Na Máquina No WINNC MENU SELECT MENU SELECT

SERVIÇOS SERVICE AJUSTAR SET

ARMAZENAR AJUSTES SAVE SETTINGS

120

Observação Importante: No começo do programa que será transmitido, tanto do CNC para o WINNNC e do WINNC para o CNC da máquina teremos que colocar UM CABEÇALHO NO ÍNICIO DO PROGRAMA, pois se não colocarmos este cabeçalho será impossível a transmissão. %_N_nome do programa_MPF (para programas principais) ;$PATH=/_N_MPF Acionar a transmissão com DATA IN e DATA OUT

121

Manual de operação Torno TND 180

Comando FANUC 0i-TB Diagrama do painel de comando FANUC 0i-TB

1. Modo automático; 2. Modo edição; 3. Modo MDI (programa com no máximo 10 linhas); 4. Modo DNC (permite executar a usinagem enquanto é feita a leitura de

um programa via interface de comunicação); 5. Modo manual; 6. Modo referencia; 7. Modo incremental; 8. Modo manivela; 9. Ativa/Desativa bloco a bloco; 10. Ativa/Desativa bloco barrado; 11. Ativa/Desativa parada opcional; 12. TEACHIN (Criação de Programas no modo aprender); 13. MC LOCK (Bloqueio da máquina para teste de programa)

(ativa/desativa); 14. DRY RUN (Teste de funcionamento em vazio) (ativa/desativa); 15. Cycle Stop;

122

16. Cycle Start; 17. M00 (Indica que a máquina está parada por uma função M0); 18. Ciclo repetitivo (ativa/desativo); 19. Desliga motores (botão vermelho); 20. Liga motores (botão verde); 21. Transportador de cavacos para trás; 22. Transportador de cavacos para frente (ativa/desativa); 23. Ativar/Desativar fluido refrigerante; 24. Ativar/Desativar mangote; 25. Ativar/Desativar contra-ponta; 26. Ativar/Desativar luneta; 27. Ativar/Desativar alimentador de barras 28. Ativar/Desativar porta automática 29. Ativa incremento de 0,001 30. Ativa incremento de 0,010 31. Ativa incremento de 0,100 32. Ativa incremento de 1,000 33. Quitação de fixação de material 34. Quitação mangote 35. Quitação de conta-ponta 36. Quitação de luneta 37. Seta direcional 38. Seta direcional 39. ATC (Preset da ferramenta) 40. Mover eixo A no sentido positivo 41. Mover eixo X no sentido positivo 42. Mover eixo C no sentido positivo 43. Mover eixo Z no sentido negativo 44. Deslocamento rápido manual 45. Mover eixo Z no sentido positivo 46. Mover eixo C no sentido negativo 47. Mover eixo X no sentido negativo 48. Mover eixo A no sentido negativo 49. Desligar fuso 50. Ligar fuso

123

Ligar a máquina 1. Ligar a chave geral 2. Esperar o comando inicializar 3. Soltar botão de emergência

4. Pressionar desliga motores (botão vermelho), para eliminar alarme

5. Pressionar liga motores (botão verde) 6. Desligar a máquina

7. Pressionar desliga motores (botão vermelho) 8. Pressionar botão de emergência 9. Desligar chave geral Movimentar carros X e Z em JOG

1. Pressionar JOG JOG

2. Pressionar POS

3. Pressionar [ TODOS ] 4. Regular chave seletora de avanço

5. Pressionar X + Z + X - Z - , conforme a direção desejada Movimentar carros X e Z com a manivela

6. Pressionar HND HND 2 vezes

7. Pressionar POS

8. Pressionar [ TODOS ]

9. Pressionar o incremento X1

= 0,001 X10

= 0,010 X100

= 0,100

10. Pressionar a tecla Z + ou Z - para movimentar o eixo Z

11. X + ou X - para movimentar o eixo X 12. Girar a manivela no sentido desejado Referenciar eixos X e Z 1. Posicionar eixo Z no sentido negativo aproximadamente 20 mm do

sensor de referencia. 2. Posicionar eixo X no sentido negativo aproximadamente 20 mm do

sensor de referencia

3. Pressionar REF REF 4. Abrir seletor de avanço 50 %

124

5. Pressionar X + até referenciar (máquina X210 – TND 180) (máquina X330 – TND 250)

6. Pressionar Z + até referenciar (máquina X335 – TND 180) (máquina Z610 – TND 250)

Como utilizar MDI

1. Pressionar MDI MDI

7. Pressionar PROG

8. Pressionar [ MDI ] 9. Digitar a sentença desejada Ex. M4 S200

10. Pressionar EOBE

11. Pressionar INSERT

12. Fechar a porta

13. Pressionar Cycle Star 14. Obs. Fixar material se for girar o fuso Ativar modo de tombar revolver (M901)

1. Pressionar MDI MDI

2. Pressionar PROG

3. Pressionar [ MDI ] 4. Digitar M901 5. Digitar M30 6. Posicionar o cursor em O 0000 7. Fechar a porta

8. Pressionar Cycle Start 9. Abrir a porta

10. Pressionar JOG JOG

11. Pressionar tecla direcional no sentido desejado 12. Obs: A função M901 é desativada ao selecionar outro modo de

operação Tombar uma estação do revolver

1. Pressionar MDI MDI

2. Pressionar PROG

125

3. Pressionar [ MDI ] 4. Digitar n° da ferramenta desejada Ex. T0505 5. Posicionar o cursor em O 0000 6. Fechar a porta

7. Pressionar Cycle Start (o revólver gira para posição 5)

8. Pressionar RESET

9. Abrir porta Fazer preset de ferramenta (ATC) 1. Ativar modo de tombar revólver (M901)

2. Pressionar JOG JOG 3. Movimentar eixos para uma posição livre de colisão 4. Montar aparelho óptico

5. Tombar revólver através das setas direcionais

6. Posicionar ferramenta no centro do aparelho

7. Pressionar OFFSETSETTING

8. Pressionar [ CORRET ] 9. Pressionar [ GEOM ]

10. Pressionar ATC ATC 11. Posicionar o cursor até a ferramenta a ser feito o ATC

12. Pressionar X + e Z + (Vai introduzir o valor de ATC nos campos X e Z)

13. Pressionar ATC ATC para desativar função 14. Recuar eixos Fazer ponto zero da peça 1. Tombar ferramenta em MDI, usando função T. Ex. T0101

2. Pressionar JOG JOG 3. Posicionar a ferramenta na face da peça

4. Pressionar OFFSETSETTING

5. Pressionar [ TRAB. ] 6. Posicionar cursor até o ponto zero desejado. Ex.G54 7. Posicionar o cursor no campo Z 8. Digitar Z0 9. Pressionar [ MEDIR ] (O valor o ponto zero aparecerá no campo Z)

126

10. Obs. Se não tombar o revólver com a função T, o comando não reconhece o comprimento da ferramenta.

11. Obs.2 O comando só mede o ponto zero ativo, por isso para fazer G55, G56, G57, G58 e G59 ativar função em MDI.

12. Fazer correção de desgaste da ferramenta

13. Pressionar OFFSETSETTING

14. Pressionar [ CORRET. ] 15. Pressionar [ DESGAS ] 16. Posicionar o cursor na ferramenta a ser corrigida 17. Digitar o valor a ser corrigido Ex. W05 x 0.250 Z0.000 (Será corrigido

vinte e cinco centésimos para mais no diâmetro) 18. Pressionar [ + ENTER ]

19. Obs. Caso pressione a tecla INPUT

o comando não faz o cálculo e o valor digitado é introduzido direto.

Ajustar pressão de fixação (TND 180) 1. Fixar peça na placa ou pinça 2. Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na frente da

máquina 3. Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido

horário ou antihorário, até que o manômetro indique a pressão desejada.

4. Girar cabeça do pressostato (L3B1) com uma chave allen de 10mm no sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais ¼ de volta

5. Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do cilindro, até que o Led acenda.

6. Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180) 1. Fixar peça na placa ou pinça 2. Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm da peça 3. Fixar contra-ponta

4. Pressionar JOG JOG

5. Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar aceso

127

6. Pressionar pedal do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na frente da máquina

7. Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada

8. Girar cabeça do pressostato (L4B1) com uma chave allen de 10mm no sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais ¼ de volta

Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250) 1. Abrir a porta.

2. Posicionar seletor em modo JOG JOG 3. Fixar a peça na placa ou pinça.

4. Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação Obs.: O led deverá ficar acesso.

5. Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à peça. Obs.: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso.

6. Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção localizada ao lado do fuso principal para acessar as válvulas do contra-ponta.

7. Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na válvula L4B1 no sentido horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada. Obs.: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado, portanto a pressão de segurança é automaticamente ajustada.

8. Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta deve-se regular:

• § Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui a velocidade de avanço do contra-ponta.

• § Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui a velocidade de retorno do contra-ponta.

Para utilizar o recuo programável do contra-ponta • M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada. • M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada. • M29 B1000 → à número de vezes para atuar o sensor de recuo. Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão distanciados 30mm entre si.

128

Programando-se no campo o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a uma distância entre 60 a 90mm. Quanto maior for o valor do campo , maior será a distância do contra-ponta em relação à peça (no momento do recuo). Exemplo de Programa: % Teste G53 G00 X240 Z300 T0 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa) G54 T0101 G96 S300 M04 G92 S5000 G0 … X … Z … . . . . . ; última ferramenta G53 G00 X240 Z300 T0 M9 M5 (PARADA DE FUSO) • M29 → à contra-ponta recua totalmente ou • M29 B1000 → à Valor para recuo programável Obs.: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de troca de ferramenta para efeito de segurança. Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso). Em seguida M29 ou M29 B1000 → à Valor para recuo Introduzir programa via teclado

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar a chave de proteção de memória na posição 0

3. Pressionar PROG

4. Pressionar [ PRGRM ] 5. Digitar a letra O e o n° do programa Ex. O 1100

Programa referente a peça

129

6. Pressionar INSERT

7. Pressionar a seta do lado direito do vídeo 2x 8. Pressionar [ EXT – C ] 9. Pressionar [ ( ] 10. Digitar comentário Ex. Nome da Peça 11. Pressionar [ ) ]

12. Pressionar EOBE

13. Pressionar INSERT

14. Digitar o programa Ex. N1 G53 X300 Z400 T0

15. Pressionar EOBE

16. Pressionar INSERT

17. Continuar digitando o programa Renomear programa

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

3. Pressionar PROG

4. Digitar o n° do programa que vai ser renomeado Ex. O 1100 5. Pressionar [ O SRH ] 6. Digitar o novo n° do programa Ex. O 1101

7. Pressionar ALTER

Apagar programa da memória

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

3. Pressionar PROG

4. Digitar o n° do programa a ser apagado Ex. 0 1101

5. Pressionar DELETE

Obs. Após apagar programa da memória o comando seleciona o 1° programa da memória como o atual. Copiar programa

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

130

3. Pressionar PROG

4. Digitar o n° do programa a ser copiado Ex. 0 1101

5. Pressionar INPUT

6. Pressionar [ (OPRT) ]

7. Pressionar a seta do lado direito do vídeo 8. Pressionar [ EX – EDT ] 9. Pressionar [ COPIAR ] 10. Pressionar [ TODOS ] 11. Digitar o n° do novo programa Ex. 1102

12. Pressionar INPUT

13. Pressionar [ EXEC ] Alterar conteúdo do programa em Edit

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

3. Pressionar PROG

4. Digitar o n° do programa a ser alterado Ex. O 1102 5. Pressionar [ 0 SRH ] 6. Colocar o cursor sobre a sentença a ser alterada 7. Digitar a nova sentença

8. Pressionar ALTER

Introduzir sentença no programa

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

3. Pressionar PROG

4. Pressionar [ PRGRM ] 5. Levar o cursor até a sentença anterior a nova Ex. G1 X 140 Z-45 → à

Posição do cursor 6. Digitar a nova sentença Ex. F0.15

7. Pressionar INSERT

8. A sentença ficará assim G1 X140 Z-45 F0.15

131

Cancelar sentença no programa

1. Pressionar Edit EDIT 2. Girar chave de proteção de memória na posição 0

3. Pressionar PROG

4. Pressionar [ PRGRM ]

5. Levar cursor até a sentença a ser apagada e Pressionar DELETE

Procurar sentença no programa

1. Pressionar Edit EDIT

2. Pressionar PROG

3. Pressionar [ PRGRM ] 4. Digitar a sentença a ser localizada Ex. T0505

5. Pressionar [ SRH ↓ ] ou para procurar para baixo ou pressionar

[SRH ↑] ou para procurar para cima Verificar programas armazenados

1. Pressionar Edit EDIT

2. Pressionar PROG

3. Pressionar [ DIR + ]

4. Pressionar PAGE

Colocar programa na memória de trabalho

1. Pressionar Edit EDIT

2. Pressionar PROG

3. Pressionar [ DIR + ] 4. Digitar o n° do programa Ex. O 1102

5. Pressionar [ O SRH] ou PAGE

Testar programa sem movimento mecânico 1. Fechar a porta

2. Pressionar modo automático MEN

3. Pressionar PROG

4. Selecionar programa na memória de trabalho

5. Pressionar MC LOCK (o Led deverá ficar acesso)

132

6. Pressionar DRY RUN (o Led deverá ficar acesso) 7. Abrir seletores de avanço

8. Pressionar Cycle Start

9. Após final do teste pressionar novamente MC LOCK e DRY RUN para voltar o movimento mecânico

10. Referenciar a máquina Executar programa com simulação gráfica

1. Pressionar modo automático MEN

2. Pressionar CUSTOMGRAPH

3. Pressionar [ G.PRM ] 4. Digitar dimensões da peça

5. Pressionar 6. Pressionar [ Grafic ] 7. Fechar porta

8. Pressionar Cycle Start Executar a peça em bloco a bloco 1. Colocar programa na memória de trabalho

2. Pressionar modo automático MEN

3. Pressionar PROG

4. Pressionar tecla de bloco a bloco SBL 5. Fechar porta 6. Fechar seletor de avanço

7. Pressionar RESET

8. Pressionar Cycle Start a cada sentença, verificando no monitor as posições dos eixos e quanto falta para atingir a posição desejada

9. Abrir o avanço gradativamente, observando a posição dos eixos Chamar ferramenta no meio do programa

1. Pressionar modo automático MEN

2. Pressionar RESET

3. Pressionar PROG

4. Digitar o n° da ferramenta Ex. N8

133

5. Pressionar [ PESQ. N ] ou 6. Fechar porta 7. Fechar o seletor de avanço

8. Pressionar Cycle Start 9. Abrir o avanço gradativamente Parada para analisar usinagem

1. Durante a usinagem da peça pressionar Cycle Stop 2. Obs. O Led deverá ficar acesso

3. Pressionar a tecla desliga fuso 4. Abrir a porta e visualizar usinagem 5. Fechar porta

6. Pressionar liga fuso

7. Pressionar Cycle Start Visualizar cronômetro

1. Pressionar modo automático MEN

2. Pressionar POS

3. Visualizar o campo “TEMPO CICLO”

4. O cronômetro zera quando é dado Cycle Start Zerar contador de peças

1. Pressionar modo automático MEN

2. Pressionar POS

3. Pressionar [ (OPRT) ] 4. Pressionar [ PTSPRE ] 5. Pressionar [ EXEX ] Limitar quantidade de peças

1. Pressionar MDI MDI

2. Pressionar OFFSETSETTING

3. Pressionar [ DEFIN. ]

4. Pressionar 2 vezes PAGE

5. Posicionar o cursor em “PEÇAS REQUERIDAS”

134

6. Digitar a quantidade de peças desejadas Ex. 30

7. Pressionar INPUT

8. Pressionar 2 vezes PAGE para voltar na tela inicial Configurar máquina para transmissão de dados

1. Pressionar MDI MDI

2. Pressionar OFFSETSETTING

3. Pressionar [ DEFIN.] 4. Digitar 1 para habilitar escrita de parâmetro

5. Pressionar INPUT

6. Pressionar SYSTEM

7. Digitar 101 8. Pressionar [ NO. SRH ] 9. O parâmetro SB2 = 0 (0 = 1 stop bit) 10. O parâmetro 103 = 12 (12 = 19200 BPS Taxa de transmissão)

103 = 11 (11 = 9600 BPS) 103 = 10 (10 = 4800 BPS)

11. Pressionar OFFSETSETTING

12. Digitar 0 para desabilitar escrita de parâmetro

13. Pressionar INPUT

14. Pressionar RESET

Colocar programas via periférico

1. Pressionar Edit EDIT

2. Pressionar PROG

3. Pressionar [ PRGRM ] 4. Pressionar [ (OPRT) ]

5. Pressionar 6. Pressionar [ RECEB ] 7. Pressionar [ EXEC ] 8. Enviar o arquivo do periférico

135

Retirar programas via periférico

1. Preparar periférico para receber o programa

2. Pressionar Edit EDIT

3. Pressionar PROG

4. Pressionar [ PRGRM ]

5. Pressionar [ ( OPRT ) ]

6. Pressionar

7. Pressionar [ TRANSM ]

8. Digitar n° do programa que vai ser enviado Ex. O 7001

9. Pressionar [ EXEC ]

10. Para salvar todos programas digitar O – 9999 no lugar do n° do programa

Procedimento para indexar revólver após colisão

1. Após colisão o comando gera os seguintes alarmes:

1009 – Interferência no revólver e 1010 – Falha na Index. ou Verif. Inic

2. Pressionar simultaneamente as teclas X1 X10 X100 X100

3. Pressionar seta direcional ou

4. Pressionar a tecla RESET

Edição simultânea

1. Pressionar modo automático MEN

2. Pressionar PROG

3. Pressionar [ (OPRT) ] 4. Pressionar [ ED. SIM ] 5. Digitar n° prog. Ex. O 2040

6. Pressionar INSERT

7. Digitar programa 8. Pressionar [ FIM – ES ]

136

137

Manual de Operação Torno TND 180

Comando SIEMENS 810-D Painel de Comando SIEMENS 810 D Painel de comando da máquina e teclado completo CNC A Tela B Teclado alfanumérico C Edição/cursor/teclas de controle D Painel de comando da máquina E Teclado alfanumérico F Local de montagem para adaptador

PCMCIA 1 Tecla da área da máquina 2 Recall (retorno) 3 Barra das teclas de função

(horizontal) 4 Tecla etc. (ampliação do menu). 5 Tecla de comutação de área 6 Barra das teclas de função (vertical)

As funções das teclas serão descritas nos próximos capítulos.

138

Painel de operação estreito

Painel de operação estreito para MMC 100.2, 103 Com teclado CNC (QWERTY) (exemplo de definição de teclas) E painel de controle da máquina (exemplo de definição de teclas)

139

Tecla da área da máquina Salto direto para a área de comando "Máquina".

Tecla Recall Retorno para o menu de ordem superior. Com Recall fecha-se uma janela.

Tecla etc. Ampliação da barra horizontal das teclas de função no mesmo menu.

Tecla de comutação de área A partir qualquer área de comando, com esta tecla abre-se o menu principal. Ao pressionar duas vezes a tecla, muda da área de comando atual para a anterior e vice-versa. O menu principal ramifica-se nas seguintes áreas de comando: 1. Máquina 2. Parâmetros 3. Programa 4. Serviços 5. Diagnóstico 6. Colocação em funcionamento

Tecla Input • Aceitação de um valor editado • Abrir/fechar diretório • Abrir arquivo

Combinação de teclas adicionais

A seguinte combinação de teclas adicional está disponível no OP32S:

Combinação de Teclas Edição Shift + = + Shift + . { Shift + ] } Shift + 8 * Shift + 6 ^

140

Tecla SHIFT Comutação entre as funções em teclas com funções duplas, ou comutação para letras minúsculas

Tecla Delete (apagar) O valor preenchido em um determinado campo é apagado. O campo permanece vazio.

Painel de comando da máquina Tornos standard Ações na máquina-ferramenta, por exemplo, posicionamento dos eixos ou start do programa, podem ser ativadas apenas por um painel de comando da máquina. A máquina-ferramenta pode ser equipada com um painel de comando da máquina standard da SIEMENS (compra opcional) ou com um painel de comando da máquina específico do fabricante da máquina. A descrição a seguir se refere ao painel de comando da máquina de 19'’ da SIEMENS. Se for utilizado um outro painel de comando, observe as instruções de funcionamento do fabricante da máquina-ferramenta. O painel de comando da máquina standard da SIEMENS está equipado com os seguintes elementos de comando:

Painel de comando da máquina para tornos

141

Painel de comando da máquina para fresas

1. Botão parada de emergência; 2. Modos de operação (com funções da máquina); 3. Modo incremental; 4. Controle do programa; 5. Tecla de direção com movimento rápido; 6. Controle do fuso; 7. Controle do avanço; 8. Interruptor com chave. Teclas do painel de controle da máquina Parada de emergência

Botão de parada de emergência Pressione o botão vermelho em situações de emergência: 1. quando a vida das pessoas está em perigo, 2. se existe o perigo de a máquina ou a peça serem danificadas. Regra geral, pressionando a parada de emergência, todos os acionamentos são imobilizados com o maior torque possível (menor tempo de parada).

142

As outras reações da máquina quando o botão de emergência for acionado dependem das configurações definidas pelo fabricante da máquina. Consulte as instruções do fabricante da máquina para maiores detalhes!

Modos de operação e funções da máquina

As teclas marcadas com * correspondem a aquelas com símbolos do teclado com layout inglês. Pressionando uma tecla de modo de operação, será selecionado o correspondente modo de operação caso possível, e desselecionados os outros modos de operação e funções.

O modo de operação ativo é sinalizado e confirmado pelo respectivo LED.

J O G

Jog Jogging Posicionamento manual dos eixos: • Movimento contínuo dos eixos com o uso das teclas de

direção, • Movimento incremental dos eixos com o uso das teclas de

direção, • Manivela eletrônica.

MDI Manual Data Input Controla a máquina através da execução de um bloco ou uma seqüência de blocos. A especificação dos blocos realiza-se pelo painel de comando.

A U T O

Automático Controla a máquina através da execução automática dos programas.

Teclas Inc As funções Inc podem ser ativadas em conjunto com os seguintes modos de operação: • Modo de operação "Jog" • Modo de operação "MDA/Teach In"

143

[ . ] [ ]V A R

Inc Var Incremental Feed variable Modo de incremental com tamanho de incremento variável (vide área de operação “Parâmetros”, dados setting).

1 1 0 1 0 0

1 0 0 0 1 0 0 0 0

Inc Incremental Feed Percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10, 100, 1000, 10000 incrementos.

A forma com que o valor do incremento é considerada depende de definições em dados de máquina.

Funções de máquina

T E A C H I NM D A

Teach In Criação de programas de forma interativa com a máquina no modo de operação "MDA".

R E P O SJ O G

Repos Reposicionamento Reposicionamento, posiciona os eixos novamente no contorno no modo de operação “JOG”.

R E FP O I N T

J O G

Ref Referenciamento Referenciamento (Ref) no modo de operação "Jog".

Controle do avanço

%

Override de avanço rápido (chave de correção do avanço) Faixa de controle: 0% até 120% do avanço programável. No movimento rápido, não é ultrapassado o valor 100%. Valores: 0%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%, 100%, 105%, 110%, 115%, 120%

F E E DS T O P

Parada de avanço Caso pressionada a tecla “Parada de avanço”: • O processamento do programa em curso é parado, • Os acionamentos dos eixos são parados de forma

controlada,

144

• o respectivo LED acende, logo que a parada do avanço seja aceita pelo controle, e

• na área do cabeçalho (indicador do estado do canal) a indicação FST (=Feed Stop = parada de avanço)

Exemplo: • No modo de operação "MDA", durante a execução de um

bloco, é detectado um erro. • Uma ferramenta deve ser trocada.

F E E DS T A R T

Liga avanço Caso pressionada a tecla “Liga avanço”: • o programa prossegue no bloco atual, • os eixos retomam o valor de velocidade programada, e • o respectivo LED acende, logo que o avanço tenha sido

ligado pelo controle.

+ X + C + Z

- X - C - Z

Teclas dos eixos (para tornos): • Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado

(X ... Z) em direção positiva • Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado

(X ... Z) em direção negativa

Fabricantes de máquinas

Movimento rápido Pressione esta tecla juntamente com uma das teclas, acima explicadas, e o eixo será posicionado com movimento rápido. • Os incrementos especificados e faixa de controle são

utilizados em máquinas standard. • Os valores dos incrementos e faixas de controle podem ser

alterados pelo fabricante da máquina para aplicações específicas.

• Os valores do avanço /avanço rápido e os valores das posições das chaves de correção de avanço/correção de avanço rápido são definidas através de dados de máquina (vide as informações fornecidas pelo fabricante da máquina)

W C SM C S

MCS/WCS Com esta tecla é feita a comutação entre o sistema de coordenadas da peça e o da máquina.

145

Controle do fuso

%

Override do fuso (chave de correção da rotação do fuso) • Uma chave rotativa com ranhuras permite diminuir ou

aumentar a velocidade de rotação programada "S" (corresponde a 100%).

• O valor da rotação do fuso ajustado “S" é mostrado como valor absoluto e em porcentagem na tela "Fusos" (softkey vertical na tela principal).

Faixa de controle: 50% a 120% da rotação do fuso programada Incremento: 5% de ranhura para ranhura

S P I N D L ES T O P

Parada do fuso Ao pressionar a tecla “Parada do fuso”: • o fuso é desacelerado até a rotação zero e, • o respectivo LED é ligado, logo que a "Parada do fuso" seja

aceita pelo controle. Exemplo: • para executar uma troca de ferramenta, • para entrada das funções S, T, H, M durante a • preparação.

S P I N D L ES T A R T

Ligar fuso Ao pressionar a tecla "Ligar fuso": • o fuso é acelerado até a rotação programada e • o respectivo LED liga, logo que a função "Ligar fuso" tenha

sido aceita pelo controle.

146

Ligar a máquina

F E E DS T A R T

S P I N D L ES T A R T

• Ligar chave geral no armário elétrico. • Aguardar até aparecer “MÁQUINA” no canto superior

esquerdo do vídeo. • Acionar a tecla de cor verde “LIGA MOTORES“. • Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR AVANÇO”. • Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR FUSO“. Obs. Para TND – 250 Pressionar a tecla JOG para desativar a função “REF POINT”. • Atenção: “NÃO É NECESSÁRIO REFERENCIAR O

TND250”

Referenciar a máquina

%

R E FP O I N T

J O G

+ X + Z

• Aciona a tecla “REF POINT“, para ativar função de referência.

• Abrir a chave de avanço “OVER RIDE” em 100%. • Apertar as teclas “X+ e Z+“ de movimentação de eixos

simultaneamente. • Aparecerá no visor os valores:

MCS POSIÇÃO

X1 120.000 mm

Z1 360.000 mm

J O G

• Após a referência pressionar a tecla “JOG“ para ativar o modo manual.

147

Tombar revólver em MDA

M D A

• Acionar tecla “MDA”.

• Pressionar a tecla “MENU SELECT” .

• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“. • Para apagar os valores antigos do “MDA“.

A P A G A R P R O G . M D A

• No menu vertical selecionar “APAGAR PROG. MDA“.

T

• Pressionar a tecla com a letra “T“. • Pressionar o nº da ferramenta. Ex. T5

I N P U T

• Pressionar a tecla “ENTER“

• Fechar a porta.

S P I N D L ES T A R T

• Pressionar a tecla verde para liberar fuso.

F E E DS T A R T

• Pressionar a tecla verde para liberar o avanço.

%

• Fechar seletor de avanço Obs: Verificar se a torre está livre de colisão.

S T A R T

• Pressionar a tecla verde “START“

148

Ativar modo de tombar revólver

M D A

• Posicionar na tela de “MDA“.

I N P U T

• Digitar “M901“. • Teclar “INPUT“. • Digitar M30 • Teclar “INPUT”

S T A R T

• Pressionar a tecla verde “START“

J O G

• Teclar modo manual.

• Abrir a Porta

• Acionar teclas de acordo com a direção que se deseja tombar o revólver.

A U T O

• Obs: O modo M901, só será desativado se acionar outra tecla de operação ex: “MODO AUTOMÁTICO“.

Sequência para fazer ATC da ferramenta

M D A

• Tombar ferramenta em MDA.

• Fixar aparelho óptico.

J O G

• Pressionar a tecla JOG.

%

• Abrir o seletor de avanço.

• Pressionar as teclas verdes para liberar fuso e avanço.

+ X - X + Z - Z

• Através das teclas, posicionar a ferramenta em baixo do aparelho óptico.

• Obs: Para fazer o ajuste em posicionamento

fino, pressionar a tecla 1 0 e deixar o respectivo LED acesso, a máquina movimenta em escala de 0,01 mm em cada toque nas teclas.

+ X - X + Z - Z

1 0

149

J O G

• Para apagar o LED da tecla 1 0 pressionar a

tecla “JOG“.

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“

• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO FERRAM". “Canto inferior esquerdo".

• No menu vertical selecionar “NOVO“

• No menu vertical selecionar “FERRAM. NOVA”. • Obs: Caso na estação selecionada já exista uma

ferramenta criada a mesma deverá ser apagada (ver item 13).

I N P U T

• Digitar o nº da ferramenta que esta posicionada abaixo do aparelho óptico (ex. 5) e acionar a tecla “INPUT“.

Selecionar o tipo da ferramenta abaixo: • 1 xx Ferramentas de fresagem • 2 xx Ferramentas de furação • 4 xx Ferramentas de retificação • 5 xx Ferramenta de tornear • 7 xx Ferramentas especiais.

1º Ex. para broca helicoidal digitar nº 2 Aparecerá na Tela a seguinte lista • 2xx Ferramentas de Perfurar • 200 Broca helicoidal • 205 Broca Maciça • 210 Barra de Mandrilar • 220 Broca de Centragem • 230 Escareador • 231 Escareado • 240 Macho, rosca média • 241 Macho, rosca fina • 242 Macho, rosca whitworth

150

• 250 Alargador Digitar 00 Formando o nº 200 (Broca Helicoidal) Pressionar a Tecla “INPUT” No Menu vertical selecionar “OK”

No campo: • COMPR. 1; digitar sempre o valor zero. • COMPR. 2; digitar sempre o valor 25 mm (TND 180)

(0 mm para TND 250) • COMPR. 3; valor do comprimento em Z do ATC da broca

?

S E L E C T

?

??

Que será feito da seguinte forma: • Através das setas azuis, posicionar o cursor no

campo COMPR. 3.

• No menu horizontal selecionar “DETERMIN. CORREÇÃO”.

Aparecerá na tela a janela: MEDIDA DE REFERÊNCIA

EIXO VALOR REF. POSIÇÃO

Z mm

S E L E C T

• Através da tecla “SELECT“ selecionar o eixo Z no campo eixo.

O K

• No menu vertical pressionar a tecla azul na direção da palavra “OK“

• No campo COMPR. 3 aparecerá o valor do “ATC“ .

T I P OF E R R A M .

Ex. 2 para Torneamento • Seguir instruções para fazer ATC • No campo “TIPO DE FERRAMENTA“ digitar nº 5.

Aparecerá na tela a seguinte lista: Grupo tipo 5xx (ferramentas de tornear • 500 Ferramenta de desbaste • 510 Ferramenta de acabamento • 520 Ferramenta de rebaixos

151

• 530 Ferramenta de sangrar • 540 Ferramenta de abrir roscas

Valores de correção

necessários para

ferramentas de tornear

com correção do raio da

ferramenta

• Para ferramenta de desbaste digitar 00 (formando nº 500)

• Para ferramenta de acabamento digitar o nº 10 (formando nº 510)

I N P U T

• Pressionar a tecla amarela “INPUT”

?

S E L E C T

?

??

• Através da seta para baixo, posicionar o cursor no campo: C.EDGE.POS

• Digitar o nº do quadrante da ferramenta: 4 8 35 71 6 2

I N P U T

• Pressionar a tecla amarela “INPUT”

O K

• No menu vertical selecionar “OK”.

152

?

S E L E C T

?

??

• Através das setas, posicionar o cursor no campo COMPR1=X.

• No menu horizontal selecionar “DETERMIN. CORREÇÃO”.

• Aparecerá na tela:

MEDIDA DE REFERÊNCIA EIXO VALOR REF. POSIÇÃO

X 21.243 56.458

S E L E C T

O K

• Através da tecla “SELECT” selecionar o eixo “X“ campo “EIXO“no menu vertical selecionar “OK”

• Para fazer o ATC em relação ao eixo “Z“, repetir a seqüência acima selecionando COMPR.2 = Z no campo EIXO mudar

para Z, através da tecla S E L E C T • No menu vertical selecionar “OK” • Através da seta levar o cursor até raio, e digitar o valor do

raio, pressiona tecla “INPUT“.

?

S E L E C T

?

??

• Através das setas, levar o cursor até o campo “ANG. LIVRE“

I N P U T

• Digitar o ângulo respectivo e pressionar a tecla “INPUT“

Obs.: No campo DP 25 RES: 000 (não digitar nada)

153

Apagar Ferramentas

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“

• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO DE FERRAMENTA”

R E S U M O

• No menu vertical selecionar “RESUMO”

• Digitar o nº da ferramenta

A P A G A R F E R R A M .

• No menu vertical selecionar “APAGAR FERRAMENTA”

Sequência para fazer zero peça

M D A

• Tombar revolver em MDA.

J O G

• No modo manual “JOG“ levar a ferramenta até encostar na face do material.

W C SM C S

• Pressionar a tecla “WCS MCS”

A R R A N H A R

• No menu horizontal selecionar “ARRANHAR“ • No campo n° T digitar o número da ferramenta que encostou

na peça

S E L E C T

• No campo desloc. pto. zero, atraves da tecla SELECT selecionar G54

• No campo eixo deslocam. levar o cursor até Z.

I N P U T

• Pressionar a tecla “INPUT”

O K

• No menu vertical selecionar “OK”

• Para alterar o valor do G54 pressionar a tecla “MENU SELECT”

• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO”

154

D E S L O C A M .P O N T O Z E R O

• No menu horizontal selcionar “DESLOCAM. PTO ZERO”

• Verificar se está na página do G54 • Levar o cursor até o campo Z • Pressionar a tecla INSERT descontar o valor do sobremetal

a ser faceado por exemplo –0.5 e pressionar INPUT

S A L V A R

• No menu vertical selecionar “SALVAR”

Obs.: Se a tecla “SALVAR“ não for selecionada o novo ponto zero não será registrado na memória da máquina.

Ajustar pressão de fixação TND 180/TND 250/TND 400 • Fixar peça na placa ou pinça. • Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na

frente da máquina. • Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido

horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.

• Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do cilindro, até que o Led acenda.

• Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue. Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180) • Fixar peça na placa ou pinça.

• Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm da peça.

• Fixar contra-ponta.

J O G

• Pressionar JOG • Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar

aceso. • Pressionar o pedal para encostar o cantra-ponta • Abrir a porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior

esquerdo, na frente da máquina. • Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido

horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.

155

Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250) • Abrir a porta.

J O G

• Posicionar seletor em modo JOG. • Fixar a peça na placa ou pinça. • Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação. Obs: O led deverá ficar acesso. • Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à

peça. Obs: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso. • Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção

localizada ao lado do fuso principal para acessar as válvulas do contra-ponta.

• Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na válvula L4B1 no sentido horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada.

Obs: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado, portanto a pressão de segurança é automaticamente ajustada • Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta

deve-se regular: • Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm),

aumenta ou diminui a velocidade de avanço do contra-ponta.

• Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui a velocidade de retorno do contra-ponta.

Para utilizar o recuo programável do contra-ponta (TND 250) • M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada. • M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada. • M29 H1 = 1000 �número de vezes para atuar o sensor de recuo. Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão distanciados 30mm entre si. Programando-se no campo o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a uma distância entre 60 a 90mm.

156

Quanto maior for o valor do campo , maior será a distância do contra-ponta em relação à peça (no momento do recuo). Exemplo de Programa: Teste.MPF G53 G00 X240 Z300 D00 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa) G54 T01 D01 G96 S300 M04 LIMS=5000 G0 … X … Z … . . . . . . . . . ; última ferramenta G53 G00 X240 Z300 D00 M09 M05 (PARADA DE FUSO) • M29 �contra-ponta recua totalmente ou • M29 H1 = 1000 �Valor para recuo programável Obs: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de troca de ferramenta para efeito de segurança. Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso). Em seguida M29 ou M29 H1 = 1000 �Valor para recuo Editar novo programa na memória principal

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

P R O G R A M A

• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“ • No menu horizontal selecionar: PEÇAS A TRABALHO : Diretório de arquivos, criar novos programas.

Programa referente a peça

157

Extensão : .WPD PROGRAMAS DE PEÇAS : Diretório de programa Principal. Extensão : MPF SUB-PROGRAMAS: Diretório de Sub-Programas Extensão : . SPF Obs.: Quando seleciona o diretório “PEÇAS A TRABALHAR“, deve-se criar um sub diretório e dentro dele criar um novo programa.

• No menu vertical selecionar “NOVO”

N O M E

• No campo “NOME“ digitar o nome ou nº do programa

O K

• No menu vertical selecionar “OK“ • Aparecerá no monitor a tela para digitar o programa. • Digitar o programa. Obs.: Para digitar o programa é necessário digitar a seguinte sentença na primeira linha: G0 G53 G90 X240 Z300 T0 D0 M09 Os valores das coordenadas X e Z, devem ser de acordo com o campo de trabalho utilizado.

F E C H A R

• Ao final do programa no menu vertical selecionar “FECHAR“ para fechar a tela do programa.

• Para ativar o programa na memória da máquina selecionar o programa digitado através das setas.

• No menu vertical selecionar “ALTERAR LIBERAÇÃO“ para ativar o programa.

Obs: Quando o programa está ativado, aparece uma marca X.

Colocar o programa na memória de trabalho

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

P R O G R A M A

• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“ • Selecionar o diretório desejado, onde está localizado o

programa. Ex.:

PEÇAS DE TRABALHO

PROGRAMAS

DE PEÇAS

SUB PROGRAMA

158

• Através das setas levar o cursor sobre o programa desejado.

• No menu vertical selecionar “SELEÇÃO PROGRAMA“ • Verificar se o nome ou nº do programa está no canto

superior direito do vídeo. Obs: Pressionar tecla de modo automático, para vizualizar o nome do programa

Testar programa sem movimento mecânico

• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”

• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE PROGRAMA”

• Levar o cursor até “DRY”

S E L E C T

• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY) • Levar o cursor até “PRT”

S E L E C T

• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT)

O K

• No menu vertical selecionar “OK” • Acionar a tecla “CYCLE START” Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a marca “X”. ⌧DRY ⌧PRT

Ativar movimento mecânico

• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”

• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE PROGRAMA”

• Levar o cursor até “DRY”

S E L E C T

• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY) • Levar o cursor até “PRT”

S E L E C T

• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT)

O K

• No menu vertical selecionar “OK” Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a marca “X”. ⌧DRY ⌧PRT

159

Testar programa com simulação gráfica

• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”

• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE PROGRAMA”

• Levar o cursor até “DRY”

S E L E C T

• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY) • Levar o cursor até “PRT”

S E L E C T

• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT)

O K

• No menu vertical selecionar “OK” • Acionar a tecla “MENU SELECT”

P R O G R A M A

• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“

I N P U T

• Acionar a tecla “INPUT”

• No menu horizontal selecionar “SIMULAÇÃO” • Fechar a porta

• Acionar a tecla “CYCLE START”

• Para encerrar a simulação no menu vertical selecionar “FECHAR”

Usinagem em bloco a bloco

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.

• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“

• Pressionar a tecla automático.

• Pressionar a tecla single block.

%

• Fechar a porta e chave de correção de avanço

160

W C SM C S

• Para visualizar as coordenadas em relação ao zero peça pressionar a tecla, WCS / MCS

S T A R T

• Pressionar a tecla “START“ a cada mudança de bloco.

R E S E T

Obs.: Para interromper o programa pressione a tecla “RESET“.

Correção fina da ferramenta

• Pressionar a tecla “MENU SELECT”

• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“.

• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO FERRAMEN.”.

I R P A R A

• No menu vertical selecionar “IR PARA“. • No campo T digitar o número da ferramenta a ser corrigida.

I N P U T

• Pressione a tecla “INPUT”.

O K

• No menu vertical selecionar “OK“

D E S G A S T E

• Levar o cursor até o campo “DESGASTE“. • Para ferramenta de tornear:

COMPR.1 = X COMPR.2 = Z

• Para brocas no plano G18 COMPR.2 = X COMPR.3 = Z

• Para corrigir pressione a tecla “INSERT” • Digitar o sinal + ou - , em seguida o valor a ser corrigido.

I N P U T

• Pressionar a tecla “INPUT“. • Para corrigir os valores positivos é necessário digitar o sinal

+ antes do valor.

Repassar uma determinada ferramenta Colocar em modo automático:

• Pressionar a “MENU SELECT”

161

M A C H I N E

• Pressionar a tecla “MACHINE“.

• Colocar o seletor em modo automático

B U S C A D E B L O C O

• No menu horizontal selecionar “BUSCA DE BLOCO“.

I N D I C A D O RB U S C A

• No menu horizontal selecionar “INDICADOR BUSCA“. • No campo tipo digitar o nº 1.

I N P U T

• Pressionar a tecla “INPUT”. • Digitar a letra N e o nº da ferramenta ou bloco. Ex.: N5

I N P U T

• Pressionar a tecla “INPUT”. • Fechar os avanços e a porta.

• No menu vertical selecionar “SEM CÁLCULO“. Obs: O programa será executado a partir da ferramenta selecionada.

Deletar programa da memória

• Pressionar a “MENU SELECT”

P R O G R A M A

• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“. • No menu horizontal selecionar o diretório desejado. • Através da seta selecionar o programa a ser deletado

(apagado ) com o cursor.

A P A G A R

• No menu vertical selecionar “APAGAR“

O K ou

C A N C E L A R

• Pressionar “OK“ para deletar ou “CANCELAR“ para cancelar a operação.

Renomear programa

• Acionar a tecla “MENU SELECT”

P R O G R A M A

• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“. • Selecionar o programa a ser renomeado

162

R E N O M E A R

• No menu vertical selecionar “RENOMEAR“ • Digitar o novo nome do programa

O K

• No menu vertical selecionar “OK”

Copiar programa

• Acionar a tecla “MENU SELECT”

P R O G R A M A

• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“. • Selecionar o programa a ser copiado.

C O P I A R

• No menu vertical selecionar “COPIAR“

C O L A R

• No menu vertical selecionar “COLAR” • Digitar o nome da cópia

O K

• No menu vertical selecionar “OK”

Seqüência para inserir ciclo de furação no programa

P R O G R A M A

• Acionar a tecla “PROGRAMA“.

ou

• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DE TRABALHO“.

I N P U T

• Selecione nr. do programa + “INPUT“.

• No menu horizontal selecionar “APOIO”

F U R A R

• No menu vertical selecionar “FURAR”.

F U R A RF U R . P R O F .

• No menu vertical selecionar “FURAR FUR. PROF.”. • Digitar programa

O K

• No menu vertical selecionar “OK”

163

Seqüência para inserir ciclo de desbaste no programa

P R O G R A M A

• Acionar a tecla “PROGRAMA“

ou

• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO TRABALHO“ .

I N P U T

• Selecione nr. do programa + “INPUT“.

• No menu horizontal selecionar “APOIO“

T O R N E A R

• No menu vertical selecionar “TORNEAR“.

C O R T E

• No menu vertical selecionar “CORTE” • Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 95“.

• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.

O K ou

C A N C E L A R

• Acionar “OK“ ou “CANCELA“.

• Para sair do apoio selecionar “FECHAR”

Seqüência para inserir ciclo de rosca no programa

P R O G R A M A

• Acionar a tecla “PROGRAMA“

ou

• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO TRABALHO“.

I N P U T

• Selecione nr. do programa + “INPUT”

• No menu horizontal selecionar “APOIO“.

164

R O S C A

• No menu vertical selecionar “ROSCA“.

A B R I R R O S C A

• No menu vertical selecionar “ABRIR DE ROSCAS” • Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 97“.

R E C O M P I L A R

• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.

• Para voltar acionar “VOLTAR“.

Exemplo de usinagem para sangrar canal com Sub-programa

B e d a m e

Programa Principal G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 G54 G95 T5 D1 G96 S180 M4 LIMS = 2000 G0 X37 Z-9,5 M7 L31 P10 G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 M30 Sub-Programa L31 T5 D1 G90 G1 X25 F0,1 G0 X37 G91 G0 Z-2,5 G1 X-2 Z2 F0,1 ( G1 X-4 ) G1 Z0,5 G90 G0 X32 T5 D2 G91 G0 Z2,5

165

G1 X-2 Z-2 F0,1 G1 X-4 G1 Z0,5 G0 G90 X37 M17 Contador de peças

Começo: G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 TRANS Z... G95 T8 D1 S1000 M3 G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 R21=R21+R22 IF R20==R21 GOTOF FINAL GOTOB COMEÇO M30 Final: MSG (“TOTAL DE PEÇAS ALCANCADA”) M5 M00 M30 R20 = TOTAL DE PEÇAS A SER USINADA R21 = ZERAR CONTADOR (INDICADA NR. DE PEÇAS USINADAS) R22 = CONTADOR DE PEÇAS R20 = TOTAL PEÇAS R21 = QUANT/PÇS R22 = 1 Ajuste de parâmetros para transmissão de dados: No menu horizontal:

• Teclar “SERVIÇOS“.

• Teclar “AJUSTAR“ .

166

Irá aparacer na tela: Parâmetros Funções Interface U COM 1

Protocolo U RTS – CTS U Partida com XON

Taxa Bauds U 9.600 U Sobregravar apenas com confirmação

Bits Paridade U 2 U Ler: fim de bloco apenas LF

Paridade U Nenhuma U Parado C. sinal fim de transmissão

Bits de dados U 8 U Avaliar sinal DSR

XON (HEX) 11 U Cabeçalho e rodapé

XOFF (HEX) 13 U Fita perfurada / ISO (Form. PC)

Fim de transmissão U Supervisão de tempo

S A L V A R

A J U S T E S

• Após alteração pressionar a tecla no menu vertical “SALVAR AJUSTE“.

Seqüência para retirar dados: • Pressionar a tecla “MENU SELECT”

• Selecionar “SERVIÇOS” • Selecionar “SAÍDAS DE DADOS”

Selecionar

I N P U T

EX.: PEÇAS DO TRABALHO PROGRAMAS PEÇAS SUB-PROGRAMAS

• Teclar “INICIO“.

Após selecionar o progrma,

167

Seqüência de entrada de dados: • Selecionar “SERVIÇOS”

• Selecionar “ENTRADA DE DADOS” • Selecionar peças, programas peças ou subprogramas.

• Teclar “INICIO”.

Obs: Para transferir dados do PC para máquina é necessário que o programa editado no micro tenha no início as seguintes linhas: %_N_NOMEDOPROGRAMA_MPF ;$PATH=/_N_MPF_DIR

168

169

Programação de Centro de Usinagem

Comando FANUC 0 I-MB e Siemens 810-D

Conceitos Básicos Regra da mão direita Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita. • Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. • Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y. • Médio: mostra o sentido positivo do eixo Z.

Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217).

170

Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.

X

Y

Z

Z

Y

X

171

Sistema de coordenadas

Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma DIN-66217). Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão definidos. Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:

172

Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas. Este sistema no qual, os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de Ortogonal ou Cartesiano. Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior temos:

Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) A +40 +30 B -30 +20 C -20 -30 D +40 -20

Sistema de coordenadas absolutas Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre corretamente definido, através de um par de coordenadas. Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema cartesiano, tomemos o exemplo a seguir:

Pontos X Y P1 0 0 P2 20 0 P3 40 20 P4 40 40 P5 20 40 P6 0 20

173

Sistema de coordenadas incrementais No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado desde o ponto anterior até o ponto atual.

Ponto E de referência da ferramenta e ponto N do assento O ponto E serve para informar ao comando as dimensões da ferramenta, sem o que o comando não teria meios de saber onde está a ponta da ferramenta, para guiá-la na usinagem.

Q

L

NE

Pontos X Y

P1 0 0

P2 20 0

P3 20 20

P4 0 20

P5 -20 0

P6 -20 -20

174

R

L

NE

Fanuc L = H e R=D Siemens L e R = D Exercícios de coordenadas absolutas e incrementais

Coordenadas Absolutas Pontos X Y P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

175

Coordenadas Incrementais Pontos X Y

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

176

Funções G – Comando Fanuc 21-MB

Código “G” Descrição

G00 Interpolação linear com avanço rápido

G01 Interpolação linear com avanço programado

G02 Interpolação circular sentido horário

G03 Interpolação circular sentido anti-horário

G04 Tempo programado de espera

G09 Parada precisa

G15 Programação de coordenada polar desligada

G16 Programação de coordenada polar ligada

G17 Seleção de plano XY

G18 Seleção de plano XZ

G19 Seleção de plano YZ

G20 Introdução de dados em polegadas

G21 Introdução de dados em milímetro

G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta

G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda

G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita

G43 Ativa a compensação do comprimento da Ferramenta

G53 Ponto zero máquina

G54 1º deslocamento do ponto zero

G55 2º deslocamento do ponto zero

G56 3º deslocamento do ponto zero

G57 4º deslocamento do ponto zero

G58 5º deslocamento do ponto zero

G59 6º deslocamento do ponto zero

G63 Corte de rosca com mandril de compensação

G64 Modo de Corte

G80 Anula ciclo fixo

G81 Ciclo fixo para furação simples

G82 Ciclo de furação com tempo de alisamento

G83 Ciclo de furação profunda (pica-pau)

G84 Ciclo de rosqueamento à direita

G90 Coordenadas em valores absolutos

G91 Coordenadas em valores incrementais

G94 Define o avanço em mm/min

G95 Define o avanço em mm/rotação

177

Funções M – Comando Fanuc 21-MB

Código “M” Descrição

M00 Parada do programa

M01 Parada opcional

M02 Fim de programa

M03 Liga o eixo árvore no sentido horário

M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário

M05 Desliga o eixo árvore

M06 Troca automática de ferramenta

M08 Liga óleo refrigerante

M09 Desliga óleo refrigerante

M13 Liga o eixo árvore sentido horário e óleo refrigerante

M14 Liga o eixo árvore sentido anti-horário e óleo refrigerante

M19 Parada orientada do fuso

M29 Execução de rosca rígida

M30 Fim de Programa

M98 Chamada de sub-programa

M99 Fim de sub-programa

178

179

Dados tecnológicos para programação para comando

FANUC 21-MB As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento principalmente com informações tecnológicas. Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: Função O Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, podendo variar de 0001 até 9999. Ex.: O1965 – Programa número 1965 Função N Define o número da sentença, do bloco ou da linha. Exemplo: N50 – Sentença número 50 Função T T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore Função H Chamada do corretor de comprimento da ferramenta Exemplo: G43 H01 define o corretor de comprimento da ferramenta nº 1

Função D Definição de corretor de ferramenta Exemplo: G41 D01 ou G42 D01 define o corretor de ferramentas número 01

180

Função S S – Speed – RPM Exemplo : S1500 = 1500 RPM Função F F – Feed – Avanço Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto Função / / – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este comando. Exemplo : / N35 Função ; ; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. ; Função ( ) ( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. Exemplo : O1965 ( EXEMPLO-01) ;

181

Funções G – Comando Siemens 810-D Código “G” Descrição

G00 Interpolação linear com avanço rápido

G01 Interpolação linear com avanço programado

G02 Interpolação circular sentido horário

G03 Interpolação circular sentido anti-horário

G04 Tempo programado de espera

G17 Seleção de plano XY

G18 Seleção de plano XZ

G19 Seleção de plano YZ

G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta

G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda

G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita

G53 Ponto zero máquina

G54 1º deslocamento do ponto zero

G55 2º deslocamento do ponto zero

G56 3º deslocamento do ponto zero

G57 4º deslocamento do ponto zero

G58 5º deslocamento do ponto zero

G59 6º deslocamento do ponto zero

G63 Corte de rosca com mandril de compensação

G64 Posicionamento exato – controle contínuo da trajetória

G70 Dimensões em polegadas

G71 Dimensões métricas

G90 Coordenadas em valores absolutos

G91 Coordenadas em valores incrementais

G94 Define o avanço linear em mm/min

G95 Define o avanço em mm/rotação

182

Funções M – Comando Siemens 810-D

Código “M” Descrição

M00 Parada do programa

M01 Parada opcional

M02 Fim de programa

M03 Liga o eixo árvore no sentido horário

M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário

M05 Desliga o eixo árvore

M06 Troca automática de ferramenta

M17 Fim de subprograma

M30 Fim de programa, como M02

183

Dados Tecnológicos para programação para Comando

Siemens 810-D “Nome de Programa” Para identificação de programa, podemos usar nome ou número. Exemplo: EX_01_PAG_57.MPF EXERCICIO_1.MPF Função N Define o número da sentença, do bloco ou da linha. Exemplo: N50 – Sentença número 50 Função T T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore Função D Definição de corretor de ferramenta Exemplo: D01 define o primeiro corretor da ferramenta em uso Função S S – Speed – RPM Exemplo : S1500 = 1500 RPM Função F F – Feed – Avanço Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto Função “INPUT” Finaliza o bloco representando com o símbolo “ ¶ ” ou “ Lf ”. Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. Lf

184

Função ; Permitem a inserção de comentários, os caracteres que vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a identificação de uma operação, recomenda-se inserir um comentário. Exemplo : T01 M06 ; FRESA DE TOPO DIAM-20 Lf

Definição dos parâmetros de corte Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial a estas grandezas: Rotações por minuto (RPM) É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula:

DVcRPM

⋅⋅

1000

Onde: RPM = Rotações por minuto VC = Velocidade de corte D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) Avanço de usinagem É determinado em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É calculada através da seguinte fórmula:

zRPMFzF ⋅⋅=

185

Onde: F = Avanço de usinagem (mm/min) Fz = Avanço por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta) z = Número de dentes da ferramenta Velocidade de corte É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É calculada através da seguinte fórmula:

1000NDVc ⋅⋅

Onde: VC = Velocidade de corte D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) N = Rotação da árvore (RPM)

186

187

Sistemas de interpolação

Linear Interpolação linear com avanço rápido Função G00 Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento sem nenhum tipo de usinagem. Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador. Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares

188

FANUC 21-MB O0001 (EXEMPLO-01); N05 G54; N10 T01 M06; N15 G43 G00 H01 Z100; N20 S1500 M03; N25 G00 X-50 Y100 M08; N30 G00 X-15 Y35 Z10; N35 G01 Z-5 F360; N40 G01 X85; N50 G01 Z10 M09; N55 G00 X-50 Y100 Z100 M05; N60 M30; SIEMENS 810-D EXEMPLO_01.MPF N05 G54 N10 T01 M06 N15 S1500 M03 N20 G00 X-50 Y100 Z100 M08 N25 G00 X-15 Y35 Z10 N30 G01 Z-5 F360 N35 G01 X85 N40 G01 Z10 M09 N45 G00 X-50 Y100 Z100 M05 N50 M30

Exercício 1

Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes

VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Sistema de coordenadas : Absoluta

Usinagem : Facear sem compensação de raio

189

190

Compensação de raio de ferramenta Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando avanço de trabalho G1. A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1). Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. Esta função é similar à função G41, exceto que a direção de compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte. A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.

OBS.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado. Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01 Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05

Obs.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado.

Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01

Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05

191

Códigos para compensação do raio da ferramenta

Nota: As setas indicam a direção do movimento da ferramenta. G41 – Ferramenta à esquerda do contorno programado. G42 – Ferramenta à direita do contorno programado.

+X

+YG42

G41

192

Seleção de plano A seleção de plano determina os dois eixos nos quais a compensação de ferramenta será efetiva no caso do movimento do eixo ser comandado em todos os três eixos (X, Y e Z). G40 deve estar ativo quando a seleção de plano for comandada. A compensação do diâmetro da Programação Fanuc – Centros de Usinagem Verticais Hardinge 53 ferramenta (G41 ou G42) é comandado após o comando da seleção de plano. G17 é a seleção de plano "default".

193

Entrada e saída da peça com a compensação de ferramenta ativa O ângulo do movimento de entrada e saída deve ser igual ou superior a 90 graus. Veja ilustração de movimento correto do eixo na figura seguinte. Se o ângulo do movimento de entrada e saída for inferior a 90 graus, a ferramenta pode ficar "encaixotada". Quando uma ferramenta é "encaixotada" ela não alcançará o ponto final programado. Veja ilustração de movimento incorreto do eixo e "encaixotando a ferramenta" nas figuras abaixo.

Movimento correto do eixo

Movimento incorreto do eixo.

Comutando os códigos G41 e G42 Cuidado: Devido ao modo de compensação do diâmetro da ferramenta é interpolado, G41 ou G42 deve ser programado em um bloco com movimento linear não-cortante. Se a compensação do diâmetro da ferramenta for ativada, em um bloco no qual o corte é comandado, pode ocorrer um movimento indesejável dos eixos.

194

Exemplo de programação utilizando compensação de raio

FANUC 21-MB O0002 (EXEMPLO-02); N05 G54; N10 T05 M6 (FRESA DIAM-20); N15 G43 H01 G00 Z100; N20 S1500 M03; N25 G00 X-50 Y-50; N30 G00 X-25 Y-25 Z10 M08; N35 G01 Z-5 F450; N40 G42 D05 G01 X5 Y5; N45 G01 X65 Y5; N50 G01 X65 Y65; N55 G01 X5 Y65; N60 G01 X5 Y5; N65 G40 G01 X-25 Y-25; N70 G00 Z10 M09; N75 G00 X-50 Y-50 Z100 M05; N80 M30;

195

SIEMENS 810-D EXEMPLO_02.MPF N05 G54 N10 T01 M6; FRESA DIAM-20 N15 S1500 M03 N20 G00 X-50 Y-50 Z100 N25 G00 X-25 Y-25 Z10 M08 N30 G01 Z-5 F450 N35 G42 D01 G01 X5 Y5 N40 G01 X65 Y5 N45 G01 X65 Y65 N50 G01 X5 Y65 N55 G01 X5 Y5 N60 G40 G01 X-25 Y-25 N65 G00 Z10 M09 N70 G00 X-50 Y-50 Z100 M05 N75 M30

196

Exercício 2

Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluta Usinagem : Facear e usinar o rebaixo com um passe sem compensação de raio.

197

Exercício 3

Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluto Usinagem: Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para

acabamento. Utilizar compensação de raio.

198

Circular Interpolação Circular Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO. Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. Esta função G02 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e G03. Sintaxe Comando Fanuc 21-MB, no plano G17: G02 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; ou G02 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ J_ _ _ F_ _ _ ; onde: X = posição final do arco Y = posição final do arco R = valor do raio I = coordenada do centro do arco J = coordenada do centro do arco F = avanço de trabalho (opcional)

199

OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal.

Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO

Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma

movimentação apropriada e simultânea dos eixos.

Esta função G03 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e

G02.

Sintaxe Comando Fanuc 21-MB: G03 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; ou G03 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; Onde: X = posição final do arco Y = posição final do arco R = valor do raio I = coordenada do centro do arco J = coordenada do centro do arco F = avanço de trabalho (opcional) OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal.

200

Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares

FANUC 21-MB O0003 (EXEMPLO-03); N05 G54; N10 T01 M6; N15 G43 H01 G00 Z100; N20 S1500 M03; N25 G00 X-10 Y0 Z10; N30 G01 Z-5 F360 M08; N35 G01 X30 Y0; N40 G02 X50 Y-20 R20; ou N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20; N45 G1 Y-30; N50 G03 X70 Y-50 R20; ou N50 G03 X70 Y-50 I20 J0; N55 G01 X110 Y-50; N60 G01 Y-90; N65 G01 Z10 M09; N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05; N75 M30;

+Y +X

201

SIEMENS 810-D EXEMPLO_03.MPF N05 G54 N10 T01 M6 N15 S1500 M03 N20 G00 Z100 N25 G00 X-10 Y0 Z10 N30 G01 Z-5 F360 M08 N35 G01 X30 Y0 N40 G02 X50 Y-20 CR=20 ou N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20 N45 G1 Y-30 N50 G03 X70 Y-50 CR=20 ou N50 G03 X70 Y-50 I20 J0 N55 G01 X110 Y-50 N60 G01 Y-90 N65 G01 Z10 M09 N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05 N75 M30

202

Exercício 4

Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluto Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando sobre-metal para acabamento .

Utilizar compensação de raio.

203

Exercício 5 Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluto Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para acabamento . Utilizar compensação de raio.

204

Exercício 6 Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluto Usinagem : Facear e desbastar o ressalto deixando 1mm de sobre-metal para acabamento .Utilizar compensação de raio e executar a usinagem em duas passadas.

205

Exercício 7 Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Ferramenta T04 : Fresa Ø8mm - 4 cortes VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluta Usinagem : Facear e desbastar a cavidade deixando 1mm de sobre-metal para acabamento . Utilizar compensação de raio e executar a usinagem em duas passadas.

206

207

Tempo de permanência

Função G04 Aplicação: Tempo de permanência. Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja duração é definida por um valor “X”, “U” e “P” associado, que define o tempo gasto em segundos. A função G04 requer: Comando Fanuc 21 MB G04 X_ _ _ ; (segundos) ou G04 U_ _ _ ; (segundos) ou G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)

Comando SIEMENS 810-D G04 F_ _ _ (segundos) ou G04 S_ _ _ (rotações)

208

Ciclo de furação simples G81 e G82 Fanuc 21-MB Os ciclos de furação em única passada G81 e G82 funcionam de maneira similar, com exceção de um tempo de espera programável na parte inferior do furo no ciclo G82. O ciclo G81 é tipicamente usado quando a furação é feita completamente através da peça ou como exemplo um furo de centro que requer um movimento simples, como mostrado na figura abaixo. O ciclo G82 é tipicamente usado para fazer furos cegos (sem saída), devido ao fato de que o tempo de espera programável permite uma melhor limpeza na parte inferior do furo. Cada ciclo deve ser selecionado de acordo com as exigências do trabalho. N100 G81 Z... R... F...; N100 G82 Z... R... P... F...; Onde: G81 ou G82 = Chamada do ciclo Z = Profundidade final de furação R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo P = Tempo de espera na base do furo. Exemplo P300 = Tempo de 0.3 segundos. F = Avanço de corte

209

Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e G82. Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm

Broca Ø8 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm Fresa de Topo Ø12 mm, 4 facas VC = 50 m/min Av. Por faca =

0,05mm Operação: Executar furo de centro, furo de Ø8 mm e rebaixo de Ø12 mm.

Exemplo de programa: O0005 (EXEMPLO G81-G82); N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100; N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S1325 M03; N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N20 S3180 M03; N110 G82 Z-8 R5 P300 F265; N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30; N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45; N35 X30 Y-30; N125 G80; N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09; N45 G80; N135 M30; N50 T02 M06 (BROCA DIAM-8); N55 G43 G00 H02 Z100; N60 S1987 M03; N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08;

210

N70 G81 Z-20 R5 F199; N75 X30 Y-30; N80 X45 Y-45; N85 G80; N90 T03 M06 (FRESA DE TOPO DIAM-12);

211

Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB

O ciclo de furação profunda G83 usa incrementos de profundidade constante para a distância de mergulho, ele recua a broca para o ponto de retorno (“R”) após cada passagem de furação, como mostrado na figura abaixo. Cada ciclo oferece vantagens e deve ser selecionado de acordo com as exigências do trabalho.

N100 G83 Z... R... Q... P... F...; Onde: G83 = Chamada do ciclo Z = Profundidade final de furação R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte P = Tempo de espera na base do furo F = Avanço de corte

212

213

Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB

A rosca rígida é executada através da interpolação entre o eixo Z e o fuso. Quando o modo de rosca rígida está ativo, o fuso gira uma revolução quando o eixo Z avança uma distância igual ao passo da rosca. Isto elimina a necessidade de um suporte com mola de compensação, o que permite alta velocidade e rosqueamento de alta precisão. O modo de rosca rígida é ativado pelo comando M29. O comando M29 e a velocidade de fuso serão programados no bloco do ciclo de rosqueamento ou no bloco precedente. Velocidade de avanço de rosqueamento A velocidade de avanço para o ciclo de rosqueamento pode ser especificada em milímetros por minuto: Velocidade de avanço F= passo da rosca (em mm) x RPM N100 G84 Z... R... S... F... M29; Onde: G84 = Chamada do ciclo Z= Profundidade final da rosca R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo S = RPM para execução da rosca F = Velocidade de Avanço (passo em mm x RPM) M29= Ativa o modo de rosca rígida

214

Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e rosqueamento G81, G83 e G84. Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm

Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260

Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8.

Exemplo de programa: O0006 (EXEMPLO G81-G83-G84); N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100; N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S260 M03; N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N20 S3180 M03; N110 G84 Z-36 R5 S260 F325 M29; N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30; N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45; N35 X30 Y-30; N125 G80; N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09; N45 G80; N135 M30; N50 T02 M06 (BROCA DIAM-6.5); N55 G43 G00 H02 Z100; N60 S2446 M03; N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N70 G83 Z-36 Q10 R5 F244; N75 X30 Y-30; N80 X45 Y-45;

215

N85 G80; N90 T03 M06 (MACHO M8X1.25);

216

217

Ciclos comando Siemens 810-D

Ao término desta unidade você conhecerá os principais ciclos de usinagem do comando Siemens para a programação do Centro de Usinagem. CYCLE81 Aplicação: Furação simples

A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade

programada.

Sintaxe:

CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) Onde:

RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) DP Coordenada final da furação (absoluta)

DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal)

218

DPR

Z

Prof

undi

dade

da

fura

ção

Plano de retração RTPDistância segura SDIS

Plano de referência RFP

Deslocamentos:G0G1

Notas:

• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente

em um bloco separado.

• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”

(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).

• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou

receberem valor zero (0).

Exemplo de aplicação com CYCLE81:

29

Z

60

50

25

Y

25 X

Ø12

X

219

EXEMPLO_07.MPF N05 G54 N10 T01 M6 ; BROCA DIA-12 N15 S2000 M03 N20 G00 Z100 N25 G00 X25 Y25 Z10 M08 N30 F100 N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0) N40 G00 X50 Y60 N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0) N50 G00 Z100 M09 N55 M30

CYCLE82

Aplicação: Furação com tempo de permanência A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade programada. Depois de atingida a profundidade pode-se programar um tempo de permanência. Sintaxe: CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) Onde:

RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) DP Coordenada final da furação (absoluta)

DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos)

220

ZD

P=R

FP-D

PR

Plano de retração RTPDistância segura SDIS

Plano de referência RFP

Deslocamentos:

G1G4

G0

Notas:

• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente

em um bloco separado.

• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”

(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).

• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou

receberem valor zero (0).

221

Exemplo de aplicação com CYCLE82:

EXEMPLO_08.MPF N05 G54 N10 T01 M06 ; FRESA DIA 12 N15 S800 M03 N20 G00 Z100 M08 N30 G00 X15 Y-15 Z10 N35 F100 N40 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1) N45 G00 X-45 Y-45 N50 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1) N55G00 Z100 M09 N60 M30

222

CYCLE83 Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade programada, de forma que a profundidade final é atingida com sucessivas penetrações, podendo a ferramenta recuar até o plano de referência para eliminar os cavacos ou recuar 1 mm para quebrar o cavaco. Sintaxe: CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) Onde:

RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) DP Coordenada final da furação (absoluta)

DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta) FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)DAM Valor de decremento DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos

FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) gama de valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%)

VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos

223

Notas: • Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente

em um bloco separado. • Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”

(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência). • Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou

seja, “FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de referência).

• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou receberem valor zero (0).

ZD

PDeslocamentos:

G4G1G0

RTPSDIS

RFP

Elim

inar

ca

vaco

s

Que

brar

cava

co

224

Exemplo de aplicação com CYCLE83:

EXEMPLO_09.MPF N05 G54 N10 T01 M06 ; BROCA DIA 6.5 N15 S1500 M03 N20 G00 Z100 N25 S1500 M3 N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08 N35 F100 N40 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) N45 G00 X45 Y-45 N50 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) N55 G00 Z100 M09 N60 M30

225

CYCLE84

Aplicação: Ciclo de Rosqueamento

Sintaxe: CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1) Onde:

RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) DP Coordenada final da rosca (absoluta)

DPR Profundidade da rosca relativa ao plano de referência (Incremental), Obs.:Não é necessário programar este parâmetro pois já temos o DP

DTB Tempo de espera no fundo do furo SDAC Direção do Fuso após o fim do ciclo MPIT Passo da rosca como dimensão nominal (M06, M08, M10) PIT Passa da rosca

POSS Parada orientado do Fuso SST Rotação do Fuso para o rosqueamento

SST1 Rotação do Fuso para rotação Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e rosqueamento CYCLE81, CYCLE83 e CYCLE84. Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm

Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260

Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8.

226

EXEMPLO_10.MPF N05 G54 N10 T01 M06; BROCA DE CENTRO N15 S3180 M03 N20 G00 Z100 N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08 N30 F255 N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0) N40 G00 X30 Y-30 N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0) N50 G00 X45 Y-45 N55 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0) N60 G00 Z100 N65 T02 M06; BROCA DIAM-6.5 N70 S2446 M03 N75 G00 Z100 N80 G00 X15 Y-15 Z10 M08 N85 F244 N90 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) N95 G00 X30 Y-30 N100 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) N105 G00 X45 Y-45 N110 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) N115 G00 Z100 N120 T03 M06; MACHO M8X1.25

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N125 S260 M03 N130 G00 X15 Y-15 Z10 M08 N135 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 ) N140 G00 X30 Y-30 N145 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 ) N150 G00 X45 Y-45 N155 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 ) N160 G00 Z100 M09 N165 M30 MCALL Aplicação: Chamada de sub-rotina

Esta função é muito importante para os ciclos de furação. Sintaxe: MCALL CYCLE_ _ (_ , _ , _ , _ , _ ) A programação permite chamar sub-rotinas e ciclos também de forma modal, mantendo seus valores prévios de parâmetros. A chamada modal da sub-rotina é gerada através da função MCALL. Para desativarmos uma chamada de sub-rotina pela função MCALL basta programarmos a função sem o nome do ciclo. Não é permitido um encadeamento de chamadas modais, ou seja, quando estamos trabalhando com sub-rotinas não podemos programar dentro da mesma uma outra sub-rotina.

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Exemplo de aplicação com MCALL , CYCLE81 e CYCLE82:

EXEMPLO_10.MPF N05 G54 N10 T01 M06 ; BROCA DIA 8 N15 S1800 M03 N20 G00 Z100 N25 S1500 M3 N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08 N35 F100 N40 MCALL CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -22) N45 X15 Y-15 N50 X45 Y-45 N55 MCALL N60 G00 Z100 M5 N65 T02 M06 ; FRESA DIA 12 N70 S1000 M03 N75 G00 X15 Y-15 Z10 N80 F80 N85 MCALL CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8, 0 , 2) N90 X15 Y-15 N95 X45 Y-45 N100 MCALL N105 G00 Z100 M09 N110 M30

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Exercício 8

Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Ferramenta T05 : Broca de centro Ø3,15 x Ø8mm VC : 150 m/min Av. p/ faca : 0,1mm Ferramenta T06 : Broca Ø6mm VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,12mm Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes VC : 150 m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : Absoluta Usinagem : Facear, executar furos de centro,executar os furos de Ø6mm e fresar Ø20mm sem compensação de raio

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Exercício 9

Ferramenta T05 : Broca de centro Ø3,15 x Ø8mm VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,1mm Ferramenta T06 : Broca Ø6mm VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,12mm Ferramenta T07 : Macho M8 (RPM-260) Sistema de coordenadas : Absoluta Usinagem : Furar e executar rosca com macho.

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Exercício 10

Usinagem : Executar perfis com compensação de raio e furações

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233

Simulador de programação de fresamento CNC -

Comando Fanuc 21M - Software WINNC

A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina

Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá

acontecer o referenciamento.

Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do comando Fanuc.

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Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. O próximo passo é digitar o programa e o sub-programa em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4

Próxima etapa acertar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5

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Procedimento utilizado desta maneira para funcionamento das simulações gráficas do Softer.

Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 , aparecerá na tecla F3 à função GRAPH

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Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde podemos selecionar a

visualização, pelo plano de trabalho (AXIS), normalmente o mais utilizado é P=0 e teremos que digitar os valores máximos em X, Y e Z e mínimos em I(X), J(Y) e K(Z) para a janela de simulação.

Apertar a tecla F4 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:

Caso você queira fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * (SBL) SINGLE BLOCK, para a simulação acontecer apertar a tecla F4 , para cada sentença, se estiver em automático apertar a tecla F4 apenas uma vez.

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Para ir para a simulação 3D pressionar a sequência F12 F11 F3 F11 e F3

Simulação 3D(3dview) A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo:

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Apertar a tecla F11 o softkey irá mudar para a representação seguinte:

(RESOLUTION) Resoluções básicas

Você pode selecionar um de três resoluções: • 0 baixo • 1 médio • 2 alto Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. (STEPWIDTH) Largura de passo para simulação

A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação ficará. Mas a velocidade de simulação é diminuída.

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(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: • 0 modelo de volume (ferramenta maciça) • 1 modelo de volume transparente • 2 modelo de arame • 3 sem representação de ferramenta A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de arame ou sem representação de ferramenta. Apresentação de ferramenta A ferramenta pode ser mostrada de três modos: 0 Modelo de volume Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça

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1 Modelo de volume transparente Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás da ferramenta.

2 Modelo de arame

O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são visíveis. O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais realista.

3 Sem representação de ferramenta Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com o modelo de arame. Entre na representação de ferramenta desejada, nas colocações básicas para 3D com: • 0 modelo de volume • 1 modelo de volume transparente • 2 modelo de arame • 3 sem representação de ferramenta. A parte mais baixa cortante da ferramenta

tem uma cor diferente com a ponta da ferramenta. Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame é geralmente manter o contorno visível.

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(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 0 Detecção de colisão (Desligada) 1 Detecção de colisão (Ligada) A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: • Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. • Colisões de ferramenta e dispositivos (morsa) (não acontecerá se a morsa não é

exibida). • Colisões de partes de ferramenta não - cortantes com a peça de trabalho ou morsa. • No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada. (CLAMPING DEVICE) Dispositivo de Fixação - MORSA 0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 1 Morsa manual - exibição (Ligado) ON 2 Morsa automática – exibição (Ligado) ON Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente.

Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma colisão de dispositivo de fixação.

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F3 tools toolholder - biblioteca de ferramentas

Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na página WIN-3D VIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio para compensação do raio. O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas standard. Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3

Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 .

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.

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Relação de ferramentas do 3D VIEW

Tool Number Descrição Tool

Number Descrição

1 Fresa de Topo Ø 3 mm 22 Broca de Centro Ø 10 mm 2 Fresa de Topo Ø 4 mm 23 Broca Ø 2mm 3 Fresa de Topo Ø 5 mm 24 Broca Ø 2.5mm 4 Fresa de Topo Ø 6 mm 25 Broca Ø 3mm 5 Fresa de Topo Ø 8 mm 26 Broca Ø 3.3mm 6 Fresa de Topo Ø 10 mm 27 Broca Ø 4mm 7 Fresa de Topo Ø 12 mm 28 Broca Ø 4.2mm 8 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 8 mm 29 Broca Ø 5mm 9 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 10 mm 30 Broca Ø 6mm 10 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø12 mm 31 Broca Ø 6.8mm 11 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø16 mm 32 Broca Ø 7mm 12 Fresa de Topo Tipo T Ø 12.5 mm 33 Broca Ø 8mm 13 Fresa de Topo Tipo T Ø 16 mm 34 Broca Ø 8.5mm 14 Fresa de Topo Raiada Ø 6 mm 35 Broca Ø 9mm 15 Fresa de Topo Raiada Ø 12 mm 36 Broca Ø 10mm 16 Rabo de Andorinha Interna Ø16 mm 37 Macho M3 17 Rabo de Andorinha Interna Ø16 x 45º 38 Macho M4 18 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 40 mm 39 Macho M5 19 Fresa Tipo Disco Ø 35 mm 40 Macho M6 20 Fresa Tipo Disco Ø 50 mm 41 Macho M8 21 Fresa Tipo Serra Ø 60mm

F4 Workpiece Workpiece – Definição de ponto zero peça Nota: O ponto zero peça é chamado pelos códigos G54 - G59 no programa e será levado em conta os valores que estão em WORK COORDINATES e deve ser considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização em 3D. Aperte o resp de workpiece de softkey. workp. A tela mostra o introduza quadro acima. Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor. Para isso, apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre o significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x)) Nas medidas seguintes serão entradas: Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em X, Y e Z

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Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W em -X, +X, -Y, +Y e -Z. Determinar as dimensões dos mordentes e a altura da peça em Y e respectivamente de Z. X e Z (o dispositivo segurando pode ser virado 90) - veja segurando posição de dispositivo. Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente cheia, a apresentação pode ser diminuída para 50%. Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 WORKPIECE.

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Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.

F5 VIEW – Determinar vista para simulação gráfica

Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F5 para determinar a vista que

ocorrerá a simulação.

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Apertar a tecla F correspondente à vista que se deseja simular.

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.

F11 F3 FIXT. - Posicionamento da morsa em X ou Y

Selecionar F3 ou F4 para posicionamento do mordente da morsa no eixo X ou Y

Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.

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Para ativar a tela referente à simulação 3D apertar a tecla F6

Para dar partida à simulação apertar a tecla F4

Ao final da simulação apertando a tecla F3 , poderemos colocar corte na peça para

visualização de detalhes internos.

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Pode-se determinar o lugar para o corte movendo os cursores pelas teclas X-, X+, Y-, Y+, com os cursores na posição, apertar a tecla F11

Apertando a tecla F3 será visualizado o corte. Apertando a tecla F4 o desenho voltará,

sem o corte.

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Considerações Importantes Como aumentar o número de ferramentas no 3D VIEW Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem com 8 posições, devido à opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se quisermos aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder abaixo: 1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\MILL 2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse) 3. Clicar em Propriedades 4. Desabilitar o “Somente Leitura” 5. Aplicar 6. OK 7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas) 8. Ir até Definition des Werkzeugwenders 9. [ToolHolders] 10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas 11. Salvar Como capturar figuras no 3D VIEW e colar no Word É possível montar uma apostila em Word, mostrando passo a passo a usinagem de uma peça, capturando figuras no 3Dview, para isso proceder da seguinte maneira: 1. No 3DVIEW capturar a figura apertando o Softkey STORE

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2. Fechar ou minimizar o Winnc 3. Abrir o Paint 4. Clicar em Arquivo \ Abrir \ C:\WINNC32\FANUC21M 5. Clicar no arquivo TURN001.BMP 6. A figura que foi capturada será aberta. Clicar em Preencher com cor – Selecionar a

cor Branca 7. Preencher o espaço da cor preta com a cor branca 8. Selecionar Arquivo \ SALVAR (Escolher um Diretório) 9. Fechar o paint e abrir o WORD 10. No WORD clicar em INSERIR \ FIGURA \ DO ARQUIVO\ DIRETÓRIO 11. INSERIR Caminho para visualização dos programas editados Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos fazer alguma modificação devemos proceder como abaixo: 1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\FANUC21M\PRG(Todos os Programas estão

nesta pasta 2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad) Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o arquivo será salvo como documento de texto e depois o arquivo não será aberto pelo WINNC32

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Manual de operação Centro de usinagem Hardinge

Comando Fanuc 21M

Funções do controle da máquina

Painel de controle e display O painel de controle e display, mostrado nas Figuras 1.1 e 1.2, consiste de uma tela de display com softkeys associadas e um teclado de introdução manual de dados. SOFTKEYS As softkeys têm várias funções, dependendo da aplicação. As funções da softkey são exibidas na parte inferior da tela de controle e display.

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Teclado de introdução manual de dados

ALTER (Alterar) Esta tecla permite que uma entrada existente em um programa ativo seja mudada durante o modo de edição. Veja 'Modo de edição' no capítulo 3. CAN (Cancelar) Esta tecla é usada para cancelar ou apagar o último caractere ou símbolo que foi entrado no buffer de entrada. Ela é também usada, junto com a tecla de função apropriada, para limpar os dados exibidos na tela. Teclas de controle do cursor Estas teclas moverão o cursor para frente ou para trás pelo programa ou parâmetros, dependendo de qual modo estiver ativo. Teclas de introdução de dados Estas teclas são usadas para a introdução manual de dados no controle. Estas teclas entram caracteres alfabéticos, numéricos e outros. Em adição a estas teclas, as teclas "Alter" (alterar), "Insert" (inserir), "Delete" (apagar), "EOB" (fim de bloco) e "Cancel" (cancelar) estão ativas. Os dados introduzidos com as teclas de introdução de dados são indicados na linha 14 da tela de exibição. Cada tecla de introdução de dados é usada como uma tecla de endereço e uma tecla numérica. A introdução numérica e de endereço é trocada automaticamente pelo controle de acordo com o menu da página exibido na parte inferior da tela ou ela pode ser trocada manualmente pressionando-se a tecla. Exemplo: • Para selecionar I, pressione da tecla "K, J, I" uma vez. • Para selecionar J, pressione da tecla "K, J, I" duas vezes. • Para selecionar K, pressione da tecla "K, J, I" três vezes. O símbolo de avanço rápido na tecla 5 não tem nenhuma função.

DELETE (Deletar) Esta tecla faz com que a palavra de dados que esta diretamente acima do cursor seja deletada.

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EOB (Fim de bloco) Esta tecla é usada para entrar um caractere de fim de bloco (;) .

INPUT (Entrada) Esta tecla é usada para fixar dados que foram entrados no buffer de entrada para a área apropriada da memória do controle.

INSERT (Inserir) Esta tecla permite que comandos adicionais sejam inseridos em uma linha de programa durante o modo de edição.

PAGE UP (Página acima)

PAGE DOWN (Página abaixo) Estas teclas de página são usadas para exibir informações contidas em mais de uma página. Pressionando-se Page ↑ ou Page ↓ faz o controle exibir a página anterior ou posterior, respectivamente.

Figura 1.1 - Tela de display e teclado de introdução de dados

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RESET Esta tecla pode ser ativada a qualquer momento durante a execução de um programa de peça. Quando esta tecla é pressionada, os movimentos do fuso e eixo são parados. Os códigos M e G são resetados para a condição modal inicial ao ligar. A tecla Reset é também usada para remover uma condição de alarme após a correção de uma falha. - NOTA - Para retornar ao início de um programa de peça principal, selecione o modo de edição e pressione Reset, ou OPRT na softkey e aperte Rebobinar.

MENU / OFFSET (Menu / Offset) Esta tecla permite a edição e exibição de valores de offset. MESSAGE (Operador / Mensagens de alarme) Esta tecla permite que o operador: • acesse o painel de operação por software. • exiba mensagens de alarme e mensagens para o operador emitidos pelo controle

da máquina devido a erros de programação NC ou falhas de hardware da máquina.

POS (Posição) POS

O pressionando da tecla "POS" faz com que dados de posição sejam exibidos em um destes três modos:

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1. No modo absoluto do sistema de coordenada de trabalho, pressionando-se a softkey 'Absolute'.

2. No sistema de coordenada relativa, pressionando-se a softkey 'Relative'. 3. No modo "todas" indicando relativo, absoluto, coordenadas de máquina e distância

a percorrer, pressionando-se a softkey 'ALL'.

PROG (Programa) Esta tecla permite que o operador: • Edite e exiba a memória do programa (no modo de edição). • Introduza e exiba informações de dados introduzidos manualmente (no

modo de introdução de dados manual). • Exiba o programa de peça ativo (no modo automático). Painel de controle do operador

Chaves seletoras Parada de Emergência O botão de Parada de Emergência está localizado no canto esquerdo superior do painel de controle do operador mostrado na Figura 1.3. Quando pressionado, todo o movimento da máquina e transportador de cavacos é parado. Puxe o botão pulsante de Parada de Emergência UP (para cima) para liberá-lo.

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Chave de override de avanço rápido Esta chave pode modificar a velocidade de avanço rápido da máquina nos eixos X, Y e Z em passos de 0 a 100%. Ela está ativa no modo de posicionamento (G90) e durante passes de retorno para ciclos de usinagem.

Chave de override de avanço programado e Jog No modo de introdução de dados manual ou automático, esta chave permite que o operador modifique velocidades de avanço programadas de 0 a 150%. Se "0" for fixado, o movimento de G01, G02 e G03 parará. No modo Jog esta chave estabelece a velocidade de movimento quando os eixos da máquina estão sendo movimentados manualmente. Se "0" for fixado, o movimento do eixo será bloqueado. A velocidade de movimento é: • Modo polegada: 0 a 50 polegadas por minuto • Modo métrico: 0 a 1260 milímetros por minuto Chave de override do fuso Esta chave permite que o operador modifique velocidades programadas do fuso de 50 a 120%.

Chave de seleção de modo

Figura 1.4 - Painel de controle do operador-seletor de funções

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Modo de edição Esta chave ativa o modo de edição. Este modo permite que o operador ou programador entre um novo programa ou edite uma programa armazenado. Para desativar o modo de edição, selecione um outro modo de operação.

Modo automático Esta chave ativa o modo automático. Este modo permite a execução de um programa de peça armazenado na memória do controle e a modificação de programas de peça usando a função de edição paralela.

Modo de introdução de dados manual (MDI) Esta chave ativa o modo de introdução de dados manual. Este modo permite a introdução manual de um bloco de programa temporário.

Modo de controle numérico direto RMT (DNC) Esta chave ativa o modo de controle numérico direto. Este modo permite a execução de um programa de peça lido diretamente de um equipamento de dados conectado ao controle da máquina.

Modo JOG Esta chave ativa o modo JOG. Este modo permite a execução de movimentos não programados dos eixos através do uso dos botões pulsantes de direção de eixos. Botões de pressão de direção dos eixos e luzes indicadoras Os botões pulsantes dos eixos X, Y, Z e 4º são usados para o movimento manual dos eixos no modo JOG. Os botões pulsantes dos eixos X, Y e Z são também usados conjuntamente com a chave de avanço de JOG.

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Funções de botões pulsantes variados

“RAPID (Avanço rápido)” - CUIDADO – Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência entre fixações, fuso, ferramentas ou peça. Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo de avanço rápido manual. Ativando este botão com o modo JOG ativo e pressionando-se um dos botões direcionais do eixo fará com que o eixo selecionado se mova em velocidade de avanço rápido. A chave de override de avanço rápido pode ser usada para ajustar a velocidade de avanço rápido.

Modo manopla (HND - gerador de pulsos manual) Esta chave ativa o modo manopla.

Modo de referência Esta chave ativa o modo de referência. Este modo permite que o eixo selecionado seja movido para o ponto de referência. Este modo é ativado automaticamente ao ligar a máquina. Pressione primeiro Z+, após o afastamento da ferramenta, X+ e Y+ dando preferência a colocar o potenciômetro de avanço manual em 50%. Luzes indicadoras Uma luz indicadora acima das teclas de movimentação dos eixos, ligará quando o eixo associado estiver no ponto de referência.

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Botões pulsantes de ciclos de programa Início de ciclo (cor verde) Este botão é do tipo remanente que inicia a execução do programa quando o controle está no modo automático ou passo a passo. Uma função adicional desta chave é a de executar comandos de introdução de dados manual. Este botão pulsante fica luminoso quando o início de ciclo está ativo. Bloqueio de avanço (cor vermelha) O botão pulsante de bloqueio de avanço permite que o operador pare todos os movimentos programados dos eixos. No entanto, a velocidade do fuso ativa não é afetada. O bloqueio de avanço pode ser ativado nos modos automático, passo a passo, dry run ou machine lock. Pressione a tecla 'início de ciclo' para prosseguir a operação normal após um bloqueio de avanço.

M01 (Parada Opcional) - CUIDADO – É da responsabilidade do programador programar M03, M04, M13 ou M14 para reiniciar o fuso e refrigeração quando a execução do programa for retomada após uma parada opcional. Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative e desative a Parada Opcional. Esta função faz com que o controle pare a execução do programa de peça APÓS executar um bloco ativo contendo um código M01. O código M01 é ignorado quando a Parada Opcional não está ativa. Esta função pode ser ativada antes ou durante a execução do bloco contendo o código M01. A luz indicadora fica luminosa quando a Parada Opcional está ativa. Quando um bloco contendo um código M01 é encontrado e esta função está ativa, ocorre o seguinte: • O bloco é executado. • Todos os movimentos do carro e fuso param. • A bomba de refrigeração é desligada e o bloqueio de avanço é ligado.

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Para prosseguir a execução do programa, pressione o botão Cycle Start. A luz do botão de bloqueio de avanço desligará.

BDT (Salto de Bloco, ou Bloco Barrado) Este botão pulsante permite que o operador da máquina ativar e desativar alternadamente o Salto de Bloco. Quando o Salto de Bloco está ativo, o controle ignorará qualquer bloco de dados de programa precedido por uma barra (“/”). A luz indicadora fica luminosa quando o Salto de Bloco está ativo.

SBK (Bloco a bloco) Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo bloco a bloco. A luz indicadora fica luminosa quando bloco a bloco está ativo. O modo bloco a bloco fornece ao operador a capacidade para executar um bloco de dados cada vez que o botão Cycle Start for pressionado.

MLK (Bloqueio de máquina) - NOTA - Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina. Este botão pulsante permite que o operador ative e desative alternadamente o modo de bloqueio de máquina. Quando este modo está ativo, todos movimentos dos eixos e fuso são bloqueados. As funções M, S e T também são bloqueadas. A luz indicadora fica luminosa quando o bloqueio de máquina está ativo. ZMLK (Bloqueio do eixo Z) Este botão pulsante permite que o operador bloqueie todo o movimento do eixo Z. Quando o bloqueio do eixo Z estiver desligado, o movimento do eixo Z ocorrerá conforme programado. Quando o bloqueio do eixo Z estiver ativo, todo o movimento do eixo Z está bloqueado. Quando um programa de peça for executado, todas as outras atividades da máquina ocorrerão conforme programadas.

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DRN (Dry run) - NOTA – Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina. Este botão pulsante permite ao operador ativar e desativar alternadamente o modo Dry Run. Quando este modo está ativo, as velocidades de avanço programadas são ignoradas e os movimentos de corte são executados a uma velocidade de avanço em JOG de 1260 milímetros por minuto. A luz indicadora fica luminosa quando o modo Dry Run está ativo. Ligar refrigeração Este botão pulsante liga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos M programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração ligada' desativa as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração desligada'. Desligar refrigeração Este botão pulsante desliga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos M programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração desligada' desativa as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração ligada'.

Refrigeração automática Este botão pulsante possibilita o controle automático de refrigeração do programa de peça. A refrigeração é ligada quando um M08, M13 ou M14 é lido do programa de peça pelo controle. A refrigeração é desligada quando um M00, M01, M02, M05, M09 ou M30 é lido do programa de peça. A condição 'Refrigeração automática desativa as condições 'Refrigeração desligada e 'Refrigeração ligada'. Transportador de cavacos ligado/desligado Este botão pulsante permite que o operador da máquina ligue ou desligue o transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando o transportador de cavacos é ligado.

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Direção do transportador de cavacos Este botão pulsante permite que o operador da máquina inverta a direção do movimento do transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando transportador de cavacos está se movendo na direção inversa. Função de movimento do fuso Controle da velocidade de movimento do fuso Esta chave variável permite que o operador regule a velocidade do fuso durante o seu movimento. Rotação horária Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina na direção horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está ativo e as portas de proteção estão fechadas. Parada do fuso Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o movimento do fuso. Rotação anti-horária Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina na direção anti-horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está ativo e as portas de proteção estão fechadas. Luz de trabalho Este botão liga e desliga a luz da área de trabalho. Cancelamento de alarme - NOTA - Desativar o alarme audível não corrige a condição que provocou o alarme. Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o alarme audível que é acionado quando um alarme é emitido pelo controle da máquina.

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Reset de Parada de Emergência - NOTA – A condição que fez com que a máquina tivesse uma parada de emergência DEVE ser corrigida antes que a Parada de Emergência possa ser removida. O botão Reset de Parada de Emergência, quando mantido pressionado, também permite que o operador da máquina movimente os eixos fora de uma condição de fim de curso. O botão Reset de Parada de Emergência é usado para resetar o controle após a liberação do botão de Parada de Emergência ou após a correção do problema que causou a condição Parada de Emergência. Para retornar o controle para operação normal: 1. Corrija o problema que causou a condição Parada de Emergência. 2. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência pressionando-o para fora. 3. Pressione o botão Reset de Parada de Emergência. 4. Mova todos os eixos para uma posição segura de reinício de programa. Botões pulsantes de indexação manual do magazine da ferramenta Os botões pulsantes "D" e "E" (Figura 1.7) permitem que o operador da máquina execute o ciclo do magazine da ferramenta manualmente quando o modo JOG está ativo. Botão pulsante de parada de emergência Quando o botão de Parada de Emergência "F" é pressionado, todo o movimento da máquina e do transportador de cavacos é parado. Puxe o botão de Parada de Emergência para cima para liberá-lo. O painel de controle do operador também apresenta um botão pulsante de Parada de Emergência.

264

Figura 1.5 - Botões pulsantes do magazine da ferramenta

Botão pulsante de liberação de ferramenta - CUIDADO – Esteja certo de que o fuso está parado antes de tentar remover ou instalar uma ferramenta no fuso. Tenha cuidado ao liberar o suporte de ferramenta preso ao fuso da máquina. NÃO tente agarrar a ferramenta de corte; danos pessoais podem ocorrer. Esteja preparado para suportar o peso da ferramenta e do suporte da ferramenta; não os derrube. Danos pessoais ou danos na ferramenta, suporte da ferramenta ou peça podem ocorrer. O botão pulsante "G" (Figura 1.6) ativa a liberação da ferramenta, e permanecerá ativo pelo período em que for mantido para dentro. O fuso fixa a ferramenta quando este botão é liberado.

265

Figura 1.6 - Botão pulsante de liberação de ferramenta Ligamento básico da máquina - NOTA – É importante que o procedimento de ligamento seja seguido conforme descrito para garantir a operação da máquina com segurança e exatidão. 1. Ligue a chave geral "A" (Figura 2.1). 2. Pressione o botão pulsante "Control ON" e espere até que o display de

exibição do controle apareça.

Figura 2.1 - Porta do armário elétrico

266

3. Puxe para fora o botão de Parada de Emergência para liberá-lo. 4. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência que está localizado

próximo aos botões de indexação manual do magazine da ferramenta. 5. Certifique-se de que as tampas da refrigeração estejam fechadas. 6. Agora a máquina está pronta para o procedimento de referenciamento (Ponto de

referência). Procedimento de referenciamento (ponto de referência) - CUIDADO - Ao referenciar os eixos usando o procedimento de referenciamento (Ponto de referência), esteja certo de não haver nenhuma interferência entre fixações, fuso, ferramentas ou peça. NÃO tente referenciar os eixos da máquina se o magazine não estiver no ponto de referência. 1. Verifique que o magazine esteja na posição de referência (recuado) 2. Selecione o modo JOG 3. Se necessário, mova os eixos para um lugar onde eles possam se movimentar com

segurança. 4. Ajuste a chave de avanço para a velocidade de avanço desejada (50%) 5. Use o botão -Z para movimentar o cabeçote cerca de 25 mm na direção negativa

(para baixo), se o mesmo estiver na altura do magazine de ferramentas 6. Use o botão pulsante +X para movimentar a mesa cerca de 25 mm na direção

positiva, se o mesmo estiver próximo ao fim de seu curso 7. Use o botão pulsante -Y para movimentar a mesa cerca de 25 mm na direção

negativa, se o mesmo estiver próximo ao fim de seu curso 8. Selecione o modo Referência 9. Pressione o botão +Z. O eixo Z se moverá para o ponto de referência 10. Pressione o botão -X. O eixo X se moverá para o ponto de referência 11. Pressione o botão +Y. O eixo Y se moverá para o ponto de referência 12. Se a máquina estiver equipada com uma mesa rotativa opcional, pressione o botão

+B para indexar a mesa rotativa no ponto de referência.

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Procedimento de desligamento 1. Esteja certo de que "CYCLE START" (Início de ciclo) não esteja ativo. A luz do

botão de início de ciclo estará desligada 2. Esteja certo de que o programa foi concluído e que o fuso e os carros estejam

parados 3. Pressione o botão de Parada de Emergência 4. Pressione o botão Control OFF (Controle desligado) 5. Desligue a chave geral "A" (Figura 2.1). Tecla Programa Pressione a softkey "Program" para exibir na tela: o número do programa ativo, o número de seqüência do bloco ativo e onze blocos do programa ativo. Para exibir outras páginas do programa, selecione o modo de edição e use a tecla Page ↑ ou Page ↓ para ler o programa. Durante a execução do programa de peça ativo, a cursor estará posicionado abaixo do número de seqüência do bloco ativo. Para retornar ao começo do programa, pressione as seguintes teclas na seqüência mostrada: 1. Tecla "Reset" 2. Tecla "Program" 3. Tecla - do curso Tecla Menu offset O pressionamento da tecla "Menu Offset" exibe as seguintes softkeys: Wear (desgaste), Geometry (Geometria), Work Shift (ponto zero) e Macro (Macro). • Desgaste: Corretores de desgaste de ferramenta • Geometria: Corretores de geometria de ferramenta • Ponto zero: Corretores de ponto zero • Macro Variáveis macro Um dos itens surgirá na tela. A página exibida será aquela que estava ativa quando a tela de offset foi vista pela última vez. Para exibir outros itens, pressione a softkey correspondente. Para visualizar outras páginas de um mesmo item, pressione a tecla Page ↑ ou Page ↓.

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Os itens de offset estão divididos como a seguir: 1. Ponto zero 1 (G54) mostra os corretores de ponto zero X, Y e Z. O corretor de

ponto zero desloca o sistema de coordenadas de trabalho, normalmente para um local específico na peça. Corretores de ponto zero permanecem ativos até que sejam ajustados em 0 (zero) pelo operador da máquina ou pelo programa de peça.

2. O item corretor de ferramenta contem os registros de dados usados para corretores de comprimento e diâmetro da ferramenta.

Modos operacionais e edição Modo automático - CUIDADO - Antes de executar qualquer programa no modo automático, é recomendado que um ciclo do programa seja executado uma vez no modo bloco a bloco. Veja instruções no item 'Executando um programa de peça pela primeira vez' deste capítulo. O modo automático permite a seleção e execução de um programa de peça ativo. As portas de proteção devem estar fechadas para a habilitação do modo automático. Quando o modo automático está ativo, as seguintes softkeys são exibidas na tela de exibição do controle: • Programa • Atual • Próximo • Verificação Pressione a softkey da direita para exibir a Edição em segundo plano, e as teclas de Edição estendida de programa. Modo de edição O modo de edição permite a criação de novos programas de peça ou modificação nos programas de peça existentes mantidos na memória. Há dois modos de efetuar busca dentro do programa: paginação ou busca de palavra.

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Paginação A função de paginação permite que o operador efetue busca no programa usando uma palavra de cada vez. - NOTA - O cursor é exibido abaixo do caractere de endereço da palavra selecionada. 1. Pressione a tecla do cursor ↓ para mover o cursor para a palavra posterior. 2. Pressione a tecla do cursor ↑ para mover o cursor para a palavra anterior. 3. Continue pressionando as teclas do cursor para cima e para baixo para fazer uma

busca contínua. 4. Pressione a tecla Page Up ou Page Down para exibir as páginas anteriores ou

seguintes e busque pela primeira palavra daquela página. Busca de palavra A função de busca de palavra permite que uma palavra específica seja buscada da posição atual do cursor usando o seguinte procedimento: 1. Digite a palavra a ser buscada. 2. Pressione a tecla do cursor ↓ para buscar adiante ou pressione a tecla do cursor ↑

para buscar para trás. Se a palavra for localizada, o cursor será exibido abaixo do primeiro caractere da palavra.

Editando um programa Ajustando a chave de proteção - NOTA - A chave de proteção deve estar ligada para possibilitar a edição do programa e deve estar desligada sempre que uma edição de programa não for requerida. Procedimento geral de edição 1. Selecione o modo de edição. 2. Pressione a tecla Reset. 3. Ative o programa como a seguir:

a) Pressione a tecla "PRGRM" (programa). b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado, Exemplo: O1111 c) Pressione a tecla do cursor ↓, ou a tecla INSERT.

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4. Busque pela palavra a ser modificada usando a função de paginação ou de busca

de palavra. 5. Altere, insira ou delete a palavra/bloco/programa conforme descrito nas seções que

se seguem. - CUIDADO - Se a tecla Reset não for pressionada antes da seleção do modo automático e o programa de peça for executado, o programa começará a ser executado desde o ponto onde o cursor estava localizado no programa na saída do modo de edição.

6. Pressione a tecla Reset para "rebobinar" o programa de peça até o seu início. 7. Ajuste a chave de proteção em "OFF". Alterar uma palavra - NOTA - O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra a ser alterada. 1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para localizar a palavra a ser

alterada. 2. Digite a letra de endereço e o novo valor. 3. Pressione a tecla "ALTER" (alterar). Inserir uma palavra - NOTA - O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que imediatamente precede o local da nova palavra. 1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra ou

EOB (;) (fim de bloco) que imediatamente precede o ponto no programa onde a nova palavra será inserida.

2. Digite a palavra a ser inserida. 3. Pressione a tecla "INSERT" (inserir).

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Deletar uma palavra - CUIDADO - O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que será deletada. 1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra que

será deletada. 2. Pressione a tecla "Delete" (deletar).

Deletar blocos de dados

- NOTA - No procedimento a seguir, todos os dados desde o cursor até (e incluindo) o bloco especificado pelo número de seqüência serão deletados. O cursor se moverá para o próximo número de seqüência no programa. 1. Posicione o cursor no ponto onde o apagamento deve começar. 2. Digite o número de seqüência onde o apagamento deve terminar. 3. Pressione a tecla "Delete" (deletar). Deletar um programa 1. Pressione a tecla "PRGRM" (programa). 2. Digite a letra O seguida do número do programa a ser deletado. Exemplo: O1111 3. Pressione a tecla "Delete" (deletar). O programa selecionado será deletado.

Modo JOG - NOTA - As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo Jog. Eixos X, Y e Z O modo JOG permite a execução de movimento não programados dos eixos. O modo JOG é ativado ajustando-se a chave de seleção de modo, pressione os botões de direção de eixo para obter o movimento desejado de X, Y e Z.

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A chave de avanço tem um efeito direto nas velocidades de movimento dos eixos X, Y e Z. O botão de avanço rápido aumentará as velocidades normais de movimento dos eixos. Controle do fuso Pressionar o botão de rotação horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo, você obterá a rotação da ferramenta de forma horária (M03). Pressionar o botão de rotação anti-horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo, você obterá a rotação da ferramenta de forma anti-horária (M04). A velocidade do movimento do fuso pode ser controlada com a chave de controle de velocidade do movimento do fuso (potenciômetro). Pressione o botão de parada de fuso ou a tecla Reset do controle para cancelar o movimento do fuso. Modo de introdução de dados manuais (MDI) - NOTA - As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo de introdução de dados manual. O modo de introdução de dados manual permite que o operador introduza na memória de introdução de dados bloco de dados que não serão memorizados. Os dados podem, então, ser executados pressionando-se o botão Cycle Start (início de programa). Uma vez que os dados da memória de introdução de dados foram executados, eles são automaticamente apagados da memória. Usando introdução de dados manual - NOTA - O pressionamento da tecla Reset limpa o buffer de introdução de dados manual. 1. Selecione o modo de introdução de dados manual. 2. Pressione a tecla "PRGRM" (programa). 3. Pressione a tecla Reset.

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4. Entre os dados no buffer de introdução de dados manual usando as teclas de introdução de dados. A tecla "Insert" (inserir) deve ser pressionada após cada palavra. - NOTAS - Se um erro for cometido durante a digitação de dados sem que uma tecla Input tenha sido pressionada, pressione a tecla "CAN" (cancelar) e digite os dados corretos. Para alterar os dados após eles terem sido introduzidos na memória de introdução de dados manual, digite os dados corretos e pressione a tecla ALTER, com o cursor sob a palavra a ser alterada. Se for necessário deletar uma palavra, pressione a tecla Reset e reintroduza os dados.

5. Feche as portas de proteção e pressione o botão Cycle Start para executar os dados.

Modo manopla ou manivela eletrônica O modo manopla permite que o cabeçote ou mesa sejam movimentados incrementalmente através do uso de um gerador de pulsos manual. O eixo a ser movimentado é selecionado com a chave de seleção de eixo "B", mostrada na Figura 3.1. O incremento do movimento é selecionado com a chave de incremento "C". O eixo selecionado movimentara incrementalmente quando a manopla "A" for girada. A direção e distância são determinadas pela direção e pela rotação da manopla.

Movimentando os eixos na manivela eletrônica - CUIDADO - Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência entre fixações, fuso, ferramentas ou peça. 1. Selecione o modo manopla. 2. Ajuste a chave "B" no eixo desejado. 3. Ajuste a chave "C" no incremento desejado (X1, X10 ou X100). Veja a seguinte

tabela:

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Ajuste da chave Incremento de movimento por divisão

Modo polegada Modo métrico X1 .0001 .001

X10 .001 .01 X100 .01 .1

Figura 3.1 - Gerador de pulsos manual 4. Para visualizar a posição do eixo na tela de exibição do controle:

a) Pressione a tecla "POS" (posição). b) Pressione a tecla de páginas até que a exibição da posição desejada apareça

na tela. 5. Gire a manivela "A" na direção apropriada para obter o movimento desejado.

Observe os registros de posição do eixo para determinar quando o eixo foi movido para a distância requerida. • Se o eixo X foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para

mover a mesa para a esquerda, e gire a manopla na direção negativa para mover a mesa para a direita.

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• Se o eixo Y foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para mover a mesa em direção à parte frontal da máquina, e gire a manopla na direção negativa para mover a mesa em direção à parte traseira da máquina.

• Se o eixo Z foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para afastar o cabeçote da mesa, e gire a manopla na direção negativa para mover o cabeçote em direção à mesa.

Programas Introduzindo um programa do teclado 1. Selecione o modo de edição. 2. Ajuste a chave de proteção em "ON". 3. Pressione a tecla Programa. 4. Digite a letra O e o número do programa no painel de introdução de dados manual.

Exemplo: O1111 5. Pressione a tecla "INSET” (inserir).

- NOTA - Cada letra de endereço e valor deve ser introduzido separadamente.

6. Digite a letra de endereço e valor. 7. Pressione a tecla "Insert" (inserir). 8. Pressione a tecla "EOB" e a tecla "Insert" no final de cada bloco de dados. 9. Repita os passos de 6 a 8 até que todos os dados sejam introduzidos. 10. Ajuste a chave de proteção em "OFF". Ativando um programa armazenado 1. Selecione o modo de edição. 2. Pressione a tecla Programa. 3. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100 4. Pressione a tecla do cursor ↓. 5. Selecione o modo automático.

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Executando um programa de peça pela primeira vez - CUIDADO - Antes de executar qualquer programa de peça, esteja certo de não haver nenhuma interferência na área de trabalho da máquina-ferramenta. 1. Pressione a tecla Reset. 2. Selecione o modo de edição. 3. Pressione a tecla Programa. 4. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100. 5. Pressione a tecla do cursor ↓. 6. Selecione o modo automático. 7. Pressione o botão SBK (single block) 8. Feche a porta de proteção.

- NOTA - O modo “Single” é usado para a preparação da primeira peça (execução de bloco por bloco). A verificação do programa exibe a posição absoluta e o percurso restante do movimento.

9. Pressione a softkey de verificação (visualização do programa). 10. Pressione o botão de parada opcional. 11. Gire a chave de avanço rápido para 25%.

- NOTA - Girar a chave de avanço rápido para zero por cento pára o movimento do eixo. O movimento do eixo será retomado quando a chave for girada para um outro ajuste.

12. Gire a chave de override de avanço para 0%. 13. Pressione o botão Cycle Start (início de ciclo) para executar cada bloco de dados, e

libere gradualmente a chave override (potenciomento). Parando um programa sendo executado no modo automático - CUIDADO - Pressionar a tecla Reset ou o botão de parada de emergência durante a execução de um programa no modo automático fará com que a ferramenta fique contra a peça se isto for feito em hora errada. NÃO pare o programa quando uma ferramenta estiver contra a peça a menos que absolutamente necessário. Isso pode causar danos à peça ou ferramenta.

277

Há vários modos de parar um programa que está sendo executado no modo automático: 1. Programe um comando de parada no programa de peça no local onde ele deverá

ser parado. 2. Pressione o botão de bloqueio de avanço.

- NOTA - A operação automática pode ser reiniciada pressionando-se o botão Cycle Start quando o botão de bloqueio de avanço tiver sido usado.

3. Pressione a tecla Reset. 4. Pressione o botão de parada de emergência. Reiniciando um programa parado Se o programa foi parado com o botão de parada de emergência, execute os passos de 1 a 6. Se o programa foi parado com a tecla Reset, execute os passos de 4 a 6. 1. Libere o botão de parada de emergência. 2. Pressione a tecla Reset. 3. Digite a letra O; depois pressione Cursor ↑. O controle irá para o começo do

programa. 4. Digite a letra N e o número do bloco. Exemplo: N5 5. Pressione Cursor ↓. O controle irá buscar o programa do bloco especificado no

passo 5. 6. Pressione o botão Cycle Start. A execução do programa será retomada no bloco

especificado no passo 5. Ativando os modos dry run e bloqueio de máquina 1. Ative o programa como a seguir:

a) Selecione o modo automático. b) Pressione a tecla Programa. c) Pressione a tecla Reset. d) Digite a letra O seguida do número do programa. e) Pressione a tecla do Cursor ↓.

2. Ative as funções do Dry Run e bloqueio de máquina. 3. Feche a porta de proteção da refrigeração.

278

4. Pressione o botão 'single' se desejar executar o programa bloco por bloco. - NOTA - Se o modo “single” estiver ativo, o botão Cycle Start deve ser pressionado para cada bloco de programa.

5. Pressione o botão Cycle Start. Saindo do modo dry run e bloqueio de máquina 1. Desative as funções do Dry Run e bloqueio de máquina. A luz indicadora desligará. 2. Movimente os eixos para o ponto de referência, como se estivesse reiniciando a

máquina. Edição em segundo plano A função de edição em segundo plano permite que o operador ou programador edite ou crie um programa de peça enquanto um segundo programa está sendo executado pela máquina ferramenta. A edição em segundo plano ocorre enquanto o controle está no modo automático. Um alarme ou aviso no modo de edição em segundo plano não afeta o programa que está sendo executado no primeiro plano ou vice-versa. Entrando no modo de edição em segundo plano 1. Ajuste a chave de proteção de edição na posição "ON". 2. Pressione a tecla Programa. 3. Pressione a última softkey à direita para exibir funções adicionais das softkeys. 4. Pressione a softkey (OPRT). 5. Pressione a de edição em segundo plano (ED-SIM). - CUIDADO – Se a tecla RESET for pressionada enquanto a edição em segundo plano estiver ativa, o programa de peça que está sendo executado parará e os corretores serão cancelados. O operador deve sair da edição em segundo plano (pressionando a softkey de fim de edição de segundo plano). Com o programa principal exibido, o operador deve movimentar os eixos para uma área segura e recomeçar o programa no início da operação da ferramenta.

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Copiar um programa inteiro Este procedimento cria um novo programa duplicando-se um programa existente. 1. Selecione o modo de edição. 2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON". 3. Pressione a tecla Reset. 4. Ative o programa como a seguir:

a) Pressione a tecla Programa. b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111 c) Pressione a tecla do Cursor ↓.

5. Pressione a softkey da direita. 6. Pressione a softkey de edição estendida. 7. Pressione a softkey "Copy" (cópia). 8. Pressione a softkey "All". 9. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O". 10. Pressione a softkey "Execute" (executar). Copiar ou mover parte de um programa Este procedimento cria um novo programa duplicando-se uma parte de um programa existente. 1. Selecione o modo de edição. 2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON". 3. Pressione a tecla Reset. 4. Ative o programa como a seguir:

a) Pressione a tecla Programa. b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111 c) Pressione a tecla do Cursor ↓.

5. Pressione a softkey da direita (OPRT). 6. Pressione a seta da direita. 7. Pressione a softkey de edição estendida (EX-EDT). 8. Pressione a softkey "Copy" (copiar) ou “Move” (mover). 9. Selecione o começo da parte a ser copiada movendo o cursor para o começo desta

parte e pressione a softkey Cursor ~. 10. Selecione o final da parte a ser copiada:

280

Movendo o cursor para o fim desta parte e pressionando a softkey ~Cursor; ou pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do programa como sendo o fim da parte a ser copiada.

11. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O", e a tecla INPUT.

12. Pressione a softkey "Execute" (executar). Emendar um programa Este procedimento emenda um programa existente especificado dentro do programa atualmente ativo. 1. Selecione o modo de edição. 2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON". 3. Pressione a tecla Reset. 4. Ative o programa como a seguir:

a) Pressione a tecla Programa. b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111 c) Pressione a tecla do Cursor ↓.

5. Pressione a softkey da direita (OPRT). 6. Pressione a seta da direita. 7. Pressione a softkey de edição estendida (EX-EDT). 8. Pressione a softkey "Merge" (emendar), “UNIR”. 9. Selecione o local onde o programa especificado será inserido:

Movendo o cursor para a posição onde o programa deve ser inserido e pressionando ~ Cursor; ou pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do programa como sendo a posição onde o programa deve ser inserido.

10. Digite somente o número do programa a ser inserido. NÃO digite a letra "O", e a tecla INPUT.

11. Pressione a softkey "Execute" (executar).

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Dispositivos de entrada e saída Ajustes de comunicações de dados Taxa BAUD Taxa baud é a velocidade na qual dados são transmitidos de um dispositivo para outro. Para transmitir dados entre dois dispositivos com êxito, é necessário que ambos os dispositivos estejam ajustados na mesma taxa baud. A taxa baud é ajustada por dois parâmetros diferentes, dependendo de qual porta I/O estiver ativa. Veja o ajuste I/O na Página de Ajustes # 1 para determinar qual porta está ativa. Paridade Fitas perfuradas no formato EIA (Padrão EIA RS-244-B) contêm um número ímpar de furos em cada caractere e fitas perfuradas no formato ASCII (ISO), (Padrão EIA RS-258-B) contêm um número par de furos em cada caractere. Esta característica de ter um número ímpar ou par de furos em todos os caracteres é chamada de paridade. O controle aceita fita perfurada de ambos os códigos, mas cada fita deve ser programada em somente um dos códigos aceitos. O controle automaticamente determina o tipo particular de código decifrando o primeiro caractere de fim de bloco (;) na fita. A paridade de cada caractere é verificada conforme ele é lido pelo leitor de fita ou computador. Bits de parada O controle é capaz de operar com 1 ou 2 bits de parada, dependendo da necessidade. O número de bits de parada ativo no controle da máquina é controlado por 3 parâmetros diferentes dependendo de qual porta de I/O está ativa. Estes parâmetros podem ser mudados como necessário.

282

Verificando e modificando parâmetros de comunicações Use o seguinte procedimento para verificar parâmetros de protocolo de comunicação: 1. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 2. Pressione a softkey Parâmetro. 3. Use as teclas de página para exibir a página de parâmetro a ser vista. Use o seguinte procedimento para verificar e modificar parâmetros de protocolo de comunicação conforme necessário: 1. Selecione o modo de introdução de dados manual. 2. Ajuste a chave de proteção na posição ON. 3. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 4. Pressione a softkey Parâmetro. 5. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo

de escrita de parâmetro habilitado na Página de Ajustes # 2. 6. Pressione a tecla 1. 7. Pressione a tecla INPUT. A edição do parâmetro será habilitada. 8. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 9. Pressione a softkey Parâmetro. 10. Use um dos seguintes métodos para posicionar o cursor no parâmetro a ser

modificado: • Pressione a tecla de entrada de dados "No.", digite o número do

parâmetro a ser modificado. • Use as teclas de página e cursor.

11. Digite o novo valor do parâmetro. 12. Pressione a tecla Input. 13. Repita os passos de 10 a 12, conforme necessário. 14. Pressione a softkey Parâmetro. 15. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo

de escrita de parâmetro. 16. Pressione a tecla 0 (zero). 17. Pressione a tecla Input. A edição do parâmetro será desabilitada. 18. Ajuste a chave de proteção em OFF. 19. Pressione a tecla Reset.

283

Associação de porta I/O A configuração padrão para as máquinas VMC600II, VMC800II e VMC1000II da Hardinge é que elas sejam equipadas com uma porta física RS-232. Quando a máquina-ferramenta é configurada desta maneira, duas associações de porta independentes estão disponíveis para permitir que o operador ou programador estabeleça duas configurações diferentes de porta I/O para a mesma porta I/O física. Estas duas configurações são designadas como canais "0" e "1". Em vez de alterar os parâmetros associados para reassociar a taxa baud e bits de parada, é possível selecionar uma associação diferente de porta I/O e ter as alterações implementadas pelo controle automaticamente. Veja descrição da Página de Ajustes # 1 no capítulo 2 para informações sobre como ajustar a associação da porta I/O desejada. Ajustes de parâmetros da porta I/O Veja o item 'Verificando e modificando parâmetros de comunicações' neste capítulo para informações sobre como modificar os ajustes de parâmetros para as três portas I/O. Estes parâmetros podem ser alterados conforme necessário. Ajustes de parâmetro da taxa BAUD

Porta I/O Número do parâmetro 0 552 1 553

Os ajustes de parâmetros válidos são os seguintes:

Número de ajuste Velocidade baud 1 50 2 100 3 110 4 150 5 200 6 300 7 600 8 1200 9 2400

10 4800 11 9600

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Ajustes de parâmetro de BIT de parada

Porta I/O Número do parâmetro Número de Bit 0 2 0 1 12 0

Os ajustes de parâmetro válidos são "0" para 1 bit de parada, e "1" para 2 bits de parada. - NOTA - Os ajustes de parâmetro do bit de parada são exibidos como um bit em um número binário de 8 bits (0 ou 1). Estes bits são lidos de "0" a "7", da direita para a esquerda. Transferência de dados para o controle Carregando parâmetros de controle para a memória - AVISO - Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os

ajustes de comunicações requeridos. 2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do

controle. 4. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 5. Pressione a softkey Parâmetro. 6. Use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo de habilitação

de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2. 7. Selecione o modo de introdução de dados manual. 8. Pressione a tecla 1. 9. Pressione a tecla Input para habilitar a edição do parâmetro. 10. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 11. Pressione a softkey Parâmetro. 12. Selecione o modo de edição. 13. Pressione a tecla Input.

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14. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da máquina.

15. Após os parâmetros do controle terem sido carregados, selecione o modo de introdução de dados manual.

16. Pressione a softkey Parâmetro. 17. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo

de habilitação de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2.

Figura 7.1 - Porta serial do controle

18. Pressione a tecla 0 (zero) para desabilitar a edição do parâmetro. 19. Pressione a tecla Input. 20. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da

porta serial do controle. 21. Reinstale a tampa "A". 22. Desligue o controle e aguarde aproximadamente 10 segundos. 23. Ligue o controle.

286

Carregando programas de peça na memória - AVISO - Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os

ajustes de comunicações requeridos. 2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do

controle. 4. Selecione o modo de edição. 5. Pressione a tecla Programa. 6. Ajuste a chave de proteção em ON. Veja capítulo 3 para informação sobre ajuste

de chave de proteção. 7. Digite a letra "O" e o número do progrma. Exemplo: O1111

- NOTA - Se o programa não tiver nenhum número ou se o número do programa deve ser alterado, digite a letra "O" e o número do programa desejado.

8. Pressione a softkey Input. 9. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da

máquina. - NOTA - Quando todo o programa tiver sido carregado no controle, ele aparecerá como o programa ativo na tela de exibição do controle.

10. Após os programas de peça terem sido carregados, ajuste a chave de proteção em

OFF. 11. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da

porta serial do controle. 12. Recoloque a tampa "A".

287

Carregando corretores de ferramenta na memória - AVISO - Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os

ajustes de comunicações requeridos. 2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do

controle. 4. Selecione o modo de edição. 5. Pressione a tecla Menu/Offset. 6. Se necessário, pressione a softkey Offset para exibir uma página de offset. 7. Pressione a tecla Input. 8. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da

máquina. 9. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da

porta serial do controle. 10. Recoloque a tampa "A". Transferência de dados do controle Retirando parâmetros do controle da memória - AVISO - Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os

ajustes de comunicações requeridos. 2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do

controle. 4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados. 5. Selecione o modo de edição. 6. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 7. Pressione a softkey Parâmetro. 8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).

288

- NOTA - Para interromper o download dos parâmetros, pressione a tecla Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto dos parâmetros sem iniciar este procedimento do começo.

9. Após os parâmetros do controle terem sido baixados, remova a força do dispositivo

externo; depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle. 10. Recoloque a tampa "A". Retirando programas de peça da memória - AVISO - Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os

ajustes de comunicações requeridos. 2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do

controle. 4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados. 5. Selecione o modo de edição. 6. Pressione a tecla Programa. 7. Digite a letra "O" e o número do programa. Exemplo: O1111 8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).

- NOTAS - Quando retirando para uma perfuradora de fita, o controle automaticamente enviará 3 pés de caracteres de esticamento de fita (no início e no fim). Para reduzir este comprimento, pulse a tecla Cancel enquanto estes caracteres estiverem sendo “perfurados”.Para interromper o download do programa de peça, pressione a tecla Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto do programa de peça sem iniciar este procedimento do começo.

9. Após o programa de peça ter sido baixado, remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.

10. Recoloque a tampa "A".

289

Retirando corretores de ferramenta da memória - AVISO - Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os

ajustes de comunicações requeridos. 2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do

controle. 4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados. 5. Selecione o modo de edição. 6. Pressione a tecla Menu/Offset. 7. Pressione a softkey Geometria para exibir a página de corretores de geometria. 8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).

- NOTA - Para interromper o download dos corretores de ferramenta, pressione a tecla Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto dos corretores sem iniciar este procedimento do começo.

9. Após os tool offsets terem sido baixados, remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.

10. Recoloque a tampa "A".

290

291

Mastercam-X Torno

Procedimentos iniciais para desenvolvimento do desenho abaixo em 2D no software de CAM – MasterCam-X

Preparação do software para o iniciar o desenho • Entrar no software clicando no ícone Mastercam-X • Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Design • Apertar a tecla F9, para visualisar na tela o eixo de simetria. • No menu inferior clicar 2D/3D, deixando na opção 2D, no mesmo menu clicar em

Planos, depois em Diâmetro Torno, depois em +D +Z, para poder executar todas as medidas da peça em diâmetro.

292

Iniciando o desenho • No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão

.

• Clicar no Botão virtual Multi-Linha , que surgiu na Barra de entrada de Dados. • Apertar a tecla D, e digitar o valor da coordenada 0, apertar a tecla TAB para

mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor 0. Observe que uma linha esta amarrada exatamente no ponto de origem (0,0).

• Seguindo o mesmo procedimento, digitar os demais pares de coordenadas do

contorno da peça, somente o perfil superior. Ao terminar de digitar todas as coordenadas apertar a tecla Esc.

• No menu superior clicar em Transformar, depois Espelhar ou o botão , utilizando o Mouse abrir uma janela selecionando todo o perfil desenhado, apertar Enter.

• Na janela que surgiu clicar em Copiar, Espelhar no eixo X e clicar no botão Ok

,

• No menu superior clicar em Tela, depois Limpar cores ou no botão .

293

Resultado da seqüência dos comandos de linha e espelhamento

294

Procedimentos para inserir chanfros e raios

Inserindo chanfros no desenho • No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades. • Digitar o valor do chanfro de 2.5, na Barra de entrada de Dados. • Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar.

• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outros chanfros. • Digitar o próximo valor e repetir os mesmos procedimentos anteriores. Inserindo raios no desenho • No menu superior clicar em Criar, depois Concordância, Concordar entidades. • Digitar o valor do raio de 2, na Barra de entrada de Dados. • Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja fazer o raio.

• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outros raios. • Digitar o próximo valor e repetir os mesmos procedimentos anteriores.

295

Resultado da seqüência dos comandos de chanfros e raios

296

Procedimentos para inserir canal

Inserindo canal no desenho e chanfro • No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão

. • Apertar a tecla D, e digitar o valor da coordenada 30, apertar a tecla TAB para

mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -30, apertar a tecla

TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 30, apertar a tecla TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter.

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -30, apertar a tecla TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter.

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 25, apertar a tecla TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.

297

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 25, apertar a tecla TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter.

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -25, apertar a tecla TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.

• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -25, apertar a tecla TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter.

• No menu superior clicar em Editar, Aparar / Quebrar e Aparar / Quebrar, ou clicar

no botão , depois no botão , e clicar com o Mouse nas linhas que fecham o canal.

298

Resultado da seqüência dos comandos

Inserindo os chanfros • No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades. • Digitar o valor do chanfro de 1, na Barra de entrada de Dados. • Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar. Resultado da seqüência dos comandos

299

Preparação da máquina para a usinagem • O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar. • Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Torno, depois em

C:\MCAMX\CNC_MACHINE\[email protected] • Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações:

• Abrir Propriedades – TND-180_Fanuc • Abrir a pasta Ajuste de ferramenta • Digitar um Número de programa de 0001 a 9999 • Digitar Número de seqüência do NC, Início 5.0 e Incremento de 5.0

300

Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas. Configuração do material em bruto da peça Abrir a pasta Ajuste do Bloco • Na janela Barra, clicar no botão Parâmetros...

301

• Digitar o diâmetro externo da peça em Bruto (90). • Digitar o comprimento acabado mais o sobre metal de 5mm (105). • Digitar em Z Base, o valor para facear no primeiro lado neste caso, 3mm.

302

• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se o material está envolvendo a

peça corretamente.

• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as configurações.

Configuração da castanha de do ponto de fixação da peça • Na janela Mandril, clicar no botão Parâmetros...

303

• Digitar na Largura da castanha um valor de (40mm). • Na Largura do degrau um valor de (15mm). • Altura da castanha um valor de (65mm). • Altura do degrau um valor de (20mm). • Ativar em Posição, A partir da barra e digitar Comprimento peça um valor de

(18mm).

• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se a castanha está fixando a peça corretamente.

• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as configurações.

• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações, do Material em Bruto e das Castanhas.

Obs: Após configurações, deverá estar mostrando na tela, a castanha, o material em bruto e o perfil da peça, conforme figura abaixo.

304

Procedimentos para Criar uma Biblioteca de Ferramentas Clicar em Usinagem no menu superior, depois em Gerenciador de Ferramentas do Torno.

305

Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta.

Digitar TORNEAMENTO e clicar em Salvar. Clicar com o Botão direito do Mouse na parte branca da tela. Clicar em nova ferramenta.

Clicar no Botão Torneamento geral.

306

Na janela Forma, selecionar o inserto W (triângulo 80 graus). Clicar no Botão Ler Inserto.

307

Selecionar o código WNMG 08 04 08.

Clicar no botão Ok , Clicar no Botão Suportes.

308

Clicar no Botão Ler Suportes.

Selecionar o código MWLNL 2020 K 08.

Clicar no botão Ok ,

309

Clicar no Botão Parâmetros. Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.

Clicar no Botão Ajustar ferramenta.

310

Clicar na opção de rotação do Fuso Horário e Digitar o Ponto de Troca de Ferramenta: X120 e Z300.

Clicar no botão Ok ,

311

Clicar no botão Salvar Biblioteca

Clicar no botão Salvar.

312

Clicar em Ok.

Clicar no botão Ok ,

313

Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas

Número da Ferramenta Código do Suporte Código do Inserto

Velocidade de corte constante

m/min

Avanço mm/rpm

T0202 Acabamento

externo PDJNL 2020 K15 DNMG 15 04 04 250 0.18

T0505 Bedame externo LF151.22-2020-30 N151.2-300-5E 100 0.08

T0606 Rosca externa R166.4FG-2020-16 R166.0G-16MM02-150 80

T0808 Broca BROCA CANHÃO Ø20 mm LCMX 03 03 04 58

LCMX 03 03 08-53 100 0.08

T1010 Desbaste interno S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 08-SM 120 0.2

T1212 Acabamento

interno S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 04-SM 150 0.15

* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045 Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4 em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte correspondentes a cada uma delas. Procedimentos para o Faceamento da peça

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Faceamento no Torno. • Clicar no botão virtual Selecionar biblioteca de ferramentas.

314

• Selecionar a Biblioteca que foi criada anteriormente com o nome de TORNEAMENTO.TOOL

315

• Clicar na ferramenta adequada para o faceamento, neste caso a ferramenta T0101 R0.8 – MWLNL 2020 K 08.

• Clicar no botão Ok • Verificar se todos os dados da ferramenta estão corretos. • Clicar em Parâmetros da face.

316

• Habilitar Passo desbaste e digitar o valor de (1mm). • Desabilitar Passo de acabamento. • Digitar o valor de (1mm) em Distância de retração.

• Clicar no botão Ok , para ser gerado o faceamento.

317

Resultado da operação executada

Procedimentos para o Desbaste Externo

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Desbaste no Torno.

• Clicar no botão Parcial . • Clicar no primeiro chanfro da e final do contorno que será usinado, deixando a

seleção como a figura abaixo.

318

• Clicar no botão Ok , • Verificar se a ferramenta que está selecionada é adequada para fazer a usinagem. • Clicar na opção Parâmetros de Desbaste.

319

• Configurar os dados conforme exemplo abaixo. • Profundidade de corte (2mm), valor no raio. • Profundidade mínima de corte 0,01. • Sobre metal a deixar em X (0,5mm), valor no raio. • Sobre metal a deixar em Z (0,2mm). • Entrada (3mm).

• Clicar no botão Ok ,

320

Resultado da operação do Desbaste externo deixando 1mm de sobre metal no Diâmetro e 0,2mm de sobre metal nas faces.

Procedimentos para o Acabamento Externo • No menu superior clicar em Usinagens, depois Acabamento no Torno.

• Clicar no botão Parcial . • Clicar no primeiro chanfro da e final do contorno que será usinado, deixando a

seleção como a figura abaixo.

321

• Clicar no botão Ok , • Selecionar a ferramenta para o acabamento, neste caso T0202 R0.4 Acabamento

externo, verificar se os dados de corte estão corretos.

322

• Clicar na opção Parâmetros de acabamento. • Configurar os dados conforme exemplo abaixo. • Passo acabamento (1mm). • Número de passes para acabamento (1). • Sobre metal a deixar em X (0,0). • Sobre metal a deixar em Z (0,0). • Compensação de Ferramenta, ativar a opção Controle.

• Clicar no botão Ok ,

323

Resultado da operação do Acabamento externo

Procedimentos para executar Canal Externo

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Canal no Torno.

• Na janela que surgiu clicar em encadear.

• Clicar no botão Ok ,

324

• Clicar no botão Parcial . • Clicar co o Mouse no primeiro chanfro do canal depois no segundo chanfro,

deixando a seleção como a figura acima.

• Clicar no botão Ok , • Selecionar a ferramenta para a usinagem do canal, neste caso T0505, verificar se

os dados de corte estão corretos.

325

• Clicar na opção Parâmetros de desbaste do canal • Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.

326

• Clicar na opção Parâmetros de acabamento do canal • Desabilitar a opção acabar o canal.

• Clicar no botão Ok , Resultado da operação de Canal

327

Procedimentos para executar rosca M30 x 1,5mm

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Rosca no Torno.

328

• Selecionar a ferramenta para a execução da rosca, neste caso T06065, verificar se os dados de corte estão corretos.

• Clicar na opção Parâmetros da forma da rosca

• Clicar na opção Selecionar da tabela • Selecionar na tabela abaixo o tipo de rosca M30 x 1,5mm

329

• Clicar no botão Ok ,

Automaticamente todos os parâmetros necessários da rosca M30 x 1,5mm já foram carregados.

330

• Clicar na opção Parâmetros de corte da rosca Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.

• Clicar no botão Ok , Resultado da operação de Rosca

331

Procedimentos para Simulação em 2D No gerenciador do Mastercam-X

• Clicar no botão Simular as operações selecionadas. • Clicar no botão Mostrar(R)

• Para sair da simulação Clicar no botão Ok ,

332

Procedimentos para Simulação em 3D No gerenciador do Mastercam-X

• Clicar no botão Simular sólido nas operações selecionadas. • Clicar no botão Usinar.

333

Resultado da Simulação em 3D

• Para sair da simulação Clicar no botão Ok ,

334

Procedimentos para gerar o Código de Máquina Após ter executado todas as operações, selecionar no gerenciador do Mastercam-X, as opções:

• Indicar todas as operações clicando no botão .

• Clicar no botão Pós-processar operações selecionadas.

• Clicar no botão Ok ,

• Digitar o nome da peça neste caso EXEMPLO-01 e Salvar.

335

Código de Máquina gerado pelo Pós-processador Fanuc 0I-TB % O5000(EXEMPLO-01) (REV 0 DATA: 29-11-06) N5 G53 G00 X240 Z300 T00 N10 G54 N15 T0101 (MWLNL 2020K 08) N20 G96 S200 M04 N25 G92 S5000 N30 G00 X94 Z1.667 M07 N35 G01 X-1.6 F.25 N40 G00 Z2.667 N45 X94 N50 Z.833 N55 G01 X-1.6 N60 G00 Z1.833 N65 X94 N70 Z0 N75 G01 X-1.6 N80 G00 Z1 N85 X86.201 N90 Z4.5 N95 G01 Z2.5 N100 Z-79.798 N105 X90 N110 X92.828 Z-78.384 N115 G00 Z4.5 N120 X82.402 N125 G01 Z2.5 N130 Z-79.798 N135 X86.601 N140 X89.429 Z-78.384 N145 G00 Z4.5 N150 X78.603 N155 G01 Z2.5 N160 Z-79.798 N165 X82.802

N170 X85.63 Z-78.384 N175 G00 Z4.5 N180 X74.803 N185 G01 Z2.5 N190 Z-79.798 N195 X79.003 N200 X81.831 Z-78.384 N205 G00 Z4.5 N210 X71.004 N215 G01 Z2.5 N220 Z-79.798 N225 X75.203 N230 X78.032 Z-78.384 N235 G00 Z4.5 N240 X67.205 N245 G01 Z2.5 N250 Z-61.986 N255 X70.414 Z-63.591 N260 G03 X71 Z-64.298 R1 N265 G01 Z-79.798 N270 X71.404 N275 X74.233 Z-78.384 N280 G00 Z4.5 N285 X63.406 N290 G01 Z2.5 N295 Z-60.087 N300 X63.414 Z-60.091 N305 X67.605 Z-62.186 N310 X70.433 Z-60.772 N315 G00 Z4.5 N320 X59.607 N325 G01 Z2.5 N330 Z-59.798 N335 X62 N340 G03 X63.414 Z-60.091 R1

336

N345 G01 X63.806 Z-60.287 N350 X66.634 Z-58.873 N355 G00 Z4.5 N360 X55.808 N365 G01 Z2.5 N370 Z-59.798 N375 X60.007 N380 X62.835 Z-58.384 N385 G00 Z4.5 N390 X52.008 N395 G01 Z2.5 N400 Z-59.126 N405 G02 X55 Z-59.798 R2 N410 G01 X56.208 N415 X59.036 Z-58.384 N420 G00 Z4.5 N425 X48.209 N430 G01 Z2.5 N435 Z-31.988 N440 X50.414 Z-33.091 N445 G03 X51 Z-33.798 R1 N450 G01 Z-57.798 N455 G02 X52.408 Z-59.322 R2 N460 G01 X55.237 Z-57.907 N465 G00 Z4.5 N470 X44.41 N475 G01 Z2.5 N480 Z-30.089 N485 X44.414 Z-30.091 N490 X48.609 Z-32.188 N495 X51.438 Z-30.774 N500 G00 Z4.5 N505 X40.611 N510 G01 Z2.5 N515 Z-29.798 N520 X43 N525 G03 X44.414 Z-30.091 R1 N530 G01 X44.81 Z-30.289

N535 X47.638 Z-28.875 N540 G00 Z4.5 N545 X36.812 N550 G01 Z2.5 N555 Z-29.798 N560 X41.011 N565 X43.839 Z-28.384 N570 G00 Z4.5 N575 X33.013 N580 G01 Z2.5 N585 Z-29.798 N590 X37.212 N595 X40.04 Z-28.384 N600 G00 Z4.5 N605 X29.213 N610 G01 Z2.5 N615 Z-1.992 N620 X30.414 Z-2.593 N625 G03 X31 Z-3.3 R1 N630 G01 Z-19.8 N635 Z-25.8 N640 Z-28.798 N645 G02 X33 Z-29.798 R1 N650 G01 X33.413 N655 X36.241 Z-28.384 N660 G00 Z4.5 N665 X25.414 N670 G01 Z2.5 N675 Z-.093 N680 X29.613 Z-2.192 N685 X32.442 Z-.778 N690 G53 G00 X240 Z300 T00 M09 N695 T0202 (PDJNL 2020K 15) N700 G96 S500 M04 N705 G92 S5000 N710 G42 G00 X25 Z2 N715 G01 Z0 F.2 N720 X30 Z-2.5

337

N725 Z-19 N730 Z-25 N735 Z-27.998 N740 G02 X34 Z-29.998 R2 N745 G01 X44 N750 X50 Z-32.998 N755 Z-56.998 N760 G02 X56 Z-59.998 R3 N765 G01 X63 N770 X70 Z-63.498 N775 Z-79.998 N780 X90 N785 X92.828 Z-78.584 N790 G53 G00 X240 Z300 T00 N795 T0505 (LF151.22-2020-30) N800 G96 S100 M04 N805 G92 S2000 N810 G00 X34 Z-23.5 N815 G01 X25 F.08 N820 X34 N825 Z-23 N830 X25 N835 X34 N840 Z-24 N845 X25 N850 X34 N855 Z-25.088 N860 X29.824 N865 X27.824 Z-24.088 N870 G02 X27.4 Z-24 R.3 N875 G01 X25 N880 X34 N885 Z-21.912 N890 X29.824 N895 X27.824 Z-22.912 N900 G03 X27.4 Z-23 R.3 N905 G01 X25 N910 X34

N915 G53 G00 X240 Z300 T00 N920 T0606 (L166.4FG-1616-16) N925 G97 S850 M03 N930 G00 X34.5 Z4.887 N935 G76 P010060 Q30 R.05 N940 G76 X28.376 Z-20 P812 Q308 F1.5 N945 G53 G00 X240 Z300 T00 M09 N950 M30 (ATUALIZADO POR CARLOS_101-29/15/06)

%

338

Exercício – 01 • Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica. • Faceamento, desbaste e acabamento externo.

339

Exercício – 02 • Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica. • Faceamento, desbaste externo, acabamento e canais.

340

Exercício – 03 • Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica. • Faceamento, desbaste externo, acabamento, canais e rosca.

341

Exercício – 04 • Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica. • Furação, desbaste e acabamento interno, canal e rosca.

342

Exercício – 05 • Elaborar o desenho, o processo de usinagem completa, a simulação e gerar o

código de máquina para os comandos Fanuc e Siemens.

343

Mastercam-X fresa

Procedimentos iniciais para desenvolvimento do desenho abaixo em 2D no software de CAM – MasterCam-X

Preparação do software para o iniciar o desenho • Entrar no software clicando no ícone Mastercam-X • Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Design • Apertar a tecla F9, para visualizar na tela o eixo de simetria. • No menu inferior clicar 2D/3D, deixando na opção 2D.

344

Iniciando o desenho Na tabela abaixo estão os pares de coordenadas do primeiro retângulo de 150x100 mm

• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão

.

• Clicar no Botão virtual Multi-Linha , que surgiu na Barra de entrada de Dados. • Apertar a tecla X, e digitar o valor da coordenada 0, apertar a tecla TAB para

mudar de visor X para Y, digitar o valor da coordenada 0, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar de Y para Z, e digitar a outra coordenada de valor 0. Observe que uma linha esta amarrada exatamente no ponto de origem (0,0).

• Seguindo o mesmo procedimento, digitar os demais pares de coordenadas do contorno da peça. Ao terminar de digitar todas as coordenadas apertar a tecla Esc.

• No menu superior clicar em Vista, depois Ajustar ou o botão .

345

Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste

Utilizando os mesmos comandos anterior, desenhar o segundo retângulo de 120x70mm

346

Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste

Procedimentos para inserir chanfros de 10x10mm e raios de 15mm no segundo retângulo criado

347

Inserindo chanfros no desenho • No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades. • Digitar o valor do chanfro de 10, na Barra de entrada de Dados. • Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar.

• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar o outro chanfro. Inserindo raios no desenho • No menu superior clicar em Criar, depois Concordância, Concordar entidades. • Digitar o valor do raio de 15, na Barra de entrada de Dados. • Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja fazer o raio.

• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outro raio. Resultado da seqüência dos comandos de chanfro e raio

348

Procedimentos para inserir os três furos de Ø 6,5

Inserindo círculos desenho Coordenadas dos centros dos furos

• No menu superior clicar em Criar, depois Arco, Círculo por ponto e centro ou o

botão . • Digitar o diâmetro do círculo, na Barra de entrada de Dados que surgiu.

• Na seqüência clicar no Botão indicando diâmetro , para travar o valor do diâmetro do círculo.

349

• Clicar no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das coordenadas do centro do primeiro furo e Enter.

• Clicar novamente no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das coordenadas do centro do segundo furo e Enter.

• Clicar novamente no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das coordenadas do centro do terceiro furo e Enter e para terminar apertar Esc.

Resultado dos comandos de Círculos

350

Preparação da máquina para a usinagem • O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar. • Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Fresa, depois em

C:\MCAMX\CNC_MACHINE\[email protected] • Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações:

• Abrir Propriedades – Fanuc Serie 21 • Abrir a pasta Ajuste de ferramenta • Digitar um Número de programa de 0001 a 9999 • Digitar Número de seqüência do NC, Início 5.0 e Incremento de 5.0

351

Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas. Configuração do material em bruto da peça • Abrir a pasta Ajuste do Bloco • Configurar todos os parâmetros conforme figura abaixo

352

• Clicar no botão Ok , para continuar as configurações.

353

Resultado após configurações feitas

Obs: Clicando no Botão (vista isométrica) e no Botão (ajustar), teremos o seguinte resultado.

354

Procedimentos para criar uma biblioteca de ferramentas • Clicar em Usinagem no menu superior, depois em Gerenciador de Ferramentas.

• Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta.

355

• Digitar Fresamanto e clicar em Salvar. • Clicar no botão de rolagem.

• Selecionar o Banco de dados de ferramentas Steel-MM.TOOLS

356

• Selecionar a ferramenta de Facear Ø 80mm.

• Clicar com o Botão direito do Mouse em cima da tarja azul da ferramenta escolhida.

357

• Clicar na opção copiar ferramenta para a biblioteca

• Clicar novamente no botão de rolagem. • Selecionar o banco de ferramentas criado anteriormente de nome

Fresamento.TOOLS

358

• Clicar com o botão direito do Mouse na parte branca da tela e selecionar a opção Colar ferramenta(s) para biblioteca.

• Clicar com o botão direito do Mouse na ferramenta colada, selecionar a opção

Editar ferramenta.

359

• Na opção Facear, completar os dados conforme exemplo abaixo.

• Selecionar a opção Parâmetros e completar os dados conforme exemplo abaixo

360

• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações.

• Clicar novamente no botão Ok .

361

• Clicar no botão Sim para salvar todas as alterações que foram efetuadas. Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas

Ferramenta Velocidade de corte constante m/min Avanço por faca Número de facas

Fresa de topo Ø50

100 m/mm 0,08 4

Broca de centro 20 m/min 0,08 2 Broca Ø6,5 20 m/min 0,08 2

* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045

Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4 em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte correspondentes a cada uma delas. Procedimentos para o Faceamento da peça

• No menu superior clicar em Usinagens, depois Facear.

• Clicar no botão Parcial . • Clicar nas retas do primeiro retângulo.

362

• Clicar no botão Ok • Clicar no botão Selecionar bibl. Ferram.

• Selecionar a ferramenta Número 1

• Clicar no botão Ok

363

• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados

• Clicar no Botão Parâmetros de Faceamento • Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo

• Clicar no botão Ok

364

Resultado da operação executada

Procedimentos para Usinagem do perfil da peça • No menu superior clicar em Usinagens, depois Usinagem de contorno.

• Clicar no botão Parcial . • Clicar nas retas do segundo retângulo.

365

• Clicar no botão Ok . • Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...

366

• Selecionar a ferramenta Número 2

• Clicar no botão Ok . • Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados

367

• Clicar no Botão Parâmetros de Contorno. • Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo.

• Clicar no botão Ok .

368

Resultado da operação executada

Procedimentos para executar os Furos de Centro • No menu superior clicar em Usinagens, depois Furação • Clicar no centro dos círculos criados

369

• Clicar no botão Ok . • Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...

• Selecionar a ferramenta Número 3

370

• Clicar no botão Ok . • Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados

• Clicar no botão Furação Simples. • Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo.

• Clicar no botão Ok .

371

Resultado da operação executada

Procedimentos para executar os Furos de Ø6.5mm • No menu superior clicar em Usinagens, depois Furação • Clicar no centro dos círculos criados

• Clicar no botão Ok .

372

• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...

• Selecionar a ferramenta Número 4

• Clicar no botão Ok .

373

• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados

• Clicar no botão Furação Simples. • Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo.

• Clicar no botão Ok .

374

Resultado da operação executada

Procedimentos para Simulação em 2D • No gerenciador do Mastercam-X

• Clicar no botão Simular as operações selecionadas. • Clicar no botão Mostrar(R)

375

• Para sair da simulação Clicar no botão Ok , Procedimentos para Simulação em 3D • No gerenciador do Mastercam-X

• Clicar no botão Simular sólido nas operações selecionadas. • Clicar no botão Usinar.

• Para sair da simulação, Clicar no botão Ok ,

376

Procedimentos para gerar o Código de Máquina • Após ter executado todas as operações, selecionar no gerenciador do Mastercam-

X, as opções:

• Indicar todas as operações clicando no botão .

• Clicar no botão Pós-processar operações selecionadas.

• Clicar no botão Ok ,

• Digitar o nome da peça, neste caso EXEMPLO-01 e Salvar.

377

Código de máquina gerado pelo pós-processador Fanuc 21-M % :5000 ( EXEMPLO-01 ) N15 G54 N20 T1 M06 (CABECOTE DIA=80) N35 G43 G0 H1 Z100. N25 S1590 M3 N30 G0 X-56. Y24.002 N40 Z10. N45 G1 Z0. F5000 N50 X198. F1335 N55 G0 Y75.998 N60 G1 X-56. N65 Z10. F5000 N70 G0 Z100 N90 T2 M06 (CABECOTE DIA=50) N110 G43 G0 H2 Z100. N95 S636 M3 N105 X-110. Y-2.5 N115 G1 Z-15. N120 X-60. F204 N125 G3 X-10. Y47.5 R50. N130 G1 Y70. N135 G2 X30. Y110. R40. N140 G1 X125. N145 G2 X142.678 Y102.678 R25. N150 G1 X152.678 Y92.678 N155 G2 X160. Y75. R25. N160 G1 Y30. N165 G2 X120. Y-10. R40. N170 G1 X25. N175 G2 X7.322 Y-2.678 R25. N180 G1 X-2.678 Y7.322 N185 G2 X-10. Y25. R25. N190 G1 Y47.5 N195 G3 X-60. Y97.5 R50. N200 G1 X-110. N205 Z10. F5000 N210 G0 Z100. N230 T3 M06 (BROCA DE CENTRO DIA=5) N235 S1272 M3 N240 G43 G0 H3 Z100. N245 X10. Y90. N250 Z5. N260 G81 Z-17. R5. F204 N265 X140. N270 Y10. N275 G80 N280 G0 Z100. N300 T4 M06 (BROCA DIA=6.5) N320 G43 G0 H4 Z100. N305 S978 M3 N315 X10. Y90. N325 G0 Z5.

378

N330 G81 Z-45. R5. F157 N335 X140. N340 Y10. N345 G80 N350 G0 Z100. M05 N370 M30 N375 (ALTERADO POR CARLOS_101-31/05/06) % Exercício – 01 Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica. Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades circular e quadrada. Material: SAE 1010/20

Ferramentas: • Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas • Fresa de topo Ø12mm 4 facas • Fresa de topo Ø8mm 4 facas

379

Exercício – 02 Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica. Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidade circular e furações. Material: ALUMINIO

Ferramentas: • Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas • Cabeçote de fresamento Ø50mm 5 facas • Fresa de topo Ø12mm 4 facas • Fresa de topo Ø8mm 4 facas • Broca de centro • Broca Ø10mm

380

Exercício – 03 Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica. Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades retangular e circular e furações. Material: SAE 1045

Ferramentas: • Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas • Cabeçote de fresamento Ø50mm 5 facas • Fresa de topo Ø12mm 4 facas • Fresa de topo Ø8mm 4 facas • Broca de centro • Broca Ø6mm

381

Referências Bibliográficas

Manual de Programação e Operação CNC FANUC 210i – TB ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA Manual de Programação e Operação CNC SIEMENS 810-D ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA Manual de Programação e Operação WINNC EMCO DIDATECH CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados Torneamento Sidnei Domingues da Silva Editora Érica. 2006, 5ª edição. Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas