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Paginação: 1 / 56 Data da Emissão: 28.08.2018

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Especificação de materiais pultrudados de fibra de vidro

Data da Aprovação: 28.08.2018 Aprovação:

Dir. Técnica

SUMÁRIO: 1. FINALIDADE 2. VANTAGENS DE APLICAÇÃO DOS PERFIS PULTRUDADOS 3. DEFINIÇÕES 4. MÃO-DE-OBRA EMPREGADA 5. EPI`S – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 6. LEGISLAÇÃO VIGENTE 7. INSPEÇÕES E TESTES 8. ENSAIOS FOTOGRAFICOS 9. DOCUMENTOS E PROJETOS NECESSÁRIOS PARA A INSPEÇÃO 10. MARCAÇÃO 11. DUREZA BARCOL 12. INSPEÇÃO VISUAL DE FABRICAÇÃO 13. AMOSTRAS PARA CARACTERIZAÇÃO DE RESINA POR RAIO INFRAVERMELHO 14. ENSAIOS COM REAGENTES DE MOLIBDENIO PARA INOX 316 E 304 15. TESTE DE ADERENCIA, CAMADA, E ACABAMENTO VISUAL DE PINTURA 16. INSPEÇÃO VISUAL PARA DEFEITOS NA PINTURA 17. INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE CORPO 18. TESTE COM O MONTANTE SEPARADA DO GUARDA CORPO 19. ENSAIO DO GUARDA CORPO MONTADO 20. INSPEÇÃO EM GRADE PISO 21. ENSAIOS DE CARGAS EM ESCADA MARINHEIRO 22. ENSAIOS DE INPACTO COM CARGA MEDIANA NO DEGRAU 23. ENSAIO DE CARGA E RUPTURA EM VIGA TIPO I 24. CONCLUSÃO GERAL 25. REQUISITOS 26. DISPOSIÇÕES GERAIS 27. REFERÊNCIAS 28. ANEXOS

1. FINALIDADE Esta norma define as características técnicas mínimas e demais condições para os

testes e aceites das estruturas, fabricadas pelo processo de pultrusão e moldados em

fibra de vidro, tipo guarda corpo para área operacional, escada marinheiro, grade piso,

tampas, conjuntos estruturais e acessórios de instalação, ambos implementados e a

serem instalados nas diversas plantas e sistemas das unidades SANASA, compondo

ETA’s, ETE’s, EPAR, E.E.E’s, Captações, CRD’s e reservatórios elevados.

2. VANTAGENS DE APLICAÇÃO DOS PERFIS PULTRUDADOS Os materiais dos perfis e estruturas em fibra de vidro obtidos pelo processo de pultrusão,

vem atualmente sendo empregados nas áreas operacionais para os processos

produtivos do saneamento.

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No período e os locais em que foram aplicados os materiais em fibra de vidro, foram

encontradas as seguintes vantagens:

a) Evitar corrosões provocadas por fatores temporais;

b) Evitar oxidação dos metais devido a líquidos corrosivos;

c) Evitar oxidação dos metais devido a gases corrosivos;

d) Maior durabilidade da estrutura;

e) Estruturas com maior leveza;

f) Algumas resistências mecânicas superiores ao aço aplicados as cargas das

estruturas;

g) Fácil montagem e ganho em mão de obra e tempo de produção e instalação da

estrutura;

h) Prevenção e eliminação de riscos ergonômicos;

i) Avanço em tecnologia de materiais;

j) Grande demanda de substituições e aplicações nas unidades SANASA e ramo de

saneamento em agua e esgoto;

k) Boa resistência mecânicas e química;

l) Material atóxico;

3. DEFINIÇÕES Pultrusão: processo de fabricação continuo de perfis reforçados em resina termofixa

com grande resistência unidirecional e obtidas por tração, através de uma matriz

aquecida de fios de base continua, impregnados por resina. (Fonte ABNT 15708).

Moldado: Processo de fabricação resultante da injeção de matéria prima amolecida,

para industrialização de peças em moldes.

Guarda corpo: Elemento destinado a proteger as pessoas que permaneçam ou circulem

na sua proximidade contra o risco de queda for5tuita, sem, no entanto, impedir sua

passagem forçada ou voluntaria. (Fonte ABNT 15708).

Corrimão: Perfil estrutural situado na parte superior do guarda corpo

Elemento de reforço: Elemento estrutural interno ao montante, com o objetivo de evitar

o esmagamento. (Fonte ABNT 15708).

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Rodapé: Parte inteiriça do guarda corpo, localizada próxima ao piso com o objetivo de

evitar queda de objetos.

Nota: o rodapé também reduz o espaço livre entre a barra intermediaria e o piso de modo

a evitar a passagem de um corpo. (Fonte ABNT 15708).

Travessia: Perfil estrutural que constitui os elementos intermediários horizontais e

inclinados de um guarda corpo. (Fonte ABNT 15708). Grade piso: Estrutura matricial fabricada em resina termofixa reforçada com fibras

composta de perfis moldados pelo processo de pultrusão. (Fonte ABNT 15708).

Vão livre: Distância entre os dois pontos de apoio da estrutura. (Fonte ABNT 15708).

Vão resistente: Dimensão da grade de piso na direção das vigas portantes,

correspondente ao menor vão livre. (Fonte ABNT 15708).

Viga de ligação: Viga secundaria na transversal que mantem em posição as vigas

portantes da grade piso. (Fonte ABNT 15708).

Viga portante: Principal elemento de resistência mecânica da grade de piso, que é

apoiado no menor vão livre. (Fonte ABNT 15708). Escada marinheiro: Escada vertical fixa, autossustentada, com comprimento fixo,

provida ou não de guarda corpo. (Fonte ABNT 15708).

Tampa: Peça móvel com que se tapa ou cobre a abertura, orifício ou vão de uma caixa,

vaso ou qualquer recipiente, dos quais faz parte ou é completamente separada,

desenvolvida em elementos de fibra de vidro acessórios do conjunto, associadas com

chapas lisas, grades pisos e perfis estruturais. Conjunto estrutural: Estrutura montada desenvolvida composta por perfis estruturais

diversos de fibra de vidro, grade piso, escada, guarda corpo, vigas em fibra, cantoneiras,

barras chatas e acessórios. Acessórios do conjunto: Elementos de fixação, união, apoio, articulação, travamento,

reforço, empunhadura, fornecidos em materiais diferentes de fibra de vidro para compor

os conjuntos estruturais montados e desenvolvidas em fibra. Perfil estrutural: estrutura matricial fabricada em resina termofixas reforçada com fibras

pelo processo de pultrusão destinada a fabricação de apoios para equipamentos grade

piso, guarda corpos, sistema de bandejamento, painéis, forros, tetos e assemelhados.

(Fonte ABNT 15708).

CREA – Conselho Regional de Engenharia e Agronomia.

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A.R.T - Anotação de Responsabilidade Técnica emitida pelo CREA. EPI – Equipamento de Proteção Individual.

ETA’s: Estação de Tratamento de Agua. ETE’s: Estação de Tratamento de Efluentes. EPAR: Estação Produtora de Agua de Reuso. Elevatórias: E.E.E’s – estação elevatória de esgoto. Captações: Captação a adução de agua bruta de rio para tratamento. CRD’s: Centro de Reservação de Agua. Elevados: Centro de Reservação de agua elevado /apoiado ou semiterrado.

4. MÃO-DE-OBRA EMPREGADA A contratada deverá disponibilizar dentro de fábrica própria um responsável para

acompanhamento dos inspetores da Sanasa e testes das amostras selecionadas dos

lotes fornecidos, a mão-de-obra utilizada para a execução das instalações das estruturas

de fibra de vidro in loco, devem ser qualificada e estar sob a orientação de um

responsável conforme normas vigentes para o trabalho.

5. EPI’S – EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL Todas as pessoas envolvidas nas inspeções e a execução das instalações e estruturas

em perfis pultrudados de fibra de vidro devem utilizar os EPI´s necessários para

realização dos serviços, de acordo com as Normas de Segurança vigentes.

Os EPI’s mínimos e necessários para a realização dos testes são: máscara semi-facial

(descartável), óculos de segurança e protetor auricular. Os EPI’s deverão ser fornecidos

pela contratada durante os períodos de inspeções em fabrica.

6. LEGISLAÇÃO VIGENTE Em cumprimento as leis e normas vigentes de âmbito nacional e normas internas

SANASA. Os conjuntos de estruturas em fibra de vidro pultrudados, devem possuir

projeto e responsabilidade via o recolhimento da ART por engenheiro competente

registrado no CREA com validade durante a vigência de contrato.

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7. INSPEÇÕES E TESTES

As inspeções a cada lote encaminhado pela contratada têm como objetivo averiguar as

características mínimas de construção, produção e qualidade do produto ofertado e

condições de utilização em campo, como referência a segurança, acabamento e utilidade

dos projetos e conjuntos em fibra de vidro pultrudados desenvolvidos e instalados.

Os resultados coletados em testes devem atingir os valores mínimos apontados para

aprovação, caso seja identificado amostras com não conformidades, os inspetores

poderão solicitar toda a troca do lote para fornecimento.

Para cada lote será solicitada no mínimo três amostras de cada componente

pertencente ao mesmo lote a ser ensaiado. As peças com ensaio destrutivo deverão ser

substituídas.

Os pontos inspecionados em não conformidade, caso possuam condições de

retrabalho passarão por re-inspeção, sob orientação do inspetor.

Uma cópia dos certificados e documentos físicos devem ser enviadas por e-mail para

os inspetores com antecedência a inspeção para análise previa.

Após finalizada todas as sequencias de inspeção, serão liberadas as etapas sequentes

para entrega e instalação.

8. ENSAIOS FOTOGRAFICOS Esta etapa da inspeção consiste em registrar as imagens para inclusão no relatório de

inspeção. Os registros por imagens também auxiliam na divulgação e comunicação dos

não envolvidos diretamente nas inspeções realizadas.

Como orientação os registros fotográficos e filmagens devem seguir algumas

sequencias:

• Observar sempre as condições de bateria da câmera, conhecer o equipamento

a ser utilizado, manter em condições de uso, e preparar o equipamento com

boa antecedência aos ensaios ou visitas para os registros de imagem.

• Através do inspetor deve ser previamente requisitado a autorização de

registros de imagens dos materiais a serem inspecionados, e os processos

dos ensaios a serem realizados.

Em muitos casos não são permitidos a utilização de câmeras, celulares, nas

empresas, devido ao s segredos de fabricação no processo produtivo.

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• As imagens devem ser retiradas em uma sequência de começo, meio e fim dos

testes.

• Devem apresentar as diferenças de condições iniciais e finais, ou seja, como

ficou o antes e o depois do corpo de prova ou do ensaio.

• Alguns dos dados coletados durante os testes devem ser demonstrados nas

imagens.

• As falhas que ocorreram durante o ensaio também devem ser registradas.

• A metodologia, ou a forma, desenvolvimento do avanço do teste, podem ser

registados conforme a complexidade do ensaio, avaliação do inspetor,

realização de ensaio desconhecido como primeira vez a ser aplicado, ou

outras condições existentes conforme a necessidade.

• Algumas imagens dos corpos de prova ensaiados deverão também ser

apresentadas no relatório.

• Imagens do lote todo devem ser tomadas quando possível, na impossibilidade

do não registro do lote, devido a dimensões e tamanhos, realizar as tomadas

de imagens parciais ou fracionadas do lote ou das diversidades de unidades.

• Registros de informações de etiquetas, plaquetas, TAG’s, e de dados em

relevo das amostras devem ser coletadas conforme cada item analisado.

• Registros de acabamentos, pinturas, devem compor o arquivo de imagens.

• Registros das entregas, embalagens fazem parte do processo.

• Registros das escalas de instrumentos de medição, validade das calibrações,

identificação dos aparelhos e instrumentos, indicação dos TAG’s, marcas,

modelos dos aparelhos, frequências, faixas e precisões ajudam bastante nas

avaliações e analises pós ensaio.

• Os colaboradores da SANASA não devem ser fotografados ou gravados no

quadro de imagem selecionada para registro da inspeção.

• Os colaboradores da contratada não devem ser fotografados ou gravados no

quadro de imagem selecionada para registro da inspeção.

• A cada imagem deve-se conferir a qualidade da foto e qualidade da informação

registrada, em várias situações as imagens ficam distorcidas após a realização

do ensaio comprometendo a informação.

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• Fotografias panorâmicas dos ambientes de ensaio também contribuem para

retiradas de duvidas posteriores, e poderão serem realizadas quando

necessárias.

• Na realização de cada teste, deve ser registrado no mínimo 05 imagens

diferentes, devendo posteriormente ser filtrado as fotografias necessárias e de

boa qualidade.

• Para relatório deve ser utilizada menor quantidade possível, pontuais e que

transmitam maior numero de informações possíveis e desejáveis.

9. DOCUMENTOS E PROJETOS NECESSÁRIOS PARA A INSPEÇÃO 9.1. Desenhos dos projetos

Cada OS (ordem de serviço) deverá ter seu respectivo projeto enumerado em

arquivo PDF para analise, avaliação, conferencia de dimensional e solicitação de

alteração e adequação ao local onde o conjunto estrutural será instalado. O número

da OS devera está diretamente relacionado com o de número de projeto da

contratada.

9.2. Certificados Apresentação dos seguintes certificados e documentos da contratada para análise e

inspeção da SANASA:

• Certificado de composição química detalhada de material;

• Certificado de ensaios mecânicos e físicos dos matérias e estruturas;

• Certificado de rastreabilidade do material;

• Certificado/comprovante de dureza do material;

• Certificado/comprovante de resina;

• Certificado/comprovante da material base;

• Certificado de calibração dos instrumentos de medição.

Caso o material não seja de fabricação da contratada, deverá a mesma apresentar a

SANASA as documentações e certificados de matéria prima e/ou produto, ou seja, cópia das

notas fiscais de aquisição. A contratada também deverá emitir um atestado de qualidade

informando e comprovando a veracidade e origem do material e produto.

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10. MARCAÇÃO

Será realizado inspeção da identificação dos perfis pultrudados com marcações

permanentes, podem ser via etiqueta, plaquetas, gravação, impressão, ou até mesmo

inserida no processo produtivo, constando em todas as peças do lote.

As identificações devem conter os seguintes dados:

• Nome do fabricante.

• Norma base empregada.

• Código de rastreabilidade e ano.

• Tipo de resina empregada.

As identificações devem ser indeléveis e resistentes as condições do ambiente ao qual se

aplicam os materiais.

As identificações devem ser legíveis, em português e dentro das referências normativas da

língua portuguesa vigente.

A resistência da marcação deve ser verificada através da fricção com a mão, durante

15s, com um pano de algodão embebido em agua e, a seguir, novamente durante 15s, com

um pano de algodão embebido em derivado de petróleo. Após esta verificação, a marcação

deve ser legível. (Fonte ABNT 15708).

Nota: Convém que o derivado de petróleo seja um solvente de hexano alifático com

um teor de compostos aromáticos de no máximo 0,1% em volume, um índice de

kauributanol de 29, um ponto de ebulição inicial de 65º C um ponto de secagem a 69º C e

uma densidade de aproximadamente 0,68 kg/L. (Fonte ABNT 15708).

11. DUREZA BARCOL O teste de dureza deve ser realizado em todas amostras aleatoriamente selecionados pelo

inspetor.

Serão coletados no mínimo três pontos de dureza em cada amostra selecionada, e realizada

a média simples.

A dureza Barcol dera ser de no mínimo 40, para aprovação e aceite em cada amostra.

Não atendendo a dureza a amostra deverá ser descartada.

Em caso de não atendimento a dureza, o lote será rejeitado e substituída.

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12. INSPEÇÃO VISUAL DE FABRICAÇÃO

A inspeção visual será realizada no lote e principalmente nas amostras retirada do lote, nas

peças e nos conjuntos estruturais montados.

As peças deverão estar livres de trincas, bolhas, fissuras, delaminação e exposição das

fibras.

As peças pultrudadas devem apresentar a trama do véu de superfície aparente.

As peças para inspeção visual NÃO deverão estar pintadas.

Nova inspeção deverá ser realizada após a pintura.

13. AMOSTRAS PARA CARACTERIZAÇÃO DE RESINA POR RAIO INFRAVERMELHO

A análise de caracterização de resina por raio infravermelho tem como identificar a presença

de resina base na amostra selecionada.

Durante o período de inspeção serão selecionadas no mínimo três amostras do lote de

fabricação a ser fornecido. As amostras serão selecionadas aleatoriamente pelo inspetor.

Mais três amostras além do mínimo solicitado, poderão ser selecionadas no lote de

fabricação, de forma aleatória pelo inspetor, não havendo recurso de contestação do

fornecedor nas amostras e quantitativos selecionados.

As amostras e quantitativos selecionados e apresentadas serão o suficiente para contemplar

a caracterização de resina pelo tamanho do lote variável, variedade de perfis e eficiência das

análises.

As amostras preparadas e selecionadas devem possuir tamanhos próximos a um cubo de

50 mm nos planos cartesianos x,y,z.

Registros fotográficos devem ser registrados demonstrando o corte e preparação das

amostras dos perfis.

As amostras serão identificadas em etiquetas com o nome do perfil, a resina, data da coleta,

partnumber de identificação de modelo do perfil e número da fita tipo lacre.

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Fig. 01 – Abraçadeira/fita tipo lacre com numeração.

As amostras serão embaladas em sacos plásticos transparentes com tamanho folha A4,

contendo internamente uma amostra e etiqueta.

Em seguida as amostras selecionadas devem ser inseridas nos sacos embalagens e devem

ser lacrados com as abraçadeiras tipo lacre já enumeradas (figura 01), com a presença e

dos inspetores e contratada.

Durante este processo deve haver o registro fotográfico contendo:

• Uma imagem da amostra, etiqueta e lacre relacionado.

• Uma imagem separada de cada amostra embalada e lacrada demonstrando

juntamente a numeração do lacre.

Os inspetores devem também fazer um registro em relatório e apontamento destas

amostras.

As amostras devem ser encaminhadas para laboratório de analise via inspetor SANASA,

previamente agendada e acordada o local, data e disponibilidade dos inspetores, entre

contratada e a SANASA.

A análise laboratorial deve ser presencial e testemunhada em todas as etapas.

Os resultados laboratoriais devem ser encaminhados a contratada por e-mail e com cópia de

e-mail para a SANASA do laboratório em formato PDF.

Os documentos/relatório em formato PDF fornecido do laboratório devem conter a

assinatura do técnico responsável.

A não caracterização da resina base resultara na recusa do lote.

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13.1. Retirada do lacre: As retiradas dos lacres das embalagens devem ser executadas por corte total

da embalagem e do lacre.

Novo registro fotográfico deve ser realizado constando esta etapa, sendo

visível e legível a associação e relação de números de lacre, amostras e

etiquetas. Preferencialmente uma imagem para cada amostra.

13.2. Preparação da amostra para tubo de ensaio: A amostra do perfil selecionado deve ser fragmentada conforme o plano de

ensaio do laboratório, como referência poderá ser extraída com dispositivo

cortante, de maneira que seja introduzido no tubo de ensaio. Repetindo o

mesmo processo nas demais amostras.

O ensaio de laboratório de caracterização de resina por infravermelho, será

preparado, conduzido e orientado ao inspetor, pelo técnico do laboratório,

designado pela contratada.

O ensaio de laboratório de caracterização de resina por infravermelho será

auxiliado, e acompanhado em todas as etapas do processo pelo inspetor da

SANASA, sendo assim realizado um teste testemunhado.

13.3. Pirolise: Conhecido pela transformação de uma estrutura ou composto orgânico em

outras substâncias pelo aquecimento.

Esta fase o técnico de laboratório designado pela contratada, aquecera os

fragmentos da amostra no tubo de ensaio.

Sequencialmente na queima ou transformação dos fragmentos retiradas das

amostras, será coletado pelo técnico de laboratório, um residual do processo

de queima (uma substancia resultantes do processo compreendendo líquidos,

gases, com cores amarelados e escuros), e depositada em uma lamina de

vidro de análise de microscópio. Deve ser coletado o registro fotográfico desta

etapa.

13.4. Analise em equipamento de luz por infravermelho: Nesta etapa o técnico de laboratório ajustara a lamina de microscópio com a

substância residual coletada em equipamento máquina de emissão da luz de

infravermelho.

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O raio infravermelho transpassara a lamina de microscópio, realizando a

análise da substancia coletada, convertendo em seguida as informações para o

computador e emitindo um gráfico com as cadeias químicas encontradas na

substancia coletada na etapa de pirólise.

Deve ser coletado o registro fotográfico deste gráfico para aquela amostra e

etapa.

O técnico de laboratório, através de software de computador dedicado e

especifico para esta análise de caracterização de resina por infravermelho,

executara a comparação deste gráfico gerado com outros gráficos de

bibliotecas de dados existentes de outros estudos do computador. O software

também é integrado e possui uma interface de comunicação com a máquina de

caracterização de substancia por raio infravermelho.

Os valores encontrados das cadeias químicas, encontrados e gerados nos

gráficos e comparados no processo de caracterização de resina por raio

infravermelho, definirão se existe a presença da material resina requerida.

Para a finalização do processo de caracterização de resina por infravermelho e

emissão de futuro laudo, a técnica de laboratório nomeara com o nome técnico

e numeração do perfil, cada análise realizada com a respectiva amostra

selecionada.

Em sequência o técnico de laboratório repetira os mesmos passos para as

demais amostras fornecidas pelo inspetor, também sendo necessários novos

registros fotográficos e coleta de dados pertinentes.

Em nova etapa do processo da análise laboratorial, via software dedicado, o

técnico de laboratório realizara a comparação de todos os gráficos das

amostras fornecidas com sobreposição dos mesmos, demonstrando os valores

e gráficos coletados do período. Nesta fase também deve ser coletado novo

registro fotográfico dos gráficos gerados e comparados em monitor de

computador.

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13.5. Finalização dos ensaios com o infravermelho. Para a finalização do processo as amostras devem ser recolhidas e

armazenadas pelo inspetor até a finalização de laudo, inspeção, instalação e

processamento fiscal do lote.

Deve se fornecer os e-mails para encaminhamento de cópia do laudo,

juntamente com programação, prazos de confecção e entrega dos laudos entre

contratada e a SANASA.

Os dados coletados através de inspetor também devem ser armazenados.

14. ENSAIOS COM REAGENTE DE MOLIBDENIO PARA INOX 316 E 304

Este ensaio tem como objetivo caracterizar quimicamente o material como aço INOX AISI

316 L e o 304 L, empregados em puxadores ou alças de tampas, elementos de fixação,

porcas, arruelas, parafusos, chapas, presilhas, cantoneiras, perfis diversos para ligação e

construção dos conjuntos estruturas em fibra de vidro pultrudados, já produzidos.

A primeira etapa deste ensaio consiste em separar pelo inspetor da SANASA, uma peça de

cada componente como amostra e de forma aleatória, das peças do lote em fabricação em

aço inox, exemplo um puxador de tampas, suportes, um parafuso, porca e arruela de cada

dimensão a ser utilizada, presilhas de vários formatos e demais itens pertencentes ao lote.

As peças de grandes geometrias e dimensões serão realizadas os ensaios com o reagente

separadamente.

As amostras devem ser colocadas em cima de folhas tipo A4 branca e identificada com os

nomes e dimensões principais.

Realizar o registro fotográfico de forma legível desta disposição montada com as peças em

cima da folha A4.

As etapas seguintes consistem em realizar a limpeza na área do material em inox

onde a substancia reagente será aplicada para o teste. A área de aplicação do reagente

deve ficar livre de graxas, óleos, tintas, óxidos, carepas e outras impurezas. O recipiente do

reagente de molibdênio deve ser agitado para homogeneizar o liquido.

Realizar a aplicação nas peças em inox, em média de três gotas do reagente de

molibdênio sobre cada área a ser aplicada para analise visual da reação entre o reagente e

o aço inox. Observar após de 3 a 6 minutos a reação química, o tempo pode variar em dias

mais frios.

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Para materiais em aço inox 316, ocorrera uma reação de uma fina precipitação fina na

cor marrom escura, em volta ou dentro das gotas aplicadas.

Para materiais em aço inox 304, as gotas permanecerão incolores ou amarelo claro. A

temperatura do material tem influência sobre a análise. (Fonte manual do reagente de

molibdênio DETET 16®, Mecanochemie, s.d.).

Para as etapas finais observar os resultados do reagente, em caso de dúvida repetir a

aplicação ou a substituição de peças para nova aplicação.

Realizar novo registro fotográfico dos resultados do ensaio.

Anotar a conclusão do ensaio e apontar quais as peças que não tiveram um resultado

positivo, pedindo a substituição das mesmas.

Observação: este teste pode ser realizado em paralelo a outros ensaios, realizando a

contratada a preparação de outro teste para otimização de tempo, conforme logística

programada entre os inspetores e contratada.

Este ensaio deve ser programado e realizada nas primeiras horas de inspeção,

também como uma das primeiras inspeções agendadas, para que haja tempo hábil de

adequação do pedido em caso de reprova dos materiais.

15. TESTE DE ADERENCIA, CAMADA E ACABAMETO VISUAL DE PINTURA

Este ensaio tem como objetivo verificar a espessura em camada de tinta aplicada e atingida

sobre as estruturas e peças em fibra de vidro, conforme pedido efetuado, verificar a

aderência da tinta na peça pintada e inspeção visual do lote de acabamento da pintura.

15.1. Material para o teste de aderência: Gabarito com o X vazado, borracha, fita filamentosa 3M, pano de algodão, lápis

preto, álcool para limpeza, régua e estilete. Estes materiais serão necessários

para as etapas posteriores. 15.2. Aderência com aplicação do corte em X:

Deve-se aplicar o método do corte em X da NBR 11003, com aceite de pintura

dentro das tabelas A1 e A2. Sendo o aceite até ao máximo do código Y1 e X0 da tabela de norma.

15.3. Inspeção para identificação de espessura de camada de tinta:

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Neste processo o objetivo é confirmar a espessura pedida conforme edital

SANASA, através dos termos de referência, códigos SANASA ou demais

documentos complementares.

Será avaliado o certificado de calibração do aparelho digital medidor de

espessura, o equipamento deverá estar com vencimento da calibragem até a

data da coleta de dados, não sendo aceito o ensaio em caso de vencimento.

A certificação do equipamento deve ser de empresa terceira credenciada do

sistema de Rede Brasileira de Calibração – RBC.

A calibração necessária para início de medição deve ser realizada pela a

contratada na presença do inspetor.

O registro fotográfico da marca, modelo do aparelho, etiquetadas de calibração

e identificação realiza-se nesta etapa.

Deve ser preparado o corpo de prova e amostra para o teste durante a

inspeção.

Os quantitativos de amostras para teste devem ser no mínimo uma peça de

cada item pertencente ao lote de fabricação, separados aleatoriamente pelo

inspetor.

Serão coletadas no mínimo três medições de espessuras como dados na

amostra, mais coletas de dados serão realizadas se existir necessidade no

processo conforme averiguação qualitativa do inspetor.

A medida final para aceite nas medições será através da média simples das

três leituras em cada peça.

A espessura de camada de tinta, deve possuir no mínimo o exigido nos códigos

SANASA.

Em algumas medições o registro fotográfico da espessura mínima exigida

apresentada no aparelho medidor digital, deve ser executado, visualizando a

camada mínima exigida em código ou documentos complementares.

As coletas de dados de medição de espessura em camada de tintas, ocorrerão

em duas etapas:

• A primeira etapa de medição de camada de tintas, será realizada na

contratada juntamente com os demais ensaios.

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• A segunda etapa de medição de camada de tintas, será realizada na

SANASA, na hora do recebimento de transporte.

15.4. Modelo tabela para coleta de dados pintura. TABELA 01: TESTE PINTURA – MEDIÇÃO DE ESPESSURA.

ITEM QTD. DESCRIÇÃO MEDIDAS ( micrometros) MEDIA A/R 1 2 3 4 5

1 1 BL 2119 230 162 304 319 471 297,2 A* 2 1 BL 2120 193 195 278 330 498 298,8 A* 3 1 BL 2121 240 164 272 250 275 240,2 A* 4 1 BL 2122 209 139 246 223 214 206,2 A* 5 1 BL 2123 167 261 171 398 445 288,4 A*

OBS.: A* = REFERENCIA DE MEDIDA MENOR AO INDICADO DE ESPECIFICAÇÃO. A/R: APROVADO OU REPROVADO OBS.: OBSERVAÇÃO

Algumas amostras com perfil plano devem ser separados do lote para o teste de

aderência, com necessidade de repintura após o teste.

16. INSPEÇÃO VISUAL PARA DEFEITOS NA PINTURA. O objetivo desta etapa consiste no recebimento do material avaliar qualitativamente pelo

processo visual a qualidade geral da pintura executada no lote, com conferencia das

medidas de camadas das estruturas.

Deve ser observado arranhões nas peças, cor, falhas de pintura, pontos de areia na pintura,

manchas químicas, bolhas, falhas de preenchimento da tinta, falta de preenchimento,

emendas, escorrimentos, fissuras superficiais, pontas de alfinete e possíveis outras falhas

do processo de pintura.

O conjunto da pintura no lote deve estar visualmente com boa estética de apresentação,

com aceite ou reprova pelo inspetor, ou com indicação de retrabalho das falhas e peças

selecionadas do lote.

Deve ocorrer nesta parte de ensaio o registro fotográfico dos aceites, reprovas e retrabalho.

17. INSPEÇÃO DIMENSIONAL DE CORPO

Objetivo desta etapa e identificar se as peças produzidas estão dentro das dimensões

normativas, requeridas, projetos e desenhos, juntamente com averiguação das tolerâncias,

dimensões internas e externas, espessuras de parede.

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Dir. Técnica

A inspeção contribui para identificação de falhas de produção e falhas com consequências

das forças e resistências mecânicas das peças ou estruturas.

Deve ser recolhido uma cópia das certificações de calibração dos equipamentos de medição

tipo trena, paquímetro, escala e demais, estando todos dentro da vigência e validade até a

data da inspeção. Conforme o nível de precisão da medição ou avaliação do inspetor, a

certificação de uns dos itens poderá ser dispensada.

A avaliação visual das condições de uso dos equipamentos de medição deve ser observada.

Avaliação dimensional deve sempre ser executada com a presença de no mínimo dois

inspetores, ocorrendo a anotação de dados dimensionais por um dos inspetores.

Deve ser avaliado pelos inspetores as dimensões principais tipo altura, espessura,

diâmetros, largura e demais dimensões, conforme cada especifidade da peça ou conjunto

estrutural.

Durante o ensaio, alguns registros fotográficos de pontos importantes das medições devem

ser efetuados.

Esta etapa será realizada no início a cada troca de amostra para ensaio.

Realizar a coleta de dados dimensionais do montante conforme quadro abaixo.

TABELA 02: MODELO PARA AVALIAÇÃO DIMENSIONAL

ITEM DESCRIÇÃO DAS

DIMENSÕES MED.1 MED.2 MED.3 OBS./TOTAL

1 Diâmetro interno

2 Diâmetro externo

3 Altura

4 Espessura

5 Comprimento

6 Outros 2

7 Outros 1

8 Observações:

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Dir. Técnica

18. TESTE COM O MONTANTE SEPARADA DO GUARDA CORPO

18.1. OBJETIVO:

O teste consiste em instalar o montante em sapata especificada pela SANASA,

fixar no dispositivo de teste próprio para este ensaio aplicando a carga de

91,500 kgf e coletar os dados de flexão, deflexão e flecha residual, observando o comportamento da estrutura, e observar se acontecerá ruptura

com a carga aplicada.

18.2. Procedimento para flexão, deflexão, flecha residual, dimensional do montante. O inspetor da SANASA irá aleatoriamente solicitar que seja separado o

montante do guarda corpo, a amostra não deverá em hipótese alguma ser

separada pela contratada.

Realizar a fase de análise dimensional. Montar a amostra para teste conforme figura 02 no dispositivo de teste. O cabo

de aço deverá ficar em condição horizontal de forma a não alterar as

resultantes de atritos e esforços na aplicação de carga. Realizar um carregamento mínimo (acima de 5 kgf) para eliminar as folgas do

sistema e referenciar o ponto de partida da escala. Registar os dados iniciais-Di coletados como item 1 e zerar cronometro.

Deve-se adotar como referência uma escala com marcações de

acompanhamento no dispositivo, como exemplo, utilizar em auxilio fita crepe,

régua e trena com marcações de 5 em 5 mm. Aplicar a carga de 50% da carga exigida e realizar o acompanhamento visual

durante 10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Se ocorrer a ruptura ou estalo da estrutura do montante, coletar os dados

indicar o motivo da ocorrência. Selecionar outra amostra e repetir o teste em caso de não conformidade. O

inspetor realizara a avaliação de continuidade ou encerramento dos ensaios

em referência às não conformidades. Aplicar a carga de 75% exigida e realizar o acompanhamento visual durante 10

min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens.

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Dir. Técnica

Aplicar a carga de 100% exigida e realizar o acompanhamento visual durante

10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Retirar a carga do montante, coletar os dados residuais e após o período de

repouso do material.

TABELA 03 - MONTANTE GUARDA-CORPO DESMONTADA COM SAPATA – Nº AMOSTRA 001 N. FASE CARGA TEMPO FLEXÃO OBS.: 1 REPOUSO 11,60 KG 00 MIN 00

2 INICIO 32,60 KG 02 MIN 37 MM

3 INTERMEDIARIO 1 52,60 KG 4:30 MIN 68 MM

4 INTERMEDIARIO 2 66,60 KG 5:00 MIN 105 MM

5 FINAL 80,60 KG 10:00 MIN 114 MM

6 REPOUSO 00 KG 15:00 MIN 02 MM

7 RUPTURA 80,60 KG 10:35 MIN 116 MM

OBS: RESIDUAL APÓS 15 MIN DE 02 MM DE DEFLEXÃO

Deixar o material em repouso pelo período de tempo de 15 minutos e coletar os

dados de deflexão residual.

Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela 4.

Tabela 04 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.

Altura do montante mm Flecha máxima mm Flecha residual mm

1100,00 30,00 2,00

Realizar o aceite ou reprova do teste verificando a necessidade de novos

ensaios.

18.3. Esquema de montagem.

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Dir. Técnica

Imagem ilustrativa:

Fig. 02 – Testes em montante: carregamento, flexão, deflexão e ruptura.

18.4. Ruptura do montante do guarda corpo.

A inspeção constitui em determinar qual carga e o ponto mais frágil de ruptura

das peças analisadas do lote fabricado, para futura montagem, determinando a

referência de carga atingida.

O teste pode ser realizado com a mesma peça de amostra utilizada no ensaio

anterior, caso o material não tenha sofrido ruptura, deformação, estalos, ou

modificações na estrutura da peça, a qual influencie neste ensaio, ficando

como avaliação qualitativa do inspetor a análise.

Caso o material selecionado não seja aprovado nos critérios estabelecidos de

carga e tenha sofrido algum dano, que impossibilite o ensaio, deve ser

separado uma nova amostra do lote para a realização do teste.

Deve-se preparar o material nas condições da etapa anterior.

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Dir. Técnica

Será acrescentado ao ensaio as fases de carregamento da amostra até o ponto

de ruptura do corpo em um período de tempo de 03 minutos em cada

incremento de carga.

Os registros fotográficos das etapas anteriores e dos pontos de rupturas

consequentes devem ser coletados para cada amostra.

Deverá ocorrer os registros e comportamento de deformação, tempo, primeiros

estalos, primeiras trincas, desplacamento, pontos frágeis, somatória de cargas

máximas e mínimas e demais condições consequentes de ensaio.

Os modelos de documentos de registros devem seguir as mesmas

características da etapa anterior.

18.5. Conclusão de ensaio. O montante devera primeiro passar no teste com a flecha máxima e deflexão

residual estabelecida anteriormente, também resistindo ao teste de ruptura em

relação a sapata com a carga mínima e tempos estabelecidos. Os documentos,

dimensionais e materiais fornecidos pela contratada, deverão estar de acordo

com os códigos e demais documentos complementares internos SANASA.

Em caso de reprova os itens deverão ser substituídos.

19. ENSAIO DO GUARDA CORPO MONTADO

19.1. Objetivo O teste consiste em montar o conjunto do guarda corpo com todos seus

componentes inclusive a sapata. Para realização do ensaio, será

disponibilizado pela contratada um modulo contendo um (01) metro de

comprimento de guarda corpo completo, o mesmo será fixado no dispositivo de

ensaio dedicado para o ensaio que se refere e será aplicada uma carga final de

91,500 kgf.

19.2. Procedimento para flexão, deflexão, flecha residual, dimensional do montante montado e passamão.

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Dir. Técnica

O inspetor da SANASA irá aleatoriamente solicitar que seja separado o guarda

corpo montado completo, a amostra não deverá em hipótese alguma ser

separada pela contratada.

Realizar a fase de análise dimensional conforme especificação SANASA. Montar a amostra para teste conforme figura 03 no dispositivo. O cabo de aço

deverá ficar em condição horizontal de forma a não alterar as resultantes de

atritos e esforços na aplicação de carga.

Serão realizados dois pontos de montagem para o teste. O primeiro ponto de

ensaio do guarda corpo será montado ao centro do passa mão, com a divisão

do comprimento ao meio (ponto H2) conforme indicada na figura 03 ilustrada

abaixo.

Realizar um carregamento mínimo (acima de 5 kgf) para eliminar as folgas do

sistema e referenciar o ponto de partida da escala. Registar os dados iniciais-Di coletados como item 1 e zerar cronometro.

Deve-se adotar como referência uma escala com marcações de

acompanhamento no dispositivo, como exemplo, utilizar em auxilio fita crepe,

régua e trena com marcações de 5 em 5 mm. Aplicar a carga de 50% da carga exigida e realizar o acompanhamento visual

durante 10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Se ocorrer a ruptura ou estalo da estrutura do guarda corpo, coletar os dados

indicar o motivo da ocorrência. Selecionar outra amostra e repetir o teste em caso de não conformidade. O

inspetor realizara a avaliação de continuidade ou encerramento dos ensaios

em referência às não conformidades. Aplicar a carga de 75% exigida e realizar o acompanhamento visual durante 10

min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Aplicar a carga de 100% exigida e realizar o acompanhamento visual durante

10 min e coletar dados de tempo, medidas de flexão, peso e imagens. Retirar a carga do guarda corpo, coletar os dados residuais e após o período

de repouso do material.

TABELA 05 – ENSAIO GUARDA CORPO COMPLETO

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Dir. Técnica

N. FASE CARGA TEMPO FLEXÃO OBS.: 1 REPOUSO

2 INICIO

3 INTERMEDIARIO 1

4 INTERMEDIARIO 2

5 FINAL

6 REPOUSO

7 RUPTURA

OBS: RESIDUAL APÓS 15 MIN DE 03 MM DE DEFLEXÃO

Deixar o guarda corpo em repouso pelo período de tempo de 15 minutos e

coletar os dados de deflexão residual.

Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela a seguir.

Tabela 06 – Valores da Flecha para ensaio mecânico do modulo guarda corpo montado em relação ao passa mão.

Altura do montante mm Flecha máxima mm Flecha residual mm

1100,00 32,00 3,00

Realizar o aceite ou reprova do teste verificando a necessidade de novos

ensaios.

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Dir. Técnica

19.3. Esquema de montagem. Imagem ilustrativa:

Fig. 03 – Teste em guarda corpo montado com indicação de dispositivo com escala graduada para

acompanhamento: carregamento, flexão, deflexão e ruptura.

19.4. Ensaios com montagem no segundo ponto do guarda corpo montado em referência ao passamão e montante.

Após o teste do item anterior, deve-se observar se o guarda corpo utilizado

apresenta condições de novos testes, caso não tenha condição separar uma

nova amostra.

Para o segundo ponto de ensaio preparar o dispositivo com os pontos de

ancoragem H1, V1, H2, V2 (conforme identificado os pontos na figura 04)

simultaneamente e conforme orientado no diagrama abaixo.

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Dir. Técnica

Fig. 04 – Diagrama dos pontos de ancoragem para ensaio de carga.

Efetuar novamente um carregamento mínimo (acima de 5 kgf) para eliminar as

folgas do sistema e referenciar o ponto de partida da escala graduada

conforme as etapas anteriores. Registar os dados iniciais-Di coletados como primeiro item a ser descrito e

zerar cronometro.

Os carregamentos devem obedecer a sequência do item 19.2.

Observar a deflexão residual.

Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela 7.


Altura do montante

mm

Flecha máxima

mm

Flecha residual

mm

Orientação

dos pontos 2

1100,00 44,00 3,00 Ponto H1

---------- 32,00 3,00 Ponto H2

19.5. Ruptura do guarda corpo completo (teste destrutível).

Nesta etapa de ensaio será determinada a carga de ruptura do guarda corpo,

não devendo ser inferior ao especificado.

O teste destrutível será realizado com os guarda corpos ensaiados

anteriormente, levando os mesmos até a condição de ruptura para que seja

comprovado que estão superiores aos definidos na especificação.

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Dir. Técnica

Para o ensaio de ruptura deve-se carregar a amostra nas condições de teste

do ponto de 2, nos engastamentos H1, V1, H2, V2 conforme etapa passada.

O registro de ruptura deve obedecer aos mesmos critérios de ensaio do item

anterior, e observadas os seguintes dados: deformação, tempo, primeiros

estalos, primeiras trincas, desplacamento, pontos frágeis, somatória de cargas

até a ruptura do guarda corpo.

Os modelos de documentos de registros devem seguir as mesmas

características da etapa anterior.

19.6. Conclusão de ensaio. O guarda corpo montado composto com montante, sapata, passa mão, rodapé,

maciço e barras intermediarias, deverão primeiro passar no teste com a flecha

máxima e deflexão residual estabelecidas nesta norma, também resistindo e

identificando nos ensaios de ruptura com a cargas e tempo estabelecidos. Em

caso de reprova os itens deverão ser substituídos.

20. INSPEÇÃO EM GRADE PISO

20.1. Objetivo. Identificar e registrar após a fabricação o controle dos dados a seguir que são

pertinentes ao processo de inspeção do objeto, quais sejam, inspeção visual,

dimensional, ensaios de carga coletando todos os dados necessários e

submetendo o material até o ponto de ruptura.

20.2. Dimensionamentos de elementos de ensaio da grade piso. Será selecionada aleatoriamente as amostras dos lotes a serem fornecidos por

inspetor da SANASA.

Deverá ser separado para ensaio uma placa com as dimensões de 1200 mm

por 1000 mm.

A grade piso a ser testada deve ser apoiado sobre as extremidades, com o vão

resistente livre de 1100 mm, seguido da disposição de montagem conforme

diagrama da figura 05 abaixo.

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Dir. Técnica

A amostra deve possuir as características do quadro seguinte.

TABELA 08 - CARACTERISTICAS DE MONTAGEM DO DISPOSITIVO PARA ENSAIO

DESCRIÇÃO IDENTIFICAÇÃO DIMENSIONAMENTO MATERIAL/POSIÇÃO

DISTANCIA ENTRE BARRAS PORTANTES A 38

DISTANCIA ENTRE BARRAS SECUNDARIAS B 38

COMPRIMENTO C 1000 DISPOSITIVO DE APLICAÇÃO DE

CARGA D 200 x 50 Aço 1020/CENTRO

ESPESSURA DE BARRA PORTANTE E 6

VÃO RESISTENTE F 1100 ALTURA DA BARRA PORTANTE H 38

LARGURA GRADE L 1200

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Dir. Técnica

20.3. Diagrama de montagem para o ensaio da grade piso.

Fig. 05 – Grade piso com dispositivo e ponto de apoio: carregamento, flexão, deflexão e ruptura.

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Dir. Técnica

20.3. Considerações para os elementos de montagem. Os pontos de apoio podem ser montados com cavaletes ou outros elementos

que apresentem segurança para o ensaio e suportem cargas a serem

aplicadas.

A altura dos cavaletes em relação a placa grade piso e o chão devem ser

considerados e suficientes para a carga aplicada não atingir o piso durante o

processo de flexão.

Para o ensaio de ruptura da grade piso a altura entre placa e piso também

devem ser observados para que a carga não toque o chão.

Para a coleta das dimensões de flexão da grade piso, deverá ser

disponibilizada pela contratada uma forma onde a linha de referência do ponto

inicial não seja alterada para realização do ensaio, podendo ser utilizado fio de

nylon, barbante, linha, escala graduada. Outros dispositivos poderão ser

utilizados, desde que com a anuência do inspetor da SANASA.

O recipiente onde serão inseridas a carga, deverá ter livre acesso para

mobilidade do colaborador.

20.4. Procedimentos e o ensaio da grade piso.

Após a montagem do dispositivo, a grade piso deverá ser disposta de forma a

observar as condições iniciais do ensaio, eliminando as folgas do conjunto e

verificando a linha referência.

Deverá ser inserida uma carga inicial mínima (acima de 5 kgf) para conformação inicial

da grade piso.

Referenciar o primeiro ponto a ser medido com o instrumento pertinente obtendo a

dimensão inicial do centro da grade piso, as demais medições deverão ser realizadas

no mesmo ponto inicial, ou seja, o mais próximo possível do dispositivo (D). Após a conformação inicial da grade piso, deve-se incrementar as cargas

sucessivamente e conforme o incremento realizar as medições no relatório de

inspeção. O incremento deve ser realizado até atingir a carga de 766,2 kgf, onde os

dados encontrados após o tempo definido não devem ser superiores ao da tabela 9.

Coletar sempre as imagens fotográficas a cada carga realizada.

A medição com instrumento deve ser realizada no centro da grade piso, próximo ao

dispositivo deve ser sempre tomada no mesmo ponto.

Observar a deflexão residual.

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Dir. Técnica

Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela abaixo.


Placa grade

piso (mm)

Flecha

máxima

(mm)

Flecha

residual

(mm)

Tempo

min

Carga de flexão

mínima

(mm)

Orientação

dos pontos

1200 x 1000 25,00 5,00 30 min

459,9 +

(*F.S.1,67) =

766,2 kgf/m²

Ponto F.

Observação: * F.S. – Fator de Segurança.

20.5. Resistencia a carga de impacto. Neste ensaio o corpo (grade piso) submetido a carga na etapa anterior, caso não

tenha sofrido dano poderá ser utilizado para o teste, conforme avaliação do inspetor.

Em caso de reprova deve ser preparado nova amostra nas dimensões anteriores.

O corpo de prova (grade piso) e os elementos de ensaio devem ser montado nas

mesmas condições de dimensionamentos com espaço livre de 1100 mm.

Preparar um corpo de impacto com granalha de chumbo, contido em um saco de

envelopamento resistente ao ensaio, com massa de 40 kg.

Centralizar o corpo de impacto ao centro da grade piso com o espaço livre de 2,00

metros de altura entre a placa e o fundo do saco.

O saco deve estar preso a uma corda e içado por uma roldana de modo que o sistema

produza uma queda livre do corpo com o mínimo de interferência, liberando a corda

pelo colaborador no ato do ensaio, conforme indicado na figura 06 abaixo.

O corpo de impacto deve sempre atingir o centro da placa na mesma região.

O teste de impacto deve ser repetido em sequencias de três (03) repetições.

A cada elevação e impacto deve ser observado pelo inspetor as indicações de

rupturas, trincas, estalos, deformações e quebras da amostra corpo de prova.

Na presença destas adversidades, o corpo deve ser substituído e realizado novo teste

de carga e novo teste de impacto na grade piso, respeitando esta ordem.

O teste poderá ser repetido com no máximo três (03) corpos.

Para aceitação e validação do ensaio, não poderão apresentar nenhuma destas falhas

em nenhuma amostra corpo de prova utilizada, no teste de impacto e de carga.

No caso de apresentação destas falhas todo o lote deverá ser substituído, sendo

demarcado com alguma destruição, rompimento da estrutura, quebra em alguma parte

da grade piso.

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Dir. Técnica

Novos registros fotográficos devem ser executados apontando os avanços dos

ensaios, pontos críticos, marcações e dados iniciais, marcações e dados finais,

resultados desejados e falhas de ensaios encontradas.

Fig. 06 – Grade piso com dispositivo e ponto de apoio: resistência e impacto.

20.6. Inspeção de antiderrapante para tampas, grades e semelhantes. Os pisos referentes as tampas tipo gradeadas ou fechadas, grades pisos,

quando utilizadas para área de passagem devem possuir aplicação na

superfície regularizada, uniforme com boa homogeneização do composto com

aplicação de quartzo e cola (resina).

A aderência do quartzo deve resistir ao movimento de fricção de calçado de

segurança, avaliação de forma qualitativa pelo inspetor SANASA.

A granulometria do quartzo deve atingir um range mínimo de 0,5 a 1,5

milímetro, devendo ser apresentado ao inspetor amostra da matéria prima de

quartzo para inspeção e medição.

A camada de pintura aplicada as superfícies não devem diminuir a condição de

antiderrapagem das peças.

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Dir. Técnica

Deve ser realizado um ensaio representando a condição de campo de pisar

sobre a superfície e analisar a antiderrapagem de forma qualitativa.

Realizar novos registros fotográficos desta fase de testes.

21. ENSAIOS DE CARGAS EM ESCADA MARINHEIRO

21.1. Objetivo

Realização de ensaios nos módulos tipo escada marinheiro com a aplicação de

cargas nos sentidos horizontais e verticais dos montantes, incluindo as

condições de testes nos degraus, realizando a observação das reações de

cargas encontradas nas flexões da amostra, flecha residual, carga mínima

atingida, montado em elementos de apoio para a aplicação dos ensaios.

Os ensaios devem iniciar com os procedimentos de controle dimensional,

visual e certificados, realizados nas fases anteriores iniciais, comum a todos os

testes.

Os módulos de ensaio de escada devem ser selecionados aleatoriamente pelo

inspetor da SANASA no lote de fabricação atual, com preparação da

amostragem testemunhada pelo mesmo.

Para os testes com as escadas no sentido vertical os módulos devem possuir

uma altura de 03 metros, condicionado a um teste destrutivo.

21.2. Ensaio de carga, deflexão posição horizontal.

O ensaio deve-se iniciar com a seleção e preparação da amostra em cima dos

pontos de apoio conforme figura 07 abaixo, seguindo as orientações do

inspetor.

O dispositivo de ancoragem deve possuir 80 mm de largura e boa curvatura de

acompanhamento do degrau com folga para encaixe no mesmo, o dispositivo

deve ser confeccionado em material metálico que suporte as aplicações de

cargas para o ensaio conforme o detalhe da figura 07 abaixo.

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Dir. Técnica

Fig. 07 – Detalhe dispositivo para aplicações de carga, flexão e elementos para o ensaio.

A amostra deverá seguir uma montagem nas condições básicas do diagrama

com carga aplicada a 1,5 metros do ponto de apoio simetricamente para ambos

os lados.

Os cavaletes ou pontos de apoios preparados para este ensaio, devem ter

boas condições de segurança e resistência aos esforços empregados.

A altura entre a escada e piso deve ser suficiente e observado no começo do

ensaio para que não ocorra o contato da carga aplicada no chão. O manuseio

para colocação e retirada de carga no dispositivo de peso, também deve

possuir boa técnica de movimentação e segurança.

Os pontos de apoios devem possuir um espaçamento de vão livre de 03 metros

no ponto de contato do montante conforme diagrama figura 08.

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Dir. Técnica

Fig. 08 – Escada marinheiro teste carga posição horizontal: flexão e deflexão.

Após observado e realizado os condicionamentos inicias de montagem deve

ser realizado um pré-carregamento de 15,300 kgf durante 1minuto para

conformação inicial da estrutura e das folgas.

Na sequência retira-se o pré-carregamento, e deve ser registrado com escalas

as alturas de f1 e f2 (figura 07) dos montantes.

Incrementar a carga de 150 kgf na escada em teste, aguardar 10 minutos e

tomar as dimensões de flexões vertical, podendo ser registrada as medições a

cada três (03) minutos.

Os valores de flexão máxima não devem passar as condições da tabela 10.

Fazer o comparativo da flecha obtida conforme tabela.

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Dir. Técnica


Módulos de

escada

(mm)

Flecha

máxima

(mm)

Flecha

residual

(mm)

Tempo

min

Carregamento

(kgf)

Orientação

dos pontos

Pré-carga ----- ----- 10 min 15,300 Centro

Até 3,00 45 *Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2.

Até 3,00 90 Registrar: 10 min Para 300 Ponto f1 e f2.

De 3,60 a 4,20 110 Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2.

De 4,20 a 4,80 150 Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2.

De 4,80 a 6,00 240 Registrar: 10 min Para 150 Ponto f1 e f2. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado os dados de flecha residual para referência.

Os módulos não devem apresentar indiciamentos de trinca, fissuras,

rompimentos ou irregularidades permanentes.

Nas situações de reprova do primeiro corpo de prova, dois novos corpos de

prova tipos escadas devem ser preparados e realizado os mesmos testes

anteriores. Caso as três amostras não tiverem aceitação, o lote todo deve ser

rejeitado, com marcação destrutiva em parte do corpo das escadas.

Os registros fotográficos das fases de início, meio e fim do ensaio devem ser

realizados, contendo: dados desejados atingidos, medições importantes de

carga/ tempo/ alturas, bancadas de teste montada, falhas encontradas e

demais pontos importantes observados pelo inspetor.

21.3. Ensaio de torque ao degrau O objetivo deste ensaio será observar se após aplicação de movimento e

torção o degrau não apresenta efeito de rotação e quebra de pino.

O ensaio poderá ocorrer em mesma amostra escolhida, desde que o corpo de

prova apresente condições conforme observação do inspetor.

O degrau testado deverá ser um degrau também não utilizado em outros

ensaios devido a não ocorrer danos nas características de antiderrapante do

degrau.

O modulo de escada deve ser montado no sentido vertical com o mesmo

dispositivo de apoio base e piso apresentado na figura 09.

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Dir. Técnica

21.4. Ensaio de carregamento em degrau posição vertical. A mesma amostra pode ser utilizada nesta sequência de testes conforme a

avaliação do inspetor, caso o corpo de teste não tenha sofrido danos no ensaio

anterior e não possua condições de prosseguir com os ensaios.

O corpo de prova deve ser montado no sentido vertical em suporte base com

apoio de piso, de maneira a suportar as cargas aplicadas e condições de

segurança, conforme figura 09.

O dispositivo de carga será o mesmo utilizado em relação ao ensaio anterior de

carga aplicada na escada no sentido horizontal.

O degrau que será carregado deverá ser escolhido pelo inspetor e não ter sido

submetido a esforços.

Fig. 09 – Escada marinheiro teste carga degrau posição vertical: flexão e deflexão residual.

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Dir. Técnica

Após a montagem devem-se observar as folgas e condições para o

carregamento e descarregamento dos pesos no degrau, de forma a flexão do

degrau não tocar o piso ou as estruturas da base.

Quando ocorrer o contato das partes dos pesos e estruturas, os degraus

abaixo de onde estará engastado o dispositivo de carga podem ser removidos

para facilitar o processo de ensaio conforme na ilustração da figura 10.

Fig. 10 – Retirada dos degraus p/ acondicionamento do carregamento.

Um primeiro carregamento com aproximadamente 50% da carga deste teste

deve ser realizado durante o prazo de 02 minutos para acomodação e

eliminação de folga das estruturas e da montagem geral, após realizado este

processo proceder com o descarregamento para a próxima etapa.

Em sequencias dos ensaios devem ser anotadas as referências inicias de

escala no sentido vertical do centro do degrau até o piso. As medições devem

ocorrer sempre no mesmo ponto, caso necessário realizar marcação no piso e

no degrau.

O carregamento de 408 kgf deve ser aplicado por um período de 10 minutos

anotando-se as flexões durante o processo e o atingido ao fim do tempo

determinado.

Quando ocorrer a quebra do degrau, analisar a falha e o motivo, em caso de

procedência positiva na quebra do degrau utilizar um novo degrau da mesma

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Dir. Técnica

amostra com as repetições das fases iniciais do teste, conforme avaliação do

inspetor.

Após atingindo o tempo total retirar a carga e medir com escala padrão a

deformação permanente, não podendo exceder o valor de d=18 mm, conforme

indicado na ilustração da figura 09 referente, observar as cotas para medição.

No próximo passo aguardar 15 minutos e registrar a flecha residual.

Realizar os registros fotográficos do ensaio, nas fases início, meio e fim.



Módulos de

escada

(mm)

Flecha

máxima

(mm)

Flecha

residual

(mm)

Tempo

min

Carregamento

(kgf)

Orientação

dos pontos

Pré-carga ----- ----- 02 min 50% do teste. Centro do degrau.

Inicial 18 18 10 min 408 Centro do degrau.

Final 18 *Registrar: 15 min 000 Centro do degrau. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado os dados de flecha residual para referencia.

Observar se houve as quebras de pino de travamento, ruptura de estrutura,

estalos, deformação de esmagamento do degrau, estalos e demais condições

não favoráveis à aprovação do modulo.

21.5. Ensaios de aderência e torção do degrau. Nesta etapa do ensaio poderá ser utilizado o mesmo corpo de prova das

etapas anteriores, desde que aprovado e analisado pelo inspetor se existindo

condição de realização, caso contrário nova amostra deve ser selecionada.

Não deverá ser utilizado o mesmo degrau para esse ensaio.

O modulo ainda deve ser montado com a mesma estrutura de base de apoio

no sentido vertical, apenas será substituído o dispositivo de carga por um novo

dispositivo de bloco de fixação que sofrera as novas cargas.

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Dir. Técnica

O dispositivo de bloco de fixação deve possuir 80 mm de largura, posicionado

ao centro do degrau, construído e fixado adequadamente no degrau, não

provocando um amassamento ou danificando a geometria do local de fixação.

Na próxima parte do ensaio, deve-se aplicar tinta de traçagem no degrau a ser

testado na parte em que haverá contato com o bloco de fixação. Esta parte do

ensaio ajudara identificar se houve indícios de escorregamento do dispositivo.

Uma nova linha de referencia deve ser traçada ou marcada entre o dispositivo

e o degrau, nos dois lados do dispositivo para observação se houve rotação ou

não na aplicação do ensaio. Segue diagrama abaixo na figura 11.

Fig. 11 – Bloco de fixação com linha de referência.

Após toda a estrutura montada, será executada a aplicação de 7 kgf de carga,

consecutivamente de forma alternada do torque de 5 ciclos, ou seja, cada ciclo

representara a colocação de caga no braço a1 e b1 detalhado ao desenho da

figura 12 do dispositivo bloco de fixação.

O degrau e todo o conjunto do sistema não podem apresentar efeito de rotação

visível de deslocamento da linha de referencia.

Também não deve apresentar nenhuma falha considerada a descontinuidade

da ligação degrau e montante lateral. (Fonte ABNT 15708).

Executar os registros fotográficos importantes de ensaio.


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Dir. Técnica


Módulos de

escada

(mm)

Flecha

máxima

(mm)

Flecha

residual

(mm)

Tempo

ciclo

Carregamento

(kgf/m)

Orientação

dos pontos

Pré-carga 00 ----- 0 07 Em cada braço

a1 e b1.

Inicial 00 ----- 5 07 a1 e b1

Final 00 *Registrar: 5 000 Centro do degrau. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado se houve ou não torção e demais falhas.

Segue imagem ilustrativa para exemplo de montagem para aplicação do ensaio.

Fig. 12 – Esquema de montagem para ensaio de torção no degrau.

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Dir. Técnica

22. ENSAIO DE IMPACTO COM CARGA MEDIANA NO DEGRAU

22.1. Objetivo Objetivo deste ensaio é de realizar a simulação dos esforços com

carregamento de corpo de prova em relação ao degrau montado nos

montantes, com a réplica do efeito e situação de queda em campo,

encontrando as condições na aplicação de movimento da estrutura,

comprovando as resistências, os efeitos de falhas, quebra de pinos e degrau,

no ensaio para o lote de escada.

O ensaio poderá ocorrer em mesma amostra escolhida, desde que o corpo de

prova apresente condições conforme observação do inspetor.

O degrau testado deverá ser um degrau também não utilizado em outros

ensaios devido a não ocorrer danos nas características da estrutura ou não ter

apresentado fadiga da matéria através dos testes anteriores.

Um novo dispositivo de elevação com sistema de estiramento de cabo entre

carga e degrau, deve ser acrescentado aos elementos de ensaio bases,

anteriores para a realização desta fase de teste.

O modulo de escada deve ser montado no sentido vertical com o mesmo

dispositivo de apoio base e piso, todo o conjunto para a simulação da queda de

carga deve possuir elementos que realizem o efeito e ensaio ilustrado e

apresentado na figura 13.

22.2. Considerações para os elementos de montagem. Os pontos de apoio, engaste e amarrações devem ser montados entre os

outros elementos de forma que apresentem segurança para o ensaio e

suportem as cargas a serem aplicadas.

Os pontos de içamento jamais devem criar uma condição de ficar acima do

colaborador que irá acionar ou movimentar os dispositivos, não gerando o risco

de queda de objeto ou elemento da estrutura sobre o colaborador.

As alturas dos elementos devem ser suficientes para a elevação do corpo e

queda livre de carga em relação ao piso, deve ser considerado o deslocamento

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Dir. Técnica

e as folgas até o chão, sendo considerados e suficientes para a carga aplicada

não atingir o piso durante o processo inicial de flexão e queda.

É indicado materiais tipo cabo de aço ou cintas de içamento, ou outros

materiais resistentes a quebra e absorção de energia do ensaio durante a

evolução do ensaio no dispositivo, com fatores de segurança de 30% dos

esforços gerados.

As distancias do deslocamento dos elementos de içamento e descida, devem

ser maiores do que o cabo de estiramento entre a carga e o degrau, para que

os mesmos não interfiram no teste e funcionem bem e livremente em todo o

dispositivo.

Os colaboradores de ensaio devem ficar a distâncias suficientes para o

acionamento e observações de descida e movimentos, podendo ocorrer os

efeitos de chicoteamento dos cabos e voos de fragmentos da escada corpo de

prova durante o teste.

Observar e promover com segurança as trocas, colocação, retirada e

facilidades para as trocas de pesos aplicadas ao ensaio.

A carga deve possuir no mínimo 100 kg.

O cabo de estiramento para o deslocamento ΔH deve possuir um comprimento

de no mínimo 2000 mm, ou seja, ΔH = 2 metros.

A altura de elevação da carga total deve ser de ΔA = 4 metros.

O dispositivo geral com seus elementos pode sofrer variação de montagem ou

estrutura, respeitando as condições básicas para o efeito de testes e resultados

desejados aos ensaios, atendendo as características dimensionais mínimas do

cabo de estiramento, altura e carga aplicada.

22.3. Aplicação do ensaio.

Nas sequencias iniciais deve ser montado o dispositivo no degrau, ancoragem

dos cabos e da carga a ser carregada.

Conferir as alturas, condições de montagem, engastamentos e travamentos

dos elementos.

Deve-se elevar a carga de 100 kg a 1,50 m de altura e deixar em repouso no

período de 1 minuto para retirada das folgas do sistema.

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Dir. Técnica

Executar o registro fotográfico das condições iniciais.

Nessa etapa será realizada a elevação da carga a uma altura de ΔA em 4

metros em relação ao piso e posicionada ao centro da carga, com o

carregamento de 100 kg em período de repouso de 03 minutos.

Realizar o acionamento para liberação de descida da carga aplicada

observando a queda vertical uniforme, caso exista oscilação de balanço ou

interferência na descida, o procedimento deve ser repetido corrigindo as

interferências.

Observar as falhas ou resultados atingidos para continuidade.

Se existir o esmagamento, quebra do degrau ou demais falhas o procedimento

deve ser repetido, em outro degrau do mesmo modulo ou em nova amostra

conforme avaliação do inspetor para as condições de ensaio.

Executar o registro fotográfico das condições finais do teste.

22.4. Condição de falhas no degrau. Caso encontrado duas falhas de trinca ou quebra nos degraus testados da

mesma amostra, uma nova amostra de escada deverá ser selecionada e

repetido o ensaio em no mínimo mais 02 degraus do novo corpo de prova.

Se os resultados do segundo ensaio realizado não forem satisfatórios ao

desejado e apresentar mais condições de falhas, um novo e terceiro corpo de

prova deverá ser selecionado.

No terceiro ensaio da nova amostra, no mínimo mais dois degraus deverão ser

testados. Se os resultados forem insatisfatórios todo lote de fornecimento

deverá ser substituído, com demarcação indelével do lote reprovado, para não

ocorrer o refornecimento do material apresentado no ensaio.

Novos ensaios com as mesmas condições de teste deverão ser realizados e

reagendados com a SANASA, em caso de reprova do novo lote será

constatado como incapacidade técnica de fabricação e fornecimento ao

ofertado ao SANASA.

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Dir. Técnica

22.5. Indicação básica de condição e funcionamento para o teste de queda e impacto entre corpo, estirante e degrau.

Fig. 13 – Esquema de montagem para ensaio de queda de corpo em degrau.

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Dir. Técnica

22.6. Comparativo de dados do ensaio de impacto no degrau. Tabela 13 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.

Módulos do

degrau.

(mm)

Flecha

(mm)

Altura

(m)

Tempo

(MIN)

Carregamento

(kg)

Orientação

dos pontos

Pré-carga *Registrar: 1,5 1 100 Centro do degrau.

Inicial *Registrar: 4,0 3 100 Centro do degrau.

Final *Registrar: *Registrar: 5 000 Centro do degrau.

TESTE 2



Final *Registrar: *Registrar: 000 Centro do degrau.

TESTE 3



Final *Registrar: *Registrar: 000 Centro do degrau. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado para comparação e analise falhas.

23. ENSAIO DE CARGA E RUPTURA EM VIGA TIPO I 23.1. Objetivo.

Neste ensaio será caracterizado a carga limite em que a viga tipo I deve

suportar no sentido vertical uma força estando a mesma no plano horizontal.

23.2. Preparação e elementos de montagem do teste. Em uma das peças desenvolvidas para execução de um conjunto estrutural,

deve ser acrescentado um comprimento de 1200 mm, para retirada de

amostragem que será utilizada no ensaio. A peça já deverá ser identificada e

apontada na fase de aprovação e analise de desenhos para execução.

A amostra será identificada e apontada pelo inspetor no dia programado do

ensaio.

O corpo deverá ser preparado com um cumprimento de 1200 mm.

O corpo deve ser colocado sobre duas bases de apoio com distancias entre si

de 1000 mm, segue esquema de montagem conforme figura 14.

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Dir. Técnica

Uma carga deve ser aplicada ao centro da viga até atingir uma carga de 2.900

kgf durante 10 minutos. A aplicação de carga deve ser progressiva com ciclo

de 10 minutos e 580 kgf.

Fig. 14 – Diagrama para ensaio e aplicação de carga e ruptura da viga I.

Realizar os registros fotográficos necessários e documental.

23.3. Ficha para registro do teste de carga e ruptura em viga I. Tabela 14 – Valores da Flecha para ensaio mecânico.

Módulos de

escada

(mm)

Indicação de

falha, estalo,

torção e

ruptura.

Flecha

(mm)

Tempo

MIN

Carregamento

(kgf)

Orientação

dos pontos

Inicial *Registrar: 10 580 Centro da viga.

Medição 1 *Registrar: 10 1160 Centro da viga.

Medição 2 *Registrar: 10 1740 Centro da viga.

Final *Registrar: 10 2320 Centro da viga.

Extra carga. *Registrar: 10 2900 Centro da viga. Observação: *Registrar – deve ser apenas registrado se houve ou não torção e demais falhas.

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Dir. Técnica

24. CONCLUSÃO GERAL

Os ensaios serão realizados nos perfis e elementos que compõem as

montagens e estruturas desenvolvidas para a instalação na unidade desejada.

Observando o comportamento físico estrutural e as cargas suportadas para cada lote

fornecido, verificando se a qualidade do material permanece em cada ciclo de

fabricação.

As grandezas presenciadas nos ensaios compreendem o tempo, dimensionais,

limites de cargas, flexões, deflexões, requisitos mínimos identificados visualmente e

para fornecimento, assim, simulando alguns comportamentos de campo das

estruturas.

Nos ensaios é notado o maio número de falhas possíveis do processo de

fabricação, montagem, produção e comportamento das falhas resultantes dos testes,

entre elas, bolhas, delaminação, trincas, fissuras, falta de material, deformações,

descoloramento, passagem excessiva de luz, baixa pigmentação, deformação dos

perfis e demais defeitos aparentes.

Os ensaios são repetidos em comuns a algumas estruturas com o mesmo

objetivo, sendo atendido a aplicação dos testes em tampas, grade piso, escada

marinheiro, guarda corpo de área operacional, perfis estruturais tipo viga I, perfil E –

perfil U - perfil W, cantoneira, perfil redondo, perfil quadrado, peças confeccionadas

em inox e demais elementos ao conjunto estrutural.

25. REQUISITOS 25.1. A cada vigência de contrato estabelecido devem apresentar para análise da

SANASA, a emissão da ART assinada pelo responsável técnico e recolhida

junto ao CREA.

25.2. Os levantamentos de campo devem ser realizados e acompanhados entre

SANASA e contratada com pré-agendamento. O retorno da contratada deve

ser no mínimo de no mínimo 07 dias para que não ocorra notificação.

25.3. Após as medições os desenhos e orçamentos devem ser gerados para

avaliação e aprovação de execução, com o prazo de 45 dias. Podendo este

prazo ser dilatado e analisado pela SANASA conforme volume do lote e

avaliação do gestor do contrato.

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Dir. Técnica

O pedido de dilatação de prazo para confecção dos projetos e orçamentos,

devem ser gerados pela contratada, formalmente via e-mail, constando o

tempo ou previsão necessária, corridos 15 dias após a data da medição do lote

a ser fornecido.

25.4. Caso ocorram as adequações dos quantitativos dos projetos em fase de

execução novo complemento ao orçamento deve ser incorporado.

25.5. Os serviços devem ser realizados por funcionários próprios da contratada, não

permitindo as subcontratações.

26. DISPOSIÇÕES GERAIS 26.1. Todas as despesas necessárias para a implantação da estrutura no local,

descarregamento e logística de transporte dos materiais, peças e estruturas

pultrudados devem ser assumidas pela contratada, ficando apenas a SANASA

prover local para acondicionamento dos mesmos referente ao lote atual no ato

do recebimento para futura instalação.

26.2. O fabricante e contratado deve garantir a qualidade das peças e materiais

utilizados na construção do material, peças, perfis e estruturas em fibra de

vidro pultrudados ou injetada, como também a qualidade do serviço prestado.

26.3. Todas as peças, elementos de ligação, fixação, construção e instalação das

estruturas devem ser fornecidos através do contratado.

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Dir. Técnica

27. REFERÊNCIAS

27.1. Bibliográficas.

• http://grupoags.ind.br/grade-de-piso - (acesso em 13/06/2018 as 08:30)

• https://edoc.site/escada-tipo-marinheiro-pdf-free.html - (acesso em 26/06/2018 as 14:00)

• https://www.sinonimos.com.br/ruptura/ - (acesso em 27/06/2018 as 11:32)

• http://www.ebanataw.com.br/escada/marinheiro.php - (acesso em 16/07/2018 as 10:00)

• https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=87371 - (acesso em 20/07/2018 as 17:18)

• ABNT NBR 15834:2010 Versão Corrigida:2011

• https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=88703 - (acesso em 20/07/2018 as 15:00)


• https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=87373 - (acesso em 20/07/2018 as 15:30


27.2. Internas.

Esta instrução interage com os seguintes documentos:

• SAN.P.IN.PR 01 – Informação Documentada (Documentos Internos); • SAN.P.IN.PR 02 – Controle da Informação Documentada Retida (Registros).

http://grupoags.ind.br/grade-de-piso

https://edoc.site/escada-tipo-marinheiro-pdf-free.html

https://www.sinonimos.com.br/ruptura/

http://www.ebanataw.com.br/escada/marinheiro.php

https://www.abntcolecao.com.br/normavw.aspx?ID=87371



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Dir. Técnica

28. ANEXOS

28.1. Anexo A – Desenho sapata e maciço interno do guarda corpo.

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Dir. Técnica

28.2. Anexo B – Caracterizas de guarda corpo.

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Dir. Técnica

28.3. Anexo C – Resumos ensaios guarda corpo e montante TABELA 15 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.

ITEM DESCRIÇÃO TESTE TEMPO MINIMO

MIN.

CARGA MINIMA

APLICADA INDICAÇÃO RESULTANTE MINIMO DO

TESTE

1

GUARDA CORPO

MONTADO (MONTANTE E CORRIMÃO)

FLECHA (APLICAÇÃO SIMULTANEA EM 02

PONTOS) 10

900 N ( 91,77

kgf) SANASA Flecha residual: 3 mm

após 15 min.

2

GUARDA CORPO

MONTADO (MONTANTE E CORRIMÃO)

RUPTURA (APLICAÇÃO

SIMULTANEA EM 02 PONTOS)

10 2250 N (229,44

kgf) SANASA

-SEM TRINCAS. -SEM DELAMINAÇÃO.

-DIMENSIONAL -CONDIÇÕES VISUAL.

3 MONTANTE FLECHA 10 900 N ( 91,77

kgf) SANASA

- Flecha máxima: 30mm.

- Flecha residual: 2 mm’

4 MONTANTE RUPTURA 10 2250 N (229,44

kgf) SANASA



5 GUARDA CORPO DUREZA --- 40

BARCOL SANASA ---

6 GUARDA CORPO

CERTIFICADOS DE COMPOSIÇÃO QUIMICA

FABRICANTE. --- --- SANASA VISUAL

7 GUARDA CORPO

CERTIFICADO DE RESISTENCIAS MECANICAS DE

FABRICANTE

--- --- SANASA VISUAL

8 GUARDA CORPO IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA

-MARCAÇÃO INDELEVEL. -REGISTRO DO

FABRICANTE, NORMA, NORMA, LOTE E RESINA.

9 GUARDA CORPO

CARACTERISTICAS DE CONSTRUÇÃO --- --- SANASA

-VISUAL -IDENTIFICAÇÃO: -ROVING, VÉU,

MANTA FIBRA DE VIDRO E

RESINA.

10 GUARDA CORPO DIMENSIONAL --- --- SANASA ---

11 GUARDA CORPO

LABORATORIAL CARACTERIZAÇÃO DE

MATERIAL POR ESPECTROSCOPIA NO

INFRAVERMELHO

--- 1510 A 1525

SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE

ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO

PRESENCIAL. -EMISSÃO DE LAUDO. SANASA

12 GUARDA CORPO PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA

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28.4. Anexo D – Resumos ensaio grade piso TABELA 16 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.


MIN.

CARGA MINIMA


TESTE

1 GRADE PISO

RESISTENCIA A

CARGA ESTATICA (PONTO APLICADO)

EM CORPO DE PROVA DE 1200 X 1200 X #E.

30

4,5 kN + FS:1,67 ( 458,57

kgf)

SANASA

Deflexão: 25 mm.

CARGA TOTAL:766,53 KGF

2 GRADE PISO

TESTE DESTRUTIVO DE IMPACTO

(QUEDA LIVRE A 2 M DE ALTURA NO

CENTRO).

--- 40 kgf SANASA



3 GRADE PISO FLECHA 10

4,5 kN + FS:1,67 ( 458,57

kgf)

SANASA

- Flecha residual: COLETA DE DADO

4 GRADE PISO DUREZA --- 40 BARCOL SANASA ---

5 GRADE PISO

CERTIFICADOS DE COMPOSIÇÃO

QUIMICA FABRICANTE.


6 GRADE PISO


FABRICANTE


7 GRADE PISO IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA

-MARCAÇÃO INDELEVEL.

-REGISTRO DO FABRICANTE, NORMA, ANO, LOTE E RESINA.

8 GRADE PISO CARACTERISTICAS DE CONSTRUÇÃO --- --- SANASA

-VISUAL IDENTIFICAÇÃO: -ROVING, VÉU,

MANTA FIBRA DE VIDRO E RESINA.

9 GRADE PISO DIMENSIONAL --- --- SANASA ---

10 GUARDA CORPO



INFRAVERMELHO

--- 1510 A 1525

SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO


11 GUARDA CORPO PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA

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Dir. Técnica

28.5. Anexo E - Resumos ensaios escada marinheiro/degrau TABELA 17 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.


MIN.

CARGA MINIMA


TESTE

1 ESCADA

MARINHEIRO – DEGRAU

RESISTENCIA MECANICA ATÉ 3,00M

DE VÃO. 10

1.471 N ( 150 kgf)

SANASA

POSIÇÃO HORIZONTAL DEFLEXÃO: 45 MM

2.942 N

( 300 kgf)

SANASA DEFLEXÃO: 90 MM

2 ESCADA

MARINHEIRO - DEGRAU

RESISTENCIA MECANICA ATÉ 3,00M

DE VÃO. 10

4 kN (407,89

kgf) SANASA

POSIÇÃO VERTICAL - FLECHA MÁXIMA:

18MM. - FLECHA RESIDUAL: A

COLETAR

3 ESCADA

MARINHEIRO - DEGRAU

TORQUE EM 5 CICLOS 10 69 Nm ( 7,04 kgf) SANASA SEM ROTAÇÃO DO

DEGRAU.

4 ESCADA MARINHEIRO DUREZA --- 40

BARCOL SANASA ---

5 ESCADA MARINHEIRO


QUIMICA FABRICANTE.


6 ESCADA MARINHEIRO


FABRICANTE


7 ESCADA MARINHEIRO IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA


-REGISTRO DO FABRICANTE, NORMA,

NORMA, LOTE E RESINA.

8 ESCADA MARINHEIRO




9 ESCADA MARINHEIRO DIMENSIONAL --- --- SANASA ---

10 ESCADA MARINHEIRO



INFRAVERMELHO

--- 1510 A 1525

SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE

ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO


11 ESCADA MARINHEIRO PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA

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Dir. Técnica

28.6. Anexo F – Resumos ensaios demais perfis. TABELA 18 – TESTES, ENSAIOS E CERTIFICADOS. REVISÃO 00.


MIN.

CARGA MINIMA APLICADA INDICAÇÃO RESULTANTE MINIMO

DO TESTE

1

DEMAIS PERFIS PULTRUDADOS: VIGAS, BARRAS CANTONEIARAS,

TUBOS E TAMPAS.

PONTO DE RUPTURA 10 COLETADA SANASA

DEFLEXÃO. CARGA MAXIMA

ATINGIDA.

2


TUBOS E TAMPAS.

RESISTENCIA MECANICA 10 COLETADA SANASA

DEFLEXÃO

FLECHA RESIDUAL: A COLETAR

3


TUBOS E TAMPAS.

DUREZA --- 40 BARCOL SANASA ---

4


TUBOS E TAMPAS.


QUIMICA FABRICANTE.


5


TUBOS E TAMPAS.


FABRICANTE


6


TUBOS E TAMPAS.

IDENTIFICAÇÃO 0,15s --- SANASA


-REGISTRO DO FABRICANTE, NORMA,

NORMA, LOTE E RESINA.

7


TUBOS E TAMPAS.




8


TUBOS E TAMPAS.

DIMENSIONAL --- --- SANASA ---

9


TUBOS E TAMPAS.

LABORATORIAL CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAL POR ESPECTROSCOPIA

NO INFRAVERMELHO

--- 1510 A 1525

SANASA -IDENTIFICAÇÃO DE ESTER VINILICO COM ACOMPANHAMENTO


10


TUBOS E TAMPAS.

PINTURA --- --- SANASA VISUAL, ADERENCIA

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Dir. Técnica

28.7. Anexo G HISTÓRICO DE ALTERAÇÕES

DATA REV. PÁG. DESCRIÇÃO NOME/SETOR

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