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Rodrigo Tomas Albanez Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle São Paulo 2008

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Rodrigo Tomas Albanez

Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

São Paulo

2008

Faculdades Metropolitanas Unidas

Rodrigo Tomas Albanez

Trabalho apresentado à disciplina de Segurança Alimentar do Trabalho de Científico do curso de Medicina Veterinária/FMU, sob orientação

do Professor Carlos Augusto Donini.

São Paulo

2008

Rodrigo Tomas Albanez

Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Trabalho apresentado à disciplina de Segurança Alimentar do Trabalho de Científico do curso de Medicina Veterinária/FMU, sob orientação

do Professor Carlos Augusto Donini, defendido e aprovado em.........de.........de........., pela banca

examinadora constituída pelos professores:

________________________________________ Professor Dr. Orientador Carlos Augusto Donini

_______________________________________

Professor Dr. Ricardo Calil

_______________________________________ Professor Dr. Alvaro

Dedicatória

Agradecimento

Resumo

Albanez, R.T., Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, nº págs, 2008

Abstract

Albanez, R.T., Manual on Hazards Analysis and Critical Control Points, nºpags, 2008

Índice

1 Introdução .................................................... 12 Tema e Justificativa .................................................... 43 Objetivo .................................................... 54 Campo de Aplicação .................................................... 65 Definições .................................................... 7

6 Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias .................................................... 126.1 Sensibilização para a Qualidade .................................................... 12

6.2 Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano .................................................... 126.3 Capacitação de pessoal .................................................... 126.4 Política da Qualidade total .................................................... 136.5 Gestão da Qualidade .................................................... 13

6.6 Boas Práticas de Fabricação de Alimentos .................................................... 136.7 Saúde do Consumidor .................................................... 136.8 Análises Microbiológicas .................................................... 136.9 Segurança X Qualidade .................................................... 146.10 Linhas de Produção .................................................... 146.11 Responsabilidade .................................................... 147 Execução do Sistema de APPCC .................................................... 15

7.1 ETAPA 1: Formação da Equipe de APPCC .................................................... 157.1.1 Composição da Equipe .................................................... 157.1.2 Responsabilidade .................................................... 157.1.3 Coleta de Dados e Material .................................................... 16

7.2 ETAPA 2: Descrição do Produto, seus ingredientes e forma de uso .................................................... 167.2.1 Formulação .................................................... 167.2.2 Processamento e embalagem .................................................... 167.2.3 Armazenamento e manuseio .................................................... 177.2.4 Hábitos do Consumidor .................................................... 177.2.5 Consumidor .................................................... 17

7.3 ETAPA 3: Elaboração do Fluxograma de Processo Detalhado .................................................... 18

7.4 ETAPA 4: Identificação dos Perigos em Ingredientes e Etapas de Processo .................................................... 18

7.5 ETAPA 5: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs) .................................................... 19

7.6 ETAPA 6: Descrições dos Procedimentos de Controle e Modificações .................................................... 21

7.6.1 Métodos Analíticos .................................................... 22

7.6.2 Aferição e calibração de equipamentos .................................................... 227.6.3 Responsabilidade pela monitorização .................................................... 227.6.4 Modificações .................................................... 23

7.7 ETAPA 7: Estabelecimento da Freqüência de Controle de Cada PCC .................................................... 237.7.1- Monitorização Contínua .................................................... 237.7.2 Controle estatístico do Processo .................................................... 247.7.3 Exames Aleatórios .................................................... 247.7.4 Amostragem .................................................... 24

7.8 ETAPA 8: Estabelecimento dos Limites de Controle para Cada PCC .................................................... 257.8.1 Limite Crítico .................................................... 257.8.2 Limites de Segurança .................................................... 267.9 ETAPA 9: Estabelecimento das Ações Corretivas .................................................... 267.9.1 Registro .................................................... 277.9.2 Disposição do Produto .................................................... 277.10 ETAPA 10: Estabelecimento do Sistema de Registro .................................................... 277.10.1 Registro de Dados .................................................... 277.10.2 Arquivos de Documentos e Registros .................................................... 287.10.3 Rastreabilidade .................................................... 28

7.11 ETAPA 11: Implantação do Sistema de APPCC no processo .................................................... 287.11.1 Treinamento .................................................... 287.11.2 Início da Implantação .................................................... 28

7.12 ETAPA 12: Avaliação do Funcionamento do Sistema APPCC .................................................... 297.12.1 Auditores .................................................... 297.12.2 Documentos .................................................... 297.12.3 Freqüência .................................................... 30

8 Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC .................................................... 31

8.1 O Sistema APPCC e a Série ISSO-9000 .................................................... 328.3 Vigilância Sanitária e APPCC .................................................... 328.3 Ponto Crítico de Controle (PCC) .................................................... 33

9 Controle Microbiológico de Alimentos para APPCC ....................................................35

9.1 Natureza do Problema .................................................... 359.1.1 Deterioração .................................................... 359.2 Origem das Falhas .................................................... 359.2.1 No Abate .................................................... 359.2.2 No Processamento .................................................... 36

9.2.3 Na distribuição, armazenamento e destino final .................................................... 3910 Projeto Higiênico nas Instalações Industriais .................................................... 4011 Considerações Gerais .................................................... 4211.1 Disposição e Fluxo no Processos .................................................... 42

11.2 Componentes Estruturais do Estabelecimento .................................................... 4211.2.1 Pisos .................................................... 4311.2.2 Paredes .................................................... 4311.2.3 Teto .................................................... 4311.2.4 Portas .................................................... 4411.2.5 Estruturas Gerais .................................................... 4411.3 Controle do Ambiente .................................................... 4411.3.1 Ventilação .................................................... 4511.3.2 Iluminação .................................................... 45

11.3.3 Câmaras para Resfriamento e Congelamento .................................................... 4511.4 Instalações Sanitárias .................................................... 4611.4.1 Sistema de Distribuição de Água .................................................... 4611.4.2 Descarte de Efluentes .................................................... 4611.4.3 Instalações de Vestiários .................................................... 4611.4.4 Banheiros .................................................... 47

11.4.5 Instalações para Lavagem das Mãos .................................................... 47

11.4.6 Instalações de Limpeza e Desinfecção .................................................... 47

11.4.7 Instalações para Estocagem de Lixo e material não Aproveitado .................................................... 4711.4.8 Remoção do Lixo .................................................... 4812. Descrição do Processo de Leite Longa Vida .................................................... 4912.1 Recebimento do Leite “in natura” .................................................... 4912.2 Filtro .................................................... 4912.3 Resfriamento .................................................... 5012.4 Armazenamento .................................................... 5012.5 Pré-aquecimento .................................................... 5112.6 Clarificador / Separador .................................................... 5112.7 Pasteurização .................................................... 52

12.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado .................................................... 5312.9 Homogeneização .................................................... 5312.10 Esterilização .................................................... 5412.11 Envase .................................................... 54

13 Aplicação do HACCP na Produção de Leite Longa Vida .................................................... 6213.1 Plano de HACCP .................................................... 62

14 Conclusão .................................................... 6515 Referências Bobliográficas .................................................... 66

Lista de Tabelas e Figuras

ESPAÇO SUPERIOR-3 ESQUERDO-3 DIREITO-2 INFERIOR-2 TITULO PRINCIPAL, TODAS AS LETRAS MAIUSCULAS, EX: 1 INTRODUÇÃO SUB TITULOS 1 MAIUSCULA E OUTRAS MINUSCUAS , EX 1.1 Introdução LETRA TIMES NEW ROMAN OU ARIAL 12 PARA TEXTO CORRIDO E 14 P TITULO 1 OU 2 ESPAÇOS ENTRE TITULO E TEXTO (PODE ESCOLHER) BIBLIOGRAFIA NO FINAL DE CADA PARAGRAFO, EX: (BONIN, 2008)

1 INTRODUÇÃO

O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramente relatada

pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para o programa espacial

americano (SCIENCE DIRECT, 2008).

O início do desenvolvimento do sistema APPCC se deu em 1959 quando a NASA

solicitou a Pillsbury Company para produzir alimentos, que poderiam ser usados em condições de

gravidade zero em naves espaciais e que fosse tão próximo quanto possível dos 100% de garantia

de ausência de contaminação por microorganismo patogênicos, toxinas, produtos químicos e

físicos que pudessem causar algum problema a saúde dos astronautas (.SCIENCE DIRECT,

2008).

De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade no produto final

não forneciam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras e testes que deveriam ser feitos

no produto final para a tomada de decisão de aceitabilidade de um determinado lote de alimento,

era extremamente grande. Na verdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos

testes, deixando somente uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim a

segurança dessa porção seria questionável (GADI., 2002).

Após a extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminho seria

desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja, todas as etapas de

preparação do alimento deveriam estar sob controle, iniciando-se pelas matérias primas, seguindo

para o processo, ambiente, pessoas, estocagem e finalizando no sistema de distribuição e

consumo (SCIENCE DIRECT, 2008).

Se este sistema fosse implementado e funcionasse corretamente, não haveria necessidades

de se efetuar testes adicionais no produto final, a não ser aqueles destinados para monitorização

da qualidade, pois se todas as etapas usadas para a preparação do alimento estivessem sobre

controle, consequentemente o produto final encontrava-se dentro dos padrões estabelecidos

(SCIENCE DIRECT, 2008).

O sistema APPCC envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do produto em si, as

condições de processo, manuseio, estocagem, embalagem, distribuição, público alvo e modo de

consumo. A Análise de Perigos permite identificar no fluxograma de processo áreas susceptíveis

que podem contribuir para um risco em potencial (GADI., 2002).

1

A partir dessa informação, é possível determinar os Pontos Críticos de Controle no

sistema, que têm que estar sob controle para garantir a segurança do produto (GADI., 2002).

A base do Sistema de APPCC foi tirada da técnica de Análise de Modo de Falhas e

Efeitos (FMEA) usada na indústria metalúrgica e mecânica (SCIENCE DIRECT, 2008).

A primeira exposição do Sistema de APPCC ao público foi em 1971, durante a National

Conference on Food Protection. O primeiro documento detalhando a técnica de APPCC foi

publicado pela Pillsbury Company em 1973 e serviu de base para o treinamento dos inspetores do

Food and Drug Administration (FDA), (LUES, 2007)

Observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e aperfeiçoamento de novos

meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica, química e física causadores de

moléstias nos seres humanos e nos animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos,

motivo de preocupação de entidades governamentais e internacionais voltadas à saúde pública

(SOUTERN RURAL SOCIOLOGY, 2008)

Ao mesmo tempo, avolumam-se as perdas de alimentos e matérias-primas em decorrência

de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e processamento

industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos, à rede de

distribuição e aos consumidores (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY, 2008)

Devido a este contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade,

ditados tanto pelo mercado interno quanto pelos principais mercados internacionais, o governo

brasileiro, juntamente com a iniciativa privada, vem desenvolvendo, desde 1.991, a implantação

em caráter experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na Análise de Perigos e

Pontos Críticos de Controle- APPCC (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY,2008)

Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que

os produtos industrializados:

- sejam elaborados sem riscos à saúde pública;

- apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade;

- atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de

qualidade e de integridade econômica (SCIENCE DIRECT, 2008).

Os sistemas tradicionais de Inspeção e Controle da Qualidade, diante das necessidades de

melhorarem seu desempenho quanto à eficiência, eficácia e relevância social na atividade de

2

assegurar a qualidade dos alimentos, dentro de um sistema de gerenciamento da qualidade do

processo industrial, passarão a utilizar como meio auxiliar este Sistema, que pela sua concepção e

filosofia, além de assegurar os objetivos propostos, torna mais eficaz o Serviço de Inspeção

Federal. Cabe destacar que o APPCC não é um Sistema de Inspeção (SCIENCE DIRECT,

2008).

Se faz necessário destacar a exigência dos Estados Unidos e da União Européia, em seus

conceitos de equivalência de sistemas de inspeção, da aplicação de programas com base no

Sistema de APPCC. Nos Estados Unidos, o sistema foi tornado obrigatório a partir de Janeiro de

1.997, para as indústrias de produtos de origem animal com implementação gradativa (LUES,

2007).

O sistema APPCC visa proporcionar os seguintes benefícios:

- conferir um caráter preventivo às operações do processo de industrialização;

- orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle;

- sistematizar e documentar os pontos críticos;

- garantir a produção de alimentos seguros;

- oferecer oportunidade de incrementar a produtividade e a competitividade (Lues., 2007).

O Ministério da Agricultura e do Abastecimento, do estado de São Paulo através do

Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal, dispõe-se a orientar o planejamento e

a implantação de planos de APPCC nas empresas que industrializam produtos de origem animal

sob Inspeção Federal (MINISTÉRIO DA AGRICULTURA).

Hoje APPCC é reconhecida como a melhor ferramenta para desenvolver Sistemas de

Controle e Garantia da Qualidade em Indústrias de Alimentos, relacionados com a produção de

alimentos seguros á saúde dos consumidores e é recomendada por diversas entidades

internacionais, inclusive pela Organização Mundial da Saúde (OMC), (MINISTÉRIO DA

AGRICULTURA).

3

2 TEMA E JUSTIFICATIVA

O tema deste trabalho é o uso das técnicas de HACCP (Hazard Analysis and Critical

Control Point System) ou APPCC (Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle.

No setor de Alimentos a primeira preocupação é com a inocuidade dos produtos seguido

de outras características de qualidade dos mesmos. Nas últimas décadas, os sistemas tradicionais

de controle de qualidade adotados, incorporavam os princípios de boas praticas de manufatura

(BPM). Embora imprescindíveis, as BPMs, pelo seu caráter demasiadamente genérico, não

proporcionavam a segurança desejada na elaboração dos alimentos em geral (ICMSF, 1688

citado por KUAYE, 1995).

Devido a necessidade de se otimizar processos específicos, para uma maior racionalização

dos meios de controle e recursos, proporcionando também a garantia de qualidade e qualidade

total, surgiram alguns sistemas como o HACCP, a série ISO 9000 (NBR-19000).

As indústrias de alimentos tem utilizado o HACCP como ferramenta para garantir a

segurança dos produtos, até porque existe uma legislação em torno disso (NBR-19000).

As empresas ainda se preocupam em solucionar problemas, monitorar as perdas e

quantificar a confiabilidade. Para continuar no mercado a empresa deve prevenir os

problemas, eliminar as perdas e reduzir as falhas. Neste sentido, é importante atuar nos

processos de manufatura e não apenas no produto final (OLIVEIRA & BATISTA, 2001)

Na indústria de alimentos existem várias desvantagens em controlar a qualidade no

produto final, como por exemplo:

• Grande quantidade de amostras e testes devem ser feitos no produto final

para tomada de decisão de aceitabilidade de determinado lote de produto;

• A segurança da porção de produto não inspecionado é questionável;

• Demora na obtenção de resultados de análises microbiológicas;

• Alto custo das análises.

4

3 OBJETIVOS

O objetivo principal deste Manual é fornecer às indústrias sob Inspeção Federal as

diretrizes básicas para apresentação, implantação, manutenção e verificação do Plano de Análise

de Perigos e Pontos Críticos de Controle -APPCC, tendo por objetivos secundários assegurar que

os produtos:

- sejam elaborados sem perigos à Saúde Pública;

- tenham padrões uniformes de identidade e qualidade;

- atendam às legislações nacionais e internacionais sob os aspectos sanitários de qualidade e de

integridade econômica;

- sejam elaborados sem perdas de matérias-primas;

- sejam mais competitivos nos mercados nacional e internacional

5

4 CAMPO DE APLICAÇÃO DO SISTEMA

O sistema descrito, permite amplo campo de aplicação onde há interesse em controlar

qualidade e perigos inerentes à sistemas. Este Manual, elaborado de acordo com os princípios do

Sistema APPCC, aplica-se aos estabelecimentos de produtos de origem animal que realizam o

comércio interestadual e/ou internacional (INMETRO)

A inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal tem seus fundamentos

técnico-científicos e jurídicos, procedimentos e mandamentos administrativos inseridos em lei

específica, mais precisamente Lei 1283, de 18/12/50 (D.O.U. de 19/12/50).

Esta lei, por sua vez, dá lastro aos Decretos 30.691, de 20/3/52 e 1255, de 25/6/62, o

primeiro, aprovando o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem

Animal (RIISPOA) e o segundo, alterando-o (D.O.U)

Mais recentemente, a Lei 7889, de 23/11/89 (D.O.U. de 24/11/89), além de disciplinar as

sanções relativas às infrações à legislação dos produtos de origem animal, veio redefinir as áreas

de competência da União, dos Estados e dos Municípios na fiscalização dos produtos em tela

(D.O.U.).

Conforme dispõem estas Leis, a União, mais especificamente, o Ministério da

Agricultura, através do seu órgão especializado (DIPOA), tem a competência da inspeção

industrial e sanitária dos produtos de origem animal nos estabelecimentos que realizam o

comércio interestadual e internacional, enquanto que, para os estabelecimentos que realizam o

comércio intermunicipal e municipal, a competência dessa inspeção é, respectivamente, das

unidades da Federação e dos Municípios (D.O.U.).

6

5 DEFINIÇÕES

Segundo concordam os autores, CEZARI, CNI, FIGUEIREDO, MONTIMORE &

WALLACE estão as definições para elaboração do Sistema APPCC.

Para fundamentar os conceitos propostos, apresentam-se algumas definições de

importância .

Para uma melhor compreensão do problema é necessário considerar alguns termos que

são usados com freqüência, nos Códigos de Práticas Higiênicas.

-Projetado de maneira higiênica: Em termos microbiológicos, significa a criação de

condições ambientais que não levam ao desenvolvimento de microorganismos, assim nenhuma

construção pode ser denominada “higiênica” se propicia acumulo de matéria orgânica e/ou

umidade (beiras, ângulos, rachaduras, fissuras, quebras, fendas, ranhuras ou materiais

absorventes que resistem a limpeza).

-Fácil de limpar: Está estreitamente relacionado com o termo “higiênico”. Refere-se à

disposição do equipamento para processamento assim como a natureza de um material particular

de superfície e aos elementos de construção de uma área (superfícies de tetos e paredes,

disposição de condutos e encanamentos de pias ou tanques para as paredes ou chão). Abrange

todo o projeto que possa diminuir os esforços necessários para realização de uma operação

sanificante efetiva.

-Superfície: Com relação à manipulação de alimentos, é útil distinguir três categorias de

superfícies encontradas no interior de instalações

- superfície de materiais que entram em contato com alimentos (silos, caixas de

armazenamento). Risco de contaminação é alto.

- superfícies de materiais não previstos para entrar em contato com alimentos mas que

acidentalmente podem ter tal contato (paredes ou áreas de processamento). O risco de contaminar

alimento é baixo.

- superfície de materiais não previstos para entrar em contato com alimentos (piso e teto de

áreas de processamento). Para estas superfícies, a primeira preocupação é com segurança de

pessoal, sem esquecer que devem ser passíveis de limpeza. O risco de contaminar alimentos é

baixo.

7

Ação Corretiva: Procedimento ou ação a ser tomada quando se verificar que uma variável

encontra-se fora dos limites estabelecidos

Alimento Seguro: Alimento livre de contaminações que podem causar problemas à saúde do

consumidor. As contaminações podem ser provenientes das seguintes origens:

- patogênicas: causada por presença de microorganismos patogênicos no alimento (ex:

Salmonella)

- toxigênica: causadas por toxinas produzidas por microorganismos presentes no alimento (ex:

Clostridium botulinum)

- resíduos químico: oriundos do uso inadequado de praguicidas, antibióticos, hormônios, metais

pesados, solventes e aditivos

- materiais estranhos: oriundos das matérias-primas ou de falhas no processo de fabricação (ex:

cacos de vidro, pedras, fragmentos de osso, metálicos e de madeira).

Análise de Perigos: Avalia-se todas as etapas envolvidas na produção de um alimento específico,

desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final, para:

- identificar presença de perigos nas matérias-primas

- identificar no processo fontes potenciais de ocorrência de perigos

- avaliar a possibilidade de sobrevivência ou de multiplicação de microorganismos e inclusão de

materiais estranhos durante o processo

- avaliar a gravidade dos perigos identificados

Árvore decisória para identificação do Ponto Crítico de Controle: Seqüência lógica de questões

para determinar se uma matéria-prima ou ingrediente ou etapa do processo, para um determinado

perigo, é um Ponto Crítico de Controle (PCC).

Avaliação do Programa de APPCC: Revisões periódicas documentadas do Programa de APPCC

com o objetivo de modifica-lo para adequá-lo às necessidades do processo.

8

Controle ou “estar sob controle”: Há duas definições; uma quando se expressa como verbo e

outra como substantivo: Verbo: gerenciar as condições da operação para mantê-la de acordo com

os limites pré-estabelecidos (controlar um processo).

Substantivo: o estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e os resultados

obtidos estão de acordo com os limites pré-estabelecidos (diz-se que “o processo está sob

controle”)

Critério: Requisito no qual é baseada a tomada de decisão ou escolha.

Defeito Crítico: Desvio ocorrido no PCC podendo resultar na produção de alimentos que

contenham perigos que podem colocar em risco a saúde do consumidor.

Desvio: O não estabelecimento dos limites estabelecidos.

Equipe de APPCC: Grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do

Programa de APPCC.

Exames Aleatórios: Observações ou medidas que são efetuadas para suplementar as avaliações

programadas requeridas pelo Programa APPCC.

Ingrediente Susceptível: Ingrediente que ecologicamente e historicamente foi associado à falhas e

para qual há razões para suspeitar de riscos à saúde do consumidor.

Limite Crítico: Valores ou atributos estabelecidos para cada variável que, quando não atendido,

pode colocar em risco à saúde do consumidor.

Limite de Segurança: Valores ou atributos que são mais estritos que os limites críticos e que são

usados para reduzir o risco de desvios.

Medida Preventiva de Controle: Fatores de natureza biológica, física ou química que podem ser

usados na produção ou preparação de um alimento, para eliminar, reduzir ou prevenir perigos que

podem causar prejuízo à saúde do consumidor. Exemplos: resfriamento, aquecimento, estocagem

a frio, manutenção a quente, limpeza, prática de higiene, dispositivo de segurança (imã, detector

de metal, filtro, peneira), adição de conservantes.

Monitor: Indivíduo responsável pela monitorização.

Monitorização: Seqüência planejada de observações ou mensurações, devidamente registradas,

que permite avaliar se um PCC está sob controle.

Monitorização Contínua: Coleta e registro ininterrupto de dados tal como o registro contínuo de

temperatura em um gráfico (termógrafo).

9

Perigo: Contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que leva o alimento a

ser impróprio para consumo.

Ponto de Controle: Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores biológicos, físicos ou

químicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto.

Ponto Crítico de Controle (PCC): Uma operação onde se aplicam medidas preventivas de

controle para mantê-la sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir riscos que

podem causar algum problema à saúde do consumidor.

A perda de controle de um PCC pode resultar na produção de alimento com probabilidade

de colocar em risco à saúde do consumidor.

A operação pode ser identificada como sendo matéria-prima, procedimento, etapa do

processo, local ou equipamento.

Procedimento de Controle: Dispositivo ou modo usado para controlar um PCC ou PC. Por

exemplo: o controle da pasteurização é efetuado através da manutenção da temperatura e tempo

dentro dos limites pré-estabelecidos. Isto pode ser efetuado por meios automático ou manual.

Programa ou Plano APPCC: Documentação escrita, baseado nos princípios de APPCC, onde

consta todas as etapas do estudo APPCC: identificação da equipe, do produto ou processo em

estudo, forma de uso, consumidor alvo, cuidados especiais quanto ao transporte, armazenagem,

preparação e consumidor alvo, ingredientes, fluxograma de processo, perigos, PCCs,

procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle do processo, limites e medidas

corretivas para cada PCC

Risco: É a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo.

Sistema de APPCC: Resultado da implantação do Programa de APPCC

Validação do Programa de APPCC: Revisão inicial pela equipe de APPCC para assegurar que

todos os elementos do Programa de APPCC estejam corretos.

Variáveis: São características de natureza física (tempo, temperatura, atividade de água), química

(concentração de sal, de ácido acético), biológica (presença de Salmonella) ou sensorial (odor,

sabor).

Verificação ou Auditoria: Uso de métodos, procedimentos ou testes além dos usados na

monitorização de um processo, para verificar se o Sistema de APPCC está em concordância com

10

o Programa de APPCC e se este necessita de modificações para adequá-los às necessidades de

segurança do processo.

11

6 IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC EM INDÚSTRIAS

Segundo concordam os autores, CEZARI,1995, CNI,1999, FIGUEIREDO,1999,

MORTIMORE & WALLACE,1994 estão listados os procedimentos de como implantar o

Sistema APPCC.

Para a implantação do Sistema de APPCC na indústria sob inspeção sanitária, alguns

requisitos são básicos:

6.1 Sensibilização para a Qualidade

O dirigente da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades relativos

às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela qualidade em

sua empresa.

6.2 Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano

Para que o Sistema de APPCC seja bem sucedido, a Direção da empresa deve estar

comprometida com o plano. Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e

benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de

investimento na educação e na capacitação dos funcionários com relação ao Sistema de APPCC.

6.3 Capacitação de pessoal

Elabora-se um programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC,

envolvendo todo o pessoal responsável, direta e indiretamente, pelo desenvolvimento,

implantação e verificação (Auditoria Interna do Programa).

12

6.4 Política da Qualidade total

O sistema deve ser elaborado como parte do programa da Política de Qualidade da

Empresa, principalmente no item que se refere à segurança do consumidor.

6.5 Gestão da Qualidade

A APPCC é uma técnica de gestão de qualidade. Requer o exame sistemático de todas as

etapas para a preparação e o uso do produto alimentício, desde a obtenção das matérias-primas e

insumos, etapas do processo, até o consumo final.

A APPCC permite identificar as etapas críticas para a segurança do produto e onde

concentrar as técnicas para garantir que as operações críticas estejam sob controle.

6.6 Boas Práticas de Fabricação de Alimentos

A APPCC também é um instrumento para melhorar a qualidade, o que faz ressaltar os

aspectos crítico das Boas Práticas de Fabricação de Alimentos em toda a fábrica e permite o

emprego de dados da avaliação para correções e ajustes finais.

6.7 Saúde do Consumidor

O principal objetivo de todo processo do Sistema de APPCC é de garantir a produção de

alimentos seguros à saúde do consumidor, porém ao aplicar os estudos de APPCC tem-se

constado uma melhora na qualidade dos produtos de uma maneira geral, devido, principalmente,

aos aspectos de operadores mais treinados e comprometidos com a segurança do processo.

6.8 Análises Microbiológicas

Na aplicação da APPCC, o uso de análises microbiológicas é um meio importante de

monitorar um PCC, por reconhecer contaminantes ao longo do processo, bem como das

condições higiênicas e sanitárias da matéria prima e do produto final, segundo seus padrões.

13

6.9 Segurança X Qualidade

A APPCC foi desenvolvida inicialmente como sendo uma abordagem sistemática somente

com a preocupação de garantir a segurança do alimento à saúde do consumidor. Entretanto, no

desenvolvimento de programas de Garantia da Qualidade, a APPCC tornou-se uma ferramenta de

extrema utilidade para avaliação de processo e identificação de situações de oportunidades de

melhoria da qualidade.

6.10 Linhas de Produção

Deve-se elaborar um programa APPCC para cada linha de produto, mesmo que esta seja

idêntica, pois cada fábrica terá suas particularidades e este deve ser um documento específico da

fábrica, linha e produto e elaborado no próprio local. (Daniel O. Pozza Qualytool Gestão

Empresarial)

6.11 Responsabilidade

É responsabilidade da Direção-Geral e da gerencia das empresas assegurar que todo o

corpo funcional esteja conscientizado da importância da execução das atividades do Programa ou

Plano de APPCC

14

7 EXECUÇÃO DO SISTEMA DE APPCC

Segundo concordam os autores, CNI.,1999, ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas) FIGUEIREDO,1999, ICMSF.,1997 (Comissão Internacional de Microbiologia em

Alimentos), SHAPTON,1989, SBTA (Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia) estão

listados os procedimentos de como implantar o Sistema APPCC.

A APPCC é executada por uma seqüência lógica de atividades, conforme mostrado no

esquema do Anexo 1 e descritas em detalhas nos itens seguintes.

7.1 ETAPA 1: Formação da Equipe de APPCC

O estudo da APPCC requer a aquisição e avaliação de dados técnicos. Portanto a

composição da equipe deve ser multidisciplinar, de forma a reunir conhecimentos específicos e

experiência adequada ao processo e produto em estudo.

7.1.1 Composição da Equipe

Em princípio a equipe deve ser formada por elementos das áreas de: Qualidade,

Higienização, Engenharia e Produção. Esta composição deverá ser considerada como “núcleo”,

porém podem ser chamados outros especialistas conforme seja necessário. Em muitos casos se

recomenda consultar os supervisores ou operários da linha ao estudar os pontos específicos (local

de trabalho, tarefa).

7.1.2 Responsabilidade

É responsabilidade da equipe formar cada etapa do Programa de APPCC. Para isso, deve

ter conhecimento e experiências para corretamente:

- identificar perigos potenciais

- avaliar os riscos de cada perigo identificado

- estabelecer os limites para cada PCC

- recomendar controles, critérios e procedimentos de monitorização e verificação

15

- recomendar ações corretivas apropriadas quando ocorrer desvio dos limites estabelecidos

- recomendar pesquisas relacionadas ao Programa de APPCC, se alguma informação importante

não for conhecida

- predizer o sucesso do Programa de APPCC

7.1.3 Coleta de Dados e Material

A equipe deve reunir artigos, livros, trabalhos relacionados com conceitos de APPCC,

microbiologia e tecnologia de alimentos. No Anexo 4 há uma lista de dados técnicos necessários

para o estudo de APPCC.

7.2 ETAPA 2: Descrição do Produto, seus ingredientes e forma de uso

Nesta etapa define-se o problema pelos tipos de perigos potenciais. Portanto, a equipe

deve examinar as características do produto desde a formulação até a forma de preparo e

consumidor final, levando em consideração todos os dados descritos a seguir para determinar a

probabilidade e a gravidade dos perigos potenciais à segurança do alimento. Os pontos

importantes a considerar são:

7.2.1 Formulação

Matérias-primas e ingredientes utilizados, assim como as variáveis que podem influenciar

na segurança do produto.

7.2.2 Processamento e embalagem

Variáveis de processamento e embalagem que possam oferecer perigos ao produto final.

16

7.2.3 Armazenamento e manuseio

Condições de tempo e temperatura e o manuseio nos armazéns da fábrica, nos centros de

distribuição, nos pontos de venda e pelo consumidor.

7.2.4 Hábitos do Consumidor

O uso que se espera do alimento deve ser baseado na utilização normal pelo consumidor

final, tais como:

- cozinhar

- assar

- esquentar

- descongelar

- reconstruir

7.2.5 Consumidor

O consumidor final pode ser um público em geral ou um segmento em particular da

população, tais como:

- crianças

- adultos

- idosos

- enfermos

- outros (indústrias, padarias, restaurantes)

Quando se menciona aqui que o usuário final são indústria, padaria ou restaurantes,

significa que o produto passara por outros processos e que devem ser também avaliados tanto

quanto a possibilidade de inclusão como de eliminação de contaminações.

17

7.3 ETAPA 3: Elaboração do Fluxograma de Processo Detalhado

O objetivo do fluxograma é oferecer uma descrição clara e simples das etapas envolvidas

no processo e deve cobrir todas as etapas além daquelas que estão sob o controle da fábrica. O

fluxograma deve conter informações tais como:

- ingredientes

- etapas do processo

- etapas de embalagem

- condições do processo (tempo e temperatura)

- pH

- atividade de água

- contaminação biológica, química ou física

- inativação de nutrientes essenciais

- formação de substâncias inaceitáveis

HÁ várias formas de se fazer fluxograma de processo.No Anexo 2 há um exemplo

bastante simplificado, pois não fornece as condições de processo em cada etapa e nem os

possíveis pontos e tipos de contaminações possíveis, conforme sugerido acima.

7.4 ETAPA 4: Identificação dos Perigos em Ingredientes e Etapas de Processo

A identificação do perigos potenciais se faz através da avaliação de todos os ingredientes

e etapas do processo conforme descritas previamente no fluxograma de processo.

- biológica: microorganismos patogênicos ou produtores de toxinas ( Salmonella sp, C.

botulinum)

- química: resíduos inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, praguicidas, hormônios,

antibióticos)

- física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor (cacos de vidro, fragmentos de metal,

osso, madeira)

18

7.5 ETAPA 5: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)

Nesta etapa a equipe deve identificar os pontos críticos, associados aos perigos em estudo,

que necessitam ser prevenidos (PCCs), eliminados (PCCe) ou reduzidos (PCCr) a níveis

aceitáveis desde a obtenção das matérias-primas e insumos até o consumo final.

Exemplos de operações de PCC são as seguintes:

- PCCe – esterelização, pasteurização, detecção de metais e de materiais estranhos

- PCCp – resfriamento

_ PCCr – manuseio em condições especiais de higiene

A Análise de Perigo consiste em fazer uma série de perguntas adequadas a cada etapa do

processo. O uso de uma Árvore Decisória para identificação de PCC conforme mostrado no

Anexo 3 auxiliará na identificação do PCC para o perigo em estudo ou indicará a necessidade de

se implantar uma modificação.

Para determinar se alguns dos ingredientes ou etapas do processo é um PCC, a equipe deverá

responder às questões Q1 a Q5 para cada perigo identificado.

Q1: O controle do perigo identificado é necessário para preservar a segurança do alimento?

A resposta a essa pergunta deve ser baseada em informações epidemiológicas, dados

prévios do fornecedor, informações em literatura, legislação. Se a resposta for NÃO, a matéria-

prima ou a etapa de processo não é um PCC para o perigo em estudo. Se a resposta for SIM,

passar para a Q2.

Q2: Há medidas preventivas de controle para o estudo em questão?

Medidas preventivas de controle podem ser:

- matéria-prima fornecida por fornecedor idôneo

- fornecedor certificado

- recebimento da matéria-prima somente acompanhada de laudo de exame

- manutenção a frio

- filtragem

19

- peneiramento

- aquecimento

- tempo e temperatura de estocagem

- acidificação

- adição de conservantes

- higienização/sanitização

Cada PCC identificado no processo terá que estar associado a uma ou mais medidas

preventivas de controle, que devem ser adequadamente controlados para assegurar a prevenção,

eliminação ou redução do perigo a níveis aceitáveis. Cada medida preventiva de controle estará

associada a procedimentos de monitorização e aos limites críticos que servem como fronteira de

segurança de cada PCC.

Se a resposta for SIM, vá para Q3. Caso for NÃO então estude a modificação necessária

para assegurar a produção de alimento sem risco à saúde do consumidor.

Q3: Esta etapa elimina, previne ou reduz o risco do perigo a níveis aceitáveis?

A equipe examina o processo de fabricação sequencialmente utilizando o fluxograma e os

dados de exame da linha como guia para determinar se aquela etapa específica é destinada para

eliminar, prevenir ou reduzir o perigo identificado a níveis aceitáveis.

Esta questão identificará aquelas etapas do processo, tais como: pasteurização,

esterilização, cozimento, congelamento, envase asséptico, enlatamento, peneiramento, detecção

de fragmentos metálicos, detecção de materiais estranhos.

Se a resposta for SIM a etapa em estudo é um PCC. Se NÃO vá para Q4.

Q4: Poderia a contaminação ocorrer ou alcançar níveis aceitáveis?

A equipe deve utilizar o fluxograma e os dados de inspeção da linha para determinar se o

ambiente próximo ao processo (pessoal, equipamentos, paredes, piso, saída para esgoto, matérias-

primas) pode conter o perigo e contaminar o produto. A equipe deve considerar inclusive a

20

possibilidade de que alguma etapa isolada do processo permita que o perigo alcance níveis

inaceitáveis.

Se a resposta for SIM vá para Q5. Se for NÃO a matéria-prima ou a etapa do processo não é um

PCC.

Q5: Há alguma etapa subseqüente que eliminará ou reduzirá o risco do perigo a níveis

aceitáveis?

Se a resposta à Q5 for SIM, a etapa do processo em estudo não é um PCC. Se for NÃO a

matéria-prima ou a etapa em estudo é um PCC. Neste caso, a equipe deve definir claramente o

que é crítico: se o processo em si, o ambiente ou uma prática ou procedimento associado a etapa

do processo.

Outros exemplos de questões relacionadas com os demais fatores do processo constam no

Anexo 5.

7.6 ETAPA 6: Descrições dos Procedimentos de Controle e Modificações

Procedimentos de controle podem ser dispositivo, método ou meios usados para manter

sob controle um determinado PCC. Exemplos são:

- métodos físicos: manutenção de temperatura e tempo de cozimento, desidratação, medidores.

- métodos químicos: concentração de ácido, concentração de sanitizante.

- métodos biológicos: grau de acidificação biológica.

Cada procedimento de controle deve estar associado a procedimentos de monitorização

que são meios de avaliar se um PCC está sob controle. Exemplo destes são:

- observações: auditoria em fornecedor, inspeção no recebimento da matéria-prima,

acompanhamento da prática usa pelo operador, revisão de registros, verificação da limpeza de

equipamentos, inspeção dos veículos de transporte, teste de sensibilidade do detector de metais.

- avaliação sensorial: exames para detectar odor ou sabor desagradáveis, cor fora do padrão,

textura ou consistência anormais

21

- métodos químicos: pH, teor de cloro livre residual em água de resfriamento, concentração de

soluções de limpeza (higienizantes), porcentagem de ácido ou soda (sistema CIP), concentração

de açúcar, de oxigênio, presença de micotoxinas, praguicidas, metais pesados.

- métodos físicos: temperatura, tempo, viscosidade, medida de atividade de água, pressão,

espaço-livre, teor de umidade.

- métodos microbiológicos: contagem de germes totais, coliformes, enterobactérias, salmonellas e

outros patogênicos, presença de inibidores.

Através dos dados gerados pela monitorização é que se pode avaliar se um determinado

PCC está sob controle ou necessita de aplicar alguma medida corretiva.

7.6.1 Métodos Analíticos

Os exames físicos, químicos e sensoriais fornecem resultados rápidos, de maneira que o

processo possa ser imediatamente ajustado. Por outro lado, os exames microbiológicos requerem

algumas horas ou até alguns dias para se obter os resultados. É por esse motivo que estes exames

são raramente aplicáveis na monitorização de PCC, porém eles são extremamente necessários

durante a Análise de Perigos e podem, também, ser úteis na verificação do Programa APPCC.

7.6.2 Aferição e calibração de equipamentos

Os equipamentos e métodos de monitorização devem estar aferidos, calibrados e

validados para uso na monitorização dos PCCs. Alguns equipamentos necessitam ser avaliados

várias vezes ao dia, como por exemplo: detectores de metais para verificar seu estado de

calibração.

7.6.3 Responsabilidade pela monitorização

Os monitores devem ser treinados nas técnicas/métodos usados na monitorização de cada

PCC, entender perfeitamente os objetivos e importância da sua tarefa, na apresentar desvios

sistemáticos e reportar precisamente as atividades da monitorização.

22

Os monitores são responsáveis pelos registros dos dados, das ocorrências e das ações

corretivas aplicadas.

7.6.4 Modificações

As modificações podem ser:

- alteração da especificação da matéria-prima

- troca de fornecedor

- modificação de processo

- modificação nos dizeres de rotulagem

- modificação no sistema de rotulagem

- implementação de procedimentos de controle

A implementação de modificações é mais prática durante a fase de desenvolvimento do

produto, porém em processos já estabelecidos são possíveis fazer adaptações (melhorias de

processo) de forma que possa produzir alimentos mais seguros.

7.7 ETAPA 7: Estabelecimento da Freqüência de Controle de Cada PCC

Nesta etapa defini-se a freqüência mínima do controle ou monitorização de cada

parâmetro identificado para controlar o PC de maneira que possa assegurar a produção de

alimentos seguros.

7.7.1- Monitorização Contínua

Esse tipo de monitorização é sempre preferível, quando for possível, e pode ser utilizada em

vários tipos de métodos físicos e químicos, como por exemplo:

- temperatura

- pressão

- pH

- umidade

23

- detector de metais

- condutividade

7.7.2 Controle estatístico do Processo

Quando não for possível monitorar um limite crítico, em base contínua, é necessário

estabelecer intervalo de monitorização suficientemente seguro para indicar que o perigo está

sobre controle. Para esse procedimento utiliza-se de planos de amostragem estatisticamente

representativos e dos dados registrados em gráficos.

Esse procedimento permite avaliar rapidamente a variabilidade e/ou tendência de desvios no

processo, de maneira que as ações corretivas possam ser aplicadas, mesmo antes da ocorrência de

desvios dos limites estabelecidos.

7.7.3 Exames Aleatórios

Esses exames são úteis para suplementar a monitorização de certos PCCs. Eles podem ser

usados para avaliar ingredientes pré-certificados, avaliar a higienização de equipamentos,

ambiente e pessoal, contaminação do ar e higiene do material e instrumentos usados no processo

Esses exames podem consistir de observações, visuais, análises físicas ou químicas e quando

apropriado, análises microbiológicas.

7.7.4 Amostragem

Os meios, métodos e freqüência de amostragem devem ser definidos de maneira a obter

um registro preciso e confiável de monitorização de cada PCC e estabelecidos de acordo com

planos de amostragem que sejam estatisticamente representativos.

24

7.8 ETAPA 8: Estabelecimento dos Limites de Controle para Cada PCC

7.8.1 Limite Crítico

Para cada limite crítico deve haver uma ou mais medidas preventivas de controle

associadas a cada PCC identificado no processo, que devem ser adequadamente controladas para

assegurar a prevenção, eliminação ou redução do perigo a níveis aceitáveis. Cada medida

preventiva de controle estará associada aos limites críticos que servem como fronteira de

segurança de cada PCC.

Os limites críticos podem estar associados a medidas tais como:

- temperatura

- pressão

- tempo

- espaço-livre

- dimensões físicas

- umidade relativa

- nível de umidade

- atividade de água

- pH

- acidez titulável

- concentração salina

- pressão osmótica

- cloro disponível

- viscosidade

- conservadores

- textura

- aroma

- aparência visual

- níveis de agrotóxicos

- metais pesados

- antibióticos

25

- carga microbiana

A fixação dos limites críticos pode ser obtida de fontes, tais como:

- literatura

- guias e padrões de legislação

- levantamento prévio de dados

- normas internas de cada empresa

7.8.2 Limites de Segurança

Em alguns casos pode-se definir limites de segurança para evitar que os limites críticos

sejam ultrapassados.

Esse critério é geralmente usado no processo de pasteurização, por exemplo: estipulando o

acréscimo de 1ºC à temperatura especificada do processo térmico. Essa prática assegura que,

mesmo ocorrendo pequenos desvios na temperatura, nenhum produto receberá um tratamento

abaixo do especificado.

7.9 ETAPA 9: Estabelecimento das Ações Corretivas

Quando se detectar, durante a monitorização do processo, que a variável está fora dos

limites estabelecidos, deve-se aplicar as ações corretivas apropriadas imediatamente para colocar

o processo sob controle. Para cada PCC identificado deve estar associada uma ou mais ações

corretivas.

Dependendo do processo que esta sendo usado, as ações corretivas podem ser, por exemplo:

- reaquecimento ou reprocessamento

- aumento da temperatura do processo

- aumento no tempo do processo

- ajuste do termostato

- diminuição da atividade de água

- diminuição do pH

- ajuste da quantidade de certo ingrediente

26

- alteração dos dizeres de rotulagem

- alteração das condições de estocagem

- alteração da forma de uso

- rejeição do lote da matéria-prima

- retirada do lote do produto do mercado

- determinação do produto fora de norma

- parar o processo e corrigir

7.9.1 Registro

Toda ação corretiva deve ser anotada. Decorrente da freqüência que ocorrem os problema

e as tomadas de ações corretivas, pode haver necessidade de aumentar a freqüência dos controles

ou até efetuar modificações no processo.

7.9.2 Disposição do Produto

Todo lote de produto que se apreende fora de norma deve ser colocado em local adequado

e devidamente identificado para que, se necessário, especialistas realizem testes adicionais e

determinem o destino final do produto.

7.10 ETAPA 10: Estabelecimento do Sistema de Registro

7.10.1 Registro de Dados

Os dados de monitorização, verificação, dados de laboratório, devem ser registrados e

quando possível, resumidos em forma de gráficos ou tabelas. Devem também, ser registrados

quando e onde ocorreram desvios, quais as medidas corretivas e, se conhecidos, os motivos dos

desvios.

27

7.10.2 Arquivos de Documentos e Registros

Todo os registros e documentos relacionados ao estudo de APPCC, monitorização,

atualização do Sistema de APPCC devem ser mantidos em arquivos para avaliação, quando

necessário, por auditores da qualidade, Inspetores da Vigilância Sanitária, clientes.

O perigo de arquivamento desses documentos deve ser estabelecido de acordo com a

política da empresa, exigência legal, ou conforme requisitos de clientes.

Recomenda-se que esse período não seja inferior a um ano e nunca menos que o tempo de

vida-de-prateleira do produto.

7.10.3 Rastreabilidade

Os documentos e registros devem ser arquivados de maneira a facilitar o Sistema de

Rastreabilidade de Produtos.

7.11 ETAPA 11: Implantação do Sistema de APPCC no processo

7.11.1 Treinamento

Antes de implantar o sistema há necessidade de treinar todos os envolvidos enfocando os

princípios de APPCC, responsabilidade, envolvimento e compromisso na correta aplicação do

Sistema de APPCC.

7.11.2 Início da Implantação

No início da implantação a equipe deve acompanhar todas as atividades relacionadas ao

Programa, com o objetivo de oferecer esclarecimentos e treinamentos “in loco” (responsabilidade

legal) aos operadores e fazer correções de sistema até que este e consolide.

28

7.12 ETAPA 12: Avaliação do Funcionamento do Sistema APPCC

Esta atividade tem como objetivo verificar se os procedimentos relacionados ao sistema

de APPCC estão sendo executados corretamente e também de permitir avaliar se este foi bem

concebido para garantir a fabricação de produtos que não oferecem riscos a saúde do consumidor.

7.12.1 Auditores

A auditoria deve ser realizada com isenção, e com vistas a melhoria contínua, de

preferência por especialista que tenha experiência em auditoria da qualidade, como: Agentes da

Saúde, Pessoal da Área de Qualidade ou por alguém que seja tecnicamente qualificado e que

tenha conhecimento sobre o processo de fabricação do alimento em estudo.

7.12.2 Documentos

Após a elaboração do plano APPCC, a empresa remeterá ao DIPOA, através da

representação estadual do órgão, em 2 vias, datilografadas ou em disquete:

- Requerimento ao Sr. Diretor do DIPOA, solicitando análise e aprovação do plano;

- Identificação e organograma da empresa com definições das funções e atribuições dos

colaboradores, com apresentação dos currículos do pessoal de nível médio e superior em cargos

de chefia;

- Lay-Out (Croqui) da indústria;

- Diagrama operacional de cada produto com identificação e descrição dos perigos, dos controles

de pontos críticos, com o estabelecimento dos limites críticos, procedimentos de monitorização,

das ações corretivas, dos procedimentos de verificação e do sistema de registros

- Memorial descritivo de fabricação de cada produto, detalhando as matérias-primas utilizadas,

ingredientes, aditivos, fases do processo, equipamentos envolvidos, embalagem, condições de

armazenamento, distribuição e condições de exposição no varejo;

- Características do produto quanto ao pH, à atividade de água, à concentração de sal, à umidade,

etc.;

- Documentação referente ao cumprimento dos pré-requisitos (3ª etapa).

29

A documentação, listada anteriormente, será encaminhada ao membro do Comitê

Permanente de Avaliação do Plano APPCC (Portaria do MAA n.º.......... de ......./....../......) do

Serviço de Inspeção de Produtos de Origem Animal - SIPA, na Delegacia Federal de Agricultura

da unidade da federação onde está localizado o estabelecimento industrial e no qual será

implantado o referido programa.

As empresas deverão elaborar o plano genérico de APPCC, constando toda linha de

produção de produtos, com cronograma de implantação progressiva de acordo com prioridade

estabelecida.

Qualquer modificação do plano deverá ser comunicada oficialmente ao comitê para revalidação.

Durante a implantação, a equipe de APPCC do SIPA poderá oferecer esclarecimentos à empresa

e propor correções no plano estabelecido.

7.12.3 Freqüência

A auditoria do Sistema APPCC deve ser feita no mínimo uma vez ao ano ou com maior

freqüência quando for julgado que seja necessário, como por exemplo no caso da ocorrência de

problemas relacionados à saúde do consumidor.

30

8 PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC

Segundo Oliveira (1999), são pré-condições para implantação do sistema APPCC os

seguintes elementos:

GAP- Boas práticas agrícolas;

GMP- Boas práticas de fabricação

SSOP- Procedimentos Padronizados de Operações de Sinalização;

PRP- Programa de redução de Patógenos;

SOP- Procedimentos Padronizados de Operação

Os itens acima precisam ser efetivamente monitorados e controlados antes do

desenvolvimento do plano de APPCC, para que estes não venham a se tornar um ponto de

controle dentro do programa.

Os pré-requisitos para implantação do APPCC podem ser listados em seis grupos (IDFA,

1996; CFIS, 1999):

1- Instalações: Aspectos externos ao local da indústria, construção, facilidades sanitárias e

programa de qualidade da água;

2- Recebimento/Armazenamento: Recebimento de matéria-prima, ingredientes e material de

embalagens:

3- Desempenho e manutenção dos equipamentos: Desempenho geral dos equipamentos,

instalação e manutenção de equipamentos;

4- Programa de treinamento do pessoal: Controle de produção, prática de higiene e acesso

controlado:

5- Sanitização: Programa de sanitização e programa de controle de pragas;

6- Programa RECALL: Fazer procedimentos para o resgate de produtos que eventualmente se

encontram fora dos padrões e que já foram distribuídos. O programa deve ser eficiente e possível

de ser executado a qualquer momento.

Quando se faz o fluxograma do processo e levantamento dos pontos críticos de controle,

como, por exemplo, de um processo de leite esterilizado, se presume que os equipamentos devam

31

estar limpos e possuir um plano de manutenção preventiva. No momento em que são levantados

os pontos críticos, não devem haver preocupações com os pré-requisitos, pois estes já devem

estar consolidados. Na verdade o APPCC deve garantir a segurança do produto e o ponto de

controle deve ser aquilo que pode ser medido no momento de fabricação, como por exemplo,

tempo e temperatura de esterilização. Caso eles não estejam dentro da faixa padrão, deverá ser

desencadeada uma ação corretiva (SBCTA.,1990)

Segundo Figueiredo (1999), é um grande engano tentar implementar primeiro o APPCC

sem antes desenvolver os programas de pré-requisitos. Esse engano pode ser a causa principal do

fracasso de planos APPCC.

8.1 O Sistema APPCC e a Série ISSO-9000

Os sistemas harmonizados de garantia de qualidade destacados na série de normas ISSO-

9000 desenvolvidas em 1987 pela International Organizatios for Standardization, a partir de

modelos canadenses, repercutem cada vez mais nas sociedades industrializadas (CEZARI, 1995).

O Sistema APPCC é o controle de segurança dentro da série ISSO-9000 e particularmente

nos requisitos das normas ISSO-9001 e ISSO-9002, sendo aplicável como ferramentas do sistema

de controle de processos e de qualidade. Dentre as normas de garantia da qualidade, seguindo os

conceitos modernos de controle de qualidade, a ISSO-9002 seria a mais aplicável na área de

processamento de alimentos pelo seu menor grau de exigência (produção e instalação), seguido

da ISSO-9001, cuja amplitude maior (projetos/desenvolvimento, produção, instalações e

assistência técnica) restringe seu uso às grandes corporações e produtos especiais (CEZARI,

1995).

8.3 Vigilância Sanitária e APPCC

O Ministério da Saúde através da Portaria nº 1.428 de 26/11/1993, aprovou o

“Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos” e as “Diretrizes para o

estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos”

e o “Regulamento Técnico para o Estabele3cimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ’s)

para Serviços e Produtos na Área de Alimentos” (Brasil 1993). Em consonância com

32

recomendações do CODEX, o sistema de APPCC é adotado para avaliar a eficácia e efetividade

dos processos, meios e instalações, bem como dos controles usados, desde a produção até o

consumo do alimento (SBCTA, 1990).

Nesse instrumento legal, destaca-se a figura do “responsável técnico” nos

estabelecimento, cuja formação possibilitará atender as exigências legais, bem como desenvolver

e aplicar o sistema de APPCC junto as atividades do setor alimentício. O papel das autoridades

seria o de checar a correta definição dos perigos e controle e verificar se o sistema foi instalado e

gerenciado. Assim, um inspetor oficial de saúde deve ter conhecimento e treinamento adequados

(CEZARI, 1995).

8.3 Ponto Crítico de Controle (PCC)

Em determinados processos alimentares, uma única operação em um PCC pode eliminar

completamente um ou mais perigos microbianos. Tal PCC é designado PCC1. É possível

assegurar o controle de um perigo, freqüentemente pelo monitoramento continuado de

parâmetros, tais como temperatura e tempo (isso ocorre, por exemplo, nas etapas de

pasteurização ou resfriamento do leite). É também possível identificar PCCs que diminuem,

porém não controlam completamente um perigo, estes são designados PCC2. Ambos os tipos de

PCC são importantes e devem ser controlados. Alguns não podem ser monitorados

continuamente e o controle é obtido por medições na linha de produção ou fora dela

(SHAPTON,89)

A identificação dos PCCs, como parte do sistema APPCC, necessita de capacitação

técnica e avaliação quantitativa. Um PCC é uma situação prática ou etapa de processo que

permite controle. É necessidade máxima que estes pontos designados como críticos sejam

cuidadosamente selecionados com base na severidade estimada do(s) perigo(s) que necessitam

ser controlados e/ou na freqüência aproximada de sua ocorrência assim como no risco, caso o

controle não seja realizado. É preciso que sejam pontos que permitam e necessitam de controle

(ICMSF, 1997).

Segundo Mortimore & Wallace (1994), PCC é um ponto ou etapa do processo no qual se

pode aplicar uma medida de controle e um perigo pode ser evitado, eliminando-o ou reduzindo-o

33

a um nível aceitável. Medidas preventivas são os elementos físicos, químicos ou de outra origem

que podem ser utilizadas para controlar um perigo para a saúde.

O estudo de APPCC se refere exclusivamente ao que é crítico para a segurança do produto

e, portanto, o sistema gira em torno dos PCCs. Quando se tem dificuldade de distinguir um PCCs

de outros pontos de controle de processo, convém responder a seguinte pergunta:

-Se perder o controle sobre o PCC, é provável que apareça um perigo para a saúde?

Se a resposta for sim, então o ponto deve ser considerado um PCC, se não, será

considerado um ponto de controle de processo (MORTIMORE & WALLACE, 1994)

34

9 CONTROLE MICROBIOLÓGICO DE ALIMENTOS PARA APPCC

9.1 Natureza do Problema

9.1.1 Deterioração

Produtos de origem animal tem uma variedade de microorganismos sobre ou em seus

organismos no momento do abate. O número e tipos de microorganismos que abrangem

contaminantes primários varia de um produto para outro, dependendo dos métodos de abate.

Alguns podem se multiplicar no alimento causando deterioração, outros constituem um perigo ao

homem por causarem doenças tanto por infecções como por intoxicações, depois de se

multiplicarem sobre o alimento e produzirem toxinas. Um exemplo de deterioração são as carnes

de aves, peixes e carnes vermelhas sofrem ação de substâncias metabólicas produzidas durante a

multiplicação bacteriana. Os microorganismos necessitam de água, nutrientes e condições

apropriadas de temperatura e pH para se multiplicarem. As propriedades inerentes ao alimento

com relação ao pH, atividade de água e temperatura quase que, definitivamente, quais os

microorganismos dentre os inicialmente presentes que podem se desenvolver e constituir a

microbiota deteriorante (JURAN., 1991)

O tempo de vida de prateleira dos alimentos pode ser aumentado pela manipulação desses

três fatores:

- aquecendo por tempo suficiente para matar os microorganismos que interessam

- removendo a água por secagem ou por adição de solutos

- reduzindo a temperatura de conservação ou reduzindo o pH tanto pela adição direta de ácido

como por processo de fermentação (JURAN,1991)

9.2 Origem das Falhas

9.2.1 No Abate

A mecanização e o aumento das aplicações operacionais nem sempre consideram as

condições microbiológicas do animal no momento do abate. Um pequeno abatedouro pode ser

35

perfeitamente adequado para um pequeno número de animais, porém totalmente inadequado para

um grande número (OLIVEIRA,1997).

9.2.2 No Processamento

Os microorganismos nos produtos alimentícios são normalmente controlados por exclusão

ou remoção, inibição de multiplicação ou destruição. Os processos atualmente usados dependem

da sensibilidade dos microorganismos a serem controlados e da própria natureza do produto.

Características importantes dos microorganismos incluem sensibilidade ao calor, ao frio,

necessidade de água, sensibilidade a ácidos ou álcalis e radiação e a substâncias químicas com

ação antimicrobiana. Em termos práticos, essas características são exploradas pelo resfriamento,

congelamento, pasteurização, enlatamento, secagem, salga, adição de açucares, fermentação,

tratamento por radiação ionizante e uso de conservantes (CEZARI,1995)

Os microorganismos são convenientemente classificados pela capacidade de multiplicar

sob diferentes temperaturas. Assim, temperatura de refrigeração inibe a multiplicação de alguns

microorganismos ou retarda a de outros. Temperaturas de congelamento são necessárias para

sustar a multiplicação de todos os microorganismos. A gama de valores do pH nas quais os

microorganismos podem se multiplicar, da mesma forma, deve ser associada e compreendida em

função de gama de valores do pH dos alimentos. Ainda a extensão e a razão de multiplicação

microbiana é afetada pela atividade de água, até que é inibida em um valor determinado. Outra

vez o conhecimento dos valores de atividade de água necessários para prevenir a multiplicação

microbiana deve ser relacionado com os valores de atividade de água dos alimentos. A atividade

de água dos alimentos é comumente manipulada não só por retirada de água, mas também pela

adição de cloreto de sódio, sacarose, glicose ou açúcar invertido (CHRISTIAN,1997)

Nos alimentos, a água ativa exerce uma influência seletiva tanto na multiplicação de

patógenos de veiculação alimentar como sobre a natureza da microbiota deteriorante. Alguns

desses efeitos estão na tabela 1.5, na qual três categorias de produtos alimentícios são

caracterizadas em função dos valores de água ativa. Os exemplos mencionados se referem a

alimentos nos quais a atividade de água é o principal ou único fator inibidor. Exceto os

halofílicos, que tem necessidade específica de sal, a deterioração bacteriana não acontece a níveis

inferiores de atividade de água ao redor de 0,85. Tem significado particular que, com respeito

36

às bactérias patogênicas de veiculação alimentar, só o Staphylococcus aureus se desenvolve em

alimentos com atividade de água abaixo de 0,93 e sua multiplicação é suprimida quando a

atividade de água é menor que 0,85. Abaixo desta atividade de água, a microbiota deteriorante

primária é composta por fungos, alguns dos quais produzem micotoxinas, e a taxa de deterioração

se torna progressivamente menor à medida que a atividade de água se aproxima de 0,60. Abaixo

desse valor não ocorre desenvolvimento microbiano (IDFA.,1996).

Determinados produtos deterioram de forma característica porque os microorganismos

capazes desta ação são selecionados pelo pH e atividade de água do produto, além da temperatura

de conservação. O pH de alguns produtos é manipulado a fim de preserva-los, pela adição

deliberada de ácidos ou ésteres orgânicos. Muitas substâncias com propriedades antimicrobianas

e que não exercem nenhum efeito deletério ao homem são conhecidas e estão disponíveis aos

produtores de alimentos em seu esforço de fornecer suprimentos alimentares com vida de

prateleira estável e segurança microbiológica. (MORTIMORE & WALLACE,1994)

Os microorganismos diferem grandemente quanto à capacidade de enfrentar o calor. O

tempo de exposição a uma determinada temperatura para reduzir o número de microorganismos

viáveis por um fator na base decimal, é designado como sendo valor de redução. Um aumento de

dez vezes a taxa de inativação de bactérias vegetativas ocorre em aproximadamente, cada

aumento de 5ºC de temperatura dentro da faixa letal; para os esporos, cada aumento de 10ºC. Os

psicrotróficos, que crescem também em temperaturas baixas, são incapazes de sobreviver mesmo

a temperaturas moderadas (40ºC), nas quais os mesófilos multiplicam. As bactérias mesófilas

vegetativas são inativadas rapidamente em temperaturas ao redor de 70ºC. Algumas bactérias

formam esporos, que são formas de latência extremamente resistentes à secagem, substâncias

químicas e calor. Estão presentes no meio ambiente e no solo e, portanto, em todos os produtos

agrícolas e sobre as carnes; alguns como o Clostridium botulinum, bacilus cereus e Cl.

perfringens estão associados como enfermidades transmitidas por alimentos (IDFA.,1996).

Para os processadores assume particular importância o fato de que os esporos tem a

sensibilidade ao calor aumentada sob condições ácidas comparadas com valores de pH neutro ou

alcalino. Este fato levou a uma classificação de alimentos relacionada à acidez. A “U.S. Food and

Drug Administration” define alimentos enlatados ácidos aqueles que apresentam pH menor que

4.6. Um alimento acidificado é um alimento de baixa acidez ao qual foram adicionados ácidos ou

37

alimentos ácidos. Tem uma atividade de água maior que 0.85 e pH em equilíbrio final menor que

4.6.

Produtos com pH baixo podem se tornar microbiologicamente seguros e estáveis por

processo térmico brando quando comparados com os de pH neutro, pois a maioria das bactérias

são mais sensíveis ao calor pelo aumento de acidez. Ainda, muitas espécies potencialmente

perigosas são incapazes de se desenvolver em valores bastante ácidos de pH (Clostridium

botulinum não se desenvolveem pH abaixo de aproximadamente 4.5) (ICMSF, 1980). Assim, o

pH tem papel importante na manutenção da segurança dos alimentos e vários ácidos são usados

para tornar os produtos alimentícios mais seguros e estáveis.

Muitos alimentos são seguros e estáveis porque mais de um processo foi usado, como

pasteurização para inativar as bactérias patogênicas na forma vegetativa, seguida da conservação

refrigerada para retardar ao máximo a multiplicação dos esporos que sobrevivem à pasteurização

(CAMPOS,1997)

Por ser impossível controlar o número de microorganismos nos alimentos crus, deve-se

ter muito cuidado com o processamento térmico para assegurar que a temperatura adequada foi

alcançada pelo tempo necessário (CAMPOS,1997)

É essencial controlar cuidadosamente a fase de resfriamento, de forma que o produto

atravesse tão rapidamente quanto seja possível o arco de temperaturas em que podem

desenvolver-se microorganismos sobreviventes. O controle apropriado da temperatura pode fazer

muito para alcançar a segurança do alimento (FIGUEIREDO,1999)

Como o desenvolvimento dos microorganismos necessita de água sua remoção

progressiva irá tornar a multiplicação mais lente e eventualmente, irá inibi-la. Diminuir a água

disponível aos microorganismos é uma forma usual de preservação de alimentos e pode ser

obtida por desidratação ou pela adição de solutos, como sal (cura) e açúcar (calda). A medida que

a água disponível é reduzida, a multiplicação das bactérias de início diminui, especialmente as

Gram negativas que alteram os alimentos protéicos mantidos em temperatura ambiente. Muitos

bolores e leveduras são capazes de multiplicação em produtos que estão secos o suficiente onde a

maioria das bactérias não se desenvolvem (Oliveira,1999).

Considerados os efeitos de calor, pH e água, é comum concluir-se que a segurança e a

segurança e a estabilidade dos alimentos são devidas á ação combinada desses três fatores

(PACHECO,1996).

38

9.2.3 Na distribuição, armazenamento e destino final

Tendo sido processado o alimento, é importante que as condições subsequentes de

distribuição e armazenamento minimizem sua alteração.As condições de conservação são

determinadas pelo produto e pelo processo através do qual foi obtido. Proteínas de alimentos crus

deterioram rapidamente a menos que estes sejam refrigerados; portanto o controle da temperatura

é crítico. Através do processamento térmico, o processo de deterioração pode ser retardado

(Pacheco.,1996)

Falhas no controle da temperatura durante o processamento ocorrem ocasionalmente.

Com mais freqüência, o controle da temperatura durante o armazenamento não é mantida,

resultando em enfermidades transmitidas por alimentos (JURAN,1991)

39

10 PROJETO HIGIÊNICO DAS INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS

O projeto higiênico das áreas de manipulação de produtos alimentícios deve buscar, em

primeiro lugar, a prevenção dos perigos microbiológicos, mas pode incluir considerações de

segurança ocupacional, conveniências na manipulação e até de estética (CNI.,1999).

O projeto higiênico das áreas de manuseio alimentar está incluído em regulamentos

alimentares da maioria dos países industrializados. A nível internacional, é tratado nos Códigos

de Práticas Higiênicas (Codes of Hygienic Pratices) do Codex Alimentarius Commission da

FAO/OMS. É necessário considerar o grau dos perigos microbiológicos envolvidos e dos PCCs a

serem identificados. (Codex, 1983)

Os alimentos devem passar por muitas operações à medida que são manuseados desde a

produção, até os estágios finais de consumo. Os aspectos higiênicos do projeto das áreas de

operacionalização de alimentos devem considerar:

- produção, abate

- recebimento de matérias primas

- processamento

- distribuição, manuseio e uso em mercados atacadistas, estabelecimentos de serviços de

alimentação e em cozinhas residenciais e comerciais (CNI.,1999)

Segundo o Guia para Elaboração do plano APPCC as necessidades higiênicas para o

projeto de uma área de manipulação pode variar consideravelmente mesmo quando a mesma

classe de produto é manipulada. Os fatores mais importantes incluem disponibilidade de

suprimentos de água, disposição de lixo e disponibilidade de resfriamento e de manutenção a frio.

De menor importância com relação aos perigos microbiológicos são construções (incluindo piso,

paredes e câmaras de armazenamento), ventilação, localização da fábrica, disponibilidade de

vestuários, iluminação e estradas. As necessidades físicas variam de acordo com tamanho e

extensão das operações.

A disseminação de microorganismos e a conseqüente contaminação cruzada no ambiente

de manipulação percorre vários caminhos e utiliza diversos veículos. O fluxo do produto é mais

crucial no que se refere as matérias primas que carreiam um número considerável de organismos

deteriorantes e/ou patógenos. O transporte de patógenos é considerado como aplicável aos

40

produtos de origem animal. Para comtrolar a disseminação de deteriorantes ou patógenos, a

separação de setores ou processos limpos dos não limpos é fundamental (IDFA.,1996).

41

11 CONSIDERAÇÕES GERAIS

11.1 Disposição e Fluxo no Processos

As matérias-primas, materiais parcialmente processados e o lixo podem contaminar o

produto final; uma disposição adequada de locais específicos, das várias seções da área de

processamento ajudam a prevenir a contaminação cruzada (Oliveira.,1999).

Segregação estrita de áreas ‘limpas’ e ‘não limpas’ é de primeira importância. As áreas

‘não limpas’ são as de manipulação de matérias primas contaminadas. Esta manipulação inclui

entrega, descarregamento, manutenção e sacrifício de animais. Áreas “limpas”, neste contexto,

são aquelas nas quais qualquer contaminante acrescentado ao produto é carreado para os produtos

finais, não há etapa de processamento subseqüente que possa destruir microorganismos

contaminantes (PACHECO,1996).

Quartos refrigerados devem estar separados de áreas ‘quentes’ onde se realizam processos

térmicos. A ventilação deve ser suficiente para remover a umidade excessiva. Áreas secas devem

ser separadas de ambientes úmidos que liberam vapor e umidade no ar. As áreas úmidas

usualmente necessitam padrões higiênicos mais altos (projeto, elementos de construção e sua

manutenção, freqüência de limpeza e desinfecção), que os ambientes secos.(Holm, 1980)

A instalação de equipamentos adicionais e a introdução de operações em áreas ou prédios

para os quais não foram originalmente projetados podem propiciar problemas microbiológicos

porque a área de processamento de alimentos não foi projetada com vistas à expansão

(CNI.,1999).

11.2 Componentes Estruturais do Estabelecimento

Os prédios e suas áreas devem ser projetadas de forma a minimizar a contaminação,

facilitar as operações de higienização e permitir limpeza fácil e eficaz. Para alcançar estes

objetivos, deve-se dar atenção ao projeto estrutural, de ventilação e sanitário (JURAN,1991)

42

11.2.1 Pisos

Os pisos geralmente estão contaminados por um grande número de microorganismos e

portanto devem ser projetados para que sejam limpos com facilidade, impermeáveis a água, não

absorventes e laváveis, sem fissuras ou rachaduras (BERNHOFER, 1983).

Os ângulos entre paredes e pisos ou pisos de base de colunas ou de suporte de

equipamentos devem ser vedados e abaulados. Este cuidado previne acúmulo de pó e umidade.

Se a limpeza úmida é necessária com freqüência , o piso deve ter declive para drenagens ou

valetas com grau de inclinação de 1:480, de tal maneira que o excesso de água possa ser

facilmente removido. As valetas devem ter paredes arredondadas para diminuir o acúmulo de

sujeira e lodo (BERNHOFER, 1983).

11.2.2 Paredes

Nas áreas de processamento e manipulação de alimentos as paredes devem estar

revestidas de material impermeável e lavável (azulejos, placas plásticas ou aço inoxidável)

(ICMSF.,1997).

Danificações das paredes são no geral causadas por equipamentos pesados, como

empilhadeiras. Tais danificações podem se tornar um foco de contaminação microbiana nas áreas

de armazenamento e de processamento. Nos locais onde as danificações são possíveis, as paredes

devem estar protegidas com barreiras feitas com tubos de aço adequadamente distantes da parede

(pelo menos 30 cm) ou por um meio fio comparavelmente largo de cimento (ICMSF.,1997).

Com poucas exceções, os alimentos não entram em contato com as paredes e a

condensação que se forma em paredes não caia no produto. Assim, o risco de contaminação por

estas estruturas é pequeno (FDA.,1979).

11.2.3 Teto

O teto dos estabelecimentos raramente são lavados, devido a probabilidade do produto

alimentício entrar em contato, ser muito pequena. Portanto, o teto deve ser projetado, construído

43

e acabado de forma a prevenir acumulo de pó e sujidade. Isto se aplica também às porções da

parede que não tem revestimento impermeável e lavável (IDFA.,1996).

A disponibilidade de circulação de ar adequada ou implantação de ar condicionado tem

colabora na prevenção do desenvolvimento de bolores no teto. Uma causa de contaminação dos

alimentos é o gotejamento de condensações que se formam no teto. A aplicação de tintas

fungicidas complementa estas medidas (IDFA.,1996).

11.2.4 Portas

As portas devem fechar com hermeticidade para evitar entrada de roedores e pó. Devem

ter superfície lisa e não absorventes. As portas que levam as áreas de processamento de alimentos

podem ser caminhos de contaminação quando tocadas pelas mãos nuas do funcionário que

manipula produtos. Para minimizar esta possibilidade, as portas devem ser providas de

mecanismo automático para abrir e fechar (CAMPOS,1992).

11.2.5 Estruturas Gerais

Todas as estruturas gerais e acessórios (objetos de iluminação, instalações para gás, água,

ar comprimido, trilhos, roldanas, evaporadores), podem contribuir para a contaminação do

produto alimentício e de matérias-primas, particularmente por condensação ou vazamento.

Devem ser isolados de acordo com as necessidades e projetados para diminuir acúmulo de

sujidades. As coberturas devem ter superfícies lisas e serem facilmente removíveis para facilitar a

limpeza das instalações (CFSI.,1999)

11.3 Controle do Ambiente

O controle do meio ambiente inclui medidas que previnam contaminações de fontes

externas ao estabelecimento. Nos estabelecimentos processadores de alimentos ou de serviços de

alimentação, assim como comércio varejista onde é realizada a ‘preparação’ do alimento, deve

haver separação física das áreas onde o alimento é processado ou preparado para permitir o

controle de acesso de pessoas não autorizadas (SBCTA.,1990).

44

11.3.1 Ventilação

O tipo de projeto dos equipamentos de ventilação é fato importante no desenvolvimento

de contaminação ‘pelo ar’. O fluxo de ar de um estabelecimento pode dar acesso aos

microorganismos e contribuir para sua disseminação por todo o estabelecimento. A ventilação e a

mudança de ar devem ser controladas para evitar variações maiores na temperatura da área e

grandes diferenças entre as temperaturas do ar e do produto. As variações de temperatura podem

resultar em condensações no teto e paredes na superfície do produto (CNI.,1999).

11.3.2 Iluminação

O tipo e a intensidade da iluminação artificial nas áreas de manipulação de alimentos têm

pouco ou nenhum efeito sobre microorganismos contaminantes. Entretanto é fundamental que a

iluminação seja adequada para permitir o reconhecimento de sujidades grosseiras e o

monitoramento por inspeção da eficiência da limpeza. (CODEX, 1983).

11.3.3 Câmaras para Resfriamento e Congelamento

Nas áreas de resfriamento os fatores mais importantes que afetam o desenvolvimento de

microorganismos são umidade e temperatura. Os organismos psicotróficos, que podem se

multiplicar em temperaturas próximas de 0ºC, em geral necessitam de umidade. Poças de água no

chão ou em prateleiras e condensações nas paredes, teto e nas superfícies dos produtos devem

portanto ser removidas para reduzir o perigo de desenvolvimento microbiano (CODEX, 1983).

As temperaturas devem ser monitoradas cuidadosamente, de preferência por um

registrador automático ou no mínimo diariamente. Recomenda-se a instalação de dispositivos de

alarme automático que são acionados quando a temperatura sobe acima do nível pré determinado.

Os registros de temperaturas devem ser mantidos por pelo menos 6 meses, ou em período

compatível com o prazo de validade do produto (CODEX, 1983).

45

11.4 Instalações Sanitárias

11.4.1 Sistema de Distribuição de Água

A água de origem não segura tem sido causa frequente de infecções

entéricas. Onde não houver disponibilidade de atendimento de necessidades particulares pela

autoridade local, a água potável dos estabelecimentos deve apresentar qualidade microbiológica

que corresponda às especificações do ‘International Standard for Drinking Water’. Um

suprimento abundante, com pressão adequada deve estar disponível. Caso não haja suprimento de

água pela rede de distribuição pública, devem ser providenciados poços próprios e instalações

adequadas feitas de material não corrosivo e não tóxico, para reserva da mesma (FDA., 1979).

Quando do uso de água não potável, a mesma deve circular em rede separada, facilmente

identificada, de preferência pela cor, da rede de distribuição de água potável. Quando os

encanamentos que distribuem água potável e não potável descarregam no mesmo reservatório,

deve haver um espaço aéreo entre a descarga de água potável e o nível máximo de água do

reservatório. Isto é essencial para evitar a retro sifonagem. As redes não podem ter conexões

cruzadas (FDA., 1979).

11.4.2 Descarte de Efluentes

Os dejetos líquidos em geral contém um número muito alto de organismos deteriorantes e

podem conter patógenos, particularmente em caso de descarte de processadoras de animais. O

sistema de descarte de efluentes deve ser construído de maneira tal que evite a contaminação da

água potável ou de produto alimentício. A drenagem deve dispor de sifões para controle de

odores, e cada ponto deve ter abertura conveniente para facilitar a drenagem

(BERNHOFER,1983).

46

11.4.3 Instalações de Vestiários

O objetivo é diminuir a entrada de microorganismos indesejáveis do solo e da poeira

transportados pela roupa de uso externo. Entretanto, tal contaminação é relativamente menor

comparada com aquela carreada pelos alimentos e pelas mãos de trabalhadores (CEZARI,1995).

11.4.4 Banheiros

Os banheiros devem ser em número suficiente em função do número de funcionários.O

mínimo é de 10 banheiros para cada 20 empregados.Os banheiros não devem ter abertura direta

para as áreas de manipulação de alimentos primeiro por razões de controle de odores e depois

para reduzir o risco de contaminação de áreas de processamento de alimentos por entupimentos e

outros problemas (JURAN,1991).

11.4.5 Instalações para Lavagem das Mãos

As mãos estão constantemente contaminadas pelo contato com matérias-primas que

carreiam organismos deteriorantes e patogênicos. Para reduzir a contaminação por estas origens,

devem ser providenciadas instalações para lavagem das mãos adequadas e convenientemente

localizadas em cada banheiro, posicionado de tal for,a que os empregados tenham de passar por

elas quando do retorno ao serviço (CNI.,1999).

11.4.6 Instalações de Limpeza e Desinfecção

Em qualquer local onde a contaminação microbiana tem impacto sobre a segurança e

qualidade do alimento, o tipo de sistema de limpeza e desinfecção a ser usado deve ser

considerado no momento do projeto da planta (IDFA.,1996).

47

11.4.7 Instalações para Estocagem de Lixo e material não Aproveitado

O lixo, materiais não aproveitáveis e outros materiais suspeitos da presença de

microorganismos patogênicos devem ser mantidos isolados e, se necessário (no caso de material

condenado) trancados a chaves antes de sua remoção do estabelecimento. Os recipientes e áreas

de manutenção de tais materiais devem ser a prova de quebras, em material não corrosivo e

resistente a desinfecções repetidas. As áreas fechadas devem ser ventiladas adequadamente e

resfriadas, assim como nunca devem ser abertas diretamente sobre qualquer parte das áreas de

manipulação de alimentos (SHAPTON,1989).

11.4.8 Remoção do Lixo

O projeto deve ser tal que permita que o material descartado seja mantido em seção

separada (‘não limpa’) do estabelecimento sob precauções estritas que evitem qualquer perigo

higiênico ás seções limpas do estabelecimento e ao alimento. Esta área cercada deve ser fácil de

limpar e desinfetar após cada processo de esvaziamento (ICMSF.,1997).

48

12. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE LEITE LONGA VIDA

Essa descrição está de acordo com o processo realizado na empresa ELEGE Alimentos.

12.1 Recebimento do Leite “in natura”

O leite “in natura” é recebido em caminhões tanques isotérmicos (Figura 1) oriundos de

várias localidades (postos de leite). São feitas várias análises de controle de qualidade no leite

transportado nos caminhões. O recebimento retira uma amostra e realiza testes de acidez,

gordura, crioscopia, densidade, estabilidade de proteína, temperatura, porcentagem de sólidos.

Após a liberação do caminhão pelo laboratório o leite é descarregado na unidade de

processamento.

Figura 1 – Caminhão com Tanque Isotérmico (ELEGE ALIMENTOS, 1997)

12.2 Filtro

O leite passa por um sistema de filtros metálicos (figura 2) e herméticos, de forma tubular

contendo em seu interior telas superpostas de aço inoxidável cuja abertura média é de 0,50mm,

para retirada de partículas indesejáveis como cabelos, pêlos e sujidades. Os elementos filtrantes

são removíveis possibilitando uma fácil e rápida limpeza dos filtros.

49

Figura 2 – Filtro (ELEGE ALIMENTOS, 1997)

12.3 Resfriamento

Devido ao tempo de viagem dos caminhões o leite acaba aumentando a sua temperatura.

Devido a isso, é necessário realizar um resfriamento com trocador de placas para resfriar o leite

até 3ºC. O resfriamento tem por objetivo manter a qualidade do leite próxima ao do momento da

ordenha.

12.4 Armazenamento

O leite é bombeado até os tanques verticais isotérmicos (Figura 3) com capacidade de

100.000 e 180.000 litros de leite. Estes dificultam a troca térmica do leite com o ambiente

externo.

50

Figura 3 – Tanque Isotérmico Vertical (TETRA PAK, 1995)

12.5 Pré-aquecimento

O leite é transferido do silo de estocagem para o tanque de equilíbrio (Figura 3), este

possui uma bóia para manter o nível do leite. Após o tanque de equilíbrio o leite passa pela seção

de regeneração do pasteurizador.

O leite pré-aquecido em trocadores de calor de placas (uma parte do pasteurizador)

passando de 5ºC para 45ºC. Este pré-aquecimento serve para aumentar a eficiência da etapa de

padronização da gordura através do separador de gordura (centrífuga).

12.6 Clarificador / Separador

Figura 4 – Tanque de Equilíbrio (TETRA PAK, 1995)

51

O leite é padronizado em 3,1% de gordura para o leite integral, 1,2% para semi-desnatado

e 0,05% para desnatado, sendo retirada também a sujeira que o filtro não reteve. O clarificador /

separador (Figura 4) é uma centrífuga que separa a gordura devido a diferença de densidade, ao

mesmo tempo clarificando o leite, já que as partículas de sujeira são mais densas e sedimentam

no fundo do equipamento. Através de descargas, que ocorrem a cada 30 minutos, as partículas de

sujeira são expelidas para o exterior do equipamento.

Figura 5 – Clarificador/Separador (ELEGE ALIMENTOS, 1997)

12.7 Pasteurização

Neste ponto ocorre o aquecimento do leite até 75ºC, o qual é mantido nesta temperatura

por 15 segundos, através de um retardador, sendo imediatamente resfriado a 4ºC pela troca de

calor com o leite que está entrando e com água gelada. O pasteurizador possui um termopar que

mede a temperatura de pasteurização (75ºC), o qual manda um sinal para o controlador: caso esta

temperatura estiver fora dos limites de especificações, é acionada automaticamente a válvula de

desvio de fluxo, enviando o leite para o tanque de equilíbrio novamente. A pasteurização (Figura

6) tem a finalidade de eliminar microorganismos patogênicos que podem provocar doenças nas

pessoas ou produzir toxinas que são nocivas. Estes microorganismos são relevantes para a saúde

pública e o seu controle é uma das principais preocupações das autoridades sanitárias e da

legislação sobre alimentos.

As etapas de pré-aquecimento, padronização e pasteurização são realizadas em conjunto,

como pode ser verificado na Figura 8.

52

Figura 6 –Pasteurização (ELEGE ALIMENTOS, 1997)

12.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado

O leite pasteurizado é armazenado em tanques verticais isotérmicos com capacidade de

100.000 litros. Este é analisado pelo laboratório. São feitas análises para verificar gordura,

densidade, crioscopia, acidez e estabilidade da proteína, sendo então liberado para

processamento.

12.9 Homogeneização

O leite é homogeneizado a uma pressão de 200Kgf/cm2, a fim de diminuir o tamanho das

partículas de gordura, com o objetivo de assegurar que não ocorra separação de gordura na

superfície do leite em caixinha até o final do prazo de validade.

A homogenização causa primeiramente o rompimento de glóbulos de gordura em

glóbulos muito menores como pode ser observado na figura 9. Consequentemente, diminui a

tendência dos glóbulos se aglomerarem ou se coalescerem (Tetra Pak, 2000).

O leite homogeneizado é produzido por meios mecânicos utilizando o homogenizador

(Figura 10). O leite é forçado através de uma passagem pequena em alta velocidade (Figura 7).

A desintegração dos glóbulos originais de gordura é conseguida através de uma

combinação de fatores colaboradores como turbulência e cavitação. Os glóbulos de gordura são

reduzidos.

53

Figura 7 – Detalhe da Homogenização da gordura, Adaptado de Tetra Pak (TETRA

PAK, 1995)

12.10 Esterilização

O leite retorna ao esterilizador para operação final, onde ocorre o aquecimento do leite até

140ºC durante 3 segundos, seguido de resfriamento até 20ºC, completando a esterilização. No

resfriamento, a troca térmica é feita com o leite que está entrando a 4ºC. O objetivo do tratamento

UHT é obter um produto comercialmente estéril, ou seja, um produto que a temperatura ambiente

tenha longa duração microbiológica.

A destruição dos microorganismos esteriliza o produto. Os processos normais que

deterioram os alimentos perecíveis não podem desenvolver em um produto esterilizado, o qual se

conserva fresco por um período de tempo prolongado. Isto acontece se o produto permanece

estéril. Para impedir sua contaminação depois do tratamento UHT, é necessário envasar o produto

em condições assépticas, em máquinas de envase estéreis e embalagens herméticas.

12.11 Envase

O processo do leite já esterilizado é realizado em máquinas Tetra Brik Aseptic, com

capacidade de 6000L/h (Figura 8).

54

Figura 8 – Máquinas Tetra Brik Aseptic de Leite Longa Vida (TETRA

PAK, 1998)

A embalagem asséptica faz parte de uma técnica de conservação de alimentos destinada a

proporcionar-lhes uma maior durabilidade. A embalagem possui várias camadas de proteção

mostradas na figura 9. O material de embalagem é fornecido pela empresa Tetra-Pak.

Figura 9 – Camadas da Embalagem Tetra Brik (TETRA PAK, 1998)

Para que sejam mantidas as condições iniciais do leite esterilizado, ou seja, para que a

carga de microorganismos continue reduzida a tal ponto que não haja chances de sobrevivência, o

55

produto necessita ser embalado sem a presença de microorganismos. A própria embalagem deve

também impedir a reinfecção e proteger o produto durante o seu prazo de validade. Assim

qualquer desvio das exigências da técnica de envase pode comprometer na qualidade do produto

final.

A função de cada camada (ver figura 9) da embalagem está descrita abaixo:

• Polietileno Externo – Barreira contra umidade e possibilita a solda das abas;

• Papel Duplex – O papel branco serve para permitir a impressão e o pardo garante a

rigidez. Representa 75% de toda a estrutura do material de embalagem;

• Polietileno de Laminação – Aderência para papel e alumínio, não influencia na

qualidade;

• Folha de Alumínio – Se não existe essa camada não seria asséptica, pois a barreira

contra gases e luz. Também permite que seja realizada a solda transversal, pois é

feita por indução e o alumínio transporta os elétrons provocando o aquecimento;

• Polietileno I – Separa o alumínio do produto;

• Polietileno II – Permite a solda longitudinal e a transversal

A partir do material de embalagem, é formada a embalagem, como mostrado na figura

56

Figura 10 – Formação da Embalagem Tetra Brik (TETRA PAK, 1998)

A fabricação de uma embalagem TBA (Tetra Brik Ascepti), envolve as seguintes

operações observadas na Figura 10:

1. Aplicação da fita.

2. e 3. Selagem Longitudinal.

4. Selagem Transversal

5. Selagem das abas

A fita de selagem longitudinal serve para:

• Evitar que o material de embalagem absorva o líquido que resultaria em

vazamento;

• Formar um canal de ar que tem a função de evitar que as substâncias

aromáticas escapem através da solda e afete o produto;

• Fortalecer a solda longitudinal.

57

A aplicação da fita é feita conforme mostrado na figura 11. A borda da superfície interna

do material de embalagem é aquecida por meio de ar quente para derreter a camada de plástico. A

fita então colocada sobre a superfície e pressionada sobre o material de embalagem, por meio de

rolos de pressão. Existe calor suficiente na superfície para derreter a camada superficial da fita.

Quando pressionadas uma sobre a outra, efetua-se a selagem.

Figura 11 – Aplicação da Fita Longitudinal (TETRA PAK, 1998)

Após a aplicação da fita, o material de embalagem passa por um tratamento químico em

combinação com o calor para sua esterilização. O tratamento químico é feito com peróxido de

hidrogênio (H2O2) na concentração de 35% a 50%. Após a embalagem passa por rolos que

retiram o peróxido (Figura 12).

58

Figura 12 – Embalagem Passando pelo Banho de Peróxido (TETRA PAK, 1998)

A selagem longitudinal é mostrada na Figura 16. Esta selagem permite a formação de um

tubo fechado de material de embalagem imediatamente antes de entrar em contato com o produto.

A borda sem a fita é aquecida (com ar quente) pelo elemento longitudinal. A borda

aquecida entra em contato com a borda que se encontra por baixo e não está aquecida, sendo

ambos os lados pressionados entre dois rolos. A selagem faz-se entre as superfícies interior e

exterior do material de embalagem e entre a fita e o interior do tubo.

O leite estéril é injetado dentro do tubo pela válvula do produto como mostrado na Figura

13.

59

Figura 13 – Enchimento do Leite Estéril (TETRA PAK, 1998)

A selagem transversal é mostrada na Figura 18. Esta selagem faz-se no sistema de

mandíbulas da máquina. O sistema compreende dois pares de mandíbulas. Cada par consiste em:

• Mandíbulas de selagem com indutores;

• Mandíbula de corte com borrachas de pressão e faca de corte.

Onde: a1 e b1 são os pares de mandíbulas direita e a2 e b2 são pares de mandíbulas

esquerda, como está mostrado na Figura 18.

A selagem transversal faz-se no tubo de material abaixo do nível de produto. Cada par de

mandíbulas faz duas selagens simultâneas, ou seja, a selagem do fundo de uma embalagem e a do

topo da embalagem seguinte.

60

Figura 14 – Selagem Transversal (TETRA PAK, 1998)

A selagem de abas é mostrada na Figura 15. O calor necessário para a fase seguinte em

que os pontos aquecidos são pressionados um contra o outro.

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Figura 15 – Selagem de Abas (TETRA PAK, 1998)

Após a embalagem estar pronta são feitas amostragens para verificação de peso e soldas

usando testes recomendados pela Tetra Pak.

62

13 APLICAÇÃO DO HACCP NA LINHA DE PRODUÇÃO DE LEITE

LONGA VIDA

A aplicação desse sistema foi sedida pela empresa Elege.

O HACCP foi aplicado na linha de produção de leite longa vida, desde o recebimento de

leite “in natura” até o envase asséptico. Foram identificados os pontos críticos de controle

(PCCs), considerando-se os diversos tipos de contaminações que podem ocorrer. Estes podem ser

observados na figura 16, que é um fluxograma específico para o HACCP, onde aparecem todas as

etapas do processo com a indicação dos pontos críticos.

Foram identificados seis pontos críticos de controle:

• Ponto crítico de controle microbiológico e químico na etapa de recepção de leite “in

natura” – PCC1 (M,Q)

• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de estocagem de leite “in natura” –

PCC2 (M);

• Ponto crítico de controle físico na etapa de filtração – PCC3 (F);

• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de esterilização – PCC4 (M);

• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de esterilização do material de

embalagem – PCC5 (M);

• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de envase asséptico – PCC6 (M).

FLUXOGRAMA

13.1 Plano de HACCP

63

O plano HACCP foi desenvolvido através da identificação dos pontos críticos de controle

por uma equipe multifuncional (qualidade, produção e higienização).

A estrutura do plano HACCP está disposta em forma de tabela, apresentado, nas Tabelas

1 a 7. O objetivo de cada coluna está listado a seguir:

• Primeira coluna (Etapa) – Estão listadas as etapas do processo que são pontos

críticos de controle ou pontos de controle;

• Segunda coluna (PC/PCC) – Está identificado se a etapa é um ponto crítico de

controle ou somente um ponto de controle;

• Terceira coluna (Perigos) – Está identificado o tipo de perigo que pode existir

nesta etapa se não estiver sob controle;

• Quarta coluna (medidas Preventivas) – Estão listadas as medidas preventivas para

que não ocorra a contaminação;

• Quinta coluna (Limite Crítico) – Estão listados os limites críticos de controle;

• Sexta coluna (Monitorização) – Estão listados o tipo de monitorização necessária

para identificar se há ou não contaminação (O quê? Como? Quando? e Quem?);

• Sétima coluna (Ação corretiva) – Estão listadas as ações corretivas, caso houver

contaminação e/ou algum resultado de controle fora dos limites críticos;

• Oitava coluna (Registro) – Estão listados os registros que são necessários para

monitorar as etapas;

• Última coluna – (Verificação) – Estão listados o procedimento para certificar se o

sistema está em concordância com o programa HACCP.

64

As etapas mais importantes do processo de fabricação do leite longa vida são

consideradas pontos críticos de controle. Estas etapas, caso não sejam controladas

adequadamente, podem comprometer a segurança do produto.

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14 CONCLUSÃO

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, existe e está cada vez

mais sendo atualizado para que haja um padrão na fabricação de determinado produto, desde

a chegada da matéria-prima até o produto final, passando por cada etapa de sua fabricação e

nas estruturas dos estabelecimentos produtores, para que o produto final tenha tal sanidade

que ofereça segurança para o consumidor final. A qualidade imposta a esse produto devido à

tecnologia usada para prevenir os Pontos Críticos além de otimizar o produto final, contribui

para que o estabelecimento produtor tenha a fidelidade do consumidor final, tendo um valor

aumentado de sua marca.

Sistema APPCC padrão sanidade segurança Qualidade preço satisfação

e fidelidade do consumidor valor à marca

66

15 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS CAMPOS, A. C. Qualidade Total: homem e ambiente dentro do contexto.In: ENCONTRO

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