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Retirado da Apostila – DIDATECH - Programação Fanuc21T

OS CÓDIGOS DOS PROGRAMAS FORAM ALTERADOS CONFORME O SOFTWARE FANUCL - DENFORD

Estrutura do Programa C.N. Programa C.N. é a transformação do desenho da peça em códigos que são interpretados pelo comando. O programa C.N. é composto por uma seqüência finita de blocos que são memorizados pelo comando e executados de forma seqüêncial. O ............ Número do programa (de O1 a O9499). N ............ Número de blocos (de 1 a 9999). G ............ Função de trajetória. X, Z ........ Dados de posição em valores absoluto (X também é temporização). U, W ....... Dados de posição incremental (U também é temporização). R ............ Raio, medida cônica, parâmetro de ciclos. C ............ Chanfro. I, K ......... Parâmetro de arcos. F ............. Avanço, passo de rosca. S ............. Velocidade de corte, RPM. T ............. Chamada de ferramenta, corretor de ferramenta. M ............ Funções miscelãneas. P ............. Temporização, chamada de subrotina, parâmetros de ciclos. Q ............ Parâmetros de ciclos.

Tipos de funções

Funções Especiais; Funções Preparatórias; Funções Miscelâneas ou Auxiliares.

Funções especiais

Função N - Número Seqüêncial de blocos.

Cada bloco é identificado pela função “N”, seguida de até quatro dígitos, que o comando lança automaticamente no programa mantendo um incremento de 5 em 5.

Ex.: N5; N10; N15;

Função O - Identificação do Programa

Todo programa ou sub-programa é identificado na memória da máquina, através de um único número “O” composto de até quatro dígitos e vai de 0001 até 9499.

Função Barra(/) - Eliminar a execução de Blocos

Utilizamos a função (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação.



Função F - Define o avanço da ferramenta de corte

Geralmente nos tornos, CNC utiliza-se os avanços em mm/rotação, ou em mm/minutos. O avanço de corte é obtido levando-se em consideração o material, a ferramenta e a operação a ser executada.

Função S - Define a rotação do eixo árvore

A rotação do eixo árvore é definida em RPM (rotações por minuto) e pode ser no sentido horário e anti-horário.

Função T - Define a ferramenta

A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu zeramento, raio do inserto, sentido de corte e corretores. Geralmente o código T é acompanhado de 4 dígitos. Os dois primeiros definem a posição da ferramenta na torre e os dois últimos definem o número do corretor.

Funções preparatórias

São os pilares da programação. Estas Funções definem cada ação a ser executada pela máquina. Funções G - Funções preparatórias.

Através delas o programador define as operações e seus parâmetros. Podem ser: Modais - Permanecem ativas e só são desativadas por uma função de cancelamento ou por outra função referente à mesma ação. Não Modais – São validas apenas para o bloco em que são programadas.



Função G00 – Posicionamento rápido

Os eixos movem-se para o ponto programado com a maior velocidade de avanço disponível na máquina. A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02 e G03.

.... N105 G00 X25 Z5

N110 ....



Função G1 – Interpolação linear

Com estas funções obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através de coordenadas e com um avanço pré-determinado pelo programador. A função G1 é modal e cancela as funções G00, G02 e G03.

.... N105 G00 X25 Z5 N110 G01 Z-30

N115....



Função G02 e G03 – Interpolação circular

As funções G02 e G03 executam operações de arcos pré-determinados. Na programação deve-se considerar:

O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta; Os valores de I e K são do centro do arco em relação a posição inicial da

ferramenta(início do arco), dando o sinal correspondente ao movimento; Programa-se G02 para o sentido horário e G03 para o sentido anti-horário; Juntamente com o sentido do arco programa-se as funções I e K ou então

R(valor do raio). X (U) = posição final do arco Z (W) = posição final do arco I = coordenada do centro do arco(X) – sempre paralelo a X K = coordenada do centro do arco(Z) - sempre paralelo a Z R = valor do raio sempre com o sinal positivo – interpolação até 180 graus F = valor do avanço

.... N105 G00 X 25 Z 2 N110 G01 Z-30 F.15

N115 G02 X55 Z-45 R15 N120....

.... N115 G03 X55 Z-45 R15 N110....

.... N105 G00 X 25 Z 2 N110 G01 Z-30 F.15

N115 G02 X55 Z-45 I15 K0 N120....

ou

.... N115 G03 X55 Z-45 I0 K-15 N110....

ou



Função G04 – Tempo de permanência.

Utiliza-se quando se necessita que a ferramenta permaneça na mesma posição por alguns segundos. A função G04 requer: G04 X,U ou P Exemplo: Tempo de 5 segundos G04 X5 G04 U5 G04 P5000

Função G20 – Referência unidade de medidas - Polegadas

Função G21 – Referência unidade de medidas – Métrico

Não há necessidade de programar esta função, pois a mesma está ativa quando o comando é ligado.



Função G40 – Cancela compensação de raio - Modal

A função G40 cancela as funções G41 e G42.

Função G41 – Ativa a compensação de raio - Modal

A função G41 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta estando a esquerda da peça a ser usinada. A função G41 cancela a G40.

Função G42 – Ativa a compensação de raio - Modal

A função G42 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta estando a direita da peça a ser usinada. A função G42 cancela a G40.

Notas Durante a compensação de raio os deslocamentos programados devem ser sempre

maior que o valor do raio do inserto.

A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado, quando as

funções de compensação forem ativadas no programa.

A medição da ferramenta é feita por dois pontos tangentes a pastilha de corte nos eixos X e Z., recebendo o nome de ponto teórico. Este ponto atravessa a peça na trajetória programada. Com movimentos simultâneos dos eixos a posição do ponto teórico não coincide com o ponto real, ocasionando erro de dimensional. Se a compensação de raio for usada, estes erros de dimensionais são calculados e compensados automaticamente pelo comando da máquina.



Função G50 – Estabelece limite de rotação / Estabelece nova origem – Modal

Quando se estiver trabalhando com G50 junto a função S4(quatro dígitos), estaremos limitando a rotação do eixo árvore. G50 S2500 M4 Limite de RPM G50 U0 W-50 Nova origem

Função G98 – Avanço - Modal

Processa todos os avanços em pol/min (G20) ou mm/min (G21)

Função G99 – Avanço

Processa todos os avanços em pol/rot (G20) ou mm/rot (G21)

Função G96 – Velocidade de corte constante - Modal

Estabelece velocidade de corte constante, onde o cálculo da RPM é programado pela função S. G96 S200 G50 S3500 M3

Função G97 – Programação RPM – Modal

É programada a RPM diretamente pela função S. G97 S3000 M3



Funções miscelâneas.

M00 – Parada obrigatória do programa.

Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte e do eixo árvore. A função M00 é programada, geralmente para que o operador possa virar a peça na placa.

M01 – Parada opcional do programa.

Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Ela só é executada se a tecla localizada no painel do comando "OPTlONAL STOP'" estiver ativa. Neste caso, a função M01 toma-se igual à função M00. Após a parada, pressiona-se o botão "CYCLE START", para reiniciar a leitura do programa.

M02 – Fim de programa.

Esta função é para indicar fim do programa existente na memória do comando. Obs.: ESTA FUNÇÃO NÃO RETORNA NO INÍCIO DO PROCRAMA.

M03 – Rotação do eixo árvore no sentido anti-horário.

Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando se a placa frontalmente. A função M03 é cancelada por: M01; M02;-M04; M05; M30 e M00.

M04 – Rotação do eixo árvore no sentido horário.

Aplicação: sentido horário de rotação do eixo árvore. Esta função gira o eixo árvore no sentido horário. Olhando a placa frontalmente. A função M04 é cancelada por: M01, M0, M03, M05, M30 e M00.

M05 – Parada do fuso

M06 – Troca de ferramenta

M08 – Liga o refrigerante de corte

Este código aciona o motor da refrigeração de corte cancela-se por: M09; M00; M01; M02 e M30.

M09 – Desliga o refrigerante de corte



M30 – Fim de programa

M98 – Chamada de subprograma

M99 – Fim de subprograma

Exemplo 2

Exemplo 1



CICLOS ESPECIAIS

Função G90 – Ciclo de torneamento longitudinal Formato:

N... G90 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico) ou

N... G90 X(U)... Z(W)... R... F... (cônico) X(U), Z(W)...... Coordenadas absolutas (Incrementais) F .................... Avanço (mm/rot)

R [mm]............. Dimensão cônica incremental no eixo X com direção (+/-)

.... N105 G0 X53 Z2 N110 G90 X41 Z-50 F0.15 N115 X33 ou U-8 N120 X25 ou U-8

N125 G0 X....

.... N105 G0 X52 Z2

N110 G90 X40 Z-50 R-8 F0.15 N115 G0 ....



Função G92 – Ciclo de rosqueamento

Formato:


N... G92 X(U)... Z(W)... R... F... (cônico) F .................... Passo da rosca

R [mm]............. Dimensão cônica incremental no eixo X com direção (+/-)

Notas Este ciclo é modal e chama outra função G de mesmo grupo.

Os blocos sucessivos, somente as novas coordenadas devem ser programadas.

....

N105 G0 X42 Z2 N110 G92 X40 Z-50 F5 N115 X39.5

N120 X39 N125 X....

....

N105 G0 X42 Z2 N110 G92 X40 Z-50 R-7.5 F5 N115 X39

N120 X38 ....



55

55

Função G94 – Ciclo de faceamento

Formato:


N... G94 X(U)... Z(W)... R... F... (cônico) F .................... Avanço (mm/rot)

R [mm]............. Dimensão cônica incremental no eixo no eixo Z

....

N105 G00 X60 Z2 N110 G94 X25 Z-20 F0.1 N115 Z-0.5

N120 Z-1 N125 Z-1.5 N130 ....

....

N105 G00 X60 Z2 N110 G94 X25 Z-20 R-15 F0.1 N115 Z-0.5

N120 Z-1 N125 Z-1.5 N130 ....



Função G70 – Ciclo de acabamento Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbastes G71, G72, G73. As funções F, S e T, especificadas nos ciclos G71, G72, G73 não tem efeito no ciclo G70, mas as especificadas entre os blocos P e Q são validas durante a utilização do código G70.

Formato: N... G70 P... Q... P .................... Nº do primeiro bloco programado do contorno acabado. Q .................... Nº do último bloco programado do contorno acabado.

Notas As funções F, S, T e G41 ou G42 especificadas entre P e Q, são efetivas

para G70.

O ciclo G70 só pode ser programado após os cilcos G71, G72 ou G73.



Função G71 – Ciclo de desbaste longitudinal A função G71 deve ser pogramada em dois blocos subseqüêntes, sendo que os valores da profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal são informados pela função U e W respectivamente.

Formato: N... G71 U... R... N... G71 P... Q... U±... W±... F... S... T... U [mm] .................... Profundidade de corte incremental no eixo X, sem sinal. R [mm] .................... Altura do retorno.

P .............................. Nº do primeiro bloco do contorno. Q ............................. Nº do último bloco do contorno. U [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo X.

(+ para externo, - para interno). W [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo Z (incremental com

sinal). (+ para sobremetal a direita, - para sobremetal a esquerda). F .............................. Avanço em [mm/rot] ou [mm/min] S .............................. Rotação do eixo árvore. T ............................... Ferramenta.

Notas Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna ao ponto utilizado para

posicionamento.

Não é permitida a programação de Z no 10 bloco que define o perfil a se

usinado



Função G72 – Ciclo de desbaste transversal A função G72 deve ser pogramada em dois blocos subsequentes, sendo que os valores da profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal são informados pela função W.

Formato: N... G72 W... R... N... G72 P... Q... U±... W±... F... S... T... W [mm] .................... Profundidade de corte incremental no eixo Z, sem sinal. R [mm] .................... Altura do retorno.

P .............................. Nº do primeiro bloco do contorno. Q ............................. Nº do último bloco do contorno. U [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo X.

(+ para externo, - para interno). W [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo Z (incremental com

sinal). (+ para sobremetal a direita, - para sobremetal a esquerda). F .............................. Avanço em [mm/rot] ou [mm/min] S .............................. Rotação do eixo árvore. T ............................... Ferramenta.

Notas Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto utilizado para

posicionamento.

Não é permitida a programação de X no 10 bloco que define o perfil a se usinado.

O posicionamento do perfil do acabamento da peça, deverá ser definido da

esquerda para a direita.



Função G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil principal A função G73 é especifica para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue sempre um percurso paralelo ao perfil definido.

Formato:

N... G73 U±... W±... R... N... G73 P... Q... U... W... F... S... T... U [mm] .................... Ponto inicial do ciclo no eixo X (incremental no raio, com sinal). W ............................. Ponto inicial do ciclo no eixo Z (incremental no raio, com sinal). R ............................. Número de repetições (igual a a divisão de cortes).

P .............................. Nº do primeiro bloco do contorno. Q ............................. Nº do último bloco do contorno. U [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo X. (+ para externo e - para interno). W [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo Z (incremental com

sinal). (+ para sobremetal a direita e - para sobremetal a esquerda). F .............................. Avanço em [mm/rot] ou [mm/min] S .............................. Rotação do eixo árvore. T ............................... Ferramenta.



Função G74 – Ciclo de furação

Formato: N... G74 R... N... G74 Z(W)... Q... F... R [mm] .................... Retorno incremental para quebra de cavacos (sem sinal).

Z (W) ....................... Comprimento do furo, Z (absoluto) e W (incremental). Q [µm] ..................... Valor do incremento. F .............................. Avanço em [mm/rot] ou [mm/min]

Nota Quando utilizamos o G74 para a furação não podemos informar as funções X e U.



Função G75 – Ciclo de corte no eixo X

Formato:

N... G75 R... N... G75 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F... R [mm] .................... Retorno incremental para quebra de cavacos (sem sinal). X (U) ....................... Diâmetro final do canal, X (absoluto) e U (incremental). Z (W) ....................... Posição final, Z (absoluto) e W (incremental). P [µm] ..................... Profundidade de corte em X (incremental). Q [µm] ..................... Distância entre canais (incremental). R ............................. Medida de redução no ponto final X. F .............................. Avanço em [mm/rot] ou [mm/min]



Função G76 – Ciclo de roscamento automático-

Formato:

N... G76 P... Q... R... N... G76 X(U)... Z(W)... R... P... Q... F... P .............................. Parâmetro de 06 dígitos divididos em grupos de 02 dígitos.

PXXxxxx Número de repetições do último passe. PxxXXxx Define o valor do chanfro em [mm].

Chanfro = (F * P) / 10 PxxxxXX Ângulo de flanco em graus.

Permitido (80, 60, 55, 30, 29 e 0) Q [µm]....................... Profundidade mínima de corte. R [mm]...................... Sobremetal para acabamento.

X(U), Z(W)................ Coordenadas absolutas (incrementais) do ponto final da rosca. R [mm] .................... Valor da conicidade incremental no eixo X. (R0 rosca reta) P [µm] ..................... Profundidade da rosca. Q [µm] ..................... Profundidade do primeiro corte (valor do raio). F [mm]...................... Passo da rosca.



Ex: Rosca paralela M25 x 2 Altura do Filete P = (0.65 x passo) P = 1,625 mm Diâmetro final (X) = (Diâmetro inicial – (2 X P) Diâmetro final (X) = 20 – 3,25 Diâmetro final (X) = 16,75 mm Cálculo do número de passadas(Q) considerar 11 passadas:

N20 G00 X25 Z5; N30 G76 P010060 Q00 R00; N40 G76 X16.75 Z-21.5 P1625 Q980 F2.5;



Ex: Rosca cônica NPT 11.5 fios / pol

Inclinação: 1 grau e 47 min Cálculos:

Passo: F = (25.4 / 11.5) F = 2.209 Altura do filete: P = (0.866 x 2.209) P = 1.913 Conversão do grau de inclinação: 1 grau e 47 min = 1.78 graus R = Conicidade incremental no eixo X R = (percurso da ferramenta x tg 1.78) , considerando o percurso da ferramenta igual a 25mm, temos: R = tg1.78 x 25 R = 0.777 mm Diâmetro final (X) = Diâmetro inicial – (2 x P) Diâmetro final (X) = Diâmetro inicial – (2 x 1.913) Diâmetro final (X) = 33.4 - 3.826 Diâmetro final (X) = 29.574 mm Calculo do número de passdas(Q) –considerar 16 passadas: Q = 0.479 N20 G0 X35 Z5; N30 G76 P010000 Q00 R00; N40 G76 X29.574 Z-20 P1913 Q479 R-0.777 F2.209;

20

Ø33.4

5



SEQÜÊNCIA NECESSÁRIA PARA ELABORAR UM PROGRAMA C.N.

Estudar o desenho da peça acabada e analisar as dimensões do material a ser usinado. Montar um processo de usinagem para definir as operações de usinagem, contendo:

- Tipo de castanha a ser utilizada e desenho de fixação da peça; - Desenho e número das ferramentas; - Descrição dos insertos (pastilhas); - Informações sobre o tipo de material a ser usinado.

Conhecimento dos recursos que o comando possui. Organizar uma pasta com todas as informações importantes para a usinagem da peça. Anotar as possíveis alterações que possam ocorrer durante a elaboração do programa,

pois sempre haverá melhorias contínuas até que o programa fique otimizado e perfeito. Um bom programa C.N. depende de um bom processo de usinagem e da criatividade e conhecimentos técnicos do programador. Um bom programador deve ser criativo e procurar sempre o processo mais viável para cada tipo de peça.

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