PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO CENTRADAEM CONFIABILIDADE EM ESTABELECIMENTOS

ASSISTENCIAIS DE SAÚDE

Marcos Vinícius Lucatelli, Renato Garcia Ojeda

Grupo de Pesquisas em Engenharia Biomédica (GPEB), Depto. de Engenharia Elétrica, Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), Brasil, 88040-970

Fone (55 48) 331-9872, Fax (55 48) 234-2177Caixa Postal 5199 - HU - CEP 88040-970 - Florianópolis - Santa Catarina - Brasil.

marcus@gpeb.ufsc.br

RESUMOEste trabalho visa adequar a metodologia da ManutençãoCentrada em Confiabilidade a equipamentos médico-hospitalares. A Manutenção Centrada emConfiabilidade, amplamente utilizada e consagrada hámais de dez anos no setor industrial, agregou ganhosbastante significativos, tais como: redução da carga detrabalho da manutenção, aumento da disponibilidade eincremento da confiabilidade dos equipamentos. É umametodologia estruturada e sistematizada, que promove oaprimoramento na gestão da manutenção, a otimizaçãodos recursos disponíveis, o aumento na segurança econfiabilidade dos equipamentos, além de ser umaferramenta útil à certificação da qualidade, aspectosainda não satisfatórios na maioria dos hospitais de paísesem desenvolvimento. Busca-se, desse modo, viabilizar asua utilização no setor da saúde, que pode serclassificado como um dos ambientes mais complexos emvirtude de suas exigências e características tecnológicas,altamente diversificadas e complexas e onde um altopercentual de equipamentos médico-hospitalaresencontram-se fora de uso, resultando em um decrementodireto no número de atendimentos, cirurgias, exames,leitos, em fim, do lucro dos estabelecimentosassistenciais de saúde.

Palavras-chave: equipamentos médico-hospitalares,manutenção centrada em confiabilidade, engenhariaclínica.

1. INTRODUÇÃO

Este trabalho faz um estudo dos procedimentos e técnicasda Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC),identificando suas características, métodos e preceitos,utilizados na indústria com vistas a serem aplicados aequipamentos médico-hospitalares (EMH), e àsparticularidades encontradas em estabelecimentosassistenciais de saúde (EAS).Nesse sentido, almeja-se aproximar as inovações daspolíticas e metodologias de manutenção, grandementeconsagradas na indústria, em razão, sobretudo, danecessidade de sobrevivência imposta pelo mercadoglobalizado. Porém, apesar do alto nível tecnológico ecientífico empregado na indústria e de o setor de

manutenção ser uma das principais fontes dediferenciação de qualidade e competitividade,normalmente responsável pela maior parte dos custosoperacionais totais da empresa – em torno de 35%, valorque, por vezes, pode ser multiplicado por 300% em razãodo impacto da quebra [1] –, o retrato da gestão damanutenção no setor da saúde ainda é encarado comouma fonte inesgotável de gastos, “um mal necessário”.O estabelecimento de uma metodologia de manutençãocusto-efetiva, como propõe a MCC, é de fundamentalimportância na área hospitalar, que pode ser classificadacomo um dos ambientes mais complexos em virtude desuas exigências e características tecnológicas(diversificada e complexa), apesar de, ainda hoje,principalmente em países emergentes, utilizarem-semetodologias ultrapassadas, subaproveitadas, ousimplesmente nem as utilizarem. Diversas estatísticasretratam essa realidade, entre elas as de Lamberti, o qualindica que o índice de equipamentos médicos fora de uso,tendo como justificativa diversos aspectos, gira em tornode 50%, chegando, em alguns casos, a 75% [2].Apesar da escassez de recursos na área da saúde empaíses em desenvolvimento para aquisição da tecnologiaexistente, o índice de indisponibilidade neles varia de30% a 96% dos equipamentos existentes pelo não-planejamento da infra-estrutura necessária a suainstalação e utilização, ou pela falta de preparo deoperadores e mantenedores na operação e suporte dosmesmos [3].Por conseguinte, os benefícios oferecidos pela MCCenquadram-se na satisfação das necessidades presentesem EAS, caracterizados pela criticidade própria doambiente hospitalar e das conseqüências oriundas daindisponibilidade e/ou inadequação das funções dosequipamentos, tanto sociais como econômicas. Medianteisso, a MCC propõe o estudo das necessidadesindividuais de cada item1, das políticas de manutençãomais adequadas, segundo suas características e custosinerentes, para a disponibilização da função requerida, aoinvés de se manter o equipamento como proposto pelasmetodologias empregadas atualmente.A adoção dos preceitos da MCC tem revertido emdiversos benefícios, que, de maneira genérica, resultamno aumento da disponibilidade dos itens físicos, da

1 Item: qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional,equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente.

segurança, tanto ambiental como de operadores, além daredução significativa de estoques de peças sobressalentese do número de horas trabalhadas.A confiabilidade de equipamentos e sistemas é, hoje, umadas principais preocupações da indústria e ainda mais naárea da saúde, a qual focaliza os riscos à segurançaoperacional, ao meio ambiente e a otimização dosrecursos. Todavia, apesar do massivo interesse atual, aconfiabilidade começou a gerar interesse, mesmo queindiretamente, a partir da abolição de políticas demanutenção puramente corretivas, em meados da décadade 1950, com o surgimento da manutenção preventiva(MP). Nessa época, as falhas eram caracterizadas pelacurva da banheira, na qual era necessário assegurar aconfiabilidade por meio de revisões/restaurações. Essaconcepção, levada ao extremo pela indústria aeronáuticaamericana, mostrou-se ineficiente e excessivamentedispendiosa [4].No início da década de 1960, formou-se um grupo deestudos, o Maintenance Steering Groups – MSG (Grupode Direcionamento da Manutenção), liderado por Nowlane Heap, reunido pela Federal Aviation Administration –FAA, com o intuito de avaliar os métodos de manutençãoutilizados e propor alternativas para o incremento daconfiabilidade. Tal documento sofreu aperfeiçoamentossurgindo o MSG 2 em 1970.O Departamento de Defesa Americano, após requerer umrelato do estado da arte da manutenção na aviação, aStanley Nowlan e Howard Heap, passou também autilizá-lo. Tal relatório foi publicado em 1978, intituladoReliability Centred Maintenance – RCM (MCC), e aindahoje é um dos mais importantes documentos de gestão deequipamentos. Dentre os resultados alcançados peloMSG, destacam-se dois como os mais importantes [4][5]:(i) Revisões programadas têm pouco efeito na

confiabilidade total de um equipamento complexo,a menos que exista uma modo de falha dominante.

(ii) Existem muitos equipamentos, para os quais não háforma efetiva de manutenção programada.

Por fim, em 1993 foi publicada a última revisão, oMSG 3, que traz uma abordagem mais ampla de gestãodos itens [5]. O relatório de Nowlan e Heap e o MSG 3formam a base para programas de MCC na indústriaaeronáutica, como também para programas derivados,como o RCM 2, utilizado nas diversas áreas da indústria,em mais de mil companhias em todo o mundo,localizadas em trinta e oito países, num período de dezanos.[6].

2. METODOLOGIA

A MCC é uma nova metodologia, utilizada paraassegurar que qualquer item, sistema ou processomantenha suas funções, controlando os riscos desegurança e integridade ambiental, a qualidade e aeconomia, por meio das políticas de manutençãoexistentes. Fleming define MCC como “umaconsideração sistemática das funções do sistema, o modocomo estas funções falham e um critério de priorizaçãoexplícito baseado em fatores econômicos, operacionais e

de segurança, para a identificação de tarefas demanutenção aplicáveis e custo/eficientes” [7].Dessa definição podem ser extraídos os quatro objetivosprincipais e fundamentais que a MCC propõe, quaissejam [8] [7]:• preservação da função do sistema;• identificação das falhas funcionais e aplicação do

método de análise dos efeitos e modos de falha(Failure Modes and Effects Analysis – FMEA);

• classificação e priorização das falhas funcionaissegundo suas conseqüências;

• elaboração das atividades de manutenção segundo aviabilidade técnica e a custo/benefício, utilizando umDiagrama de Decisão.

3. PROPOSTA DE APLICAÇÃO

O método proposto pela MCC como resumido porTesdahl & Tomlingson e mostrado na Figura 1 [1]. AMCC emprega diferentes conceitos, mas não novos, noambiente da manutenção. Entretanto, ela contradiz ospreceitos tradicionais adotados, principalmente no âmbitohospitalar, de que a confiabilidade do equipamento éinversamente proporcional a sua idade operacional.Através do enfoque da preservação das funções dos itens,proporciona a identificação da natureza das falhas, o queresulta na redução direta de suas conseqüências.

Fig. 1. Processo passo-a-passo de aplicação da MCC.

1 – Seleção dos equipamentos mais importantesProcessos de seleção ou priorização de equipamentosbuscam a realização de atividades de manutenção quesejam importantes e necessárias, evitando-se, assim,desperdício de tempo e recursos, tanto materiais comohumanos, em atividades ineficientes, do tipo sala a salaou peça a peça [9]. A priorização, assim, direciona oobjetivo da manutenção para que, ao invés de “tentarrealizar tudo”, “busque fazer o que é necessário serfeito”.

2 – Identificação das funções dos equipamentosO quê, exatamente, cada equipamentos selecionado fazem seu contexto operacional? Para dar resposta a essapergunta é necessária a identificação das funções dosequipamentos, assim como na indústria, a qual é uma dasatividades mais trabalhosas do processo MCC, derivando

os passos seguintes. Primeiramente, a identificação dasfunções exige um aprofundado conhecimento peloexecutor das funções exercidas pelos equipamentosselecionados. De modo genérico, ele deve estabelecer asfunções primárias e, posteriormente, subfunções (funçõessecundárias) atribuídas a cada subsistema doequipamento.

3 – Estabelecimento de padrões de desempenhoQual é o nível de desempenho esperado para oequipamento nas condições sob as quais ele opera?Mediante a determinação das funções dos equipamentosselecionados, busca-se, então, definir a variação dosníveis de aceitabilidade de uma função.Os EMH, em sua grande maioria, possuem seusparâmetros principais de funcionalidade regidos pornormas nacionais e, na falta dessas, pelas internacionais,que estabelecem os níveis aceitáveis de funcionalidadepara cada parâmetro avaliado.

4 – Determinação dos padrões de falhaA falha é constituída de qualquer condição que nãopermita que o equipamento atinja um padrão dedesempenho estabelecido. Nesse sentido, oreconhecimento e identificação do padrão do modo defalha constituem parte fundamental no estabelecimentode programas de manutenção.O estudo realizado por Nowlan e Heap em 1978,reconhece seis padrões de modos de falhas, mostrados naFigura 2, que estabelecem a quebra de paradigma emprogramas tradicionais de MP, principalmente em EAS,os quais se baseiam no padrão da curva da banheira(padrão A) para a definição de suas rotinas. O estudomostra que apenas 11% dos modos de falhascorrespondentes aos padrões A, B e C são regidos pelodesgaste, deterioração ou fadiga, com períodos de vida edescarte definidos, contudo extrapolados para todos osEMH [8].

Fig. 2. Tipos de padrões de modos de falhas e respectivos percentuaislevantados a partir do estudo em aeronaves.

Entretanto, o estudo de Nowlan mostra que os padrõesque melhor representam os equipamentoseletroeletrônicos, a grande maioria dos EAS, sãorepresentados pelos modos D, E e F na Figura 2, os quaismelhoram pouco ou nada a sua confiabilidade mediante aexecução da MP, pois a probabilidade de ocorrência damaioria das falhas com o envelhecimento doequipamento é baixa. De fato, restaurações ou descartesprogramados de itens têm grande chances de reintroduzirfalhas em virtude de diversos fatores, resultando na“mortalidade infantil” do item.

5 – Listagem das conseqüências de falhasEm que resulta cada falha específica? Uma vez definidase listadas as falhas funcionais e os modos de falhaspossíveis para cada EMH selecionado, devem-se, então,determinar e registrar as conseqüências de cada falhafuncional.Essa fase do processo MCC é de suma importância para osucesso da sua implantação, pois, nos resultados oudefinições obtidos aqui, serão baseadas as etapasposteriores, inclusive a determinação das políticas demanutenção.

6 – Classificação das conseqüências de FalhasPor causa do aumento da complexidade dosequipamentos, o número de modos de falhas semultiplicaram. Entretanto, as suas conseqüências dentrode uma organização podem ser classificadas em quatrogrupos distintos, numa divisão que representa a basefundamental do diagrama de decisão na determinaçãodas políticas de manutenção para cada função [8]:• conseqüências de falhas ocultas – são aquelas que,por si próprias, não são evidentes em condições normaisde operação; não possuem um impacto direto, entretantoexpõem a organização a falhas múltiplas ou catastróficas;estão normalmente associadas a dispositivos e sistemasde proteção;• conseqüências de segurança e meio ambiente – sãoas falhas que podem, de algum modo, ferir, machucar oumatar alguém (operadores, mantenedores ou pacientes),ou causar a violação de algum padrão ambiental, seja elecorporativo, regional, nacional ou internacional. Nessecaso, uma ação pró-ativa só é justificada se reduz a níveisaceitáveis; sendo impossibilitada a redução ou eliminaçãoda falha funcional do item, ele deve ser reprojetado;• conseqüências operacionais – são falhas que afetama capacidade operacional, a produção, a qualidade doproduto, os custos operacionais, além dos custos diretosde conserto. Assim, uma ação pró-ativa é realizada paraevitá-las ou preveni-las se os custos totais para isso foremmenores que os custos de suas conseqüências e do seuconserto; aqui, a ação é avaliada puramente de um pontode vista econômico;• conseqüências não-operacionais – são falhasevidentes que envolvem apenas os custos diretos deconserto ou conseqüências secundárias que não originemriscos ambientais e de segurança.

Nesse sentido, o processo MCC avalia o resultado decada falha funcional, visando balancear aspectosprimordiais, os de segurança e os econômicos, de modoque se obtenha maior segurança com o melhor custo-benefício possíveis. A esses aspectos relacionam-sediretamente, sobretudo, as conseqüências à segurançafísica, humana ou ambiental, altamente presentes emEAS em razão da natureza construtiva e operacional dosequipamentos empregados. Em segundo lugar, asconseqüências operacionais, ou seja, aquelas relacionadasdiretamente às perdas econômicas resultantes das falhas,não envolvem apenas custos de conserto, mas tambémperdas decorrentes da indisponibilidade dos EMH (porex.: falta de vagas na UTI, cancelamento de cirurgias eexames).

7 – Determinação das políticas de manutençãoA partir do ranqueamento das conseqüências das falhasfuncionais, da aplicação do diagrama e preenchimento daplanilha de decisão, tem-se como resultado, adeterminação, de forma sistemática e lógica, das políticasde manutenção mais indicadas tecnicamente e maiscusto-efetivas para cada EMH.

4. DISCUSSÕES E CONCLUSÕES

Tomando por base a metodologia para EAS, pretende-sealcançar resultados semelhantes aos obtidos pelaimplementação da MCC na indústria, os quais sãobastante significativos.Em relação à manutenção, a partir da aplicação da MCCpode-se obter uma redução na quantidade de horas demanutenção total em até 29% [10]. Através desse índicepode-se inferir que no ambiente hospitalar além doincremento da vida útil dos EMH, a redução dasatividades de manutenção resulta em diversos ganhospara diferentes setores do EAS. A administração teráuma queda significativa nos custos operacionais já que,de acordo com Tesdahl & Tomlingson, os custos com amanutenção de equipamentos extrapola facilmente umterço dos custos operacionais totais da organização [1].Os operadores dos EMH, por sua vez, terão um aumentoproporcional de disponibilidade dos equipamentos, comotambém um incremento substancial de produtividade dosetor. Por fim, o setor de manutenção, mediante aotimização de suas atividades, pode delegar uma maioratenção a atividades de caráter pró-ativo, tais comotreinamento de operadores, atividades de busca de causade falha raiz ou o desenvolvimento de procedimentos erotinas pertinentes à certificação da qualidade do setor.Outro resultado da correta aplicação da MCC naindústria é a redução significativa na quantidade de horasde trabalho na manutenção programada de até 87% [10].Essa estimativa, se confirmada em EAS, refletirádiretamente, primeiramente, na redução de estoques depeças sobressalentes, o que se traduz em uma reduçãosignificativa dos custos de manutenção em razão dosaltos valores cobrados, tanto por EMH quanto por peçade reposição. Outro ganho resultante é a otimização daequipe técnica, a qual pode ser reduzida conforme ademanda de trabalho, assim como a possibilidade de umadedicação mais efetiva em outros aspectos dogerenciamento de tecnologia médica, como o treinamentode operadores/mantenedores. Nesse sentido, oaprimoramento da eficiência e disponibilidade de EMHserá incrementado, já que a grande maioria das causas deindisponibilidade de EMH devem-se ao mau uso desses,como mostrou Carpio & Flores, em estudo feito naArgentina, onde esse índice chegou a 71% [3].Conseqüentemente, em virtude da redução dos índicesdas horas trabalhadas, tanto de manutenção total como damanutenção programada, a MCC pode proporcionar umaredução dos custos de materiais de manutenção em até64% na indústria [10]. Pela redução do número de horasdespendidas com atividades de manutenção e demanutenção programada, pode-se estimar uma reduçãosignificativa dos estoques de sobressalentes, como

também de peças de reposição, o que se reflete naproporcional redução dos custos de operação em EAS.Além da redução dos custos operacionais a corretaaplicação da MCC resulta no aumento na disponibilidadede equipamentos em até 15% [10]. Esse índice alcançadona indústria pode ser significativamente aumentado emEAS quando da aplicação da MCC, em virtude do grandepercentual de EMH fora de uso em países emergentes,estimados em 50-75% por Lamberti [2] e de 30-96% porCarpio & Flores [3]. Portanto, o índice de aumento dedisponibilidade encontrado na indústria, onde os níveisde indisponibilidade representam a décima parte dosencontrados em EAS, pode ser aumentado em váriasvezes, resultando em um incremento direto no número deatendimentos, cirurgias, exames, leitos, em fim, do lucrode EAS.Por fim, a confiabilidade de equipamentos é umacaracterística bastante importante em todas as áreas daprodução de bens e serviços e, ainda maior, no setor dasaúde, onde o produto final é um serviço essencial àspessoas, na sua maioria debilitadas, com um grauvariável de dependência na confiabilidade de EMH e quepode ser decisivo na sua sobrevivência ou reabilitação.A confiabilidade de equipamentos interfere também nonúmero de acidentes de trabalho e na programaçãooperacional em EAS, o que se reflete novamente nadisponibilidade dos equipamentos e, por sua vez, emconseqüências sociais e econômicas. Nesse sentido, aMCC proporciona um aumento na confiabilidade doequipamentos em até 100% na indústria [10].Além disso, a MCC promove o aprimoramento dodesempenho operacional, pela adoção da política demanutenção mais eficaz para cada equipamento. Assim,melhora a relação custo/benefício, estimando-se umaredução de 40 a 70% nas tarefas programadas e de 10 a30% os trabalhos de emergência [11].

REFERÊNCIAS

[1] S. A. Tesdahl and P. D. Tomlingson 1997. “EquipmentManagement Breakthrough Maintenance Strategy for the 21stCentury.” http://www.metal.ntua.gr/msslab/MinelIT97/papers/TS06/TS06.html

[2] C. Lamberti et. al. “A new model to estimate the appropriate stafffor a clinical engineering department”, J. Clinical Engineering,vol.22, n.5, pp.335-341, 1997.

[3] A. Carpio and J. M. Flores, “Analisis y Propuesta para una Gestionde Mantenimiento Hospitalario‘, In: Anales do 1er CongressoLatinoamericano de Ingenieria Biomédica. Mazatlan, México,IC20-pp.475-480, 1998.

[4] T. Geraghety, 1998, “Obtendo Efetividade do Custo deManutenção Através da Integração das Técnicas de Monitoramentode Condição, RCM e TPM”, http://www.rcm2.com.br/sql-RCM2-ttec_integracao mbcrcmtpm.html

[5] J. N. Mata Filho et. al., “Manutenção Baseada em Confiabilidade eControle de Custos de Manutenção – Um Time de Sucesso naIndústria Aeronáutica”, TT040, In: Anais CD-Rom do XIIICongresso Brasileiro de Manutenção. Salvador, BA, 1998.

[6] K. T. Siqueira, “Tutela Responsável de Ativos Físicos”, In: Anaisdo III Seminário Brasileiro de Confiabilidade na Manutenção.São Paulo, SP. p. 111-120, 2000.

[7] ,P. V. Fleming, “Implementando a MCC em um Ambiente TPM”,In: Anais do III Seminário Brasileiro de Confiabilidade naManutenção. São Paulo, SP. p. 76-86, 2000.

[8] J. Moubray, “Reliability-Centered Maintenance”, 2nd ed -Woodbine, NJ Industrial Press Inc., 1997.

[9] M. Capuano and S. Koritko, “Risk-Oriented Maintenance -Increase the effectiveness of your PM program”, BiomedicalInstrumentation & Technology, jan/fev, p. 25-37, 1996.

[10] S. Dunn, 1998, “Reinventing The Maintenance Process – TowardsZero Dowtime”. http://www.maintenanceresources.com/References/ MaintenanceManagement/Reinventing.shtml?id=19524

[11] H. J. Sincok and R. V. Amaral, “Compartilhando InformaçõesOperacionais com a Manutenção para a Melhoria daConfiabilidade”, In: Anais do III Seminário Brasileiro deConfiabilidade na Manutenção. São Paulo, SP. p. 22-36, 2000.

APPLICATION PROPOSAL OF THE RELIABILITY-CENTEREDMAINTENANCE IN HEALTH

CARE FACILITIES

ABSTRACT

This work aims to adapt the Reliability-Centered Maintenance methodology, to health care technologies. TheReliability-Centered Maintenance, thoroughly used and consecrated (joined by ten years of use) in the industrialsectors, added gains quite significant, such as: reduction of the work load maintenance, increase of the availabilityand of the equipment reliability. Reliability-centered Maintenance is a systemized and structured methodologythat promotes improvements in the maintenance administration, optimization of available resources, increasesafety and reliability of equipments, besides being a useful tool for quality certification; lacking aspects in most ofthe hospitals of countries in development. It’s looked for, in that way, to make possible its use in the health area,that it can be classified as one of the most complex environment, due its demands and technologicalcharacteristics, highly diversified and complex. Where a significant percentage of health care technologies out ofuse, resulting in a direct decrement in the number of attendances, surgeries, exams, beds, as well as, of the healthcare facilities profit.

Keywords: clinical engineering, maintenance, health care equipment, reliability-centered maintenance,