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PROGRAMAS DE GESTÃO EMPRESARIAL www.visemais.com.br JIT – JUST-IN-TIME PROCESSOS OPERACIONAIS

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JIT – JUST-IN-TIMEPROCESSOS OPERACIONAIS

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O sistema Just in time, denominado JIT, foi

desenvolvido no início da década de 50 na Toyota

Motors Company, no Japão, como método para

aumentar a produtividade, buscando uma

administração que pudesse coordenar a produção

com a demanda específica de diferentes modelos e

cores de veículos com o mínimo atraso.

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OBJETIVOS:

Melhoria contínua do processo produtivo que é alcançada e trabalhada através da redução dos estoques;

Entrega de produtos e serviços na hora certa para o uso imediato;

Promover a otimização de todo o sistema de manufatura, desenvolvendo políticas, procedimentos e atitudes.

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O Sistema amplia a compreensão e engloba aspectos da

administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto

de produto, organização do trabalho e gestão de recursos

humanos. Todos trabalham em prol dos mesmos objetivos.

Reduzindo os estoques, é possível visualizar os problemas mais críticos da produção, ou seja,

possibilita-se um ataque priorizado. A medida que estes

problemas vão sendo eliminados, reduzem-se mais e mais os estoques, localizando-se e

atacando-se novos problemas escondidos.

Esta prática visa fazer com que o sistema produtivo alcance

melhores índices de qualidade, maior confiabilidade de seus

equipamentos, fornecedores e maior flexibilidade de resposta,

através de redução de tempos de preparação de máquinas,

permitindo a produção de lotes menores e mais adequados à

demanda do mercado. Os problemas são: refugos, quebras e

longos tempos de preparação.

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JIT “puxa” a produção ao longo do processo, de acordo com a demanda (o material somente é processado em uma operação se

ele é requerido pela operação subsequente do processo). No sistema tradicional “empurram” a produção desde a compra de matérias-primas e componentes até os estoques de produtos

acabados (as operações são disparadas pela disponibilidade de material a processar).

O sistema JIT é ativo e o tradicional passivo. Na abordagem tradicional os sistemas de administração da produção assumem como dada uma série de características do processo produtivo

como: níveis de refugo, tempos de preparação de equipamentos, frequência de quebras de máquinas, entre outros. O JIT incentiva o questionamento e a melhoria daquelas características do processo

que os sistemas tradicionais assumiam como dadas.

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PRINCIPAIS TIPOS DE DESPERDÍCIOS ENCONTRADOS NA PRODUÇÃO E COMO A FILOSOFIA JIT SE PROPÕE A ELIMINÁ-LOS:

Desperdício de superprodução: JIT sugere que se produza somente o que é necessário no momento e,

para isso, que se reduzam os tempos de setup, que se sincronize a produção com a demanda, que se compacte

o layout da fábrica, e assim por diante;

Desperdício de espera: JIT coloca a ênfase no fluxo de materiais e não nas taxas de utilização dos

equipamentos os quais somente devem trabalhar se houver necessidades;

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Desperdício de transporte: JIT elimina a necessidade de armazenamento, reduzindo os estoques, e elimina a necessidade de movimentação, através da redução das distâncias, para que, então, se pense

em racionalizar o transporte e a movimentação de materiais que não puderem ser eliminados;

Desperdício de processamento: JIT deve-se questionar por que determinado item ou componente deve ser feito? Qual sua função no produto? Por que esta etapa do processo é necessária? Aplicação das

metodologias de engenharia e análise de valor, que consistem na simplificação ou redução do número de componentes ou operações necessárias para produzir determinado produto;

Desperdício de movimento: JIT adota as metodologias de estudo de métodos e estudos do trabalho, visando alcançar economia e consistência nos movimentos;

Desperdícios de produzir produtos defeituosos: JIT utilização de dispositivos à prova de falhas, os quais procuram evitar os erros comuns causados pelo homem;

Desperdícios de estoque: JIT reduzindo-se os tempos de preparação de máquinas e os lead times de produção, sincronizando-se os fluxos de trabalho, reduzindo-se as flutuações de demanda, tornando as

máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos processos.

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Housekeeping: organização do local de trabalho

Kaizen: melhorias contínuas

Setup rápido: preparação dos processos em menor tempo

Kankan: produzir

somente em função da demanda

Qualidade na fonte: produzir

com qualidade na origem

Manufatura celular: layout por células de

produção

PROGRAMAS QUE INTEGRAM A FILOSOFIA JIT E QUE VIABILIZAM AS POLÍTICAS DE

PARTICIPAÇÃO:

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SISTEMA KANBAN

Pelo sistema Kanban é autorizado o que fazer e qual a quantidade. Ele sinaliza e puxa a produção para atender o comportamento das demandas dos mercados. Logo o sistema Kanban é um método de programação visual, que possibilita a reposição automática dos produtos em função da demanda, onde suas principais características são de puxar a produção, limitar estoques e permitir a auto gestão de todos os envolvidos na produção.

O controle visual que o sistema Kanban possibilita é uma grande vantagem, pois um gestor que conhece o sistema kanban, só por caminhar pela fábrica, consegue identificar a situação da empresa, onde se encontram os problemas, peças que tem que ser produzidas, quantidades, e lotes de produção entre outros.

TIPOS DE KANBAN: de produção, de movimentação e de compra.

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SISTEMA KANBAN

SISTEMA KANBAN

AUTORIZA

FABRICAÇÃO

PRODUÇÃO

ESTOQUES

P a i n e l K A N B A N

K

K

K

PROCESSO A

CONTEINER

CONTEINER

CONTEINER

K

K

K

CONTEINER

R

K

K

CONTEINER

R

PROCESSO B

PRODUÇÃO

CONFORME

DEMANDA

Painel KANBANAUTORIZA

FABRICAÇÃO

PRODUÇÃO

ESTOQUE

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CÁLCULO DO KANBAN

ESTOQUE

PR

QR

ES

TEMPO

TR

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PR = ES + (D X TR)

D = DEMANDA

ES = ESTOQUE DE SEGURANÇA

TR = TEMPO DE REPOSIÇÃO

QR = QUANTIDADE DE REPOSIÇÃO

PR = PONTO DE REPOSIÇÃO

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CICLO

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NK x QK = ESTOQUE MÁXIMO

NK = NÚMERO DE KANBANS

QK = QUANTIDADE EM CADA KANBAN

PR = (NK – 1) x QK = ES + (D x TR)

NK = NÚMERO DE KANBANS

NK = ES + (D x TR) + 1

QK

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QK = QUANTIDADE EM CADA KANBAN

KANBAN PARA TEMPO DE PREPARAÇÃO DEMORADA

CICLO

Fabricando na sequência, as peças A, B e C,o

CICLO é igual para qualquer das peças.

QK = ES + (D x TR)

QK

A B C A B C

TEMPO DE

PREPARAÇÃO

TEMPO DE

FABRICAÇÃO

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CÁLCULO DO CICLO

CICLO = Somatório Preparação

CAPACIDADE – Somatório (D x TF)

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Exemplo 1:

O posto de trabalho B monta peças em que um dos componentes é produzido no posto A. A

demanda estabilizada é de 5,5 unidades por minuto. Determinar o número de kanbans para

esse componente entre esses dois pontos de trabalho, sabendo que não há estoque de

segurança e que as peças são transportadas em contêineres com capacidade de 160

unidades. Os tempos em minutos para determinar o ciclo de produção seguem abaixo:

TEMPOS POSTO A POSTO B

Preparação 6 8

Produção p/ unid 0,2 0,6

Movimentação 3 2

Espera 12 24

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TRA = ( 6 + (0,2 x 160 un) + 3 + 12) = 53 MIN

TRB = ( 8 + (0,6 x 160 un) + 2 + 24) = 130 MIN

TRA + TRB = 53 + 130 = 183 MIN

NK = ES + ( D x TR) + 1 NK = 0 + ( 5,5 x 183) + 1 NK = 7,29 = 8 K

QK 160

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Exemplo 2:

Um sistema Kankan será implantado em três postos de trabalho A - B - C, onde A

alimenta B e B alimenta C. A demanda prevista é de 20 unid por hora. Os contêineres que

circularão entre A e B tem capacidade de 25 unid, e os que circularão entre B e C tem

capacidade de 20 unid.

Tempos em minutos para determinar o ciclo.

Número de contêineres necessários para operar entre A e B e entre B e C.

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A e B B e C

D = 20 un/h

QK = 25 un

TRA = (6 + (0,25 x 25) + 5) = 17,25min TRB = (12 + (0,30 x 25) + 8)+ 3 + 2 = 32,50 min

17,25 + 32,50 min / 60 = 0,8291 hr = 0,83

NK = ES + (D x TR) + 1

QK

NK = 0 + (20hr x0,83) + 1

25

NK = 1,664 = 2 K

D = 20 un/h

QK = 20 un

TRA = (12 + (0,30 x 20) + 8) = 26 min TRB = (8 + (0,20 x 20) + 10)+ 6 + 5 = 33 min

26 + 33 min / 60 = 0,9833 hr

NK = ES + (D x TR) + 1

QK

NK = 0 + (20hr x0,9833) + 1

20

NK = 1,983= 2 K

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Na abordagem tradicional os estoques são considerados úteis por proteger o sistema

produtivo de problemas que podem causar a interrupção do fluxo de produtos. Os estoques dão

independência a cada fase produtiva, de modo que os problemas de uma fase não atinjam as

fases subsequentes. Na filosofia JIT, os estoques são considerados nocivos, também por

ocuparem espaço e representarem altos investimentos em capital, mas, principalmente, por

esconderem os problemas da produção que resultam em baixa qualidade e baixa produtividade.

Na atualidade, onde a globalização faz parte de todos, a concorrência é enorme, os

produtos são muitos, os estoques devem ser controlados, pois quanto mais controlados, menor

índices de erros, de desperdícios e menor investimento.

A redução dos tempos de preparação (setup times) influencia no aumento da flexibilidade de

resposta e na antecipação do término do produto. A medida que o tempo de preparação se

aproxima de zero, a situação ideal de lotes de uma unidade pode ser atingida. Poderá ser

atingida, pois a filosofia JIT coloca a ênfase no fluxo de materiais e não nas taxas de utilização

dos equipamentos, os quais somente devem trabalhar se houver necessidade.