FUMEP - Fundação Municipal de Ensino de

Piracicaba

EEP - Escola de Engenharia de Piracicaba

Processo de Corte e Soldagem

Grupo 2

Processos de Fabricação I

Engenharia Mecatrônica

Piracicaba 13 de Agosto de 2012

FUMEP - Fundação Municipal de Ensino de

Piracicaba

EEP - Escola de Engenharia de Piracicaba

Processo de Corte e Soldagem

Prof. Antônio Fernando Godoy

ANDRÉ DEFAVARI RA 268 101 054

ÁQUILAS DA SILVA GRECCHI RA 260 100 470

JEOVÁ JESUS DE SANTANA RA 268 101 141

JENDSON G DOS SANTOS RA 260 100 450

JOÃO VITOR GALUCCI RA 261 100 443

MURILLO ROSSONI RA 260 100 453

ROBSON TEIXEIRA RA 260 100 445

RONAELSON RIBEIRO MACIEL RA 261 100 451

Relatório da aula prática de Processo de

Corte e Soldagem da disciplina Processos de

Fabricação I

Piracicaba 13 de Agosto de 2012

Sumário pg

a) Processo de Corte Oxi-Gás ....................................................................................................................5

1) Objetivo da prática; ................................................................................................................................5

2) Introdução ...............................................................................................................................................5

2.1 Vantagens e Desvantagens do Corte a Jato d’ Água ........................................................................8

2.2 Setores que Utilizam o Corte a Jato d’ Água ....................................................................................8

3) Descrição da prática; .............................................................................................................................9

3.1 Equipamentos .................................................................................................................................9

3.2 Material ............................................................................................................................................9

4) Apresentação dos resultados; .............................................................................................................9

6) Respostas às questões do roteiro da aula prática; ....................................................................... 10

7) Conclusão ............................................................................................................................................ 13

8) Referências bibliográficas ................................................................................................................. 13

b) Processo de Soldagem Oxi-Gás .......................................................................................................... 14

1) Objetivo da prática; ............................................................................................................................. 14

2) Introdução ............................................................................................................................................ 14

2.1 Princípios de Funcionamento ................................................................................................... 14

2.2 Principais Parâmetros do Processo de Soldagem ................................................................ 15

2.3 Alguns Problemas Envolvendo Soldagem a Laser ............................................................... 15

3) Descrição da prática; .......................................................................................................................... 16

3.1 Equipamentos .............................................................................................................................. 16

3.2 Material ......................................................................................................................................... 16

4) Apresentação dos resultados; .......................................................................................................... 16

6) Respostas às questões do roteiro da aula prática; ....................................................................... 18

7 Conclusão ............................................................................................................................................ 19

8 Referências bibliográficas ................................................................................................................. 20

9 Anexos .................................................................................................................................................. 20

Índice de Figuras

Figura 1 Esquema básico de um equipamento corte por jato de água .....................................................5

Figura 2 Cabeçote de corte com jato de água ..............................................................................................6

Figura 3 Máquina de corte por jato de água ................................................................................................7

Figura 4 Equipamento para corte oxi-gás Figura 5 Corte de chapa metálica ........ 10

Figura 6 Corte oxi-gás .................................................................................................................................... 10

Figura 7 Processo de solda .......................................................................................................................... 17

Figura 8 Solda oxi-gás ................................................................................................................................... 17

Figura 9 Material soldado maçarico e bico de soldagem ......................................................................... 17

a) Processo de Corte Oxi-Gás

1) Objetivo da prática;

Mostrar o funcionamento do processo de corte de chapas metálicas através dos

equipamentos de corte oxi-gás.

Os alunos deverão observar todo o processo desde a preparação dos equipamentos como

dos materiais a serem cortado.

É importante observar também as questões relacionadas a segurança, principalmente por

se tratar de equipamentos que exigem uma série de cuidados em função de se trabalhar com

produtos perigosos, como oxigênio e acetileno.

2) Introdução

Entre as diversas utilidades da água como movimentar mecanismos, lavar carros, transportar mercadorias e passageiros e mais um bom numero de finalidades, uma dessas finalidades é o corte de Materiais resistentes. A água começou a ser utilizada lá no Egito antigo onde misturava se água com areia para ser utilizada na mineração quanto na limpeza.

No século passado a água teve uma aplicação valiosa sendo usado para cortar rochas na mineração na Califórnia. Por volta de 1968 o corte surgiu com jato d’ água, tendo como seu criador Norman Franz. Este processo foi inicialmente utilizado para cortes de madeira. Com a necessidade e o avanço tecnológico, o processo de jato d’ água evoluiu podendo contar quase todos os tipos de materiais, desde alimentos até titânio. Devido à precisão, flexibilidade, versatilidade e acabamento, é um processo muito utilizado no cenário atual. Hoje em dia o jato de água é utilizado para limpezas, remoção de tintas entre outras aplicações, na indústria moderna o jato de água passou a ter uma aplicação maior “o corte de materiais resistentes”.

Para que o sistema de corte por jato de água seja eficiente a água deve estar a uma pressão bem grande em trono de 30.000 e 50.000Psi (libra por polegada quadrada). A água para aumentar seu poder de corte passou a ser misturada a algum tipo de abrasivo como a granada, pois a água a uma grande pressão e mais ação do abrasivo arranca material por atrito.

Figura 1 Esquema básico de um equipamento corte por jato de água

Pra que o sistema por jato de corte de água funcione corretamente a água deve ser bem filtrada qualquer impureza pode entupir o sistema de corte comprometendo o sistema de alta pressão é nele que a água vai ser elevada a uma pressão de 4000bar o que é +/- o que é 4000 vezes maior que a pressão atmosférica a nível do mar, uma vez pressurizada a água é armazenada no acumulador que regulariza o fluxo de saída do fluido, a água pressurizada e o abrasivo em pó seguem em tubulações separadas até chegar ao misturador onde mistura-se a água com o abrasivo isso faz com que esta mistura tenha uma potencia de corte maior assim o jato de alta pressão é jogado pelo bocal contra o material que vai ser cortado, para aconteça o corte o jato de água tem que ser mais forte que a compressão do material.

Figura 2 Cabeçote de corte com jato de água

Depois de cortar o material o jato de água é amortecido num tanque contendo água com material cerâmico, esfera de aço ou pedras britadas. O jato de água funciona como uma serra liquida onde a presença do abrasivo torna a ação da água mais eficaz onde 90% do corte é feito pelo abrasivo e não pela água isto é o abrasivo exerce uma ação de cisalhamento que permite cortar materiais de grande dureza e de espessura de aproximadamente de até 153mm,este tipo de corte serve para cortar materiais metálicos e não metálicos e ainda para peças que não passaram por endurecimento superficial. Tudo isso só e possível por causa da ação do abrasivo que produz um jato cortante muito potente que sai do cabeçote de corte pelo tubo de misturação que é feito por um metal duro muito resistente.

A maquina de jato de água está acoplada ao CNC (comando numérico computadorizado) do tipo pórtico com 5 eixos, onde este equipamento é usado para fazer perfis complexos como peças aero espaciais e componentes automotivos onde neste sistema a peça e colocada sobre um tanque este tanque que recebe o jato de água logo após o corte, onde todos os movimentos realizados pelo cabeçote que desliza sobre o pórtico e pela mesa.

Figura 3 Máquina de corte por jato de água

Existem equipamentos de corte manuais onde os movimentos são realizados pelo operador

alem de outros equipamentos de corte mais sofisticados. Os equipamentos de jato de água se junta

facilmente a sistemas de controle uma vez que os cabeçotes são muito leves também porque o

material cortado não vibra nem sofre deslocamentos. Quase todos os sistemas de corte utilizam

tanques cheios de águas para absorver energia do jato depois do corte do material, em alguns

casos alem da água utiliza algum outro material, por exemplo, nos casos de cortes feitos no

sentido vertical ou quase vertical os fundos dos tanques são cobertos por pedras britadas. No

sistema de Cinco eixos o tanque acompanha os movimentos do cabeçote de corte para absorver e

dissipar a força do jato são usados material cerâmico, esfera de aço ou pedras britadas que

precisam ser trocados depois de algum tempo de desgaste provocado pelo processo.

Pra se conseguir um corte bem feito o operador deve saber que o bom resultado depende de

uma série de fatores como pressão na qual determina o nível de energia das moléculas de água e

quanto maior a pressão mais fácil se corta o material, outro fator importante é o fluxo que água que

é responsável pelo índice de remoção de material onde para aumentar o fluxo aumenta-se a

pressão ou o diâmetro orifício do bico de corte, um outro fator para se aumentar a velocidade de

corte é aumentando a granulação do abrasivo por outro lado abrasivos com grãos mais finos

garantem um corte mais preciso mas se o abrasivo for fino de mais não corta nada, o diâmetro do

jato também deve se levar em consideração e deve ficar entre 0,5mm e 2,5mm jatos com menor

diâmetro somente em casos específicos como no corte de papel que deve ser 0.07mm a distancia

e a velocidade do corte também interferem na qualidade do corte.O bico de corte deve estar a

1.5mm da superfície a ser cortada.

2.1 Vantagens e Desvantagens do Corte a Jato d’ Água

Vantagens:

- É um corte a frio, evitando as zonas afetadas pelo calor; - Corta em qualquer direção;

- Corta quase todos os tipos de materiais;

- Dependendo da utilização, as peças já saem prontas para serem usadas, evitando qualquer

processo secundário; - Não agride o meio ambiente;

- Não há emissão de partículas e gases tóxicos;

- Excelente acabamento.

Desvantagens:

- Elevado investimento inicial; - Processo ruidoso;

- Materiais cerâmicos obtêm resistência reduzida após o corte com jato de água e abrasivo;

- Vidros temperados, projetados para quebrar a baixas pressões, não podem ser cortados por esse

sistema;

- Chapas de metal de espessura reduzida podem sofrer dobramento, apresentado rebarbas na face

de saída; - O abrasivo deve ser mais duro que o material a ser cortado.

2.2 Setores que Utilizam o Corte a Jato d’ Água

- Aeroespacial (Fuselagem, componentes motores, painéis); - Automotivo;

- Indústria Mecânica em geral;

- Eletrônica;

- Trabalhos Artísticos;

- Tecidos.

3) Descrição da prática;

3.1 Equipamentos

Tocha de corte

Cilindros de Gás, manômetro e mangueiras

Maçarico e bicos

Dispositivos de deslocamento ( tartaruga )

3.2 Material

Peças de aço carbono, aço inox e metais não ferrosos de diversas bitolas. Nesta prática, não

acompanha desenho em função do objetivo mostrar somente o processo de corte de diversos tipos

de chapas metálicas.

4) Apresentação dos resultados;

O instrutor nos apresentou os equipamentos (nomenclatura, características, funcionamento,

cuidados com a segurança); analisamos o processo proposto, escolhemos/determinamos as

condições de corte e logo em seguida cortamos as peças.

5) Análise dos resultados;

Após efetuado os cortes analisamos os resultados e vimos que para este tipo de corte o

material cortado tem um péssimo acabamento pelo tipo de corte e imperícia do operador e

devido ao corte ser realizado por acetileno e oxigênio a alta temperatura, o material cortado

sofreu grandes alterações em sua estrutura. Onde o mesmo não acontece no corte por jato de

água que tem um acabamento excelente sem agredir o material no corte por jato de á cria-se

pequenas rebarbas devido a ação de saída do abrasivo pois o abrasivo tem uma ação de

cisalhamento durante o processo de corte.

Figura 4 Equipamento para corte oxi-gás Figura 5 Corte de chapa metálica

Figura 6 Corte oxi-gás

6) Respostas às questões do roteiro da aula prática;

6.1 Explique porque não é possível cortar o alumínio e aço inoxidável com o processo oxí-gás,

uma vez que a temperatura proporcionada pela chama é superior a temperatura de fusão

desses dois materiais.

R: Não podemos cortar aço inoxidável com oxi-gás pelo motivo que o mesmo é muito

resistente a oxidação e tal processo realiza o corte por oxidação do material o aço inox reage

com o oxigênio de corte produzindo óxidos refratários cujos pontos de fusão são mais altos

que os do material base o que impede ou impossibilita a ação do oxigênio no corte..Já para o

alumínio o mesmo também é resistente a oxidação e quando e aquecido e em contato com

a mistura de acetileno e oxigênio forma em sua superfície uma película protetora que é muito

resistente ao calor , Não podemos cortar - cromo, bronze, latão, alumínio, etc. Nestes casos,

usamos para corte ferramentas mecânicas, ou outros processos especiais. Isto porque a

fusão da chapa dar-se-ia antes da fusão de óxido correspondente,

6.2 Explique como é feito o corte pelo processo oxí-gás.

R: O corte é feito por um processo no qual ocorre uma reação do oxigênio puro com o metal

a alta temperatura conseguida por uma chama oxigênio gás combustível, o corte de metais

resistentes a oxidação é auxiliado pela adição de fluxos e pós metálicos. O metal a ser

cortado é aquecido por uma chama de até uma temperatura em que ocorre a reação do metal

com o oxigênio e a seguir é exposto a um jato de oxigênio de alta pureza. A reação de

oxidação do metal produz uma quantidade de calor suficiente para fundir o oxido que e

formado, que é expulso pelo jato de oxigênio e também para manter a peça aquecida ,

permitindo assim a continuidade da operação.

6.3 Que parâmetros devem ser levados em consideração na escolha das condições para o

corte do aço carbono? Faça uma relação tomando como referência a espessura, indicando a

máxima possível de ser cortada com qualidade.

R: Vários são os aspectos que influem no corte oxi-combustível, segue-se uma descrição dos principais fatores e sua influência: a - Pré-aquecimento do metal de base: Ao se fazer o pré-aquecimento do metal de base, a potência da chama de aquecimento pode ser diminuída, assim como o diâmetro do bico, havendo também um aumento na velocidade de corte, entretanto, esta operação pode aumentar os custos de corte uma vez que se gasta energia para efetuar o aquecimento. b - Espessura a ser cortada: De acordo com a espessura a ser cortada, se determina: o diâmetro do orifício do bico de corte e a pressão dos gases. Estas escolhas determinarão a velocidade de corte. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior o diâmetro do bico e a pressão de O2, e menor a velocidade de corte. c - Grau de pureza do material a ser cortado: A existência qualquer outro elemento no aço modifica a reação química, que deixa de ser apenas a combustão de Fe pelo O2. Esta passa a apresentar formação de outros produtos, e em alguns casos como, por exemplo, aços ligados ao Cr, forma um produto de reação (CrO2) que impede a continuidade do processo. Todos os elementos adicionados ou residuais nos aços, de uma forma ou outra alteram a reação. Impurezas tais como pinturas, óxidos e defeitos superficiais, também influenciam e devem ser removidos sempre que possível. d - Pressão e vazão dos gases: Estas variáveis estão relacionadas diretamente com a espessura a ser cortada, o tipo de bico e a natureza do gás combustível. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior pressão e vazão necessária. e - Velocidade de avanço do maçarico: É talvez a variável mais importante para o custo da operação. Pela velocidade de deslocamento do maçarico o operador controla o tamanho e o ângulo das estrias de corte, buscando encontrar a relação ideal entre a combustão do metal e a velocidade de avanço. f - Grau de pureza do O2: A pureza do reagente O2 é de fundamental importância para o funcionamento do processo.

6.4 Faça uma análise do acabamento conseguido por estes dois processos, tomando como

referência os processos de corte mecânico, o processo de corte laser e ainda o processo por

eletroerosão a fio.

Primeiramente, em relação ao acabamento propiciado pelo processo de corte a laser e a

eletroerosão a fio é indiscutível a qualidade do acabamento, eliminando qualquer outro tipo

de processo.

No processo de corte por oxi-gás, o que se obteve foi um acabamento rústico, com

necessidade de retirada de rebarba formada por meios brutos, esmeril, fresamento dentre

outros.

Já no processo de corte por plasma, se obteve um acabamento de maior qualidade, ainda

houve formação de rebarba, porém mais fina que pelo processo de oxicorte, podendo ser

retirada apenas com uma leve batida.

6.5 Explicar como é o processo/sequência de corte da peça do desenho anexo.

Para se obter um corte de boa ou até de alta qualidade, é necessário seguir os passos: 1 - colocar o bico de corte de acordo com as especificações, para a espessura a ser cortada; 2 - abrir as válvulas dos cilindros e, em seguida, pré-ajustar a pressão de trabalho; 3 - acender a chama utilizando um acendedor apropriado. Atenção: nunca usar isqueiro para essa finalidade! 4 - regular a chama; 5 - cortar a peça. Atenção: caso haja retrocesso de chama, não jogar o maçarico ao chão.Você terá um tempo de 10 a 15 segundos, com segurança, para fechar as válvulas dos cilindros. 6 - apagar a chama: para isso, você deve fechar primeiro o volante de acetileno e depois o de oxigênio.

7) Conclusão

Após as praticas realizadas podemos ver e comprovar o processo de corte por axi-gas

onde o corte ocorre pela oxidação do material, durante as pequisas sobre corte por oxi-gas

aprendemos que peças de alumínio e aços inoxidáveis este processo não pode ser utilizado, visto

que esses materiais não se oxidam. As rebarbas resultantes deste processo de corte são de difícil

remoção, necessitando esmerilhamento ou usinagem.

Pesquisando o sistema corte plasma notamos que é um processo muito eficiente para

produção em grande escala, pois assim como a maquina de corte por jato de água a maquina de

corte plasma também está integrado ao CNC com cortador em cruz simples a sistemas 2D e

máquinas 3D o que facilita muito o processo de corte uma vez que a maquina recebe o desenho da

peça a ser cortada direto de um terminal de computador onde a mesma foi projetada (CAD/CAM),

outra vantagem é que se obtém bom acabamento superficial e poucas rebarbas de fácil remoção,

porém é uma tecnologia que necessita de manutenções periódicas, mão de obra qualificada que

gera custos um pouco elevados mas já diminuíram muito,são maquinas que exigem equipamentos

de segurança devido a mesma gerar ruídos e gases.

8) Referências bibliográficas

http://www.acdchapas.com.br/pdf/acd-chapas-info-corte-jato-de-agua.pdf

www.infosolda.com.br/new_site/getFile.php?t=d&i=130

http://w.metalss.com.br/metalurgica/default.asp?cod=12

ftp://www.demec.ufmg.br/ema097solda/5-OFW1.pdf

http://www.telecurso2000.com.br/

b) Processo de Soldagem Oxi-Gás

1) Objetivo da prática;

Visualizar o funcionamento do processo de soldagem oxí-gás, os cuidados a serem

observados, os parâmetros de soldagem e os equipamentos utilizados.

Mostrar ao aluno a importância da utilização de uma chama para execução da solda, uma

vez que se tem atualmente, processos de soldagem no mercado mais avançados

tecnologicamente. Pode-se citar o processo TIG, que pode ser aplicado dentro das mesmas

características do processo oxí-gás.

O objetivo é fazer uma comparação do resultado do processo utilizando a chama com o

processo utilizando o arco elétrico.

2) Introdução

A solda laser é uma técnica relativamente nova e que vem sendo utilizada cada vez mais

pelas montadoras de automóveis. Esse tipo de solda é um processo que produz a fusão dos

materiais com calor obtido da aplicação de um feixe luminoso concentrado (laser) que é aplicado

em cima das superfícies à serem unidas.

No processo de soldagem a laser, a soldagem é autógena, ou seja, não há adição de

material à poça de fusão.

Uma curiosidade sobre esse processo, é que atualmente, na fabricação da carroceria de um

automóvel, é realizado cerca de 1 m de cordão de solda a laser.

2.1 Princípios de Funcionamento

A soldagem ocorre da seguinte maneira: a radiação do feixe ao interagir com a matéria é

parte absorvida e parte refletida. A parte absorvida é de tal grandeza que aquece o material,

levando-o a fusão ou vaporização, dependendo da densidade de energia.

No caso da vaporização do metal, forma-se uma coluna de vapores metálicos partindo do

ponto de interação do laser com material e avançando em direção ao interior da peça. Essa coluna,

semelhante a um furo, é denominada “key-hole” e absorverá grande parte da radiação, distribuindo-

a posteriormente. Esse é um processo dinâmico, o deslocamento da peça garantirá a sustentação

do canal de vapor, além disso, se faz necessário ter uma velocidade de avanço mínima para que o

processo se sustente. Com o deslocamento do key-hole, a massa de material líquido vai se

solidificando e ocorrendo a soldagem. Esse processo tem o nome de Soldagem a Laser Profunda

(ou de Penetração).

Quando a densidade de energia não for suficiente para a vaporização, ocorrerá a soldagem

por condução, que terá um mecanismo semelhante aos processos de soldagem convencionais,

com o calor sendo dissipado lateralmente, e não tendo uma alta profundidade do cordão. Um

recurso para aumentar essa potência é a utilização de um modo pulsado. Nesse modo a potência é

fornecida em dois diferentes patamares. Esse mecanismo é muito utilizado na soldagem de

materiais reflexivos como o Alumínio e o Cobre.

Pode-se dizer então, que para o processo de soldagem profunda, o cordão de solda tem um

formato semelhante a de um furo, enquanto o processo de soldagem por condução apresenta um

cordão de forma parecida com um V.

2.2 Principais Parâmetros do Processo de Soldagem

Para a realização do processo de soldagem a laser, devem-se levar em consideração

algumas variáveis, tais como:

- Potência do Raio Laser; - Diâmetro do raio incidente;

- Velocidade de Soldagem;

- Proteção Gasosa;

- Abertura da Junta bem com a profundidade de penetração;

- Distância do focal.

Em relação à velocidade de soldagem, pode-se dizer que para uma determinada potência,

um decréscimo da velocidade de soldagem, resulta em um aumento de penetração. Altas

velocidades podem originar penetrações insuficientes, enquanto baixas velocidades proporcionam

fusões excessivas do metal, provocando uma vaporização e perda de metal, tendo como

consequência a formação de defeitos. Isso indica que a velocidade de soldagem deve ser muito

bem controlada, evitando tais defeitos.

Já em relação à proteção gasosa, pode-se dizer que a principal função do gás é de remover

o plasma formado na fusão ou vaporização do metal. Caso não seja feita essa remoção, o plasma

é absorvido e desvia o feixe de laser. Esse gás recebe o nome de gás de assistência.

2.3 Alguns Problemas Envolvendo Soldagem a Laser

Enquanto as instalações de soldagem a laser continuam se expandindo, a proporção dos

problemas também aumenta. Dentre alguns problemas podemos citar:

- O alto nível de automação requer produção em larga escala. É necessário mão de obra

especializada;

- As juntas para o raio laser devem ter tolerâncias muito estreitas. A focalização do raio tem que ser

normal à superfície e a posição da distância focal deve ser exata e durante todo o tempo deve ser

mantida. Isto necessita um sistema de sensores de alto desempenho;

- O alto custo do sistema laser requer uma cuidadosa análise econômica, para os benefícios das

aplicações oferecidas;

- A tecnologia enfrente problemas de expansão devido ao alto investimento inicial comparado a

processos convencionais, além disso, os sistemas lasers são vistos como complexos e caros para

se comprar e fazer manutenção.

3) Descrição da prática;

3.1 Equipamentos

Cilindro de Gás Acetileno

Cilindro de Oxigênio

Manômetro

Mangueiras

Maçarico e bicos de soldagem

3.2 Material

Chapas de aço 1012, conforme desenho anexo.

4) Apresentação dos resultados;

O instrutor nos fez uma apresentação de todos os equipamentos a serem usados nesta

atividade prática (nomenclatura, características, funcionamento, cuidados com a segurança). Bem

como uma explicação de como será realizada a soldagem utilizando a chama, destacando as

técnicas empregadas com este processo.

Foram mostrados também os cuidados a serem observados com este processo,

principalmente sobre os riscos de explosão.

Logo após realizamos a atividade prática, soldando uma peça de acordo com o desenho.

5) Análise dos resultados;

Após soldagem das chapas de aço os resultados obtidos na soldagem foram satisfatórios, a

solda ficou limpa, mas o material sofreu encanoamento “leve torção” devido a chapa ser muito

fina e não estar fixada em nenhum lugar para este tipo de soldagem a peça “chapa” a ser

soldada deveria estar fixada para evitar o ocorrido onde o encanoamento ocorre pela ação do

calor e o resfriamento lento do material a solda ficou sem respingos e um bom cordão indicando

uma boa fusão das duas chapas metálicas e vareta de adição.

Figura 7 Processo de solda

Figura 8 Solda oxi-gás

Figura 9 Material soldado maçarico e bico de soldagem

6) Respostas às questões do roteiro da aula prática;

6.1 - Explique, passo a passo, o processo de soldagem oxí-gás.

R: abrir as válvulas dos cilindros dos gases depois regular às saídas dos gases, acender e

regular as chamas, aquecer um pouco o material a ser soldado em um ponto a ser iniciado a

soldagem criar uma poça de fusão (região em estado liquido a ser soldado) adicionar metal

de adição onde o mesmo se misturara com o metal de base liquefeito em seguida é só fazer

o cordão de solda, onde este cordão tem medidas e devem atender as necessidades de

esforços exigidas pelo material soldado.

6.2 - Quais as vantagens e desvantagens de se utilizar este processo na fabricação de peças

soldadas? Ainda nesta linha, que tipos de indústrias empregam este processo de forma intensa.

R: As vantagens são para soldagem em chapas finas e tubos de pequenos diâmetros, a

brasagem e a soldagem de reparo devido sua portabilidade e dispensa o uso da energia

elétrica.

A desvantagem é lentidão no processo de soldagem o que torna baixa produtividade.

É muito empregado em trabalhos de campo, principalmente em atividades de reparo, como

em funilarias de automóveis, reparos industriais, reparos em sistemas de refrigeração etc.

6.3 - Quais são os tipos de materiais metálicos usados na fabricação do metal de adição

(varetas). Dê exemplos de aplicação.

R: O material de adição sob forma de varetas com liga de cobre e zinco. Estas varetas possuem usualmente a seguinte combinação 60% de cobre e 40% de zinco, podem conter também a adição de estanho, ferro, manganês e silício em proporções menores.e vareta de liga de prata que funde entre 618 °C a 870 °C. Esse processo recebe nome de solda prata é uma liga ternária de prata, cobre e zinco. Aplicações: Fixação de pastilhas de metal duro,Equipamentos de ar condicionado,Equipamentos para industria aeronáutica,Utensílios domésticos,Equipamentos elétricos

6.4 - Apresente a reação química da mistura do oxigênio e acetileno. Dê exemplos dos tipos de

chama que se consegue dessa mistura.

R: C2H2+O2 2CO + H2 + calor

Chama redutora maior quantidade de acetileno do que de oxigênio é usado para soldar ferro

fundido, alumínio e ligas de zinco,

Chama neutra uma parte de acetileno uma parte de oxigênio puro e uma parte e meia de

oxigênio do ar e usado na soldagem de todo tipo de aço

Chama oxidante solda aço galvanizado latão e bronze tem mais oxigênio que acetileno

6.5 - Explique as funções dos fluxos (pós e pastas) na soldagem com este processo.

R: Em processos de soldagem e brasagem com chama oxi-acetilênica, é importante o uso de

um fluxo que seja adequado a cada tipo de material. Os fluxos têm papel fundamental, pois

proporcionam uma capilaridade melhor à solda (responsável pela penetração do material de

adição ao material base), rendimento do material de adição, a desoxidação, decapagem do

metal base, e uma efetiva proteção à oxidação durante a deposição do metal de adição.

Fluxo em pó a base de cloretos para soldagem e brasagem oxi-gás (acetileno ou GLP) de

alumínio das séries 1xxx, 3xxx e 6xxx. A fórmula do ALUMINEX contém elementos que

removem efetivamente a película de óxido de alumínio e propiciam ótima fluidez do metal de

adição, o que resulta em uma junta livre de poros e resistente.

7 Conclusão

Soldagem oxi-gás, bem como, os seus equipamentos, funções e utilizações esta aula prática

proporcionou ao grupo uma visão geral do processo de soldagem oxi-gás caracteriza-se por

realizar a fusão do metal base, do metal base + metal de adição ou ainda a brasagem (fusão

apenas do metal de adição), visando a união de peças. Tem como principal vantagem ser um

processo de baixo custo e pode ser realizado em locais de difícil acesso, pois os equipamentos

utilizados podem ser transportados com certa facilidade, enquanto sua maior desvantagem é a

baixa produtividade, sendo viável apenas para trabalhos específicos.

Um aspecto extremamente importante neste processo é a regulagem da chama, a qual deve ser alterada de acordo com o material a ser soldado, variando entre chama neutra, carburante ou oxidante. Deve-se atentar também para o cone brilhante produzido pela chama, o qual deve permanecer próximo ao ponto de soldagem, mas sem tocar o metal, visto que ocorreriam espirros de material e o apagamento da tocha. Deve-se também tomar o devidos cuidado com o manuseio do cilindros de gás utilizar suas proteções e equipamentos de segurança

.

8 Referências bibliográficas

http://www.centersoldas.com.br/infotecnicas/apostilas/manual_fluxos_para%20brasagem.pdf

ftp://www.demec.ufmg.br

http://www.infosolda.com.br

http://www.lincolnbrasil.com.br

9 Anexos