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PÓS EM REVISTA DO CENTRO UNIVERSITÁRIO NEWTON PAIVA 1/2012 - EDIÇÃO 5 - ISSN 2176 7785 l 299 1 PADRONIZAÇÃO DOS DESENHOS UTILIZADOS NOS PRO- CESSOS DE BLISTAGEM Thais Reis Amaral 1 Linna Beathrice Oliveira Rodrigues 1 Gisele Assis Castro Goulart 2 RESUMO: a crescente competitividade do mercado, as alterações frequentes no custo de matérias-primas e materiais de embalagem, a imposição de restrições ambientais e as exigências da legislação exigem respostas rápidas das indústrias, melhor controle de sua produção e desenvolvimento de novas estratégias voltadas à otimização operacional dos processos industriais. Assim, o presente estudo aborda a otimização dos processos de embalagem primária e secundária em uma indústria farmacêutica por meio da padronização dos desenhos utilizados nos processos de blistagem. PALAVRAS-CHAVE: Indústria farmacêutica; Embalagem; Blister; Auto Cad® INTRODUÇÃO A indústria farmacêutica brasileira vem passando por grandes transformações desde a abertura do mercado no início da década de 90. Investimentos foram feitos em novas unidades fabris, e com o advento da lei de patentes, novos medicamentos foram introdu- zidos no mercado interno brasileiro (BARROS, 2005). Adicionalmente à crescente competitividade do mercado, as alterações frequentes no custo de matérias-primas e ma- teriais de embalagem, a imposição de restrições ambientais, e as exigências da legislação exigem respostas rápidas das indústrias, melhor controle de sua produção e desenvolvimen- to de novas estratégias voltadas à otimização operacional dos processos industriais (LACERDA; ARAÚJO; MEDEIROS, 2004). Há uma década a embalagem de produtos era geralmente considerada como a última prioridade para muitas empresas farmacêuticas, entretanto o papel da embalagem na vida de uma preparação farmacêutica sofreu mudança. O elemento marketing, através do qual os fornecedores podem diferenciar seus produtos daqueles comercializados por seus competido- res alia-se no novo conceito empregado para embalagem far- macêutica, representado pela tríade: segurança, conveniência e comodidade (RODRIGUES; FERRAZ, 2007). Assim, a indústria de embalagem destaca-se como um dos setores mais importantes do mundo. Muitas das exigências determinadas pelo mercado consumidor têm sido atendidas por alteração no conceito de embalagem, pois este segmento representa um mercado global de US$ 500 bilhões, compreen- dendo cerca de 100.000 empresas e uma geração de 5 milhões de empregos (LAURENTIS, 2008). A embalagem, enquanto material de acondicionamento, pode ser definida como um meio econônico de prover apresentação, proteção, identificação/informação, acondicionamento, praticida- de e aceitabilidade para um produto durante seu armazenamento, transporte, exposição, utilização ou administração; podendo ser primária ou secundária (AULTON, 2008; BRASIL, 2010). A embalagem primária consiste nos dispositivos de acon- dicionamento que formam a parte que contém diretamente o produto, tem como função conter e restringir qualquer risco químico, biológico, climático ou mecânico que possa causar ou conduzir à deterioração do produto. A embalagem contínua à embalagem primária é conhecida de embalagem secundá- ria, e proporciona proteção física adicional necessária para as- segurar o armazenamento e o fornecimento de produtos com qualidade, permitindo que quantidades a granel possam ser fracionadas em unidades individuais (AULTON, 2008). Enquanto processo, a embalagem compreende todas as operações, incluindo o envase e a rotulagem pelas quais o produto a granel, qualquer produto que tenha sofrido todas as etapas de produção sem incluir o processo de embala- gem, deve passar, a fim de tornar-se um produto terminado (AULTON, 2008; BRASIL, 2010). Neste contexto, o papel da embalagem e da operação de acondicionamento, além de poder ser um atrativo do produto, é propiciar vida útil a todos os produtos farmacêuticos, pois entre o produtor e o consumidor existe um intervalo (espaço e tempo) durante o qual vários fatores podem proporcionar alterações in- desejáveis no produto. Assim, a embalagem adequada deve ser econômica, uma vez que participa da rentabilidade do produto; deve conceder apresentação aceitável, atrativa e prática de for- ma que contribua ou eleve a aceitação e confiança no produto; e deve principalmente conceder proteção contra possíveis riscos à formulação (AULTON, 2008). É importante ressaltar que os pro-

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1PADRONIZAÇÃO DOS DESENHOS UTILIZADOS NOS PRO-CESSOS DE BLISTAGEM

Thais Reis Amaral1

Linna Beathrice Oliveira Rodrigues1

Gisele Assis Castro Goulart2

RESUMO: a crescente competitividade do mercado, as alterações frequentes no custo de matérias-primas e materiais de embalagem, a imposição de

restrições ambientais e as exigências da legislação exigem respostas rápidas das indústrias, melhor controle de sua produção e desenvolvimento de novas

estratégias voltadas à otimização operacional dos processos industriais. Assim, o presente estudo aborda a otimização dos processos de embalagem primária

e secundária em uma indústria farmacêutica por meio da padronização dos desenhos utilizados nos processos de blistagem.

PALAVRAS-CHAVE: Indústria farmacêutica; Embalagem; Blister; Auto Cad®

INTRODUÇÃO

A indústria farmacêutica brasileira vem passando por grandes

transformações desde a abertura do mercado no início da década

de 90. Investimentos foram feitos em novas unidades fabris, e com

o advento da lei de patentes, novos medicamentos foram introdu-

zidos no mercado interno brasileiro (BARROS, 2005).

Adicionalmente à crescente competitividade do mercado,

as alterações frequentes no custo de matérias-primas e ma-

teriais de embalagem, a imposição de restrições ambientais,

e as exigências da legislação exigem respostas rápidas das

indústrias, melhor controle de sua produção e desenvolvimen-

to de novas estratégias voltadas à otimização operacional dos

processos industriais (LACERDA; ARAÚJO; MEDEIROS, 2004).

Há uma década a embalagem de produtos era geralmente

considerada como a última prioridade para muitas empresas

farmacêuticas, entretanto o papel da embalagem na vida de

uma preparação farmacêutica sofreu mudança. O elemento

marketing, através do qual os fornecedores podem diferenciar

seus produtos daqueles comercializados por seus competido-

res alia-se no novo conceito empregado para embalagem far-

macêutica, representado pela tríade: segurança, conveniência

e comodidade (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

Assim, a indústria de embalagem destaca-se como um

dos setores mais importantes do mundo. Muitas das exigências

determinadas pelo mercado consumidor têm sido atendidas

por alteração no conceito de embalagem, pois este segmento

representa um mercado global de US$ 500 bilhões, compreen-

dendo cerca de 100.000 empresas e uma geração de 5 milhões

de empregos (LAURENTIS, 2008).

A embalagem, enquanto material de acondicionamento, pode

ser definida como um meio econônico de prover apresentação,

proteção, identificação/informação, acondicionamento, praticida-

de e aceitabilidade para um produto durante seu armazenamento,

transporte, exposição, utilização ou administração; podendo ser

primária ou secundária (AULTON, 2008; BRASIL, 2010).

A embalagem primária consiste nos dispositivos de acon-

dicionamento que formam a parte que contém diretamente o

produto, tem como função conter e restringir qualquer risco

químico, biológico, climático ou mecânico que possa causar

ou conduzir à deterioração do produto. A embalagem contínua

à embalagem primária é conhecida de embalagem secundá-

ria, e proporciona proteção física adicional necessária para as-

segurar o armazenamento e o fornecimento de produtos com

qualidade, permitindo que quantidades a granel possam ser

fracionadas em unidades individuais (AULTON, 2008).

Enquanto processo, a embalagem compreende todas

as operações, incluindo o envase e a rotulagem pelas quais

o produto a granel, qualquer produto que tenha sofrido todas

as etapas de produção sem incluir o processo de embala-

gem, deve passar, a fim de tornar-se um produto terminado

(AULTON, 2008; BRASIL, 2010).

Neste contexto, o papel da embalagem e da operação de

acondicionamento, além de poder ser um atrativo do produto, é

propiciar vida útil a todos os produtos farmacêuticos, pois entre

o produtor e o consumidor existe um intervalo (espaço e tempo)

durante o qual vários fatores podem proporcionar alterações in-

desejáveis no produto. Assim, a embalagem adequada deve ser

econômica, uma vez que participa da rentabilidade do produto;

deve conceder apresentação aceitável, atrativa e prática de for-

ma que contribua ou eleve a aceitação e confiança no produto; e

deve principalmente conceder proteção contra possíveis riscos à

formulação (AULTON, 2008). É importante ressaltar que os pro-

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dutos farmacêuticos exigem cuidados com embalagem diferen-

tes de outros produtos, uma vez que qualquer falha pode resultar

em alterações significativas em suas propriedades originais, pro-

vocando ineficácia no processo terapêutico, riscos à saúde ou até

mesmo a morte de um indivíduo (LAURENTIS, 2008).

Portanto, a proteção é o fator mais crítico na alteração da

vida útil de um produto, uma vez que estão continuamente ex-

postos a fatores mecânicos, climáticos ou ambiental, biológi-

cos e, químicos. Danos físicos ou mecânicos ocorrem devido

ao choque ou impacto, compressão com esmagamento de car-

tucho, vibrações durante o transporte, furos ou perfurações por

objetos pontiagudos, dentre outros. Já os riscos climáticos ou

ambientais são decorrentes, por exemplo, de condições duran-

te o armazenamento (umidade ou temperatura), exposição sob

lâmpadas de alta potência na vitrine de uma loja, contato do

produto com gases atmosféricos, contaminação por sólidos do

ar carreados pela atmosfera. Por outro lado, danos biológicos

abragem lacre ineficaz ao egresso de microrganismos, risco

de fraude e de adulterações decorrente do uso de embalagem

sem fechos de segurança. E, por último, riscos químicos são

aqueles causados pela interação do produto com o material

de embalagem, tais trocas podem ser identificadas através de

alterações organolépticas, elevação da toxidade/irritabilidade,

degradação, perda ou ganho de eficiência microbiana, entre

outros (AULTON, 2008).

Certamente existem outros aspectos importantes relacio-

nados à função da embalagem farmacêutica. É sabido que os

produtos que mais causam intoxicação em crianças são os

medicamentos, seguido dos produtos domissanitários e das

plantas. Por este motivo as embalagens mais modernas têm

que ser seguras para ambientes com presença de crianças

(child resistant), assim como devem evidenciar a sua condição

de inviolabilidade para o consumo (tamper resistant), além de

atender aspectos regulatórios específicos (LAURENTIS, 2008).

BLÍSTER

No início do século XIX os remédios eram armazenados em

vidros, aglomerados em algodão. Em 1963, a Interpack Hassia

lançou o primeiro produto em blíster para a pílula anticoncepcio-

nal da Schering, a palavra blíster tem origem do inglês e significa

bolha, sendo formado por uma cartela base (cartão, alumínio

ou plástico) onde o produto fica dentro de uma bolha (GARCIA,

2001). Nos Estados Unidos, a utilização do blíster como forma

de embalagem farmacêutica manteve um crescimento constan-

te desde seu início, acompanhando o avanço da indústria farma-

cêutica. Em nossos mercados, o blíster (FIG. 1) ocupa o maior

segmento, seguido por frascos de plástico soprado, ampolas,

frascos e vidro (BERASAY, 2005; NASCIMENTO, 2006).

Assim, o sistema de blistagem de remédio é considerado o

melhor processo de embalagem individual de comprimidos, já

que há máquinas automatizadas que asseguram a perfeita ade-

quação de comprimidos e drágeas nas bolhas formadas sem a

intervenção humana direta (NASCIMENTO, 2006).

Adicionalmente à capacidade de oferecer aos pacientes

doses individualizadas, permitindo que eles assegurem que te-

nham tomado o medicamento prescrito e que o restante das

doses permaneçam na embalagem original e completamente

protegidos contra reações adversas externas, o blíster também

propicia a facilidade de manuseio e identificação de violação,

tornando o seu emprego para formas farmacêuticas em todo o

mundo: 85% das formas sólidas na Europa são acondicionadas

em blíster (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

Outras vantagens do uso do blíster são: boa aparência,

facilidade de transporte (quando comparado a outros tipos de

embalagem), confecção de cartelas associadas a calendário,

elevada hermeticidade e, possibilidade de impressão das in-

formações (validade, lote e posologia, etc) diretamente na face

metálica do blíster. Como vantagem no âmbito econômico, ob-

serva-se baixos volumes de estoque, facilidade para o paciente,

baixo índice de contaminação microbiológica, e diminuição dos

custos em transporte (NASCIMENTO, 2006).

Em princípio qualquer medicamento poderia ser apresenta-

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do como blíster. Porém, no mercado farmacêutico brasileiro são

encontrados blíster com sólidos, especialmente comprimidos,

drágeas e cápsulas duras, ou moles (NICOLOSI, 2008).

PROCESSO DE BLISTAGEM

Todo o processo produtivo de um blíster é realizado num

complexo de máquinas automatizadas especiais, onde toda in-

tervenção humana é feita somente por meio de computadores,

evitando qualquer tipo de contaminação através do tato e do ar.

As máquinas e equipamentos são a base de todo o processo

produtivo, responsáveis pela qualidade técnica e pela capacita-

ção das indústrias farmacêuticas (NICOLOSI, 2008).

Na blistadeira (FIG. 2), a bolha é moldada por processos

térmicos ou a frio. O processo de formação de bolhas dá-se

por intermédio de um jato de ar, o qual é injetado na ferramenta

superior. Instantes após dá-se um resfriamento através de circu-

lação de água, evitando a deformação da bolha (RODRIGUES;

FERRAZ, 2007).

A alimentação das bolhas formadas pode ser manual, pro-

cesso no qual o operador espalha o produto sobre as deforma-

ções; automática, sendo realizada por meio de um prato vibra-

tório ou escovas rotativas; ou semi-automática, onde o operador

espalha o produto sobre um disco rotativo que executa um movi-

mento de rotação alimetando o blíster (FABRIMA, 2005).

O sistema de selagem é realizado depois que todo o medica-

mento estiver devidamente acomodado nas bolhas previamente

moldadas. Assim, o PVC e a folha de alumínio, já impressa com

os dados do produto, se posicionam sobre a estação de sela-

gem, formada por duas placas recartilhadas, sendo uma delas

aquecidas, que se unem para codificar o blíster e selá-lo. Durante

este processo observa-se a bobina de filme de selagem, instala-

da geralmente, acima e à direita da estação de selagem tendo

seu filme esticado através dos roletes de passagem. O filme de

selagem passa juntamente com o filme de PVC formado entre as

placas planas, que são aquecidas para garantir uma selagem es-

tanque e plana. A passagem do filme entre as estações ocorre

através das pinças acionadas pneumaticamente e instaladas so-

bre um carrinho, que tem movimento retilíneo, executado através

de polias acionadas pelo servomotor (FABRIMA, 2005).

O corte é a etapa final da produção do blíster, onde um es-

tampo de corte especial, a faca, é responsável por cortar o blís-

ter na dimensão projetada. Neste processo a parte superior se

mantém fixa, e a inferior se desloca exercendo uma pressão na

superior, executando-se o corte (FABRIMA, 2005).

MATERIAIS UTILIZADOS NOS PROCESSOS DE BLISTAGEM

Encontram-se disponíveis no mercado diferentes tipos de

materiais, que permitem acondicionar e proteger produtos diver-

sos (NICOLOSI, 2008). Assim, é recomendável avaliar o tipo de

resistência que o blíster deverá ter levando-se em conta as pon-

derações referentes às espessuras e cor dos materiais a serem

utilizados (GARCIA, 2001).

Adicionalmente, deve-se também avaliar a transmissão dos

gases, vapores, ou líquidos através de materiais de embalagem.

A permeabilidade do vapor de água ou do oxigênio através do

material de embalagem pode constituir um problema se a forma

farmacêutica for sensível à hidrólise ou oxidação, comprometen-

do o prazo de validade do fármaco. A temperatura e umidade

são fatores importantes que influenciam a permeabilidade da

embalagem ao oxigênio e a água. Um aumento da temperatura,

por exemplo, traduz-se em um aumento da permeabilidade dos

gases (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

Há disponível dois tipos básicos de embalagem em blíster

para produtos farmacêuticos: em uma das variedades a cavida-

de é construída em plástico termomoldável e o verso é formado

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por um plástico ou uma combinação de plástico, papel e/ou alu-

mínio; em outra há alumínio em ambos os lados e sua cavidade

é formada por alongamento a frio (PILCHIK, 2000).

O espectro dos materiais termomoldáveis disponíveis para

uso é variado e responde às necessidades individuais das dife-

rentes formulações, dos princípios ativos e das apresentações a

serem embaladas. Dentro desta gama de materiais, foram de-

senvolvidos materiais com barreiras média e alta contra umida-

de e os gases e, também, como proteção antiactínica contra os

efeitos da luz. As películas disponíveis no mercado vão desde

as diferentes combinações de cloreto de poli-vinila (PVC) com

cloreto de poli-vinilideno (PVdC), para alcançar um resultado de

barreira média, até os laminados de PVC com Aclar, para barrei-

ras altas (BERASAY, 2005).

É importante ressaltar que os útimos anos têm mostrado uma

expanção significativa no uso de plásticos, tornando-se o mate-

rial de acondicionamento principal. Os plásticos empregados na

atualidade encontram-se principalmente relacionados com as

resinas termoplásticas. Os polímeros apresentam características

variadas, relativas ao tipo de material de constituição, ao seu grau

de qualidade, ao processo de fabricação e acabamento, e à di-

versidade de formatos e de propriedade físicas e químicas, todas

elas baseadas em critérios econômicos (AULTON, 2008).

Os quatro principais componentes da embalagem em blíster

termoformado são: o filme termoformável - que representa 80% a

85% do blíster; o material do verso – que representa 15% a 20% do

peso total da embalagem; o revestimento para selagem a quente

e a tinta para impressão. O filme termomoldável corresponde ao

componente da embalagem que recebe o produto em cavidades

projetadas em baixo relevo (RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

O primeiro e mais conhecido do público consumidor é o

PVC, apresenta alta resistência à dobra, boa resistência química

e baixa permeabilidade a óleos, gorduras e substâncias aromá-

ticas. É o filme mais utilizado em blistagens farmacêuticas por ter

custo reduzido e apresentar facilidade de formação e selagem,

além de ser transparente. Porém, o PVC apresenta barreira limi-

tada e baixa resistência ao impacto, características estas que

devem ser ligadas à variação e espessura da parede da cavida-

de, à integridade da selagem e à formulação do produto. O uso

do PVC tem atraído muitas críticas devido à liberação de toxinas

durante sua combustão (emissão de hidrocloretos e dioxinas al-

tamente tóxicas) (NASCIMENTO, 2006; RODRIGUES; FERRAZ,

2007; NICOLOSI, 2008).

Outro filme utilizado é o PVdC, que possui maior eficiência

como barreira à umidade e gases. Este material desempenha

papel crítico nas embalagens em blíster com laminação ou re-

vestimento sobre o PVC, reduzindo de 5 a 10 vezes a perme-

abilidade do PVC ao oxigênio e à umidade. O revestimento é

aplicado em um dos lados, que geralmente fica em contato com

o produto, e o outro lado constituirá o material de verso (NASCI-

MENTO, 2006; NICOLOSI, 2008; RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

O Aclar-PCTFE é considerado excelente como barreira à

umidade e gases, gerando um nível elevado de proteção con-

tra o impacto. Suas embalagens possuem tamanho reduzido,

facilitando a logística de armazenamento e transporte. O ma-

terial permite inspeção e verificação dos conteúdos do pacote

a qualquer hora, facilitando o controle em processo, já que a

ausência de um comprimido pode ser identificada em um blíster

transparente. Porém, apresenta alto custo (NASCIMENTO, 2006;

NICOLOSI, 2008; RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

Por último, o ALU-ALU é aplicado a fármacos especialmente

sensíveis à umidade, gases (principalmente o oxigênio) e luz, já

que é o único material que oferece 100% de barreira à umidade,

oxigênio e à luz. É constituído por duas folhas de alumínio, ou

seja, o filme de PVC é substituído por uma folha de alumínio

com uma liga especial constituída por nylon e PVC para me-

lhor selagem com o alumínio superior. Possui alta estabilidade

mecânica e dimensional, e excelente propriedade de barreira.

Para medicamentos que são embalados nesta estrutura é dis-

pensável o sistema de aquecimento para formar a bolha, ou

seja, a formação ocorre em função de um dispositivo mecânico

que forma as cavidades (NASCIMENTO, 2006; NICOLOSI, 2008;

RODRIGUES; FERRAZ, 2007).

Em busca da proteção do produto, a utilização do alumínio

como material de fechamento de blíster é a melhor opção, já

que a transmissão da umidade, do oxigênio ou da luz ao longo

do tempo é mínima (BERASAY, 2005). Os alumínios utilizados

devem ser isentos de microrganismos, possuírem resina termo-

colante bem distribuída e serem especiais para selar com os

tipos de materiais (NASCIMENTO, 2006; NICOLOSI, 2008; RO-

DRIGUES; FERRAZ, 2007).

PROCESSO DE BLISTAGEM

Todo o processo produtivo de um blíster é realizado num

complexo de máquinas automatizadas especiais, onde toda in-

tervenção humana é feita somente por meio de computadores,

evitando qualquer tipo de contaminação através do tato e do ar.

As máquinas e equipamentos são a base de todo o processo

produtivo, responsáveis pela qualidade técnica e pela capacita-

ção das indústrias farmacêuticas (NICOLOSI, 2008).

Desta forma, são muitas as variáveis e os fatores que con-

tribuem para uma boa eficiência da máquina. Não há uma espe-

cificação sobre o tipo de equipamento que pode ou não ser uti-

lizado na fabricação de embalagens, o importante é que sejam

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fabricados com estruturas especiais, que permitem fácil limpeza

e completa sanitização, garantindo produtos idênticos lote a lote

em forma, peso e qualidade (NICOLOSI, 2008).

Então, para cada equipamento específico é importante ava-

liar o que a produção exigirá, dimensionando as máquinas para

as necessidades de cada produção. Deve-se também observar

fatores como segurança, rapidez de setup, flexibilidade, redu-

ção de rejeitos e interfaces amigáveis (GARCIA, 2001).

Adicionalmente, os equipamentos precisam estar em bom

estado de conservação, com manutenções preventivas execu-

tadas em seu devido tempo. E, os operadores devem receber

treinamentos em BPF e seguir todos os procedimentos padroni-

zados (NICOLOSI, 2008; BRASIL, 2010).

No processo de blistagem é essencial que sejam selecio-

nados bons materiais, bem como mão-de-obra qualificada. As

máquinas e equipamentos são as bases de todo o processo

produtivo, portanto devem ser modernas e validáveis; e passar

por manutenção preventiva periódica (NICOLOSI, 2008).

Outro ponto importante é a minimização do tempo gasto

em setup. Tal redução é importante por três razões: quando o

custo de setup é elevado os lotes de fabricação tendem a ser

grandes, maximizando o investimento em estoques; as técnicas

mais rápidas e simples de trocas de ferramentas diminuem as

possibilidades de erros nas regulagens dos equipamentos; e a

redução do tempo de setup resultará em aumento do tempo de

operação do equipamento. Assim, é relevante a racionalização

de cada ação das operações de setup por meio de eliminação

de ajustes e operações, eliminando o processo de tentativa e

erro, e utilizando regulagens, revisões periódicas, calibragem

dos dispositivos de controle, manutenção preventiva do equi-

pamento; além de treinamento e qualificação dos operadores

(FOGLIATTO; FAGUNDES, 2003).

A disposição de recursos da produção em uma instalação

(layout) também afeta diretamente os custos de produção e a

produtividade. A disposição considera as dimensões dos recur-

sos e as dimensões necessárias para operação, manutenção,

abastecimento de produtos a processar e escoamento de pro-

duros processados. Deve-se observar o fluxo de produção de

modo a evitar a formação de gargalos devido a arranjos que

bloqueiem ou dificultem o fluxo dos produtos. Por meio da otimi-

zação do layout de uma instalação é possível minimizar o tempo

total de produção, melhorar o aproveitamento do espaço físico,

reduzir o custo de materiais de limpeza, melhorar a segurança e

o conforto dos colaboradores, e otimizar o processo de manufa-

tura (TOMELIN; COLMENERO, 2010).

A importância deste trabalho se justifica pelo fato de que a

padronização dos desenhos utilizados nos processos de blista-

gem permite a otimização dos processos de embalagem primá-

ria e secundária, minimizando períodos não produtivos, e conse-

quentemente elevando a produtividade, além de permitir que se

trabalhe com estoques reduzidos, atendendo às novas deman-

das do mercado de medicamentos. Assim, o objetivo deste tra-

balho foi a padronização dos desenhos utilizados nos processos

de blistagem em uma Indústria Farmacêutica em Belo Horizonte.

Para isso foram avaliadas todas as apresentações e ferramen-

tas do processo de blistagem; uniformizadas as apresentações

e ferramentas viáveis; construídas ferramentas no Auto Cad® e

implantadas as ferramentas padronizadas.

MATERIAIS

Auto Cad® (AUTODESK, 2010); blistadeira e suas ferramen-

tas (Blisterflex®, FABRIMA, 2005, TAG – EQSO - 023).

MÉTODOS

LEVANTAMENTO DAS FORMAS FARMACÊUTICAS FABRICADAS PELA

INDÚSTRIA

Foi realizado um levantamento de todas as formas farma-

cêuticas fabricadas pela indústria em suas distintas apresenta-

ções. Após a coleta destes dados foram avaliadas quais as mais

comercializadas, que foram alvo deste trabalho.

Com a distinção das apresentações com maior volume de

produção, nas quais também são necessárias várias cartelas para

completar o cartucho, foram observadas as ferramentas utilizadas

para o processo de blistagem. Através da avaliação das condições

de todo o ferramental utilizado no processo (ferramental de forma-

ção de bolha superior e inferior, ferramental de selagem superior e

inferior, e ferramental de corte), foram excluídas as apresentações

nas quais o ferramental estava completo e em condições excelen-

tes de uso, já que o ferramental possui um custo elevado, não jus-

tificando sua substituição no presente momento.

4.2 UNIFORMIZAÇÃO DAS APRESENTAÇÕES E FERRAMENTAS

Com o ferramental das apresentações de estudo em mãos

foram elaboradas novas possibilidades de layout para o blíster

com maior número de comprimidos ou cápsulas por cartela. Du-

rante o desenvolvimento dos novos layouts buscou-se a padro-

nização do dimensional do blíster, com a finalidade de uniformi-

zar o ferramental de corte utilizado no processo.

4.3 CONSTRUAÇÃO DAS FERRAMENTAS NO AUTO CAD®

Com o auxílio dos colaboradores do setor de manutenção

foram avaliados os novos layouts sugeridos e, em seguida,

pelo método de tentativa e erro, foram construídas as apresen-

tações mais adequadas na ferramenta Auto Cad®, respeitando

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os padrões necessários para construção de um blíster possível

de ser selado perfeitamente.

4.4 IMPLANTAÇÃO DAS FERRAMENTAS PADRONIZADAS

Para a implantação das ferramentas padronizadas foi ava-

liado o retalho do blíster no layout proposto com a finalidade de

contabilizar o material descartado e, posteriormente, seu custo

final. Para contabilizar os materiais descartados foi calculada a

área do retalho e, em seguida, realizou-se uma comparação da

área em questão com a área de retalho descartada pelo ferra-

mental, e a apresentação, utilizados até o momento.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

APRESENTAÇÕES E FERRAMENTAS UNIFORMIZADAS

Dentre as apresentações produzidas pela indústria foram

selecionadas aquelas com maior demanda de produção, com

cartuchos contendo mais de um blíster; e também aquelas

com o ferramental incompleto ou em condições de uso que

comprometam a qualidade do processo.

Com o ferramental das apresentações de estudo em

mãos, e disposição das bolhas nas cartelas atualmente utili-

zadas, foram elaboradas novas possibilidades de layout para

os blísteres com maior número de comprimidos ou cápsulas

por cartela. Para o desenvolvimento deste novo layout ansiou-

se por uma cartela com disposição regular das bolhas e parâ-

metros dimensionais exigidos, pelos fabricantes dos equipa-

mentos, que possibilitem uma perfeita selagem. Além disso,

foi relevante a padronização do dimensional do blíster a fim de

uniformizar o ferramental de corte utilizado no processo, redu-

zindo setups internos, perdas de material, tempo de máquina e

tempo de operadores.

As FIG 3 a 9 ilustram os desenhos das apresentações em

estudo utilizadas no processo de blistagem.

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Como pode ser observado nas FIG 3 a 9, para produção de

um cartucho completo são necessários a inclusão de mais de

uma cartela do blíster para as apresentações em questão.

Portanto, a partir do proposto sugeriu-se reduzir o número

de blíster por caixa de medicamento para otimizar o processo

de embalagem nas encartuxadeiras, uma vez que ao invés de

colocar duas cartelas ou mais no cartucho, o operador ou equi-

pamento colocaria apenas uma. E, concomitantemente, através

da uniformidade das apresentações, ocorrerá redução no tempo

necessário para substituição de ferramental e para regulagem

do equipamento durante a troca na produção dos lotes.

5.2 FERRAMANTAS ELABORADAS NO AUTO CAD®

Com o auxílio de um colaborador da manutenção o melhor

desing para as cartelas foi elaborado no programa para dese-

nhos Auto Cad® através do método de tentativa e erro, uma vez

que alguns layouts sugeridos não estavam compatíveis com as

distâncias que devem ser preservadas para se obter uma perfei-

ta selagem no processo de blistagem.

Com o ferramental das apresentações de estudo em mãos,

e disposição das bolhas nas cartelas atualmente utilizadas, fo-

ram elaboradas novas possibilidades de layout para o blíster

com maior número de comprimidos ou cápsulas por cartela.

Para o desenvolvimento deste novo layout ansiou-se por uma

cartela com disposição regular das bolhas e parâmetros dimen-

sionais necessários. Além disso, foi relevante a padronização

no dimensional do blíster, a fim de uniformizar o ferramental de

corte utilizado no processo, reduzindo setups internos, perdas

de material, tempo de máquina e tempo de operadores, e con-

sequentemente otimizando o processo final.

As FIG. 10 a 16 ilustram os novos layouts propostos para as

apresentações em estudo. Nelas pode-se observar que as cartelas

apresentam maior número de bolhas e possuem dimensões pa-

dronizadas (115 x 70). Desta forma, é possível reduzir o número de

cartelas por cartuchos, otimizando o processo de encartuchamento

na indústria. Adicionalmente, através da padronização do dimen-

sional do blíster, houve uniformidade do ferramental de corte que

será utilizado durante o processo de blistagem, desta forma setups

internos serão facilitados e reduzidos durante a troca de produção

de lotes, gerando ganho de tempo de operação da máquina. A

substituição dos demais ferramentais utilizados anteriormente para

blistagem das apresentações em estudo não será um obstáculo

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para implantação dos novos layouts, uma vez que estes estavam

desgastadas, decorrente de uso por tempo prolongado. Portanto,

a substituição por ferramentais novos é uma necessidade, não ge-

rando gastos adicionais.

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IMPLANTAÇÃO DAS FERRAMENTAS PADRONIZADAS

Após padronização das apresentações é relevante

avaliar o custo do corte proposto para implantar as ferramentas

padronizadas, uma vez que, ao substituir uma faca de 3 cortes

por uma faca de 2 cortes, a sobra de material de embalagem

será maior. Portanto, foi proposto avaliar a sobra de material

através do cálculo matemático de área., conforme ilustrado nas

FIG 17 a 19.

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Por meio dos cálculos apresentados acima, pode-se

concluir que o gasto de retalho com o novo ferrametal de corte

será de 519,6 mm2 superior ao corte do ferramental utilizado.

Porém, uma vez que nos setups de equipamentos os

gastos com material devido ao ajuste de máquina é relativamen-

te alto, e a área de retalho (519,8 mm2) é muito pequena quando

comparado à área total de uma bobina (4,1x 107 mm2), os gastos

extras são insignificantes. Portanto, o desperdício do retalho do

corte do ferramental proposto não é um obstáculo para a im-

plantação dos novos desenhos padronizados.

6. CONCLUSÃO

Ao acompanhar o fluxo de materiais e matérias-primas no

setor de embalagem pôde-se observa que a troca rápida de fer-

ramentas pode ser uma alternativa para redução do tempo de

preparação dos equipamentos. Assim, por meio de redução do

tempo gasto em setup é possível diminuir o custo unitário de um

produto, uma vez que ao minimizar períodos não produtivos do

chão de fábrica obtém-se a otimização de um processo.

Portanto, diante dos resultados apresentados pode-se con-

cluir que a proposta da padronização dos desenhos utilizados

no processo de blistagem é viável, promovendo uma otimização

do processo através da utilização de um novo layout compatível

com as exigências do processo, o qual não irá gerar gastos adi-

cionais, e as perdas adicionais de material de embalagem são

insignificantes frente ao ganho final.

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NOTAS DE RODAPÉ1 Farmacêuticas graduadas no Centro Universitário Newton Paiva.

2 Professora da Faculdade de Farmácia da Universidade Federal de Mi-nas Gerais (UFMG), doutora em Ciências Farmacêuticas.