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MSA195 MANUAL DO EQUIPAMENTO

Pág. 02 Aviso Legal



Aviso Legal

Este manual não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem

autorização por escrito da Multitherm Sistema e Automação.

Seu conteúdo tem caráter exclusivamente técnico/informativo e a

Multitherm Sistema e Automação se reserva no direito, sem qualquer

aviso prévio, de alterar as informações deste documento.

Cód .: Versão.: Versão do controlador.: Atualizado em .:

M0001-01.12 12 2.7.11 28/06/2019



Termo de Garantia Pág. 03

Termo de Garantia

A Multitherm Sistemas e Automação assegura ao comprador deste

produto, garantia contra qualquer defeito de material ou de fabricação, que

nele apresentar no prazo de 360 dias contados a partir da emissão da nota

fiscal de venda.

A Multitherm Sistemas e Automação restringe sua

responsabilidade à substituição de peças defeituosas, desde que o critério

de seu Departamento de Assistência Técnica, se constate falha em

condições normais de uso. A garantia não inclui a troca gratuita de peças

ou acessórios que se desgastem naturalmente com o uso, cabos, chaves,

conectores externos e relés. A garantia também não inclui fusível, baterias e

memórias regraváveis tipo EPROM.

A Multitherm Sistemas e Automação declara a garantia nula e sem

efeito se este produto sofrer qualquer dano provocado por acidentes,

agentes da natureza, uso em desacordo com o manual de instruções, ou por

ter sido ligado à rede elétrica imprópria, sujeita a flutuações excessivas, ou

com interferência eletromagnética acima das especificações deste produto.

A garantia será nula se o controlador apresentar sinais de ter sido

consertado por pessoa não habilitada e se houver remoção e/ou alteração

do número de série ou etiqueta de identificação.

A Multitherm Sistemas e Automação somente obriga-se a prestar

os serviços referidos neste termo de garantia em sua sede em Blumenau -

SC, portanto, compradores estabelecidos em outras localidades serão os

únicos responsáveis pelas despesas e riscos de transportes (ida e volta).

Serviço de Suporte Multitherm

A Multitherm Sistemas e Automação conta com um grupo de

técnicos e engenheiros especializados aptos para fornecer informações e

posicionamentos comerciais, esclarecer dúvidas técnicas, facilitar e garantir

serviços técnicos com qualidade, rapidez e segurança.

Este serviço está disponível nos dias úteis nos seguintes horários, das

8h00 às 12h00 e das 13h00 às 17h30, consulte a disponibilidade de plantão

de atendimento técnico durante os fins de semana e feriados. Para contato

com a Multitherm Sistemas e Automação utilize o endereço e telefones

mostrados ao final deste Manual.



Pág. 04 Sumário

Sumário

1. Apresentação ______________________________________________________ 6

2. Características Técnicas ____________________________________________ 8

2.1. Características Elétricas ______________________________________ 8

2.2. Características Mecânicas ____________________________________ 8

2.3. Características Funcionais ____________________________________ 8

3. Descrição do controlador __________________________________________ 9

3.1. IHM (Interface Homem Máquina) ____________________________ 9

3.2. Periféricos ___________________________________________________ 10

3.3. Estrutura Interna ____________________________________________ 11

4. Instalação _________________________________________________________ 14

4.1. Alimentação ________________________________________________ 14

4.2. Aterramento ________________________________________________ 14

4.3. Entradas_____________________________________________________ 16

4.4. Saídas _______________________________________________________ 18

4.5. Módulo de controle de temperatura ________________________ 20

4.6. Módulo de controle de motor ______________________________ 21

4.7. Módulo de sensor de nível analógico _______________________ 22

4.8. Módulo de comunicação RS-422 ___________________________ 24

4.9. Módulo de comunicação RS-485 ___________________________ 25

4.10. Saídas de alimentação ______________________________________ 26

5. Interface __________________________________________________________ 27

5.1. Inicialização _________________________________________________ 27

5.2. Tela Principal ________________________________________________ 28

5.3. Menus ______________________________________________________ 28

5.4. USB _________________________________________________________ 56

5.5. Queda de energia ___________________________________________ 57

6. Programa Editor __________________________________________________ 58

6.1. Instalação do Editor _________________________________________ 58



Sumário Pág. 05

6.2. Executar o Editor ____________________________________________ 58

6.3. Aparência ___________________________________________________ 59

6.4. Funções dos Menus _________________________________________ 59

6.5. Eventos _____________________________________________________ 65

6.6. Inserir Evento _______________________________________________ 73

6.7. Apagar Eventos _____________________________________________ 73

6.8. Editar Eventos _______________________________________________ 73

6.9. Inserir Etapa ________________________________________________ 74

6.10. Receita Exemplo ____________________________________________ 74

7. Funções Especiais ________________________________________________ 75

7.1. Partida Rápida ______________________________________________ 75

7.2. Velocidade Variável na Pré-Centrifugação __________________ 76

7.3. Atualização de Firmware ____________________________________ 77

7.4. Medição de Rotações do Cesto _____________________________ 82

8. Eventos de Receitas ______________________________________________ 83

9. Entradas e saídas _________________________________________________ 86

9.1. Funções de Entradas ________________________________________ 86

9.2. Funções de Entrada Especiais _______________________________ 88

9.3. Saída ________________________________________________________ 90

9.4. Funções de saídas especiais ________________________________ 94

9.5. Exemplos de Configuração _________________________________ 96

10. Parâmetros _______________________________________________________ 99

Infomações da Empresa ____________________________________________ 108



Pág. 06 Apresentação

1. Apresentação

Figura 1

O controlador MSA195 é um CLP (Controlador Lógico Programável)

com aplicação direcionada à linha de equipamentos de lavanderias

industriais, os programas que são escritos neste controlador se baseiam em

um sistema de receitas, próximo à uma lista de etapas e passos a serem

seguidos em um processo de lavação. Isto torna o controlador facilmente

gerenciável não necessitando de conhecimentos específicos em processos

de automação para alteração de sua receita, e durante a execução o

processo fica transparente ao operador, em uma linguagem que representa

a etapa corrente.

A linha de controladores MSA195 é composta por controladores com

IHM (Interface Homem Máquina) incorporada, com capacidade de até 18

saídas digitais à relê, 10 entradas digitais, 1 saída analógica, 2 entradas

analógicas, 1 entrada dedicada a PT100, 1 Saída NPN dedicada a sinalização

Este equipamento

pode ser utilizado

para diversos

modelos de máquinas

e processos, desde

que se observe as

capacidades deste.

Pontos a serem

observados:

Número de

entradas

Número de saídas

Funções

programáveis

Obs:

Sempre observe as

especificações de cada

porta deste

controlador,

respeitando suas

capacidades e funções.



Apresentação Pág. 07

sonora, 1 entrada de nível analógico com sensor de pressão, além de portas

de comunicação RS-422, RS-485 e USB.

O conjunto é montado em gabinete plástico de alto impacto com

grau de proteção IP53, ideal para aplicações em ambientes industriais.

A IHM possui um teclado capacitivo com 16 teclas, sendo 4 teclas de

atalhos a funções de operação, LCD 2 linhas por 16 colunas, possibilitando

visualização de execução de processos, passos de receita, dados de

totalizações, alarmes, mudança de parâmetros e criação de receitas.

Possuí três canais de comunicação serial permitindo a construção de

uma rede de controladores no canal RS422, além de possibilitar dispositivos

de expansão conectados através do canal RS485. A conexão USB possibilita

a configuração do CLP, a obtenção dos totais de operação.

Pág. 08 Características Técnicas



2. Características Técnicas

2.1. Características Elétricas

Em qualquer situação as grandezas elétricas relacionadas abaixo na

Tabela 1 devem ser respeitadas, de modo a garantir o correto

funcionamento do equipamento, e evitar danos ao controlador. O uso deste

fora das especificações aqui relacionadas acarretará na perda da garantia.

Tensão de alimentação 110 / 220 Vac (selecionado internamente)

Corrente de alimentação 30 mA (ocioso) 100mA (máx) em 220Vac

Tensão nas saídas a relês 220 Vac

Corrente nas saídas a relês 3,5 A

Tensão nas entradas 28 Vdc

Corrente nas entradas 20 mA

Tensão nas entradas analógicas 10 Vdc

Corrente nas entradas analógicas 20 mA

Tensão na saída analógica 10 Vdc

Corrente nas saídas analógica 5 mA

Tabela 1 – Características elétricas máximas

2.2. Características Mecânicas

As características mecânicas descritas servem como base de

referência, elas podem sofrer variações conforme a versão do controlador.

Fatores externos também podem afetar estas características, tais como

temperatura e humidade. Em todas as medidas do controlador são

descontados embalagens e itens que o acompanham.

Dimensões(Base x Altura x Profundidade) 190mm X 270mm X 101mm

Peso 1,8 Kg

Tabela 2 - Dimensões

2.3. Características Funcionais

Saídas a relê 10 até 18

Entradas Digitais 8 até 10

Sinalização sonora Incorporado ao controlador

Tabela 3 – Características funcionais



Descrição do controlador Pág. 09

3. Descrição do controlador

3.1. IHM (Interface Homem Máquina)

Figura 2

Partir Atalho para a execução de receitas gravadas no

controlador.

Mudar Passo Função de mudança de passo da receita em execução.

Total Acessar as informações de totalização de produtos

dosados e receitas executadas/canceladas.

Menu Acessa a todas as funções do controlador, inclusive as

configurações do controlador, criação, edição ou

exclusão de receitas.

Teclado

Alfanumérico

Permite entrar com as informações no controlador, para

entrar com os caracteres pressione a tecla

correspondente até que a letra pretendida seja exibida na

tela. As teclas 2 e 8 servem também para navegar entre

as opções existentes nos menus, e as teclas 4 e 6 para

navegar entre opções de ações.

ESC Cancela a operação / Volta ao menu anterior

Durante a execução de uma receita interrompe o

processo.

OK Confirma a ação exibida na tela/Entra na opção

selecionada.

Tela Interface de visualização das informações.

Pág. 10 Descrição do controlador



3.2. Periféricos

Figura 3

Prensa cabos Pontos de passagem de cabos do controlador.

Chave

Liga/Desliga

Liga e desliga todo o controlador.

Buzzer Sinalizador sonoro, acionado em situações de alarmes,

avisos, de interrupção de processo, e de tecla

pressionada.

Conector USB Utilizado para conectar o controlador ao computador

para transferir atualizações, configurações, programa de

receitas de processos e obtenção de totais.




3.3. Estrutura Interna

Figura 4

Seletor de

tensão

Seletor de tensão de alimentação disponível nas versões

com alimentação 110V/220V.

Fusível Fusível de proteção da alimentação do controlador.

Conector de

alimentação

Conector de entrada de energia do controlador.

(Atenção! - Observe a tensão de alimentação do

modelo antes de liga-lo)

Conectores de

entradas e

saídas

Conectores de entradas de sensores, saídas para

acionamentos e canais de comunicação.

Pág. 12 Descrição do controlador



3.3.1. Conectores de entradas

Figura 5

Entradas

Digitais

Entradas isoladas, com sinalização luminosa de

acionamento. Consulte o capítulo 4.3.1 na página 16.

Entradas

Rápidas

Entradas isoladas, com sinalização luminosa de

acionamento, com maior velocidade de leitura, utilizadas

por exemplo em conta litros. Consulte o capítulo 4.3.1 na

página 16

Entradas

Analógicas

Entradas de leitura analógicas, para leituras de até 10Vcc.

Consulte o capítulo 4.3.2 na página 17.

Entrada para

PT100

Entrada dedicada à ligação de sensores do tipo PT100 a

três fios, entrada disponibilizada pelo módulo de controle

de temperatura. Consulte o capítulo 4.5 na página 20.

Rede RS-422 Barramento de comunicação em interface de rede RS-

422, dedicada à interligar controladores em rede.

Consulte o capítulo 4.8 na página 24.

Rede RS-485 Barramento de comunicação em interface de rede RS-

485, dedicado a comunicação com equipamentos

periféricos. Consulte o capítulo 4.9 na página 25.




3.3.2. Conectores de saídas

Figura 6

Saídas de 1 à 15

Saídas a relé, disponibilizadas pelos módulos de saídas a

relês, onde cada qual disponibiliza cinco saídas, sendo

três delas com comum compartilhado. A quantidade

máxima suportada por este controlador é de três

módulos de acionamentos, o que pode totalizar até

quinze saídas. Consulte o capítulo 4.4.1 na página 18.

Saída 16 Saída a relé, disponibilizada pelo módulo de controle de

temperatura. Consulte o capítulo 4.5 na página 20.

Saídas 17 e 18 Saídas a relé, disponibilizadas pelo módulo de controle

de motor, as duas saídas compartilham o comum.

Consulte o capítulo 4.6 na página 21.

Saída Analógica

Saída de tensão analógica, disponibilizada pelo módulo

de controle de motor, esta saída é comumente utilizada

no controle de velocidade de inversores. Consulte o

capítulo 4.6 na página 21.

Saída 20 Saída a transistor utilizada para o acionamento de

entradas e pequenos acionamentos. Consulte o capítulo

0 na página 19.

Saída 24V

alternado

Saída de alimentação 24V alternado, utilizado para o

acionamento de pequenas cargas. Consulte o capítulo

4.10 na página 26.

Saída 24V

contínuo

Saída de alimentação 24V contínuo, utilizado para o

acionamento de pequenas cargas e acionamento das

entradas do controlador. Consulte o capítulo 4.10 na

página 26.

Pág. 14 Instalação



4. Instalação

4.1. Alimentação

O controlador MSA195 é distribuído com duas

versões, para atender diferentes necessidades de

alimentação. São fornecidos controladores com

alimentação em 24Vac ou bivolt 110/220Vac.

A ligação da alimentação é feita através do

conector CN15 mostrado na Figura 7, onde este

conector apresenta três terminais, da esquerda para

direita temos, TERRA, FASE e NEUTRO. Importante,

sempre ligue o aterramento conforme o indicado no

capítulo 4.2.

Para garantir o correto funcionamento a

alimentação do controlador deve ter uma variação

máxima de 5% para cima ou para baixo da tensão

especificada, e deve garantir ao menos 1A de corrente

ao controlador.

4.2. Aterramento

4.2.1. Aterramento do controlador

O painel do controlador deverá ser conectado a um sistema de

aterramento que tenha resistência de terra menor que 5 ohms. Este

aterramento deve ser independente do aterramento de motores, inversores

e para-raios.

4.2.2. Aterramento de motores e inversores

Para estes, deve ser providenciado mais um sistema de aterramento

com características semelhantes ao anterior, sendo que entre o inversor e o

motor deve ser feita conexão de aterramento com cabo de mesma secção

nominal que os cabos que alimentam as fases do motor.

4.2.3. Como conectar o aterramento

Após ter sido providenciado e medido, para que o aterramento tenha

a necessária eficácia, alguns parâmetros devem ser respeitados.

Do ponto onde será conectado o conjunto de hastes que compõem

o sistema de terra, até o ponto onde deverá ser feita a distribuição do

Figura 7 – Conector

de entrada de

energia e fusível de

proteção.

ATENÇÃO

Antes de executar

qualquer instalação,

manutenção ou

alteração nas ligações

do controlador,

certifique-se que o

painel ou máquina

bem como o próprio

controlador esteja

desenergizado. Caso

contrário estará

sujeito ao risco de

choque elétrico e dano

ao equipamento.

IMPORTANTE !

A instalação deste

equipamento deve

ser feita por um

profissional

qualificado.



Instalação Pág. 15

aterramento, a conexão elétrica deve ser de cabo de bitola 25 mm. A

distribuição deste aterramento deve ser feita na sistemática “ESTRELA”. Isto

quer dizer que deve ser instalado um quadro com uma barra de cobre

isolada do painel. A partir desta, deverá ser ligado um cabo de aterramento

para cada painel que esteja fazendo parte do sistema de automação. Não

pode ser feita uma conexão de terra única que passe de máquina em

máquina. Isto sob pena de que um problema ocorrido em uma máquina

possa interferir em outras que estejam no caminho do cabo de aterramento.

Considerando-se que os “ruídos” ou interferências eletromagnéticas

geradas na operação de inversores, motores, válvulas solenoides,

contactores e outros, são sinais de alta frequência, é necessário que os

cabos de aterramento possuam bitola igual ou maior que os condutores de

alimentação. Recomenda-se como valor mínimo 10 mm, mesmo que para

conectar o aterramento a borneira do painel seja necessária uma redução

de bitola do cabo de aterramento.

4.2.4. Passagem dos cabos

Os cabos que saem dos inversores para alimentar os motores das

máquinas devem passar em eletroduto e eletrocalha exclusiva. Outras saídas

de inversores podem passar na mesma eletrocalha ou eletroduto. A

alimentação do painel pode passar na mesma eletrocalha que alimenta as

válvulas solenóides, quando estas forem 220Vac.




4.3. Entradas

O MSA195 possui um sistema de entradas flexíveis, que podem ser

configurados de diferentes maneiras, escolhendo quais as funções que se

adequam à sua automação. Dessa forma os terminais de conexão não

possuem funções fixas atreladas a eles, e cada terminal é representado por

um endereço correspondente (1,2,3,...,10), que são utilizados para atrelar as

funções a referida porta. Para detalhes de configuração das portas consulte

o capitulo 6.4.2 - Menu Cadastro na página 60.

4.3.1. Entradas Digitais/Rápidas

As entradas digitais do MSA195 são dispostas em dois grupos, as

entradas digitais e entradas rápidas (Figura 8). Estas entradas possuem o

comum ligado diretamente ao sinal negativo da fonte de saída 24Vdc

(Figura 9), através dos jumpers de configuração P4 (entradas digitais) e P3

(entradas rápidas). Caso o sinal de entrada não provenha do controlador, a

referência (negativo) deste sinal deve ser interligado ao terminal C (Comum).

Detalhes de especificações na Tabela 8.

Figura 8 - Conectores de entradas

Entradas digitais

Nível de comutação “ON” > 7 Vcc

Nível de comutação “OFF” < 1 Vcc

Nível de tensão máximo 24Vdc

Corrente de entrada < 20 mA por entrada

Isolação óptica do sistema 850 V

Tabela 4 - Características das entradas digitais

Figura 9 - Diagrama equivalente interno de

entradas

Figura 10 - Exemplo de acionamento




4.3.2. Entradas analógicas

O MSA195 possui duas entradas analógicas de propósito geral

(Figura 11), estas entradas podem efetuar a leitura de um sinal de tensão,

ou de um sinal de corrente. Para configurar a entrada para leitura de

corrente, é necessário fechar os terminais do P1 para a entrada analógica 1,

e do P2 para a entrada analógica 2. As características bem como limitações

destas entradas estão descritas na Tabela 5, a Figura 12 mostra um exemplo

de utilização denta entrada.

Figura 11 – Conectores de entradas analógicas

Figura 12 – Exemplo de uso da entrada analógica

Entradas analógicas

Sinal de entrada 0 a 10 Vcc ou 0 a 20 mA

Impedância de entrada em tensão 14,7KΩ

Impedância de entrada em corrente 500Ω

Resolução 10 bits

Tabela 5 – Características das entradas analógicas

Figura 13 – Jumpers de configuração Figura 14 – Modos de configuração

Entrada analógica para

sinais de corrente, variação

de sinal de 0 mA a 20 mA

Entrada analógica para

sinais de tensão, variação de

sinal de 0 V a 10 V




4.4. Saídas

4.4.1. Saídas 1 à 15

O MSA195 dispõe de até 15 saídas através dos módulos de saídas a

relé, este controlador possui a capacidade de até 3 módulos, onde cada qual

possui o seu conjunto de bornes de saída, como mostrado na Figura 15.

Figura 15 – Conectores de saídas a relés

O circuito equivalente de cada saída é mostrado na Figura 16 onde

as saídas 1,2 e 3 compartilham um mesmo comum, a saída 4 possui um

comum dedicado, e a saída 5 possui os contatos normalmente fechado,

aberto e comum dedicado.

Figura 16 – Circuito equivalente as saídas a relés

Todas as saídas possuem filtros RCV, para amortizar ruídos

provenientes do acionamento de cargas indutivas (Figura 17).

Figura 17 - Filtro RCV presente nas saídas a relé

Saídas digitais

Tensão máxima de trabalho 250Vca

Máxima corrente de carga 3 A

Máxima corrente de carga de Pico 10 A (t<1 ms)

Corrente de fuga “OFF” para cargas AC < 1mA

Corrente de fuga “OFF” para cargas DC < 700 μA

Queda de tensão máxima “ON” 1,5 Vcc

Tabela 6 - Características das saídas a relés




4.4.2. Saída 19

Saída destinada ao acionamento do sonorizador do controlador,

saída transistorizada não isolada com saída 24Vcc.

Figura 18 - Conector da saída 19

Figura 19 - Circuito equivalente da saída 19

Saída 19

Sinal de saída 24 Vcc

Corrente máxima < 500mA

Corrente de fuga “OFF” 100nA

Tabela 7 - Características da saída 19

4.4.3. Saída 20

Saída a transistor isolada, comumente utilizada para sinalizações em

outros sistemas de controle.

Figura 20 - Conector saída 20

Figura 21 - Circuito equivalente saída 20

Saída 20

Alimentação máxima <70Vcc

Alimentação mínima >1,4Vcc

Corrente de fuga “OFF” 100nA

Corrente máxima 500mA





4.5. Módulo de controle de temperatura

O módulo de controle de temperatura (Figura 22) disponibiliza uma

saída a relé e uma entrada dedicada a leitura de PT100 a três fios. A saída

de relés possui um contato normalmente aberto com um comum exclusivo

ao módulo.

Figura 22 - Posição do módulo de controle de temperatura

Figura 23 - Conectores de entrada e saída do módulo de controle de temperatura

A Figura 24 mostra um exemplo de ligação das portas deste módulo.

A ligação do sensor PT100 deve ser feita com cabo blindado, e esta

blindagem deverá estar devidamente aterrada.

Figura 24 - Circuito equivalente e modelo de ligação do módulo de controle de temperatura

Saídas 16




Corrente de fuga “OFF” < 1uA

Queda de tensão máxima “ON” 1,5 Vcc


OBSERVAÇÃO

A saída a relé do

módulo temperatura

não possui filtro,

portanto se for

utilizada para acionar

uma carga indutiva é

necessário efetuar a

instalação de um filtro

adequado a carga

instalada.

De modo geral

recomenda-se a


RCV paralelo à carga.




4.6. Módulo de controle de motor

Módulo dedicado para o controle do acionamento de motores com

inversores de frequência (Figura 25), o módulo disponibiliza duas saídas a

relés que compartilham o comum, que podem ser utilizadas, por exemplo,

no acionamento de entradas de sentido de rotação do motor nos inversores.

O módulo possui uma saída analógica do tipo potenciômetro digital, no

qual deve ser fornecido uma alimentação de 10Vcc, sendo que esta saída

pode ser ligada à entrada de velocidade do inversor.

Figura 25 - Posição do módulo de controle de motor

Figura 26 – Conectores de saídas do módulo de controle de motor

Figura 27 - Circuito equivalente das saídas do módulo de controle de motor

Saída 17 e 18




Corrente de fuga “OFF” < 1uA

Tabela 10 - Características das saídas 17 e 18

Saída Analógica

Tensão máxima de alimentação 18Vcc

Tensão mínima de alimentação 8Vcc

Máxima corrente de carga 0,5 mA

Corrente de fuga < 60uA

Impedância mínima de saída 20KΩ

Tabela 11 - Características da saída analógica

OBSERVAÇÃO

A saída a relé do

módulo temperatura

não possui filtro,

portanto se for

utilizada para acionar

uma carga indutiva é

necessário efetuar a


adequado a carga

instalada.

De modo geral

recomenda-se a


RCV paralelo à carga.




4.7. Módulo de sensor de nível analógico

O módulo de nível analógico (Figura 28) é composto por um sensor

de pressão diferencial, que compara a pressão entre suas duas entradas,

uma destinada a medir a pressão ambiente e outra destinada a medição da

pressão da coluna de água do tanque ou máquina.

Figura 28 - Posição do módulo de sensor de nível analógico

O nível do tanque é utilizado um

duto posicionado no fundo do tanque,

exemplo na Figura 29. Algumas regras

devem ser seguidas na instalação do

MSA195 com o uso do sensor de nível. O

controlador deve estar instalado acima

do nível do tanque, de modo que ele não

entre em contato com o líquido. Na

Figura 29 está identificado o detalhe (A),

que corresponde ao caminho percorrido

pelo duto do sensor de nível, para que o

controlador meça corretamente o valor

do sensor, este duto não pode ter

vazamentos, nem obstruções.

A Figura 30, mostra diferentes

posicionamentos do duto de medição. O

caso 1 apresenta constantemente um

declive, que garante o escoamento total

dos líquidos, o que é o correto. No caso

2 o duto apresenta um perfil reto no

centro, que garante o escoamento total,

sendo assim aceito. No caso 3 o duto

forma um perfil U, e mesmo que o trecho

esteja acima do nível do tanque, ainda

assim pode haver o acúmulo de líquidos

devido a evaporação e condensação.

Figura 29 - Medição de nível em

tanque

Figura 30 - Posição do duto de

medição de nível entre tanque e

controlador




Com isso pode ocorrer a obstrução

do duto, conforme mostrado na Figura

31, interferindo na medição do nível do

tanque.

A Figura 32 mostra no caso 1 que

o duto de medição está instalado bem

próximo ao fundo do tanque, para que o

sensor seja capaz de detectar o menor

nível de água possível. Também deve-se

tomar o cuidado para que não ocorra a

permanência de água dentro do duto de

medição ao se esvaziar a máquina,

conforme mostrado no caso 2.

O controlador possui a medição

analógica de níveis, porém os processos

internos do controlador são baseados em

níveis pré-determinados, entre eles nível

mínimo, baixo, médio e alto (Figura 33).

Estes níveis devem ser configurados, pois

variam para cada aplicação e instalação.

Detalhes sobre as configurações

dos níveis estão descritos no capítulo

Menu Geral na página 38.

Figura 33 – Exemplo de níveis de uma máquina.

Figura 31 - Acúmulo de líquido em

mangueira

Figura 32 - Aquisição do nível dentro

do tanque




4.8. Módulo de comunicação RS-422

O módulo de comunicação RS-422 (Figura 34) é destinado a ligação

do controlador em uma rede, que com o auxílio de outros equipamentos e

serviços é possível gerenciar as receitas nos controladores, obter os totais

de consumo e execução.

Figura 34 - Posição do módulo de comunicação RS-422

A Figura 35 mostra o conector do canal de comunicação RS-422, a

nomenclatura existente abaixo do conector representa as funções da rede,

ditado pelo elemento master da rede. As funções internas de cada pino do

controlador estão posicionadas logo acima do conector.

Figura 35 - Conector do canal de comunicação RS-422

Os controladores devem ser ligados em paralelo, e em uma rede

ponto a ponto (Figura 36). Devem ser utilizados cabos de 4 vias de par

trançado com malha de blindagem

Figura 36 - Esquema de ligação




A rede RS-422 deve seguir a topologia de instalação ponto a ponto,

sem derivações nem laços (observar Figura 37). No último elemento da linha

de comunicação deve ser instalado um resistor de 120Ω entre os terminais

TX+ e TX- da linha de comunicação e outro deve ser colocado no

barramento RX+ e RX- do elemento master da rede.

Figura 37 - Topologias de instalação

4.9. Módulo de comunicação RS-485

O módulo de comunicação RS-485 é utilizado para a comunicação

do controlador MSA195 com módulos de expansão externos ao

controlador, como IO remotas ou dispositivos de expansão.

Figura 38 - Posicionamento do módulo de comunicação RS-485

Figura 39 - Conector do canal de comunicação RS-485

A comunicação RS485 é utilizada pelos módulos de expansão de

entradas e saídas remotas, podem ser instalados módulos de expansão de

entradas e saídas. Existem diferentes modelos de módulos de expansão

onde cada qual possui um número especifico de entradas e saídas.

Neste controlador podem ser conectados um ou mais módulos de

saídas, cada dispositivo, seja controlador ou módulos de expansão, reserva




para si um número fixo de entradas e saídas. O controlador reserva 20 saídas

e 10 entradas, independentemente de sua implementação no modelo em

uso, os módulos de expansão reservam 16 entradas e 16 saídas. Desta forma

a primeira saída da expansão terá o endereço 21 e a primeira entrada o

endereço 11, se houverem mais placas de expansão, a próxima terá a sua

saída no endereço 37 e a entrada no endereço 27, independentemente da

quantidade de portas disponíveis na primeira. A Figura 40 exemplifica a

distribuição das saídas pelos módulos de expansão.

Figura 40 - Distribuição das saídas em módulos de expansão

4.10. Saídas de alimentação

O MAS-195 possui duas saídas de alimentação, disponibilizadas para

efetuar o acionamento das entradas ou de pequenas saídas como pequenos

contatores ou relês, estas saídas fornecem 24Vcc/70mA. E 24Vca/70mA

Figura 41 - Conectores e circuito equivalente das saídas de alimentação 24V



Interface Pág. 27

5. Interface

A interface do controlador MSA195 com o usuário é feita através do

teclado e do display. Todas as funções de parametrizações, criação, edição,

exclusão e execução de receitas podem ser utilizadas com o acesso através

desta interface. Detalhes de funções de cala elemento e tecla são abordados

no capítulo 3 - Descrição do controlador na página 9.

As funções de configurações de entradas e saídas é dependente do

uso de um computador e do software Editor, estas funções são abordadas

no capitulo 6 - Programa Editor na página 58.

5.1. Inicialização

Durante a inicialização do controlador são exibidas algumas

informações importantes sobre o controlador. A primeira mensagem que é

exibida na tela é o modelo do controlador na primeira linha e a versão do

programa na segunda linha, conforme é mostrado abaixo na Figura 42.

Figura 42 - Tela de inicialização

Após 3 segundos a mensagem é trocada conforme a Figura 43, pois

o controlador inicia o teste de memória, onde ele verifica a integridade das

informações durante as operações de leitura e escrita.

Figura 43 - Teste de memória

Caso não existam configurações definidas para as portas de entradas

ou saídas, serão exibidas sequencialmente as mensagens “FALHA AO

DEFINIR ENTRADAS” e “FALHA AO DEFINIR SAÍDAS”. Ao finalizar a

inicialização o programa exibe a tela principal.

Pág. 28 Interface



5.2. Tela Principal

Caso o controlador não esteja rodando uma receita e não retornou

de uma queda de energia, será exibida a mensagem ociosa na tela,

conforme a Figura 45, esta tela será exibida também ao finalizar uma receita.

Também é exibida na segunda linha do display a temperatura lida pela

entrada PT100 quando ativado o parâmetro 20 (Controle de temperatura

automático).

Figura 45 - Tela do controlado ocioso

5.3. Menus

O acesso aos menus do controlador é feita através da tecla , ou

da tecla , será exibido no display o menu principal posicionado no

primeiro item conforme mostrado abaixo na Figura 46. Para acessar um item

do menu utilize a tecla , para sair do menu ou voltar um nível pressione

, para navegar entre as opções do menu utilize as teclas .

Figura 46 - Primeira tela do menu principal

A estrutura principal do menu é composta pela estrutura e ordem

mostrada na Figura 44. Cada uma das entradas do menu principal possui o

seu próprio sub menu, e estes serão abordados nos próximos tópicos.

5.3.1. Menu Partir / Mudar Passo

A opção partir receita pode ser acessado através do menu principal,

e também diretamente pelas teclas de atalhos / . Os

menus partir e mudar passo são exibidos em situações distintas, a opção

partir somente estará visível caso o controlador esteja na situação ociosa,

caso tenha alguma receita em execução ou interrompida será exibida a

opção mudar passo.

Figura 44 - Estrutura do

menu principal

MENU

PARTIR /

MUDA PASSO

RECEITAS

CONFIGURAÇÕES

GERAL

TOTAIS

MAQ EM MANUAL



Interface Pág. 29

Ao acessar o menu partir, será exibida a tela conforme a Figura 47,

nesta tela pode ser escolhido uma receita entre as quais foram gravadas

previamente no controlador.

Figura 47 - Menu partir

Para escolher uma receita utilize as teclas , os nomes das

receitas serão trocados na tela, ao localizar a receita desejada pressione

, ou pressione para sair.

Ao confirmar a receita a ser executada será solicitado a confirmação

de segurança da ação. Para confirmar a ação, ao ser exibida e tela de

confirmação (Figura 48) pressione a sequência de teclas.

- -

Figura 48 - Tela de confirmação

Em seguida a receita será executada, e na tela será exibido o passo

atual da receita. Quando houver uma receita em execução, a opção mudar

passo estará disponível, ela deve ser utilizada quando necessitar avançar ou

retroceder passos ou etapas de uma receita. Ao entrar na opção de mudar

passo será solicitada a confirmação tal como na execução de receita (Figura

49), ou caso o parâmetro 4 (Senha do integrador) estiver habilitado será

solicitado a referida senha.

Figura 49 - Tela de confirmação da ação mudar passo

Pág. 30 Interface



5.3.2. Menu Receitas

O menu receitas (Figura 50), tem como objetivo visualizar e

manipular as receitas existentes no controlador, para isso ele possui as

opções: Visualizar, Nova, Apagar, Copiar, Alterar, Formatar e Cancelar

receita.

• VISUALIZAR

A opção visualizar é utilizada para ver na IHM os passos de uma

receita, sem necessitar executa-la ou ver a receita em execução. Ao entrar

nesta opção será exibida a tela para seleção de receita conforme a Figura

51. Ao selecionar uma receita, suas etapas serão exibidas uma a uma na tela,

e para navegar entre os passos utilize as teclas para cima e para baixo, para

sair tecle OK ou ESC.

Figura 51 – Tela visualizar receitas

• NOVA

Ao selecionar a opção de criação de receitas, será solicitado o nome

da receita (Figura 52), para ser válido o nome da receita deve obedecer às

seguintes regras:

O nome pode ser composto por letras e números.

Para adicionar espaço use o caractere “_”, caso seja deixado um

caractere em vazio, o que for inserido após ele será descartado.

O nome deve ter de 1 a 8 caracteres.

O nome da receita deve ser diferente das já existentes no

controlador.


Para inserir o nome da receita, utilize as teclas de 1 a 0, ao inserir a

letra desejada pressione OK para ir ao próximo caractere, para voltar a uma

casa pressione ESC. Para finalizar a inserção do nome pressione OK até o

último caractere da tela.

Figura 50 - Estrutura

menu receitas

RECEITAS

VISUALIZAR

NOVA

APAGAR

COPIAR

ALTERAR

FORMATAR

CANCELAR

RECEITA



Interface Pág. 31

Ao concluir a inserção do nome, serão solicitados os passos da

receita (Figura 53), os passos serão gravados em ordem, sequencialmente e

para escolher o passo a ser adicionado use as teclas acima e abaixo, e para

confirmar a adição do passo pressione OK.

Figura 53 – Tela edição de receitas, adição de passo

Ao gravar o passo escolhido na receita o controlador exibirá a

mensagem “Gravando evento” (Figura 54), ao concluir a gravação do evento

a tela voltará ao estado de adição de passo à receita, aguardando a entrada

de uma nova etapa.

Ao finalizar a seleção de todas as etapas que compõe a receita, o

último passo que deverá ser adicionado em uma receita é o “Fim da

Receita”, o qual fecha a estrutura da receita, a salva definitivamente na

memória do controlador e encerra o editor de receita.

Figura 54 – Tela gravação de passo de receita

Durante a criação da receita não é possível alterar ou desfazer um

passo adicionado a receita, se for necessário, finalize a criação da receita e

posteriormente à edite na opção “Alterar” no menu RECEITAS, outra opção

é cancelar a criação da receita e iniciar a criação desta novamente.

Para cancelar a criação da receita pressione ESC, o controlador

solicitara uma confirmação (Figura 55), para confirmar o cancelamento e

descartar as modificações feitas na receita, pressione OK.

Figura 55 – Tela cancelar edição de receita

Os detalhes dos eventos de receitas são abordados no capítulo 6.5

na página 65.

Pág. 32 Interface



• APAGAR

Esta função é utilizada para apagar uma receita existente no

controlador. Ao entrar nesta opção é exibida uma tela para seleção da

receita a ser apagada (Figura 56), ao localizar a receita, pressione OK. Ao

efetuar a exclusão da receita será exibida uma mensagem confirmando a

ação (Figura 57).


Figura 57 – Tela confirmação de receita excluída

• COPIAR

A função “Copiar” é utilizada quando se deseja criar uma nova receita

utilizando outra existente como base, dessa forma pode-se fazer uma cópia

e posteriormente utilizar a função “Alterar” para adicionar ou remover

etapas. Primeiro deve se escolher a receita a ser copiada (Figura 58),

confirmar a seleção pressionando OK. Em seguida deve ser informado um

novo nome para a cópia da receita, obedecendo as mesmas regras da

criação de nova receita.

Figura 58 – Tela seleção de receita para cópia

Figura 59 – Tela renomear cópia



Interface Pág. 33

• ALTERAR

As receitas existentes no controlador podem ser editadas através da

função “Alterar”, basicamente esta função permite adicionar ou remover

passos a receita. Esta função é muito semelhante a visualizar receita, porém

ela está ligada ao uso da senha do integrador (parâmetro nº 4), que se

habilitada, solicitará a senha de 4 dígitos para permitir o acesso.

Ao entrar no menu alterar, é requisitado a receita a ser editada. Ao

escolher uma receita será mostrado no display os passos da receita, o

controlador pode levar um tempo para abrir a receita, e enquanto isso será

exibida a tela de “Aguarde” (Figura 60).

Figura 60 – Tela abrindo receita

Após carregar a receita, será exibido o primeiro evento, “início da

receita”, a navegação entre os passos é feita da mesma maneira que o menu

visualiza, nesse momento pode-se adicionar ou remover passos a receita.

Para remover um passo da receita ou adicionar um passo navegue entre os

passos até exibir o passo que se deseja remover ou o passo que deseja

adicionar um novo antes desse passo, então a tecla OK deve ser pressionada

na tela serão exibidas as opções Incluir e Apagar (Figura 62) para mudar a

ação utilize as teclas 4 e 6, que correspondem respectivamente as teclas

esquerda e direita. Após selecionar a opção aperte OK para efetivar a ação.

Figura 61 – Tela início de receita

Figura 62 – Tela adicionar ou remover passo de receita

Caso a ação desejada for inserir um novo passo deverá ser

selecionado o passo existente que ficará imediatamente após o novo

evento, esta ação está ilustrada como exemplo na Figura 63 onde o passo

“Carregar Máquina” deverá estar selecionado para que o novo evento seja

inserido antes deste.

Pág. 34 Interface



Figura 63 - Inserção de novo passo em receita

Adição de passo:

1º - Selecione o passo como referência, a inserção do novo passo será

feito antes deste. No exemplo acima deverá ser selecionado o

evento carregar máquina.

2º - Confirme a opção inserir (Figura 62).

3º - Selecione o novo passo a ser inserido (Figura 65)

4º - Confirme a adição do novo passo.

Figura 64 – Tela seleção de etapa para adição ou remoção

Figura 65 – Tela incluir etapa à receita

Ao finalizar as alterações efetuadas pressione a tecla ESC para sair da

edição, será solicitado a confirmação das alterações (Figura 66). Pressione

OK para confirmar a alteração ou pressione ESC para suspender as

alterações e sair da edição da receita sem efetuar nenhuma alteração. Caso

tenha sido confirmada a alteração da receita, o controlador mostrará a

mensagem de receita atualizada com sucesso.

Figura 66 – Tela de confirmação de alteração de receita

Início

receita

Carregar

máquina...

Novo

passo



Interface Pág. 35

• FORMATAR

A opção formatar pode ser utilizada quando deseja-se apagar todas

as receitas existentes no controlador, as configurações e parâmetros serão

mantidos inalterados. Para executar esta opção o controlador solicita a

confirmação da ação, solicitando que o operador entre com as teclas OK-

ESC-OK (Figura 67), para cancelar pressione ESC. Ao confirmar o controlador

efetuará a formatação (Figura 68), ao finalizar o comando, ou se não

houverem receitas no controlador será exibida a tela de total de receitas.

Figura 67 – Tela de confirmação de formatação do controlador

Figura 68 – Tela execução da formatação

Figura 69 – Tela de totais de receitas

• CANCELAR RECEITA

A opção cancelar receita somente tem efeito quando houver uma

receita em execução ou interrompida, esta função serve para interromper

definitivamente a execução de uma receita, a finalizando e colocando o

controlador em modo ocioso.

Figura 70 – Tela de confirmação para cancelar receita

Pág. 36 Interface



5.3.3. Menu Configurações

Neste menu encontram-se os parâmetros do controlador, estes

parâmetros são utilizados para configura-lo, de modo que seu

funcionamento se adeque as necessidades do equipamento no qual ele será

instalado. Os parâmetros definem o modo de funcionamento do

controlador, funcionamento de motor, tempos de ações.

Devido estas configurações serem de usos exclusivo para a

configuração, pode ser solicitada a senha do integrador ao acessar este

menu (Figura 71), caso esteja habilitada.

Figura 71 – Tela de acesso as configurações mediante senha

Figura 72 – Tela de lista de parâmetros

Ao acessar o menu, será exibido no display na primeira linha o

número do parâmetro atualmente selecionado, e na segunda linha é exibido

o nome do parâmetro atual (Figura 72), que se possuir mais que 16

caracteres será rotacionado na tela. Para navegar entre os parâmetros utilize

as teclas para cima e para baixo, para entrar na opção selecionada pressione

a tecla OK ou ESC para sair do menu.

Ao entrar em um parâmetro é exibido na tela o número do parâmetro

em edição na primeira linha, e o valor atual do parâmetro na segunda linha

(Figura 73). Para alterar o parâmetro utilize as teclas numéricas para atribuir

um novo valor. Para apagar o valor inserido pressione ESC, se desejar sair

sem alterar o valor do parâmetro pressione ESC novamente, para confirmar

a alteração do parâmetro pressione OK.

Figura 73 – Tela de edição de parâmetro



Interface Pág. 37

O controlador possui uma trava de segurança, para que não ocorra

uma alteração indevida dos parâmetros. Esta trava está localizada no

parâmetro 0, “Liberar Parâmetros”, que deve ser alterada para 1 antes de

efetuar qualquer alteração nos demais parâmetros. Caso este parâmetro

esteja em zero, os valores não serão modificados ao sair da edição deles,

mesmo se pressionado OK.

Os parâmetros estão listados no capítulo 9 - Entradas e saídas na

página 86, onde todos são listados e abordados individualmente.

Para navegar com mais rapidez nos parâmetros, utiliza as teclas de

direção, direita ou esquerda, para avançar de dez em dez itens.

Para ir ao parâmetro zero (Libera Parâmetros) de qualquer ponto do

menu de parâmetros, basta pressionar o botão de número zero no teclado.

Pág. 38 Interface



5.3.4. Menu Geral

O menu geral é onde se encontram as funcionalidades gerais

relacionadas diretamente ao hardware do controlador, porém não está

ligado diretamente ao funcionamento dos processos ou execuções. As

funções deste menu estão atreladas a calibração, testes, e alguns dados

estatísticos.

A estrutura do menu geral é composta pelos itens e organizada

conforme a Figura 74 mostrada ao lado.

Os itens de calibração correspondem ao Calibrar PT100, Calibrar

Bombas e Calibrar Níveis, estes itens precisam de uma entrada de valor

conhecido para que o hardware grave os parâmetros conforme os valores

em suas entradas, visto que estes parâmetros podem variar conforme a

construção da máquina, podendo ainda haver variações para um mesmo

modelo de máquina.

O item Espaço livre é utilizado para visualizar o uso da memória

destinada a armazenar as configurações e receitas.

O Teste de válvulas, Teste de analógica e Status IO são utilizados para

testar as entradas e saídas do controlador.

O menu Senha do integrador podes ser utilizado para alterar a senha

requisitada pelo controlador.

Os itens, Calibrar PT100 e Estatística de disco, são de uso exclusivo

de diagnósticos de manutenção.

Os itens, Partidas restantes e Inserir licenças são exclusivos do

sistema de controlador em regime de comodato.

• ESPAÇO LIVRE

O item “Espaço livre” é utilizado para visualizar o uso da memória do

controlador. Na tela (Figura 75) é mostrado na primeira linha a quantidade

de receitas armazenadas no controlador e, na segunda linha a quantidade

em Kb de espaço livre na memória do controlador destinado a armazenar

as receitas.

Figura 75 – Tela de visualização de espaço livre


do menu geral

GERAL

ESPACO LIVRE

TESTE

VÁLVULAS

TESTE

ANALÓGICA

STATUS

ENT/SAIDA

SENHA

INTEGRADOR

CALIBRAR PT100

CALIBRAR

BOMBAS

PARTIDAS

RESTANTES

ESTATÍSTICAS

DISCO

CALIBRAR

NÍVEIS

INSERIR

LICENÇA

CONFIGURAR

E/S

VERSAO

CONTROLADOR



Interface Pág. 39

• TESTE DE VÁLVULAS

O teste de válvulas pode ser utilizado quando se deseja efetuar

acionamentos das saídas do controlador manualmente para fins de teste.

Esta função se mostra muito útil, por exemplo, quando se necessita testar a

operação de válvulas.

Este menu somente é acessível quando o controlador permanecer no

estado ocioso. Ao entrar nesse menu será mostrado uma lista de todas as

saídas, mesmo que estas não possuam a sua implementação no

controlador, a lista é ordenada pelo número das saídas, caso a saída não

possua nenhuma função atribuída a ela será exibido o texto Saída e o seu

número correspondente, caso contrário será mostrado o nome de sua

função. No final da segunda linha é mostrado um caractere que pode ser “l”

representando que a saída está ligada ou um “d” para desligada (Figura 76).

Figura 76 – Tela de teste de válvulas

Para navegar entre as saídas deve ser utilizado a tecla para cima ou

para baixo, e para ligar ou desligar uma saída pressione a tecla OK. A saída

permanecerá no estado definido mesmo que outra saída seja selecionada,

as saídas serão automaticamente colocadas todas no estado desligado

quando o teste de válvulas for finalizado. Para encerrar o teste de válvula

pressione ESC.

• TESTE DE SAÍDA ANALOGICA

A saída analógica é uma das saídas opcionais do controlador, e tal

como o teste de válvulas este menu pode ser utilizado para acionar a saída

analógica. O teste de saída analógica é acessível somente quanto o

controlador estiver no modo ocioso.

Figura 77 – Tela de teste de saída analógica

Quando não houver comando definindo o valor da saída analógica,

por padrão ela será sempre 0V. Para a saída fornecer uma tensão na saída,

ao controlador deve ser fornecido uma alimentação de 10V conforme o

esquema de ligação (Figura 78).

ATENÇÃO A função teste de

válvulas é direcionado

ao acionamento das

saídas para fins de

verificação, validação

e teste dos

acionamentos

efetuados pelo

controlador.

Não deve ser utilizado

como acionamento

manual das saídas,

exceto quando assim

for orientado pelo

suporte técnico ou

quando assim for

instruído neste

manual.

A execução de funções

diretamente por esta

opção pode resultar

falhas que podem

causar danos a

máquina ou ao

processo em execução

Pág. 40 Interface



Figura 78 – Tela de esquema de ligação da saída analógica

Para comandar a saída analógica deve-se informar um valor

percentual ao controlador através do teclado numérico, e em seguida

pressionar OK para confirmar o valor definido, a tensão percentual será

entregue na saída analógica. Após ter confirmado com OK pode-se informar

um novo valor para a definição da saída, se necessário pressione ESC para

corrigir o valor informado, ou sair do teste.

• STATUS ENT/SAIDA

O menu STATUS ENTRADA / SAIDA (antigo Status IO) é utilizado para

identificar o atual estado de todas as portas de entradas e saídas, incluindo

entradas e saídas analógicas e portas existentes em módulos de expansão.

As entradas e saídas digitais são representadas cada uma por um caractere

no display, o qual é sinalizado com 0 caso a entrada ou a saída esteja

desligada, e é representado por 1 caso esteja ligada. As três primeiras telas

correspondem as saídas digitais do controlador e de suas placas de

expansão. Para navegar entre as telas utilize as teclas para cima e para baixo,

para sair e voltar ao menu geral basta pressionar OK ou ESC.

Figura 79 – Tela de status das saídas

Figura 80 – Tela de status das saídas



Interface Pág. 41

Figura 81 – Tela de status das saídas da placa de expansão

Tal como as saídas, as entradas digitais são representadas cada uma

por um caractere que recebe o valor de 0 (zero) caso a entrada esteja

desligada, ou 1 (um) caso esteja ligada. Estas entradas estão agrupadas em

duas janelas, a primeira referente as entradas digitais do controlador (Figura

82), e a segunda as entradas referentes a placa de expansão (Figura 83).

Figura 82 – Tela de status das entradas

Figura 83 – Tela de status das entradas da expansão

As entradas analógicas são mostradas individualmente e seus valores

variam de 0 até 1024, que correspondem ao valor lido pelo conversor AD.

São mostrados na seguinte ordem AD Temperatura, AD 1, AD 2, AD 3, AD

4.

Figura 84 – Tela de status da entrada analógica de temperatura

Figura 85 – Tela de status da entrada analógica

Pág. 42 Interface



• SENHA INTEGRADOR

A senha integrador é utilizada na proteção do controlador, para que

se evite o acesso indevido a algumas funções e informações do controlador.

A senha padrão do controlador é exibida na Figura 86.

Figura 86 - Senha integrador padrão

Este menu é utilizado para substituir a senha do integrador

atualmente em uso. Para trocar a senha do integrador é necessário informar

a senha master do controlador (Figura 87), esta senha é composta por 7

dígitos, obtida junto a Multitherm. Após informar a senha padrão é

solicitado uma nova senha com quatro dígitos para ser utilizada como a

nova senha do integrador (Figura 88).

Figura 87 – Tela de solicitação de senha máster

Figura 88 – Tela de solicitação da nova senha do integrador

• CALIBRAR PT100

Os processos de calibração do PT100 é o recurso utilizado para

efetuar o registro dos valores lidos em determinados pontos de

temperatura conhecida, com isso o controlador consegue efetuar a leitura

precisa dos valores de temperatura obtidos com o PT100.

Este procedimento deve ser executado caso seja substituído o

módulo de controle de temperatura, ou se a placa da CPU for substituída.

Para ao iniciar a calibração, o controlador solicita uma entrada para

a temperatura de 0°C (Figura 89). Esse valor pode ser fornecido através de

um equipamento que simule o comportamento do PT100 em diferentes

situações. Ao fornecer um valor equivalente a situação de 0°C e o valor da

conversão AD é mostrado na tela, ao se tornar estável pressione OK para

confirmar a gravação.



Interface Pág. 43

Figura 89 – Tela de solicitação de condição do sensor em 0°C

Após confirmar a gravação do primeiro ponto será solicitado a

gravação do segundo ponto, com a entrada em um valor equivalente a

150°C (Figura 90), a gravação segue igual a gravação do valor a 0°C.

Figura 90 – Tela de solicitação de condição do sensor em 150°C

Ao confirmar a gravação da entrada para 150°C o controlador exibirá

a mensagem de calibração concluída (Figura 91). Ao concluir a gravação

destes dois pontos o controlador consegue definir precisamente o

comportamento para qualquer ponto de temperatura devido ao

comportamento linear do PT100.

Figura 91 – Tela de conclusão do processo de calibração

• CALIBRAR BOMBAS

O controlador pode ser utilizado no controle de bombas dosadoras

que operam segundo instruções dadas em receitas, porém para que o

controlador possa entregar a quantidade correta de produto é necessário

efetuar a calibração de cada bomba dosadora ligada ao controlador, o

processo de calibração medirá a capacidade efetiva de vazão das bombas

dosadoras.

É importante observar que as bombas dosadoras devem possuir uma

capacidade nominal de vazão condizente com a quantidade de insumo

demandado pelos processos, dessa forma não devem ser utilizadas bombas

de grande vasão para dosar pequenas quantidades, pois o erro e sua

variação na dosagem do produto tenderá a ser grande.

A calibração do controlador relacionará o volume que a bomba irá

dosar em um determinado tempo. Isso pode ser efetuado através de dois

métodos. O primeiro solicita a dosagem por um tempo determinado e

informando o volume total medido a partir da dosagem total efetuada pela

Pág. 44 Interface



bomba. O segundo método solicita o valor de um volume conhecido, o

controlador manterá a bomba acionada até que o operador sinalize que o

volume já tenha sido atingido. É recomendado que o tempo de

acionamento da bomba dosadora durante a calibração seja próximo ao

tempo de acionamento durante o uso padrão do controlador ou que seja

maior que dez segundos para que o erro causado durante o acionamento e

a parada da bomba seja diluído na execução do processo.

Ao acessar este menu deve ser selecionado um modo de calibração

(Figura 92), por acionamento em um tempo determinado ou por um volume

pré-estabelecido, use as setas direcionais para esquerda e direita para

selecionar um dos modos, e pressione OK para selecionar o modo desejado.

Figura 92 – Tela de seleção do método de calibração de bombas dosadoras

Independentemente do modo que se tenha selecionado, o

controlador solicitara um parâmetro, como o tempo de acionamento da

bomba em segundos ou o volume a ser dosado em mililitros (ml) (Figura

93).

Figura 93 – Tela de calibração do tempo

Em seguida o controlador solicita qual bomba será calibrada (Figura

94), para isso informe o número da bomba dosadora através do teclado

numérico e pressione OK para confirmar.

Figura 94 – Tela de informação do tempo de acionamento da bomba dosadora para

calibração

Figura 95 – Tela de confirmação do início da dosagem pelo tempo determinado



Interface Pág. 45

Após inserir as informações iniciais para a execução da calibração o

controlador aguarda a confirmação para iniciar a dosagem (Figura 93).

Ao confirmar o início da operação de dosagem o controlador

acionará a bomba selecionada e mostrará na tela o tempo restante para a

execução do processo, ou no caso do volume o tempo decorrido. Para o

modo de volume conhecido, ao atingir o volume informado pressione OK

para finalizar a dosagem, ou para cancelar o processo de calibração

pressione ESC.

Figura 96 – Tela de execução da dosagem pelo tempo determinado

Figura 97 – Tela de solicitação do volume total dosado

Ao concluir a dosagem do processo de calibração pelo método do

tempo o controlador solicitará o volume total dosado (Figura 95), este deve

ser informado para que o controlador calcule a vazão da bomba. Após o

controlador efetuar o cálculo de vazão da bomba ele exibirá o resultado na

tela, onde deverá ser confirmado aquele valor para que seja gravado como

valor de vazão padrão para a bomba calibrada (Figura 98). Para confirmar a

gravação do referido valor de vazão pressione OK caso contrário pressione

ESC o valor será descartado, permanecendo o valor de vasão que a bomba

possuía no início do processo.

Figura 98 – Tela de confirmação da vazão calculada

Pág. 46 Interface



• PARTIDAS RESTANTES

A opção PARTIDAS RESTANTES é relevante somente quando o

controlador é utilizado em regime de comodato, neste menu é exibido o

número de partidas restantes no controlador. A cada execução de receita o

controlador subtrai o número de partidas restantes, quando este contador

zerar o controlador bloqueará e não permitirá efetuar novas execuções. Para

controladores fora do regime de comodato este menu irá apresentar o valor

9999 que não será decrementado, portanto nunca bloqueará. Para efetuar

a inserção de licenças para mais partidas ao controlador consulte a opção

INSERIR LICENÇA no MENU GERAL.

Figura 99 – Tela de informação do número de partidas restantes

• ESTATISTICAS DISCO

Esta função traz dados estatísticos para fins de diagnósticos durante

a manutenção do controlador, ela não proporciona nenhuma função

relevante ao uso geral.

• CALIBRAR NIVEIS

O uso do sensor de nível analógico demanda da configuração que

estabeleça o valor referente a cada nível de banho, sendo estes níveis

mínimo, baixo, médio e alto. Estes níveis são utilizados pelos processos do

controlador e o uso do nível analógico dispensa a utilização de pressostatos

e poupa o uso de entradas digitais do controlador, além de simplificar as

ligações.

O processo de calibração ocorre com o enchimento da máquina, ao

iniciar o processo de calibração o controlador abrirá automaticamente a

água fria, porém para isso é necessário que as entradas e saídas estejam

devidamente definidos.

Ao entrar no menu de calibração de nível o controlador solicita o

sistema de nível a ser calibrado (Figura 100), o controlador oferece dois

sistemas nativos, o sistema normal, e o sistema wet cleaning que demanda

uma quantidade menor de água e devido a isso possui um sistema de níveis

exclusivo.



Interface Pág. 47

Figura 100 – Tela de escolha de sistema de nível a ser calibrado

Após escolher o sistema de níveis o controlador aguarda a

confirmação para início do processo de calibração (Figura 101), ao confirmar

o controlador iniciará o enchimento da máquina.

Figura 101 – Tela de confirmação do início do processo de calibração

O sistema de níveis registra quatro níveis diferentes (Figura 102), os

níveis são gravados na sequência do mínimo ao alto. Durante o enchimento

da máquina o controlador exibirá o valor digital do sinal obtido naquele

instante pelo sensor de nível.

Figura 102 – Exemplo de níveis de uma máquina.

Para configurar o nível, no momento que o tanque atingir o

equivalente ao mostrado em tela (Mínimo, Baixo, Médio ou Alto) pressione

a tecla OK. Observe que mesmo a máquina em vazio o sensor do tanque

possui um valor constante, o nível mínimo também é utilizado para

identificar se há qualquer nível de água no tanque, portanto o nível mínimo

deve ser acima do valor apresentado pelo sensor quando a máquina estiver

vazia.

Pág. 48 Interface



Figura 103 – Tela de gravação de nível mínimo

Após gravar um nível o próximo será solicitado, até que os quatro

valores de níveis venham e ser gravados.

Figura 104 – Tela de gravação de nível concluída

Ao gravar todos os níveis o controlador exibirá a mensagem de

calibração de nível finalizado, após isso o controlador estará apto a controlar

os níveis de tanque com o sensor analógico.

• INSERIR LICENÇA

O sistema de comodato pode funcionar ligado à rede ou

independente, as licenças de partidas funcionam igualmente para ambos os

casos, caso o controlador esteja desconectado ou funcionando

independente, as execuções de processos serão permitidas perante a

existência de um número de partidas existentes, que podem ser consultados

no menu INSERIR LICENÇA.

Quando for necessário inserir as novas licenças, elas podem ser

adicionadas manualmente ao controlador, através da opção inserir licença,

ao acessar esta opção o controlador informará na tela uma chave e solicita

o número de partidas a serem adicionadas, estes valores devem ser

informados ao suporte da Multitherm para que seja fornecido a licença de

uso.

Figura 105 – Tela de informações para solicitação de licenças de partidas

Após informar o número de partidas (Figura 105), confirme através

da tecla OK. Em seguida o controlador solicitará a licença para a liberação

da adição de partidas (Figura 106), que é fornecida pelo suporte da

Multitherm.



Interface Pág. 49

Figura 106 – Tela de solicitação da licença de adição do número de partidas

Após confirmar a licença o controlador analisa os valores informados

e confirma o sucesso na adição de partidas ou informa o erro na inserção

das informações.

• CONFIGURAR E/S

A partir da versão de software 2.7.0 é possível configurar as entradas

e saídas do equipamento sem o auxílio do programa Editor em um

computador.

Ao entrar na função, deve-se selecionar o que será configurado:

entrada ou saída.

Figura 107 - Seleção para configuração

Quando iniciado, o configurador mostrará a primeira entrada ou

saída e sua função definida.

Figura 108 - Função configurada para a entrada 1

Com as setas de navegação do teclado (direita ou esquerda),

seleciona-se a função desejada para a entrada. Um asterisco indicará que a

alteração da função ainda não foi salva. Para deixar a entrada ou saída Livre,

pode-se pressionar o número zero no teclado.

Figura 109 - Alteração na função da entrada 1

Pág. 50 Interface



Para salvar a alteração da função pressione . Será exibida a

mensagem de Função Alterada.

Para alterar a função de outra entrada ou saída, utilize as setas de

navegação do teclado para cima ou para baixo.

Figura 110 - Função inicial da entrada 2

Ao concluir todas as alterações, pressionar para sair do

configurador. Ao sair será exibido o nome do arquivo de configurações

que foi alterado.

IMPORTANTE: As alterações das entradas e saídas terão validade

imediata após a saída do configurador.

• VERSÃO

Esta tela informa o número das versões de software, o qual também

é mostrado durante a inicialização do controlador.

Figura 111 – Tela de informações de versão

ATENÇÃO As alterações das

entradas e saídas

terão validade

imediata após a

saída do

configurador.



Interface Pág. 51

5.3.5. Menu Totalizações

O menu totalizações apresenta os totais de execução e consumo, que

podem ser detalhados em diferentes funções. As opções de relatórios de

totais são: totais por dosador, totais de processos executados (soma de

todas execuções de receitas), totais te execuções de cada receita, totais de

cancelamentos da execução de receitas, totais de consumo de água e peso

total processado.

Figura 113 – Tela do menu de totalizações

• TOTAL DOSADO POR DOSADOR

O total por dosador traz o consumo total de um determinado

produto fornecido através de um dosador, este valor é estimado a partir do

valor da calibração da bomba e do tempo que essa bomba permaneceu

acionada. O total exibido na tela é dado em mililitros (ml).

Figura 114 – Tela da totalização de dosador

• TOTAL DE EXECUÇÕES DE PROCESSOS

O total de execuções de processos soma o total de processos

iniciados, este contador é incrementado ao iniciar uma receita, ou seja, são

contabilizadas inclusive as partidas canceladas.

Figura 115 – Tela de total de execuções


menu totais

TOTAIS

DOSADOR

PROCESSOS

PROCESSOS /

RECEITA

PROCCESSOS

CANCELADOS

TOTAL ÁGUA

FRIA

TOTAL ÁGUA

QUENTE

TOTAL ÁGUA

RECUPERADA

PESO TOTAL

ZERA TOTAIS

Pág. 52 Interface



• TOTAL DE EXECUÇÕES POR RECEITA

A totalização de execução por receita discrimina o número total de

partidas para cada receita executadas. Nesta tela é mostrado na primeira

linha o nome da receita e na segunda linha é apresentado o número de

execuções desta. Para selecionar a receita a ser observada utilize as teclas

para cima e para baixo.

Figura 116 – Tela de total de execuções por receita

• TOTAL DE PROCESSOS CANCELADOS

O total de processos cancelados, é um contador que incrementa a

cada confirmação de cancelamento durante a execução de uma receita.

Figura 117 – Tela de total de processos cancelados

• TOTAL ÁGUA FRIA/QUENTE/RECUPERADA UTILIZADA

O total de consumo de água é separado em classes conforme as

saídas de controle de água disponíveis no controlador, são exibidas as

opções de água fria, quente e recuperada, essas totalizações são obtidas

através dos valores dos parâmetros 48,49,50 que informam respectivamente

o volume de tanque para nível baixo, médio e alto. O controlador então

apresenta a soma dos valores de enchimento para cada tipo de consumo, e

exibe o valor total em litros.

Figura 118 – Tela de total água consumida

• PESO TOTAL

O peso total de tecido processado pelo controlador pode ser obtido

mediante solicitação de informação do peso ao operador, ou através do

valor padrão de capacidade máxima da máquina. A solicitação do peso ao

operador deve ser habilitada através do parâmetro 52 – Solicitar peso na



Interface Pág. 53

partida, que ao iniciar a execução de uma receita, solicitara ao operador o

peso do tecido em Kg. O parâmetro 53 – Peso padrão, é definido como a

capacidade nominal da máquina, e caso não esteja em uso a solicitação do

peso ao operador, será utilizado este valor para a totalização do peso

processado em cada execução de receita.

Figura 119 – Tela de total processado

• ZERA TOTAIS

Geralmente é necessário efetuar a limpeza periódica das totalizações,

por exemplo, após consultar e registrar os totais. Para apagar os valores de

todas as totalizações é necessário confirmar a limpeza pressionando OK-

ESC-OK ou se a senha do integrador estiver habilitada, informando esta

senha (Figura 120).

Figura 120 – Tela zerar totalizadores

Após confirmar o processo será exibido na tela o andamento do

processo (Figura 121). Ao concluir aparecerá uma mensagem informando

que os contadores foram reiniciados e aguardará a confirmação através da

tecla de OK (Figura 122).

Figura 121 – Tela execução do processo de limpeza dos totais

Figura 122 – Tela de termino de limpeza dos totalizadores

Pág. 54 Interface



5.3.7. Menu Maq em Manual

Ao escolher esta função, o equipamento exibirá na tela a mensagem

de máquina em manual, esteja ela em execução de receita ou ociosa.

Figura 123 - Máquina em modo manual

A partir desde momento, os números do teclado passam a atuar

como acionadores das funções da máquina de modo semi-automático.

Funções dos botões:

Posiciona o cesto no lado sujo : aciona o motor até que o

sensor de posicionamento do lado sujo sinalize.

Posiciona o cesto no lado limpo: aciona o motor até que o

sensor de posicionamento do lado limpe sinalize.

Enche água fria nível baixo: aciona a válvula de água até

que o nível baixo seja atingido.

Enche água fria nível alto: aciona a válvula de água até que

o nível alto seja atingido.

Enche água quente nível baixo: aciona a válvula de água

quente até que o nível baixo seja atingido.

Enche água quente nível alto: aciona a válvula de água

quente até que o nível alto seja atingido.

Dreno: aciona o dreno da máquina e após o sensor de

nível indicar como vazia, o tempo de escoamento será contado para o

fechamento da válvula.



Interface Pág. 55

Controle de temperatura: ao acionar o controle de

temperatura, deve-se informar a temperatura para controle e pressionar

OK.

Ativar motor: liga o motor para lavar a roupa.

Dosagem: ao acionar a dosagem, deve-se selecionar qual

o produto será dosado e após informar qual a quantidade a ser dosada.

Ao finalizar com OK o produto será dosado.

Todas as funções podem ser interrompidas imediatamente

pressionando o mesmo número da função quando esta está acionada.

A função Máquina em Manual pode ser acionada também por uma

entrada digital quando configurada.

Durante os eventos de carga, descarga e tirar amostra, o modo

manual pode ser acionado pressionando o número no teclado.

Em teclados luminosos, a luz indicadora correspondente a ação,

permanecerá acesa durante a ação manual.

As funções manuais ativas, serão exibidas repetidamente na

primeira linha do display de forma intermitente.

Figura 124 - Máquina está enchendo com água fria até o nível baixo

Para sair da operação manual acionada pelo Menu, pressionar .

E para sair do modo manual acionado por botão, basta desligar.

Ao sair, todas as funções manuais ativas serão canceladas.

Pág. 56 Interface



5.4. USB

Este controlador possui uma porta USB disponível para a conexão

com um computador, através do qual pode-se configurar as entradas e

saídas do controlador, editar receitas, entre outras funções. Para saber mais

sobre as configurações consulte o capítulo 6 - Programa Editor (página 58).

Figura 125 – Tela de informação

Ao conectar o controlador ao computador o controlador exibirá a

mensagem que está conectado à USB na tela (Figura 125), e bloqueará

quaisquer outras ações ou operações com o controlador. Se houver alguma

receita em execução ela será interrompida e poderá ser continuada ao

desconectar a porta USB.

Figura 126 – Dispositivo do controlador exibido no computador

Ao conectar o controlador ao computador será exibido uma nova

unidade de disco com o nome MSA1XX (Figura 126), nesta unidade

encontram-se duas pastas (Figura 127). A pasta Configs corresponde aos

arquivos de configuração do controlador, e a pasta Recipes corresponde

aos arquivos referente as receitas. Estas pastas podem ser copiadas para o

computador para manter um backup dos dados ou para copiar estas

informações para outras máquinas facilitando o processo de configuração

de máquinas iguais.

Figura 127 – Pastas existentes no controlador

Configurações Receitas

ATENÇÃO

Antes de desconectar

o cabo USB sempre

remova o controlador

no ícone remover

hardware localizado

ao lado do relógio no

computador.

Caso não seja

efetuado este

procedimento, há o

risco de corromper a

memória do

controlador e com isso

perder as

configurações,

totalizações e receitas

existentes em sua

memória.



Interface Pág. 57

5.5. Queda de energia

Este controlador possui um sistema de identificação de queda de

energia, que é utilizado para salvar os dados da execução atual se houver

alguma, para que se possa continuar exatamente a partir do ponto em que

o processo foi interrompido.

Figura 128 – Tela de aviso de queda de energia

Quando ocorrer a queda de energia o controlador exibira a

mensagem (Figura 128) somente após o controlador efetuar o processo de

backup das informações. Quando a energia for estabelecida o controlador

inicializará normalmente, porem quando concluir a sua inicialização o

controlador verifica se havia alguma receita em execução durante a queda,

caso tenha algum backup o controlador pergunta se deseja continuar a

partir do ponto salvo (Figura 129). Para continuar a execução da receita

pressione OK caso deseje abortar a execução pressione ESC, a receita será

cancelada e o controlador é colocado no modo ocioso.

Figura 129 – Tela de retorno de queda de energia

Pág. 58 Programa Editor



6. Programa Editor

O programa Editor para a família de controladores MSA195 e

MSA160 é um software para Windows que permite a criação, edição de

receitas de lavação, a configuração dos controladores e a coleta dos totais

de forma ágil.

O programa pode ser obtido através do endereço

http://arquivos.multitherm.com.br/utilitarios/lavanderia/ sempre na última

versão. A instalação do programa é denominada InstaladorEditor-i586.exe.

6.1. Instalação do Editor

Ao executar o arquivo do instalador o programa realiza um teste e

identifica qual a versão do recurso Java instalado no computador. Caso

necessário o programa iniciará a instalação do Java compatível e

posteriormente instalará o Editor. Por padrão a instalação acontecerá na

pasta “C:/Arquivos de programas (x86)/Multitherm/Editor” e um ícone será

adicionado à na área de trabalho conforme mostra a Figura 130.

Figura 130 – Ícone na Área de Trabalho

Em algumas versões do Windows o serviço SmartScreen pode

impedir a instalação sendo necessário clicar na opção Mais Informações e

assim autorizar a instalação.

6.2. Executar o Editor

O Editor possui duas formas de trabalhar: on-line e off-line. No modo

on-line o controlador deve estar previamente conectado ao computador

através do cabo USB para então ser iniciado o programa ou off-line onde as

alterações e receitas serão salvas na pasta de instalação do programa.

Recomenda-se o uso on-line do Editor.

Figura 131 – Editor iniciado conectado ao

controlador

Figura 132 – Editor iniciado quando não há

controlador conectado ao computador

IMPORTANTE

Para editar as

receitas existentes na

memória de um

controlador, ou criar

novas receitas nele,

certifique-se de

conectar o

controlador ao

computador através

de cabo USB antes de

abrir o programa

Editor.

Caso o programa já

esteja aberto ao

conectar o

controlador as

receitas serão salvas e

lidas somente no

computador na pasta:

C:/Arquivos de

programas (x86)/

Multitherm/Editor

http://arquivos.multitherm.com.br/utilitarios/lavanderia/



Programa Editor Pág. 59

Ao iniciar o Editor com o controlador previamente conectado, o

programa identificará qual é a versão e ajustará automaticamente suas

funções.

Figura 133 - Seleção do modelo

6.3. Aparência

O Editor ao ser executado possui a seguinte aparência:

Figura 134 - Interface do Editor

6.4. Funções dos Menus

6.4.1. Menu Arquivo

No menu Arquivos constam as opções de Novo, Abrir, Salvar,

Imprimir e Sair.

Novo: Utilizado para criar uma nova receita. Ao selecionar esta

opção o nome da receita é solicitado. O nome da receita deve conter no

máximo 8 caracteres.

Menus

Eventos

Área de receita

Status




Figura 135 - Nome da Nova Receita

Abrir: Permite escolher e abrir a receita para edição.

Salvar: Grava o arquivo que está sendo editado no momento.

Imprimir: Gera um arquivo em formato html para impressão e o

abre no navegador padrão de internet.

6.4.2. Menu Cadastro

Entrada: Realiza a configuração das entradas físicas do controlador

às suas funções lógicas. A Figura 136 apresenta a tela de cadastro das

entradas.

Figura 136 - Cadastro de entradas

Para adicionar uma entrada seleciona-se a opção novo

Abrirá uma caixa de diálogo para escolher o número da entrada e

sua respectiva função. A Figura 137 apresenta a seleção da função.

Figura 137- Adicionar função a entrada




Para apagar uma entrada existente seleciona-se a linha e depois o

botão

Para salvar as configurações de entrada clicar sobre o botão salvar

Etapa: Permite alterar o nome das 15 etapas disponíveis no

controlador. Os nomes de etapas devem se limitar em até 10 caracteres.

Figura 138 - Alteração dos nomes das etapas

Para alterar clicar sobre o nome e realizar a alteração. Ao final clicar

no botão salvar.

Parâmetro: Utilizado para verificar o valor contido nas configurações

do controlador. Não permite alterações.

Produto: Permite editar o nome dos 24 produtos cadastrados no

controlador: Os primeiros 12 produtos são utilizados localmente e os

produtos da posição 13 a 24 são utilizados com central de dosagem.




Figura 139- Alteração dos nomes dos produtos

Para alterar, clicar sobre o nome e realizar a alteração. Ao final clicar

no botão salvar.

Saídas: Realiza a configuração das saídas físicas do controlador às

suas funções lógicas. A Figura 140 apresenta a tela de cadastro das saídas.

Figura 140 - Cadastro de saídas




Para adicionar uma entrada seleciona-se a opção novo.

Abrirá uma caixa de diálogo para escolher o número da entrada e

sua respectiva função. A Figura 141 apresenta a seleção da função.

Figura 141 - Adicionar função a saída

Para apagar uma saída existente seleciona-se a linha e depois o

botão .

Para salvar as configurações das saídas clicar sobre o botão salvar

Totalização: Realiza a coleta dos totais armazenados no controlador

e os grava em um pequeno banco de dados no computador. A Figura 142

apresenta a tela de importação e consulta dos totais.

Figura 142 - Tela dos Totais

Para importar os totais clicar no botão novo será solicitado uma

confirmação da importação conforme mostra a Figura 143

Figura 143 - Confirmação de importação

Ao confirmar a importação uma nova caixa de diálogo é exibida

solicitando o nome do cliente e o nome da máquina de origem dos dados

conforme mostra a Figura 144.




Figura 144 – Nome do cliente e máquina

Ao final da importação será exibida uma mensagem sugerindo a

reinicialização dos totais conforme mostra a Figura 145.

Figura 145 - Confirmação para zerar os totais

Ao confirmar todos os contadores são reiniciados para o valor zero.

No final os dados serão exibidos em forma de tabela conforme

mostra a Figura 146. Deslizando a barra de rolagem para a direita é possível

visualizar as execuções por receita.

Figura 146 – Totalizações

6.4.3. Menu Configuração

Este menu dispões de opções da interface do editor permitindo

escolher outro visual ou mesmo outro idioma.

Aparência: Altera a apresentação visual do editor entre Metal,

Nimbus, CDE/Motif, Windows (Padrão) e Windows Classic.

Idioma: Altera o idioma dos menus entre Português (padrão),

Espanhol e Inglês.




6.4.4. Menu Ajuda

No Menu ajuda pode-se obter as informações de contato com a

Multitherm bem como o endereço na Internet para as atualizações de

software e firmware.

Sobre: Apresenta as informações de contato com a Multitherm.

Atualização: Apresenta os endereços de internet, de onde podem ser

baixadas as atualizações do software editor e do firmware dos

controladores.

Manuais: Abre uma janela do navegador de arquivos na pasta onde

encontram-se os arquivos de manuais em PDF bem como alguns esquemas

de ligação.

6.5. Eventos

Os eventos disponíveis para utilização nas receitas encontram-se na

barra superior. A Figura 147 apresenta a barra de eventos.

Figura 147 - Eventos disponíveis no Editor

Ao parar o mouse sobre um evento da barra o nome é apresentado

conforme mostra a Figura 148. Para adicionar um evento a receita basta

clicar sobre este na barra de eventos.

Figura 148 - Exibição do Nome do Evento

6.5.1. Etapa

Insere o nome da etapa na receita. Ao inserir este evento o nome da

Etapa será solicitado conforme mostra a Figura 149. Para ajustar o nome das

etapas consulte o item 6.4.2.

Figura 149 - Escolha do nome da etapa




6.5.2. Wetcleaning

O evento Wetcleaning ativa ou desativa o uso das configurações

de lavagem Wetcleaning do controlador. Estas configurações referem-se a

níveis de água e velocidades de motor diferenciadas.

Ao inserir este evento as opções de ligar e desligar serão exibidas


Figura 150 - Ligar / Desligar Wetcleaning

6.5.3. Carregar Máquina

O evento carregar máquina faz com que o controlador solicite o

procedimento de carregar a máquina.

6.5.4. Encher

O evento encher máquina permite escolher o tipo de água dentre:

água fria, água quente ou água recuperada e o nível desejado: baixo, médio

ou alto.

Ao inserir este evento as opções de enchimento são exibidas


Figura 151 - Opções de enchimento

Caso o controlador não possua configurado uma saída para o tipo

de enchimento especificado este passará para manual soando um alarme

para o operador no momento do enchimento.




6.5.5. Enche e Adiciona

O Evento Enche e Adiciona permite que as duas funções de

enchimento e dosagem de produto ocorram simultaneamente.

As opções de enchimento são as mesmas do evento Encher, ao

adicionar este evento é solicitado o modo de adição, por volume ou por

relação (Figura 152).

Figura 152 – Método de adição

A adição por volume adiciona a quantidade informada em mililitros

do produto selecionado independente do peso da carga. A adição por

relação, proporciona a adição do produto selecionado em proporção ao

peso da carga, podendo ser informado pelo operador ou padronizado pelo

volume da máquina (Consulte os parâmetros 52 e 53 na página 102).

Após selecionar o método de adição é exibida uma segunda janela

onde constam a escolha da origem da água, o nível de enchimento, do

nome do produto e da quantidade em ml (mililitros) ou ml/Kg (mililitros por

quilograma), conforme mostra a Figura 153.

Figura 153 - Parâmetros do evento Enche e Adiciona

6.5.6. Motor

O evento motor permite ligar ou desligar o motor. Seu

funcionamento acontecerá conforme os parâmetros ajustados nas

configurações do controlador.




Ao inserir este evento os parâmetros serão solicitados conforme

mostra a Figura 154.

Figura 154 - Liga / Desliga Motor

6.5.7. Controle de Temperatura

O evento controle de temperatura permite que o controlador acione

um dispositivo externo de controle ou utilize seus recursos internos para

controle de temperatura.

Os parâmetros deste evento são o controle interno ou externo,

temperatura, gradiente e aguarda patamar.

Ao inserir este evento será solicitado o tipo de controle se este será

interno ou externo. Para utilizar o controle do próprio controlador escolher

a opção Não conforme mostra a Figura 155.

Figura 155 - Controle de temperatura externo ou interno

Ao optar pelo controle interno serão exibidas as demais opções


Figura 156 - Parâmetros do controle de temperatura

O parâmetro temperatura determina a temperatura a ser controlada.




O gradiente determina a velocidade do aquecimento ou resfriamento

em graus por minuto. Para aquecimento ou resfriamento direto utilizar zero.

A opção aguardar patamar informa se o processo ficará parado até

atingir a temperatura escolhida ou seguirá imediatamente para o próximo

evento.

6.5.8. Adicionar

O evento Adicionar realiza a adição de produto ao processo de

lavação, esta adição pode ser feita por dois diferentes modos, a adição por

volume ou a adição por relação. A adição por relação leva em conta o peso

informado durante a partida de uma receita, ou do valor de capacidade de

peso da máquina, dependendo dos parâmetros configurados no

controlador (Consulte os parâmetros 52 e 53 na página 102).

Figura 157 – Método de adição

Ao inserir este evento será solicitado o método de adição (Figura

159), e após confirmar o nome do produto e a quantidade em ml (mililitros)

conforme mostra a Figura 158, caso tenha sido escolhido o modo por

relação o valor a ser informado é em mililitros por quilograma.

Figura 158 - Parâmetros do evento adicionar

Neste evento os produtos de 1 a 12 são para dosagens pelo próprio

controlador através de suas bombas locais e os produtos de 13 a 24 são

para dosagem através de uma central de dosagem.

Para ajustar o nome dos produtos consulte o item 6.4.2.

Caso o controlador não possua configurado uma saída para o

produto especificado este passará para manual soando um alarme para o

operador executar a adição.




6.5.9. Tempo

O evento Tempo mantem o processo aguardando pelo tempo

especificado que pode ser em segundos ou em minutos.

Ao inserir este evento serão solicitados o tipo do tempo e o intervalo

conforme mostra a Figura 159

Figura 159 - Parâmetros do evento Tempo

6.5.10. Tirar Amostra

O evento Tirar Amostra interrompe o processo e soa o alarme para o

operador verificar a lavação. Após confirmado o alarme o processo segue

normalmente.

6.5.11. Soltar Banho

O evento soltar banho realiza o acionamento do dreno que pode

ser para efluente ou para recuperação. Ao inserir este evento será solicitado

o dreno de destino conforme mostra a Figura 160.

Figura 160 - Opções de dreno

Caso o dreno selecionado não possua a respectiva saída configurada

no controlador este soará um alarme para que o operador realize a ação.




6.5.12. Centrifugar

O evento Centrifugar realiza o processo de centrifugação

(extração). Este pode ser configurado para rodar pré-centrifugação mais

centrifugação ou somente a pré-centrifugação pelo tempo especificado. Ao

inserir este evento será solicitado o tipo de centrifugação e o tempo de

duração conforme mostra a Figura 161.

Figura 161 - Parâmetros da centrifugação

Caso não exista uma saída de centrifugação configurada no

controlador este soará um alarme para que o operador realize a ação.

6.5.13. Exaustor

O evento Exaustor permite ligar ou desligar a saída configurada

para exaustor conforme mostra a Figura 162.

Figura 162 - Liga / Desliga Exaustor

Caso a saída para exaustor não esteja configurada no controlador

será soado o alarme para que o operador realize a ação.

6.5.14. Umidade

O evento Umidade realiza o controle de umidade durante a

secagem. Ao atingir a umidade programa o evento é finalizado.

Os parâmetros deste evento são a umidade alvo, a temperatura de

secagem, o gradiente de aquecimento, o tempo para alarme e o tempo para

finalizar o evento.

Ao inserir este evento será solicitado a configuração conforme





Figura 163 - Parâmetros do evento Umidade

O parâmetro percentual de umidade é a umidade alvo para

considerar seco.

O parâmetro temperatura é a temperatura a ser controlada.

O gradiente é a velocidade do aquecimento em graus por minuto.

Para aquecimento direto utilizar zero.

O parâmetro Minutos alarme soará um alarme caso o evento não

termine até o tempo especificado. Para desativar este recurso utilize zero.

O parâmetro Minutos fim evento encerrará o evento mesmo que a

umidade alvo não tenha sido atingida dentro do tempo especificado. Para

desativar este recurso utilize zero.

6.5.15. Aguarda Entrada

O evento Aguarda Entrada mantém o processo parado até que a

entrada especificada seja acionada.

Ao inserir este evento será solicitado o número da entrada conforme


Figura 164 - Aguarda entrada

Só poderão ser utilizadas entradas que não possuam função definida.




6.5.16. Liga/Desliga Saída

O evento Liga/Desliga Saída permite acionar uma saída do

controlador a qualquer momento desde que esta não possua uma função

definida.

Ao inserir este evento será solicitado o número da saída e a ação


Figura 165 - Liga/Desliga Saída

6.5.17. Descarregar

O evento Descarregar máquina faz com que o controlador solicite o

procedimento de descarga da máquina.

6.5.18. Emendar Receita

O evento Emendar Receita permite com que grandes receitas sejam

feitas em partes e concatenadas durante a execução.

Ao inserir este evento será solicitado o nome da receita a ser

executado na sequência sem que o processo seja interrompido.

6.6. Inserir Evento

Para inserir um evento deve-se selecionar um evento de referência

na receita e então selecionar o novo evento na barra de eventos. Após

configurado o evento aparecerá abaixo do evento selecionado na receita.

6.7. Apagar Eventos

Para apagar um evento na receita deve-se selecioná-lo na área de

receita e pressionar a tecla Delete no teclado.

6.8. Editar Eventos

O Editor não permite editar eventos sendo necessário apagar e

adicionar o evento com as novas configurações.




6.9. Inserir Etapa

A inserção de etapas acontece somente ao final da receita, se for

necessário inserir uma etapa intermediária faz-se necessário reconfigurar os

eventos abaixo desta.

6.10. Receita Exemplo

A aparência de uma receita editada pelo software é mostrada na

Figura 166.

Figura 166 - Receita exemplo



Funções Especiais Pág. 75

7. Funções Especiais

7.1. Partida Rápida

O MSA195 possui como recurso uma função que permite associar os

arquivos de receitas as teclas numéricas para facilitar a partida de até 10

processos.

O arquivo com as associações dos nomes dos processos as teclas

chama-se fststart.txt e fica localizado dentro da pasta Configs.

Neste arquivo deverão constar apenas o nome da receita, sem

espaços ou caracteres especiais e com no máximo 8 caracteres sendo uma

por linha.

A ordem das receitas dita a tecla associada da seguinte maneira:

O nome da receita na primeira linha estará associado a tecla 1;

O nome da receita na segunda linha estará associado a tecla 2 e assim

sucessivamente até a tecla 0 que representará a décima receita.

O arquivo pode ser editado em qualquer editor de texto desde que

seja respeitado o formato do arquivo e sua extensão .txt.

A Figura 167 mostra um exemplo do arquivo.

Figura 167 - Arquivo fststart.txt

Pág. 76 Funções Especiais



7.2. Velocidade Variável na Pré-Centrifugação

O MSA195 possui uma função que permite variar a velocidade

durante a pré-centrifugação através de instruções em um arquivo baseado

em tempo, velocidade e rampa.

O arquivo que contém as instruções chama-se precentr.txt e está

localizado na pasta Configs do controlador. Neste arquivo deverão constar

o tempo de duração da velocidade, a velocidade desejada e o tempo para

se atingir a velocidade. A seguinte sintaxe deve ser respeitada:

Tempo @ Velocidade; Rampa

O arquivo pode conter várias linhas de ajuste, ao final do tempo de

cada linha a próxima é executada. O tempo total da pré-centrifugação é

controlado pelo parâmetro 34 - tempo de pré-centrifugação, a pré-

centrifugação terminará após ser atingido o tempo deste parâmetro.

Exemplo:

1 - Rodar 30 segundos a 20% da velocidade e levar 10 segundos de rampa.

2 – Rodar 50 segundos a 25% da velocidade e levar 15 segundos de rampa.

3 – Rodar 30 segundos a 50% da velocidade sem rampa (subir direto).

4 – Rodar 30 segundos a 80% da velocidade sem rampa (subir direto).

No arquivo precentr.txt conterá o seguinte texto

Tem-se como resultado a seguinte curva de operação da saída analógica:

Figura 168 - Tempo x Velocidades

30@20;10

50@25;15

30@50;0

30@80;0

IMPORTANTE

O arquivo

precentr.txt não deve

contar mais do que

100 bytes de

tamanho.

O Parâmetro 34 –

Tempo de pré-

centrifugação deverá

ser configurado para

o tempo total do

processo. Ele

prevalece mesmo

quando configurado

o arquivo de rampa

variável. Dessa forma

o processo será

interrompido mesmo

se ainda houver

passos a serem

executados no

arquivo de

velocidade variável.




7.3. Atualização de Firmware

O MSA195 possui recursos que permitem que seja feito a atualização

(upgrade) de seu software substituindo por um mais moderno e com novos

recursos.

Os controladores produzidos com versão de software 2.3.0/01 ou

superior permitem realizar a atualização, as demais versões somente

consultando a assistência técnica. Os arquivos necessários para a

atualização estão disponíveis no endereço eletrônico

http://arquivos.multitherm.com.br/utilitarios/msa1xx

7.3.1. Passos para a atualização

Selecionar no servidor a versão desejada

Figura 169 – Repositório do servidor com as atualizações

Clicar sobre a versão e acessar a pasta com o idioma desejado

Figura 170 - Pasta com a versão

ATENÇÃO

Ao atualizar a partir

de versões inferiores a

2.5.0 é necessário

revisar os parâmetros

65 e 70

http://arquivos.multitherm.com.br/utilitarios/msa1xx




Na pasta da versão é possível obter a lista de parâmetros que o

controlador terá após a atualização

Dentro da pasta do idioma selecionado haverá dois arquivos que

devem ser salvos em uma pasta temporária do computador. (Área de

trabalho, ou Meus Documentos, ou Downloads, etc.).

Salve os arquivos clicando com o botão direito e escolhendo a opção

Salvar link como...

Figura 171 – Efetuar o download dos arquivos de atualização

Figura 172

Realizar o mesmo procedimento para salvar os dois arquivos.

Garantir que o controlador não esteja executando nenhuma ação no

momento.




Figura 173 - Controlado ocioso

Conectar o controlador ao computador através do cabo USB. Ao

conectar o controlador será reconhecido como uma unidade de disco

similar a um pendrive.

Figura 174 - Unidade Removível

Copiar os dois arquivos salvos para a pasta raiz do controlador:

Figura 175 - Pasta raiz




Remover o dispositivo com segurança através da opção Ejetar

dispositivo que aparece próximo ao relógio do Windows no ícone do USB.

Figura 176 - Remover com segurança

Após a desconexão da USB será necessário liberar a atualização no

controlador antes de reiniciá-lo.

Para liberar a atualização ajustar o parâmetro 16 para o valor 1, antes,

permitir a escrita nos parâmetros alterando o parâmetro 0 para 1.






Voltar para a tela principal pressionando ESC





Desligar o controlador e ao religar aguardar a atualização

Figura 183 – Verificando se a atualização é válida ou não possui falhas

Figura 184 – Efetuando a instalação da atualização

Figura 185 – Conferindo a instalação da instalação

Ao terminar o processo de atualização o controlador reinicia e exibe

a nova versão ao ligar.

Figura 186 – Inicialização do controlador com a nova versão do programa

Para bloquear a atualização ajustar o parâmetro 16 para o valor 0,

antes, permitir a escrita nos parâmetros alterando o parâmetro 0 para 1.




7.4. Medição de Rotações do Cesto

Para medir a rotação do cesto é necessário que o controlador possua

a entrada rápida de número 9 montada. Esta entrada permite a conexão de

um sensor do tipo PNP de contato NA (normalmente aberto) para realizar a

leitura da rotação cesto. O parâmetro 83 configura quantos pulsos por volta

serão gerados pelo sensor, este valor em zero desativa a função de leitura

do RPM.

É indicado que o sensor, no mínimo, gere 3 pulsos por volta.

Com a leitura do RPM habilitado as travas de porta, por segurança,

somente serão liberadas após 3 segundos do cesto parado. Este recurso

pode ser utilizado como redundância ao sinal de entrada de Movimento

Zero.

A velocidade será exibida na tela principal durante a execução da

receita após pressionar a seta para baixo.



Eventos de Receitas Pág. 83

8. Eventos de Receitas

INICIAR ETAPA

Neste evento serão definidas as etapas do processo. Estas já estão

pré-cadastradas na memória do controlador (ex.: pré-lavagem, enxágue,

amaciar, etc.) e tem a função de orientar o operador sobre em que

parte/etapa o processo se encontra. Durante a execução da receita a etapa

atual pode ser visualizada através da rolagem da tela.

CARREGAR MÁQUINA

Alarme solicitando ao operador que a máquina seja carregada. Na

sua execução, será exibido no display uma mensagem ao mesmo tempo

que a sirene/luz é acionada. O operador deve confirmar o alarme uma vez,

para calar a sirene, carregar a máquina e somente então confirmar

novamente para que o controlador execute o próximo passo da receita.

ATIVAR / DESATIVAR WET CLEANING

A ação ativar informa ao controlador para utilizar os parâmetros de

enchimento, velocidade dos motores e consumos das configurações

Wetcleaning. O desativar informa que devem ser utilizados os parâmetros

padrão. O sistema wet cleaning consiste no uso de insumos biodegradáveis

e menor uso de água, em conjunto com uma operação mais suave da

máquina.

ENCHE ÁGUA FRIA / ÁGUA QUENTE / ÁGUA RECUPERADA

Enche a máquina com água fria, quente ou recuperada até o nível

definido na receita sendo baixo, médio ou alto.

LIGAR MOTOR

Liga a saída de motor conforme a configuração das portas de saída

e dos parâmetros configurados (parâmetro 37).

CONTROLE DE TEMPERATURA

Habilita o controle de temperatura interno do controlador. Os

parâmetros são a temperatura alvo, o gradiente de temperatura por minuto

e se aguarda patamar ou não. Caso escolha aguarda patamar a execução da

receita permanecerá parada até que a temperatura seja atingida para então

seguir a execução.

Pág. 84 Eventos de Receitas



ADIÇÃO DE PRODUTO

Este evento possibilita a adição/dosagem de produtos químicos

durante o processo. O controlador suporta dois tipos de adição: Dosada e

Manual.

Adição Dosada: Ocorre quando o produto selecionado para a adição

está com sua respectiva saída programada na lista de Saídas do controlador.

Na adição dosada ainda pode ser escolhido entre a adição por volume ou

adição por relação, sendo que para o primeiro caso deve ser informado a

quantidade a ser dosado em mililitros (ml), e para o segundo caso o valor

informado deve ser a relação de volume por peso mililitros/quilograma

(ml/Kg).

Adição Manual: Ocorre quando o produto selecionado não possui

uma saída associada. Nesta situação o controlador informará o nome do

produto na tela e soará o alarme onde somente continuará a execução da

receita após a confirmação pelo operador que deverá depositar o produto

através da saboneteira.

ENCHE E ADICIONA

Este evento executa as duas tarefas simultaneamente, enche a

máquina com água fria, quente ou recuperada até o nível programado

sendo baixo, médio ou alto e faz dosagem de produto químico selecionado

ao mesmo tempo.

TEMPO

Mantém a máquina aguardando por um tempo, que pode ser

definido em minutos ou em segundos, até executar o próximo evento.

Durante este tempo o controle de funções como motor, controle de

temperatura e alarmes não são alterados.

TIRAR AMOSTRA

Alarme que possibilita ao operador verificar a qualidade do processo.

SOLTAR BANHO EFLUENTE

Abre o dreno de efluente, soltando o banho da máquina. Quando o

nível baixo acusar que não há mais água o controlador aguarda ainda alguns

segundos (parâmetro 12) até fechar o dreno e passar para o próximo passo.

SOLTAR BANHO RECUPERAR

Abre o dreno para recuperação, soltando o banho da máquina.

Quando o nível baixo acusar que não há mais água o controlador aguarda

ainda alguns segundos (parâmetro 12) até fechar o dreno e passar para o

próximo passo.



Eventos de Receitas Pág. 85

SOMENTE PRÉ CENTRIFUGAR

Realiza somente a operação de pré-centrifugação pelo tempo

especificado em minutos.

CENTRIFUGAR

Realiza o procedimento de pré-centrifugação conforme o tempo

parametrizado nas configurações (parâmetro 34) e realiza a centrifugação

conforme o tempo especificado em minutos.

DESCARREGAR MÁQUINA

Alarme que solicita ao operador que a máquina seja descarregada.

DESLIGAR MOTOR

Executa o procedimento de desligar o motor.

HABILITA / DESABILITA CONTROLE DE TEMPERATURA

Liga ou desliga a saída que estiver configurada como “Controle

Externo de Temperatura”, caso o parâmetro 20 esteja com seu valor em 1

este comando habilita ou desabilita o controle interno de temperatura.

EXECUTA RECEITA

Executa outra receita em sequência sem que o controlador fique

ocioso. Deve-se informar qual o nome da receita a ser executada.

LIGA / DESLIGA SAÍDA

Liga ou desliga a saída programada desde que esta não esteja

configurada com alguma função.

AGUARDA ENTRADA

Mantém a receita parada até que a entrada programada receba um

sinal elétrico, desde que a referida entrada não possua nenhuma função

atribuída.

CONTROLE DE UMIDADE

Realiza o controle de temperatura e umidade. Os parâmetros são:

temperatura alvo, gradiente de aquecimento, umidade alvo, tempo para

alarmes de aviso e tempo máximo para a execução do evento.

LIGA/DESLIGA EXAUSTOR

Liga ou desliga a saída configurada para exaustor.

FIM DA RECEITA

Grava a receita na memória do controlador, retornando assim à tela

padrão do controlador.



Entradas e saídas Pág. 86

9. Entradas e saídas

Como abordado nos capítulos de configuração, este controlador

possui um sistema de entradas e saídas configuráveis, onde pode-se atribuir

a função desejada a cada porta, neste capitulo são abordadas cada

atribuição possível.

9.1. Funções de Entradas

O controlador possui até 10 entradas digitais nativas, que podem ser

expandidas através de placas expansoras, estas entradas podem ser

configuradas para utilizar as funções relacionadas nos tópicos a seguir.

PORTA FECHADA

Entrada para sinalização de porta da máquina encontra-se

corretamente fechada. Esta entrada quando definida deve estar

constantemente energizada para indicar que está em situação normal.

NÍVEL MÍNIMO

Entrada de sinalização de nível mínimo de água na máquina, quando

não for utilizado o sensor de nível analógico. Este nível é apenas para

segurança e não utilizado nas receitas.

NÍVEL BAIXO

Entrada de sinalização de nível baixo de água na máquina, quando

não for utilizado o sensor de nível analógico.

NÍVEL MÉDIO

Entrada de sinalização de nível médio de água na máquina, quando

não for utilizado o sensor de nível analógico.

NÍVEL ALTO

Entrada de sinalização de nível alto de água na máquina, quando não

for utilizado o sensor de nível analógico.

DESBALANCEAMENTO

Entrada de sinal de desbalanceamento, utilizado como referência e

segurança no processo de centrifugação. Ao receber pulsos dos sensores,

ativa o processo de reinício da centrifugação.




INVERSOR BLOQUEADO

Entrada indicadora de problemas no inversor. Esta entrada quando

definida deve estar constantemente energizada para indicar que está em

situação normal.

DOSADOR EM USO

Entrada utilizada em sistema de compartilhamento de caixa de

bombas dosadoras. Esta entrada indica o uso da caixa de bombas por outro

equipamento, aguardando liberação para continuidade do processo de

dosagem.

SELETOR RECEITAS

Entrada para botão de seleção de receitas, que ao ser ativado

rotacionará o nome das receitas listadas no arquivo fststart.txt (capítulo 7.1,

página 75) em tela, conforme o tempo configurado no parâmetro 66, e ao

soltar o botão a receita em exibição será executada. Para cancelar a partida

solte o botão quando nenhuma receita for exibida.

FLUXOSTATO

Entrada de sensor de fluxo atrelado ao flush, esta entrada obedece

ao tempo referido no parâmetro 14 - Tempo alarme fluxostato.

INICIA/TERMINA CALIBRAÇÃO

Permite a ligação de um botão remoto, junto a caixa de bombas para

iniciar ou encerrar o processo de calibração de uma bomba dosadora. Para

utilizar este recurso acessa-se o menu de calibração das bombas, seleciona-

se o modo desejado e para iniciar ou encerrar o acionamento da bomba

utiliza-se o botão remoto.

SENSOR SOLENÓDE TRAVA

Esta entrada identifica se o solenóide da trava, para máquinas de uma

porta e sem divisão no cesto, está na posição correta sendo que a entrada

deve receber sinal quando a solenoide está na posição de trava. Indicado o

uso em sistemas onde a trava da porta opera por solenóide de pulso. Para

a leitura deste sensor, faz-se necessário configurar o tempo de retardo de

acionamento no parâmetro 82.

Pág. 88 Entradas e saídas



MOVIMENTO ZERO

Quando energizada esta entrada impede a abertura das travas de

porta, informando ao controlador que o motor não está devidamente

parado. Pode ser utilizada como redundância ao sensor de RPM do cesto.

CONFIRMA EVENTO (OK)

Entrada destinada a leitura de um botão externo ao controlador para

confirmação de alarmes, e confirmação de partida direta de receitas quando

solicitado no display a sequência de confirmação OK – ESC – OK.

BOTÃO RELÉ TEMPORIZADO DESTRAVA

Destinado ao uso para liberação da trava de porta em máquinas

frontais com sistema temporizado de acionamento.

BOTÃO CANCELA (ESC)

Esta entrada atua como função do botão ESC do teclado.

9.2. Funções de Entrada Especiais

BOTÃO FECHAR CARGA

Entrada para botão correspondente ao fechar a carga da máquina.

Solicita ao controlador o fechamento automático da porta se houver, e

aciona as travas de porta correspondente a porta de carga.

BOTÃO FECHAR DESCARGA

Entrada para botão correspondente ao fechar a descarga da

máquina. Solicita ao controlador o fechamento automático da porta se

houver, e aciona as travas de porta correspondente a porta de descarga.

SENSOR PORTA CARGA

Entrada de sensor de porta fechada correspondente a carga da

máquina. Este sistema existe em máquinas dotadas de separação de entrada

de material sujo ou contaminante e saída para retirada do material limpo.

SENSOR PORTA DESCARGA

Entrada de sensor de porta fechada correspondente a descarga da

máquina. Este sistema existe em máquinas dotadas de separação de entrada

de material sujo ou contaminante e saída para retirada do material limpo.

BOTÃO POSICIONA PARA CARGA




Entrada de sinal referente ao botão de posicionamento de porta para

o processo de carga de máquina.

BOTÃO POSICIONA PARA DESCARGA

Entrada de sinal referente ao botão de posicionamento de porta para

o processo de descarga de máquina.

SENSOR POSICIONAMENTO CARGA

Entrada de sensor de posicionamento de cesto para sinalizar o

alinhamento da porta do cesto com a porta de carga.

SENSOR POSICIONAMENTO DESCARGA

Entrada de sensor de posicionamento de cesto para sinalizar o

alinhamento da porta do cesto com a porta de descarga.

MÁQUINA MANUAL

Entrada para trabalhar com a máquina em manual, a receita é

interrompida e os comandos da máquina são efetuados por comandos

diretos através de acionamentos em painéis. Neste modo todas as saídas

do controlador permanecem desligadas.

SEM EMERGÊNCIA

Entrada indicadora de que o botão de emergência não está

pressionado.

AR COMPRIMIDO OK

Entrada para sinalização de monitoramento de pressão de ar

comprimido, afim de evitar falhas em acionamentos de válvulas

pneumáticas em casos de queda de pressão.

FALHA VENTILAÇÃO

Entrada para sinalização de falha em ventilação de motores e

inversores.

MOTOR LIGADO

Entrada indicadora de que o motor está ligado.

EXAUSTOR LIGADO

Entrada indicadora de que o exaustor está ligado.

SUSPENSÃO ALTA Indica que a suspensão atingiu o fim de curso quando ativada.




9.3. Saída

O controlador possui até 20 saídas, estas podem ser configuradas

para utilizar as funções relacionadas nos tópicos a seguir.

BUZZER

Saída de sinalização sonora de alarmes e acionamento de teclas.

ÁGUA FRIA

Acionamento da válvula de água fria. Caso não seja definida a saída

e a receita utilizar enchimento com água fria esta passará para o modo

manual.

ÁGUA QUENTE

Acionamento da válvula de água quente. Caso não seja definida a

saída e a receita utilizar enchimento com água quente esta passará para o

modo manual.

ÁGUA RECUPERADA

Acionamento da válvula de água recuperada. Caso não seja definida

a saída e a receita utilizar enchimento com água recuperada esta passará

para o modo manual.

DRENO

Acionamento do dreno destinado ao efluente. Caso não seja definida

a saída e a receita utilizar dreno esta passará para o modo manual.

DRENO RECUPERAÇÃO

Acionamento do dreno destinado à recuperação. Caso não seja

definida a saída e a receita utilizar dreno esta passará para o modo manual.

TRAVA PORTA

Acionamento da trava de porta para uma porta. Caso a máquina

possua mais de uma porta utilizar as funções especiais.

MOTOR HORÁRIO

Saída de acionamento de motor no sentido horário. O

funcionamento desta saída está relacionado ao comando liga/desliga motor

juntamente ao parâmetro 37 - Tipo do inversor.

MOTOR ANTI-HORÁRIO

Saída de acionamento de motor no sentido anti-horário. O

funcionamento desta saída está relacionado ao comando liga/desliga motor

juntamente ao parâmetro 37 - Tipo do inversor.




PRÉ-CENTRIFUGAR

Acionamento da velocidade de pré-centrifugação. Mesmo que

utilizada a saída analógica para controle da velocidade esta saída precisa ser

definida.

CENTRIFUGAR

Acionamento da velocidade de centrifugação. Mesmo que utilizada

a saída analógica para controle da velocidade esta saída precisa ser definida.

Caso não seja definida a saída e a receita utilizar centrifugar esta passará

para o modo manual.

FREIO

Acionamento do freio após a centrifugação.

FREIO POSICIONAMENTO

Acionamento do freio de posicionamento de cesto.

CONTROLE TEMPERATURA

Acionamento contínuo do controle de temperatura externa.

VAPOR

Saída para acionamento de processo de aquecimento, acionado

quando o controle de temperatura interno estiver habilitado, e a

temperatura alvo for superior a atual temperatura lida pelo sensor. Saída

dependente dos parâmetros 17 - Aquecimento a seco, 21 - Tempo PWM

temperatura, 22 – Banda proporcional e 47 - Nível inicial para aquecimento.

RESFRIAR

Saída para acionamento de processo de resfriamento, acionado

quando o controle de temperatura interno estiver habilitado, e a

temperatura alvo for inferior a atual temperatura lida pelo sensor.

FLUSH

Saída para acionamento de flush, quando forem utilizadas bombas

Aquecimento as. Funcionamento da saída depende dos parâmetros 1 –

Lavagem de linha e 18 – Flush durante dosagem.

DOSADOR 1 A 12

Saída de comando de acionamento de bomba dosadora de produto,

correspondente ao número do produto na lista de produtos do controlador.

Caso não seja definida a saída para um determinado produto utilizado em

receita, este passará para manual.




DOSADOR EM USO

Acionamento para sinalizar a outro equipamento que está em

processo de dosagem ou flush. Saída utilizada no sistema de

compartilhamento de bombas dosadoras.

EXAUSTOR

Saída para acionamento de exaustor.

DRENO FLAUTA

Saída de acionamento de válvula de dreno da flauta dos dosadores

antes do início das dosagens.

SMART FLUSH

Saída para acionamento de válvula de flush auxiliar, acionada após a

dosagem, para transporte dedicado do produto até a máquina.

PRESSURIZADOR FLUSH E SMART FLUSH

Quando o controlador estiver com a saída de Flush ou SmartFlush

acionada, a saída auxiliar para o pressurizador também será acionada.

PULSO ACIONA FREIO POSICIONAMENTO

Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída de Freio Posiciona

é acionada no posicionamento do cesto. A saída Freio Posiciona precisa

estar definida mesmo que esta não seja utilizada. Indicada para comandar

válvulas pneumáticas de duplo solenóide.

PULSO LIBERA FREIO POSICIONAMENTO

Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída de Freio Posiciona

é desacionada após o posicionamento do cesto. A saída Freio Posiciona

precisa estar definida mesmo que esta não seja utilizada. Indicada para

comandar válvulas pneumáticas de duplo solenóide.

PULSO ACIONA FREIO CENTRIFUGAÇÃO

Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Freio é acionada.

A saída Freio precisa estar definida mesmo que esta não seja utilizada.

Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo solenóide.

PULSO LIBERA FREIO CENTRIFUGAÇÃO

Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Freio é

desacionada. A saída Freio precisa estar definida mesmo que esta não seja

utilizada. Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo solenóide.




PULSO TRAVA PORTA

Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Trava Porta é

acionada. A saída Trava Porta precisa estar definida mesmo que esta não

seja utilizada. Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo

solenóide ou travas por solenóide de pulso.

PULSO DESTRAVA PORTA

Esta saída aciona por 1,5 segundo quando a saída Trava Porta é

desacionada. A saída Trava Porta precisa estar definida mesmo que esta não

seja utilizada. Indicada para comandar válvulas pneumáticas de duplo

solenóide ou travas por solenóide de pulso.

RELE TEMPORIZADO DESTRAVA PORTA

Esta saída é destinada ao acionamento de sistemas de trava de porta

temporizados em máquinas frontais. Esta saída fica energizada após ser

pressionado o botão rele temporizado destrava pelo tempo programado no

parâmetro 89.

EMBREAGEM CENTRIFUGAÇÃO

Esta saída é acionada após o tempo da pré-centrifugação e

permanece acionado até o fim da centrifugação.

PULSO ABRE DRENO

Esta saída é destinada a abertura de drenos controlados por pulso e

seguirá o funcionamento da saída de DRENO. Para a operação, a saída

DRENO precisa estar definida em qualquer posição. Quando a saída DRENO

atuar, esta saída será acionada pelo tempo programado no parâmetro 96.

PULSO FECHA DRENO

Esta saída é destinada ao fechamento de drenos controlados por

pulso e seguirá o funcionamento da saída de DRENO. Para a operação, a

saída DRENO precisa estar definida em qualquer posição. Quando a saída

DRENO desligar, esta saída será acionada pelo tempo programado no

parâmetro 96.




9.4. Funções de saídas especiais

TRAVA PORTA CARGA

Saída de acionamento de travas de porta no lado de carga em

máquinas com separação de lado limpo e lado sujo.

TRAVA PORTA DE DESCARGA

Saída de acionamento de travas de porta no lado de descarga em


DESTRAVA PORTA DE CARGA

Saída de liberação de travas de porta no lado de carga em máquinas

com separação de lado limpo e lado sujo.

DESTRAVA PORTA DE DESCARGA

Saída de liberação de travas de porta no lado de descarga em


SOBE MÁQUINA

Saída de comando para subir a suspenção pneumática de máquina

no início do processo de centrifugação.

DESCE MÁQUINA

Saída de comando para descer a suspenção pneumática de máquina

ao fim do processo de centrifugação.

SD MOTOR HORÁRIO

Acionamento do motor horário destinado ao controle do inversor

quando utilizado em modo binário.

SD MOTOR ANTI-HORÁRIO

Acionamento do motor anti-horário destinado ao controle do

inversor quando utilizado em modo binário.

VELOCIDADE MOTOR LSB

Acionamento de velocidade do motor destinado ao controle do


VELOCIDADE MOTOR MSB

Acionamento de velocidade do motor destinado ao controle do





LUZ ÁREA LIMPA

Acionamento do aviso luminoso de alarme na área limpa/carga.

LUZ ÁREA SUJA

Acionamento do aviso luminoso de alarme na área suja/descarga.

FREIO DE CENTRIFUGAÇÃO

Acionamento destinado ao freio quando utilizado as funções

especiais de motor.

SIRENE LADO LIMPO

Saída destinada a tocar o alarme no lado limpo durante a descarga

da máquina para máquinas que operam com barreia.

TEM RECEITA

Durante a execução de uma receita, esta saída se mantém acionada.

Ao retornar de uma queda de energia, com receita rodando, esta saída

acionará mesmo antes da confirmação.

VEDAÇÃO PORTA CARGA

Saída dedicada a inflar a bolsa de vedação da porta de carga em

máquinas com barreira. Esta saída desliga antes de destravar a porta, para

que a bolsa esvazie conforme o tempo programado em parâmetro.

VEDAÇÃO PORTA DESCARGA

Saída dedicada a inflar a bolsa de vedação da porta de descarga em

máquinas com barreira. Esta saída desliga antes de destravar a porta, para

que a bolsa esvazie conforme o tempo programado em parâmetro.




9.5. Exemplos de Configuração

9.5.1. Máquina Básica

Controlador na configuração 2R, destinado a automação básica

contendo água, dreno, trava de porta e dosagem de seis produtos.




9.5.2. Máquina Intermediária

Controlador na configuração 3RTMN para máquina frontal, com nível

eletrônico, controle de motor, temperatura, seis produtos e centrifugação.




9.5.3. Máquina avançada

Controlador na configuração 3RTMNFE5 aplicado em máquina

extratora com barreira sanitária. Contém nível eletrônico, controle de motor,

medição de RPM do cesto e placa de expansão.



Parâmetros Pág. 99

10. Parâmetros

# PARÂMETRO FAIXA /

UNIDADE DESCRIÇÃO

0 Libera Parâmetros 0 – Bloqueado

1 – Habilitado Habilita a gravação das alterações dos demais parâmetros

1 Lavagem de linha

(flush)

0 – Desabilitado

1..255 tempo em

segundos

Habilita/Desabilita a utilização de lavagem de linha após a

dosagem

2 Cadastro de

produtos - Nome dos produtos (máx. 12 produtos com 16 caracteres)

3 Cadastro de etapas - Nome das etapas (máx. 15 etapas com 10 caracteres)

4 Senha do Integrador 0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita a senha de 4 dígitos para:

Editar, alterar, apagar, formatar, configurar, mudar passo

nas receitas e conectar ao computador através da porta

USB.

5 Endereço de rede 0 – Desabilita

1 .. 255 Endereço de rede para a comunicação através da rede MSA.

6 Vazão das bombas

dosadoras 0 a 650,00 ml/s

Cadastro da vazão das bombas dosadoras para até 12

bombas

7

Tempos de

enchimento água

fria

1 a 255 segundos

Tempo de enchimento para água fria nos níveis baixo,

médio e alto. Este tempo é levado em conta para o alarme

de enchimento.

O tempo para nível médio é o tempo entre o nível baixo até

o nível médio

O tempo para nível alto é o tempo entre o nível médio até o

nível alto

8

Tempo de

enchimento água

quente

1 a 255 segundos

Tempo de enchimento para água quente nos níveis baixo,

médio e alto. Este tempo é levado em conta para o alarme

de enchimento.


o nível médio


nível alto

9

Tempo de

enchimento água

recuperada

1 a 255 segundos

Tempo de enchimento para água recuperada nos níveis

baixo, médio e alto. Este tempo é levado em conta para o

alarme de enchimento.


o nível médio


nível alto

10

Percentual de tempo

para alarme de

enchimento

0 – Desativado

1 a 1000 %

Percentual de tempo adicional para tolerância nos

enchimentos antes do alarme de enchimento. 0 Desativa o

alarme de enchimento

11 Expansão de IO 0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita a comunicação com a placa de expansão

EXP

V.2.7.0

Pág. 100 Parâmetros




UNIDADE DESCRIÇÃO

12 Tempo de

escoamento 1..255 segundos

Tempo adicional antes de fechar o dreno durante o

esvaziamento da máquina após o nível baixo.

13 Dreno durante a

descarga

0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita a abertura do dreno durante o evento

descarregar máquina

14 Tempo alarme

fluxostato

0 – Desabilita

1..5000

milissegundos

Tempo de espera do sinal de fluxostato durante o

acionamento do flush antes de disparar o alarme de fluxo.

15

Tempo de

integração do

Sensor de nível

10..2000

milissegundos

Tempo entre as amostragens do sinal do sensor de nível. O

valor padrão é 300ms. Para máquinas com enchimento

muito rápido este valor deve ser menor.

16 Libera Atualização 0 – Desabilita

1 – Habilita

Libera o carregamento do arquivo para atualização do

firmware do controlador.

17 Aquecimento a seco 0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita o aquecimento da máquina sem nível de

água (utilizado em secadores)

18 Flush durante

dosagem

0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita uso do flush durante a dosagem dos

produtos

19 Aviso sonoro do

teclado

0 – Desabilita

1 a 500 ms

Duração do aviso sonoro ao pressionar uma tecla. Tempo

definido em milissegundos

20

Controle de

temperatura pelo

MSA

0 – Desabilita

1 – Habilita

controle PID

2 – Habilita

controle Simples

1 - Habilita o controle interno de temperatura usando os

recursor de PID.

2 - Habilita o controle interno de temperatura usando

histerese. Os parâmetros 22 e 25 tem a função alterada

neste modo.

Para ambos os modos é necessário o módulo temperatura

para o MSA.

21 Tempo PWM

temperatura 0..255 segundos

Tempo que será utilizado para o acionamento do

aquecimento ou resfriamento durante o controle de

temperatura

22 Banda proporcional 0..255 °C

Faixa de valor próximo a temperatura alvo onde o controle

passa a ser proporcional e não mais direto. Quando o

controle esta em modo 2 (Parâmetro 20 em 2), este controla

a janela de histerese da temperatura.

23 AD em Zero Graus 0..1023 Valor do conversor analógico/digital quando a temperatura

é de 0° C.

24 AD em 150 Graus 0..1023 Valor do conversor analógico/digital quando a temperatura

é de 150° C.

25 Tempo de

integração 0..255

Intervalo de integração do cálculo de acionamento da saída

de aquecimento ou resfriamento. Quando o controle esta

em modo 2 (Parametro 20 em 2), este controla o tempo

mínimo para religamento da saída de aquecimento ou

resfriamento.

26 % ação a cada

integração 0..100 %

Percentual somado ao tempo de acionamento da saída de

aquecimento ou resfriamento a cada integração.





UNIDADE DESCRIÇÃO

27 Low cut back 0..99 °C Graus antes da temperatura alvo onde o controle de

integral do PID será ativado.

28 High cut back 0..99 °C Graus após a temperatura alvo onde o controle de integral

do PID será ativado.

29 Temperatura

máxima 0..150 °C

Temperatura máxima para acionamento do alarme de

proteção.

30 Offset positivo 0..20 °C Valor somado a leitura da temperatura

31 Offset negativo 0..20 °C Valor subtraído da leitura da temperatura

32 Tempo do reversor 0..255 segundos Tempo de motor ligado até iniciar a reversão do sentido de

rotação

33 Tempo de pausa

reversor 0..255 segundos

Tempo em segundos do intervalo antes da inversão do

sentido de rotação do motor

34 Tempo pré-

centrífugação 0..5000 segundos Tempo em segundos da pré-centrifugação

35 Tempo de freio 0..255 segundos Tempo total de frenagem

36

Tempo de motor

horário antes da pré

centrifugação

0..255 segundos Tempo do motor horário antes da pré-centrifugação

37 Tipo do inversor 0..4

0 – A saída motor horário fica acionada constantemente

após o evento liga motor.

1 – Comuta saída motor horário – desliga – motor anti-

horário

2 – Comuta saída motor horário – desliga - motor horário +

motor anti-horário

3 – Comuta saída motor horário – desliga – motor anti-

horário e durante a centrifugação a saída motor horário

permanece acionada.

4 – Comuta saída motor horário – desliga – motor horário +

motor anti-horário e durante a centrifugação a saída motor

horário permanece acionada.

38 Tempo de freio

acionado 0..255 segundos Tempo que o freio ficará acionado no modo pulsado

39 Tempo de intervalo

de freio 0..255 segundos

Tempo de intervalo durante o acionamento do freio

pulsado

40 Soltar roupa após a

centrifugação

0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita ligar o motor no sentido horário e depois

no sentido anti-horário por 10 segundos após a

centrifugação

41 Nível inicial para

aquecimento 0..3

Nível de água para liberar o funcionamento do

aquecimento sendo:

0 – Mínimo (segurança)

1 – Baixo

2 – Médio

3 – Alto





UNIDADE DESCRIÇÃO


dreno 0..3

Nível de água para identificar o início do tempo de

escoamento (parâmetro 12):


1 – Baixo

2 – Médio

3 – Alto


Centrifugação 0..3

Nível de água para liberar o funcionamento da

centrifugação:


1 – Baixo

2 – Médio

3 – Alto

44 Usa CDM 0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita as funções de dosagem a através da

central de dosagem CDM2000

45 Libera porta sem

água 0..1

Em 0, permite destravar a porta mesmo com água na

máquina. Em 1 somente libera a porta se a máquina estiver

sem nível baixo de água.

46 Tipo controle trava

porta 0..1

Para máquinas com trava por retorno por mola, utilizar 1 e

nas demais 0.

47 Tempo para alarme

CDM 0..255s

Tempo limite de resposta da central de dosagem

confirmando o envio, após este tempo o alarme é gerado.

48 Volume nível baixo 0..10000 Litros Volume em litros de água na máquina para o nível baixo

quando carregada.

49 Volume nível médio 0..10000 Litros Volume em litros de água na máquina para o nível médio

quando carregada.

50 Volume nível alto 0..10000 Litros Volume em litros de água na máquina para o nível alto

quando carregada.

51 Tempo mínimo de

enchimento 0..255 segundos

Tempo mínimo para considerar que houve um novo

enchimento da máquina.

52 Solicitar peso na

partida

0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita a solicitação de peso após escolher a

receita para a partida. Caso esteja desabilitado será utilizado

o peso padrão para os cálculos de consumo.

53 Peso padrão 0..1000 Kg Peso de roupa normalmente utilizada na máquina

(capacidade da máquina)

54 Controle de

umidade

0 – Desabilita

1 – Habilita Habilita/Desabilita o controle de umidade a partir do MSA.

55 AD em 0% de

umidade 0..1023

Valor do conversor analógico/digital quando a umidade é

de 0%.

56 AD em 100% de

umidade 0..1023

Valor do conversor analógico/digital quando a umidade é

de 100%.

57 Habilita Nível

Analógico

0 – Desabilita

1 – Habilita

Habilita/Desabilita o uso do sensor interno de nível

(Dependente da instalação do módulo de nível). Ao

habilitar, o controlador passará a ter os níveis: mínimo

(segurança), baixo, médio e alto.





UNIDADE DESCRIÇÃO

58 Valor AD para Níveis 0..1023 Valor do conversor analógico/digital para cada nível sendo

eles o mínimo (segurança), baixo, médio e alto.

59 Histerese de nível 0..1023

Valor de contagens do conversor analógico/digital para

evitar a oscilação entre as transições de nível, este valor é

normalmente entre 10 e 100.

60 Quantidade de

Cestos 0..3 Número de divisões no cesto

61 Tempo de retardo

no soltar freio 0..60 segundos

Tempo de freio acionado durante o início do

funcionamento do motor para evitar recuo do cesto.

62 Tempo de retardo

sensor de cesto 0..60 segundos

Tempo para ignorar o sinal do sensor de posição do cesto

para evitar duplicidade na detecção do posicionamento.

63 Quantidade de

portas 1 a 2 Número de portas para carga e descarga na máquina.

64 Tempo de

suspensão 0..255 segundos

Tempo necessário para inflar a suspensão pneumática antes

da centrifugação.

65

Velocidades do

Motor

(Saída Analógica)

0..100 %

Velocidades do motor quando utilizado o módulo de saída

analógica:

Velocidade de posicionamento

Velocidade de lavar

Velocidade de pré-centrifugação

Velocidade de centrifugação

66 Tempo Seletor

Receita

500..5000

milisegundos

Intervalo entre as receitas durante a seleção realizada pela

entrada Seletor de Receita.

67 Rotina de testes 0 a 15 Parametro de testes do equipamento na fábrica. Não se

aplica durante o uso do equipamento.

68 Wet – Tempo do

reversor 0..255 segundos

Tempo de motor ligado até iniciar a reversão do sentido de

rotação quando está acionado o modo Wetcleaning na

receita

69 Wet – Tempo de

pausa reversor 0..255 segundos

Tempo em segundos do intervalo antes da inversão do

sentido de rotação do motor quando está acionado o modo

Wetcleaning na receita

70

Wet – Velocidade

Motor

(Saída Analógica)

0..100 %

Velocidades do motor quando utilizado o módulo de saída

analógica e acionado o modo Wetcleaning na receita:

Velocidade de posicionamento

Velocidade de lavar (esta velocidade permite uma casa

após a vírgula)

Velocidade de pré-centrifugação (pode ser substituída por

script de rampa)

Velocidade de centrifugação

71 Wet – Valor AD para

Níveis 0..1023

Valor do conversor analógico/digital para cada nível sendo

eles o mínimo (segurança), baixo, médio e alto quando

acionado o modo Wetcleaning na receita.

72 Wet – Histerese de

nível 0..1023

Valor de contagens do conversor analógico/digital para

evitar a oscilação entre as transições de nível, este valor é

normalmente entre 10 e 100 quando acionado o modo

Wetcleaning na receita.





UNIDADE DESCRIÇÃO

73 Wet - Volume nível

baixo 0..10000 Litros

Volume em litros de água na máquina para o nível baixo

quando carregada e acionado o modo Wetcleaning na

receita.

74 Wet – Volume nível

médio 0..10000 Litros

Volume em litros de água na máquina para o nível médio


receita.

75 Wet – Volume nível

alto 0..10000 Litros

Volume em litros de água na máquina para o nível alto


receita.

76 Tempo alivio.

pressão Flush

0 – Desabilita

1..5000

milisegundos

Tempo de desligamento da saída de Flush após o uso da

bomba dosadora. Após este tempo o Flush volta a ligar até

o término da lavagem de linha especificada no parâmetro 1.

77 Tempo extra

dosador em uso

0 – Desabilita

1..5000

milisegundos

Tempo extra de acionamento da saída Dosador em Uso

após a lavagem de linha especificada no parâmetro 1.

78 Tempo Limpeza da

Flauta

0..60000

milisegundos

Tempo de flush e dreno da flauta abertos antes do início da

dosagem.

79 Tempo SmartFlush 0..600 segundos Tempo de SmartFlush após o flush principal ser finalizado.

80 Tempo Pré

Dosagem

0..10000

milisegundos

Tempo de envio de água antes do acionamento do

dosador. Este mecanismo serve para garantir que o flush e o

seletor de máquinas estão funcionando corretamente antes

da dosagem.

81 Monit. Fluxo

SmartFlush

0 – Desabilita

1 – Habilita

Monitora se há vazão de água através do sensor fluxostato

durante o uso do smart-flush. Utilizado quando há um

fluxostato para cada equipamento após a válvula de

SmartFlush.

82 Tempo Sensor de

Porta

0..5000

milisegundos

Tempo de retardo para a leitura dos sensores de porta

fechada e solenoide de trava de porta.

83 Pulsos por volta 0 – Desabilita

1..255

Número de pulsos por volta gerados pelo sensor de

rotação. Este parâmetro está associado ao uso da entrada

número 9, rápida, que deve ser montada opcionalmente no

equipamento.

84 Tipo sensor

desbalanc. 0..1

0 – Utilizado para sensores de desbalanceamento com

contato normalmente aberto.

1 – Utilizado para sensores de desbalanceamento com

contato norlmalmente fechado.

85 Referência de Peso 0..1

Referência de peso para cálculo das dosagens

proporcionais. 0 - peso fixo da máquina e 1 - peso

digitado na partida.

86 Peso mínimo 0..1000 Kg

Referência de peso mínimo para cálculo das dosagens

proporcionais. Se for digitado peso inferior a este no

momento da partida, este será usado para o cálculo de

ml/kg.

87 WET – Peso padrão 0..1000 Kg

Peso de roupa normalmente utilizada na máquina

(capacidade da máquina) quando acionado o modo

Wetcleaning.





UNIDADE DESCRIÇÃO

88 WET – Peso Mínimo 0..1000 Kg

Referência de peso mínimo para cálculo das dosagens

proporcionais quando acionado o modo Wetcleaning. Se

for digitado peso inferior a este no momento da partida,

este será usado para o cálculo de ml/kg.

89 Tempo pulso

destrava 0..255 segundos

Tempo do pulso em segundos da saída especial Destravar

Porta e tempo de acionamento dos pulsos de trava e

destrava portas para operação com barreira.

90

Num.

Compensações

Enchim.

0 – Desabilita

1..10

Número de compensações de enchimento que podem

ocorrer durante o evento de tempo após o enchimento em

qualquer nível.

91 Compensar todos

Enchim. 0..1

Se habilitado o parâmetro 90, este informa se a operação de

compensação deve ocorrer em todos os enchimentos ou

somente no primeiro sendo 0 – Compensa somente o

primeiro enchimento do processo e 1 – Compensa todos os

enchimentos do processo.

92 Tempo freio

somente pre 0..255 segundos

Tempo de frenagem após o uso do evento Somente Pré-

Centrifugar na receita.

93 Usar freio motor 0..1

Utiliza uma curva de desaceleração após a centrifugação

e/ou a somente pré-centrifugação até a parada total do

motor, sendo esta desaceleração total executada em 90%

do tempo configurado como tempo de freio nos

parâmetros 35 e/ou 92.

94 Tentativas de

centrifugação 0..10

Determina o número de tentativas de centrifugação após o

sinal do sensor de desbalanceamento ou inversor

bloqueado. O valor em zero faz o controlador tentar

centrifugar até não haver mais desbalanceamento.

95 Redistribuição sem

água 0..1

Quando em 1 desativa o enchimento de água para realizar a

redistribuição da roupa em caso de desbalanceamento da

centrifugação

96 Tempo Pulso Drn 0..99 segundos

Tempo de acionamento dos pulsos de abertura e

fechamento do dreno quando este é acionado por pulso

pelas saídas Pulso abre dreno e Pulso fecha dreno.

97 Temperatura aquec.

Manual 0..150 °C

Temperatura sugerida quando acionado o modo de

controle de temperatura em manual.

98 Senha Muda Passo 0..9999 Quando definida a senha, esta será solicitada na mudança

de passo da receita em execução.

99 Senha Teste E/S 0..9999 Quando definida a senha, está será solicitada quando

acionado o modo de teste válvulas

100 Senha Maquina em

Manual 0..9999

Quando definida a senha, está será solicitada quando

acionado o modo de máquina em manual pelo menu 6.Maq

em Manual.

101 Desativa segur.

Teclado 0..1

Em 1, desativa a solicitação de teclas OK-ESC-OK na partida

das receitas.





UNIDADE DESCRIÇÃO

102 Modo queda energia 0..2

Após a queda de energia com receita em execução, as seguintes ações podem ser determinadas: 0 – Aguarda até a confirmação do operador. 1 – Aguarda 60 segundos pela confirmação e após cancela a receita em execução. 2 – Cancela imediatamente a receita em execução.

103 Carga/Descarga

invertida 0..1

Em 1, inverte o sentido de rotação nos processos de carga e

descarga para máquina horizontais ou com barreira.

104 Desativa funções

manuais 0..1023

É possível desabilitar algumas funções do teclado quando a

máquina está em modo manual. O número para desativar as

funções é composto da seguinte maneira:

1 – Desabilita posicionamento de carga (botão número 1).

2 – Desabilita posicionamento de descarga (botão número

2).

4 – Desabilita enchimento de água fira nível baixo (botão

número 3).

8 – Desabilita enchimento de água fria nível alto (botão

número 4).

16 – Desabilita enchimento de águia quente nível baixo

(botão número 5).

32 – Desabilita enchimento de água quente nível alto (botão

número 6).

64 – Desabilita acionamento do dreno (botão número 7).

128 – Desabilita aquecimento manual (botão número 8).

256 – Desabilita ligar o motor manual (botão número 9).

512 – Desabilita a dosagem manual (botão número 0).

Para desabilitar mais de uma função ao mesmo tempo,

basta somar os números para bloquear. Ex: Desabilitar

dosagem (512) e desabilitar aquecimento (128), o valor do

parâmetro será de 640.

Para desabilitar todas as funções, o valor é 1023.

105 Tempo para cesto

parado 0..255

Tempo em segundos para considerar que o cesto da

máquina está parado após o último pulso do sensor de

rotação quando instalado.

Caso o parâmetro fique em zero, internamento será

assumido o tempo de 5 segundos.

106 Confirma

Carga/Desc Porta 0..1

Com o valor em 1, em máquinas frontais, é possível fazer a

confirmação do alarme de carga e descarga com o

movimento de abertura e fechamento da porta.

107 Int. Sensor de

Umidade

0..5000

milissegundos

Tempo de integração do sensor de umidade. Quanto maior

o valor, mais lento o sistema responde a variação da

umidade lida pelo sensor.





UNIDADE DESCRIÇÃO

108 Pulsos trava/dest.

Porta

0..10

0..10000

milissegundos

0..10000

milissegundos

Número de pulsos para o travamento e destravamento de

portas que utilizam a saída “Pulso Trava Porta” e “Pulso

Destrava Porta”.

Neste também devem ser informados os tempos em

milissegundos do tempo acionado e o tempo de intervalo

entre os pulsos.

Os valores todos em zero, produzem um pulso com duração

de 1500 milissegundos.

109 Wet - tempo freio

centrif 0..255 segundos

Tempo de freio após a centrifugação em modo

Wetcleaning.

110 Wet – tempo freio

somente pré 0..255 segundos

Tempo de freio após o evento somente pré em modo

Wetcleaning.

111 Tempo esvazia bolsa

de vedação 0..255 segundos

Tempo para esvaziar a bolsa de vedação da porta antes de

destravar. Este recurso opera somente em máquinas com

barreira.



Infomações da Empresa Pág. 108

Infomações da Empresa

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