mr 02 stralis motor cursor13 001 065

Manual deReparações

MR 2 2004-10-31 StralisMotor Cursor 13

MotorCursor 13

Descrição de Reparações

Stralis / Motor Cursor 13 MR 2 2004-10-31

Índice

Especificação técnica 7

Curvas características 8

Características gerais 9

Dados técnicos de montagem 12

Diagnose 18

Blink-Code 18

Procedimento de controle e identificação de falhas 18

Procedimento para cancelar a memória de falhas desde o posto de condução 19

Tabela Blink-Code EDC MS 6.2 20

Instrumentos para diagnose 22

Diagnose de nível superior 22

Diagnose de nível avançado 23

Guia para localização de falhas 24

Localização de falhas com Blink-Code 25

Diagnose de falhas de acordo com os sintomas 32

Vistas do motor 37

Remoção do motor 40

Desmontagem do motor 46

Substituição da engrenagem de acionamento da distribuição e da bomba de óleo 55

Inspeções: Bloco do motor e camisas de cilindros 56

Substituição das camisas de cilindros 59

Inspeções: Árvore de manivelas 61

Raios de concordância da árvore de manivelas 63

Tabela para preenchimento das medidas dos munhões e moentes da árvore de manivelas 63

Seleção dos casquilhos dos mancais e de bielas 64

A. Definição da classe de diâmetro dos alojamentos para os casquilhos no bloco do motor 65

B. Definição da classe de diâmetro dos munhões principais e moentes de biela (diâmetros nominais) 66

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C. Seleção dos casquilhos de mancais 67

Seleção dos casquilhos de mancal (munhões retificados) 68

D. Definição da classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela 69

E. Seleção dos casquilhos de biela (moentes com diâmetro nominal) 70

Seleção dos casquilhos de biela (moentes retificados) 71

Verificação da folga de montagem da árvore de manivelas 72

Verificação da folga radial da árvore de manivelas 73

Verificação da folga axial da árvore de manivelas 74

Desmontagem do conjunto pistão e biela 75

Inspeções: Pistões 77

Inspeções: Biela 79

Verificação do paralelismo dos eixos da biela 80

Controle da torção 80

Verificação da flexão da biela 81

Montagem do conjunto pistão e biela 81

Inspeções: Cabeçote de cilindros 83

Inspeções: Válvulas e guias 83

Substituição das guias de válvulas 84

Inspeções: Mola de válvulas 85

Substituição e retificação das sedes de válvulas 85

Substituição da sede porta-injetores 86

Desmontagem 86

Montagem 86

Saliência do bico injetor 87

Inspeções: Eixo comando de válvulas 88

Inspeções: Casquilhos do eixo comando 90

Substituição dos casquilhos do eixo comando (utilizando a ferramenta 99360499) 91

Desmontagem 92

Montagem 92

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Inspeções: Balancins e eixo porta-balancins 93

Montagem do cabeçote de cilindros 95

Montagem do motor 96

Montagem da árvore de manivelas e bloco inferior do motor 96

Instalação do conjunto pistão e biela 99

Verificação da folga radial dos moentes de biela 100

Instalação do cabeçote de cilindros 101

Montagem das engrenagens de distribuição 102

Montagem da carcaça e volante do motor 102

Montagem do eixo comando de válvulas e injetores 104

Montagem do eixo porta-balancins 106

Sincronização do eixo da distribuição 107

Sincronização da roda fônica 110

Regulagem da folga dos balancins de admissão e escape e pré-carga dos balancins de comando dos injetores 111

Montagem dos agregados do motor 112

Instalação do motor 115

Abastecimento do sistema de arrefecimento 122

Operações preliminares 122

Operações 122

Drenagem de ar do sistema de alimentação 124

Verificação e controles finais 125

Lubrificação 126

Circuito de lubrificação 127

Intercambiador de calor 128

Filtro de óleo do motor 129

Enrolamento externo de espiral 129

Suporte 129

Parede filtrante 129

Resistência 129

Partes estruturais 129

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Sistema de arrefecimento 130

Bomba d’água 130

Esquema de funcionamento do termostato 130

Circuito de arrefecimento 131

Holset HX 50W (turbina Wastegate) 132

Válvula limitadora de pressão 132

Alimentação 134

Injetor-bomba 135

Substituição dos injetores-bomba 136

Fases do injetor 136

Tomada de força Hydrocar na distribuição (opcional) 138

Características e dados 139

Conexão da tomada de força 140

Desconexão e reconexão da tomada de força 141

Momentos de aperto 142

Esquemas de aperto dos principais componentes do motor 146

Momentos de aperto - Tomada de força 150

Ferramentas especiais 151

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Especificação técnica

Tipo Matrícula

F 3 B E 0 6 8 I A * A 0 0 I -

Número seqüencial de produção

Número da versão em relação à D. B.

Válido somente para o nível de emissões de gases com iguais curvas características

Potência ou torque do motorC = 440 CV 214 kgm G = 380 CV 184 kgm

Aplicação (I = caminhões)

Alimentação + injeção (TCA, diesel injeção direta)

Número de cilindros

Número de tempos e posição dos cilindros (0 = 4 tempos vertical)

Motor

Evolução da família com igual ou diferente cilindrada

Indicação da família de motores

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Curvas características

Curvas características do motor F3BE0681

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Figura 1

Potência máxima: 279 kW

Torque máximo: 1.800 Nm

380 CV

184 kgm

1.500 - 1.900 rpm

900 - 1.500 rpm


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Características gerais

Tipo F3B

CicloAlimentação

Injeção

Diesel 4 temposSuperalimentadocom intercooler

Direta

Número de cilindros 6 em linha

Diâmetro internodo cilindro mm 135

Curso mm 150

Cilindrada total cm³ 12880

Relação de compressão 16,5 ± 0,8

Potência máxima kW(CV)

rpm

279(380)

1500 - 1900

Torque máximo Nm(kgm)

rpm

1800(184)

900 - 1500

Marcha lenta do motorsem carga rpm 600 ± 25

Regime de rotações máximo do motor sem carga rpm 2400


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F3B

Distribuição

Início antes do P.M.S.

Final depois do P.M.I.

Início antes do P.M.I.

Final depois do P.M.S.

A

B

D

C

17º

30º

51º

11º

Para controle da regulagem

X

De funcionamento

X

mm

mm

mm

mm

-

-

0,35 - 0,45

0,55 - 0,65

Alimentação Através da bomba dealimentação - filtros

Injeção tipo Bosch

Com injetores PDE31 de regulagem eletrônica.

Injetores - bomba acionados pelo eixo comando deválvulas no cabeçote.

Pulverizadores tipo -

Ordem de injeção 1 - 4 - 2 - 6 - 3 - 5

Pressão de injeção bar 1.500


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F3B (380 CV)

Superalimentação

Turbocompressor tipo Holset Wastegate HX 55W

Lubrificação

Pressão do óleo com motor aquecido (100º ± 5º C)

- em marcha lenta

- em regime máximo de rotações

bar

bar

Forçada através do uso da bomba de engrenagens,

válvula limitadora depressão e filtro de óleo.

1,5

5

Arrefecimento

Através da bomba centrí-fuga, do termostato para regulagem do ventiladorviscoso, do radiador e do

trocador de calor

Acionamento da bomba de água Através de correias

Termostato duplo

- Início da abertura

- Abertura máxima

~ 85º C

-

Urania LD5(segundo especificaçãoACEA E3-E5)

Urania turbo(segundo especificaçãoACEA E2)

Abastecimento dosmotores

Capacidade total do1º abastecimento

Capacidade de substituição periódica:

- Cárter do motor

Quantidade em circulação que retorna ao cárter

Quantidade contida no filtro de óleo (a ser acrescentada na troca do filtro)

Litroskg

Litroskg

Litroskg

Litroskg

Com cárter de óleo de chapa

3531,5

mín. 20 - máx. 28mín. 18 - máx. 25,2

76,3

32,7

óle

o

óle

o


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Dados técnicos de montagem

Camisa e pistãoF3B

mm

Alojamento das camisasde cilindros Ø 1 153,500 - 153,525 (superior)

152,000 - 152,025 (inferior)

Camisas de cilindros:

Diâmetro externo

Comprimento

Ø 2

L

153,461 - 153,486 (superior)151,890 - 151,915 (inferior)

-

Folga entre a camisa decilindro e seu alojamentono bloco

0,014 - 0,039 (superior)0,085 - 0,135 (inferior)

Diâmetro externo(sobremedidas) Ø 2 -

Camisas de cilindros:

Diâmetro interno Ø 3

Ressalto* Classe de seleção ** Sob uma carga de 8.000 kg

A *

B *X **

135,000 - 135,013

135,011 - 135,0240,045 - 0,075

Pistões

Quota de medição

Diâmetro externo Ø 1

Alojamento para o pino

XA *

B *Ø 2

20134,881 - 134,893

134,892 - 134,89454,010 - 54,018

Folga entre pistões ecamisas de cilindros

A *B *

0,107 - 0,1320,107 - 0,132

Diâmetro dos pistões Ø 1 -

Saliência dos pistões X -

Pino dos pistões Ø 3 53,994 - 54,000

Folga entre pinos dospistões e seus alojamentos 0,010 - 0,024

* Classe de seleção

* Classe de seleção


13 / 155

Anéis de pistão / bielaF3B

mm

Ranhura no pistão paraanéis

* Medido no Ø de 130 mm

X1 *X2X3

3,445 - 3,4753,050 - 3,0705,020 - 5,040

Anéis:- De compressão trapezoidal- De compressão- Raspador de óleo

* Medido no Ø de 130 mm

S1 *S2S3

3,296 - 3,3642,970 - 2,9904,970 - 4,990

Folga dos anéisnas ranhuras

123

0,081 - 0,1790,060 - 0,1000,030 - 0,070

Anéis de pistão -

Folga entre pontas dos anéis nas camisas decilindros

X1X2X3

0,40 - 0,550,65 - 0,800,40 - 0,75

Sede da buchado pé de biela

Sede dos casquilhosde biela

Classe de seleção Ø 2

Ø 1

Ø 2

123

59,000 - 59,030

94,000 - 94,01094,011 - 94,02094,021 - 94,030

Diâmetro da buchado pé de biela

ExternoInternoEspessura do casquilhode biela

Ø 4Ø 3S

59,085 - 59,11054,019 - 54,035

1,965 - 1,975 (vermelho)1,976 - 1,985 (verde)

1,986 - 1,995 (amarelo)

Interferência na montagem da bucha de biela 0,055 - 0,110

Folga radial entre pino e bucha 0,019 - 0,041

Sobremedida doscasquilhos de biela -

Peso da bielaClasse A

BC

ggg

4.661 - 4.6944.695 - 4.7284.729 - 4.762

>


14 / 155

Árvore de manivelasF3B

mm

Empenamento máximopermitidoMedido a “X” do eixolongitudinal da biela X

0,08

125

Munhões principais

Moentes de biela

Casquilhos principais

Casquilhos de biela

Ø 1

Ø 2

S 1

S 2

99,970 - 100,000

89,970 - 90,000

Espessura:

3,110 - 3,120 (vermelho)3,121 - 3,130 (verde)

3,131 - 3,140 (amarelo)

1,965 - 1,975 (vermelho)1,976 - 1,985 (verde)

1,986 - 1,995 (amarelo)

Apoios principais Ø 3 106,300 - 106,330

Folga radial:Casquilho - munhãoCasquilho - moente

0,060 - 0,1000,050 - 0,090

Sobremedida doscasquilhos -

Munhão principalpara reforço X1 47,95 - 48,00

Apoio principalpara reforço X2 40,94 - 40,99

Espessura do semianel de reforço X3 3,38 - 3,43

Folga axial da árvorede manivelas 0,10 - 0,30

Alinhamento

Ovalização

Conicidade

1 - 2

1 - 2

1 - 2

< 0,025

0,010

0,010


Eixo comando de válvulas e agregadosF3B

mm

Até o motor nº 298108

Altura da mola das válvulas

Mola livre

Sob uma carga de:575 ± 28 N1.095 ± 54 N

H

H1H2

72,40

5845

Saliência dos injetores X 0,52 - 1,34

Sede para bucha do eixo comando no cabeçote de cil-indros (1 - 7)

Ø 88,000 - 88,030

Ø dos mancais de apoio do eixo comando (1 - 7)

Ø 82,950 - 82,968

Diâmetro externo doscasquilhos para o eixo comando

Ø 88,153 - 88,183

Diâmetro interno doscasquilhos para o eixo comando

Ø 83,018 - 83,085

Interferência entre casqui-lhos e a sede no cabeçote de cilindros

Ø 0,123 - 0,183

Folga entre casquilhos e mancais de apoio do eixo comando:

Ø 0,050 - 0,135

Elevação útil dos cames9,231

9,5607

11,216

Eixo porta-balancins Ø 1 41,984 - 42,000

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Ø


F3B

Cabeçote de cilindros - Distribuição

Sedes da guia deválvulas no cabeçote Ø 1 15,980 - 15,997

Guia de válvulasØ 2

Ø 3

10,015 - 10,030

16,012 - 16,025

Interferência entre guia de válvulas e sede no cabeçote 0,015 - 0,045

Guia de válvulas -

Válvulas:

Admissão

Escape

Ø 4 α

Ø 4 α

9,960 - 9,97560º 30’ + 7’ 30”

9,960 - 9,97545º 30’ + 7’ 30”

Folga da haste das válvulas e respectiva guia 0,040 - 0,070

Sede no cabeçotepara válvula:

Admissão

Escape

Ø 1

Ø 1

49,185 - 49,220

46,985 - 47,020

Diâmetro externo da sede da válvula, inclinação das sedes das válvulas no cabeçote de cilindros:

Admissão

Escape

Ø 2 α

Ø 2 α

42,060 - 42,07560º ± 30’

41,060 - 41,07545º ± 30’

Projeção das válvulasAdmissão

EscapeXX

0,54 - 0,851,75 - 2,05

Interferência entre a sede da válvula e o cabeçote

AdmissãoEscape

0,040 - 0,0900,040 - 0,090

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x


F3B

mm

Sede para os casquilhos nos balancins

Admissão

Escape

Injetor

45,000 - 45,016

59,000 - 59,019

46,000 - 46,016

Diâmetro externo doscasquilhos para balancins

Admissão

Escape

Injetor

45,090 - 45,130

59,100 - 59,140

46,066 - 46,091

Diâmetro interno doscasquilhos para balancins

Admissão

Escape

Injetor

42,025 - 42,041

56,030 - 56,049

42,015 - 42,071

Interferência entrecasquilhos e suas sedes

Admissão

Escape

Injetor

0,074 - 0,130

0,081 - 0,140

0,050 - 0,091

Folga entre balancins e eixo

Admissão

Escape

Injetor

0,025 - 0,057

0,025 - 0,057

0,015 - 0,087

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Ø

Ø


Diagnose

Através do Blink-Code e os instrumentospara diagnose é possível diagnosticar asfalhas de natureza elétrica e algumasfalhas mecânicas detectadas pela cen-tral.

Blink-Code

Através da lâmpada de teste EDC é pos-sível receber informações sobre as falhasno motor.

Se a lâmpada acender durante o funcio-namento normal do veículo, significa quefoi verificada uma falha que pode ser:

As informações sobre o tipo de falhaocorrida são informadas através de códi-gos pela lâmpada de teste EDC, medi-ante uma seqüência de piscadas longase curtas (Blink-Code).

Nos procedimentos de controle é utili-zada a tecla de diagnóstico que é encon-trada abaixo da tampa do compartimentoda UCI e que incorpora também a lâm-pada de teste EDC.

Lâmpada acesa fixa Falha grave

Funcionamento limi-tado do sistema.

Lâmpada acesa intermitente

Falha muito grave

Funcionamento limi-tado do sistema.

Perda de uma ouvárias funções desegurança e possívelparada do motor.

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Procedimento de controle e identifi-cação de falhas

Módulo de luzes-piloto no painel frontal do veículo

- Pare o veículo e desligue o motor.

- Posicione a chave de partida em “MAR”(módulo de luzes-piloto aceso e freio-motor).

- Pressione a tecla de diagnose e veri-fique se a lâmpada de teste EDC piscauma vez.

- Sucessivamente, a lâmpada se apaga ecomeça a acender de modo inter-mitente com uma freqüência longa eem seguida curta.

Os códigos de falhas são indicados naspróximas páginas.

Por exemplo: o código 1.4 significa que alâmpada de teste efetuou um sinal lumi-noso longo e quatro curtos. O procedi-mento se repete enquanto nãoreaparecer o código da primeira falhasinalizada.

Figura 2


Procedimento para cancelar amemória de falhas desde o posto decondução

Tabela de diagnose do EDCe lâmpada de teste EDC

- Pressione a tecla Blink-Code (com achave na posição de parada).

- Posicione a chave de partida em mar-cha mantendo pressionada a teclaBlink-Code.

- Espere cinco segundos.

- Posicione novamente a chave departida na posição de parada.

- Certifique-se de que o cancelamento damemória tenha sido concluído,efetuando a leitura numérica através dalâmpada de teste.

Figura 3

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Tabela Blink-Code EDC MS 6.2

Blink-Code

Lâmpada de teste EDC *

Descrição de falha

Veículo1.1 Acesa fixa Sinal de velocidade do veículo1.2 Acesa fixa Seletor de torque1.3 Apagada Cruise control1.4 Acesa fixa Pedal do acelerador1.5 Apagada Interruptor do pedal da embreagem1.6 Acesa fixa Sinais incorretos do interruptor do pedal de freio1.7 Apagada Sinais incorretos entre pedal do acelerador e freio

Motor2.1 Apagada Sensor de temperatura d’água2.2 Apagada Sensor de temperatura de ar2.3 Apagada Sensor de temperatura de combustível2.4 Acesa fixa Sensor de pressão de superalimentação2.5 Apagada Sensor de pressão do ambiente (interno da central)2.6 Acesa fixa Sensor do interruptor do freio-motor3.5 Apagada Tensão da bateria

Turbocompressor

4.1 ApagadaSensor de pressão de acionamento do turbocom-pressor

4.2 Acesa fixa Sensor de rotações da turbina4.3 Acesa fixa Rotação inicial da turbina4.4 Acesa fixa Gerenciamento da turbina (defeito mecânico)4.5 Acesa fixa Eletroválvula do VGT (se previsto)4.6 Intermitente Eletroválvula do freio-motor

Injetores5.1 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 15.4 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 45.2 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 25.6 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 65.3 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 35.5 Acesa fixa Falha no injetor do cilindro 5

Sensores de rotação do motor6.1 Acesa fixa Sensor do volante6.2 Acesa fixa Sensor da distribuição6.4 Intermitente Motor fora de rotação

Interface com outras centrais7.1 Apagada Interface PWM ABS/ASR7.2 Apagada Linha CAN7.3 Apagada Linha CAN (gerenciamento do ASR)

7.4 ApagadaLinha CAN (gerenciamento dos dados da caixa de mudanças)

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Central9.1 Intermitente Defeito na central9.2 Acesa fixa Dados incorretos na EEPROM9.3 Intermitente Immobilizer9.4 Acesa fixa Relé principal9.5 Acesa fixa Procedimento errôneo ao desligar o motor9.6 Acesa fixa Registro incorreto dos dados da central

* Lâmpada de teste Blink-Code apagada = falha leveLâmpada de teste Blink-Code acesa fixa = falha graveLâmpada de teste Blink-Code intermitente = falha muito grave

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Instrumentos para diagnose

Diagnose de nível superior

Comunicando com a central eletrônica, está em condições de ativar detalhadamente asseguintes funções:

1 Descrição do sistemaExplicações sobre o funcionamento do sistema EDC MS 6.2,PIN OUT CENTRALITA

2 Leitura dos dados da central eletrônica3 Leitura da memória de falhas� Distinção da falha presente/intermitente� Informação sobre a falha, freqüência e condições ambientais na qual foi verificada� Guia para a reparação� Esquemas elétricos do circuito em verificação� Detalhes sobre o uso do UNITESTER no sistema em verificação4 Leitura dos parâmetros� Parâmetros mensuráveis� Parâmetros de estado5 Cancelamento da memória de falhas6 Diagnose ativa� Leitura dos dados armazenados7 Outras falhas� São obtidas informações sobre a maneira de localizar falhas não reconhecidas

diretamente pela central8 Guia para o PROGRAMA� Explicações sobre o uso do programa9 Engine test� Compressão� Eficácia do turbocompressor� Eficácia do freio-motor� Desempenho dos cilindros


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Diagnose de nível avançado

Dispõe de uma interface operadora do tipo gráfico de alto nível.

Permite efetuar um diagnóstico mais pormenorizado, indicando detalhadamente asfunções posteriores.

Diagnose da central1 Dados da central2 Falhas� Seleção: Área da falha� Características: Desenho do componente examinado, com foto e características

elétricas� Esquema elétrico: Codificação (cabos, pinos/conectores)� Descrição: Informação sobre a falha, freqüência e condições ambientais na qual

foi verificada� Intervenção: Guia para as reparações, com acesso à função multímetro/osciloscó-

pio, integrada com o uso de adaptadores próprios ao sistema� Cancelamento: Cancelamento da memória de falhas3 Parâmetros� Parâmetros de estado� Parâmetros mensuráveis4 Diagnose ativa com visualização gráfica dos respectivos parâmetros� Leitura dos dados armazenados5 Sistema (descrição de funcionamento / PIN OUT / outras falhas não diretamente

diagnosticadas pela central)Diagnose do motor (engine test)Estes testes são executados automaticamente e diretamente pelo tester, incluídos nas fases de partida e desligamento do motor (exceto para veículos na primeira fase de teste de campo)

� Compressão� Eficácia do turbocompressor� Eficácia do freio-motor� Desempenho dos cilindros

Funções auxiliares� Diagnose tradicional do sistema elétrico� Localização e interrupção/curto-circuito dos cabos� Teste dos componentes (relés, diodos, fusíveis)


Guia para localização de falhas

Uma boa diagnose deve ser realizadacom os instrumentos para diagnosefabricados pela Iveco.

Ao entrar com o veículo numa concessio-nária, são obtidas as informações com asdevidas considerações do condutor,porém a primeira intervenção a ser reali-zada é a conexão do instrumento paradiagnose e a realização de um diagnós-tico detalhado e completo com:

- Leitura da memória de falhas

- Leitura dos parâmetros

- Diagnóstico do motor

- Etc.

É conveniente imprimir os resultadosobtidos, especialmente no caso danecessidade de solicitação da assistên-cia do Help Desk. Recorde que o HelpDesk não aceita solicitações de assistên-cia baseadas somente no Blink-Code.

O Blink-Code é um instrumento útil emalguns casos porém não deve substituir adiagnose feita com os instrumentosIveco, já que oferece somente indicaçõesde caráter geral.

Outro fator que favorece a solicitação dosinconvenientes é a experiência.

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Para suprir em parte a falta de experiên-cia do operador, com este novo sistemaeletrônico, não existindo sistemas poste-riores a utilizar como referência, publica-mos nas páginas que seguem, um guiapara a localização das falhas elaboradopelo Treinamento em conjunto com espe-cialistas que projetaram e desenvolverama central EDC MS 6.2.

Tampouco a localização de falhas (é con-veniente subtraí-la) substitui o instru-mento para diagnose, porém ofereceajuda adicional, tratando-se de um con-densado de experiências de quem jáconhece detalhadamente o sistema.

A localização de falhas é constituída porduas fases distintas:

- A primeira é a busca de falhas mecâni-cas, através do Blink-Code refere-se aanomalias que podem ser diretamentereconhecidas pela central EDC MS 6.2.Estas anomalias são principalmente denatureza elétrica ou eletrônica.

- A segunda é a busca de falhas mecâni-cas, efetuada de acordo com os sinto-mas, onde se detecta possíveisanomalias não identificadas pela cen-tral eletrônica. Estas anomalias sãoprincipalmente de natureza mecânicaou hidráulica.

A localização de falhas não substitui adiagnose a ser efetuada com os instru-mentos eletrônicos Iveco, tratando-sesomente de um complemento do diag-nóstico em referência.

Stralis / Motor C

ursor 13M

R 2 2004-10-31

Localização de falhas com B

link-Code

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Blink-Code

LâmpadaEDC Possível causa Possíveis falhas

correlacionadasTestes ou intervenções

aconselhadas Notas

1.1 Acesa Sensor de velocidade do veí-culo danificado.O tacômetro não funciona.Comportamento anormal doponteiro do tacômetro.

Velocidade do veículo não élimitada, pode ser superadaem caso de pouca resistên-cia ao avanço.Irregularidades nas marchasaltas.

Flight recorder apresentamuito tempo a baixa veloci-dade.Verifique os cabos, conexõese componentes.

Valor de substituição da cen-tral: 5 km/h.

1.2 Acesa Interruptor de duas posiçõesdanificado.Nenhuma redução na moda-lidade Economy.

Verifique os cabos, conexõese componentes.

(1.2) (Acesa) Interruptor de duas posiçõesbloqueado em uma posição.Não se obtém comutaçãoentre funcionamento normale econômico.

Permanece na última modali-dade selecionada.


1.3 Apagada Interruptores do Cruise Con-trol danificados.Nenhuma reação após o aci-onamento dos interruptoresCC/TdF.

O Cruise Control / tomada deforça não funcionam.


Sinais não confiáveis dosinterruptores (pressionadossimultaneamente).

1.4 Acesa Pedal do acelerador: poten-ciômetro danificado ou sinalnão plausível.Mínimo a 1.000 rpm e reaçãoanormal do motor ao pressi-onar o pedal do acelerador.

Pode ser modificado oregime do motor através dointerruptor do Cruise Control(Set + / Set -).

1.4 Acesa Pedal do acelerador: Inter-ruptor de mínima aceleraçãodanificado ou sinal não plau-sível.Mínimo a 1.000 rpm e reaçãoanormal do motor ao pressi-onar o pedal do acelerador.

Pode ser modificado oregime do motor através dointerruptor do Cruise Control(Set + / Set -).

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aconselhadas Notas

1.5 Apagada Interruptor da embreagemdanificado.Cruise Control e tomada deforça não funcionam.

Irregularidades ao efetuar atroca de marchas.


1.6 Acesa Interruptores de freio.Nenhuma reação após o acio-namento dos interruptores doCruise Control e tomada deforça.

O Cruise Control/tomada deforça não funcionam.


1.7 Apagada Sensor do pedal de acelera-dor/interruptores de freio.

Nenhuma reação do sistema.

2.1 Apagada Sensor de temperatura dolíquido de arrefecimento dani-ficado.Tempo excessivo de partida afrio.

Ruído excessivo na combus-tão devido à antecipação dainjeção.

Ativada a diagnose da resis-tência de pré-aquecimento.Leitura dos parâmetros.Verifique os cabos, conexõese componentes.

Ausência da proteção de rea-quecimento, valor de substi-tuição = 0ºC.

2.2 Apagada Sensor de temperatura do arde superalimentação danifi-cado.

Caso o sensor indique umatemperatura inferior à real, oerro não é armazenado e omotor alcança maiores taxas,porém com emissão defumaça negra.

Leitura dos parâmetros.Verifique os cabos, conexõese componentes.

Valor de substituição = 20ºC.

2.3 Apagada Sensor de temperatura docombustível danificado.

Leitura dos parâmetros.Verifique os cabos, conexõese componentes.

Ausência de correção do fluxode injeção sem que o condu-tor perceba.Valor de substituição = 970mbares.

2.4 Acesa Sensor de pressão de supera-limentação danificado.Redução da potência.

Fumaça negra em grandequantidade.

Leitura dos parâmetros do ins-trumento para diagnose:Estando em marcha lenta severifica o valor de substituiçãoda avaria confirmada.

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aconselhadas Notas

2.5 Apagada Sensor de pressão do ambi-ente danificado.

Contatar o Help Desk para aeventual substituição da cen-tral, já que o sensor está inte-grado na mesma.

Baixo rendimento em altitudeselevadas.Valor da substituição = 970mbares.

(2.6) (Acesa) Interruptores de comando dofreio-motor ou desviador deseleção.Freio-motor não funciona emnenhum dos três modos sele-cionados.

Leitura dos parâmetros do ins-trumento para diagnose.Verifique os cabos, conexõese componentes.

(2.6) (Acesa) Interruptor do freio-motor blo-queado e fechado.O freio-motor é ativadosomente acima de 900 rpm.

Diagnóstico ativado da eletro-válvula do freio-motor.

Injeção de combustível inter-rompida pela ECU, velocidadedo motor reduz para 800 rpm,a injeção do combustível énovamente interrompida pelaECU.

(2.6) (Acesa) Interruptor do freio-motor blo-queado e aberto.

Diagnose do freio-motor.Diagnose ativada da eletrovál-vula do freio-motor.

O freio motor funciona quandoé ativado pelo instrumentopara diagnose ou pelos outrosdois modos de seleção (acele-rador-freio).

3.5 Apagada Tensão da bateria insuficienteou falha no reconhecimentoda tensão.

Possíveis problemas de pré-aquecimento e partida.

Teste das baterias. EDC opera com o valor subs-tituto de 28 V.

4.1 Apagada Sensor de pressão da tampado VGT (se previsto) danifi-cado.Taxas reduzidas a baixos regi-mes e na aceleração.

Eventual redução da potênciado freio-motor.

Diagnose do motor: Verifiqueos cabos, conexões e compo-nentes.Verifique a chegada de arcomprimido na tampa.Verifique o funcionamento daeletroválvula shut-off nochassi.

Se durante o teste do VGT(se previsto) a pressão natampa aumentar mas, visual-mente, o acionador não semover, significa que o mesmoestá travado.

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aconselhadas Notas

4.1 Apagada

(somente com VGT)

Partes giratórias do turbocom-pressor completamente trava-das.Taxas reduzidas a baixos regi-mes e na aceleração.

Redução da potência do freio-motor.

Diagnose do motor: Check-updo motor.

A central armazena o erro dosensor de rotações da turbina(com VGT), mesmo estando aturbina funcionando correta-mente.

(4.1) (Apagada)

(somente com VGT)

Eletroválvula de comando daVGT (se previsto) bloqueadaou travada fechada.Um ruído anormal indica umcomportamento anormal doturbo (a velocidade não estáde acordo com a posição dopedal do acelerador).

Aceleração do veículo defici-ente.

Diagnose do motor: VGT (seprevisto).Ativada a diagnose do aciona-dor da turbina.

(4.2) (Acesa)

(somente com VGT)

Mecanismo do VGT (se pre-visto) bloqueado fechado.Potência reduzida com veloci-dade do motor inferior a 1.200rpm.

Fumaça negra com funciona-mento normal, depois da ace-leração.Freio-motor desativado pelacentral na posição do freiocom elevadas rotações domotor.

Diagnose do motor: Freio-motor e VGT (se previsto).Ativada a diagnose do aciona-dor da turbina.

A potência é reduzida na cen-tral devido à excessiva veloci-dade da turbina.

4.2 Acesa

(somente com VGT)

Sensor de velocidade do turbodanificado.Redução da potência e davelocidade.

Diagnose do motor: Verifiqueos cabos, conexões e compo-nentes.

4.3 Acesa

(somente com VGT)

Rotação inicial da turbina oupressão excessiva de supera-limentação.Redução da potência.

Redução da eficácia do freio-motor.

Diagnose do motor. Redução do fluxo de combus-tível durante a rotação inicialda turbina.

4.4 Acesa

(somente com VGT)

Monitoramento do VGT (seprevisto) da central.Redução da potência.

Diagnose do motor. Desvio da variação da geome-tria VGT (se previsto) supe-rando os valores previstos.

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aconselhadas Notas

(4.1)(4.4)

(Apagada)(Acesa)

(somente com VGT)

Não chega ar comprimido naválvula VGT (se previsto) ouchega com pressão insufici-ente.Menores taxas a baixos regi-mes e na aceleração.

Eventual redução da eficáciado freio-motor.

Diagnose do motor: Diagnoseativada do acionador da tur-bina.Verifique a chegada do arcomprimido na tampa.Verifique o funcionamento daeletroválvula shut-off nochassi. Se a mesma não fun-ciona, verifique os cabos,conexões e componentes.Se a eletroválvula shut-off fun-ciona, verifique os tubos de arentre shut-off e a tampa e afixação do tubo na tampa.Verifique a eficácia mecânicada eletroválvula de comandodo VGT (se previsto).

(4.1)(4.4)

(Apagada)(Acesa)

(somente com VGT)

Mecanismo do VGT (se pre-visto) na turbina bloqueado nametade da abertura.Menores taxas a baixos emédios regimes e na acelera-ção.

Eventual redução da eficáciado freio-motor.

Diagnose do motor: VGT (seprevisto), freio-motor.Ativada a diagnose do aciona-dor da turbina.

Se o sistema externo de ala-vancas de comando do VGT(se previsto) funciona mas oteste do VGT (se previsto)apresenta a falha, esta deveser localizada na parte demovimento do dispositivo nointerior do turbo.

4.5 Acesa

(somente com VGT)

Problema elétrico na eletro-válvula VGT (se previsto).Redução significativa dapotência a baixos regimes ena aceleração.

Redução da eficácia do freio-motor.


4.6 Acesaintermitente

Eletroválvula do freio-motor.Freio-motor não funciona.


Se com o diagnóstico domotor o freio-motor não funci-ona. A eletroválvula não é ali-mentada pelo cabo doveículo.

5.x Acesa Problema do circuito de inje-ção no cilindro X.Redução de velocidade domotor, pois funcionará comcinco cilindros.

Caso o erro seja intermitente,verifique a seção 2.

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aconselhadas Notas

6.1 Acesa Sensor do volante do motordanificado.Redução da velocidade domotor e potência.

A partida do motor poderequerer mais tempo do que oprevisto.

Leitura da memória de falhasdo instrumento para diagnose.Verifique os cabos, conexõese componentes.

6.2 Acesa Sensor do eixo comando.Redução da velocidade domotor e da potência.

A partida do motor poderequerer mais tempo do que oprevisto.

Leitura da memória de falhasdo instrumento para diagnose.Verifique os cabos, conexõese componentes.

(6.1 - 6.2) (Acesa) Roda fônica do eixo comandogira devido ao afrouxamentodos parafusos.O motor não arranca ou párae não pode ser acionado.

Redução de potência com omotor funcionando ( depois daintervenção aconselhada aolado).

Solte o conector do sensor doeixo comando.Se a partida do motor neces-sita de mais tempo do que oprevisto, a roda fônica ficadefasada.

6.4 Acesaintermitente

O motor atinge 3.800 rpm (emcondução) por um motivoqualquer.

Leitura da memória de falhas.Leitura flight recorder paraobter a confirmação da rota-ção do motor.

7.1 Apagada Problemas na interface doscabos para ABS / ASR.Falta de funcionamento doASR.

Verifique os cabos do veículo.

7.4 Apagada

(somente com VGT)

Interrupção do comando dacaixa de mudanças CAN.Não funciona o comando dacaixa de mudanças através doCAN.

(9.1) (Acesaintermitente)

Falha na central EDC.O motor pára ou não pode seracionado.

Contate o Help Desk parasubstituir a central.

Não é possível efetuarnenhum diagnóstico.Este erro pode não ter sidomemorizado, segundo as con-dições da central.

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aconselhadas Notas

9.2 Acesa Defeito na central (memóriaEEPROM).Redução da velocidade domotor e da potência.

Foi cancelada a memória defalhas possíveis, somentediagnose de falhas disponí-veis presentes.

Contate o Help Desk paraeventual substituição da cen-tral.

9.4 Acesa Relé principal danificado oubloqueado na posição defechamento.Posicionando a chave emOFF o EDC permanece acesomas o motor se apaga.

A alimentação da potênciaEDC permanece ativa apóster sido posicionada a chaveem OFF, risco de descarregara bateria.


A falha será armazenadasomente após a sucessivapartida.

9.5 Acesa A alimentação da ECU fre-qüentemente interrompida(cinco vezes), relé principaldanificado ou parada do motordevido a desconexão do inter-ruptor da bateria.Redução da velocidademáxima do motor e da potên-cia.

Verifique o relé principal,cabos e conexões. Investigueos possíveis costumes docondutor com relação ao des-ligamento do motor sem a uti-lização da chave.

O problema se resolvesomente com o sucessivo pro-cedimento de desligamento earmazenamento de dadoscorretamente efetuado.

9.6 Acesa Falha no teste de parada daECU.Redução da velocidade domotor e da potência.

É um procedimento de testeinterno da central para verifi-car as etapas de potência.Pode armazenar outros errosrelativos às diferentes etapasde potência dos acionadores.

Contate o Help Desk paraeventual substituição da cen-tral.


Diagnose de falhas de acordo com os sintomas

As principais anomalias de funcionamento do motor são:

1. O motor não entra em funcionamento2. O motor aquece excessivamente3. Motor com baixa potência4. O motor solta fumaça cinza (tendendo

a branca)5. O motor solta fumaça azul

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1 O motor não entra

Baterias em bom estado. N

Sim

Motor de partida em bom estado. N

Sim

Aquecedor de ar em bom estado. N

Sim

Interruptor principal (relé) em bom estado. N

Sim

Bomba de alimentação em bom estado. N

Sim

Pré-filtro e filtro de combustível em bom estado. N

Sim

Válvula de 0,8 bar no retorno de combustível em bom estado. N

Sim

Circuito de alimentação em bom estado. N

6. O freio-motor não funciona adequada-mente

7. O motor pára8. Consumo de combustível excessivo9. Pressão de óleo excessiva ou insufi-

ciente

em funcionamento

ão

Resistência de pré-aquecimentosempre conectada.

Verifique a eficácia do alternador.Verifique as conexões elétricas dos

bornes da bateria.

ão Efetue as verificações e substitua se necessário.

ãoVerifique a alimentação e a conexão à

massa. Verifique o interruptor doaquecedor com a diagnose ativada.

ão Verifique a eficácia do fusível. Verifique o interruptor com a diagnose ativada.

ãoVerifique a pressão de entrada e a

eficácia da mesma. Verifique aestanqueidade na admissão.

ão Verifique se está obstruído e substitua.

ãoVerifique a sua eficácia e caso esteja

bloqueada aberta ou fechada,substitua-a.

ão Verifique a estanqueidade e efetue a drenagem de ar (sangria) do sistema.


2 O motor aquece excessivamente

Nível do líquido do sistema dearrefecimento correto. Não Verifique possíveis vazamentos e

complete o nível.

Sim

Correias da bomba de água eventilador eficientes. Não Verifique, ajuste a tensão e caso

necessário substitua as correias.

Sim

Bomba de água em bom estado. Não Revise ou substitua.

Sim

Termostato em bom estado. Não Verifique se está bloqueado fechado ou parcialmente aberto. Substitua-o.

Sim

Radiador em bom estado. NãoLave cuidadosamente, verifique

possíveis perdas e se fornecessário substitua-o.

Sim

Filtro de ar e tubos do circuito em bom estado. Não

Verifique se as mangueiras e as tubu-lações não estão obstruídas. Verifique o

indicador de obstrução do filtro esubstitua-o caso necessário.

Sim

Freio do motor desativado. Não Verifique e se necessário substitua-o.

Sim

Junta do cabeçote em bom estado. Não Verifique a pressão do circuito d’água e substitua a junta.

Sim

Ventilador em bom estado. Não Substitua-o.

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3 Motor com baixa potência

Circuito de combustível em bom estado. Não

Verifique eventual obstrução do filtro de óleo, do pré-filtro e do filtro de combus-tível e substitua-os em caso afirmativo.

Verifique se a válvula de 0,8 bar no retorno de combustível do cabeçote

está bloqueada aberta (pressão insufi-ciente) ou bloqueada fechada (temper-

atura elevada)e substitua-a.

Verifique eventuais perdas no circuito e a eficácia da bomba de alimentação.

Sim

Injetores em bom estado. NãoÉ possível verificar eventual agarra-

mento do êmbolo de um injetor ou uma perda de combustível através da junta.

Efetue a diagnose do motor.

Sim

Circuito de alimentação de ar do motorem bom estado. Não

Elimine os estrangulamentos presentes no circuito e substitua o filtro de ar caso esteja obstruído. Verifique o indicador

de obstrução do filtro.

Sim

Circuito dos gases de escape em bom estado. Não Elimine as perdas no coletor de escape.

Sim

Temperaturas normais de serviço. Não Verifique o sistema de arrefecimento.

Sim

Acionador VGT (se previsto) em bom estado. NãoEfetue a diagnose do motor procedendo de acordo com as instruções visualiza-

das no instrumentode diagnose.

Sim

Turbocompressor em bom estado. Não

Efetue a diagnose do motor na turbina e controle a integridade dos seguintes

componentes doturbocompressor: palhetas do rotor,

rolamentos, válvula moduladora, filtro VGT (se previsto) obstruído

e acionador de turbina.Substitua o componente danificado.

Diagnose do motor comos instrumentos para diagnose.

Sim

Sistema mecânico de injeção em bom estado. Não

Verifique o nível de desgaste dosbalancins dos injetores. Verifique o

rolamento, os casquilhos dos balancins e os excêntricos do eixo comando

de válvulas.

Sim

Folga de válvulas adequadas. Não Regule a folga das válvulas.34 / 155


4 O motor solta fumaça cinza (tendendo a branca)

Junta do cabeçote em bom estado. Não Retifique o cabeçote e substitua a junta.

Sim

Porta-injetores em bom estado. Não Substitua os porta-injetores.

Sim

Sistema de arrefecimento do turbocompressor em bom estado. Não Repare a turbina.

Sim

Combustível de boa qualidade. Não Verifique a presença de água noreservatório e elimine-a.

5 O motor solta fumaça azul

Anéis dos pistões em bom estado. Não Revise o grupo pistões/cilindros.

Sim

Sistema de lubrificação do turbocompressor em bom estado. Não Repare a turbina.

Sim

Anel de vedação das válvulas e bom estado. Não Substitua a junta de válvulas.

6 O freio-motor não funciona adequadamente

Componentes do freio-motor em bom estado. Não

Verifique o correto funcionamento dos cilindros de acionamento do freio-motor

da eletroválvula de comando.Verifique a estanqueidade das tubu-lações de óleo de comando dos cilin-dros. Verifique a folga das válvulas de

descarga.

Sim

Turbocompressor em bom estado. Não

VGT (se previsto) desbloqueada aberta.Acionador VGT (se previsto) danificado (perda no tirante). Válvula moduladora danificada. Alimentação incorreta de ar

à válvula moduladora. Substitua os componentes danificados.

35 / 155


7 O motor pára

Presença de combustível no reservatório. Não Após efetuar o abastecimento,efetue a sangria.

Sim

Filtro de rede, pré-filtro e filtro de combustível em bom estado. Não Limpe o filtro de rede e substitua o

pré-filtro e o filtro de combustível.

Sim

Tubos no reservatório conectadoscorretamente. Não

Invertendo os tubos o veículo pode parar depois de 200/300 km, ao menos que haja combustível no reservatório,

devido ao tubo de alimentação do motor ter menor capacidade de vazão.

Inverta os tubos.

8 Consumo de combustível excessivo

Filtro de ar em bom estado. Não Substitua-o.

Sim

Reservatório e tubos de combustível em bom estado. Não Elimine possíveis perdas e substitua as

peças deterioradas.

9 Pressão de óleo excessiva ou insuficiente

Válvula de regulagem da pressãofunciona normalmente. Não Verifique e caso necessário substitua-a.

Sim

Bomba de óleo e tubos de alimentaçãoem bom estado. Não Verifique e caso necessário substitua-a.

Sim

Casquilhos dos munhões e moentes em bom estado. Não

Substitua os casquilhos e casonecessário retifique a árvore

de manivelas.

Sim

Viscosidade SAE do óleo do motorcorreta. Não Substitua o óleo do motor por outro de

viscosidade adequada.

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Vistas do motor

Vista frontal do motor

Vista lateral esquerda do motor

37 / 155

Figura 4

Figura 5


Vista lateral direita do motor

Vista traseira do motor

Figura 6

Figura 7

38 / 155


Vista superior do motor

39 / 155

Figura 8


Remoção do motor

40 / 155

Figura 9


Nota: Para efetuar a lavagem do compartimento do motor, proteja adequadamente os componentes elétricos/eletrônicos e suas respectivas conexões.

1. Posicione o veículo sobre uma vala emum terreno horizontal. Bloqueie asrodas traseiras, levante a grade frontale bascule a cabina.

2. Desconecte as baterias soltando oscabos elétricos ou abrindo o interruptorgeral de corrente.

3. Desconecte a caixa de mudanças domotor, conforme descrito no módulocorrespondente.

4. Drene o líquido de arrefecimento e osistema da direção hidráulica. Estaoperação deve ser efetuada pelo ladoda admissão do motor.

5. Remova os parafusos de fixação (7) eretire o suporte de ancoragem dacabina (2).

6. Desconecte o tubo (10) do reservatórioda direção hidráulica (11) e o tubo (8)da bomba da direção hidráulica (9).

7. Desconecte o tubo (4) da bomba decombustível.

8. Desconecte o tubo de ar (13) do filtroda turbina.

9. Desconecte o tubo (5) do compressorde ar.

10. Desconecte o tubo (6) do compressorde ar e do tubo (17) do coletor deadmissão, solte a braçadeira (3) eretire-o.

11. Desconecte o tubo (14) do compres-sor de ar e da união (1), solte abraçadeira (3) e retire-o.

12. Desconecte os tubos do líquido dearrefecimento (15) e (16).

13. Desconecte a mangueira (12) daadmissão do motor.

41 / 155


Vista do lado da admissão do motor

42 / 155

Figura 10


14. Como operação preliminar é conve-niente desconectar o chicote principal(10) que permanece fixo ao chassi,procedendo conforme segue:

- Afrouxe o chicote (10) e desco-necte-o do cabo do motor atravésdo conector (16).

- Remova os parafusos (1) e retire osuporte completo para botões departida e desligamento do motor(2).

- Desligue a conexão elétrica (3) doreservatório da direção hidráulica(4).

- Desligue o conector superior (5) dacentral eletrônica (11).

- Desacople o conector inferior (8) dacentral eletrônica (11), procedendoconforme segue:

a. Levante a alavanca de segu-rança.

b. Desconecte e desencaixe oconector da central.

c. Desencaixe o dente guia e eleveo conector.

- Desconecte o cabo massa (9).

- Desligue as conexões elétricas (7)do motor de partida (6).

- Desligue as conexões elétricas (14)do alternador (15).

- Solte a braçadeira (13) e remova ochicote principal (10) do tubo deadmissão do motor (12).

Posicione o chicote principal (10)cuidadosamente na lateral dochassi, certificando-se de que elenão represente obstáculo para efe-tuar a desmontagem do motor.

43 / 155


Vista inferior do motor

Figura 11

15. Desconecte o tubo do líquido dearrefecimento (3) do motor e do radi-ador e retire-o.

16. Desconecte o tubo do líquido dearrefecimento (2). Solte as braçadei-ras (1) e (6), desconecte o tubo (5) damangueira (8) e retire-o.

17. Remova os parafusos (9) e retire ocompressor (11) do suporte do motor(10).

44 / 155

18. Sem desconectar os tubos do com-pressor (11) e conseqüentementeevitando esvaziar o sistema de arcondicionado, solte as braçadeiras(1) e (6), afrouxe os tubos (7) e des-ligue as conexões elétricas do com-pressor.

Posicione o compressor no chassi doveículo, amarrando-o.


Vista do lado do escape do motor (lado do condutor)

Figura 12

19. Desconecte a mangueira de ar (4).

20. Solte a braçadeira (2) e desconecteos tubos de gás (3).

21. Desconecte os tubos do líquido dearrefecimento (6) e (8) do motor.

22. Desconecte o tubo de admissão de ar(1) da mangueira (5), do tubo derecuperação de vapores de óleo (14)e da mangueira flexível (10). Removaos parafusos (9) e retire o tubo deadmissão de ar (1).

23. Solte a braçadeira metálica (11) edesconecte o tubo de escape (12).

24. Remova os parafusos (15) e retire osuporte da alavanca de mudanças(16) do motor.

25. Instale o balancim 99360585 em umatalha e no motor e tensione-o antesde separar o motor de seus suportes.

26. Remova em ambos os lados osparafusos dianteiros (7) e traseiros(13) de fixação do suporte do motor.

27. Remova cuidadosamente o motor deseu compartimento, evitando pos-síveis contatos com as partes res-tantes que estão fixas ao chassi.

45 / 155


Desmontagem do motor

1. Antes de instalar o motor no cavaletegiratório, efetue a desmontagem doscomponentes que seguem:

Lado direito do motor

a. Remova o filtro de combustível (1),o reservatório da direção hidráulica(2) e as conexões elétricas.

b. Remova a tampa anti-ruído (1) e ostubos de união do compressor.

c. Remova o compressor (1) com abomba de direção assistida (2).

Figura 13

Figura 14

Figura 15
46 / 155
d. Retire a correia (1) de comando doar condicionado, instalando uma fer-ramenta apropriada (3) e operandono sentido indicado pela seta.

Retire o compressor do ar condicio-nado (2) juntamente com o suportedo motor.

Lado esquerdo do motor

e. Remova o suporte do motor (1).

f. Remova a válvula de regulagem dapressão de óleo (1).

Figura 16

Figura 17

Figura 18


2. Instale o motor no cavalete giratório.

47 / 155

Figura 19


3. Desligue o conjunto de cabos elétricosdos sensores e dos acionadores elétri-cos.

4.Retire o ventilador (1) da flange (2).

5. Instale a trava 99360351 (1) para blo-queio do volante do motor.

6. Remova os 6 parafusos de fixaçãoAllen e retire o amortecedor de vibra-ções (1). Retire a trava anteriormenteinstalada.

Figura 20

Figura 21

Figura 22
48 / 155
7. Retire a correia (2) de comando dosórgãos auxiliares, utilizando uma ferra-menta adequada (1) e operando nosentido da seta.

8. Desmonte do motor os seguintes com-ponentes:

- Alternador (1).

- Flange do ventilador (2).

- Tensor automático de correia (3).

- Polia da árvore de manivelas (4).

- Bomba d’água (6).

- Polia fixa (7).

- Tensor automático da correia decomando do ar condicionado (5).

Figura 23

Figura 24

1


9. Desconecte os tubos (3) e (6) daseletroválvulas de comando VGT (seprevisto).

Retire o termostato (1) juntamentecom a eletroválvula de comando VGT(se previsto) (2).

Remova os parafusos de fixação utili-zando uma chave Allen (4) e retire apolia (5).

10. Instale o extrator 99340553 (2) noretentor da árvore de manivelas (1).Saque o retentor e retire a flange (3).

Figura 25

Figura 26

11. Desmonte do motor os seguintescomponentes:

- Tubo de alimentação de água (5).

- Tubo de saída de água (1).

- Tubo de ar para comando dos acio-nadores (2).

- Tubo de alimentação de óleo (3).

- Tubo de retorno de óleo (4).

- Turbocompressor (6).

- Coletor de escape (7).

12. Remova os filtros de óleo (1) utili-zando a ferramenta 99360314.

Figura 27

Figura 28

49 / 155


13. Remova os parafusos (1) e retire ointercambiador de calor (4).

Remova os parafusos (2) e retire otubo de água (3).

14. Para desmontar a tomada de força(caso exista), desconecte o tubo deóleo (1), remova os parafusos (2) e(3) e retire-a.

Figura 29

Figura 30

50 / 155

15. Desmonte do motor os seguintescomponentes:

- Suporte do filtro de combustível (1).

- Bomba de combustível (2) comseus respectivos tubos.

- Motor de partida (3).

- Suporte para botões de partida domotor (4), caso ainda não tenhasido removido.

- Filtro de ar para válvula PWN (5),com VGT (se previsto).

- Coletor de admissão (6) juntamentecom a resistência de pré - aqueci-mento do motor.

- Central eletrônica (7).

Figura 31


51 / 155

16. Remova os parafusos de fixação eretire a tampa de válvulas do motor(1) e a tampa das engrenagens dedistribuição (2) juntamente com o fil-tro blow-by.

17. Remova os parafusos (2) e retire aengrenagem (1) juntamente com aroda fônica.

18. Remova os parafusos (1) e rosqueieum dos parafusos no furo apropriadopara extração da placa (2). Retire aguarnição de chapa.

Figura 32

Figura 33

Figura 34

19. Remova os parafusos (2) e retire aengrenagem de distribuição (1).

20. Instale a trava 99360351 (1) para blo-queio do volante do motor.

Remova os parafusos de fixação (2),retire a trava (1) e o volante (3) domotor.

21. Posicione o extrator 99340054 (2) eextraia o retentor (1) da carcaça dovolante.

Figura 35

Figura 36

Figura 37


22. Remova os parafusos de fixação (1) eretire a carcaça do volante (2).

23. Desmonte na ordem que segue:

- A engrenagem de comando datomada de força (1).

- A engrenagem de distribuição (2).

- A engrenagem da bomba de óleo(3).

Figura 38

Figura 39

52 / 155

24. - Desenganche as molas de retenção(3) da alavanca do freio-motor.

- Solte os parafusos (1) e desligue asconexões elétricas dos injetores.

- Desligue a conexão elétrica daeletroválvula do freio-motor (8).

- Remova os tubos (5) e (7) de ali-mentação dos cilindros do freio-motor (4).

- Solte os parafusos (2) de fixação doeixo porta-balancins.

- Solte os parafusos (6) de fixação docabo dos injetores ao cabeçote eretire o cabo pela parte dianteira.

25. Instale a ferramenta 99360553 (1) eretire o conjunto porta-balancins.

Figura 40

Figura 41


26. Solte os parafusos (2) de fixação dossuportes (3) e retire os injetores (1).

Solte os parafusos (4) e retire os cilin-dros do freio-motor (5) juntamentecom a eletroválvula do freio-motor(6).

27. Instale as tampas 99360180 (1) nolugar dos injetores removidos.

Retire cuidadosamente o eixocomando de válvulas (2).

Solte os parafusos de fixação docabeçote de cilindros (3).

Figura 42

Figura 43

28. Posicione os ganchos de elevaçãoapropriados nos olhais de levanta-mento do cabeçote e com auxílio deuma talha levante cuidadosamente ocabeçote (1).

Retire a junta do cabeçote (2).

Nota: Certifique-se de que ocabeçote esteja completamente soltoe então remova-o do bloco do motor.

29. Remova os parafusos (2) e retire ocárter de óleo (1) do motor, junta-mente com o separador (3) e a juntade vedação.

Figura 44

Figura 45

53 / 155


30. Remova os parafusos e retire o tubode sucção (1).

31. Coloque o bloco do motor na posiçãovertical.

32. Gire a árvore de manivelas até que acapa de biela do 1º cilindro fiqueexposta, utilizando uma ferramentaapropriada.

Figura 46

Figura 47

54 / 155

33. Remova os parafusos de fixação (2) eretire a capa de biela (3). Pressionecom uma ferramenta apropriada abiela e retire cuidadosamente opistão completo (1) pela parte supe-rior do motor.

Nota: Marque as posições dospistões e bielas para possibilitar amontagem destes nas suas posiçõesoriginais.

34. Retire os casquilhos de biela.

Nota: Marque as posições doscasquilhos para possibilitar a monta-gem destes nas suas posições origi-nais.

35. Proceda conforme os itens 33 e 34para a retirada dos pistões, bielas ecasquilhos dos demais cilindros.

36. Remova os parafusos (1) e (2) utili-zando chaves apropriadas e retire obloco inferior do bloco do motor.

Figura 48

Figura 49


37. Remova, cuidadosamente, a árvorede manivelas (2) do bloco do motor,utilizando ferramenta e talha apropri-adas.

38. Retire os casquilhos dos mancais (1).

Remova os parafusos e retire osbicos de arrefecimento dos pistões(2).

Nota: Uma vez concluída a desmon-tagem do motor, efetue uma minu-ciosa limpeza de seus componentese uma inspeção adequada.

Nas páginas que seguem são apre-sentadas as instruções relativas àsinspeções e às principais mediçõesque devem ser efetuadas, a fim deidentificar as condições em que seencontram cada um dos compo-nentes e a possibilidade de eventualreutilização.

Figura 50

Figura 51

Substituição da engrenagem de acio-namento da distribuição e da bombade óleo

Certifique-se de que os dentes daengrenagem não estejam desgastadosou danificados. Caso contrário, remova aengrenagem utilizando um extratorapropriado e substitua-a.

Para montagem, aqueça a engrenagem(1) a uma temperatura de 180ºC poraproximadamente 15 minutos, e monte-ana árvore de manivelas (2) com auxílio deuma ferramentra adequada.

Figura 52

55 / 155


Inspeções: Bloco do motor ecamisas de cilindros

Certifique-se de que:

- O bloco do motor não apresenta racha-duras.

- A superfície de apoio do cabeçote decilindros não apresenta deformações.

- As superfícies das camisas de cilindrosnão apresentam sinais de emperra-mento, riscos, ovalizações, declive edesgastes excessivos.

1. Para verificar o diâmetro interno dascamisas de cilindros, utilize o súbito99395687 (2), com o relógio compara-dor (1) zerado no anel calibrador (3) dediâmetro igual a 135 mm.

Nota: Caso não possua o anel calibra-dor, utilize um micrômetro para zerar orelógio comparador.

Figura 53

56 / 155

2. Verifique o diâmetro da camisa de cilin-dros, para controlar a ovalização, odeclive e o desgaste da mesma, utili-zando o súbito 99395687 (2) anterior-mente ajustado.

3. As medições devem ser efetuadas emtrês alturas diferentes da camisa e emdois planos perpendiculares entre si:uma paralela ao eixo longitudinal domotor (A) e a outra perpendicular (B).

Figura 54

Figura 55

2


4. Caso exista um desgaste superior a0,150 mm ou uma ovalização superiora 0,100 mm comparados aos valoresindicados na figura, substitua as cami-sas de cilindros, visto que não é per-mitido efetuar operações de retífica oupolimento.

A = Classe de seleção Ø 135,000-135,013 mm

B = Classe de seleção Ø 135,011-135,024 mm

Nota: As camisas de cilindros sãofornecidas para reposição na classe deseleção “A”.

Figura 56

5. No esquema ilustrado na figura abaixo,são indicados os diâmetros externosdas camisas de cilindros e diâmetrosinternos de seus respectivos alojamen-tos. Caso necessário, as camisas decilindros podem ser removidas e mon-tadas várias vezes em alojamentosdiferentes.

A = Ø 142,000 - 142,025 mmB = Ø 140,000 - 140,025 mmC = Ø 141,961 - 141,986 mmD = Ø 139,890 - 139,915 mm

Figura 57

57 / 155


Vista do bloco com as camisas de cilindros

A = Classe de seleção 135,000 - 135,013 mmB = Classe de seleção 135,011 - 135,024 mm

Dados principais das camisas de cilindros

Detalhe X

Y = Zona de marcação da classe de seleção

Figura 58

Figura 59

Figura 60

58 / 155


Substituição das camisas de cilindros

Desmontagem

1. Instale a ferramenta 99360706 (2) e aplaca 99360728 (4), conforme ilus-trado na figura, certificando-se de quea placa (4) fique corretamente apoiadana camisa de cilindro.

Rosqueie a porca do parafusos (1) eextraia a camisa de cilindro (3) dobloco.

Figura 61

Montagem

2. Substitua sempre os anéis de vedação(3), (4) e (5). Monte o calço de ajuste(1) na camisa de cilindros (2).

Nota: Os calços de ajuste (1) sãofornecidos para reposição nasseguintes espessuras: 0,08 mm; 0,10mm; 0,12 mm e 0,14 mm.

3. Lubrifique a parte inferior da camisa decilindro e monte-a no bloco, utilizandouma ferramenta apropriada.

Figura 62

59 / 155


4. Verifique a saliência da camisa de cilin-dro utilizando a ferramenta 99360334(2) e o parafuso (1) apertado a ummomento de 225 Nm.

Instale o relógio comparador99395603 e sua base 99370415 (3) emeça a saliência que deve ser de0,045 a 0,075 mm. Caso contrário,substitua o calço de ajuste da camisa.

Saliência da camisa de cilindros

Figura 63

Figura 64

60 / 155

5. Após a montagem, fixe a camisa decilindro (1) ao bloco (2), utilizando aferramenta 99360703 (3).

Figura 65


Inspeções: Árvore de manivelas

Dados principais dos munhões e moentes de biela da árvore de manivelas

Veja detalhes X e Y na página 63.

61 / 155

Figura 66

Casquilhos superiores

Casquilhos inferiores


Medição dos munhões Medição dos moentes

Figura 67 Figura 68

Certifique-se de que:

- Os munhões e moentes não apresen-tam ranhuras, ovalizações ou des-gastes excessivos.

Caso contrário, efetue a retificação dosmunhões e moentes com uma retifica-dora.

Antes de iniciar a operação de retífica,meça com um micrômetro (1) osmunhões e moentes da árvore de mani-velas (2) para estabelecer qual o diâ-metro que deve ser reduzido (comreferência à escala de redução doscasquilhos de reposição).

62 / 155

Notas:

1. Aconselhamos preencher a tabela dapróxima página com os respectivosvalores encontrados.

2. Os munhões e moentes devem sersempre retificados com a mesmaclasse de redução, para não alterar oequilíbrio da árvore de manivelas.


Raios de concordância da árvore de manivelas

X = Vista dos raios dos munhões centrais Y = Vista dos raios dos moentes de biela

Nota: Durante a operação de retífica, verifique com a máxima atenção os raios de con-cordância dos munhões e moentes de biela, conforme indicado na figura 66 e nas figu-ras acima.

63 / 155

Retificado

Retificado

Polido

Retificado

Polido

Figura 69 Figura 70

Tabela para preenchimento das medidas dos munhões e moentes da árvore demanivelas

Ø Mín.Ø Máx.

Ø Mín.Ø Máx.

Figura 71

Munhões principais

Moentes de biela


Seleção dos casquilhos dos mancais e de bielas

Nota: Para obter as folgas de montagem requeridas, os casquilhos dos mancais e debielas devem ser selecionados da maneira indicada a seguir.

Esta operação permite identificar os casquilhos mais adequados para cada um dosmunhões/moentes da árvore de manivelas (os casquilhos podem ser, eventualmente,também de classe diferente entre um munhão/moente e o outro).

Em função da espessura, os casquilhos devem ser selecionados em classes de tolerân-cia marcadas com um sinal de cor (vermelha/verde - vermelha/preta - verde/preta).

Na figura que segue, são indicadas as características dos casquilhos de mancais e debielas disponíveis como reposição nas medidas padrão (EST) e em medidas superiorespermitidas (+0,127; +0,254; +0,508).

64 / 155

Vermelho

Vermelho/Preto

Verde

Verde/Preto

Figura 72

Vermelho

Vermelho/Preto

Verde

Verde/Preto

Casquilhos de biela

Casquilhos dos mancais


Para cada um dos munhões/moentes da árvore de manivelas deve ser efetuada aseguinte operação:

Munhões principais

- Determine a classe de diâmetro do alojamento no bloco do motor (veja item A). - Determine a classe de diâmetro do munhão principal (veja item B).- Selecione o casquilho de mancal a ser montado (veja item C).

Moentes de bielas

- Determine a classe de diâmetro do alojamento na biela (veja item D).- Determine a classe de diâmetro do moente de biela (veja item B).- Selecione o casquilho de biela a ser montado (veja item E).

A. Definição da classe de diâmetro dos alojamentos para os casquilhos no blocodo motor

Na posição indicada na parte dianteira do bloco estão marcadas duas seqüênciasnuméricas.

- A primeira seqüência numérica, com quatro dígitos, representa o número do acopla-mento do bloco principal com o respectivo bloco inferior.

- A segunda seqüência numérica, com sete dígitos, representa a classe de diâmetro decada um dos alojamentos dos munhões principais, que poderá ser 1, 2 ou 3.

65 / 155Figura 73


66 / 155

B. Definição da classe de diâmetro dos munhões principais e moentes de biela(diâmetros nominais)

Na árvore de manivelas, na posição indicada pela seta, estão marcadas três seqüên-cias numéricas.

- A primeira, com cinco dígitos, representa o número de série da árvore de manivelas.

- Abaixo deste número, à esquerda, uma série de sete dígitos se refere aos moentes debiela.

O primeiro dígito indica o estado dos moentes de biela (1 = EST, 2 = -0,127). Osoutros seis dígitos representam individualmente a classe de diâmetro de cada um dosmoentes de biela.

- A seqüência numérica localizada à direita, com oito dígitos, se refere aos munhõesprincipais. O primeiro dígito indica o estado dos munhões principais (1 = EST, 2 = -0,127). Os outros sete dígitos representam individualmente a classe de diâmetro decada um dos munhões principais.

Figura 74

Moentes de biela

Munhões principais


67 / 155

C. Seleção dos casquilhos de mancais

Uma vez determinado para cada mancal os dados do alojamento do bloco e do munhãoda árvore de manivelas, se pode selecionar o tipo de casquilho a ser utilizado com basena tabela que segue.

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Figura 75

STD

(Padrão)


68 / 155

Seleção dos casquilhos de mancal (munhões retificados)

Para os casos em que os munhões tenham sido retificados, verifique o novo diâmetrodos munhões e certifique-se de que ele corresponda ao indicado na tabela. Monte ocasquilho de mancal indicado para cada redução.

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Figura 76

vermelho/preto

verde/preto

vermelho

vermelho


69 / 155

D. Definição da classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela

No corpo da biela, na posição indicada pela vista “A”, existem três marcas.

Letra que indica a classe de pesoA = 4.661 - 4.694 gB = 4.695 - 4.728 gC = 4.729 - 4.762 g

Número que indica a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela1 = 94,000 - 94,010 mm2 = 94,011 - 94,020 mm3 = 94,021 - 94,030 mm

Número que indica o acoplamento biela - capa de biela

O número que indica a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela pode ser1, 2 ou 3.

3

2

1

Figura 77


70 / 155

E. Seleção dos casquilhos de biela (moentes com diâmetro nominal)

Uma vez determinada a classe de diâmetro do alojamento do casquilho de biela, é pos-sível estabelecer o tipo de casquilho a ser utilizado, tomando como base as infor-mações da tabela a seguir:

Figura 78

Vermelho

Vermelho Vermelho Vermelho

VermelhoVermelho Vermelho

Vermelho

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

STD

(Padrão)


71 / 155

Seleção dos casquilhos de biela (moentes retificados)

Para os casos em que os moentes de biela tenham sido retificados, verifique o novodiâmetro dos moentes e certifique-se de que ele corresponda ao indicado na tabela.Monte o casquilho de biela indicado para cada redução.

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Vermelho/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde/Preto

Verde

Verde Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Verde

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Vermelho

Figura 79

vermelho/preto

verde/preto

vermelho

vermelho

verde

verde


Verificação da folga de monta-gem da árvore de manivelas

1. Coloque o bloco na posição horizontal.

2. Monte os bicos de arrefecimento (2)fazendo coincidir o bico com o furo (3)no bloco do motor.

Posicione os casquilhos de mancais(1) nos respectivos mancais do blocoprincipal.

Notas:

- Caso utilize os casquilhos anterior-mente removidos, certifique-se deque eles sejam montados em suasposições originais.

- Não efetue nenhum tipo de retraba-lhado nos casquilhos.

3. Instale a árvore de manivelas (2) nobloco do motor, utilizando a ferramenta99360500 (1) e uma talha.

Figura 80

Figura 81
72 / 155
4. Posicione os casquilhos de mancais(1) nos respectivos mancais do blocoinferior (2).

5. Verifique a folga de montagem entre osmunhões principais da árvore demanivelas e os respectivos casquilhos,conforme descrito a seguir.

Figura 82


Verificação da folga radial da árvore demanivelas

Verifique a folga entre os munhões princi-pais da árvore de manivelas e os respec-tivos casquilhos dos mancais, proce-dendo conforme segue:

a. Limpe cuidadosamente os munhões,eliminando qualquer resíduo de óleo.

b. Posicione sobre os mancais da árvorede manivelas (2), paralelamente aoeixo longitudinal, um fio calibrado.

c. Monte o bloco inferior (1) com auxíliode uma ferramenta e talha apropria-das.

Seqüência de aperto dos parafusos de fix

Figura 83

Figur

d. Lubrifique e monte os parafusos inter-nos (1) com óleo UTDM. Aperte-os aomomento de 120 Nm utilizando umtorquímetro e posteriormente efetueum aperto angular de 60º, na seqüên-cia ilustrada da figura.

Figura 84

73 / 155

ação do bloco inferior ao bloco principal

a 85


e. Desmonte o bloco inferior e verifique afolga radial.

- A folga entre os munhões principais daárvore de manivelas e os respectivoscasquilhos dos mancais é obtida com-parando a largura do fio calibrado (2),no ponto de maior esmagamento, coma graduação da escala descrita noinvólucro (1) que contém o fio cali-brado.

- Os números descritos nesta escalaindicam a folga da montagem, emmilímetros.

- Caso encontre uma folga diferente daprescrita, substitua os casquilhos dosmancais e repita a verificação da folga.

Figura 86

74 / 155

Verificação da folga axial da árvore demanivelas

1. Instale o relógio comparador 99395603(1) de base magnética na árvore demanivelas (2), conforme indicado nafigura.

2. Movimente a árvore de manivelas everifique se a folga axial está deacordo com a prescrita.

Caso encontre uma folga superior,substitua os casquilhos do mancaltraseiro e proceda novamente a verifi-cação da folga axial.

Figura 87


Desmontagem do conjunto pistão e biela

Figura 88

1. Corpo da biela 2. Casquilhos da biela 3. Capa da biela 4. Parafusos de fixação 5. Anel de segurança 6. Anel de compressão superior (trapezoidal) 7. Anel de compressão inferior 8. Anel raspador de óleo com mola espiral 9. Pino do pistão10. Pistão

75 / 155


Certifique-se de que os pistões não apre-sentam sinais de engripamento, ranhu-ras, rachaduras ou desgaste excessivo.Caso contrário, substitua-os.

Os pistões são providos de três anéiselásticos:

- O primeiro, de compressão, de seçãotrapezoidal.

- O segundo, de compressão.

- O terceiro, raspador de óleo.

Os pistões são classificados nas classesA e B, de acordo com seu diâmetro.

1. Remova os anéis (2) do pistão utili-zando o alicate 99360184 (1).

Figura 89

76 / 155

2. Remova o anel de segurança (2) utili-zando um alicate de pontas (1).

3. Remova o pino (1) do pistão, utilizandouma ferramenta adequada.

Figura 90

Figura 91


Inspeções: Pistões

Dados principais dos pistões, pinos e anéis

* A cota é obtida no diâmetro de 130 mm

Figura 92

Pistão

1. Meça o diâmetro do pistão (1), utili-zando um micrômetro (2), para deter-minar a folga de montagem. Compareo valor obtido com o especificado.

Nota: O diâmetro deve ser medido a20 mm da base do corpo do pistão.

Figura 93

Pino do pistão

1. Meça o diâmetro do pino do pistão (1),utilizando um micrômetro (2). Compareo valor obtido com o especificado.

2. Lubrifique com óleo o pino (1) e suasede no pistão. O pino deve serinserido no pistão com uma pequenapressão dos dedos e não deve sairdevido à força da gravidade. Esta deveser a condição para uma correta mon-tagem do conjunto.

Figura 94

Figura 95
77 / 155


Anéis de compressão e raspador

1.Verifique a espessura dos anéis (2) decompressão e raspador de óleo, utili-zando um micrômetro (1).

2. Verifique a folga entre os anéis (2) decompressão inferior / raspador de óleoe suas respectivas sedes no pistão (1),utilizando um calibre de lâmina (3).

3. Devido a forma particular do anel decompressão superior (2) de seçãotrapezoidal, a folga “X” entre o anel decompressão e a ranhura do pistãodeve ser obtida conforme segue:

Figura 96

Figura 97

78 / 155

- Extraia o pistão (1) do bloco do motorde forma que o anel de compressãosuperior (2) saia até a metade dacamisa de cilindros (3).

Esquema para medição da folga “X” entre aprimeira ranhura do pistão e o anel de com-pressão

- Nesta posição, verifique a folga “X”entre o anel de compressão (2) e aranhura, utilizando um calibre delâminas.

4. Verifique a folga entre as pontas dosanéis de compressão (1) montados nacamisa de cilindros (3) utilizando umcalibre de lâminas (2).

5. Caso a distância entre as pontas dosanéis seja inferior ou superior à pres-crita, substitua os anéis.

Figura 98

Figura 99


Inspeções: Biela

Dados principais da biela, casquilhos, pino do pistão e bucha

* A cota do diâmetro interno é obtida depois da introdução forçada da bucha no pé dabiela.

Figura 100

Nota: Em cada biela estão estampadosos dados relativos ao par de acopla-mento, ao peso e alojamento docasquilho.

- Dados estampados na biela

Letra que indica a classe de pesoA = 4.661 - 4.694 gB = 4.695 - 4.728 gC = 4.729 - 4.762 g

Número que indica a seleção dodiâmetro do alojamento do casquilhoda biela1 = 94,000 - 94,010 mm2 = 94,011 - 94,020 mm3 = 94,021 - 94,030 mm

Números de identificação do par deacoplamento biela - capa de biela

3

2

1

Nota: Ao montar as bielas, certifique-sede que todas sejam da mesma classe depeso.

Figura 101

79 / 155


Verificação do paralelismo dos eixosda biela

Com auxílio do aparelho 99395363 (3),verifique o paralelismo dos eixos da biela(1), conforme descrito a seguir.

- Monte a biela (1) no mandril da ferra-menta 99395363 (5) e bloqueie com oparafuso (4).

- Posicione o mandril (3) nos prismas em“V”, apoiando a biela (1) na barra deparada (2).

Figura 102

Controle da torção

Verifique a torção da biela (5) compa-rando dois pontos (A e B) do pino (3) noplano horizontal do eixo da biela.

Posicione o suporte (1) do comparador(2) pré-carregando-o em 0,5 mm sobre opino (3) no ponto A. Zere o relógio com-parador (2).

Solte o mandril (4) com a biela (5) e meçaa possível diferença no ponto B do ladooposto do pino (3).

A diferença entre A e B não deve sersuperior a 0,08 mm.

Figura 103

80 / 155


Verificação da flexão da biela

Figura 104

Montagem do conjunto pistão e biela

Esquema de acoplamento da biela ao pistãode cilindros.

Figura

1. Conjunto pistão e biela2. Zona de gravação no topo do pistão do ideogram3. Zona de gravação da biela

Nota: os parafusos da biela podem ser reutilreduzir a menos que 13,4 mm.

Verifique a flexão da biela (5) compa-rando dois pontos “C” e “D” do pino (3) noplano vertical do eixo da biela.

Posicione o suporte vertical (1) do com-parador (2) de maneira que a ponta desteúltimo se apoie no pino (3) no ponto C.

Faça movimentos com a biela para frentee para trás buscando a posição mais altado pino e uma vez encontrada estaposição coloque a zero o relógio com-parador (2).

Solte o mandril com a biela (5) e repita nolado oposto “D” do pino (3) a verificaçãodo ponto mais alto.

Solte o mandril com a biela (5) e repita nolado oposto “D” do pino (3) a verificaçãodo ponto mais alto.diferença entre ospontos “C” e “D” não deve ser superior a0,08 mm.

para a montagem do conjunto na camisa

105

a da posição de montagem e classe de seleção

izados enquanto o diâmetro da rosca não81 / 155


1. Posicione a biela (1) em uma morsa emonte o pistão (2) na mesma, obser-vando a posição de montagem gra-vada na cabeça do pistão.

Insira o pino (3) no pistão.

2. Trave o pino com os anéis de segu-rança (2), utilizando um alicate de bico(1).

Figura 106

Figura 107

1

3

2

3. Monte os anéis de compressão e ras-pador de óleo (1) no pistão (2), utili-zando o alicate 99360184 (3).

Nota: Os anéis devem ser montadoscom a marcação “TOP” (4) para cima ecom suas pontas defasadas entre si120º.

4. Monte os casquilhos (1) selecionadosconforme descrito anteriormente, tantona biela quanto na capa de biela.

Nota: Caso utilize os casquilhos dabiela anteriormente removidos, certi-fique-se de que eles sejam montadosem suas posições originais. Nãoefetue nenhuma operação de retra-balho nos casquilhos.

Figura 108

Figura 109

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Inspeções: Cabeçote de cilin-dros

Verifique a planicidade da superfície deapoio do cabeçote de cilindros (1) aobloco do motor, utilizando uma régua (2)e um calibre de lâminas (3).

Caso encontre deformações, proceda aoaplainamento do cabeçote, eliminando amenor quantidade possível de material.

A quantidade máxima de material quepode ser removida é 0,2 mm.

Nota: Após a operação do aplainamento,verifique as superfícies de apoio das vál-vulas e a saliência dos injetores, con-forme descrito neste módulo.

Figura 110

Inspeções: Válvulas e guias

Dados principais das válvulas deadmissão e escape e das guias de vál-vulas

* A cota é obtida depois da montagem daguia de válvulas.

Esquema de montagem das guias deválvulas e válvulas

* A cota é obtida depois da montagem daguia de válvulas.

Figura 111

Figura 112

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1. Efetue a extração dos depósitos decarbono das válvulas usando umaescova de metal apropriada.

2. Certifique-se de que as válvulas nãoapresentam sinais de engripamento,rachaduras ou queimaduras.

3. Meça o diâmetro da haste das válvulas(1) com um micrômetro (2). As medi-das devem estar compreendidas den-tro dos valores prescritos. Casocontrário, substitua as válvulas.

Caso seja necessário, retifique os alo-jamentos das válvulas, eliminando amenor quantidade possível de mate-rial.

Figura 113

Figura 114

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Substituição das guias de válvulas

1. Desmonte as guias de válvulas utili-zando o batedor 99360143.

2. Monte as novas guias de válvulas utili-zando o batedor 99360143 e o mandril99360296.

O mandril 99360296 permite esta-belecer a posição exata de montagemdas guias de válvulas no cabeçote decilindros.

Nota: Caso não sejam as mesmasguias de válvulas, devem ser monta-das as novas guias no cabeçote decilindros de maneira que se sobres-saiam em 30,8 a 31,2 mm (figura 112).Uma vez efetuado o cravamento dasguias de válvulas, deve ser retificado ofuro das mesmas com o alargador99390330.


Inspeções: Mola de válvulas

Dados principais das molas de válvu-las de admissão e escape

1. Antes de efetuar a montagem, veri-fique a flexibilidade das molas de vál-vulas utilizando a ferramenta99305047 (1) ou “balança” de molassimilar.

Compare os dados de carga e dedeformação elástica com os valoresdas molas novas indicados anterior-mente.

Figura 115

Figura 116

Mola livre

Válvula fechada

Válvula aberta

Substituição e retificação das sedesde válvulas

Caso seja necessária a substituição dosassentos de válvulas, utilize ferramentasapropriadas.

Nota: A retificação das sedes de válvulasno cabeçote de cilindros deve ser efetu-ada sempre que for retificada ou substi-tuída, tanto as válvulas quanto as guiasde válvulas.

1. Efetue a retífica das sedes de válvulas(2), conforme os valores de inclinaçãoindicados na figura 112, utilizando fer-ramentas apropriadas.

2. Após a retífica, utilizando a ferramenta99370415, certifique-se de que orecolhimento das válvulas de admis-são e de escape com relação ao planoda cabeça dos cilindros seja:

Válvulas de admissão-0,54 a -0,85 mm

Válvulas de escape-1,75 a -2,05 mm

Figura 117

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Substituição da sede porta-inje-tores

Desmontagem

1. Rosqueie a sede (2) utilizando a ferra-menta 99390804 (1).

2. As operações que seguem devem serefetuadas instalando as ferramentasno cabeçote de cilindros através doelemento A.

3. Rosqueie o extrator 99342149 (2) nasede (3). Rosqueie a porca (1) eextraia a sede do cabeçote de cilin-dros.

Figura 118

Figura 119

4. Remova possíveis resíduos (1) presen-tes nas estrias do cabeçote de cilin-dros utilizando a ferramenta 99390722(2).

Montagem

5. Lubrifique os anéis de vedação (3) emonte-os na nova sede (4) utilizando aferramenta 99365056 (2) fixa nocabeçote de cilindros através do ele-mento A. Crave a nova sede erosqueie o parafuso (1) recalcando aparte inferior da mesma.

Figura 120

Figura 121
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6. Efetue a retífica do furo da nova sede(3) utilizando a fresa retificadora99394041 (1).

7. Retifique os alojamentos de apoio doinjetor na sede (3) utilizando a fresaretificadora 99394043 (1-2).

Figura 122

Figura 123

Saliência do bico injetor

1. Verifique a saliência do bico injetor (2)com relação ao plano do cabeçote decilindros, utilizando um relógio com-parador (1) com base magnética.

A saliência do injetor (2) deve ser de0,52 a 1,34 mm.

Esquema de montagem da sede porta-injetores

Figura 124

Figura 125

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Inspeções: Eixo comando de válvulas

Dados principais do eixo comando de válvulas e tolerâncias

Tolerâncias Característica da tolerância Símbolo gráfico

De orientação Perpendicularidade

De posição Concentricidade e coaxilidade

De oscilação Oscilação circular

Classe de importância atribuída às características do produto Símbolo gráfico

Crítica

Importante

Secundária

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Figura 126


- Certifique-se de que as superfícies dos mancais e dos cames estejam bem polidas enão apresentam sinais de empenamento e arranhões. Caso contrário, substitua o eixoe os casquilhos correspondentes.

- Posicione o eixo comando (4) entre as pontas (1) e verifique, utilizando um relógiocomparador centesimal (2), o levantamento dos cames (3) que deve ser de:

. 9,231 mm para os cames de admissão

. 9,5607 mm para os cames de escape

- Com o eixo comando entre as pontas, verifique com um relógio comparador centesi-mal (1) o alinhamento dos mancais de apoio (2). O desalinhamento não pode sersuperior a 0,030 mm. Caso contrário, substitua o eixo comando de válvulas.

Figura 127

Figura 128

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Inspeções: Casquilhos do eixo comando

As superfícies dos casquilhos não devem apresentar sinais de engripamento ou riscos.Caso contrário, substitua-os.

Dados principais dos casquilhos do eixo comando de válvulas e de suas sedesno cabeçote de cilindros

Para verificar as folga de montagem, meça o diâmetro interno dos casquilhos e odiâmetro externo dos mancais de apoio (1) do eixo comando. A partir da diferença des-tas medidas é obtida a folga existente.

Caso encontre folgas superiores a 0,135 mm, substitua os casquilhos.

Para a desmontagem e montagem dos casquilhos, utilize a ferramenta 99360499.

Nota: Durante a montagem, certifique-se de que os furos dos casquilhos estejam ali-nhados com os canais de passagem de óleo de lubrificação do cabeçote.

Figura 129

Figura 130

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Substituição dos casquilhos do eixo comando (utilizando a ferramenta 99360499)

Figura 131

A = Ferramenta com alojamento para casquilhos a serem instalados/extraídosB = Ressalto de posicionamento dos casquilhosC = Referência para correta instalação do 7º casquilhoD = Referência para correta instalação dos casquilhos 1 a 6 (marcas de cor amarela)E = Casquilho guiaF = Linha guiaG = Casquilho guia para fixar o suporte do 7º casquilhoH = Placa de fixação do casquilho amarelo no cabeçote de cilindrosI = EmpunhaduraL = Alargador

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Desmontagem

1. Posicione, cuidadosamente, a ferra-menta 99360499 no cabeçote de cilin-dros.

Os casquilhos devem ser removidospela parte dianteira dos respectivosalojamentos na ordem: 7, 6, 5, 4, 3, 2 e1.

Para a montagem dos casquilhos 5, 6e 7 não é necessário o alargador daferramenta nem o uso do casquilhoguia.

Com referência aos casquilhos 1, 2, 3e 4 deve ser utilizado o alargador e oscasquilhos guias.

Figura 132

Parte traseira

Parte dianteira

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Montagem

2. Monte a ferramenta com o alargador einsira os casquilhos 1, 2, 3, 4 e 5 con-forme descrito.

a. Posicione o casquilho a ser mon-tado na ferramenta (A), fazendocoincidir o ressalto (B, figura 131)da mesma com o alojamento docasquilho.

b. Posicione o casquilho guia (E) e fixeo casquilho guia (G, figura 131) noalojamento do 7º casquilho atravésda placa (H).

c. Durante a fase de cravamento docasquilho faça coincidir a ranhura(F) com a ranhura (M), pois destaforma, após a conclusão do crava-mento, o furo presente no casquilhopara efetuar a lubrificação coincidirácom o canal de passagem de óleodo alojamento.

O cravamento é concluído quando a1ª marca amarela de referência (D)ficar ao nível do casquilho guia (G).

Figura 133

Parte dianteira

Parte traseira


3. Insira o casquilho (6) conforme segue:

- Desrosqueie a empunhadura (I) e oalargador (N).

- Posicione o alargador (N) e ocasquilho guia (E) de acordo com oilustrado na figura.

- Repita as operações a, b e c.

4. Insira o casquilho (7) conforme segue:

- Retire a empunhadura (I) e o casqui-lho guia (G) fixo à cabeça.

- Reistale a guia (G) pela parte interna,de acordo com o ilustrado na figura.

- Posicione o casquilho na ferramenta(A) e aproxime-o do alojamento,fazendo coincidir o furo do casquilhocom o canal de lubrificação do aloja-mento.

- Efetue o cravamento. O 7º casquilhoestará completamente cravadoquando a referência (C) estiver aonível do alojamento do casquilho.

Figura 134

Figura 135

Parte traseira

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte traseira

Inspeções: Balancins e eixoporta-balancins

Balancins para injetores-bomba

Balancins para válvulas de admissão

Balancins para válvulas de escape

Certifique-se de que as superfícies doscasquilhos não apresentam sinais dedesgaste, ranhuras ou marcas de agarra-mento. Caso contrário, substitua o balan-cim em seu conjunto.

Figura 136

Figura 137

Figura 138

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Eixo porta-balancins

Os excêntricos do eixo comando de válvulas comandam diretamente os balancins: 6para os injetores e 12 para as válvulas.

Os balancins deslizam diretamente sobre os perfis dos cames através de rolamentos.

No outro extremo atua sobre uma ponte que atua diretamente na haste das válvulas.

Entre o parafuso de regulagem do balancim e a ponte está montada uma pastilha.

No interior dos balancins existem dois canais de lubrificação.

O eixo porta-balancins ocupa quase todo o cabeçote de cilindros e deve ser desmon-tado para se ter acesso aos órgãos adjacentes.

O comprimento do eixo porta-balancins é aproximadamente igual ao do cabeçote decilindros.

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Figura 139


Montagem do cabeçote de cilin-dros

1. Lubrifique com óleo do motor a hastedas válvulas e monte as válvulas deadmissão e escape nas respectivasguias no cabeçote de cilindros.

2. Monte a arruela-guia inferior (3) e oanel de vedação (1), nas guias de vál-vula (2), utilizando a ferramenta99360329.

Figura 140

3. Posicione a mola (6) e a arruela-guiasuperior (5).

Instale a ferramenta 99360263 (2) efixe-a através do elemento (4).Rosqueie a alavanca (1) até conseguirmontar as chavetas (3). Retire a ferra-menta (2).

4. Repita as operações anteriores paraas demais válvulas do cabeçote.

Figura 141

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Montagem do motor

Montagem da árvore de manivelas ebloco inferior do motor

1. Instale o bloco do motor no cavaletegiratório.

2. Monte as camisas de cilindros con-forme descrito neste módulo.

3. Coloque o bloco na posição horizontal.

4. Monte os bicos de arrefecimento (2)dos pistões, fazendo coincidir o bicocom o canal de lubrificação (3) dobloco.

Posicione os casquilhos (1) nosrespectivos mancais do bloco princi-pal.

Notas:

- Caso utilize casquilhos anteriormenteremovidos, certifique-se de que elessejam montados em suas posiçõesoriginais.

- Não efetue nenhum retrabalho noscasquilhos.

Figura 142

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5. Instale a árvore de manivelas (2) nobloco principal, utilizando a ferramenta99360500 (1) e uma talha.

6. Posicione os casquilhos (1) nosrespectivos mancais do bloco inferior(2).

Figura 143

Figura 144


7. Aplique silicone Loctite 5699 no blocoprincipal, com uma ferramenta apropri-ada (1), de acordo com o ilustrado nafigura abaixo.

Esquema de aplicação do silicone

Nota: Efetue a montagem do blocoinferior dentro de no máximo 10 minu-tos após a aplicação do silicone.

8. Monte o bloco inferior (1) com auxíliode ferramenta e talha apropriadas.

Figura 145

Figura 146

Figura 147
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9. Aperte os parafusos externos estria-dos (1) a um momento de 30 Nm,conforme seqüência na figura dapágina seguinte.

10. Aperte os parafusos internos (1) aum momento de 120 Nm, utilizando otorquímetro (3). Na seqüência, efetueum aperto angular de 60º nos mes-mos e posteriormente outro apertoangular de 55º, utilizando a ferra-menta 99395216 (4) e de acordo coma seqüência na figura da páginaseguinte.

11. Efetue um aperto angular de 60º nosparafusos externos (1), utilizando aferramenta 99395216 (3).

Figura 148

Figura 149

Figura 150


Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferior

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Parte dianteira

Figura 151

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte dianteira

Primeira fase:Aperto dos para-fusos externos a um momento de

30 Nm

Segunda fase:Aperto dos para-fusos internos a um momento de

120 Nm

Terceira fase:Aperto angular dos parafusos

internos60º

Quarta fase:Aperto angular dos parafusos

internos55º

Quinta fase:Aperto angular dos parafusos

externos60º


12. Certifique-se de que a tampa (1)esteja montada corretamente, utili-zando o anel centralizador 99396035(2). Caso necessário, efetue o ajustee aperte posteriormente os paraufos(3).

13. Monte o retentor (1) da árvore demanivelas, utilizando o mandril99346250 (2) e aperte a porca (3)para cravar o retentor (1).

Figura 152

Figura 153

Instalação do conjunto pistão ebiela

1. Coloque o bloco do motor na posiçãovertical.

2. Remova a capa de biela e monte oscasquilhos (1), tanto na biela como nacapa de biela.

3. Instale o conjunto pistão e biela (2) nascamisas de cilindros, com auxílio doanel 99360605 (1).

Nota: Antes de instalar o conjunto nobloco, certifique-se de que:

- Todos os pistões sejam de mesmaclasse, ou seja, A ou B.

- O ideograma estampado na cabeçados pistões esteja voltado para o vol-ante do motor ou que a ranhura daparte externa dos pistões esteja cor-respondendo com a posição dosbicos de arrefecimento.

- As pontas dos anéis estejam a 120ºuma da outra.

4. Efetue a verificação da folga radial dosmoentes de biela, conforme descrito aseguir.

Figura 154

Figura 155

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Conjunto pistão-biela

Zona de gravação no topo do pistão do ideograma da posição de montagem eclasse de seleção

Zona de gravação da biela3

2

1Figura 156

100 / 155

Verificação da folga radial dos moen-tes de biela

a. Limpe cuidadosamente as peças eelimine qualquer resíduo de óleo. Apli-que nos moentes (1) da árvore demanivelas um pedaço de fio calibrado.

Figura 157

b. Monte as capas das bielas (1) com osrespectivos casquilhos. Monte osparafusos (2) e aperte-os a ummomento de 60 Nm, utilizando umtorquímetro 99395216 (3)

c. Posteriormente, efetue um apertoangular de 60º.

d. Remova as capas de biela e verifique afolga existente, comparando a largurado fio calibrado com a gravação daescala existente no invólucro do fio.

Caso a folga seja diferente da pre-scrita, substitua os casquilhos e repitaa verificação da folga.


Instalação do cabeçote de cilindros

1. Certifique-se de que as superfícies deapoio do cabeçote de cilindros e dobloco do motor estejam limpas, bemcomo, a junta do cabeçote.

2. Posicione os pistões 1 e 6 no PMS.

3. Posicione a junta do cabeçote (2) nobloco do motor. Monte o cabeçote decilindros (1) utilizando ferramentasadequadas.

4. Aperte os parafusos de fixação docabeçote conforme seqüência ilus-trada na figura abaixo, em cinco eta-pas descritas a seguir.

Seqüência de aperto do cabeçote de cilindros

Figura 158

Figura 159

5. Efetue os apertos que seguem utili-zando um torquímetro (1) apropriado:

1ª etapa: Aperto inicial a um momentode 60 Nm.

2ª etapa: Aperto a um momento de120 Nm.

6. Efetue apertos angulares, utilizando aferramenta 99395216 (1):

3ª etapa: Aperto angular de 90º.

4ª etapa: Aperto angular de 45º paraos parafusos 4, 5, 12, 13, 20 e 21.

5ª etapa: Aperto angular de 65º paraos parafusos 1, 2, 3, 6, 7, 8, 9, 10, 11,14, 15, 16, 17, 18, 19, 22, 23, 24, 25 e26.

Figura 160

Figura 161

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Montagem das engrenagens de distri-buição

1. Monte a bomba de óleo (5), as engre-nagens intermediárias (2) com osuporte (1) e a engrenagem decomando da tomada de força (3).

Aperte os parafusos (4) ao momentoespecificado.

Montagem da carcaça e volante domotor

1. Aplique silicone Loctite 5699 na car-caça do volante com auxílio de umaferramenta apropriada (1) de acordocom o ilustrado na figura.

Nota: Monte a carcaça do volante den-tro de no máximo 10 minutos após teraplicado o silicone.

Figura 162

Figura 163

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2. Aperte os parafusos ilustrados nafigura na ordem e no momento deaperto que seguem, utilizando um tor-químetro.

3. Posicione o retentor (1), instale omandril 99346251 (2) e crave o reten-tor (1) na carcaça, apertando a porca(3).

10 parafusosM12 x 1,75 x 100

Aperto de

56 a 70 Nm



1 parafusoM12 x 1,75 x 120


Figura 164

Figura 165


4. Detalhe da gravação no volante do motor da posição dos pistões.

A = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 3 e 4.B = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 1 e 6.C = Furo do volante com uma ranhura, correspondente ao PMS dos pistões 2 e 5.D = Furo do volante com duas ranhuras, correspondente a 54º.

Figura 166

Vista dos furosA - B - C Vista dos furos D

A árvore de manivelas possui uma espigade referência que deve ser acoplada norespectivo alojamento do volante domotor.

5. Trave o volante do motor com a ferra-menta 99360351 (3).

Aperte os parafusos (2) em três eta-pas:

1ª etapa: Aperte a um momento de120 Nm, com um torquímetro (4).

Figura 167

6. 2ª e 3ª etapas: Efetue um aperto angu-lar de 60º em todos os parafusos e,posteriormente, um aperto de 30º, utili-zando a ferramenta 99395216 (1).

Figura 168

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7. Posicione a árvore de manivelas comos pistões 1 e 6 no ponto morto supe-rior (PMS). Esta situação se verificaquando desde a janela de inspeção,situada na parte inferior da carcaça dovolante, pode-se ver o furo com umaranhura e a ferramenta 99360612 (1)se posiciona no furo (3) presente novolante.

Caso não se verifique esta situação,gire levemente a árvore de manivelase o volante.

Montagem do eixo comando de válvu-las e injetores

1. Monte o eixo comando de válvulasposicionando-o conforme as indi-cações (→), ilustradas na figura .

Desta forma, se torna mais fácil sin-cronizar o eixo comando.

Monte a placa (1) de reforço com aguarnição de chapa.

Figura 169

Figura 170

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2. Verifique a posição do suporte (3) paraa engrenagem de distribuição, comauxílio do calibre 99395219 (1).

Aperte o parafuso (2) a um momentode 24,5 ± 2,5 Nm.

3. Monte a engrenagem de distribuição(1) e aperte os parafusos (2) a ummomento de 30 ± 3 Nm. Posterior-mente, efetue um aperto angular de90º com auxílio da ferramenta99395216.

Figura 171

Figura 172


4. Monte a engrenagem (2), sem apertartotalmente os parafusos (5), no eixocomando de válvulas posicionando-ade maneira que os quatro furos ranhu-rados fiquem centrados em relaçãoaos furos de fixação do eixo comando.

Verifique a folga entre as engrenagens(2) e (3), utilizando um relógio compa-rador de base magnética (1). A folgadeve ser de 0,073 a 0,195 mm. Casocontrário, proceda conforme descrito aseguir:

- Afrouxe os parafusos (4) de fixaçãoda engrenagem de distribuição (3),afrouxe o parafuso (2, figura 171) defixação do suporte e desloque osuporte (3, figura 171) a fim de obtera folga prescrita.

- Aperte o parafuso (2, figura 171) defixação do suporte e os parafusos (4).

- Aperte os parafusos (5) de fixação daengrenagem ao momento prescrito.

Figura 173

5. Monte os anéis de vedação (1), (2) e(3) nos injetores.

6. Monte os injetores (2) e aperte osparafusos de fixação a um momentode 26 Nm.

Monte os cilindros do freio-motor (1) e(4) e aperte-os a um momento de 19Nm.

Posicione as pontes (3) das hastes deválvulas de maneira que todas fiquemcom o furo maior voltado para omesmo lado.

Figura 174

Figura 175

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Montagem do eixo porta-balancins

Nota: Antes de montar o conjunto eixoporta-balancins, certifique-se de quetodos os parafusos de ajuste tenham sidocompletamente desrosqueados.

1. Instale a ferramenta 99360553 (1) emonte o conjunto eixo porta-balancinsno motor.

2. Aperte os parafusos (2) de fixação doeixo porta-balancins conforme segue:

1ª etapa: Aperte os parafusos (2) a ummomento de 100 Nm, utilizando umtorquímetro (1).

2ª etapa: Efetue um aperto angular de60º utilizando a ferramenta 99395216(3).

Figura 176

Figura 177

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3. Monte as molas de retenção (3) naalavanca do freio-motor.

Conecte o tubo (2) aos cilindros dofreio-motor (4) e ao cilindro com aeletroválvula do freio-motor (1).

4. Monte o cabo elétrico nos eletro-inje-tores e aperte os parafusos a ummomento de 1,36 a 1,92 Nm, utili-zando um torquímetro especial (1).

Figura 178

Figura 179


Sincronização do eixo da distribuição

1. Instale a ferramenta 99360321 (7) e oseparador 99360325 (6) na carcaça dovolante (2).

Nota: A seta indica o sentido de rota-ção do motor em funcionamento.

Gire o volante (1) no sentido de rota-ção do motor através das ferramentasacima, de maneira que o pistão docilindro 1 fique situado aproximada-mente ao PMS na fase de combustão.

Esta situação é alcançada quando ofuro com uma ranhura (4), sucessivoao furo com duas ranhuras (5) dovolante do motor (1), fique visível atra-vés da janela de inspeção (2).

Figura 180

2. A posição exata do pistão 1 no PMS éobtida quando, na situação ilustrada, aferramenta 99360612 (1) através doalojamento (2) do sensor de rotaçõesdo motor, se encaixa no furo (3) pre-sente no volante do motor (4).

Caso esta posição não seja obtida,gire e posicione de maneira adequadao volante do motor (4).

Retire a ferramenta 99360612 (1).

Figura 181

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3. Instale o relógio comparador de basemagnética (1) com a haste posi-cionada no rolamento (2) do balancimque comanda o injetor do cilindro 1 eprecarregue-o na medida de 6 mm.

Gire a árvore de manivelas no sentidodos ponteiros do relógio, através daferramenta 99360321 (7, figura 180),até que o ponteiro do comparadoralcance o valor mínimo.

Zere a escala do relógio comparador.

Gire o volante do motor no sentidocontrário dos ponteiros do relógio atéque se verifique no ponteiro do com-parador o valor de elevação do camedo eixo comando de 5,31 ± 0,05 mm.

Figura 182

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4. A sincronização do eixo comando éobtida quando o valor de elevação de5,31 ± 0,05 é verificado nas seguintescondições:

a. O furo marcado com duas marcas(5) fique visível através da janela deinspeção.

b. A ferramenta 99360612 (1), atra-vés do alojamento (2) do sensor derotações do motor, fica encaixadano furo (3) presente no volante domotor (4).

Figura 183


5. Caso não sejam obtidas as condiçõesanteriormente descritas e indicadasnos pontos a e b, proceda conformesegue:

- Solte os parafusos (2) que fixam aengrenagem (1) ao eixo comando eaproveite as ranhuras (1) presentesna engrenagem (2) figura 185. Operede modo adequado no volante domotor, a fim de obter as condiçõesindicadas nos pontos a e b, figura183, considerando sempre que ovalor de elevação do came não sofraalterações.

Aperte os parafusos (2) ao momentoprescrito e repita a verificação.

Figura 184

6. Quando a regulagem através dasranhuras (1) não for suficiente paracorrigir a defasagem e o eixo comandogirar, por estar fixo à engrenagem (2),o valor de referência da elevação docame se modificará conseqüente-mente, nesta situação proceda con-forme segue:

- Verifique se os parafusos (2, figura184) estão bloqueados.

Gire o volante do motor 1/2 volta nosentido dos ponteiros do relógio.

Gire o volante do motor no sentidocontrário ao dos ponteiros do relógioaté obter no comparador o valor de5,31 ± 0,05, correspondente à eleva-ção do came do eixo comando.

Retire os parafusos (2, figura 184) eremova a engrenagem (2) do eixocomando.

Figura 185

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7. Gire novamente o volante até obter asseguintes condições:

- Ranhura dupla (5) visível atravésda janela inferior de inspeção.

- A ferramenta 99360612 (1) inseridaaté o topo no alojamento do sensorde rotações do motor (2) e (3).

Monte a engrenagem (2), figura 185,com os quatro furos ranhurados cen-trados em relação ao furo de fixaçãodo eixo comando, apertando os res-pectivos parafusos com o momentode aperto apropriado.

Verifique a sincronização do eixo,fazendo girar primeiramente ovolante no sentido dos ponteiros dorelógio e posteriormente continuegirando no sentido contrário até queo relógio comparador apresente ovalor de 5,31 ± 0,05 mm.

Verifique as condições de sincroniza-ção ilustradas no item 4.

Figura 186

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Sincronização da roda fônica

1. Nas condições de sincronização domotor, verifique se o pino 99360613 (2)está situado no dente marcado da rodafônica (1). Caso contrário, afrouxe osparafusos (3) e opere a roda fônica (1)de maneira adequada. Posterior-mente, aperte os parafusos (3) aomomento prescrito.

Figura 187


Regulagem da folga dos balancins de admissão e escape e pré-carga dos balan-cins de comando dos injetores

Figura 188

1. A regulagem da folga entre os balan-cins e as pontes de comando das vál-vulas de admissão e escape, bemcomo, a regulagem da pré-carga dosbalancins de comando dos injetoresdevem ser efetuadas cuidadosamente.

Para efetuar a regulagem, posicione ocilindro que será regulado em fase decombustão. As válvulas deste cilindroestarão fechadas, enquanto são equili-bradas as válvulas dos cilindros simé-tricos. Os cilindros simétricos são 1 - 6,2 - 5 e 3 - 4.

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2. Proceda conforme descrito a seguir ede acordo com as indicações da tabelapara efetuar as operações correta-mente.

Regulagem da folga entre balan-cins e pontes de comando das vál-vulas de admissão e escape

- Afrouxe a porca de fixação (1) doparafuso de regulagem utilizandouma chave poligonal.

- Insira uma lâmina do calibre de lâmi-nas (3).

- Rosqueie e desrosqueie o parafusode regulagem com uma chave ade-quada.

- Certifique-se de que a lâmina do cali-bre de lâminas (3) desliza com umleve toque.

- Aperte a porca (1) mantendo imobili-zado o parafuso de regulagem.

Pré-carga dos balancins decomando dos injetores

- Afrouxe a porca de fixação do para-fuso de regulagem do balancim (5)de comando do injetor (6).

- Rosqueie o parafuso de regulagematé posicionar o êmbolo no final docurso, utilizando uma chave apropri-ada (4).

- Aperte o parafuso de regulagem a ummomento de 5 Nm utilizando um tor-químetro.

- Desrosqueie o parafuso de regula-gem de 1/2 a 3/4 de volta.

- Aperte a porca de fixação a ummomento de 39 Nm.

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Ordem de injeção: 1-4-2-6-3-5

Nota: Para efetuar corretamente asregulagens anteriormente descritas,siga a seqüência descrita na tabela,verificando para cada fase de rotaçãoa exatidão do posicionamento medi-ante a ferramenta 99360612.

Montagem dos agregados do motor

1. Monte a tampa do cabeçote (1), atampa (2) das engrenagens de distri-buição e do blow-by.

Partida e rotação no

sentido dos pon-teiros do relógio

Balancimválvulascilindro

nº

Regular a folga das válvulas

do cilindro nº

Regular a pré-carga

dosinjetores

do cilindronº

1-6 no PMS 6 1 5

120º 3 4 1

120º 5 2 4

120º 1 6 2

120º 4 3 6

120º 2 5 3

Figura 189


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2. Monte o tubo de sucção e aperte osparafusos de fixação ao momentoprescrito.

Posicione a junta de vedação (4) nocárter de óleo (1) e o separador (3).Monte o cárter no bloco do motor e osparafusos de fixação (2).

Aperte os parafusos ao momentoespecificado.

3. Monte e conecte os componentesque seguem:

- Grupo termostato.- Tensor de correia automático.- Bomba d’água.- Alternador.- Correia de comando.

Esquema de montagem da correia de comando do ventilador - bomba d’água - alternador

1. Alternador2. Ventilador3. Bomba d’água4. Árvore de manivelas

Figura 190

Figura 191

- Volante amortecedor.- Ventilador.- Motor de partida.- Bomba de combustível.- Cubo da direção hidráulica.- Filtro de combustível e tubos.- Resistência de pré-aquecimento.- Coletor de admissão.- Intercambiador de calor.- Filtros de óleo.- Coletor de escape.- Turbocompressor e respectivos

tubos de água e óleo.- Tomada de força (TdF) e respectivos

tubos.

Nota: As porcas de fixação dos tubosde água do sistema de arrefecimento ede óleo para lubrificação do turbocom-pressor devem ser apertados aomomento de:

35 ± 5 Nm - porcas dos tubos d’água.

55 ± 5 Nm - porca fêmea do tubo deóleo.

20 a 25 Nm - porca macho do tubo deóleo.


- Vareta do nível de óleo.- Conexões elétricas e sensores.- Monte o tensor de correia automá-

tico do compressor do ar condicio-nado e a correia de comando.

Esquema de montagem da correia decomando do compressor

1. Árvore de manivelas2. Compressor do ar condicionado

Figura 192

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4. Monte as correias (1 e 3) utilizando fer-ramentas adequadas (2 e 4) nos ten-sores de correias, conforme indicadopelas setas.

Nota: Os tensores de correias são dotipo automático, motivo pelo qual nãoestão previstas regulagens posteri-ores à montagem.

Figura 193


Instalação do motor

Vista do lado de escape do motor (lado do condutor)

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Figura 194


1. Instale o balancim 99360585 em umatalha e no motor.

2. Monte cuidadosamente o motor de seucompartimento, evitando possíveiscontatos com as partes restantes queestão fixas ao chassi.

3. Monte em ambos os lados os parafu-sos dianteiros (7) e traseiros (13) defixação do suporte do motor.

4. Monte o suporte da alavanca demudanças (16) do motor e os parafu-sos (15).

5. Conecte o tubo de escape (12) eaperte a braçadeira metálica (11).

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6. Monte o tubo de admissão de ar (1) eos parafusos (9). Conecte o tubo deadmissão de ar (1) na mangueira (5),no tubo de recuperação de vapores deóleo (14) e na mangueira flexível (10).

7. Conecte os tubos do líquido de arrefe-cimento (6) e (8) do motor.

8. Conecte os tubos de gás (3) e aperte abraçadeira (2).

9. Conecte a mangueira de ar (4).


Vista inferior do motor

Figura 195

10. Posicione o compressor (11) nosuporte do motor (10) e fixe-o com osparafusos (9).

11. Conecte o tubo do líquido de arrefeci-mento (2) e o tubo (5) na mangueira(8).

12. Fixe as braçadeiras (1) e (6) e ligueas conexões elétricas do compressor.

13. Conecte o tubo do líquido de arrefeci-mento (3) no motor e no radiador.

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Vista do lado da admissão do motor

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Figura 196


14. Conecte o chicote principal conformesegue:

- Monte o chicote principal (10) notubo de admissão do motor (12).Aperte a braçadeira (13).

- Ligue as conexões elétricas (14) doalternador (15).

- Ligue as conexões elétricas (7) domotor de partida (6).

- Conecte o cabo massa (9).

- Acople o conector inferior (8) dacentral eletrônica (11), procedendoconforme segue:

a. Encaixe o dente guia.

b. Encaixe o conector na central.

c. Abaixe a alavanca de segurança.

- Ligue o conector superior (5) nacentral eletrônica (11).

- Ligue a conexão elétrica (3) noreservatório da direção hidráulica(4).

- Monte os parafusos (1) e o suportecompleto para botões de partida edesligamento do motor (2).

- Conecte o chicote (10) no cabo domotor através do conector (16).

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120 / 155

Figura 197


15. Conecte a mangueira (12) da admis-são do motor.

16. Conecte os tubos do líquido dearrefecimento (15) e (16).

17. Conecte o tubo (14) do compressorde ar e da união (1) e aperte a braça-deira (3).

18. Conecte o tubo (6) no compressor dear e no tubo (17) do coletor de admis-são e aperte a braçadeira (3).

19. Conecte o tubo (5) do compressor dear.

20. Conecte o tubo de ar (13) no filtro daturbina.

21. Conecte o tubo (4) da bomba de com-bustível.

22. Conecte o tubo (10) no reservatórioda direção hidráulica (11) e o tubo (8)na bomba da direção hidráulica (9).

23. Monte os parafusos de fixação (7) e osuporte de ancoragem da cabina (2).

24. Instale a caixa de mudanças domotor, conforme descrito no módulocorrespondente.

25. Conecte as baterias montando oscabos elétricos ou fechando o inter-ruptor geral de corrente.

26. Aperte todas as porcas e parafusosao momento prescrito.

27. Abasteça o motor com a quantidadede óleo prescrita.

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Abastecimento do sistema dearrefecimento

Operações preliminares

Para veículos equipados somente com osistema de calefação básico ou climatiza-ção manual.

- Abra a torneira do líquido de arrefeci-mento situada no painel de instrumen-tos.

Para veículos equipados com o sistemade climatização automática.

- Coloque o comando da temperatura dacabina na posição HI.

Para veículos equipados com calefatoradicional.

- O calefator não deve ser ativado.

Operações

- Coloque uma folha de papelão entre oradiador do líquido de arrefecimento e oradiador intercooler, para diminuir otempo necessário para alcançar a tem-peratura de funcionamento do motor(aproximadamente 90ºC).

Figura 198

122 / 155

Advertências:

. As operações de abastecimento devemser efetuadas com o motor frio.

. A tampa (1) não deve ser retirada pornenhum motivo. Para evitar a formaçãode bolhas de ar no sistema, o líquidodeve ser drenado lentamente (fluxo deaproximadamente 8 litros/minuto).

. Para os veículos equipados com calefa-tor adicional, o percentual de glicol pre-sente no líquido de arrefecimento nãodeve superar a 50% do volume.

- Retire a tampa 2 do reservatório deexpansão (3).

- Introduza o líquido de arrefecimento noreservatório de expansão (3) até abas-tecê-lo por completo.

Drenagem de ar do sistema

Nota: Para veículos equipados comcalefator adicional.

. Ative o calefator.

- Ligue o motor e mantenha-o em umregime de rotação um pouco superiorao de marcha lenta por aproximada-mente 5 minutos.

Nota: Se durante os primeiros minutos oreservatório de expansão esvaziar porcompleto, desligue o motor e efetue oabastecimento novamente com umavelocidade inferior a antecedente.Religue o motor.


- Após 5 minutos de funcionamento, res-tabeleça eventualmente o nível dolíquido de arrefecimento através doreservatório de expansão.

- Monte a tampa (2) do reservatório deexpansão (3).

- Coloque o motor em regime de rotaçãomáximo para que o líquido de arrefeci-mento alcance rapidamente a tempera-tura de abertura do termostato(aproximadamente 90ºC) e mantenha-odesta maneira até obter uma drenagemcompleta do ar presente no sistema.Isto pode ser controlado verificando aausência de espuma e bolhas de ar noreservatório.

O tempo máximo necessário para seobter a completa drenagem de ar dosistema é de aproximadamente 15minutos, desde o momento de aberturado termostato (início de abertura 85º ±2ºC).

Advertências:

- Não remova a tampa (2) do reservatóriode expansão até que o líquido de arre-fecimento do sistema não tenha esfri-ado por completo.

- Qualquer abastecimento somente deveser efetuado com o motor frio, para:

. Eliminar o risco de queimaduras nooperador.

. Evitar danos no motor, pois a pressuri-zação do sistema de arrefecimento severifica somente com o aquecimentodo líquido a partir do motor frio.

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Drenagem de ar do sistema de alimentação

Figura 199

- Antes de desligar o motor efetue adrenagem de ar do sistema de alimen-tação através dos parafusos de drena-gem que seguem em um recipienteapropriado.

. Parafuso de drenagem (1) situado nosuporte do pré-filtro.

. Parafuso de drenagem (2) situado nosuporte do filtro.

. Parafuso de drenagem (4) situado naparte dianteira do cabeçote.

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a. Afrouxe o parafuso de drenagem (1) eacione o comando manual (3) dabomba de alimentação até a completasaída do ar presente no sistema, ouaté que o combustível saia sem bolhasde ar. Aperte novamente o parafuso(1).

b. Repita a operação para o parafuso (2).

c. Repita a operação para o parafuso (4).

Nota: Certifique-se de que não ocorra oderramamento de combustível sobre acorreia de comando do alternador, dabomba d’água, etc.


Verificação e controles finais

Ligue o motor e deixe-o em movimentonum regime de rotações pouco superiorao mínimo e aguarde que a temperaturado líquido de arrefecimento alcance ovalor de abertura da válvula termostática.Em seguida, certifique-se de que:

- Não existam vazamentos de água nospontos de união das mangueiras do cir-cuito de arrefecimento do motor e deaquecimenmto interno da cabina. Casonecessário, reaperte-os.

- Não existam vazamentos de óleo entrea tampa e o cabeçote, entre o cárter domotor e o bloco, entre o filtro de óleo esua sede, entre o intercambiador decalor e o bloco, e entre os vários tubosdo circuito de lubrificação.

- As luzes de advertência do painel deinstrumentos e as luzes dos compo-nentes que foram desligadas naremoção do motor não apresentamanomalias.

- Não existam vazamentos de ar atravésdos tubos conectados aos compo-nentes pneumáticos que tenham sidodesmontados.

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Lubrificação

A lubrificação é de circulação forçada,obtida através de bombas de engre-nagens.

A bomba é acionada através da engrena-gem (1) pela engrenagem da árvore de manivelas (2).

No circuito de lubrificação estão instalados oóleo.

Seção da bom

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Figura

Figura 200

intercambiador de calor e dois filtros de

ba de óleo

SEÇÃO

201


No corpo do intercambiador de calorestão instaladas a válvula by-pass compressão de abertura de 3 bar e a válvulatermostática que é acionada quando sesupera a temperatura de 82,5ºC.

Circuito de lubrificação

Figur

Detalhe A

Eletroválvula do freio-motorcom pistão de comando dofreio-motor do 4º cilindro

Figura 202

127 / 155

a 203

Percurso de retorno de óleo Percurso do óleo sob pressão

B - aos cilindros 1 - 2 - 3C - ao cilindro 4D - aos cilindros 5 - 6


Intercambiador de calor

Seção do intercambiador de calor

Válvula by-pass Válvula termostáticaPressão de atuação de 2 bar Temperatura de atuação 82 ± 2ºC

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Figura 204

Figura 205 Figura 206


Filtro de óleo do motor

Consiste em uma nova geração de filtrosque permitem filtrar de maneira mais efi-ciente, pois estão em condições de reteruma maior quantidade de partículas comdimensões muito mais reduzidas do queas partículas retidas pelos filtros conven-cionais com parede filtrante de papel.

Enrolamento externo de espiral

Os elementos filtrantes estão estreita-mente envolvidos por um espiral, a fim deque cada dobra fique firmemente fixa aoespiral em relação a outras.

Ele permite o uso uniforme das paredes,inclusive nas condições mais severas,como por exemplo: nas partidas a friocom fluidos de elevada viscosidade. Alémdisto, ele garante uma distribuição uni-forme do fluxo através de todo compri-mento do elemento filtrante, com aconseqüente otimização da perda decarga e de sua vida útil no serviço.

Suporte

Para otimizar a distribuição do fluxo e arigidez do elemento filtrante, este filtroestá composto de um suporte exclusivoconstituído por uma robusta rede denáilon e por material sintético de elevadaresistência.

Figura 207

Parede filtrante

Composto de fibras inorgânicas inertesligadas através de resina de fabricaçãoexclusiva a uma estrutura com poros detamanho escalar. A parede é fabricadaexclusivamente aplicando procedimen-tos de precisão e efetuando rigorososcontroles de qualidade.

Resistência

Uma firme parede filtrante e uma robustarede de náilon conferem maior resistên-cia, especialmente durante as partidas afrio e para períodos prolongados de uso.O fluxo do filtro permanece constante econfiável durante toda sua vida útil eentre elemento e elemento, independen-temente de variações nas condições deserviço.

Partes estruturais

As juntas onde está montado o elementofiltrante garantem uma perfeita estan-queidade entre o mesmo e a carcaça,eliminando os riscos de vazamento emantendo constante o fluxo do filtro.

Base resistente à corrosão e um robustonúcleo metálico interno completam aestrutura do elemento filtrante.

A adoção destes dispositivos de elevadafiltração, até o momento utilizadossomente em processos industriais, per-mite:

- Retardar o desgaste dos componentesdo motor.

- Conservar o fluxo e as característicasdo óleo e reduzir, por conseqüência, afreqüência de troca.

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Sistema de arrefecimento

Arrefecimento de circulação forçadaobtido através de uma bomba centrífuga(1), acionada pela árvore de manivelasmediante a correia tipo Poli-V.

A circulação d’água é controlada pelo ter-mostato.

O radiador é do tipo vertical.

Bomba d’água

Seção da bomba d’água

Figura 208

Figura 209

A bomba d’água está constituída pelo rotor,rolamento e polia de comando

Nota: Certifique-se de que o corpo dabomba não possua sinais de engripa-mento ou vazamento de água. Caso con-trário, substitua a bomba d’água.

Verifique o funcionamento do termostatoe substitua-o, caso necessário.

Esquema de funcionamento do ter-mostato

Água em circulação no motor

Água na saída do termostato

Figura 210

Figura 211

Figura 212

Para oreservatóriode expansão

Para oreservatóriode expansão

Até o radiador

Desde o motor

Desde o motor Até oby-pass

Até oby-pass

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Circuito de arrefecimento

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Figura 213

Água na saída do termostato

Água em circulação no motor

Água na entrada da bomba


Holset HX 50W (turbina Wastegate)

Figura 214

Válvula limitadora de pressão

Controle e regulagem da válvula limita-dora de pressão.

1. Desmonte a turbina do motor e fixe-aem uma morsa.

2. Desconecte o tubo de ar (1) docomando do acionador (2) utilizandouma ferramenta adequada.

Figura 215

132 / 155

3. Instale o aparelho 99309002 no acio-nador e aplique uma variação depressão de 0 a 3 bar para verificar odeslocamento da haste de comando(2).

Figura 216


4. Caso o acionador esteja bloqueado,desconecte a haste da turbina reti-rando o anel trava (2).

Aplique uma pequena pressão aoacionador (1) para verificar se a hasteestá bloqueada.

Em caso positivo, substitua o aciona-dor. Caso contrário, a causa do nãofuncionamento deve ser atribuída aomecanismo interno da turbina.

5. Remova os parafusos e retire a tampa(1) para inspecionar o mecanismo daturbina pilotado pelo acionador.

Figura 217

Figura 218

6. Certifique-se de que através do furo deinspeção (2) que o comando (1) dahaste interna não apresenta endureci-mento ou agarramentos.

Nestes casos efetue a lubrificação e sea anomalia não for eliminada, substi-tua a turbina.

Figura 219

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Alimentação

A alimentação é obtida através da bomba de alimentação, filtro e pré-filtro de combustí-vel e seis bicos injetores, acionados pelo eixo comando de válvulas através dos balan-cins e da central eletrônica.

1. Válvula para circuito de retorno - início da abertura 0,2 bar2. Válvula para circuito de retorno - início da abertura 3,5 bar

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Circuito de retorno

Circuito de alimentação

Figura 220


Injetor-bomba

O injetor-bomba é formado por:

- Êmbolo

- Pulverizador

- Eletroválvula

Injetor-bomba

1. Anel de vedação combustível/óleo2. Anel de vedação combustível/gases/óleo3. Anel de vedação combustível/gases de escape

Êmbolo

O êmbolo é acionado por um balancimcomandado diretamente pelo excêntricodo eixo comando de válvulas.

O êmbolo garante a alta pressão deabastecimento, com curso de retornoobtido mediante mola de retração.

Pulverizador

As concessionárias estão autorizadas aefetuarem somente a diagnose dosistema de injeção e não podem repararo injetor-bomba e tão somente substituí-lo caso necessário.

Um programa específico de diagnosepresente na central eletrônica gerencia ofuncionamento de cada injetor (desativaum por vez e controla o fluxo dos outroscinco).

Figura 221

A diagnose permite distinguir defeitos deorigem elétrica daqueles de origemmecânica/hidráulica, além de indicar osinjetores-bomba que estão danificados.

Portanto, é necessário interpretar correta-mente todas as mensagens de errosdiagnosticadas pela central.

Os defeitos nos injetores têm como únicasolução a substituição dos mesmos.

Eletroválvula

A solenóide, que se excita em cada faseativa do ciclo, através de um sinal prove-niente da central, comanda uma válvulade gaveta que intercepta a tubulação deenvio do êmbolo.

Enquanto a solenóide não é excitada, aválvula permanece aberta e o combus-tível é bombeado, porém retorna pelarespectiva tubulação, com pressão nor-mal de trabalho de aproximadamente 5bar.

Com a solenóide excitada, a válvula sefecha e o combustível, não podendoentrar na tubulação de retorno, é bom-beado no pulverizador de alta pressão,provocando a elevação da agulha.

A quantidade de combustível injetadadepende do tempo de fechamento da vál-vula de gaveta e, portanto, da duração daexcitação da solenóide.

A eletroválvula está unida ao corpo doinjetor e não pode ser desmontada.

Na parte superior se encontram doisparafusos para a fixação dos cabos elétri-cos provenientes da central eletrônica decomando.

Para garantir a transmissão do sinal,aperte os parafusos a um momento de1,36 a 1,92 Nm com um torquímetroapropriado.

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Substituição dos injetores-bomba

A substituição dos injetores deve ser efet-uada cuidadosamente (para efetuar adesmontagem verifique o procedimentodescrito neste módulo).

Nota: Caso a substituição seja feita como motor instalado no veículo, antes deefetuar a desmontagem dos injetores-bomba, drene o combustível presentenas tubulações do cabeçote de cilindros,desenroscando as porcas de abasteci-mento e retorno do mesmo.

Com relação a cada injetor substituído,conecte o instrumento para diagnose equando for solicitado pelo programa,introduza o código gravado no injetorpara a reprogramação da central.

Nota: Ao efetuar o controle da folga dosbalancins é importante verificar também apré-carga do injetor-bomba.

Figura 222

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Fases do injetor

Fase de abastecimento

1. Válvula de combustível2. Êmbolo3. Descarga de combustível4. Canal de abastecimento e refluxo

Durante a fase de abastecimento oêmbolo (2) desliza até a posição superior.

Depois de passar o ponto mais alto docame, o rolamento do balancim se apro-xima ao aro base do came.

A válvula (1) está aberta e, portanto, ocombustível pode entrar no injetor pelocanal inferior (4) do cabeçote.

O enchimento continua até que o êmboloalcance sua posição final de curso supe-rior.

Figura 223


Fase de injeção


A injeção começa em um determinadomomento da fase de descida do êmbolo,quando a eletroválvula é excitada e a vál-vula de combustível (1) se fecha.

O instante de início do envio, adequada-mente controlado pela central eletrônica,pode variar em função das condiçõesoperativas do motor. O came continuaempurrando o êmbolo (2) através dobalancim e a injeção prossegue enquantoa válvula de combustível (1) permanecefechada.

Figura 224

Fase de redução da pressão


A injeção pára quando a válvula de com-bustível (1) se abre, em um determinadomomento do curso descendente doêmbolo, como conseqüência da exci-tação da eletroválvula.

O combustível flui através da válvula (1)aberta, dos furos do injetor e do canal (4)do cabeçote de cilindros.

O tempo no qual a eletroválvula per-manece excitada, adequadamente con-trolada pela central eletrônica,corresponde à duração da injeção (fluxo)e varia em função das condições operati-vas do motor.

Figura 225

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Tomada de força Hydrocar na distribuição (opcional)

Se trata de uma tomada de força do tipo de um eixo, com movimento de engrenagens eacoplamento de embreagem, que toma o movimento das engrenagens de distribuiçãoindependente da embreagem do veículo. Pode ser utilizada com o veículo parado ouem marcha e, para uso contínuo, pode ser conectada ou desconectada com o motorfuncionando.

A tomada de força está disponível nas versões para conexão direta de bombas ou comflange para árvore de transmissão.

A. Conexão de bombas ISO (opcional 5367) - B. Conexão com flange DIN 10 (opcional 6366)

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Figura 226


Características e dados

Tomada de força com conexão a bomba ISO 4 furos (opcional 5367)

Tomada de força com conexão a flange DIN 10 furos (opcional 6366)

Nota: Para o torque máximo permitido de 600 Nm, o regime do motor não deve ser infe-rior a 1.200 rpm.

Peso (com conexão a flange) 13 kg

Peso (com conexão a bomba) 16 kg

Relação de transmissão até TdF (tomada de força) 1/1,14

Sentido de rotação Oposto ao do motor

Comando Pneumático

Torque disponível contínuo máximo 600 Nm

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Figura 227

Figura 228


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Conexão da tomada de força

Colocando o comando “A” na posição “1”, o ar que chega ao ponto “1”, passandoatravés do distribuidor “B” e do ponto “2”, alimenta a embreagem da tomada de força“C”, permitindo deste modo a passagem do movimento das engrenagens de distribuiçãoaté a tomada de força.

Durante esta fase o comando “A” permanece bloqueado na posição “1”.

Ao desconectar a tomada de força, girando em sentido oposto, o comando é bloqueadoe retorna automaticamente à posição “0”.

Figura 229


Desconexão e reconexão da tomadade força

Desconecte a porca (1) do tubo de abas-tecimento de óleo e a porca (2) do tubode ar de comando do acoplamento defricção.

Solte os oito parafusos de fixação (3) eretire a tomada de força (4).

Nota: Efetue a reconexão na ordem esentido inverso das operações anterio-res, apertando os parafusos de fixaçãoao momento prescrito.

Figura 230

Para reconectar a tomada de força (tantopara os casos de substituição da tomadacomo no caso de reutilização da tomadaremovida) é necessário substituir a junta.

Enquanto as tomadas de força não sãofornecidas com placas indicadoras dacota necessária para calcular a espes-sura correta da junta, é necessário mon-tar em sobreposição juntas de 1 ± 0,5mm, incluídas no kit de reposição. Isto énecessário para que as engrenagens seengrenem corretamente.

Próximo à tomada de força será fixadauma placa indicando uma cota que,somada àquela gravada no volante eusando uma tabela específica, permitirácalcular exatamente o tipo de junta a serusada.

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Momentos de aperto

Denominação Momentosde aperto

Parafusos de fixação do bloco inferior ao principal(figura 151) *

- Parafusos externos M12 x 1,75- Parafusos internos M18 x 2- Parafusos internos- Parafusos internos- Parafusos internos

1ª fase: pré-aperto2ª fase: pré-aperto3ª fase: aperto angular4ª fase: aperto angular5ª fase: aperto angular

30 Nm120 Nm

60º55º60º

Parafusos de fixação dos bicos de arrefecimento do pistão * 35 ± 2 Nm

Parafusos de fixação do intercambiador de calor ao bloco(figura 7) *

Pré-apertoAperto

11,5 ± 3,5 Nm19 ± 3 Nm

Parafusos de fixação do tubo de sucção de óleo * 24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação do separador do cárter de óleo (figura 236)

Pré-apertoAperto

38 Nm45 Nm

Parafusos de fixação do cabeçote de cilindros (figura 232)

1ª fase: pré-aperto2ª fase: pré-aperto3ª fase: aperto angular4ª fase: aperto angularparafusos: 4-5-12-20-215ª fase: aperto angularparafusos: 1-2-3-6-7-8-9-10-11-13-14-15-16-17-18-19-22-23-24-25-26

60 Nm120 Nm

90º45º

65º

Parafusos de fixação do eixo dos balancins

1ª fase: pré-aperto2ª fase: aperto angular

100 Nm60º

Contraporca para parafuso de regulagem dos balancins * 39 ± 5 Nm

Parafusos para elementos de fixação dos injetores * 26 Nm

Parafusos de fixação da tampa plástica * 8,5 ± 1,5 Nm

Parafusos de fixação da placa de reforço do cabeçote * 19 ± 3 Nm



Parafusos de fixação do elemento do suporte do motor no cabeçote de cilindros *


120 Nm45º

Parafusos de fixação da carcaça de distribuição ao bloco do motor M12 x 1,75 (figura 237) *

63 ± 7 Nm

Parafusos de fixação da central ao bloco * 24 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação do elemento do suporte do motor ao cárter


100 Nm60º

Parafusos de fixação da engrenagem do eixo comando de vál-vulas *


60 Nm60º

Parafusos de fixação da roda fônica na engrenagem da distri-buição

8,5 ± 1,5 Nm

Parafusos de fixação do coletor de escape (figura 233) **

Pré-apertoAperto

32,5 Nm45 Nm

Parafusos de fixação do cilindro acionador do freio-motor * 19 Nm

Parafusos de fixação do volante do motor *

1ª fase: pré-aperto2ª fase: aperto angular3ª fase: aperto angular

120 Nm60º60º

Parafusos de fixação do amortecedor de vibrações *


70 Nm50º

Parafusos de fixação dos mancais das engrenagens inter-mediárias *


30 Nm90º

Parafusos de fixação do suporte para regulagem da engrena-gem intermediária

24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação da bomba de óleo 24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação da tampa dianteira da árvore de manivelas 24,5 ± 2,5 Nm143 / 155


144 / 155


Parafusos de fixação do suporte do filtro/bomba de combustível 19 Nm

Parafusos de fixação do suporte da central eletrônica 19 ± 3 Nm

Parafusos e porca de fixação do turbocompressor (figura 234) **

1ª fase: pré-aperto2ª fase: aperto

35 Nm46 Nm

Parafusos de fixação do termostato 19 ± 3 Nm

Parafusos de fixação da bomba d’água 25 Nm

Parafusos de fixação do cubo do ventilador ao separador 30 Nm

Parafusos de fixação do separador à polia 30 Nm

Parafusos de fixação do suporte do ventilador ao bloco 100 Nm

Parafusos de fixação do tensor de correia automático ao ar condicionado

26 ± 3 Nm

Parafusos de fixação do tensor de correia automático ao suporte do alternador

50 ± 5 Nm

Parafusos de fixação da polia fixa para correia do comando dos órgãos auxiliares ao bloco

105 ± 5 Nm

Parafusos de fixação do motor de partida 74 ± 4 Nm

Parafusos de fixação do aquecedor de ar 30 ± 3 Nm

Parafusos de fixação do compressor de ar 74 ± 4 Nm

Porca de fixação da engrenagem de comando do compressor de ar *

170 ± 10 Nm

Parafusos de fixação do alternador

M10 x 1,5M10 x 1,5

L = 35 mmL = 60 mm

30 ± 3 Nm44 ± 4 Nm

Parafusos de fixação da bomba hidráulica 46,5 ± 4,5 Nm

Parafusos de fixação do climatizador ao suporte 24,5 ± 2,5 Nm

Parafusos de fixação da proteção 24,5 ± 2,5 Nm

Fixação do sensor de obstrução ao filtro 55 ± 5 Nm

Fixação do sensor de temperatura do líquido de arrefecimento/combustível

35 Nm

Fixação do transmissor/interruptor termométrico 25 Nm

Fixação do transmissor de temperatura do ar 35 Nm


145 / 155


Fixação do transmissor de impulsos 8 ± 2 Nm

Fixação das conexões ao injetor 1,36 ± 1,92 Nm

Fixação da eletroválvula do freio-motor 32 Nm

* Antes de efetuar a montagem, lubrifique com óleo UTDM.** Antes de efetuar a montagem, lubrifique com óleo grafitado.


146 / 155

Esquemas de aperto dos principais componentes do motor

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco inferiorFigura 231

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte dianteira

Parte dianteira

Primeira fase:Pré-aperto dos

parafusosexternos30 Nm

Segunda fase:Pré-aperto dos

parafusosinternos 120 Nm

Terceira fase:Aperto angular dos parafusos

internos60º

Quarta fase:Aperto angular dos parafusos

internos55º

Quinta fase:Aperto angular dos parafusos

externos60º


147 / 155

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cabeçote de cilindros

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do coletor de escape

Seqüência de aperto dos parafusos e porcas de fixação do turbocompressor ao coletor de escape

Figura 232

Figura 233

Figura 234


148 / 155

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do intercambiador de calor

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do cárter ao bloco

Figura 235

Figura 236


149 / 155

Seqüência de aperto dos parafusos de fixação do bloco à carcaça de distribuição

Ordem de aperto:

10 parafusos M12 x 1,75 x 100



1 parafuso M12 x 1,75 x 120


Figura 237


150 / 155

Momentos de aperto - Tomada de força

* Aplique Loctite 275.

Item Denominação Momentos de aperto

1 Parafuso de cabeça M10 x 1,5 x 120 53 ± 2,7 Nm

2 Parafuso de cabeça M10 x 1,5 x 120 53 ± 2,7 Nm

3 Parafuso M10 x 1,5 x 150 53 ± 2,7 Nm

4 Parafuso de fixação do flange DIN 140 ± 5 Nm

5 Porca de fixação da bomba 85 ± 5 Nm

6 Parafuso de fixação do flange da bomba 115 ± 5 Nm

Figura 238


Ferramentas especiais

Desenho daferramenta

Número daferramenta Denominação

99305047 Dinamômetro para controlar a carga de molas

99309002 Ferramenta para teste do turbo

99340054 Ferramenta para remoção da junta posterior do eixo do motor

99340553 Extrator do retentor dianteiro

99342149 Extrator para porta-injetor

99346250 Ferramenta para montagem do retentor dianteiro da árvore de manivelas

99346251 Ferramenta para montagem do retentor traseiro da árvore de manivelas

99360143 Batedor para instalação do guia de válvula (usar com 99360299)

99360144 Ferramenta de retenção das sapatas dos parafusos de regulagem dos braços oscilantes

99360180 Tampões para proteção dos alojamentos dos inje-tores

151 / 155


99360184 Alicate para anéis de pistões (remover)

99360261 Ferramenta para desmontagem e montagem das vál-vulas do motor

99360263 Disco para desmontagem e montagem das válvulas do motor (usar com 99360261)

99360296 Ferramenta para montagem da guia de válvula (usar com 99360143)

99360299 Luva para instalação do guia de válvula (usar com 99360143)

99360314 Chave para soltar filtro de óleo

99360321 Ferramenta para girar o volante do motor

99360325 Separador (usar com 99360321)

99360329 Introdutor para montagem do retentor sobre guia de válvula

99360334 Ferramenta de compressão para medir a saliência da camisa (usar com 99370415 e 99395603)

152 / 155


99360351 Trava do volante do motor

99360499 Ferramenta para desmontagem e montagem dos casquilhos do comando de válvulas

99360500 Ferramenta para levantar árvore de manivelas

99360553 Ferramenta de encaixar e instalar os balancins (usar com 99360144)

99360585 Ferramenta para levantar o motor

99360605 Cinta para anéis de pistões

99360612 Ferramenta para colocar o PMS do motor

99360613 Ferramenta para colocação em fase da roda fônica do comando de válvulas

99360703 Ferramenta para travar as camisas de cilindros

99360706 Ferramenta para remover as camisas de cilindros (usar com 99360728)

153 / 155


99360728 Anel 135 mm (usar com 99360706)

99365056 Ferramenta para ajuste da luva do porta-injetor

99370415 Base para relógio comparador

99390330 Alargador para retífica da guia de válvulas

99390722 Punção de aço 150 x 5 mm

99390804 Ferramenta para rosquear e remover a luva do porta-injetor (usar com 99390805)

99390805 Casquilho de guia (usar com 99390804)

99394015 Casquilho de guia (usar com 99394041 ou 99394043)

99394041 Fresa para retificar o assento do apoio do injetor (usar com 99394015)

99394043 Fresa para retificar a parte inferior da luva do porta-injetor (usar com 99394015)

154 / 155


99395216 Chave para torque angular

99395219 Calibre para determinação da medida entre a árvore de distribuição e a engrenagem

99395363 Ferramenta para verificar paralelismo da biela

99395603 Relógio comparador (0 - 5 mm)

99395687 Súbito

99396035 Anel de centragem da tampa da junta anterior do eixo do motor

Genérica Extrator universal

Genérica Torquímetro

Genérica Torquímetro de relógio

155 / 155

Conjunto de

Ferramentas

mr 02 stralis motor cursor13 001 065

Automotive