monografia delma costa 1

DELMA SANTOS COSTA

ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE

FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA

Salvador-Ba 2008

1DELMA SANTOS COSTA


FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA

Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi Árido – UFERSA - como o requisito parcial para obtenção do titulo de Especialização em Gestão da Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade -UFBA

Salvador-Ba 2008

2DELMA SANTOS COSTA


FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi-Árido – UFERSA - como o requisito parcial para obtenção do titulo de Especialização em Gestão da Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade - UFBA

APROVADA EM 14 / 03 / 2008

BANCA EXAMINADORA

________________________________________

Lílian Lessa Andrade - UFBA Presidente da banca

________________________________________

Dr. Alexandro Íris – UFERSA Primeiro Membro

________________________________________

Dr. João Alves do Nascimento Júnior - UFERSA Segundo Membro

________________________________________

Dr. Jean Berg Alves - UFERSA Terceiro Membro

Salvador -Ba 2008

3

AGRADECIMENTOS

A Deus, por ter-me concedido a vida e esta oportunidade de crescimento;

Aos meus pais, Antonio e Delza, amores inigualáveis, que com carinho e dedicação, sempre trouxeram o apoio e o incentivo necessários às minhas realizações.

Ao meu esposo Hatila pelo apoio em todas as minhas decisões profissionais e pelas palavras amigas nos momentos de angustia.

A minha orientadora Lílian Lessa pelo apoio e compreensão na execução deste trabalho

A todos os colegas da turma de especialização, em especial Rose e Lícia, pelos bons momentos de convivência;

À diretoria da empresa, e aos participantes deste estudo, que oportunizaram, pelo relato de suas atividades, a concretização deste estudo;

Aos meus amigos e parentes, mais próximos e distantes, de quem não citarei nomes para não cometer injustiças ao esquecer algum de vocês, que participaram do meu dia-a-dia e que, direta ou indiretamente me toleraram e ajudaram a atingir o objetivo de concluir este trabalho.

4

“Embora ninguém possa voltar atrás e fazer um novo começo, qualquer um pode começar agora e fazer um novo fim.”

(Chico Xavier)

5

RESUMO

As indústrias alimentícias têm procurado melhorar a qualidade e segurança de seus produtos, não apenas para atender as exigências da legislação brasileira e mundial, como também para oferecer produtos mais seguros aos consumidores. Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne, queijo e frango, em uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA. Foram definidos como objetos de estudo, os alimentos processados no setor açougue. Inicialmente, aplicou-se a lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos do anexo II da RDC nº 275 (21/10/2002) do Ministério da Saúde, realizando um diagnóstico do estabelecimento. Logo após, foram elaborados planos APPCC para os recheios esfiha carne, queijo e frango, seguindo os passos: 1) análise de perigos; 2) identificação dos pontos críticos de controle e construção do fluxograma de produção; 3) estabelecimento de limites críticos; 4) estabelecimento dos procedimentos de monitoração do sistema e 5) estabelecimento de ações corretivas. Devido ao baixo percentual de não conformidades identificadas, foi possível considerar que as boas práticas de fabricação estão implantadas, todavia, torna-se necessário a eliminação das falhas detectadas. Além disso, constatou-se que, a implementação do sistema de Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle, pode contribuir significativamente para a elaboração de produtos com mais qualidade e segurança alimentar, adquirindo maior credibilidade do produto na comercialização. Palavras-chave: APPCC; Segurança Alimentar; Esfiha; PCC.

6

ABSTRACT

The food industry has been searching to improve the quality and safety of its products, not only to meet the requirements of the Brazilian and world legislation, but also to offer safer products to consumers. This study aimed to identify the critical points of control with draft preparation of the plan for the HACCP esfihas filling of meat, cheese and chicken in a plant producing network fast food located in Lauro de Freitas-BA.These were defined as objectives of study, and the processed food of the butcher sector. Initially, a checklist of best practices in manufacturing of food in Annex II of the DRC paragraph 275 (21/10/2002) of the Ministry of Health was applied, performing a diagnosis of the establishment. HACCP plans were developed for esfiha fillings of meat / cheese and chicken, using following steps: 1) analysis of hazards, 2) identification of critical points of control and construction of the flow of production; 3) establishment of critical limits; 4) establishment of procedures for monitoring the system and 5) establishment of corrective actions. Due to the low percentage of non-conformities identified, it was possible to consider that good manufacturing practices are implemented, however, it is necessary to eliminate flaws detected. Furthermore, it was found that the implementation of the system of the Risk Analysis and Critical Points of Control, can contribute significantly to the development of products with higher quality and food safety, gaining greater credibility in the marketing of the product. Keywords: HACCP; Food Safety; Esfiha; PCC

7

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP....................................................................... 24

Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de PCC................................................. 28

Figura 3 - Proposta de Plano de APPCC........................................................................ 39

8

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Não conformidades identificadas no check list.............................................. 36

9

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção..... 16

Quadro 2 - Manual de boas Praticas de Fabricação.......................................................... 19

Quadro 3 - Comparativo PPHO e BBF............................................................................ 20

Quadro 4 - Arvore decisória para perigos microbiológicos.............................................. 26

Quadro 5 - Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP...................... 29

Quadro 6 - Critérios de recebimento de gêneros alimentícios.......................................... 40

Quadro 7 - Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango... 46

Quadro 8 - Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne,

queijo e frango..................................................................................................................

48

10LISTA DE ABREVIATURAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

BPF Boas Práticas de Fabricação

DTA Doenças Transmitidas por Alimentos

FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organização das

Nações Unidas para a Agricultura e a Alimentação.)

FDA Food and Drug Administration (Agência que regula alimentos e

medicamentos)

FMEA Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Falhas, Modos e Efeitos)

HACCP Hazard Analisys and Critical Control Points (Análise de Perigos e Pontos

Críticos de Controle)

ICMSF International Commission on Microbiological Specifications for Foods

(Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos)

INPAZ Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (Instituto Pan-

Americano de Proteção de Alimentos e Zoonose )

MAPA Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

MS Ministério da Saúde

OMS Organização Mundial da Saúde

PC Ponto Crítico

PCC(s) Ponto(s) Crítico(s) de Controle

POP Procedimento Operacional Padrão

PPHO Procedimento Padrão de Higiene Operacional

11SUMÁRIO

RESUMO

ABSTRACT

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE TABELAS

LISTA DE QUADROS

LISTA DE ABREVIATURAS

1. INTRODUÇÃO........................................................................................................ 12

2. REVISÃO DE LITERATURA............................................................................... 14

2.1 Qualidade na Indústria de Alimentos...................................................... 14 2.2 BPF e PPHO…………………………………………………………....... 17 2.2.1 Boas Práticas de Fabricação..................................................................... 17 2.2.2 Procedimento Padrão de Higiene Operacional....................................... 19 2.3 O Sistema HACCP…….….…………….….……….………..……….…. 22 2.3.1 Breve Histórico e Importância................................................................. 22 2.3.2 Aplicação do Sistema HACCP................................................................. 23 2.3.3 Etapas para o Estabelecimento do Sistema HACCP.............................. 24 2.3.4 Pré-requisitos e Implantação do Sistema HACCP.................................. 31

3. MATERIAL E MÉTODOS..................................................................................... 34

3.1 Material....................................................................................................... 34 3.2 Metodologia................................................................................................ 34

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO............................................................................. 36

4.1 Verificação das Conformidades e Não Conformidades no Programa de Pré-requisitos.........................................................................................

36

4.2 Proposta Plano APPCC ............................................................................ 38 4.2.1 Descrição das etapas do fluxograma........................................................ 40

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS.................................................................................. 52

GLOSSÁRIO................................................................................................................ 53

REFERÊNCIAS........................................................................................................... 55

ANEXOS....................................................................................................................... 59

12

1. INTRODUÇÃO

De acordo com a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Segurança Alimentar

deve assegurar que toda população disponha de acesso físico e econômico a alimentos

inócuos e nutritivos, que permitam manter uma vida sadia, ativa e plenamente produtiva

(OPAS/OMS, 2001). Já o conceito brasileiro de segurança alimentar, enfatiza que deve ser

garantido o acesso aos alimentos para todas as pessoas, todos os dias, em quantidade

suficiente para assegurar uma vida ativa e saudável, contemplando ainda o acesso suficiente,

regular e a baixo custo dos alimentos básicos, simultaneamente a melhoria das condições de

vida e acesso as informações. Este conceito foi elaborado em Julho de 1994 na I Conferência

Nacional de Segurança Alimentar (SESC, 1999).

O acesso a uma maior variedade de produtos oriundos de todas as partes do mundo

e a atual globalização dos mercados, devido à facilidade de comunicação entre os países e dos

transportes cada vez mais rápidos, favoreceram a circulação de produtos alimentícios das mais

variadas origens, tornando os aspectos referentes à Segurança Alimentar, um dos assuntos de

maior relevância na atualidade.

A busca pelo alimento, como item essencial para a sobrevivência do homem, vem

desde os tempos primitivos, onde as civilizações alimentavam-se basicamente de frutas, grãos

e animais de caça disponíveis no território; com o passar dos anos, esta atitude foi sendo

modificada através da inclusão de novos hábitos alimentares. Vários fatores exerceram

influência para esta mudança, entre eles o desenvolvimento econômico, o êxodo rural, o

consumo de alimentos por refeições feitas fora de casa, refeições rápidas e alimentos

industrializados, consumo de produtos induzidos pela publicidade comercial e pelo modismo,

como as refeições das grandes redes de “fast foods”.

Segundo OPAS (2001), as enfermidades transmitidas por alimentos (ETAs) são

uma das principais causas de morbidade nos paises da América Latina e do Caribe.

Os produtos de origem animal são uma importantíssima fonte de nutrientes,

portanto, excelentes substratos para microrganismos, favorecendo a sobrevivência e

multiplicação de flora deteriorante e patogênica, representando a principal categoria de

alimento transmissor de doença. A carne, o leite, os ovos, procedentes de animais infectados

ou contaminados durante sua elaboração, contribuem decisivamente para a incidência de

13infecções, geralmente, de natureza diarréica. Os animais e o próprio homem (a partir de

matéria fecal) constituem-se em fontes de infecção importantes na cadeia de transmissão

destas doenças, favorecendo a disseminação de agentes patogênicos através da contaminação

da água e alimentos. Dos resíduos fecais dos animais de sangue quente, provêm importantes

patógenos para o ser humano, como as bactérias: Salmonella, Campylobacter, Escherichia

coli enterotoxigênica e Listeria monocytogenes (ICMSF, 1997).

Durante a produção de carne deve-se manter e controlar os princípios que

permitam o máximo de qualidade, a fim de preservar os benefícios que o alimento pode

proporcionar ao consumidor, pois estão sujeitos à contaminação por várias fontes. Sua

qualidade e segurança dependem do controle que pode ser desenvolvido desde a criação,

abate, pesca, preparação, armazenamento até a apresentação para venda.

Para garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, tem sido utilizadas

ferramentas como as boas práticas de fabricação e manipulação dos alimentos chamadas de

Good Manufacturim Pratices (GMP) e o sistema de Analise de Perigos e Ponto Crítico de

Controle (APPCC), pois se pode identificar os perigos concretos e adotar as devidas medidas

preventivas e corretivas.

Para as indústrias alimentícias, a implantação de um programa de segurança

alimentar como o APPCC, cujos princípios são aceitos e reconhecidos internacionalmente,

pode melhorar de maneira significativa o conhecimento dos processos e dos produtos. Neste

sistema, os pontos críticos para a segurança, de forma geral, são enfatizados, o que, sem

dúvidas, contribui para que as indústrias tornem-se mais competitivas e estáveis nos mercados

nacional e internacional.

O objeto de estudo escolhido para este trabalho foi o recheio das esfihas carne,

queijo e frango, que representam um dos principais produtos comercializados por esta rede de

fast food. Em função disto faz-se necessário o estabelecimento de programa que venha a

garantir a seguridade deste alimento aos consumidores, visto ser o carro-chefe da empresa.

Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com

proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne, queijo e frango, em

uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA .

14

2.REVISÃO DE LITERATURA

O presente capítulo tem como objetivo fundamentar, através da exposição dos

conhecimentos constantes na literatura especializada, o tema abordado. Sendo assim, são

expostos os conceitos qualidade na indústria de alimentos, boas práticas de fabricação (BPF),

procedimentos operacionais padrão de higiene (PPHO) e o Sistema HACCP.

No próximo item apresentam-se de maneira genérica os principais sistemas da

qualidade utilizados pela indústria de alimentos que garantem, além da qualidade, a

seguridade de seus produtos.

2.1 Qualidade na indústria de alimentos

Segundo a Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos

Alimentos (ICMSF) “durante a produção, processamento, embalagem, transporte, preparação,

manutenção e consumo, o alimento está susceptível à contaminação por substâncias tóxicas

ou por microrganismos infecciosos ou toxigênicos”. Além disso, se um consumidor ingerir

um produto com a contaminação referida acima, poderá adquirir uma enfermidade transmitida

por alimento.

De acordo com vários autores, e dentre eles: Silva Junior (2001), Arruda (2002b) e

Trigo (1999), a garantia contra surtos de contaminação de alimentos, deve ser identificada em

todos os setores operacionais, passando desde a recepção de gêneros alimentícios, pela

higienização de alimentos, utensílios e equipamentos, a estocagem, o pré-preparo, o preparo

até a distribuição do alimento.

Para ser atingido o padrão estabelecido pela legislação brasileira, expressa pelas

Portarias nº 1428, de 11/1993 e nº 326, de 30/07/07, do Ministério da Saúde, reconhece-se o

papel das normas série ISO 9000 no gerenciamento da qualidade no design, desenvolvimento,

produção, instalação e serviços (ISO 9001), do gerenciamento da qualidade total (TQM), das

15Boas Práticas de Manufatura (GMP) e dos princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos

de Controle (HACCP) na atividade das indústrias de alimentos (PINTO, 1999).

Mortimore e Wallace (1997) citam a necessidade de que seja entendido o que é um

sistema de gestão da qualidade, definindo-o como o conjunto de todas as atividades que visam

garantir o cumprimento dos objetivos da qualidade. Desta forma, o APPCC pode ser

considerado um sistema de gestão da qualidade, uma vez que, por meio da identificação e

controle de todos os pontos ou procedimentos, assegura a sanidade do alimento. A falta de

controle pode resultar em risco inaceitável à saúde. Os autores citam também que nas

indústrias de alimentos, a segurança de seus produtos deve ser considerada prioridade

máxima.

O APPCC foi criado tomando-se como base um sistema de engenharia conhecido

como Failure, Mode and Effect Analysis - FMEA – ou Análise de Falhas, Modos e Efeitos –;

neste sistema se observa, em cada etapa do processo, os erros que podem ocorrer, suas causas

prováveis e seus efeitos, para então se estabelecer o mecanismo do controle (MORTIMORE;

WALLACE, 1997).

Segundo o Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (INPAZ), o

APPCC é compatível com outros sistemas de gestão de qualidade. Isto significa que

inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando em

benefícios para os consumidores, como maior confiança, maior lucro para as indústrias e

melhores relações entre os que trabalham em função do objetivo comum de garantir a

inocuidade e a qualidade dos alimentos.

Para o INPAZ (1997) a crescente aceitação do sistema APPCC em todo o mundo

pelas indústrias, governos e consumidores, juntamente com a compatibilidade com os

sistemas de garantia da qualidade, permite prever que esse sistema será a ferramenta mais

utilizada no século XXI para garantir a inocuidade dos alimentos em todos os países.

O método APPCC tem sido utilizado por profissionais de controle de qualidade,

por órgãos de saúde pública, por cientistas, por acadêmicos e aplicado no processamento dos

alimentos por ter seu enfoque na identificação dos perigos à saúde humana. Este método é

racional, pois se baseia em dados registrados sobre causas de doenças e deterioração. Enfatiza

sua ação em operações consideradas criticas, onde o controle é essencial, diferentemente do

modelo de inspeção tradicional. É lógico e compreensível, pois considera os ingredientes,

processos e usos subseqüentes dos produtos ou preparações. È continuo, uma vez que os

16problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando a aplicação

imediata das medidas corretivas. È sistemático por ser completo, abrangendo todas as

operações e medidas de controle, reduzindo assim, os riscos de ocorrências de doenças

veiculadas por alimentos (SENAI, 2000)

O sistema HACCP é indicado por vários órgãos competentes e várias empresas do

setor alimentício. Fazendo-se uma comparação entre o método tradicional de inspeção para

garantir a segurança alimentar e o HACCP (Quadro 01), pode-se observar alguns pontos que

justificam a sua utilização (MITCHELL apud ROQUE-SPECHT, 2002).

Quadro 01: Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção.

MÉTODO TRADICIONAL SISTEMA HACCP

O controle é reativo, em que ações corretivas são

tomadas depois que o problema ocorreu.

O controle é proativo, em que ações corretivas podem

ser tomadas antes que o problema ocorra.

Considerável experiência pode ser necessária para

interpretar os resultados dos testes.

Controle é feito por características que são fáceis de

serem monitoradas, como tempo, temperatura e

aparência.

A realização dos testes pode ser muito lenta. O controle é tão rápido que ações corretivas podem ser

tomadas quando necessário.

O custo da amostra do produto depende do tipo de

análise.

O controle é barato em comparação com métodos e as

análises químicas e microbiológicas.

A operação é controlada por funcionários do

laboratório que, muitas vezes, não são conscientes

sobre os aspectos de manufatura.

HACCP envolve todos os níveis de staff segurança do

produto, incluindo o pessoal técnico.

Somente um número limitado de amostras pode ser

avaliado.

Muitas medidas podem ser tomadas para cada grupo de

produtos porque o controle é focado em pontos críticos

da operação.

Nenhum perigo em potencial é tomado em

consideração.

HACCP pode ser usado para predizer um perigo

potencial.

Fonte: Roque-Specht, (2002).

O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos microbiológicos

existentes em uma linha de produção, identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos

quais estes perigos podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados

predominantemente em testes químicos, físicos e em observações visuais através dos quais a

efetividade do controle possa ser monitorada.

17É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser

feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos

disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA, 2002b).

Para a implantação do Sistema HACCP, um dos pré-requisitos básicos é a

aplicação das Boas Práticas de Fabricação e utilização dos Procedimentos Operacionais

Padrão de Higiene, sobre o que versará os próximos itens.

2.2 BPF E PPHO

O método APPCC é executado a partir da aplicação das Boas Práticas de

Fabricação e Procedimento Padrão de Higiene Operacional, os quais englobam todos os itens

envolvidos na elaboração de um alimento, desde a estrutura física até procedimentos para

evitar a contaminação do produto.

2.2.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF)

A Portaria nº1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), define Boas

Práticas de Fabricação como normas e procedimentos que visam atender a um determinado

padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço na área de alimentos, cuja eficácia

e efetividade devem ser avaliadas através da inspeção e/ou investigação, consistindo na

apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos: a) Padrão de

Identidade e Qualidade - PIQ; b) Condições Ambientais; c) Instalações e Saneamento; d)

Equipamentos e Utensílios; e) Recursos Humanos; f) Tecnologia Empregada; g) Controle de

Qualidade; h) Garantia de Qualidade; i) Armazenagem; j) Transporte; k) Informações ao

Consumidor; l) Exposição / Comercialização; m) Desinfecção / Desinfestação.

A Portaria nº 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento

(MAPA), Brasil (1997), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico

sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos

18industrializadores de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de higiene

para alimentos destinados ao consumo humano.

A Portaria nº 326, de 1997, da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa)

ligada ao MS exige para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos, o

manual de BPF e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do

manual de BPF, a mesma exigência é feita na Portaria nº 368 do MAPA .

Para Silva Junior (2001, p. 56) “estas publicações oficiais visam um melhor

entrosamento entre o que se vai produzir com o que se vai fiscalizar, tendo como

conseqüência um alimento com melhor qualidade sanitária”. Segundo Franco (1996), este

sistema define requisitos essenciais de higiene e de boas práticas de elaboração para alimentos

industrializados destinados ao consumo humano, sendo responsável por modificações no

processamento da matéria-prima, na edificação, uso de equipamentos, alem de interferir no

sistema de gestão da empresa e promover mudanças comportamentais nas pessoas envolvidas

na cadeia de produção.

Santos apud Joaquim (2001) afirma que as boas práticas de fabricação, além de ser

requisito de legislação nacional, proporcionam padronização de procedimentos, resultando em

uso mais racional de insumos, na melhoria da operação propriamente dita e ainda, no

comportamento das pessoas, o que favorece a melhoria da produtividade.

O Manual de Boas Práticas de Manipulação e Produção de Alimentos deve ser um

descritivo real dos procedimentos técnicos para cada estabelecimento em especial,

envolvendo os pré-requisitos básicos para uma perfeita produção dos alimentos, entre os quais

Silva Junior (2001) destaca: responsabilidade técnica, controle de saúde dos funcionários,

controle da água para consumo, controle integrado de pragas, regras para visitantes, controle

das matérias-primas, adequação estrutural do estabelecimento. A partir destas condições

básicas, devem-se definir os procedimentos técnicos envolvendo a higiene (pessoal, ambiental

e alimentos), manipulação (recebimento, armazenamento, pré-preparo/preparação, cocção,

refrigeração, congelamento, reaquecimento, porcionamento e distribuição) e como etapa final

definir as regras de controle para alimentos transportados. O manual de boas práticas é

fundamental para desenvolver qualquer outra metodologia complementar, é portanto, um pré-

requisito para a implantação do HACCP.

Assim, o Manual de Boas Práticas de Manipulação, deve abordar procedimentos e

condutas em relação aos itens apresentados no quadro 02:

19 Quadro 02: Manual de Boas Práticas de Manipulação

MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE MANIPULAÇÃO

Descrever as condutas em relação a: • Funcionários • Matérias-primas • Controle integrado de pragas • Água de abastecimento • Visitantes • Condições estruturais

Descrever os procedimentos e critérios em relação a: • Higiene:

- Pessoal - Ambiental - Alimentos

• Manipulação

- Recepção de mercadorias - Armazenamento de produtos - Reconstituição - Descongelamento - Pré-preparo/preparação - Refrigeração - Cocção - Reaquecimento - Porcionamento - Espera para distribuição - Distribuição - Alimentos transportados

• Transporte - Veículos - Higiene - Condições de tempo/temperatura

Fonte: Silva Junior, 2001, p 58.

As Boas Práticas consistem em procedimentos que permitam atingir os critérios de

segurança de um modo amplo, enquanto que o HACCP deve ser entendido como um suporte

técnico para melhorar o entendimento e oferecer melhores condições de controle do processo

de produção de alimentos (SILVA JUNIOR, 2001).

2.2.2. Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO)

O Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) do inglês Standard

Sanitizing Operating Procedures (SSOP) é representado por requisitos de BPF considerados

críticos na cadeia produtiva de alimentos. Para estes procedimentos, recomenda-se a adoção

20de programas de monitorização, registros, ações corretivas e aplicação constante de check-

lists.

Os PPHO preconizados pelo Food and Drug Administration (FDA) constituíam,

até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que em

21/10/02 a Resolução 275 da Agencia Nacional de vigilância Sanitária (ANVISA), criou e

instituiu aqui no Brasil os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) que vão um

pouco além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam

sendo recomendados pelo MAPA, inclusive em resolução de maio de 2003 (Resolução nº 10

de 22/05/2003- MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de

leite e derivados que funcionam sob regime de inspeção federal, como etapa preliminar de

programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo dos

itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como PPHO 9,

10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP) que são instrumentais vão dar

suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é documental.

Quadro 03 : Comparativo PPHO e POP

PPHO POP

1- Potabilidade da água 1-Higienização das instalações, equipamentos,

móveis e utensílios

2- Higiene das superfícies de contato com o produto 2-Controle da potabilidade da água

3- Prevenção da contaminação cruzada 3- Higiene e saúde dos manipuladores

4- Higiene pessoal dos colaboradores 4- Manejo dos resíduos

5-Manutenção preventiva e calibração de

equipamentos 5-Proteção contra contaminação do produto

6- Armazenamento de produtos químicos 6- Controle integrado de vetores e pragas urbanas

7- Seleção das matérias-primas, ingredientes e

embalagens. 7- Saúde dos colaboradores

8- Controle integrado de pragas

Fonte : MAPA(2003) e MS (2002)

8- Programa de recolhimento de alimentos

Os PPHO ou os POPs juntamente com as BPF vão dar o suporte necessário para

que o sistema APPCC não desvie do seu objetivo e possa agir em pontos cruciais, onde as

ferramentas anteriores não conseguiam atuar, porém, elas vão auxiliar muito na redução de

custos e esforços. Observa-se também que os POPs contemplam alguns itens do manual de

21boas práticas, sendo um pouco mais abrangente que os PPHO. Tanto a Portaria nº1428 (MS),

quanto a nº46/98 (MAPA), preconizam os mesmo quesitos para BPF, com pequenas

diferenças.

Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos inócuos

e o sucesso da implementação do HACCP. Instalações ou equipamento não sanitários,

práticas indevidas de manipulação de alimentos, higiene pessoal inadequada e práticas não

sanitárias criam um ambiente propício à contaminação de produtos, portanto, inadequado para

a implantação do HACCP (INPPAZ, 2001).

Os Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização são programas

considerados parte das BPFs, mas, devido a sua importância, é necessário estudá-los em

separado.

Para Figueiredo (1998) o objetivo central dos Padrões e Procedimentos

Operacionais de Sanitização - SSOPs é prevenir a contaminação direta de produtos. Portanto

dá-se ênfase especial às principais fontes potenciais de contaminação, a saber: contaminação

secundária ou cruzada de produtos crus para produtos cozidos; contato de produtos com água

não potável ou outras substâncias insalubres; contato com substâncias não alimentícias;

contato com partículas aerotransportadas; enfermidades de manipuladores ou higiene

imprópria; objetos estranhos aos alimentos; e animais daninhos.

De acordo com o Food Safety and Inspection Service (FSIS), todo estabelecimento

que lida com alimentos deve elaborar, manter e cumprir as determinações, por escrito, do

plano SSOP. Os SSOPs abordam todos os procedimentos diários de higiene operacional e pré-

operacional que o estabelecimento deve implementar para evitar contaminação direta, indireta

ou adulteração dos produtos, assim como as devidas correções efetuadas, quando necessário

(INPPAZ, 2001; FIGUEIREDO, 1998).

Portanto, o SSOP deve descrever todos os procedimentos operacionais

administrados pelo estabelecimento, especificar a freqüência dos procedimentos, identificar o

indivíduo responsável por implementar e monitorar o SSOP e ser assinado e datado pelo

indivíduo com autoridade de implementação, quando adotado ou modificado.

222.3 O Sistema HACCP

2.3.1 Breve histórico e importância

A aplicação do APPCC para a produção de alimentos foi iniciada pela Pillsbury

Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela National Aeronautic and

Space Administration (NASA). A aplicação do sistema originou-se no inicio da década de

sessenta, desenvolvendo alimentos para o programa espacial dos Estados Unidos. Objetivava-

se aproximar dos 100 % a garantia contra a contaminação por bactérias patogênicas e vírus,

toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou ferimentos aos

astronautas.

Em 1971, nos Estados Unidos, ocorreu a primeira apresentação do sistema APPCC

durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos e, posteriormente, este passou a

servir de base para a agência americana Food and Drug Administration - FDA, no

desenvolvimento de normas legais para a produção de alimentos de baixa acidez.

Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando o sistema APPCC, pela

Pillsbury Company, o qual foi utilizado para o treinamento dos inspetores da agência FDA

(GARCIA, 2000).

Durante os anos seguintes, sistemas APPCC foram gradualmente implementados

por outros setores da indústria alimentícia e seus segmentos, como os de serviços alimentares

e de transporte de alimentos. Organizações de classes profissionais adotaram o APPCC, como

a International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) (PINTO,

1999).

Gelli (2001) comenta que desde 1991, o Codex Alimentarius iniciou a elaboração

de documentos sobre este tema, com o titulo de “Guias para Aplicação do Sistema HACCP” e

que, em 1993, foi formalmente transformado em documento de trabalho do Comitê Codex

Alimentarius para a Higiene de Alimentos.

No Brasil, na década de 90, o Serviço de Inspeção de Pescados e Derivados -

SEPES, órgão do Ministério da Agricultura e Reforma Agrária - MARA, estabeleceu normas

para a implantação do sistema APPCC nas indústrias de pescado (GARCIA, 2000).

23Em 1993, a Portaria nº 1498 do Ministério da Saúde estabeleceu obrigatoriedade e

procedimentos para a implantação do sistema nas indústrias de alimentos a partir de 1994

(GARCIA, 2000).

O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos existentes em uma

linha de produção, identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos quais estes perigos

podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados predominantemente em testes

químicos, físicos e em observações visuais através dos quais a efetividade do controle possa

ser monitorada.

É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser

feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos

disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA, 2002b).

Porém, Silva Junior (2001, p.57, grifo do autor) enfatiza que:

O método HACCP apenas estuda os perigos e indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos alimentos (PCCs), sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas práticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle higiênico-sanitário eficaz. Com isso, não existe método HACCP sem um manual de boas práticas elaborado e implantado.

A implementação do sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste do

produto final, aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto comercialmente

mais viável. Facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais eficiente de

recursos, acarretando redução dos custos da indústria de alimentos e uma resposta mais

imediata para as questões de inocuidade de alimentos (INPAZ,2001).

Sabe-se que para implantar o Sistema HACCP, um dos pré-requisitos básicos é

que a empresa atue nas Boas Práticas de Fabricação e que utilize os Procedimentos

Operacionais Padrão de Higiene.

2.3.2 Aplicação do Sistema HACCP

O sistema APPCC aplica-se tanto para produtos existentes quanto para novos

produtos pois permite uma análise estruturada dos perigos microbiológicos, físicos e químicos

potenciais relacionados com a produção e comercialização de um produto.

24Os requisitos para a implantação em uma indústria vão além das BPF e PPHO; o

comprometimento da alta direção é indispensável para o início das atividades, essa deve ser

informada e motivada para a importância e benefícios que o sistema possa trazer e, também,

disponibilizar recursos para aquisição de equipamentos, sanitizantes, material de pesquisa,

etc.

2.3.3 Etapas para o desenvolvimento do Sistema HACCP

O Sistema HACCP está constituído de várias etapas inter-relacionadas desde a

produção de alimentos, a começar pela obtenção da matéria-prima, até o consumo do

alimento, fundamentando-se na identificação de perigos potenciais à segurança do alimento

bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos que devem ser

seguidas (SENAI, 2000).

Segundo Pinto (1999, p.14), conforme se verifica na figura 1:

O Sistema HACCP sustenta os sete seguintes princípios: análise de perigo, identificação de pontos críticos de controle, estabelecimento de limites críticos para cada ponto crítico de controle, estabelecimento de procedimento de monitoramento, de ações corretivas/preventivas, de procedimentos de arquivamento de dados e de verificação.

Conduzir Análise de Perigos

Identificar Pontos Críticos de Controle

Estabelecer Limites Críticos de Controle

Descrever Procedimentos de Monitoramento ao PCC

Estabelecer Medidas Corretivas

Efetivar Procedimentos de Documentação

Estabelecer Procedimentos de Verificação

Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP.. Fonte: Pinto (1999).

25Para Destro (1996), porém a primeira etapa a ser cumprida no sistema HACCP

deve ser o preparo do fluxograma detalhado do processo, incluindo desde especificações dos

ingredientes, formulação do produto, etapas de processamento, sistema de embalagem, até o

produto final ou consumidor. A seguir é que se deve identificar perigos, determinar sua

severidade e os riscos decorrentes destes perigos. Após esta etapa, pode-se identificar ou

determinar os pontos críticos de controle, nos quais os perigos possam ser controlados, para

que então se especifique, para cada PCC, os critérios que possam indicar em que situações

uma operação encontra-se sob controle. Na seqüência deve-se estabelecer e colocar em prática

procedimentos para monitorar cada PCC, a fim de verificar se os mesmos estão realmente sob

controle. Sempre que o monitoramento indicar que um PCC não está sob controle, realiza-se a

próxima etapa que consiste em especificar e registrar quais ações corretivas serão tomadas.

Como última etapa, deve-se verificar, através do uso de informações adicionais, se o Sistema

HACCP planejado está funcionando.

2.3.3.1 Princípio 01 - Análise e identificação de perigos

Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa

identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do

histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são

identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar

perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível

eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no

fluxograma deverão ser realizadas.

O beneficiamento dos produtos alimentícios nas indústrias expõe os alimentos a

um maior contato com equipamentos, superfícies de trabalho, utensílios, agente manipulador,

condições de processamento e armazenamento, envolvendo as questões relativas ao binômio

tempo/temperatura utilizados nos processos, além da agregação de substâncias coadjuvantes

de tecnologia, conservantes e flavorizantes, aumentando ou interagindo com a carga dos

contaminantes já presentes. Estas condições e suas implicações tornam os alimentos

potenciais carregadores de contaminantes e, portanto, nem sempre inócuos à saúde humana,

conferindo aos alimentos a condição de transmissores de doenças, as quais podem ser de

26origem química, física e microbiológica. As substâncias químicas podem ocorrer de modo

natural nos alimentos, como as toxinas presentes em algumas espécies de peixes e cogumelos,

ou resultar da incorporação intencional ou acidental, em qualquer etapa da cadeia alimentar de

agentes nocivos como: pesticidas (organoclorados, organofosforados), fármacos (antibióticos,

hormônios, aditivos), metais pesados. A contaminação de origem física é representada por

pedaços de vidro, metal, plástico e outros elementos, como também por resíduos de

radioatividade. Os perigos biológicos (bactérias, fungos, parasitas e vírus) estão presentes nos

alimentos, os quais se apresentam contaminados desde a sua origem (ICMSF, 1997)

2.3.3.2 Princípio 02 - Identificação dos pontos críticos de controle

Ponto crítico de controle (PCC) é uma operação na qual uma medida de prevenção

ou controle pode ser aplicada, sendo essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à

segurança dos alimentos, reduzi-los ou mantê-los em níveis aceitáveis.

Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem

ser restritos ao mínimo possível. Um perigo pode ser controlado por um mesmo PCC, ou que

mais que um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo

Identificar os PCCs no estudo do HACCP pode ser facilitado através da utilização

da arvore decisória, que consiste em se fazer uma serie de perguntas para cada etapa de

elaboração do produto. Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e

enumerados no fluxograma.

Para a identificação do PCC, pode-se aplicar as árvores decisórias apresentadas no quadro 04 e figura 02

Quadro 04 : Árvore decisória para perigos microbiológicos

ARVORE DECISORIA PARA PERIGOS MICROBIOLOGICOS 1. Existem perigos nas matérias-primas utilizadas e que pode trazer risco à saúde? Não : não é PCC Sim : continue na etapa seguinte 2. Nas etapas de preparação os perigos podem ser controlados? Não : mudar a preparação ou eliminar o alimento do cardápio Sim : definir em quais etapas poderão ser determinados os PCCs 3. Existe uma etapa de cocção que elimine os eprigos? Não : procurar outro tipo de controle Sim : é um PCC quando atingir a temperatura de segurança 4. Existe uma etapa que previna os perigos (aquecimento, refrigeração, congelamento, etc)? Não : procurar outro tipo de controle Sim : é um PCC quando o processo evitar a multiplicação microbiana

275. Existe uma etapa que retarde o metabolismo microbiano ou reduza sua quantidade a níveis suportáveis até o consumo? (higiene, preservantes, acidulantes, etc) Não : volte a etapa 2 Sim : é um PCC pouco eficaz. Procurar encurtar os tempos e consumir rapidamente o alimento, enquanto os microrganismos se encontram em níveis suportáveis

Fonte : Silva Junior, p 210, 2001)

A árvore decisória é uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento

especializado dos perigos, do fluxograma e do processamento do produto; porém, auxilia

nesta etapa. Ressalta-se que o seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas

pode levar a falsas conclusões.

De acordo com o texto do Instituto Adolfo Lutz, 1997 apud Silva Junior ( 2001, p.

208-209) “todos os pontos, etapas e procedimentos são objetos de controle, porém, nem todos

são considerados críticos. Um determinado ponto pode ser identificado como PCC quando os

perigos podem ser eliminados no ponto ou etapa”.

28

SIM

Responder a questão 1. Existe(m) medida(s) preventiva(s) para o perigo?

Modificar a etapa, processo ou produto

NÂO

O controle nesta etapa é necessário para garantir a inocuidade do produto?

SIM

NÂO Não é um PCC Pare

SIM

SIM

Responder a questão 2. Esta etapa foi projetada para eliminar ou reduz ir o perigo a níveis aceitáveis?

Responder questão 3.

NÂO

O perigo pode atingir níveis inaceitáveis?

Não é um PCC Pare NÂO

Responder questão 4. Existe uma etapa posterior que elimine ou reduza o perigo a níveis aceitáveis?

PONTO CRÍTICO DE

CONTROLE - PCC

NÃO

NÂO Não é PCC Pare

Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de pontos críticos de controle.

Fonte: OPAS (2001)

292.3.3.3 Princípio 03 - Estabelecimento de limites críticos para cada PCC

Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos

inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos. Cada parâmetro estabelecido deve ter

seu limite critico estabelecido, de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos

PCCs. Quadro 05 : Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP.

CRITÉRIOS ESPECIFICAÇÕES TEMPERATURA

(ºC)

Congelados: -18º; De refrigeração: Pescado: até 0º; Carnes: até 4º; Laticínios: até 8º; Hortifrutigranjeiros: até 10º Para óleo de fritura: 180º De descongelamento: 4º C Do banho-maria: 90º (alimentos no mínimo a 60º) Do balcão frio: 8º (alimentos no máximo 10º) Da água da lavadora de utensílios: 90º De reaquecimento no interior do alimento: 70º (2min) De cocção no interior do alimento: 80º (5min), 74º (5 min) ; 65º (10min) De transporte de alimentos quentes e temperatura do pass through ou estufa para espera de distribuição: 65º;

TEMPO Alimentos durante a manipulação, entre o pré-preparo e o preparo final fora da refrigeração, devem ficar no máximo 1 hora e 30 minutos à temperatura ambiente; cubas com alimentos abaixo de 60ºC devem permanecer apenas 60 minutos na distribuição; carnes cruas ou cozidas devem permanecer na refrigeração a 4ºC até 48horas. O tempo necessário para uma refrigeração segura, depende da cocção inicial, podendo ser do seguinte esquema:

-Cocção a 80ºC no interior do alimento por 5 minutos, em seguida resfriamento até atingir 55ºC, a partir daí deve atingir 4ºC em 4 horas, -Cocção a 74ºC no interior do alimento por 5 minutos, em seguida resfriamento até atingir 55ºC, a partir daí deve atingir 4ºC em 5 horas, -Cocção abaixo de 74ºC até 65ºC no interior do alimento por 10 minutos, em seguida resfriamento até 55ºC, deve atingir 4ºC em 2 horas

HIGIENE -Os equipamentos e utensílios de preparação devem conter no máximo 50 bactérias/cm e ausência de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal. Os utensílios de mesa devem conter no máximo até 100 bactérias/cm ou por unidade. Estes critérios devem ser atingidos através da lavagem com água e sabão ou sem desinfecção final. -As mãos, após a lavagem com água e sabão com ou sem antissepsia, devem estar livres de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal. -Os alimentos vegetais (verduras, legumes e frutas) lavados e desinfetados de modo a atingir os padrões microbiológicos estabelecidos para esta categoria de alimentos, não devendo existir resíduos de desinfetantes em concentrações nocivas à saúde. -Ovos quando utilizados em preparação que não vão sofrer tratamento térmico deverão ser lavados e desinfetados como para os alimentos vegetais.

TECNICOS Altura máxima dos monoblocos e assadeiras= 10 cm Porcionamento das carnes: espessura de 10 cm; dos pescados: no máximo, 1 cm; dos alimentos na geladeira após a cocção, para que atinjam a temperatura de refrigeração segura.

30Matérias-primas perecíveis: observação das características sensoriais e testes físico-químicos (H2S amônia e pH) conforme padrões. Alimentos transportados: congelados= -18ºC; refrigerada= 4-6ºC; resfriada= 6-10ºC; quente= 65ºC

SAÚDE Exame médico e análises laboratoriais admissionais, revisionais e demissionais: análises laboratoriais para pesquisa de doenças agudas, crônicas ou portadores de microrganismos patogênicos (coprocultura, coproparasitológico, hemograma, VRDL e urina tipo 1); radiografia dos pulmões; exame clínico para avaliação das condições da pele e das mãos, para os manipuladores de alimentos.

Fonte : Adaptado de Silva Junior (2001) 2.3.3.4 Princípio 04 - Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento de cada PCC

Para garantir que as medidas de controle operem como planejado nos PCCs e

detectem qualquer perda de controle é necessário definir um sistema de monitoramento dos

PCCs. Neste deve estar definido qual o procedimento de controle que deve estar associado a

cada PCC. Os métodos de controle devem ser rápidos, para serem efetivos.

O monitoramento pode ser conduzido da seguinte maneira: a) observação das

práticas de manipulação e os procedimentos de limpeza; b) medição do tempo/temperatura,

pH ou acidez, atividade de água, concentração de detergente/desinfetante, características do

recipiente/embalagem (costurado, selado, a vácuo); e/ou c)coleta e análise de amostras de

alimentos. Envolve também observação, medição ou registro sistemático dos fatores

importantes para a prevenção ou controle dos perigos.

O sistema de monitoração deve permitir, quando possível, que os ajustes sejam

feitos antes que uma medida exceda os limites críticos, portanto deve ser efetuado durante o

preparo do alimento.

2.3.3.5 Princípio 05 - Estabelecimento de ações corretivas

Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites

críticos. No Plano APPCC, o procedimento a ser seguido na ocorrência de um desvio bem

como o responsável pela aplicação das ações corretivas, já esta definido na implantação,

devendo a resposta ser rápida, no momento ou imediatamente após a identificação de

31ocorrências que envolvam a qualidade sanitária dos produtos. Os desvios e procedimentos

para disposição dos produtos devem estar documentados.

2.3.3.6 Princípio 06 - Estabelecimento dos procedimentos de registros

Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os

registres das atividades de monitoramento dos PCCs, das ações corretivas relacionadas aos

desvios e das modificações do sistema HACCP. Estas informações devem ser mantidas para

acompanhamento e revisões subseqüentes.

2.3.3.7 Princípio 07 - Estabelecimento de procedimentos de verificação

A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes,

incluindo amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema

HACCP está adequadamente implantado e se funciona conforme planejado e, também, para

assegurar que o monitoramento está sendo conduzido de maneira efetiva e eficiente.. De

maneira regular ou não planejada, a informação disponível no sistema HACCP deve ser

sistematicamente analisada.

2.3.4 Pré-requisitos e implantação do Sistema HACCP

A empresa processadora de alimentos que tenha intenção de implantar o sistema

HÁCCP deve dispor de um programa que controle as condições operacionais, mantendo o seu

ambiente interno adequado para a produção de um alimento seguro.

Segundo Gelli (2001), não se pode, sob nenhuma hipótese, desconsiderar os princípios

e regras das Boas Práticas na conceituação e implementação do Sistema HACCP: “quando as boas

práticas não são respeitadas, não há como e nem por que implementar o Sistema APPCC”.

32Segundo o IAMFES apud Arruda, (2002b) existem algumas providências a serem

tomadas no desenvolvimento do Sistema HACCP, como: 1. comprometimento da alta

administração; 2. delegação de responsabilidades; 3..seleção e treinamento de equipes; 4. reunião

de materiais; 5. revisão dos dados epidemiológicos; 6. exame de informação de produção e

preparo de alimentos e, 7. seleção de locais para o início da implementação.

2.3.4.1 Formação da equipe HACCP

A equipe deve ter uma formação multidisciplinar. As pessoas devem estar

familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. As pessoas integrantes da

equipe devem ter poder de convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos

conceitos. O líder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em HACCP. O

escopo do estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser

envolvidas.

Todos os membros devem entender adequadamente como a indústria opera e sob

que condições (tecnologia, equipamento, processamento, aspectos práticos de manuseio de

alimentos e o fluxograma completo do processo industrial). Conhecimentos básicos de

microbiologia de alimentos e de princípios e técnicas HACCP são de grande valia para os

membros da equipe, embora este conhecimento possa ser completado por consultores

externos, auditoria, uso de material informativo e literatura técnica (PINTO, 1999).

2.3.4.2 Descrição do produto

Um plano HACCP é específico para cada alimento elaborado pelo

estabelecimento. Uma detalhada descrição do produto deve ser realizada, incluindo sua

composição química e física, o tipo de embalagem, o transporte utilizado na distribuição, as

condições de armazenagem e o tempo de vida útil.

332.3.4.3 Elaboração de fluxograma de processo

O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e objetiva

das etapas envolvidas no preparo do alimento. È uma etapa fundamental do plano APPCC que

permite a equipe conhecer e descrever o processo de preparo. È a base para a identificação

dos PCCs e aplicação das medidas preventivas relacionadas com os perigos identificados.

343. MATERIAL E MÉTODOS

3.1 Material

Foi escolhida uma cozinha central de uma rede fast food, situada em Lauro de

Freitas-Ba como objeto de estudo. Para este trabalho, com proposta de implantação do sistema

APPCC, considerou-se os componentes que exercem influência na qualidade do produto final,

tais como a parte predial (construção, instalações hidráulicas, mecânicas, equipamentos),

todos os demais integrantes do contexto industrial (funcionários, documentos) além das

matérias-primas, ingredientes e produtos envolvidos.

3.2 Metodologia

Para a realização do diagnóstico proposto foi utilizada a lista de verificação das

boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos

existente no anexo II da RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 do Ministério da Saúde. Ao

final deste diagnóstico todas as evidências de não conformidades encontradas foram relatadas,

para facilitar o entendimento de todas as situações fora de conformidade encontradas.

As opções de respostas para o preenchimento do check-list foram: “Conforme” (C)

– quando o estabelecimento atendeu ao item observado, “Não Conforme” (NC) – quando o

estabelecimento apresentou Não-conformidade para o item observado e “Não Aplicável”

(NA) – quando o item foi considerado não pertinente ao local pesquisado. Os itens, cuja

resposta foi a opção Não Aplicável, não foram estatisticamente avaliados.

Durante as visitas a cozinha central, o check-list foi preenchido através de

observações no próprio local e informações prestadas pelo proprietário do estabelecimento.

Em relação à produção dos recheios das esfihas (carne/queijo e frango), as diversas

etapas do fluxograma, desde o recebimento da matéria prima até a liberação para as Lojas

35franqueadas, foram monitoradas para que fosse possível elaborar o Plano APPCC destes

produtos.

Como parte da metodologia deste estudo, um dos passos do sistema APPCC

proposto ao final deste estudo é a determinação dos Pontos Críticos de Controle. Para a isto,

utilizou-se o diagrama conhecido por árvore decisória (vide figura 06). Durante o emprego da

árvore decisória, uma série de questões é respondida, levando-se a decisão se a etapa é ou não

um Ponto Crítico de Controle - PCC. A partir destes dados, serão estabelecidos limites

críticos para os perigos encontrados, procedimentos de monitorização, ações corretivas e

planilhas de registros para acompanhamento das etapas do fluxograma. Por fim, a última fase,

verificação do plano APPCC, permite assegurar se o sistema está funcionando efetivamente

ou não.

O plano APPCC proposto será apresentado sob a forma de quadros e fluxograma,

englobando todas as etapas da produção dos recheios esfihas carne,queijo e frango.

.

364.0 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Verificação das conformidades e não conformidades no programa de pré-requisitos

Tabela 1 - Não conformidades identificadas no check list

ASPECTOS E ITENS AVALIADOS Nº DE ITENS FORA DE CONFORMIDADE

% DE NÃO CONFORMIDADES

Edificação e instalações – Áreas externa e interna, vias de acesso, paredes e divisórias, pisos, teto, portas, ralos e canaletas, tetos, forros e portas, janelas e telas, ventilação, iluminação, sanitários e vestiários, lavatórios, manejo de resíduos, esgotamento sanitário, lay out, abastecimento de água e controle de pragas.

7 4,6

Equipamentos, móveis e utensílios Condições gerais e material utilizado. 1 0,6

Higienização - Instalações, equipamentos e utensílios, produtos e materiais. 0 0

Manipuladores - Uniforme, vestuário, hábitos higiênicos, EPIs, programa de controle de saúde e programa de capacitação.

0 0

Produção e transporte do alimento - matéria-prima, ingredientes e embalagens, fluxo de produção, rotulagem e armazenamento do produto, controle de qualidade e transporte do produto final.

2 1,3

Documentação – Manual de Boas práticas e Procedimentos Operacionais Padronizados. 0 0

TOTAL 10 6,5

Esta análise foi composta por 154 itens (100%), aplicáveis ao estabelecimento,

conforme modelo da lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos

produtores/industrializadores de alimentos, RDC 275/2002.

Os itens do check list classificados como não conforme foram :

Em edificação e instalações :

• Área externa e interna (lavagem de caixas) com presença de equipamentos e

utensílios em desuso, acumulando sujeiras e sendo propicio ao abrigo de pragas;

• Piso com rachaduras no setor lavagem de caixas, permitindo o acúmulo de

sujidades;

• Suporte pedal lixeiras dos banheiros manipuladores necessitando manutenção;

37• Lavatórios na área de produção com torneiras acionamento manual;

• Em algumas seções as lâmpadas estavam sem proteção;

• A ventilação na cozinha, em áreas não climatizadas, não garante o conforto

térmico, necessitando da instalação de mais exaustores e coberturas nas áreas

externas para impedir a incidência direta dos raios solares na parede.

• Algumas telas milimétricas ausentes na cozinha.

Conforme destacado por Murmann et al (2005), em pesquisa realizada em

estabelecimentos comerciais do Rio Grande do Sul, os maiores problemas encontravam-se

nos locais que manipulam diversos alimentos. Estas irregularidades possibilitam a

contaminação cruzada, podendo acarretar perdas na qualidade, deterioração dos alimentos e,

consequentemente, danos a saúde do consumidor.

Ramos et al (2005), em estudo de caso sobre irregularidades mais comuns em

indústrias de panificação na Grande Porto Alegre, observou, na área externa, focos de

insalubridade, objetos em desuso ou elemento estranho ao ambiente. Além disso, a ventilação

era insuficiente, favorecendo o acúmulo de calor excessivo, condensação de vapor, poeira e

não permitindo a eliminação de ar contaminado.

As áreas de produção de alimentos são um pólo de atração inquestionável e as

pragas vão utilizar todos os meios disponíveis para entrar e buscar alojamento nestas áreas

(através de janelas sem proteção e portas sem mola, ralos de pias, fendas na estrutura do

prédio, mercadorias já infestadas, entre outros (SCHULLER, 2001)

Em equipamentos, móveis e utensílios :

• Equipamentos necessitando pintura.

Este item está relacionado com a manutenção dos equipamentos, que exercerá

maior influência na produtividade. Pinturas desgastadas expõem as superfícies dos

equipamentos à corrosão (podendo levar a redução da vida útil do equipamento) bem como

acúmulo de resíduos (facilitando a proliferação microrganismos). Necessário investimentos

para evitar situações assim, apesar de que no setor em estudo, apenas a base dos equipamentos

necessitam pintura.

38Em produção e transporte do alimento :

• Lay out com cruzamentos no setor açougue.

• Pré-preparo da carne in natura na mesma área climatizada de preparação de

salgados, sem barreiras física ou técnica.

Para os itens observados no bloco “Produção e transporte de alimentos”, notam-se

cruzamentos durante a realização da produção. Uma medida, de caráter preventivo neste setor,

seria a realização da etapa de pré-preparo em horário diferenciado do preparo final do

produto, evitando-se assim os cruzamentos que a estrutura física proporciona. Este bloco,

apesar do percentual baixo, tem uma influência direta com a seguridade do produto final, pois

durante a produção dos recheios das esfihas, pode-se favorecer a contaminação dos mesmos.

Através dos resultados obtidos, o estabelecimento foi enquadrado no Grupo I, com

mais de 80 % de itens em conformidade, segundo classificação da RDC 275 (2002). Portanto,

estes dados constituem um indicativo que a empresa possui as boas praticas de fabricação

implantada, mas torna-se necessário investir em melhorias nos itens detectados como não

conforme.

4.2 Proposta de Plano APPCC

Após a verificação das Boas Práticas de Fabricação no estabelecimento, foi

elaborado e validado o fluxograma de processamento do recheio das esfihas carne,

queijo e frango, com a proposta de Plano APPCC como pode ser visualizado na figura

03. Neste fluxograma foram identificados os Pontos Críticos de Controle necessários

para o processamento de um alimento seguro. As etapas, desde o recebimento da

matéria-prima até a distribuição do produto, foram descritas passo-a-passo e

posteriormente, resumidas nos quadros 06 e 07, nos quais os perigos identificados/as

medidas preventivas para evitar os perigos bem como os princípios 03 a 07 do Plano

APPCC foram descritos, respectivamente.

39

PCC 1 ( B )

MANIPULAÇÃO

ARMAZENAMENTO

CÂMARA RESFRIADA Nº01 CÂMARA CONGELADA Nº01

RECEBIMENTO

HOMOGENEIZAÇÃO

CORTE

PESAGEM

MOAGEM

PESAGEM

DESCONGELAMENTO

CONDIMENTAÇÃO

RECHEIO CARNE RECHEIO FRANGO

HORTIFRUTI

RESFRIAMENTO

HIGIENIZAÇÃO

SELEÇÃO

Mº ESFIHA FRANGO

TRITURAÇÃO

RECHEIO QUEIJO

PESAGEM

MONTAGE

MOAGEM

PORCIONAMENTO

EMBALAGEM E ETIQUETAGEM

ARMAZENAMENTO CÂMARA RESFRIADA Nº 02

CONDIMENTAÇÃO

PCC 2 ( B )

PCC ( B )

PCC ( B )

COCÇÃO

Figura 03 - Proposta de Plano de APPCC

404.2.1 Descrição das etapas dos fluxogramas

Recebimento :

No ato do recebimento de alimentos de origem animal, de acordo com o tipo de produto, as seguintes características sensoriais e temperaturas são observadas e registradas na Planilha de Recebimento de Produtos Alimentícios. Quadro 06 - Critérios de recebimento de gêneros alimentícios.

Produto Características sensoriais Temperatura de Recebimento

Carnes Bovinas

Resfriadas

Aspecto : firme, não amolecido, nem pegajoso

Cor : vermelho vivo, sem escurecimento

Odor : característico

Entre 0 e 10ºC

Frango cozido e desfiado congelado

Embalagem integra, sem sinais de rachaduras na superfície, sem acumulo de liquido no interior da embalagem ou cristais de gelo na superfície do produto

-12ºC ou inferior

Queijo Minas frescal

Aspecto : crosta mal formada, consistência macia, textura fechada com ou sem buracos mecânicos pequenos, sem estufamento da embalagem

Cor : branca ou branco creme, homogênea

Odor : característico

Entre 0 e 5ºC

Ricota Fresca

Aspecto : crosta rugosa, não formada ou pouco nítida, consistência mole, as vezes sem soro, textura fechada ou com alguns olhos mecânicos

Cor : branca

Odor : característico, suave

Entre 0 e 5ºC

Fonte : Adaptado de Nascimento Neto, 2005

Os alimentos de origem animal são recebidos em caixas de papelão enquanto que

os queijos em caixas de PVC especificas (todos embaladas internamente em sacos plásticos

transparentes incolores), com rótulo constando nome do produto, fornecedor, data de

embalagem ou manipulação, ingredientes, prazo de validade e registro no órgão fiscalizador.

Os hortifrutigranjeiros são recebidos com as seguintes características : aparência

sem defeitos físicos ou mecânicos; frescos, ausência de manchas, sujidades, corpos estranhos,

insetos e larvas; sem umidade externa anormal (“gosmenta’) e grau de maturação de acordo

41com a finalidade do produto. Estes são recebidos à temperatura ambiente, em sacas e em

caixas plásticas, papelão ou madeira.

Para os outros ingredientes, o estado de conservação das embalagens, que não

devem apresentar deformidades, é item imprescindível, evitando assim risco de contaminação.

As características citadas acima se constituem medidas preventivas para

identificar perigos potenciais existentes na matéria-prima, os quais comprometerão a

qualidade do produto a ser elaborado. Todavia, existem perigos, tais como utilização de

agrotóxico em níveis elevados nos hortifrutigranjeiros ou a contaminação microbiológica

durante abate bovino, que não podem ser percebidos pela análise sensorial nesta etapa,

devendo-se adotar como medidas de controle o cadastramento de fornecedores, com visitas

periódicas para avaliação do processo.

Armazenamento :

Antes do armazenamento, são retiradas as embalagens externas e os alimentos são

colocados em monoblocos de polipropileno, adequadamente higienizados. Os monoblocos são

mantidos sobre estrados fenestrados.

Situando-se no fluxo de produção, imediatamente após o recebimento, o

armazenamento sob refrigeração dever ser controlado, com o objetivo de garantir que a

matéria-prima não será submetida a temperaturas superiores, acima de 5º C. Pois se sabe que

temperaturas elevadas podem comprometer não só a qualidade microbiológica, como a físico-

química. Esta etapa é considerada um PCC, porque quando é seguida corretamente, apresenta-

se como uma garantia de que eventuais contaminações (a níveis aceitáveis/seguros) não se

desenvolvam. O sistema PVPS também deve ser monitorado, evitando-se assim eventuais

problemas.

Os alimentos de origem animal são armazenados, de acordo com as orientações do

fabricante ou dos critérios de uso: sob refrigeração (entre 0 e 10º C) ou congelados

(temperatura inferior a -12ºC).

Os hortifrutigranjeiros são transferidos para caixas plásticas fenestradas e

armazenados em temperatura ambiente, ou até mesmo sob refrigeração, após sanitização, a

42depender do grau de maturação da matéria-prima. Estas caixas são mantidas sobre estrados

fenestrados, em local livre de sujidades.

Frango

Descongelamento

O descongelamento ocorre sob refrigeração, em câmara com temperatura de até

4ºC, por até 72 horas. Outra forma de descongelamento ocorre à temperatura ambiente até que

a superfície do produto atinja 4º C, quando então é levado a câmara para que termine o

descongelamento sob refrigeração.

Manipulação

As embalagens das matérias primas são abertas após serem borrifadas com álcool

70º e os alimentos são manipulados (limpos, porcionados) com auxilio de tábua de

polipropileno e faca, devidamente higienizados. È retirada quantidade suficiente de alimento

para manipulação, em sala climatizada, por até 02 horas. A carne in natura após a limpeza é

moída em equipamento industrial e reservada até o momento de uso em câmara de

refrigeração. O queijo fresco é transferido (sem o soro) para monoblocos de PVC

higienizados, revestidos com sacos plásticos, sendo pesados conforme a receita padrão. Por

fim, é acrescentado a salsa in natura higienizada na quantidade estabelecida na receita.

Nos hortifrutigranjeiros são retiradas cascas, olhaduras e então, subdivididos em

partes menores para posterior corte em equipamento manual específico. No caso do limão,

após o corte, é extraído o suco em equipamento elétrico.

Os outros ingredientes são porcionados conforme receita padrão.

Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento

de higienização dos utensílios, equipamentos e mãos de manipuladores, evitando-se assim a

recontaminação da matéria-prima.

43Higienização

Os hortifrutigranjeiros são selecionados, onde são retiradas as unidades ou folhas

danificadas e, logo após, são lavados em água corrente para retirada de sujidades. Então, são

imersos em solução de hipoclorito de sódio por 10 minutos, segundo instruções do fabricante.

Após esta etapa, são enxaguados em água corrente.

Esta etapa constitui-se em um PCC, uma vez que os microrganismos patogênicos

existentes na matéria-prima são eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Como medidas

de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento do tempo de ação e

concentração do sanitizante, para que os patógenos possam ser reduzidos a níveis aceitáveis.

A água utilizada em todas as operações deve ser potável, tendo sua qualidade microbiológica

aprovada através de laudos laboratoriais.

Molho

Trituração

Os tomates, após manipulação, são liquidificados com outros ingredientes para

preparação do molho.

A higienização do liquidificador e mãos do manipulador deve ser monitorada nesta

etapa, evitando a recontaminação da matéria-prima.

Cocção

O molho é levado ao fogo, onde permanece por até 4 horas, obtendo as características

do produto final (cor, textura, etc).

44Resfriamento

O molho é resfriado logo após o cozimento. O molho é armazenado em baldes de

polipropileno e colocado em câmara até que atinja temperaturas de 55ºC, de maneira que

atinja 21º C em, no máximo, 02 horas e após 6 horas, atinja a temperatura de 4ºC.

Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento

de higienização dos baldes e mãos de manipuladores, evitando-se assim a recontaminação do

molho pronto.

Homogeneização

Os ingredientes são dispostos em uma misturadeira industrial e homogeneizados

uniformemente através do vai-e-vem das paletas do equipamento.

A monitorização dos procedimentos de higiene dos equipamentos e mãos de

manipuladores deve ser mantida sob rigoroso controle para prevenção de contaminações.

Porcionamento / Embalagem

O produto é porcionado em caixas de PVC, revestidas com saco plástico, sendo

pesado conforme o padrão estipulado. A embalagem é fechada com lacre e fixada etiqueta

correspondente ao produto.

Medidas preventivas incluem o controle do tempo de porcionamento/embalagem

(não superior a 02 horas em temperatura ambiente bem como a higienização dos utensílios.

Os manipuladores envolvidos neste processo devem adotar as boas práticas de fabricação,

principalmente, no que refere-se a higiene pessoal (asseio corporal, uniformes limpos,

utilização de equipamentos de proteção individual).

Armazenamento

O produto é armazenado em câmara refrigerada com temperaturas que oscilam de

0 a 4 º C, permanecendo neste local até a liberação para as Lojas.

45O monitoramento das câmaras refrigeradas deve ser constante, evitando a elevação

das temperaturas e comprometendo a qualidade do produto. Caso ocorra qualquer alteração no

equipamento, o produto deverá se transferido para outra câmara que atenda aos pré-requisitos

necessários para o produto em questão.

Expedição/ Carregamento

De acordo com o pedido das Lojas, o produto é expedido. O transporte é realizado

em caminhões refrigerados com temperaturas entre 08 a 10ºC, devidamente higienizados.

Como medidas de controle devem ser monitorados no veículo os cuidados com a

higienização e a manutenção do equipamento de refrigeração, garantindo assim que o produto

será transportado em ambiente sanitizado e com temperatura controlada, não expondo-o a

situações que permitam a multiplicação dos microrganismos existentes em níveis aceitáveis

ou contaminando-o durante o trajeto até o destino final.

46

Quadro 07. Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango.

Ingredientes/ Etapas do processo

Perigos potenciais introduzidos,

controlados ou aumentados nesse ponto

Identificação dos Perigos Justificativa para a identificação dos perigos

Medidas Preventivas que podem ser adotadas para prevenir os perigos significativos

Biológico Enterobactérias patogênicas;

C. Perfrigens

Químico Drogas veterinárias; Agrotóxicos RECEBIMENTO

Físico Presença materiais estranhos (ossos,

grampos, madeira, pregos)

Contaminação de origem, do transporte ou

armazenamento

Verificar características sensoriais no ato do

recebimento, condições de acondicionamento

e transporte e informação do rótulo

Fornecedor cadastrado e conforme

ARMAZENAMENTO Biológico Enterobactérias patogênicas;

C. Perfrigens

Multiplicação microbiana devido à

temperatura de armazenamento inadequada

Controlar temperatura equipamento

BP: Instalações/ equipamentos

Utilizar sistema Primeiro que Vence,

Primeiro que Sai

DESCONGELAMENTO Biológico

Enterobactérias patogênicas;

C. Perfrigens

Bacillus cereus

Multiplicação microbiana devido

inadequação do procedimento de

descongelamento e tempo de exposição

demasiado

Controlar temperatura equipamento

Monitorar temperatura da peça quando o

descongelamento for a temperatura ambiente

MANIPULAÇÃO Biológico Enterobactérias patogênicas; C. Perfrigens; Staphylococcus aureus

Contaminação cruzada devido à higiene inadequada de mãos e

utensílios/equipamentos

Treinamento em BP : Higiene dos utensílios/equipamentos e mãos dos manipuladores

47

HIGIENIZAÇÃO

Biológico

Enterobactérias patogênicas; vírus

entéricos patogênicos; parasitos

humanos

Sobrevivência de microrganismos devido

uso de solução clorada em concentração

inadequada e/ou tempo de contato

insuficiente

Recontaminação devido utilização água

contaminada para enxágue

Reduzir contaminantes patogênicos a níveis

aceitáveis

Utilização de água potável

TRITURAÇÃO Biológico

Enterobactérias patogênicas; C. Perfrigens; Staphylococcus aureus;

Bacillus cereus

Contaminação cruzada devido à higiene inadequada de mãos e

utensílios/equipamentos

Treinamento em BP : Higiene dos utensílios/equipamentos e mãos dos

manipuladores

COCÇÃO Biológico

Microrganismos patogênicos esporulados (Clostridium perfringens,

Bacillus cereus) Microrganismos termoresistentes Assegurar a fervura do molho

RESFRIAMENTO Biológico

Formas esporulados (Clostridium perfringens, Bacillus cereus) Microrganismos termoresistentes Controle da temperatura do alimento e tempo

de exposição

HOMOGENEIZAÇÃO Biológico Enterobactérias patogênicas; C.

Perfrigens; Staphylococcus aureus Contaminação microbiana devido à higiene

insuficiente do manipulador, utensílios/equipamentos utilizados


manipuladores

PORCIONAMENTO/

EMBALAGEM Biológico Enterobactérias patogênicas; C. Perfrigens; Staphylococcus aureus

Contaminação microbiana devido à higiene insuficiente do manipulador,

utensílios/equipamentos utilizados


manipuladores Assegurar tempo máximo de exposição,

porcionando os alimentos

ARMAZENAMENTO

Biológico Enterobactérias patogênicas; C.

Perfrigens; Staphylococcus aureus Multiplicação dos microrganismos devido manutenção em temperatura inadequada por tempo prolongado

Armazenar os recheios à temperatura ideal de 4ºC

BP: Instalações/ equipamentos

EXPEDIÇÃO/

CARREGAMENTO

Biológico

Enterobactérias patogênicas; C. Perfrigens; Staphylococcus aureus

Multiplicação dos microrganismos devido manutenção em temperatura inadequada por tempo prolongado

Realizar o transporte em caminhões

refrigerados, monitorando a temperatura dos

alimentos no recebimento (ponto de

distribuição)

DATA: ___________________ APROVADO POR: ______________________________________

48

Quadro 08. Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne/queijo e frango

ETAPA PERIGO LIMITE CRITICO MONITORIZAÇÃO AÇÃO CORRETIVA REGISTRO VERIFICAÇÃO

RECEBIMENTO Biológico Químico

Físico

Conformidade com as especificações para recebimento

O quê? Características sensoriais e

de acondicionamento e de transporte;

Temperatura

Como? Observação visual.

Inspeção do transporte. Termômetro

Quando? Cada recebimento

Quem? Estoquista

Devolver o produto

Avaliação e uso do produto

Planilha Controle de Recebimento

de Produtos Alimentícios (Anexo A)

Planilha de Não Conformidade no Recebimento de

Produtos Alimentícios (Anexo B)

- Supervisão do preenchimento das planilhas

-Acompanhamento do processo -Visita Técnica a Fornecedores -Programa de calibração de termômetros

ARMAZENAMENTO REFRIGERADO Biológico

Temperatura do equipamento ≤ 5º C

ou – 12º C

O quê? Temperatura do equipamento

Como? Auxilio do termômetro

Quando? Diariamente

Quem? Estoquista

Manutenção do equipamento e

transferência dos produtos para equipamentos

conformes

Planilha Controle de Temperatura

de Equipamentos (Anexo E)

-Supervisão do preenchimento das planilhas -Programa de calibração de termômetros -Programa de manutenção de equipamentos

DESCONGELAMENTO Biológico

- Temperatura do equipamento

0 a 4ºC

- Superfície do produto até 4ºC

O quê? Temperatura do

equipamento/Superfície do produto


Quando? Diariamente

Quem? Estoquista/Gerente

Manutenção do equipamento

Avaliação e uso do produto


descongelamento (Anexo G)


49

MANIPULAÇÃO Biológico

Utensílios/ Equipamentos e mãos

de manipulador em condição aceitável de

higiene

O quê? Higiene manipuladores e

utensílios / equipamentos

Como? Supervisão

Quando? Diariamente

Quem? Gerente

Treinamento em BP : Higiene

pessoal, limpeza e desinfecção de

utensílios e equipamentos

-Check list Semanal

-Planilhas de treinamento

-Relatórios de supervisão

-Supervisão do preenchimento do check list -Supervisão etapa -Programa de coleta e análise de amostras utensílios, mãos manipulador, etc

HIGIENIZAÇÃO Biológico Mínimo 0,2 ppm de cloro residual livre

O quê? Teor de cloro residual livre

Como? Kit para cloro

Quando? Diariamente

Quem? Gerente

Solicitar a limpeza do reservatório e usar água mineral ou água potável transportada até arealização da

limpeza

Planilha de Controle de

Cloro (Anexo D)

-Supervisão do preenchimento das planilhas -Supervisão da etapa -Programa de coleta e análise de água e produto

TRITURAÇÃO Biológico

- Utensílios/ Equipamentos e mãos


higiene


utensílios / equipamentos;

Como? Supervisão e relógio

Quando? Diariamente

Quem? Supervisor



utensílios

-Check list Semanal -Planilhas de treinamento -Relatórios de supervisão

-Supervisão do preenchimento do check list -Supervisão etapa -Programa de coleta e análise de amostras utensílios, mãos manipulador

COCÇÃO Biológico

Temperatura de cocção (fervura do

molho)

O quê? Fervura do molho


Quando? A cada cocção

Quem? Manipulador

Cozinhar até que o molho ferva

-Supervisão do processo -Programa de calibração de termômetros

RESFRIAMENTO Biológico

-Redução a 21ºC em 02 horas

-Utensílios/

Equipamentos e mãos de manipulador em

O quê? Temperatura do alimento;

tempo de resfriamento; higiene de

manipulador e utensílios

-Acelerar processo de resfriamento (banho de gelo ou água fria) -Rejeitar o produto

-Planilha Controle de Resfriamento (Anexo C) -Check list Semanal

-Programa de calibração de termômetros e relógios -Supervisão do preenchimento das

50 condição aceitável de

higiene Como? Termômetro, relógio e

supervisão

Quando? Diariamente, após 02

horas do inicio do resfriamento

Quem? Manipulador

que permanecer mais de 01 hora em temperatura de risco -Treinamento em BP

-Planilhas de treinamento

planilhas e processo

HOMOGENEIZAÇÃO Biológico Equipamentos em

condição aceitável de higiene

O quê? Higiene equipamentos

Como? Supervisão

Quando? Diariamente

Quem? Gerente

Treinamento em BP : Higiene,

limpeza e desinfecção de equipamentos

-Check list Semanal -Planilhas de treinamento -Relatórios de supervisão

-Supervisão do preenchimento do check list -Supervisão etapa -Programa de coleta e análise de amostras de equipamentos

PORCIONAMENTO/ EMBALAGEM Biológico

Utensílios/ Equipamentos e mãos


higiene Máximo 02 hs à

temperatura climatizada


utensílios / equipamentos; tempo de

porcionamento

Como? Supervisão e relógio

Quando? Diário e a cada processo

Quem? Gerente/manipulador



utensílios

Check list Semanal

Planilhas de treinamento

Relatórios de supervisão

Supervisão do preenchimento do check list Supervisão etapa Programa de coleta e análise de amostras utensílios, mãos do manipulador

ARMAZENAMENTO Biológico Temperatura do equipamento ≤ 5º C

O quê? Temperatura do equipamento


Quando? Diariamente

Quem? Estoquista

Manutenção do equipamento e

transferência dos produtos para equipamentos

conformes


de Equipamentos (Anexo E)


EXPEDIÇÃO/ CARREGAMENTO Biológico

Temperatura do veiculo entre 8 e 10º

C

O quê? Temperatura do alimento e

transporte e tempo carregamento Agilizar o processo

de carregamento

Planilha Temperatura do

Veiculo

-Programa de calibração de termômetros

51 Como? Auxilio termômetro e relógio

Quando? Em toda a expedição

Quem? Encarregado expedição

(Anexo F) -Supervisão do preenchimento das planilhas e do processo

DATA: _____________________________ APROVADO POR: ___________________________________________

52

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Baseando-se nos resultados obtidos a partir deste estudo:

• Devido ao baixo percentual de não conformidades encontradas no

estabelecimento, pode-se considerar que as boas práticas de fabricação estão

implantadas. Todavia, faz-se necessário a eliminação das falhas detectadas no

programa de pré-requisitos, uma vez que as mesmas poderão interferir no sucesso da

implementação do sistema. Salienta-se que a administração da empresa encontra-se

empenhada para corrigir os itens que faltam para as boas práticas e implantar um

sistema de qualidade do modelo APPCC

• Na linha de produção dos recheios esfihas carne/ queijo e frango, foram

identificados 04 Pontos Críticos de Controle, sendo todos biológicos. O primeiro, na

etapa de armazenamento da matéria-prima; o segundo, na etapa de higienização dos

hortifruti, o terceiro (para o molho do recheio frango) na etapa de cocção e, o último,

no armazenamento do produto em câmara, onde foram estabelecidos, para cada Ponto

Critico de Controle, limites críticos, procedimentos de monitorização, ação corretiva,

de registro e verificação.

• Com a adoção do sistema APPCC, a empresa poderá alcançar a garantia da

segurança dos alimentos e a diminuição dos custos operacionais, como redução da

necessidade de testes dos produtos acabados e das perdas e, ainda, maior credibilidade

do produto na comercialização, além de atendimento aos requisitos legais do

Ministério da Saúde e do Ministério da Agricultura.

53

GLOSSÁRIO

Os conceitos apresentados a seguir foram estabelecidos pela Associação Brasileira de Normas

Técnicas – ABNT (2001).

Alta Direção: pessoa ou grupo de pessoas que dirige e controla uma organização no mais alto

nível.

Árvore decisória: seqüência de perguntas que podem ser aplicadas a cada etapa do processo

para um perigo identificado, para determinar se o perigo será controlado, e em qual etapa do

processo ocorrerá este controle, que será denominado de Ponto Crítico de Controle (PCC).

Auditoria de APPCC: exame sistemático para determinar se as atividades do sistema APPCC

e os resultados relacionados atendem ao plano estabelecido, se este plano está efetivamente

implementado e se é satisfatório para alcance dos objetivos.

Controlar: tomar as ações necessárias para assegurar e manter a conformidade com critérios

estabelecidos no Plano APPCC.

Desvio: falha em atingir o limite crítico de controle.

Etapa: ponto, procedimento, operação ou estágio na cadeia de alimentos incluindo matérias

primas, da produção primária até o consumo final.

Fluxograma: representação esquemática da sucessão de passos ou operações unitárias em um

determinado processo produtivo.

Grupo de produtos e linha de produtos: correspondem ao agrupamento de produtos por

similaridade de processo.

Limite crítico: valor ou critério que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade.

Matérias-primas: materiais que são usados na fabricação de um produto, incluindo todos os

materiais utilizados diretamente no processamento de alimentos.

Medidas de controle: qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir, eliminar

ou reduzir um perigo à segurança do alimento a um nível aceitável.

Monitorar: ato de conduzir uma seqüência planejada de observações ou medidas dos

parâmetros de controle para avaliar quando um PCC está sob controle.

54

Plano APPCC: documento preparado conforme os princípios de APPCC para assegurar o

controle de perigos que são significativos para a segurança alimentar de alimentos no

segmento da cadeia alimentar considerada.

Ponto Crítico de Controle (PCC): etapa no processo onde um controle deve ser aplicado, e é

essencial para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo à segurança do

alimento.

Risco: probabilidade de ocorrência de um perigo.

Segurança do alimento: garantia de que o produto não contém perigos de natureza biológica,

física ou química que possam causar um agravo à saúde ou integridade física do consumidor.

Sistema APPCC: sistema que identifica, avalia e controla os perigos que são significativos

para a segurança de alimentos. É um sistema articulado e consistente estabelecido pela

Comissão conjunta da Food and Agriculture Organization of the United Nations - FAO, da

Organização Mundial da Saúde - OMS e do Codex Alimentarius visando a segurança de

alimentos para o consumidor.

O sistema APPCC é fundamentado em 7 princípios. Estes princípios constituem o conjunto

mínimo de atividades ou ações a serem adotadas para que um limento, grupo ou linha de

produtos, possam ser considerados seguros para o consumo.

A implementação dos princípios deve ser efetuada seguindo-se uma seqüência lógica de

etapas. Esta seqüência fornece diretrizes gerais para aplicação prática do APPCC.

Sistema de gestão do APPCC: estrutura organizacional, procedimentos, processos, recursos

necessários para executar o Plano APPCC e atingir seus objetivos.

Validação: comprovação, através do fornecimento de evidência objetiva, de que os requisitos

para uma aplicação ou uso específicos pretendidos foram atendidos.

Verificação: comprovação, através de fornecimento de evidência objetiva, de que requisitos

especificados foram atendidos.

55

REFERÊNCIAS

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR14900. Sistema de Gestão da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - Segurança de Alimentos. Norma Técnica. . Setembro de 2002. ALMEIDA, C. R. O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos. Higiene Alimentar, São Paulo, v. 12, n. 53, p. 12-20, 1998. ARRUDA, G. A. Análise de perigos em pontos críticos de controle no SND. 2002a. Disponível em http://www.ccih.med.br/novocapitulo66.html ______. Manual de boas práticas – unidades de alimentação e nutrição. 2ª ed. São Paulo: Editora Ponto Crítico, 2002b. BRASIL. Portaria nº 326, de 30/07/1997. Regulamento Técnico: “Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos”. Diário Oficial da União, Brasília. Seção 1, de 01/08/97. ________. Portaria nº1428, de 26/11/1993. Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos. Diário Oficial da União, Brasília. Seção 1, nº 229, de 02/12/93. ________. Portaria n. 46, de 10/02/1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 10 fev. 1998. Seção I. ________. Ministério da Saúde, ANVISA. Resolução RDC 275, 21 de outubro de 2002 Dispões de Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados Aplicados aos Estabelecimentos de Alimentos e à lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores de alimentos. Brasília, DF, BR CODEX ALIMENTARIUS. 2002. O Sistema HACCP do Codex Alimentarius. Disponível em www.trigalia.com.ar/Excelencia.asp?Ing=2.htm DESTRO, M. T. Análise de perigos e Pontos Críticos de Controle. In: FRANCO, Bernadete Dora G. de Melo & LANDGRAF, Mariza. Microbiologia dos Alimentos. São Paulo: Editora Atheneu, 1996

56

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FRANCO, B. D. G. M.; LANDGRAF, M. Microbiologia dos alimentos. São Paulo: Atheneu, 1996. 182 p.

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57

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59

ANEXOS

60

ANEXO A - Planilha de Controle de Recebimento de produtos alimentícios

DATA PRODUTO FORNECEDOR TEMPERATURA (ºC) OBSERVAÇÃO AÇÃO CORRETIVA RESPONSÁVEL

61

ANEXO B - Planilha de Não - Conformidade no recebimento de produtos alimentícios

DATA: PRODUTO: MARCA: FORNECEDOR: NF: NÃO-CONFORMIDADE OBSERVADA: AÇÃO CORRETIVA: COMUNICAÇÃO AO SETOR DE COMPRAS: RESPONSÁVEL:

62

ANEXO C - Planilha de Controle de Resfriamento

RESFRIAMENTO

INICIO FINAL DATA PRODUTO T(ºC) HORA T(ºC) HORA

AÇÃO CORRETIVA

RESPONSAVEL

63

ANEXO D – Planilha de Controle de Cloro

MÊS ____________________________/________

TEMPO DE IMERSÃO DATA HORTIFRUTIGRANJEIRO CONCENTRAÇÃO DA SOLUÇÃO

CLORADA (PPM) INICIO FINAL AÇÃO

CORRETIVA FINAL

64

ANEXO E - Controle de Temperatura Equipamentos Mês : __________________/_____

DATA HORÁRIO CÂMARA CONGELADOS CÂMARA RESFRIADO 01 CÂMARA RESFRIADO 02 CÂMARA RESFRIADO 03

65

ANEXO F - Controle Temperatura Veículos Mês : ______________________/____

Loja: Loja: Loja: Data Horário Tempº Motorista Data Horário Tempº Motorista Data Horário Tempº Motorista

66

ANEXO G - PLANILHA DE CONTROLE DE DESCONGELAMENTO MÊS / ANO:________________ / ___________

DESCONGELAMENTO ENTRADA NA REFRIGERAÇÃO AÇÃO CORRETIVA RESPONSAVEL DATA PRODUTO TEMPERATURA

AMBIENTE TEMPO(h) TEMPERATURA (ºC)

monografia delma costa 1

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