MONOGRAFIA DE GESTÃO AMBIENTALRESUMORESUMENDEFINIÇÕES DE TERMOSSIGLASLISTA DE TABELASLISTA DE FIGURAS

INTRODUÇÃO

Na última década tem surgido, com mais destaque, a preocupação com os efeitos negativos advindos do processo de produção das empresas, principalmente sobre a região onde está empresa está inserida. Antes disso, o enfoque ficava concentrado nas vantagens dos ganhos financeiros e do incremento na oferta de empregos para a população local. Por outro lado, tal atividade também ameaça com a destruição do meio-ambiente, a segregação dos nativos, a exclusão dos autóctones de todo o processo de planejamento e, em longo prazo, um amplo confisco sobre a população local.

Na verdade, não é somente a preservação da diversidade cultural que pode ser ameaçada diante do desenvolvimento apressado e irresponsável de atividades industriais. O próprio meio-ambiente, as paisagens naturais e o patrimônio artístico-cultural também podem ser objeto de degradação, quando inexistem conscientização e controle. Enfim, planejar e preparar é, em última instância, pensar na sobrevivência do povo que vive no local.

Quando se fala em sustentabilidade à gente remete para que? Também para o meio ambiente e para as questões culturais. Só será sustentável aquela empresa que também respeite a natureza, a sociedade e a cultura dos lugares onde a mesma estiver inserida.

O sistema de Gestão Ambiental é uma estratégia de suma importância para ser ter um maior controle dos recursos utilizados na empresa a sua produção final.

As inovações tecnológicas que perseguem a otimização do processo de produção, via de regra, não levam em conta os efeitos nocivos sobre o meio ambiente – as externalidades, ou seja, os custos sociais devido à poluição do meio externo à planta industrial, como também, a depleção dos recursos naturais –, o que fica claro, principalmente, quando os custos ambientais da atividade econômica ultrapassam a capacidade assimilativa do meio ambiente, que serve como espaço de despejo de toda sorte de resíduos – afinal, tem sido até agora, economicamente eficiente conduzir de forma ecologicamente ineficiente, o modelo de civilização vigente.Com o agravamento dos índices de poluição e seus efeitos nocivos à saúde humana e aos diversos ecossistemas, surge nos países mais industrializados, uma maior pressão social sobre os problemas ambientais. A ação governamental, regra geral, atua através da demarcação de áreas de conservação e preservação ambientais, do estabelecimento de padrões mais rigorosos de emissão de poluentes industriais, da internalização dos custos ambientais pagos em grau cada vez maior pelas atividades econômicas que os produzem (repassando os custos aos consumidores), da criação de equipamentos sofisticados de antipoluição e, também, do desenvolvimento de plantas industriais mais limpas com a conseqüente exportação de indústrias poluidoras para os países em desenvolvimento, levando a estes um "surto" de progresso.

O que percebemos, atualmente, é a emergência de uma série de problemáticas que estão ligadas ao processo de desenvolvimento técnico-científico, de seus usos, de suas formações, conformações e transformações, no e do meio ambiente natural e cultural. Este "mosaico" de problemáticas é designado em sentido amplo como questões ambientais – que englobam as diversas dimensões da organização planetária.

O eixo subjacente à reflexão teórica que surge sob a égide das questões ambientais é a noção e, posteriormente, a construção do conceito de desenvolvimento sustentável.

O desenvolvimento sustentável vem sendo divulgado por todo o planeta como uma forma mais racional de prover uma qualidade de vida equânime e socialmente justa. Este conceito adquiriu maior expressão através do Relatório Brundtland – NOSSO FUTURO COMUM – , encomendado pela ONU, e através da Conferência UNCED-92 (Eco-92), realizada no Brasil, na cidade do Rio de Janeiro em 1992.

Objetivo Geral

Verificar a funcionalidade do Sistema de gestão Ambiental dentro do departamento de Laminação a Frio a U-IPF da Usiminas (Usina Siderúrgica de Minas Gerais).

Objetivos Específicos

Mapear as áreas do departamento que utilização o sistema de gestão AmbientalAnalisar o sistema de gestão ambiental implantado no Tiras a Frio 2.Medir a eficiência do sistema de gestão ambiental implantado no Tiras a Frio 2.

Formulação do Problema da Pesquisa

Este trabalho busca uma maior conscientização sobre os problemas ambientais que ocorrem em nosso planeta, problemas estes causados pela superprodução de bens de consumo para satisfazer a necessidade da população.

Problemas estes de:- Contaminação das águas,- Contaminação do Ar,- Contaminação do Solo,- Desmatamento de Áreas Protegidas,- Aumento do buraco na Camada de Ozônio,- Falta de Controle de Resíduos,- Falta do Controle do Ambiente de Trabalho.

Metodologia da Pesquisa

Para a elaboração desta monografia, será realizado um estudo de caso em um do Departamento de produção Usiminas da região do Vale do Aço, fazendo uma analise critica dos resultados, após depois da implantação do “SGA”, a fim de relatar a importância e os benefícios da ferramenta de qualidade em questão, visto que a mesma é requisito para a certificação da ISO 14000. Com intuito de aprimorar o conhecimento sobre o assunto proposto, será realizada pesquisa bibliográfica, pesquisa exploratória buscando descobrir as deficiências do atual procedimento, conhecer a real necessidade da utilização do “SGA” na empresa, pesquisa descritiva para mostrar os processos utilizados, e finalmente, pesquisa explicativa para avaliar o desempenho dos novos procedimentos, analisando ainda o grau de satisfação dos funcionários como um todo.

DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL

Segundo uma nova ordem mundial de desenvolvimento em busca da sustentabilidade econômica,

ambiental, sócio-cultural, a produção industrial busca uma nova maneira de pensar um melhor método de

implementar projetos, centrados em parceria, co-responsabilidade e participação. Esta nova ordem inclui

em suas discussões a questão sobre uma maior participação da comunidade em projetos. No entanto, é

importante que a comunidade decida sobre o tipo de melhoria a ser implementado para que esta possa ter

pleno controle sobre as atividades criando modelos viáveis de auto-gestão

A produção industrial voltada para o desenvolvimento sustentável é uma tendência mundial e está

sendo esboçado em fóruns e encontros. No Brasil, o numero de empresas que vêm utilizando medidas de

gestão ambiental tem aumentado nos últimos anos. A gestão ambiental e a responsabilidade social, enfim,

tornam-se importantes instrumentos gerenciais para a capacitação e criação de condições de

competitividades para as organizações, qualquer que seja o seu segmento econômico. Dessa maneira,

empresas siderúrgicas investem em gestão ambiental.

Desenvolvimento Sustentável – Fatores Históricos

Pode-se localizar a origem do tema sustentabilidade na Alemanha, no inicio do século XIX,

decorrente da exploração dos bosques madeireiros.A partir do final do século XIX e início do século XX,

iniciou-se na Europa os primeiros estudos sobre os problemas ambientais entre eles o efeito estufa e as

mudanças climáticas. (MARTINS, 1995).

As preocupações com a questão ambiental, tornam-se um fenômeno mundial a partir de 1968,

motivado por movimentos sociais e pela crise do petróleo. Em 1970 surge um informativo sobre os

Limites de crescimento, elaborado pelo MIT 15 (Massachustts Institute of Technology) solicitado pelo

Clube de Roma, e cita como conclusão questões de como atingir uma sociedade materialmente suficiente,

socialmente eqüitativa e ecologicamente continua.

Na década de 60 do século XX, a comunidade internacional iniciou uma discussão sobre os limites

do desenvolvimento do planeta e os riscos do que a degradação do meio ambiente poderia ocasionar ao

planeta. Tais discussões tiveram tanta importância que em 1972 a ONU promoveu uma conferencia sobre

o meio ambiente na cidade de Estocolmo.

A partir de tais movimentos, Dennis Meadows e os pesquisadores do "Clube de Roma"

publicaram estudo sobre os “Limites do Crescimento Global”. O limite de desenvolvimento do planeta

seria atingido, no máximo, em 100 anos, se mantidos os níveis de industrialização, poluição, produção de

alimentos e exploração dos recursos naturais, provocando uma diminuição da população mundial e da

capacidade de produção industrial.

O canadense Maurice Strong lançou o conceito de ecodesenvolvimento em 1973. Esta teoria

referia-se principalmente às regiões subdesenvolvidas, envolvendo uma crítica à sociedade industrial,

cujos princípios foram formulados por Ignacy Sachs. Os caminhos do desenvolvimento teriam seis

premissas: satisfação das necessidades básicas; solidariedade com as gerações futuras; participação da

população envolvida; preservação dos recursos naturais e do meio ambiente; elaboração de um sistema

social que garanta emprego, segurança social e respeito a outras culturas; programas de educação.

A Comissão Mundial da ONU sobre o Meio Ambiente e Desenvolvimento (UNCED 25),

apresentou em 1987, um documento chamado Our Common Future, mais conhecido por relatório

Brundtland. O relatório não apresenta as críticas à sociedade industrial que caracterizaram os documentos

anteriores; demanda crescimento tanto em países industrializados como em subdesenvolvidos, inclusive

ligando a superação da pobreza nestes últimos ao crescimento contínuo dos primeiros. O relatório diz que

"Desenvolvimento sustentável é desenvolvimento que satisfaz as necessidades do presente sem

comprometer a capacidade de as futuras gerações satisfazerem suas próprias necessidades". Assim, este

foi aceito pela comunidade internacional.

Desenvolvimento Sustentável segundo o relatório compreende em atender as necessidades do

presente sem afetar condições de sustentabilidade das gerações futuras. O documento também apresenta

aspectos sobre a degradação ambiental abordando causas e efeito, propondo políticas internacionais

quanto aos aspectos dos pilares de sustentabilidade, sendo estes: econômicos, sociais, políticos e

ambientais com objetivo de buscar um crescimento equilibrado economicamente, compatíveis com a

preservação da natureza.

Desenvolvimento Sustentável e a Agenda 21

Surgiu com a ECO 92, sendo uma Declaração marco referencial do empenho feito por países de

todo mundo para identificar do Rio de Janeiro sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento, representando

um ações que conjuguem desenvolvimento com proteção e preservação do meio ambiente. A partir deste

momento surge a temática da possibilidade do não crescimento e sim do desenvolvimento.

O preâmbulo da Agenda 21 que formata a idéia de um documento de concordância mundial e um

compromisso político que diz respeito ao desenvolvimento e cooperação ambiental.

Um dos artigos pioneiros a adotar o termo desenvolvimento sustentável, foi o World Conservation

Strategy, publicado pela International Union for the Conservation of Nature and Natural Resources, no

ano de 1980. Nesta mesma década, em 1987, foi publicado, pela World Comission on Environment and

Development, o relatório “Nosso Futuro Comum “, também considerado Relatório Brundtland e onde se

encontra a idéia de que o desenvolvimento econômico tem que ocorrer de um modo mais justo em termos

sociais e ambientalmente responsável.

O modelo de Desenvolvimento Sustentável foi debatido durante a Conferência das Nações Unidas

acerca do Meio Ambiente e Desenvolvimento, sediada no Rio de Janeiro em 1992 (ECO-92). Depois

desse evento, ocorreram mudanças no sentido de orientar as empresas que estão ligadas direta ou

indiretamente com o meio ambiente, Um exemplo disto foi a publicação, da Agenda 21, que significa o

principal referencial para Governos e Iniciativa Privada referente ao desenvolvimento econômico com

praticas sustentáveis. A Agenda 21 foi dividida em quatro seções, sendo que cada seção possui vários

capítulos, fornecendo diretrizes para se tomar ações em relação a varias questões como a proteção da

atmosfera, combate ao desflorestamento, manejo de ecossistemas frágeis, entre outros. Além disso, a

agenda 21 contem princípios que orientam sobre o princípio poluidor- pagador ( PPP 21 ), o princípio da

precaução e o princípio das responsabilidades comuns.

Vários fatores podem interferir em um processo de produção industrial, um bom exemplo disto

seria a área energética que é de grande importância para o desenvolvimento em qualquer região. A

Universidade da Flórida, vem desenvolvendo pesquisas voltadas para a redução no consumo de energia

no setor das indústrias. Segundo dados divulgados pelo Florida Energy Extension Service uma melhoria

de apenas 1% no aproveitamento de energia, pode economizar cerca de cinco mil dólares para o

estabelecimento.

Pode-se dizer que a sustentabilidade só pode existir se for parcialmente e localmente, pois se for

considerada a amplitude da questão ecológica, será observado que não existe, até o presente momento,

nenhuma atividade que possa ser tida como totalmente sustentável, nem para o meio natural e nem pra

que vive nele.

Retornando à AGENDA 21 (1996) existe uma proposta, que se relaciona diretamente à atividade

turística, que é controlar e reduzir as emissões atmosféricas do setor de transportes, diminuindo seu nível

de poluição e tornando-o mais seguro

O deslocamento turístico faz com que se utilizem os sistemas de transporte e o transporte terrestre,

em especial, é um dos maiores poluidores da natureza, pois emite um gás chamado dióxido de carbono

que é um dos responsáveis pela destruição da camada de ozônio Com a destruição desta, surge o chamado

Efeito Estufa, que é considerado um dos problemas ambientais mais graves, ameaçando o equilíbrio

ecológico necessário à sobrevivência da vida existente no planeta. O Efeito Estufa também é responsável

pelo aquecimento global e, daqui a algumas décadas, a temperatura na terra irá se elevar a cerca de 3 º C a

4º C se este efeito não for controlado. Este índice parece pouco importante mas seria o suficiente para

destruir cidades como: Nova York, Veneza e Rio de Janeiro.

A BUSCA DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL

O Brasil, no período de preparação para a Conferência Mundial sobre o Meio Ambiente, que foi

realizada pelas Nações Unidas no ano de 1972, conseguiu apoio dos outros países em desenvolvimento e

a compreensão de possíveis países desenvolvidos para que a pobreza tivesse um tratamento com

circunstancias estruturais com grande responsabilidade sobre os impactos negativos causados ao meio

ambiente.

O termo desenvolvimento sustentável está comprometido com as necessidades do presente sem

afetar condições de sustentabilidade das gerações futuras. Os princípios do desenvolvimento sustentável

são baseados nas necessidades essenciais e, prioritariamente, aquelas das populações mais pobres; que

possui limitações à tecnologia e a organização social impõe ao meio ambiente, encurtando a capacidade

de atender às necessidades presentes e futuras.

Em sentido amplo, a estratégia de desenvolvimento sustentável visa resgatar a harmonia entre os

seres humanos e entre esses e a natureza. Para tanto, são indispensáveis:

- sistema político com efetiva participação dos cidadãos no artifício de decisão;

- sistema econômico adequado para gerar excedente e conhecimentos técnicos em alicerce confiável e

constante;

- sistema social capaz de resolver as diferenças causadas pelas desigualdades;

- sistema de produção que visa preservar a base ecológica do desenvolvimento;

- sistema tecnológico que procure novas soluções;

- sistema internacional de comércio e financiamento, com procedimentos sustentáveis;

- sistema administrativo com flexibilidade e capaz de se corrigir automaticamente.

A relação na qualidade de vida e no bem-estar da sociedade, tanto presente quanto futura, também

são propostas pelo sistema de desenvolvimento sustentável, pois não trata somente da atividade

econômica no meio ambiente e sim do todo.

Segundo o Relatório da Comissão Brundtland, elaborado em 1987, varias medidas devem ser

tomadas pelos países para promover o desenvolvimento sustentável. Entre elas:

- limitar o crescimento populacional;

- garantir os recursos básicos para a sobrevivência (água, alimentos, energia) em

longo prazo;

- preservar a biodiversidade e os ecossistemas;

- diminuir o consumo de energia e desenvolver novas tecnologias com uso de fontes

energéticas renováveis;

- aumentar a produção industrial nos países não-industrializados com base em

tecnologias ecologicamente adaptadas;

- controlar a urbanização desordenada e manter integração entre campo e cidades

menores;

- atender as necessidades básicas (saúde, escola, moradia).

Em âmbito internacional, as metas propostas são:

- adotar metodologias de desenvolvimento sustentável através das organizações de

desenvolvimento (órgãos e instituições internacionais de financiamento);

- proteger os ecossistemas supra-nacionais como a Antártica, oceanos, etc. através

das comunidade internacional;

- Acabar com as guerras;

- implantar de um programa de desenvolvimento sustentável através da

Organização das Nações Unidas (ONU).

Relatório da Comissão Brundtland, 1987

O conceito de desenvolvimento sustentável deve ser entendido como uma inovação na forma de

produzir sem degradar o meio ambiente, estendendo essa cultura a todos os níveis da organização, para

que seja formalizado um processo de assimilação do impacto da produção da empresa no meio ambiente e

resulte na execução da formação de uma idéia que alie produção e preservação ambiental, com uso de

tecnologia ajustadas a esse princípio.

Outros conceito para a implantação de um programa minimamente adequado de desenvolvimento

sustentável são:

- usar novas tecnologias nas edificações;

- reestruturar a distribuição de zonas residenciais e industriais;

- aproveitar e consumir de fontes alternativas de energia, como a solar, a eólica e a geotérmica;

- reciclar materiais reaproveitáveis;

- consumir racionalmente a água e os alimentos;

- reduzir consideravelmente o uso de produtos químicos prejudiciais à saúde na produção de alimentos.

HISTORIA DE IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

O processo siderúrgico no Brasil tem como marco histórico a instalação de uma pequena produtora de ferro por Afonso Sardinha, em 1557, em São Paulo. Já no século 20, a vida do setor siderúrgico remonta a 1921, em Minas Gerais, com o surgimento da Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira, contando com a participação tanto do consórcio belgo-luxemburguês Arbed quanto de empresários locais que, em 1917, haviam fundado a Companhia Siderúrgica Mineira. A usina de Monlevade (onde, após sucessivas expansões, ainda se encontra a unidade da Belgo-Mineira) foi inaugurada em 1939, sendo no período a maior siderúrgica integrada a carvão vegetal do mundo. Em 1943, a usina alcançou a capacidade de 100 mil toneladas/ano; a maior parcela da produção correspondia a arame farpado e a cerca de 30 mil toneladas de trilhos.A Companhia Ferro e Aço de Vitória (Cofavi) foi constituída em 1942 naquela cidade capixaba, operando de início com alto-forno. Posteriormente, transformou-se em relaminadora e, no final da década de 50, veio a ser controlada pelo BNDES, contando também com pequena participação da empresa alemã FerroStaal, prestadora de assistência técnica.O inicio de operação da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) em 1946, em Volta Redonda (RJ), deu ao país a maior usina produtora de aço integrada a coque da América Latina. A CSN foi pioneira em produtos planos, em laminados a quente e a frio e em revestidos (como, por exemplo, chapas galvanizadas e folhas-de-flandres).Cabe também registrar o começo de produção dos Aços Especiais Itabira (Acesita), em 1951, que era controlada pelo Banco do Brasil e que, posteriormente, direcionou-se à produção de aços especiais, assim como a criação da Companhia Siderúrgica Mannesmann, em 1952, subsidiária da empresa alemã de mesmo nome. A Mannesmann, responsável pela operação do primeiro forno elétrico de redução de minério de ferro, dedicava-se a produzir tubos com e sem costura.No ano de 1952, com a criação do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico (BNDE), atual BNDES, a siderurgia brasileira passou a contar com esse agente financeiro da estratégia governamental, impulsionando o desenvolvimento do setor. O Banco, com base em diagnósticos do governo e da Comissão Mista Brasil-Estados Unidos, atribuiu prioridade ao setor siderúrgico, por seu importante papel estratégico, que representava a independência industrial do país.Assim, desde sua criação, o BNDES (que incorporou o S de Social em 1982) acompanhou a evolução da siderurgia nacional e participou desse processo com efetivos esforços e recursos. Ainda na década de 50, apoiaram-se alguns projetos do setor, como a ampliação da Belgo-Mineira em 1953. De início, não havia

restrição legal para o financiamento do BNDES a empresas estrangeiras. A partir de 1962, com a nova Lei de Remessa de Lucros (nº 4.131), o apoio passou a ser possível apenas em caráter de excepcionalidade concedida pelo Ministério do Planejamento. Depois de 1991, com a Resolução 746, a colaboração financeira prestada a empresas estrangeiras seria permitida utilizando-se recursos externos. Somente a partir de 1997, com o Decreto 2.233, as empresas estrangeiras da siderurgia (entre outros setores de interesse nacional) foram equiparadas às nacionais para fins de apoio financeiro com recursos ordinários do BNDES.Segundo documento de 1955 do Conselho de Desenvolvimento da Presidência da República, objetivava-se atingir uma produção de 2,4 milhões de toneladas/ano de laminados em 1960, num acréscimo de 1,4 milhão de toneladas/ano sobre a produção de 1954. Entre expansões e implementações de novas capacidades, considerava-se um investimento médio de US$ 300/tonelada, necessitando-se, portanto, de cerca de US$ 420 milhões para alcançar aquela meta em 1960. Note-se que 82% do investimento total se referia a importações e que apenas 18% correspondiam a inversão em moeda nacional. A participação do BNDES era estimada em 60%, ou US$ 252 milhões, afora as operações de aporte de capital.Em 1956, em Cubatão, fundou-se a Companhia Siderúrgica Paulista (Cosipa), a qual contou com participação acionária do BNDES, complementando recursos do estado de São Paulo. A colaboração inicial do banco foi autorizada em 8 agosto de 1957 e referia-se à subscrição de aumento de capital (US$ 10,5 milhões) e ao adiantamento de subscrições de capital do Tesouro Nacional (US$ 28,6 milhões) e do Tesouro Estadual (US$ 28,6 milhões), além do compromisso de concessão de financiamento em moeda nacional. A parceria foi tão efetiva que, após doze anos, o Banco já controlava 58,2% do capital da Cosipa, contra participações de 23,3% do estado de São Paulo, 6,7% do Tesouro e 11,8% de companhias mistas e grupos privados. O BNDES deteve o controle acionário da Cosipa no período 1968-75, quando a Siderbrás assumiu seu controle.A Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais (Usiminas) também foi fundada em 1956, lançando-se com capitais privados nacionais e passando no ano seguinte a contar com participação de 40% de um consórcio de empresas japonesas, responsáveis pela implantação do projeto. A exemplo do ocorrido com a Cosipa, o BNDES entrou no capital da Usiminas para complementar a participação do governo estadual, cujos recursos eram insuficientes. De início, a colaboração do Banco foi concedida em tríplice modalidade: participação acionária (contrato de 16 de janeiro de 1958) de US$ 36,5 milhões; financiamento em moeda nacional (contrato de 28 de agosto de 1959) de US$ 186,7 milhões; e aval a créditos externos (contratos de 16 de janeiro de 1958 e 12 de maio de 1960) de US$ 120,9 milhões, mais juros correspondentes. Em outubro de 1962, quando do começo da operação do alto-forno 1, o BNDES já detinha 24,6% do capital ordinário; o estado de Minas participava com 23,9%, a Nippon Usiminas com 40%, a Companhia do Vale do Rio Doce (CVRD) com 9%, e outros acionistas com 2,5%. A empresa, cujo projeto inicial era de 500 mil toneladas/ano de produtos planos, com investimentos totais de US$ 500 milhões, necessitou de constantes aportes do BNDES, em termos tanto de financiamento quanto de participação acionária, vindo o Banco a tornar-se acionista majoritário. Em 1960, o investimento total atingia US$ 2,6 bilhões.A siderurgia de produtos longos, apesar de contar com investimentos menos vultosos que a de produtos planos, também era fortemente apoiada pelo BNDES. O primeiro financiamento para o Grupo Gerdau se efetivou em 1975, para a Empresa Siderúrgica Rio Grandense, destinando-se os recursos à instalação do laminador em Sapucaia do Sul (RS), com um apoio do Banco correspondente a 35% do investimento total, que era de CR$ 85 milhões. O BNDES era, portanto, o grande propulsor do desenvolvimento da siderurgia brasileira, visto que somente com sua atuação foi possível realizar os elevados investimentos requeridos para implantar e expandir o parque produtor em escala econômica.Na década de 60, com apoio do BNDES, inauguraram-se no país diversas siderúrgicas integradas e não-integradas. A partir de 1963, com a fundação do Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), este passou a congregar e representar as empresas produtoras de aço. O Conselho Consultivo da Indústria Siderúrgica (Consider) surgiu em 1968 para implementar as propostas do Grupo Consultivo da Indústria Siderúrgica (GCIS), criado no ano anterior. Em 1970, o Consider se transformou em conselho deliberativo, denominando-se Conselho Nacional da Indústria Siderúrgica. Depois, em 1974, foi intitulado Conselho de Não-Ferrosos e Siderurgia. Ao Consider, conselho interministerial de que participavam os ministros de Estado da área econômica e os presidentes do BNDES e do IBS, cabia estabelecer as políticas globais do setor.O Plano Siderúrgico Nacional, aprovado segundo exposição de motivos do Consider em 1971, objetivava expandir a capacidade brasileira de produção de aço de 6 milhões de toneladas/ano em 1970 para 20

milhões em 1980. O Plano também preconizava que as usinas de aços planos e perfis médios e pesados deveriam permanecer sob controle do governo, considerando que o setor privado não possuía a capacidade financeira necessária para desenvolver esse segmento; a produção de laminados longos e perfis leves ficaria sob responsabilidade da iniciativa privada. Definiu-se ainda que 20% da capacidade seria direcionada ao atendimento das exportações e dos picos de demandainterna. O Consider, em sua Resolução 15/72, regulando o segmento de longos, orienta a implantação de usinas de grande porte (mínimo de 1 milhão de toneladas/ano), tendo altos-fornos de dimensões compatíveis com a substituição por coque. A referida resolução também vedava a expansão de usinas à base de sucata, dada a escassez desse material. Apenas em 1976 o Consider, nas Resoluções 48/76 e 57/76, admitiu a expansão de unidades à base de sucata e a implantação de altos-fornos unicamente a carvão vegetal. Tais diretrizes eram compartilhadas pelo BNDES e, desse modo, norteavam a atuação do Banco.No início da década de 70, o Brasil era o 17º maior produtor de aço, com o equivalente a 1% do total produzido no mundo, sendo as três grandes siderúrgicas estatais (CSN, Usiminas e Cosipa) responsáveis por mais da metade da produção nacional.A política de industrialização do governo encorajava a substituição de importações de indústrias básicas, constatando-se desse modo um forte direcionamento para o setor siderúrgico. Em 1973, foi inaugurada a Usina Siderúrgica da Bahia (Usiba), em Simões Filho; era a primeira usina integrada com processo de redução direta de minérios a gás natural. No mesmo ano, entrou em operação a Aços Finos Piratini, também com processo de redução direta, em Charqueadas (RS); em 1990, por problemas técnico-econômicos, a Piratini desativaria sua unidade de redução direta.

1.2. MERCADO SIDERÚRGICO BRASILEIRO – 1952-73O período 1952-73 caracterizou-se pelo grande crescimento da produção siderúrgica, que apresentou taxa média de evolução de 10,6% ao ano no período, atingindo 11,2% em1957-63. Observava-se também certa instabilidade nas importações (com crescimento nos últimos anos do período), início do crescimento das exportações a partir de 1964 e grande evolução do consumo interno, como mostrado a seguir.

1.3. DESEMBOLSOS DO SISTEMA BNDES – 1952-73Os desembolsos totais do Sistema BNDES e os desembolsos para o setor siderúrgico em 1952-73 são apresentados a seguir, em reais de dezembro de 2001, podendo-se analisar a representatividade do apoio do Banco à siderurgia. Analisa-se também a participação dos desembolsos do sistema BNDES nos investimentos totais do setor, quantificados em dólares.Nota-se a forte participação do BNDES nessa fase de implantação do parque siderúrgico nacional. Em 1963, o apoio ao setor siderúrgico chegou a consumir 85% dos recursos do Banco, e cerca de 58% deles se destinaram à siderurgia entre 1958 e 1967. Na média, entre 1952 e 1973, 26,2% dos desembolsos totais foram para a siderurgia, representando 53,1% dos investimentos do setor.

1.4. HISTÓRICO – 1974-89Em 1974, constituiu-se a Siderurgia Brasileira SA (Siderbrás), holding estatal para o controle e coordenação da produção siderúrgica estatal, sendo então efetivado o processo de transferência do controle acionário das empresas do setor controladas pelo BNDES. Este possuía participação de 73% na Usiminas, 87% na Cosipa e 93% na Cofavi, representando tais ativos 19% do patrimônio líquido do Banco. A transferência das ações pelo valor nominal de Cr$ 1,00, conforme requerido pela Siderbrás, não era de interesse do BNDES, considerando-se o valor econômico significativamente superior. De acordo com proposta idealizada pelo Grupo Siderúrgico do BNDES e aprovada pela Exposição de Motivos 175 de 1975 do presidente da República, as ações foram transferidas pelo Banco por seu valor econômico e recebidas pela Siderbrás por seu valor nominal, utilizando-se a diferença para capitalização do Banco. O Tesouro Nacional autorizou aumento de capital do BNDES de cerca de 50%, com emissão de Obrigações Reajustáveis do Tesouro Nacional (ORTN) em favor do Banco, resgatáveis em três anos.Tal operação propiciou o fortalecimento do BNDES, que continuou a apoiar essas empresas por meio de financiamentos. Na década de 70, o governo federal considerava extremamente prioritário o crescimento do setor siderúrgico, conforme se pode depreender dos dois Planos Nacionais de Desenvolvimento. O I PND (1972-4), e o II PND (1975-9) direcionavam às siderúrgicas e metalúrgicas 35% dos investimentos programados para o setor industrial. Outro indicativo da importância da siderurgia é que, entre 1977 e

1979, as aplicações previstas nesse setor ficaram próximas a 15% da formação de capital fixo na economia brasileira.Os investimentos totais previstos nos Planos de Desenvolvimento não foram efetivados, em parte pela incapacidade do ajuste de recursos próprios das empresas, as quais ficavam submetidas ao controle governamental de preços em época de aceleração inflacionária. O aporte de capital de risco estrangeiro também era dificultado pela baixa rentabilidade do setor, que já se defrontava com problemas de retração de mercado. O BNDES, portanto, tinha posição preponderante de apoio financeiro ao crescimento do setor. Em 1974, o Banco adaptou sua atuação à necessidade de capitalizar as empresas nacionais, criando três subsidiárias: Insumos Básicos SA (Fibase), Mecânica Brasileira AS (Embramec) e Investimentos Brasileiros SA (Ibrasa), as quais em 1982 seriam fundidas na BNDES Participações SA (BNDESpar). À Fibase cabia o aporte de capital ao setor siderúrgico, segundo a filosofia de participação temporária e minoritária, incentivando também o mercado de capitais.Em 1979, o Banco aprovou as diretrizes gerais de atuação do Sistema BNDES para o setor siderúrgico, de acordo com proposta emanada do Sistema de Planejamento Integrado (SPI), em vigor à época. O programa estabelecia condições como, por exemplo, o apoio a empresas de efetivo controle nacional, com projetos básicos executados por firmas brasileiras, as quais contratariam assistência técnica de firmas estrangeiras, sendo de 80% o índice mínimo de nacionalização requerido dos equipamentos.O apoio do Banco privilegiava o desenvolvimento de tecnologia nacional, a reorganização administrativa e o fortalecimento da estrutura financeira das empresas. Previa-se o atendimento de uma demanda de 17,7 milhões de toneladas em 1982 e de 26,5 milhões de toneladas em 1986, admitindo-se a exportação de excedentes. O BNDES, no entanto, não apoiava a implantação de usinas voltadas para a exportação, dado o cenário recessivo do mercado internacional de aço.No período 1974-89, o Banco financiou os estágios I, II e III das três grandes usinas estatais integradas a coque (CSN, Usiminas e Cosipa). O apoio do BNDES ao setor siderúrgico sempre se deu consoante as políticas operacionais do sistema, com condições semelhantes às dos demais setores da economia, descaracterizando-se toda menção de subsídio.Em 1980, a capacidade instalada de aço bruto atingiu 16,4 milhões de toneladas/ano, correspondente a 82% do previsto no Plano Siderúrgico Nacional de 1971. Em relação ao mercado de capitais, cabe registrar que as empresas criadas pelo Estado permaneceram com capital fechado, à exceção da Acesita, única produtora de aço inoxidável, que tinha ações em Bolsa e cujo principal acionista era o Banco do Brasil. As empresas privadas (nacionais, estrangeiras e de capital misto) que atuavam no segmento de longos tinham capital aberto, podendo-se citar como firmas de bom desempenho na Bolsa nas décadas de 70 e 80 a Belgo-Mineira (capital misto), a Mannesmann (estrangeira), o Grupo Gerdau (nacional, composto de cinco empresas abertas no final da década de 80) e a Aços Villares e a Siderúrgica Pains (também nacionais).Nos anos 80, registra-se o início de operação de usinas integradas a coque, controladas pela Siderbrás e voltadas à produção de semi-acabados para venda, como a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST), em Vitória (ES), em 1983, com capacidade de 3 milhões de toneladas/ano; e a Açominas, em Ouro Branco (MG), em 1986, com capacidade de 2 milhões de toneladas/ano. O Banco apoiou a implantação dessas empresas através da Agência Especial de Financiamento Industrial (Finame), subsidiária criada em 1964 para financiar máquinas e equipamentos.A composição acionária inicial da CST (Siderbrás, 51%; Kawasaki Steel/Japão, 24,5%; Finsider, 24,5%) foi sendo modificada, com o capital estrangeiro ficando restrito a 10%do total e 26% do votante. Deve-se também mencionar a semi-integrada Mendes Júnior, inaugurada em 1984, com participação de 49% da Siderbrás; a usina tinha capacidade de 480 mil toneladas/ano em aciaria e 720 mil toneladas/ano em laminação. No Brasil, ao longo dos anos 80 (a chamada “década perdida"), a crise da dívida externa provocou o declínio da demanda interna por aço. O resultante excesso de capacidade forçou as siderúrgicas a exportar com menor retorno, de forma a garantir a colocação no mercado internacional e a manutenção da produção. Os lucros e investimentos sofreram queda significativa, devido à menor disponibilidade de crédito externo e aos baixos preços, tanto externos como internos – estes causados pelo controle de preços, fruto da política governamental de combate à inflação.Em 1988, extinguiu-se o Consider. A Siderbrás apresentava graves problemas financeiros, apesar das diversas operações de saneamento (tendo inclusive parte de sua dívida transformada em capital). Naquele ano, com a Resolução 1469 do Banco Central, a Siderbrás, como empresa pública, ficou impedida de obter financiamentos do BNDES. A crise do Estado brasileiro impedia que se realizassem investimentos

na modernização do parque industrial, distanciando-o cada vez mais dos padrões internacionais de qualidade, produtividade e competitividade. Os investimentos na siderurgia caíram significativamente, de uma média de US$ 2,3 bilhões anuais em 1980-83 para cerca de US$ 500 milhões em 1984-89. O setor siderúrgico nacional tinha produção muito pulverizada, mas atuava pelo princípio de auto-suficiência em todos os artigos siderúrgicos, a qualquer custo; desse modo, apresentava certa vulnerabilidade, pois já se iniciava a globalização do mercado.Tornavam-se imperativas a abertura do mercado e a agilização da siderurgia, ramo que parecia entrar em processo de estagnação. Tanto no Brasil como no resto do mundo, se a participação estatal se mostrara fundamental desde o início, ela já não tinha condições de completar o ciclo de capacitação do setor, pois impunha, ela própria, entraves ao desenvolvimento. O controle estatal, influenciado por decisões políticas, reduzia a liberdade e velocidade de resposta das empresas ante as exigências do mercado e as mudanças do ambiente. As siderúrgicas tornavam-se lentas, desatualizadas ou até mesmo obsoletas, pouco racionalizadas e pouco eficientes, porque protegidas por mercados fechados.Em 1988, iniciou-se um grande processo de privatização na siderurgia mundial, caracterizando uma nova etapa de constantes e profundas transformações no setor. A privatização da siderurgia brasileira também começou em 1988, com o Plano de Saneamento do Sistema Siderbrás, realizando-se privatizações de menor porte, pelo retorno ao setor privado de empresas que tinham sido estatizadas. Eram produtoras de aços longos, as quais foram absorvidas principalmente pela Gerdau e pela Villares. Para o BNDES, essa etapa representou desmobilização de ativos, tendo o Banco promovido oferta pública das empresas sob seu controle e prestado assessoria à Siderbrás para venda daquelas pertencentes à holding estatal.1.5. MERCADO SIDERÚRGICO BRASILEIRO – 1974-89O comportamento do mercado siderúrgico nacional no período 1974-89 caracterizou-se por um consumo interno que alternava fases de crescimento e redução; pelo acentuado avanço da produção siderúrgica; pela drástica redução das importações; e pelo grande aumento das exportações, como mostrado a seguir. A produção brasileira de aço atingiu 25 milhões de toneladas em 1989, representando 58% da produção latino-americana e 3,2% da mundial (que chegava a 780 milhões de toneladas).1.6. DESEMBOLSOS DO SISTEMA BNDES – 1974-89Os desembolsos totais do Sistema BNDES e os desembolsos para o setor siderúrgico em 1974-89 são apresentados a seguir, em reais de dezembro de 2001, podendo-se analisar a representatividade desse apoio do Banco. Analisa-se também a participação dos desembolsos do sistema BNDES nos investimentos totais do setor siderúrgico, quantificados em dólares.Nessa fase de desenvolvimento, com os estágios II e III de expansão do parque, observa-se o forte crescimento dos investimentos, que alcançam cerca de US$ 23 bilhões em 1974-89.No período, verifica-se que a participação dos recursos para a siderurgia no total dos desembolsos do Sistema BNDES foi reduzindo-se em relação a 1952-73, atingindo a média de 18,7% (contra 26,2%) e passando a representar 27,9% (contra 53,1%) dos investimentos totais do setor siderúrgico. Ressalte-se que, na década de 80, o Banco também apoiou a siderurgia por meio da substituição de passivos onerosos. Em 1989, com o impedimento de que a Siderbrás, maior controladora da siderurgia nacional, recebesse financiamentos do BNDES, o apoio do Banco ao setor reduziu-se expressivamente.

2. MODERNIZAÇÃO E REESTRUTURAÇÃO DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

2.1. PROGRAMA NACIONAL DE DESESTATIZAÇÃONo início dos anos 90, a siderurgia brasileira apresentava forte participação do Estado, que controlava cerca de 65% da capacidade produtiva total. As siderúrgicas estatais, com alto nível de endividamento, realizavam baixos investimentos em pesquisa tecnológica e conservação ambiental e demonstravam menor velocidade na reformulação de processos produtivos e na conseqüente obtenção de ganhos de produtividade. Ademais, essas empresas ficavam limitadas em sua autonomia de planejamento e estratégia e em sua atuação comercial.Tais limitações (que estavam na origem da lógica empresarial do acionista governo), associadas à excessiva interferência das políticas econômicas (controle de preços, combate à inflação, crédito restrito) e às interferências políticas (como na indicação de administradores, por exemplo), criavam sérios entraves ao desenvolvimento das empresas. Desde 1950, a União já contabilizava aportes líquidos de US$ 25,5 bilhões, referentes a ativo permanente e reestruturação financeira. Nesse contexto, era urgente a continuidade da privatização da siderurgia.

Em 1990, a Siderbrás se viu extinta, e o BNDES foi designado para implementar o processo ampliado de privatização, agora definido como programa de governo. A Lei 8.031, de 12 de abril de 1990, criou o Programa Nacional de Desestatização, o Fundo Nacional de Desestatização e a Comissão Diretora do Programa, indicando o BNDES como gestor.Seguindo a regra de transparência no processo, o BNDES promoveu a contratação de empresas de consultoria e de auditoria independentes, mediante licitação pública, sendo também responsável pelas publicações de editais e pela realização dos leilões públicos de ações em Bolsa de Valores. Note-se que o preço mínimo das empresas era estabelecido sempre com base em duas avaliações.No PND, implementado no período 1991-93, o valor das vendas à iniciativa privada atingiu cerca de US$ 5,6 bilhões, chegando a US$ 8,2 bilhões se considerados os valores apurados quando se incluem as dívidas transferidas. A produção siderúrgica privatizada foi de 19 milhões de toneladas/ano, representando 65% da capacidade total brasileira à época.Como principais ganhos decorrentes da privatização, podemos citar:– autonomia para planejamento e estratégia de atuação;– melhorias de desempenho na área administrativa, financeira e tecnológica;– gestões reorientadas para resultados;– fortalecimento e internacionalização das empresas;– redução de custos e elevação da produtividade e da qualidade;– foco no cliente;– acesso ao mercado de capitais; e– definição de novos investimentos em modernização, meio ambiente, logística e infraestrutura. As empresas se beneficiaram não só da capitalização de novos sócios empreendedores, como também do alongamento do perfil de endividamento, passando a contar com margens operacionais mais adequadas e, de modo geral, apresentando melhoria nos indicadores econômico-financeiros.A privatização contribuiu ainda para fortalecer o mercado de capitais no país, mediante o aumento da oferta de valores mobiliários e a democratização da propriedade do capital das empresas. Em virtude da maior liquidez e do maior volume de negócios proporcionados pelas empresas siderúrgicas (em função de seus elevados patrimônios), o impacto da abertura de capital das empresas foi significativo.Desse modo, a privatização possibilitou o início de nova etapa de desenvolvimento e fortalecimento do setor siderúrgico, imprescindível para consolidar a posição de destaque de nossa indústria no competitivo mercado internacional. Também se puderam constatar diversas outras vantagens para a sociedade brasileira, entre elas as seguintes: – desenvolvimento social e econômico em torno das usinas, com novos componentes da cadeia produtiva;– elevação da arrecadação tributária; e – incremento das atividades de cunho social, inclusive das resultantes de parcerias com prefeituras municipais.A privatização possibilitou que se reordenasse a posição estratégica do Estado na economia, permitindo que ele concentrasse seus esforços em outras atividades fundamentais e contribuindo para reduzir a dívida pública e sanear as finanças do governo.Paralelamente à privatização, iniciou-se a liberalização do setor (diminuindo o controle de preços do governo) e a abertura da economia. Reduziram-se as alíquotas de importação de tecnologia e produtos siderúrgicos, assim como as barreiras não-tarifárias.Foi o término de um longo período em que o enfoque principal era o modelo de substituição de importações com reserva de mercado, no qual as empresas operavam em segmentos não-concorrentes. Isso gerava inconvenientes para os consumidores, em termos de preço e qualidade. A possibilidade de entrada de novos concorrentes no mercado ampliou a competição, propiciando a busca de novos padrões de eficiência administrativa, comercial e financeira.

2.2. REESTRUTURAÇÃO DA SIDERURGIAA privatização foi ainda o estopim para a reestruturação da siderurgia brasileira, que pôde contar também nessa etapa com o apoio financeiro do BNDES. A reestruturação seguiu tendência mundial e levou a uma redução significativa do número de empresas, as quais buscavam adequação a um mercado globalizado e extremamente competitivo. Até o final da década de 80, o setor se compunha de mais de trinta empresas/grupos; hoje, apenas dez empresas são responsáveis por 97% da produção brasileira, podendo ser reunidas em seis grupos principais: CSN, Usiminas/Cosipa, Acesita/CST/Belgo- Mineira, Gerdau/Açominas, V&M e Villares.

A estrutura acionária do setor siderúrgico apresentou consideráveis transformações desde o período pós-privatização até os dias atuais, tendo o Banco participado de forma ativa nessas mudanças. A seguir, observa-se a participação dos novos acionistas no total da capacidade produtora de aço transferida para a iniciativa privada.As instituições financeiras que exerceram papel fundamental na etapa de privatização das empresas tiveram como principal motivador a troca das chamadas "moedas de privatização" por ativos reais, obtendo expressivos lucros no negócio. Posteriormente, essas instituições foram retirando-se do setor, que passou a contar com forte participação dos fundos de pensão.Outro fato bastante relevante na evolução da composição societária da siderurgia brasileira foi a privatização, em 1997, da Companhia Vale do Rio Doce (CVRD, detentora de posições acionárias em diversas empresas do setor. O Consórcio Brasil, liderado pela CSN, adquiriu a Valepar, holding que detinha 41,73% do capital votante da CVRD. Desse modo, a privatização da CVRD (em que a CSN arrematou 25,5% do controle) contribuiu muito para aumentar as participações cruzadas na siderurgia e reforçou sobremaneira as posições da CSN e dos fundos de pensão, em especial do Previ (do Banco do Brasil). É importante ressaltar que, antes, a complexidade da rede de participações não só acarretava entraves internos, como também inibia a participação de investidores estrangeiros e afetava a competitividade da siderurgia brasileira. Em vista disso, oBNDES considerou prioritário o apoio à reestruturação do setor. Naquele contexto, o Banco, por meio de operação contratada em 2001, apoiou a reestruturação societária da CSN e da CVRD.Assim, a estrutura societária da siderurgia brasileira veio ajustando-se. Buscaram-se sinergias como: racionalização de custos e de capacidade produtiva; melhoria na posição de mercado; estratégia aprimorada para diversificação regional; e medidas para contornar barreiras comerciais.Podem-se ressaltar os movimentos de internacionalização da Gerdau e da CSN, assim como a aquisição da Acesita, da CST e da Villares em 1998 pelo grupo francês Usinor. A fusão da Usinor com a Arbed (de Luxemburgo) e a Aceralia (da Espanha) deu origem ao maior grupo siderúrgico mundial: o Arcelor, com capacidade de 45 milhões de toneladas/ano.A fusão anunciada em agosto de 2002 da Gerdau com a canadense Co-Steel constituiuse em importante marco para o grupo brasileiro, que se tornou o terceiro maior produtor de aço, considerando Estados Unidos e Canadá, e o 15º maior do mundo. Note-se também a operação CSN/Corus, anunciada em julho de 2002, envolvendo participação de 37,4% da CSN no grupo anglo-holandês Corus; as negociações para esse acordo não evoluíram, e ele foi cancelado.Cabe lembrar que a consolidação do setor siderúrgico nacional mediante fusões, associações e joint ventures com empresas globais é de interesse do país, desde que as siderúrgicas brasileiras sejam fortalecidas como base de exportação, e não como centros de custo para as estrangeiras.O Brasil possui amplas vantagens comparativas, como minério de ferro abundante de ótima qualidade, custos competitivos de mão-de-obra, disponibilidade de energia elétrica e bom sistema de logística interligando fontes de matéria-prima, usinas e portos. Em comparação com os outros produtores mundiais, nossas empresas apresentam índices de rentabilidade superiores.

2.3. PROGRAMA DE MODERNIZAÇÃO TECNOLÓGICAA competitividade da indústria siderúrgica brasileira também resulta de um parque industrial de alto nível tecnológico, graças não só ao amplo programa de modernização implementado no período 1994-2001, pós-privatização (com investimentos totais de US$ 11,4 bilhões), mas também ao forte apoio do BNDES. Os investimentos em redução, aciaria, lingotamento e laminação, juntos, representaram 64,4% do total, enfatizando-se, também, a participação dos investimentos em meioambiente (7,8%).Até 2001, investiram-se US$ 11,4 bilhões, dos quais 71,5% em aços planos, 16,5% em aços longos e 12% em aços especiais. O Sistema BNDES apoiou esse cronograma de investimentos com desembolsos de cerca de US$ 4,0 bilhões, ou 35% do total investido no setor entre 1994 e 2001.

2.4. DESEMBOLSOS DO SISTEMA BNDES – 1990-2001Os desembolsos totais do Sistema BNDES e os desembolsos para o setor siderúrgico em 1990-2001 são apresentados a seguir, em reais de dezembro de 2001, podendo-se analisar a representatividade do apoio do Banco. Vê-se também a participação dos desembolsos do sistema BNDES nos investimentos totais do setor siderúrgico, quantificados em dólares.

No período, verifica-se que a participação dos recursos para a siderurgia no total dos desembolsos do Sistema BNDES continuou a cair, em relação ao ocorrido nos períodos 1952-73 e 1974-89, atingindo a média de somente 4,4% (contra 26,2% e 18,7%, respectivamente). Esses aportes representaram 33,6% dos investimentos dirigidos ao setor siderúrgico, contra 53,1% e 27,9% naqueles dois períodos anteriores. O ano 2000 caracterizou-se pela concentração de desembolsos do BNDES nos financiamentos à exportação.Segundo a modalidade operacional, os desembolsos do Sistema BNDES para a siderurgia no período 1990-2001 indicam maior relevância das operações diretas (63%), apesar do crescimento verificado também nas operações indiretas, caracterizando maior participação da rede de agentes.Em 1990-2001, o Sistema BNDES desembolsou recursos para o setor siderúrgico principalmente na linha do Financiamento a Empreendimentos (Finem) direto, que correspondeu a 48,5% do total. Note-se que, nessa modalidade, o BNDES financia diretamente a aquisição de equipamentos nacionais, o que antes era exclusividade do Financiamento a Máquinas e Equipamentos (Finame Especial). A modalidade de financiamento por debêntures ocorreu mais intensamente no período 1999-2001, com a aquisição de parte do capital da Açominas pela Gerdau em 1999, a emissão de debêntures conversíveis da Belgo-Mineira e da Usiminas em 2000 e o descruzamento das participações CVRD/CSN, em parte com a emissão de debêntures da Vicunha Siderúrgica.O apoio mediante participação acionária se deu em 1999-2002, com a subscrição de ações da Acesita, quando de sua aquisição pela Usinor. O Finem indireto apresentou volume acentuado em 2001, também por conta da operação de refinanciar o descruzamento da CVRD/CSN. As linhas Financiamento a Acionistas (Finac) e Programa de Operações Conjuntas (POC Automático), operadas pelas instituições credenciadas, não são hoje muito utilizadas no setor siderúrgico. Recentemente, as modalidades de Financiamento à Exportação (Exim) de bens e serviços através de pré e pós-embarque vêm sendo mais utilizadas nas operações com produtos laminados.

2.5. MERCADO SIDERÚRGICO BRASILEIRO – 1990-2001O comportamento do mercado siderúrgico nacional em 1990-2001 caracterizou-se pela estagnação da produção, com crescimento das importações e manutenção do patamar de exportações, e pelo consistente crescimento do consumo interno, como se mostra a seguir.Os investimentos em modernização tecnológica propiciaram significativa evolução da produtividade nessa indústria, de 155 t/H/a (tonelada/homem/ano) em 1990 para 493 t/H/a em 2000, com pequena redução para 438 t/H/a em 2001. Portanto, o parque siderúrgico brasileiro triplicou seu índice de produtividade no período.

3. TENDÊNCIASA siderurgia brasileira, em parceria com o BNDES, galgou as etapas de implantação e desenvolvimento de seu parque produtivo até a década de 80, vivenciando nos anos 90 o início de sua reestruturação societária (impulsionada pelo processo de privatização) e empreendendo a modernização tecnológica. Nos próximos anos, vislumbra-se a continuidade do desenvolvimento da siderurgia brasileira, com programas de investimentos para expandir a capacidade de produção eenobrecer os produtos mais direcionados ao mercado interno. No Brasil, o consumo aparente de aço cresceu a uma taxa média de 5,8% ao ano no período 1990-2001, enquanto o pib apresentava crescimento médio anual de 4%. Considerando o período 1997-2001, a taxa do consumo aparente caiu para uma média anual de 2,1%, inferior à taxa média do PIB para esses anos. Mas, ao confrontarmos a série histórica de 1952 a 2001, observaremos uma correlação entre o crescimento do consumo aparente e da produção de aço e o desempenho do PIB.O contexto de novo governo em 2003 dificulta a previsão de retorno do consumo aparente às taxas históricas da década de 90, embora o consumo per capita de aço ainda se encontre em patamares módicos. Estima-se que a expansão da produção de aço esteja mais atrelada ao crescimento exportador, mesmo com a proliferação de barreiras protecionistas. As barreiras impostas pelas salvaguardas americanas ao aço importado, com vigência prevista até 2005, atingem especialmente o adicional de crescimento das exportações brasileiras de semiacabados, item no qual o país apresenta grande poder de competição. Em conseqüência da postura americana, seguiram-se movimentos mundiais de proteção de mercados, como na União Européia e na China, e diversos países promoveram ainda o aumento nas alíquotas de importação.

Tal cenário inibe, mas não impede, a busca de maior expansão nas exportações brasileiras, inclusive nas de produtos de maior valor agregado, visto que eles também estão sujeitos a salvaguardas e processos de antidumping e de reivindicação de direitos compensatórios.Entretanto, cabe notar que, mesmo com as sobretaxas, a recuperação do preço das commodities siderúrgicas (elevação média de 38% nos nove meses posteriores à aplicação das medidas americanas anunciadas em março de 2002) propiciou o aumento da rentabilidade dos produtos brasileiros exportados. Ademais, por conta do Acordo Multilateral Siderúrgico, negociado sob os auspícios do Comitê do Aço da Organização de Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE), estão programados cortes, nos próximos anos, na produção de aço de diversos países. Devido a nossa reconhecida competitividade, o Brasil ficou excluído desse compromisso de redução de oferta; assim, pode-se imaginar um cenário favorável ao crescimento das exportações brasileiras.O BNDES continuará necessário ao desenvolvimento da siderurgia, apoiando financeiramente projetos no Brasil, e prevendo também o apoio futuro a projetos externos de empresas de controle nacional. Nesse último caso, o Banco adaptaria sua atuação à estratégia de internacionalização da siderurgia, possibilitando alavancar a base produtiva brasileira e gerando benefícios para a balança comercial. Além disso, o BNDES continuará apoiando a reestruturação da siderurgia nacional.O custo de captação das empresas está subordinado ao risco soberano do país. Com a atual volatilidade da taxa de risco brasileira, o custo de captação das empresas nacionais fica prejudicado quando comparado ao de similares localizadas nos países do Primeiro Mundo. Os financiamentos do BNDES, ao utilizarem como indexador taxas de longo prazo para apoio a investimentos fixos e de longa maturação, contribuem para reduzir aquele custo de captação.Entretanto, cabe ressaltar que o endividamento do setor siderúrgico vem crescendo nos últimos anos. No futuro, isso poderá representar elevados encargos financeiros, prejudicando a rentabilidade das siderúrgicas. No endividamento global do setor, o risco BNDES representa hoje cerca de 25%.Considerando o horizonte 2002-06, os investimentos totais previstos na siderurgia brasileira somam US$ 3 bilhões, com projetos de produção de semi-acabados para exportação e de aumento de capacidade nos segmentos de maior valor agregado, visando principalmente ao mercado interno. Com essas inversões, somadas aos US$ 11,4 bilhões realizados em 1994-2001, atinge-se um investimento total de US$ 14,4 bilhões em 1994-2006. No fim de 2006, segundo previsão do IBS, o segmento de aços planos deverá representar 48,7% do total de investimentos; o de aços longos, 40,1%; e o aços especiais, 11,2%, incluindo-se aí os semi-acabados correspondentes.No período 1990-2001, verifica-se que a participação dos recursos para siderurgia no total dos desembolsos do Sistema BNDES continuou a cair, se comparada à de 1952-73 e 1974-89, atingindo a média de somente 4,4% (contra 26,2% e 18,7%, respectivamente). Tal redução se explica pelo fato de o Banco ter ampliado significativamente a abrangência de suas políticas operacionais em novas áreas. Ressalte-se, porém, que esses desembolsos foram relevantes para o desenvolvimento do setor no período 1990-2001, atingindo 33,6% (contra 53,1% e 27,9%, respectivamente, naqueles períodos anteriores).Quanto aos investimentos totais realizados pelo setor siderúrgico no período 1952-2001 (US$ 37,6 bilhões), os desembolsos do Sistema BNDES representaram 30,6% (US$ 11,5 bilhões). Para os próximos anos, prevê-se a continuidade da participação dos desembolsos do Banco para o setor (em torno de 30% da necessidade total de investimentos dessa indústria). Portanto, aquela parceria de cinqüenta anos deverá estender-se, continuando o BNDES a promover o fortalecimento da siderurgia nacional.

BIBLIOGRAFIABOAS, Ernest A. A indústria siderúrgica na América Latina. São Paulo, 1966.BOHOMOLETZ, Miguel Lima. Breve histórico da indústria brasileira do aço. Tese de pósgraduação.Rio de Janeiro, UFRJ, 1999.BRAGA, Carlos Alberto Pinto. Siderurgia no Brasil: história e análise da competitividadeinternacional do setor nos anos 70. Tese de mestrado. São Paulo, FEA/USP, 1980.CONSELHO DO DESENVOLVIMENTO DA PRESIDÊNCIA DA REPÚBLICA. Metas do programa dedesenvolvimento. Rio de Janeiro, 1955.IBS (Instituto Brasileiro de Siderurgia). Relatórios de atividades sobre o setor siderúrgico noBrasil, diversos.IISI (International Iron and Steel Institute).Relatórios de atividades sobre o setor siderúrgico no mundo, diversos.ILAFA (Instituto Latino-Americano de Ferro e Aço). Relatórios de atividades sobre o setorsiderúrgico na América Latina, diversos.MINISTÉRIO DA INDÚSTRIA E DO COMÉRCIO. Plano Siderúrgico Nacional, 1967.MONTEIRO FILHA, Dulce Corrêa. Aplicação de fundos compulsórios pelo BNDES na formação

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A ISO 14001 no Brasil

Se a gestão ambiental, baseada na ISO 14001, melhora o desempenho ambiental da organização, permitindo o controle dos seus impactos ambientais, estes quando acontecem podem ter como conseqüências uma grave degradação ambiental, enormes custos de reparação, processos de responsabilidade civil, multas dos órgãos de controle ambiental e forte desgaste de imagem corporativa. Atualmente, no Brasil, segundo dados do Inmetro 586 unidades possuem a certificação ISO 14001 e uma das questões mais difíceis para elas é conciliar a questão estratégica da aquisição de componentes e contratação de prestadores de serviços. Segundo a norma, cabe ao cliente definir os requisitos ambientais a serem atendidos pelos seus fornecedores e prestadores de serviços, como efeito cascata, as certificações vêm exigindo uma nova postura ambiental de seus fornecedores e prestadores de serviço, solicitando a eles: estruturação de um Sistema de Gestão Ambienta; reavaliação dos processos internos para controle de seus aspectos e impactos ambientais; gerenciamento adequado de recursos; gerenciamento de resíduos e conformidade legal.A serie de normas ISO 14001 surgiu no Brasil no segundo semestre de 1996, com o objetivo de especificar os requisitos necessário para que uma empresa possua um Sistema de Gestão Ambiental eficaz de forma que consiga alcançar seus objetivos ambientais e econômicos. Esta norma aplica-se aos aspectos ambientais que possam ser controlados pela organização e sobre os quais ela tenha influência. Aplica-se a empresas que desejam: implementar, manter e aprimorar um Sistema de Gestão Ambiental; assegurar a conformidade com a política ambiental definida; demonstrar tal conformidade a terceiros; buscar a certificação do seu Sistema de Gestão Ambiental por uma organização externa; e realizar uma auto-avaliação e emitir autodeclaração de conformidade com a norma. Os requisitos destinam-se a ser incorporados em qualquer Sistema de Gestão Ambiental, sendo que o grau de aplicação dependerá de fatores particulares da empresa.

A IMPORTANCIA DA ISO 14001 E SEUS BENEFICIOS

A norma ISO 14001 trata do Sistema de Gestão Ambiental de uma organização e que permite a certificação da respectiva organização, ela é fundamental, as outras normas da serie completam esse sistema. A ISO 14001 é cérebro de todo o sistema e é uma norma que foi revisada no espírito de

introduzir dois conceitos fundamentais, um que é o conceito de gestão ambiental da organização de maneira sistêmica. A segunda é o conceito da melhoria continua. Esta norma permite a certificação a praticamente qualquer tipo de organização. A norma ISO 14001 organiza as idéias e permite a organização seguir esses aspectos de uma maneira pró-ativa e de uma maneira que vias a melhoria continua.

Segundo Filho, Hayrton os benefícios advindos do processo de certificação ambiental são:

Quando uma organização implementa um Sistema de Gestão Ambienta, a mesma ajuda a proteger o meio ambiente e a saúde dos seus funcionários e dos que o cercam, pois controla os impactos potenciais de suas atividades, serviços e produtos.

Possuir um Sistema de Gestão Ambiental oferece confiança, pois existe um comprometimento da administração para atender às disposições de sua política, objetivos e metas; é dada maior ênfase à prevenção do que as ações corretivas; podem ser oferecidas evidencias de atuação cuidadosa e de atendimento aos requisitos legais; e a concepção de sistemas incorpora processo de melhoria continua.

Os principais benefícios associados a um Sistema de Gestão Ambiental são: assegurar aos clientes o comprometimento com uma gestão ambiental demonstrável; manter boas relações com a comunidade; satisfazer os critérios dos investidores e melhorar o acesso ao capital; obter seguro a um custo razoável; fortalecer a imagem e a participação no mercado; atender aos critérios de certificação do vendedor; aprimorar o controle dos custos; reduzir incidentes que impliquem responsabilidade civil; demonstrar atuação cuidadosa; conservar matérias-primas e energia; facilitar a obtenção de licenças e autorizações; estimular o desenvolvimento e compartilhar soluções ambientais; e melhora as relações entre indústria e governo.

ISO 14000

A norma ISO 14001, segundo Cajazeira, “representa o segundo ciclo das normas de gerenciamento e o seu fundamento básico é a melhoria continua.” Sendo assim um importante alicerce para a correta aplicação de um sistema de gerenciamento ambiental, com base no padrão normativo ISO 14001.

O entendimento da melhoria continua está diretamente associado ao conhecimento da teoria das constrições. Uma constrição deve ser entendida como uma barreira para que um sistema funcione de maneira eficiente. Assim, o gerenciamento das constrições deve estar associado à analise, entendimento e remoção das barreiras ao processo.

O gerenciamento das constrições está baseado em um processo de três etapas, identificação e priorização do processo, analise e entendimento das constrições e remoção e / ou neutralização da constrição. O modelo mais eficaz de remover uma constrição, vitalizando o fluxo de um processo, é conhecido como o modelo PDCA (Plant-Do-Check-Action).

Na primeira fase (PLANT) um plano de melhoria é desenvolvido, após o desenvolvimento do plano este é colocado em pratica (DO), na terceira etapa (CHECK) verificam e analisam os efeitos da implantação do plano, na fase final (ACTION) os resultados são avaliados para determinar o que foi efetivo e o que pode ser previsto. Este ciclo se repete de maneira continua de modo que o processo constrito posa fluir cada vez melhor.

SGA – Sistema de Gestão Ambiental na Usiminas

Em 1996 a Empresa foi a primeira siderúrgica brasileira e a segunda do mundo a obter a certificação ISO 14001 para o Sistema de Gestão Ambiental. Desta forma, a Usiminas reforça o profundo respeito que todos devem ter pelos recursos naturais e reconhecer que a prevenção e a proteção do Meio Ambiente devem ser promovidas em respeito às gerações presente e futura.

A gestão ambiental, alinhada com as Diretrizes Gerenciais da Usiminas, está baseada no levantamento dos aspectos e na avaliação dos impactos ambientais causados pela Empresa, sendo elaborados procedimentos para as fontes controladoras ou parcialmente controlados e para as atividades que possam evitar ou minimizar esses impactos ambientais, sempre em conformidade com os requisitos legais e outros acordos firmados.O Sistema de Gestão Ambiental faz parte da cultura da Empresa e é responsabilidade de todos, desde os operadores até a alta administração.

Diretrizes Gerenciais Usiminas

A Usiminas tem como principio a busca da excelência empresarial, com enfoque sistêmico, nas relações com clientes, colaboradores, sociedade, governo, fornecedores e acionistas.A qualidade da gestão é fator primordial, devendo refletir-se na inovação e melhoria continua dos processos, produtos e serviços.Sendo assim Soares 2003, reconhece que:

Conduta ética nos negócios e atendimento dos requisitos legais e regulamentadores associados aos produtos, processos, pessoas e instalações são agentes direcionadores da gestão;

Estratégias, planos de ação e processos são orientados em função da promoção da satisfação e da conquista da fidelidade dos clientes;

Preservação da saúde e bem estar das pessoas, sua valorização, capacitação, envolvimento, motivação e segurança com base na prevenção de acidentes são permanentes alvos da ação empresarial;

Prevenção da poluição, identificação e controle de aspectos ambientais, redução da geração de resíduos sólidos, qualidade dos efluentes hídricos e das emissões atmosféricas, uso racional da água, da energia e dos insumos são requisitos primordiais no desenvolvimento de todas as atividades.

A ação da gestão deve gerar valor, permitindo o perene desenvolvimento da Empresa.

Avaliação dos impactos ambientais

As superintendências da Usiminas e as empresas contratadas devem identificar os aspectos ambientais produzidos em suas atividades e avaliar os impactos ambientais gerados por estes aspectos conforme critérios e modelos definidos no procedimento SQ3900Q9PR0003 - Critérios para Identificação dos Aspectos e Avaliação dos Impactos Ambientais.

As matrizes de avaliação de impacto ambiental devem estar cadastradas no software corporativo da Usiminas, disponível através do caminho Y/Produção/DMGR/matrizes.exe.

Os funcionários devem ter conhecimento e serem treinados nas medidas para minimizar os impactos ambientais gerados em suas atividades, conforme o esquema abaixo.

Identificar os Aspectos Ambientais das atividades e serviços

D

Avaliar os Impactos Ambientais

D Definir Medidas de Controle

D Treinar os funcionários

D Minimizar/Eliminar os Impactos Ambientais

Requisitos legais

As empresas contratadas para realizar suas atividades e serviços deverão apresentar o PCA - PLANO DE CONTROLE AMBIENT AL contendo:

a identificação dos aspectos ambientais, a avaliação dos impactos ambientais resultantes de suas atividades, • as medidas corretivas ou preventivas a serem implementadas para minimizar os impactos em situações onde haja poluição ou riscos

de poluição atmosférica, hidrica, do solo ou emissão de ruidos, e • plano de treinamento ambiental dos funcionários. Os gestores de contrato devem avaliar e acompanhar o desempenho ambiental relevantes à prestação dos serviços das empresas

contratadas.

Ocorrências Ambientais

As ocorrências ambientais, reais ou potenciais, geradas durante as atividades devem ser registradas no módulo Sistema Integrado de Ações de Melhoria (SIAM) ROCA, seguindo os critérios definido no procedimento SZ3900Q8PR0004 - Ações Corretivas e Preventivas do Sistema de Gestão.

O SIAM é um software corporativo da Usiminas e pode ser acessado através do caminho: Programas Aplicativos Usiminas - Sistema Integrado de Ações Corretivas - Sistema de Ações Corretivas.

Procedimentos Ambientais

Os procedimentos estão disponíveis no sistema GDEP na intranet na sua última revisão. Esteja atento as alterações nos procedimentos, Os principais procedimentos que estão envolvidos com o SGA da Usiminas estão descritos a seguir:

SQ3900Q9PR0003

SQ3900Q9PR0007

SQ3900Q9PR0009

S03900Q9PR0012

SQ3900Q9PR0013

S03900Q9PR0014

SQ3900Q9PR0015

SQ390009PR0018

SQ3900Q9PR0019

SZ3900Q8PR0002

SZ3900Q8PR0004

SZ3900Q8PR0005

SZ3900Q8PR0006

SQ390009PR0022

Critérios para Identificação dos Aspectos e Avaliação dos Impactos Ambientais Critérios para Elaboração do Plano de Objetivos, Metas e Programas Ambientais Seleção, Coleta, Armazenamento e Transporte de Resíduos de Obras e Serviços. Geração e Destinação Final de Residuos Sólidos Estocagem, Manuseio, Destinação e Transporte de Residuos Oleosos da Usina Substâncias Proibidas e Indesejáveis Plano de Monitoramento Ambiental Coleta e Destinação de Pilhas e Baterias Usadas e Lâmpadas Queimadas.

Procedimento Para Transporte de Produtos Perigosos Produzidos ou Consumidos pela Usiminas

Controle de Documentos e Registros do Sistema de Gestão

Ações Corretivas e Preventivas do Sistema de gestão Recepção Documentação e Respostas as Comunicaçóes Internas e Externas

Plano de Resposta às Emergências

Inspeção Mensal de Meio Ambiente

PRE - Planos de Respostas às Emergências

O Gestor do Contrato deve passar às empresas contratadas orientações sobre o Plano de Resposta à Emergência, correspondente a sua área de atuação. É de responsabilidade das empresas contratadas, tomar conhecimento dos impactos e riscos das áreas, treinar seus funcionários, manter registros deste treinamentos e participar das simulações dos Planos de Respostas às Emergências conforme a sua área de atuação. Confira a lista dos principais procedimentos internos da Usiminas.

Geral SZ3900Q8PROO06

Coquerias SA3900Q8PR0451

Carboquímicos SD3900Q8PR0053

Carboquímicos SD3900Q8PROO43

Carboquímicos SD3900Q8PR0033

Carboquimicos SD3900Q8PRO 142

Aciarias SC3900Q8PR0498

Laminação a Quente SH3900Q8PR0215

Laminação a Frio SK3900Q8PR0716 Energia e Utilidades SU3900Q8PR0344

Unigal SK3900Q8PR0859

Plano de Resposta às Emergências Vazamento de gás misto subsolo das Coquerias Vazamento de óleo BTX Vazamento de ODA Vazamento de Amônia

Vazamento na Usina de Alcatrão m produto: Óleo Carbólico (Fenol)

Plano de Resposta às emergências: gases COG e LDG

Vazamento de gases nas áreas dos fornos continuos das laminações. Vazamento de NH3 Vazamento de COG, BFG e LDG Vazamento de Amônia

Qualquer pessoa pode identificar um acidente ou uma situação anormal. Essa pessoa deve telefonar imediatamente para 3333 e passar as informações de forma mais clara e completa

possível, identificando o nO do ponto de atendimento de urgência mais próximo do acidente. Os funcionários exercendo atividades na área devem procurar sair do local de forma ordenada no sentido contrário ao vento, observando as birutas existentes nas áreas e as recomendações previstas nos PRE's das áreas.

Legislação do Meio Ambiente

A seguir relacionamos as principais legislações aplicáveis à empresa.

Legislação Federal

LEI W 6.938, de 31 de agosto de 1981 - Política Nacional do Meio Ambiente. RESOLUÇÃO CONAMA/N.o 006 de 15 de junho de 1988 - Tipos e destinos dos resíduos. RESOLUÇÃO CONAMA/N.o 001 de 08 de março de 1990 - Padrões, critérios e diretrizes para a emissão de ruídos. RESOLUÇÃO CONAMA/N.o 003 de 28 de junho de 1990 - Estabelecimento de novos padrões de qualidade do ar. RESOLUÇÃO CONAMA/N.o 008 de 06 de dezembro de 1990 - Estabelecimento de limites máximos de emissão de poluentes do ar. RESOLUÇÃO CONAMA 357 de 17 de março de 2005 - Classificação Cursos D'água

RESOLUÇÃO CONAMA N° 362, de 23 de junho de 2005 - Dispõe óleo lubrificante usado ou contaminado deve ser recolhido. RESOLUÇÃO CONAMA N° 257 - Disciplina a produção, o descarte e o gerenciamento de pilhas e baterias usadas PORTARIA MS N° 518, de 25 de março de 2004 - Qualidade da água para consumo humano e seu padrão de Potabilidade Legislação Estadual (MG)

LEI N.10.627, de 16 de janeiro de 1992 - Dispõe sobre a Realização de Auditorias Ambientais e dá Outras Providências. DELIBERAÇÃO NORMATIVA COPAM N. 1, de 26 de maio de 1981 - Fixa normas e padrões para a qualidade do ar.

" Versão

SGA IPF

DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO NO DEPARTAMENTO DA U-IPF

O departamento da U-IPF está dividido em 20 seções e 13 linhas de processo a frio, teve inicio de produção em .........., atualmente trabalham neste departamento cerca de 1480 funcionários e sua capacidade de produção é de ....... ton mês. Para saber um pouco mais sobre este departamento abaixo temos a descrição breve de cada linha e a sua finalidade.

LAMINADOR A FRIO

As bobinas estocadas, após a Decapagem, são levadas por meio de ponte rolante para o

transportador que as conduz até a desbobinadeira de onde são introduzidas no laminador

que pode reduzir até 90% na espessura de entrada.

Uma das principais finalidades da Laminação a Frio é obter tiras com alto grau de

acabamento superficial para atender, entre outras aplicações nobres, às industrias

automobilísticas e de eletrodomésticos.

Os principais equipamentos que compõem o laminador contínuo a frio são:

desbobinadeiras, guias de roletes, prensas de tira, cadeiras "four hight" (cinco unidades),

raios-X para medir a espessura da tira (duas unidades), bobinadeira, sistema de emulsão,

sistema de exaustão, cabeçotes com ar comprimido para corte de emulsão e sistema de

balanceamento de cilindros.

Uma cadeira possui dois cilindros de encosto e dois cilindros de trabalho que

ficam, ao mesmo tempo, em contato com a tira e com os cilindros de encosto durante a

laminação. A deformação é feita através de pressão dos cilindros sobre a tira e da tensão

entre as cadeiras. Nesse processo há grande atrito entre a superfície da tira e os cilindros

de trabalho com alta geração de calor. Para facilitar a redução da espessura joga-se

DELIBERAÇÃO COPAM N. 6/81 - 29 setembro 1981 - Lista as fontes de poluição. DELIBERAÇÃO NORMATIVA COPAM N. 7, de 29 de setembro de 1981- Fixa normas para disposição de resíduos sólidos, DELIBERAÇÃO NORMATIVA COPAM N. 10, de 16 de dezembro de 1986 - Estabelece normas e padrões para qualidade das águas. DELIBERAÇÃO NORMATIVA COPAM N. 11, de 16 de dezembro de 1986 - Padrões para emissões poluentes na atmosfera. DELlBERAÇAÕ NORMA TIVA 74/2004 - Estabelece critérios para classificação, de acordo com porte e potencial poluidor. DELIBERAÇÃO NORMA TIV AN° 001 ,de 24 de fevereiro de 1992 - Altera padrões de lançamento de poluentes para atmosfera. DELIBERAÇÃO NORMATIVA COPAM 90 de 15/09/2005 - Dispõe sobre o Gerenciamento Residuos sólidos industriais.

Legislação Municipal - Ipatinga (MG)

Lei Orgânica do Município de Ipatinga Lei nO 1475/1996 - Dispõe sobre a política de proteção, conservação e melhoria do meio ambiente,

emulsão, que é uma mistura de água e óleo em proporção de até 2,5% em volume, entre

os cilindros de encosto e de trabalho e entre estes e a tira para lubrificar e refrigerar os

cilindros. Os vapores gerados pelo desprendimento de calor são succionados pelo

exaustor. Durante a laminação, a superfície da tira arrasta emulsão que precisa ser

retirada antes de bobinar para não prejudicar o aspecto superficial do material. Essa

operação é feita usando cabeçotes de ar comprimido instalados na saída da última

cadeira.

Os cilindros, antes de serem colocados nas cadeiras, são preparados na Oficina de

Cilindros. São trocados no final de cada programa (roll chance) de laminação ou quando

ocorre algum imprevisto operacional.

LIMPEZA ELETROLIDICA

Dependendo da exigência do cliente ou do tipo de emulsão utilizada no TCM, as

bobinas terão obrigatoriamente que passar pela Limpeza Eletrolítica para retirar o óleo

aderido à superfície da tira no processo de laminação.

Os principais equipamentos que compõem a linha de Limpeza Eletrolítica são:

desbobinadeira; tesoura de descarte de pontas; máquina de solda; tanque de escovamento

para efetuar a limpeza mecânica (HCT); tanque de limpeza eletrolítica (ECT); tanque de

lavagem (HRT); secador; tesoura para dividir bobinas; bobinadeira.

Nos tanques de escovamento e de limpeza eletrolítica utiliza-se uma solução

desengraxante de ortosilicato de sódio cuja concentração pode chegar até 1,6% em

volume e a temperatura a 90ºC. O excesso de vapor proveniente do aquecimento dessa

solução é succionado pelo exaustor para a atmosfera. O desengraxamento superficial da

tira é feito em duas etapas: primeiro ocorre um desengraxe mecânico por meio de rolos-

escovas e depois o desengraxe eletrolítico. Em seguida a tira passa pelas etapas de

lavagem, secagem e é, então, bobinada. Periodicamente a solução é trocada e enviada

para a Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos (ETOL). O material, depois de

processado na Limpeza Eletrolítica, vai para o Recozimento.

De uma maneira geral são geradas sucatas na linha de Limpeza Eletrolítica que são

enviadas para reciclagem na Aciaria.

RECOZIMENTO

DESCRiÇÃO DO PROCESSO

Existem 5 unidades de Recozimento (Recozimentos 3, 4, 5, 6 e 7). A unidade 6

(Pacote KG-110) foi licenciada através do Certificado LF 165 de 23/08/95 e a unidade 7

(Pacote KG-146) através do Certificado LO 209 de 13/10/97.

O Recozimento é um tratamento térmico aplicado às bobinas laminadas a frio para

conferir-Ihes as propriedades mecânicas adequadas às etapas subsequentes de seus

processamentos e aplicações. O processo é realizado em caixa tipo monopilha. O

equipamento é composto por um conjunto de bases, em número de 192, onde as bobinas

são empilhadas. Uma pilha é denominada carga de recozimento. Os componentes

principais de uma base são: ventoinha com difusor para fazer circular o gás de proteção;

convector, que é uma placa espaçadora colocada entre as bobinas empilhadas para

melhorar o fluxo de gás protetor; abafador, que é uma peça de formato cilíndrico usada

para isolar as bobinas empilhadas da atmosfera externa; forno, que é do tipo móvel, faz o

aquecimento das bobinas utilizando como fonte geradora de calor o gás de coqueria;

campânula de resfriamento, usada para resfriar as bobinas após a retirada do forno;

termopares, para indicar as temperaturas a serem controladas.

O processo de recozimento obedece a ciclos que são realizados em 3 etapas:

aquecimento, encharque e resfriamento. As bobinas são recozidas, segundo ciclos pré-

determinados, cujos tempos de aquecimento e resfriamento variam conforme o peso da

carga, mantendo sempre o tempo de encharque constante. As velocidades de

aquecimento e resfriamento são controladas por termopares. Durante o ciclo de

recozimento é injetado gás HN ou H2 no interior do abafador para formar uma atmosfera

protetora e facilitar a transmissão de calor. Para o aquecimento é utilizado o gás COG

como combustível. Esta queima é controlada automaticamente e como produtos de

combustão são gerados os gases SOx, NOx, CO2, CO e material particulado. Além disso,

a superfície da tira, quando sai do TCM, vem com óleo que foi aderido à mesma.

Durante o aquecimento ocorre o craqueamento desse óleo e o desprendimento de

hidrocarbonetos leves instáveis a altas temperaturas que são retirados do ambiente para a

atmosfera com a renovação contínua do gás inerte. As temperaturas do forno e da carga

são checadas periodicamente durante o processo de recozimento. A transmissão de calor

na carga é feita por condução e convecção, sendo o gás da atmosfera protetora o seu

principal agente de transferência.

Terminado o encharque o forno é desligado e espera-se um determinado tempo

para retirá-Io. Quando a carga atinge por volta de 500ºC de temperatura, coloca-se a

campânula para acelerar o resfriamento. Quando a temperatura da carga atinge por volta

de 100ºC, retiram-se a campânula e o abafador e faz-se o descarregamento das bobinas.

As bobinas podem continuar resfriando naturalmente no pátio ou ser colocadas em bases

de resfriamento forçado. Em ambos os casos, quando o material atinge 43ºC é liberado

para o encruamento. O transporte entre os galpões é feito por pontes rolantes, track

mobile e transportadores.

São gerados resíduos durante a manutenção e vedação de bases (fibras cerâmicas e

refratários) que são dispostos no Aterro controlado para resíduos classe 11 e 111 (Feitosa 111).

• GERADOR DE HN

A finalidade desta planta é produzir gás HN através da mistura do gás AX (que é

produzido a partir do craqueamento da NH3) com o nitrogênio (proveniente da Fábrica

de Oxigênio). Este gás abastece as bases de recozimento, durante o processo de

aquecimento e resfriamento, para proteção das bobinas.

A amônia é recebida através de 3 tanques pressurizados e é enviada para as

câmaras de produção de gás AX, que são cilindricas, possuem revestimento refratário e

são aquecidas a energia elétrica. Cada câmara é constituída de evaporador, bobina de

craqueamento e tubo com catalisador, resistências elétricas e trocadores de calor. Nestas

câmaras ocorrem a evaporação, a dissolução da amônia e o resfriamento do gás

evaporado através da água. O gás resultante, AX, sai à temperatura ambiente e com

algum resíduo de NH3.

Reação de dissociação: 2NH3 ~ N2 + 3H2

Temperatura de operação: 900ºC

Amônia residual: < 300 ppm

Após o craqueamento, o gás AX segue para as torres de refino, que são duas

unidades cilíndricas onde são absorvidos resíduos de NH3. O objetivo destas torres é

reduzir o residual de amônia do gás AX, de 300 ppm para menos de 10 ppm. Elas

trabalham alternadamente: enquanto uma está refinando o gás AX a outra está fazendo

sua própria limpeza eliminando os resíduos de NH3. O refino do gás AX é feito através

de uma peneira molecular e a regeneração usa o seguinte ciclo: 12 horas purgando com

N2 (aquecendo), 11 horas purgando com N2 (resfriando) e 1 hora purgando com AX

(resfriando).

Por fim, é feita a mistura de AX com N2 no misturador (que tem forma cônica)

para a formação do gás HN. Na parte inferior entra AX e N2 para fazer uma mistura

controlada de acordo com a percentagem requerida de H2 no gás HN. Com este controle

pode-se conseguir H2 no gás, na faixa de 3 a 10%. Após a mistura, o gás HN formado é

enviado para o removedor de O2 da linha de HN, provido de redutor de O2, o qual tem a

finalidade de eliminar completamente o O2 do HN.

2.2.3.5 - ENCRUAMENTO

o encruamento tem como finalidade principal provocar uma pequena deformação

plástica para eliminar o patamar de escoamento, evitando assim, quebras superficiais

em peças estampadas. Paralelamente, permite melhorar o aspecto superficial

imprimindo ou acertando a rugosidade, bem como, proporcionar uma boa limpeza

superficial e elevado grau de planicidade.

A bobina proveniente do Recozimento é inspecionada, preparada e desbobinada

para entrada nos laminadores. O processo é realizado em dois laminadores de uma

cadeira cada um, com configuração diferente em relação ao conjunto de cilindros: um é

"four hight" - quatro cilindros - (RCM) e o outro "six hight" - seis cilindros - (HCM).

Durante o processo de encruamento usa-se uma solução oleosa (solução de

encruamento) ou emulsão diluída em água para refrigerar os cilindros e ajudar na

limpeza superficial. As emulsões utilizadas são enviadas para a Estação de Tratamento

de Efluentes Oleosos (ETOL). Os vapores desprendidos pelas emulsões são

succionados pelo exaustor. Para evitar passagem da solução na tira, utiliza-se cabeçotes

de ar comprimido para fazer a retirada de óleo superficial da tira.

O material após encruado pode ter os seguintes destinos: -

Acabamento para ser dividido em bobinas menores;

- Corte em chapas;

- Linha de Galvanização, para ser revestido;

- Linha de embalagem, quando é subdividido no encruamento gerando

produto acabado.

De uma maneira geral são geradas sucatas na área do encruamento que são

enviadas para reciclagem na Aciaria.

A seguir é apresentado o fluxograma de processo do laminador de encruamento

(HCM).

2.2.3.6 - LINHA DE ACABAMENTO

2.2.3.6.1 - DESCRiÇÃO DO PROCESSO

o acabamento é composto por três linhas de Rebobinamento e duas linhas de

Tesouras.

O transporte do material proveniente do encruamento é feito por pontes rolantes

ou "track mobile" .

LINHA DE REBOBINAMENTO

Uma linha de rebobinamento tem como principais finalidades: divisão de bobinas

encruadas em bobinas produto, melhoria da planicidade do material, acerto de

dimensões, peso, oleamento, descarte de defeitos inerentes aos processos anteriores,

inspeção visual da forma, aspecto e dimensões dos produtos conforme normas técnicas.

Os equipamentos principais de uma linha de rebobinamento são: desbobinadeira,

tesoura de corte de pontas, máquina de solda, desempenadeira, tesoura de corte lateral,

tesoura para dividir bobina, oleadeira e bobinadeira.

Num processo de rebobinamento, as bobinas são soldadas uma após a outra,

seguidamente. São divididas, na saída, após o aparamento de bordas (quando solicitado

pelo cliente), a inspeção e o oleamento.

Os produtos gerados são enviados para os pátios de embalagem e expedição. O

material recebe uma embalagem, definida conforme a necessidade de cada cliente, com

a utilização de chapas de proteção, papéis, papelão, fitas de aço e selo, para envolver as

bobinas conforme o tipo de embalagem .

LINHA DE TESOURAS

As principais finalidades da linha de Tesouras da Laminação a Frio são:

transformação da bobina a frio em chapa fina a frio, inspeção visual e dimensional do

produto de acordo com normas técnicas, melhoria da planicidade do material, acerto de

dimensões, peso, oleamento e aparamento de bordas de acordo com o pedido do cliente.

2.2.3.8 - LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO N22

A linha de Tiras a Frio nº2 é composta basicamente pelos seguintes setores:

Decapagem Contínua acoplada ao Laminador a Frio e unidade de Regeneração de

Ácido, Fornos de Recozimento, Limpeza Eletrolítica e Encruamento.

A seguir é apresentado um breve descritivo da nova linha de Tiras a Frio . •

PLTCM

O processo de decapagem é iniciado com o desbobinamento da tira que que é

soldada à tira que está em processamento. Em seguida, o material passa por uma

desempenadeira. Tracionada pelos conjuntos de cilindros das unidades que se seguem,

em linha, a tira contínua mergulha num banho de ácido clorídrico. A temperatura e a

concentração de cr deste banho são mantidas uniformes através de sistemas de

recirculação e aquecimento. Para garantir a qualidade da solução do banho é necessária a

reposição constante de solução de ácido novo, bem como a drenagem de solução usada

para a unidade de Regeneração de Ácido. Os tanques de decapagem são envolvidos por

um sistema de exaustão que capta os seus vapores, os quais são lavados e neutralizados.

Depois de decapada, a tira contínua é lavada em quatro compartimentos que executam

aspersões de água nas suas superfícies superior e inferior.

As "novas soluções de ácido", citadas na descrição da decapagem, são obtidas

através da regeneração do ácido clorídrico usado. O processo de regeneração é idêntico

ao da unidade da Laminação de Tiras a Frio Nº1 (e será descrito no item 2.2.4.1). Os

principais equipamentos da unidade de renegeração são: pré-concentrador, reator

ustulador, ciclones, torre de absorção, exaustor de gás, lavador e chaminé.

Continuando o fluxo produtivo, a tira contínua decapada e lavada é, então,

encaminhada ao laminador, constituído de 5 cadeiras, para redução da espessura

(espessura final entre 0,4 a 2,3mmm). Na entrada da cadeira nº1 é feita uma aspersão de

emulsão oleosa para resfriar o cilindro e lubrificar a tira. Na saída da última cadeira a

emulsão residual é secada por ar succionado que é direcionado ao sistema de exaustão de

fumos do laminador. Em seguida, o material é encaminhado à tesoura rotativa, mesas de

inspeção de qualidade, desbobinadeira, máquinas de cintar e marcar as bobinas e

balança.

• CAPL

O setor seguinte compreende as unidades de recozimento, limpeza eletrolítica e

encruamento, que podem ser subdivididas em quatro seções distintas: entrada, limpeza,

fornos de aquecimento e saída.

A seção de entrada tem por objetivo preparar a bobina, vinda do setor de

decapagem contínua, para a etapa seguinte (limpeza). É composta por três etapas

consecutivas: desbobinamento, corte duplo e soldagem.

Após a seção de entrada a tira sofre tratamento de limpeza para remoção de óleo e

outros materiais que possam estar aderidos à superfície da chapa. A seção de limpeza é

composta das etapas de imersão alcalina, escovamento alcalino, limpeza eletrolítica,

exague por imersão e por spray e secagem com ar quente.

A etapa seguinte é o recozimento que tem por finalidade restaurar algumas

propriedades mecânicas da tira, para obtenção de uma estrutura adequada aos seus

diferentes usos. As etapas do processo são: aquecimento da tira até a temperatura de

820°C através da queima de COG por tubo radiante; encharqueamento (que consiste em

manter a tira a uma temperatura máxima de 820°C durante um tempo maior ou igual a

40s); resfriamento lento da tira para a temperatura de 675°C através de sopro de gás HN;

resfriamento rápido da tira para 400°C também através de sopro de gás HN;

envelhecimento (que consiste em manter a tira a uma temperatura de 400°C por um

período maior ou igual a 150s); resfriamento secundário da tira para a temperatura de

210°C também através de sopro de gás HN e resfriamento rápido final primeiro através

de spray de água e depois por imersão em água para que a tira seja resfriada para 40°C.

Finalmente, a tira é encaminhada à seção de saída onde é feito o tratamento da tira

(encruamento), o corte e a embalgem.

A laminação de encruamento tem por objetivo a obtenção de uma estrutura de

grãos favoráveis à estapagem de peças, evitando a possibilidade de trinca na chapa,

melhorando a forma, a planicidade do material e a qualidade superficial da tira quanto à

limpeza e à rugosidade. A operação de laminação consiste em promoção de tensão entre

os rolos tensores e o

o empreendimento é operado por uma Joint-Venture entre a USIMINAS e a empresa

japonesa NIPPON STEEL e funciona em uma área interna da USINA INTENDENTE

CÂMARA. 2.2.4 - UNIDADES AUXILIARES

2.2.4.1 - PLANTAS DE REGENERAÇÃO DE HCI

2.2.4.1.1 - DESCRiÇÃO DO PROCESSO

Durante o processo de decapagem, o HCI livre da solução decapante reage com os

óxidos da superfície da tira gerando ácido usado contendo água, cloretos e HCllivre

residual. A proporção desses componentes no ácido usado, em peso é: água: ± 70%,

c1oretos : 25% a 30% e HCllivre variando de 0,5 a 2,0%. Esse ácido é bombeado para a

planta de regeneração onde é estocado em tanques e, posteriormente processado.

Os principais equipamentos que compõem uma planta de regeneração são: forno

de ustulação, ciclones, pré-concentrador, torre de absorção, exaustor e chaminé.

O ácido usado proveniente dos tanques de estocagem passa pelo préconcentrador e

é introduzido no topo do forno através de lanças, em torno de 450ºC. As gotículas,

quando injetadas no interior do forno, geram primeiro vapor d'água, gás do HCI livre e,

por último, ocorre a transformação dos cloretos em óxido de ferro com desprendimento

de gás HCI.

O óxido de ferro, por gravidade, vai para o fundo do forno passando por um

triturador e uma válvula rotativa indo em seguida, por sucção, para o silo. Esse

transporte é feito com o auxílio de "blowers" e filtro-mangas. A temperatura do óxido de

ferro é monitorada para evitar queima das sacolas do filtro.

O gás HCI é succionado pelo exaustor, que mantém todo o sistema sob pressão

negativa. A mistura de vapor d'água e gás ao sair do forno arrasta óxido de ferro que

precipita em torno de 60% nos ciclones que retorna ao forno. Em seguida passa pelo

pré-concentrador recebendo um jato de ácido usado recirculado. Depois segue para a

coluna de absorção, onde é lavado com água, em contra-corrente.

À medida que sobe na torre, o gás passa entre os elementos de enchimento e é

absorvido pela água formando a solução aquosa denominada ácido regenerado que é

drenada para os tanques de estocagem.

O vapor d'água, o gás HCI residual e algumas partículas de óxido, bem como, os

gases gerados na combustão para aquecer o forno, continuam sendo succionados

recebendo jatos de água na entrada do exaustor. O objetivo é purificá-Ios ao máximo e

depois lançá-Ios na atmosfera. A água de lavagem é enviada para tratamento na Estação

de Neutralização (ENA).

A seguir é apresentado o fluxograma de processo de uma planta de Regeneração

de HCI. 2.2.4.2 - OFICINAS DE CILINDROS

2.2.4.2.1- DESCRiÇÃO DO PROCESSO

• OFICINAS DE CILINDROS DA LAMINAÇÃO A QUENTE

O objetivo destas oficinas é retificar os cilindros que concluíram um ciclo

de trabalho (roll chance) pré-estabelecido.

Inicialmente, os conjuntos mancais/cilindros são desmontados.

Os mancais são lavados, inspecionados e lubrificados com graxa. A água

de lavagem dos mancais é coletada numa caixa de contenção e depois

encaminhada para o Aterro controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).

Os cilindros são retificados através de rebolos (abrasivos) e é utilizado

óleo para corte como refrigerante. Esta emulsão passa por um sistema de

filtragem (no caso da Oficina de Cilindros da linha de Tiras a Quente) e por um

sistema de separação magnética (no caso da Oficina de Cilindros da linha de

Chapas Grossas), sendo recirculada até sua saturação. Quando a emulsão não

pode mais ser utilizada é, então, enviada para a ETOL. O resíduo de rebolo

com óleo é enviado para o Aterro controlado para resíduos classe I (Poço

Redondo).

Os cilindros retificados e mancais inspecionados são montados e

liberados para utilização.

• OFICINAS DE CILINDROS DA LAMINAÇÃO A FRIO

Responsável pela retífica dos cilindros do laminadores contínuos a frio

(TCM e PL TCM) e dos laminadores de encruamento (HCM e RCM), as Oficina

de Cilindros manuseiam 383 cilindros de trabalho, 26 cilindros intermediários e

57 cilindros de encosto. Além do processo de retífica de cilindros propriamente

dito, que é executado por 7 retíficas de variadas capacidades, a Oficina de

Cilindros também faz a retífica de lâminas de corte circulares das tesouras

laterais das linhas de Decapagem, Galvanização Eletrolítica e Acabamento,

bem como a retífica de rolos de aço, poliuretano, borracha e feltro de todas as

linhas de processo da Laminação a Frio. Esta unidade conta ainda com

equipamento de fosqueamento de cilindros (2 máquinas de fosquear), um

.2.4.5 - ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA LAMINAÇÃO

DE TIRAS A FRIO

2.2.4.5.1 - ESTAÇÃO DE NEUTRALlZAÇÃO DE ÁCIDOS (ENA)

Esta unidade (pacote WG - 16) recebeu Licença de Instalação através do

documento OF/SECMA/GAB 254/93 em 10/05/93. Posteriomente, recebeu

liberação para operação através do Auto de Fiscalização de 26 e 27/06/96, por

se tratar de um projeto para atendimento do ítem 2.2 do Termo de

Compromisso COPAM/USIMINAS.

A seguir é feito um breve descritivo da área, uma vez que o processo já foi

apresentado à FEAM na fase do licenciamento.

A ENA recebe os efluentes gerados nas Decapagens e das plantas de

Regeneração de Ácido Clorídrico. Estes chegam inicialmente no tanque de

homogeneização para equalização da vazão e qualidade dos efluentes. Alguns

fluxos mais concentrados são enviados, inicialmente, para o tanque de

amortecimento do qual são então enviados, gradativamente, para o tanque de

homogeneização. Deste tanque o efluente é bombeado para os tanques de

neutralização onde recebe a aplicação de solução de cal. Em seguida, o

efluente é bombeado para os clarificadores recebendo adição de polieletrólitos.

A água clarificada segue, por gravidade, para o tanque de reneutralização onde

o pH é corrigido para a faixa de 6 - 9 através da adição de NaOH ou HCI antes

de ser lançada para o emissário. A lama sedimentada nos clarificadores é

bombeada e acumulada no espessado r sendo posteriormente bombeada para

os filtros-prensa. A lama gerada é disposta no Aterro controlado para resíduos

classe II e 111 (Feitosa 111).

.ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES OLEOSOS DA LAMINAÇÃO A

FRIO

• ETOL

A Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos (ETOL) é constituída de

sistema de coleta, amortecimento de vazões e tratamento dos resíduos oleosos

e alcalinos das Laminações de Tiras a Frio N°S 1 e 2.

A Estação de Tratamento de Efluentes Oleosos coleta e trata

separadamente os óleos solúveis e os óleos livres, visando possibilitar a melhor

utilização dos resíduos gerados.

A capacidade de tratamento é a seguinte:

Óleos solúveis - vazão máxima de 60 m3/h, média de 24

m3/h • Óleos livres - vazão máxima de 1030 m3/h, média de 252

m3/h

O processo de tratamento é similar para as duas unidades e consiste

basicamente em separação física através de removedores de óleo e separação

química através de adição de produtos químicos seguida de flotação com

aeração.

Os principais equipamentos são: tanques, sistemas de flotação, sistemas

de pressurização e injeção de microbolhas, centrífugas e compressores.

A seguir é apresentada uma descrição básica do processo de tratamento

dos efluentes oleosos, que é aplicavél aos dois sistemas de tratamento (óleos

solúveis e óleos livres).

Os efluentes oriundos da L TF1 e L TF2 são coletados em tanques

distintos e daí bombeados para o tanque de amortecimento na ETOL.

No tanque de amortecimento é feita a remoção do óleo não emulsionado

contido no efluente, através de removedores de óleos e sistema de ejetores,

circulando a água do próprio tanque. O óleo removido é enviando para o poço

de coleta de óleos.

O efluente deste tanque é bombeado para o tanque de mistura rápida

onde são adicionados sulfato de alumínio e ácido clorídrico. Daí, o efluente vai

por gravidade para o tanque de ajuste de pH, onde é adicionada soda cáustica,

seguindo para o tanque de floculação lenta onde se faz a adição de

polieletrólito.

o efluente, com pH em torno de 8,0, flui, por gravidade, para o primeiro

flotador, onde, com auxílio da injeção de ar-água, ocorre a flotação da escuma,

que é recolhida por raspadores superficiais. Esta escuma é dirigida para o

tanque de reunião de lodos e escumas. É prevista a possibilidade de

sedimentação de lodos neste tanque. Para isto, existe um raspador de fundo e

uma válvula pneumática operada por timer. Este lodo é transferido, por

gravidade, para o mesmo tanque.

Do primeiro flotador, o efluente flui por gravidade para o segundo sistema

de flotação, onde ocorre novamente a flotação da escuma, que é removida

através de raspadores superficiais sendo enviada para o tanque de reunião de

lodo e escuma. Eventuais sólidos decantados são recolhidos através dos

raspadores inferiores, sendo direcionados para o mesmo tanque.

O efluente, já dentro dos padrões de lançamento, é orientado para o

tanque de efluente tratado, onde, se necessário, é feito um ajuste final de pH.

Antes do efluente ser descarregado na rede de drenagem da USINA, é feito o

registro do pH.

Os óleos coletados no poço de coleta de óleos são enviados para o

tanque de desaguamento, onde são aquecidos, separando-se então parte da

água ainda contida no óleo. Neste tanque o óleo flotado é coletado por um

extravasor regulável e a água, coletada na parte inferior do tanque, é

bombeada de volta para o tanque de amortecimento. O óleo retirado do tanque

de desaguamento é bombeado para caçambas fechadas, que são recolhidas

por caminhões.

No caso do óleo solúvel, o resíduo será preferencialmente comercializado

para rerefino a clientes licenciados pelo órgão ambienta!.

O óleo livre, juntamente com o óleo solúvel não comercializado, deverá

ser coprocessado em empresa devidamente licenciada e/ou disposto no Aterro

controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).

Os resíduos sólidos coletados nos tanques de reunião de lodo e escuma

são enviados para os tanques de coleta de rejeitos, onde ocorre uma

separação água-sólido. Não está prevista a adição de produtos químicos neste

tanque. A água sobrenadante é retirada, por bateladas, e enviada para o

tanque de dreno, sendo posteriormente direcionada para o tanque de

amortecimento.

Dos tanques de coleta de rejeitos, o sólido é enviado às centrífugas para

desumidificação. Por se tratar de resíduo oleoso, está previsto

coprocessamento em empresa licenciada e/ou disposição deste resíduo no

Aterro controlado para resíduos classe I (Poço Redondo).

2.2.4.5.3 - ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES DA GALVANIZAÇÃO

ELETROLíTICA (ETEG)

Esta unidade recebeu Licença de Operação juntamente com a linha de

Galvanização Eletrolítica (pacote KG-96) através do Certificado Nº100 de

03/12/93.

A seguir é apresentado um breve descritivo da área, uma vez que o

processo já foi apresentado à FEAM na fase do Iicenciamento.

A ETEG recebe os efluentes ácidos contendo metais como: zinco, cromo,

ferro e efluentes alcalinos contendo óleos. O processo de tratamento destes

efluentes pode ser dividido nos seguintes estágios: flotação de óleo, redução do

cromo hexavalente para trivalente, neutralização, oxidação, floculação,

clarificação, espessamento de lama, secagem de lama, neutralização final,

filtração e controle final.

A ETEG se divide basicamente em duas linhas de tratamento:

contínuo (para tratamento das águas de lavagem);

batelada (para tratamento dos concentrados).

No tratamento contínuo, são recebidos os seguintes efluentes: água de

lavagem ácida (contendo zinco), água de lavagem com fosfatos e água de

lavagem alcalina (contendo óleo). Estes efluentes são estocados em tanques

específicos e daí, são bombeados para o processo.

O tratamento se inicia com a redução do cromo hexavalente contido na

água de lavagem com cromo, através da adição de ácido clorídrico e bissulfito

de sódio.

Em seguida, é feita a neutralização e oxidação dos efluentes, sendo então

misturados os três tipos de efluentes: água de lavagem com cromo (já reduzido

para a forma trivalente), água de lavagem ácida e água de lavagem alcalina.

Nesta fase, é feito o ajuste de pH com cal (e eventualmente ácido clorídrico)

para a precipitação dos hidróxidos insolúveis (Zn(OH)2 e Cr(OHh).

O efluente segue para os clarificadores onde é adicionado polieletrólito,

para auxiliar a coagulação da lama. O efluente clarificado transborda para o

tanque de reneutralização, onde é feita a correção de pH para a faixa de 6,0 a

9,0, com a adição de ácido clorídrico ou soda cáustica. Passa ainda pelo

3.2 - LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO

3.2.1 - EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

VAZÃO DOS EMISSÃO FONTE GASES

CARACTERíSTICAS EXAUSTOS (Nm3/mês)

Vapores do sistema Chaminés dos sistemas Dec.2: Vapores ácidos de exaustão das de exaustão das 26.280.000 ~H(2): 4,7 decapagens Decapagens 1, 2 e 3 Dec.3: HCI(2 : 0,8 mg/Nm3

(NQ§ 3,4 e 5) 30.660.000 (Ref. Dec. 3) Vapores do sistema Chaminé do sistema de 297.840.000 Vapores de água com de exaustão do exaustão do laminador traços de óleo laminador de tiras a -TCM (Nº 6) frio Vapores do sistema Chaminé do sistema de 28.470.000 Vapores alcalinos de exaustão da exautão da limpeza

limpeza eletrolítica eletrolítica (Nº 7)

Emissões Chaminés dos fornos 41.124.175 CO2 (%v/v(: 6,85 atmosféricas devido de recozimento CO (%v/v) 1): 0,0 a queima de COG 802 (mg/Nm3)

(1) : 1.693

nos fornos de NOx (mg/m3)(1) : 110 recozimento Vapores do sistema Chaminés dos sistemas RCM: Vapores de água com de exaustão do de exautão 58.341.600 traços de óleo laminador de encruamentos HCM: encruamento (NºS 13 e 14) 112.128.000 Emissões Chaminé do exaustor 29.035.180 MP(mg/NmT 36,37 atmosféricas da do sistema de limpeza Cr (mg/Nm3)(2): <0,05 galvanização ácida (Nº 8) 802 (ma/Nm3) 0,0 eletrolítica Chaminé do exaustor 4.669.776 MP (mg/Nm3)(2): 30,58

do sistema de limpeza alcalina (Nº 9) Chaminé do exaustor 20.466.036 MP (mg/NmT: 32,38 do sistema de preparo Cr (mg/Nm3)(2): <0,05 de solução de Zn (Nº 802 (mg/Nm3) 0,0 10)

OS8.:

(1) Dados de emissões atmosféricas obtidos a partir de cálculo estequiométrico, utilizando-se

consumo médio mensal de combustíveis em 1997, excesso de ar de 30% na entrada e oxigênio

de referência de 7% na fumaça.

(2) Dados de emissões atmosféricas obtidos a partir de medições.

(3) Dados de material particulado não disponíveis, devido às chaminés não apresentarem ponto de

amostragem isocinética.

3.2.2. - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(m3/mês) Acido clorídrico usado 3.655 HCI(t) = 140 a 220g/1 Regeneração de HCI das decapagens 2 e 3 Ferro = 90 a 140g/1

Densidade = 1.200 a 1.250g/cm3

Agua proveniente do 13.284 pH = 6,94 Emissário Geral poço de carepas das ~S = 885 ppm decapagens Oleo = 159,7 ppm

(Ref.: Análises de água do poço de carepa da Decapaqem 2)

Efluente das 105.850 pH = 2 a 6 ENA decapaqens SS = 300 a 4.000 ppm Emulsão saturada do 642 ~mulsão água/óleo ETOL TCM Oleo = 6.431 ppm Agua oleosa do TCM 42.391 ~olução oleosa

Oleo = 2.330ppm Efluente alcalino e 19.879 (Concentração média ETOL oleoso da limpeza de óleo nos efluentes eletrol ítca enviados p/ ETOL) Efluente oleoso do 912 encruamento Perdas de óleo nas 3,3 Oleo (100%) ETOL linhas de acabamento

3.2.3 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUO QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

ltlmês) Sucata das linhas de 5.829 Aço Reciclagem na Aciaria decaoaaem Sucata do TCM 24 Aço Reciclagem na Aciaria

RESíDUO QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(t1mês) Papel de filtro usado 0,58 Papel de filtro com Disposição no Aterro no laminador óleo e sólidos controlado para

resíduos classe I (Poço Redondo)

Sucata da limpeza 14 Aço Reciclagem na Aciaria

eletrolítica

Borra de limpeza dos 5 Substâncias alcallinas Disposição no Aterro tanques da limpeza com traços de óleo controlado para eletrolítica resíduos classe I

(Poço Redondo) Resíduos de 4,98 Refratário do forno: Disposição no Aterro refratários gerados no AI203 = 68 a 71% controlado para recozimento Si02 = 24 a 27% resíduos classe 11 e 111

Fe203 = 1,5% (Feitosa 111)

Fibra metálica = 1,5% Refratário da base:

Ab03 = 58 a 63% Si02 = 17 a 25% Fe203 = 1,6%

Resíduos de fibras 0,416 AI203 = 47% Disposição no Aterro cerâmicas geradas no Si02 = 53% controlado para recozimento Fe203 = 0,02% resíduos classe 11 e 111

(Feitosa 111) Sucata do 1.187 Aço Reciclagem na Aciaria encruamento Sucata das linhas de 1.664 Aço Reciclagem na Aciaria rebobinamento Resíduos de 35 Pontas de fitas, Material metálico: embalagem da linhas papéis, plásticos e reciclagem na Aciaria de rebobinamento chapas de proteção Demais: dispostos no

Aterro controlado para resíduos classe 11 e 111 (Feitosa 111)

Sucata das linhas de 68 Aço Reciclagem na Aciaria tesouras Resíduos de 7 Pontas de fitas, Material metálico: embalagem da linhas papéis, plásticos e reciclagem na Aciaria de tesouras chapas de proteção Demais: dispostos no

Aterro controlado para resíduos classe 11 e 111 (Feitosa 111)

3.2.4 - RuíDOS

Durante todo o processo de Laminação a Frio existe emissão de ruídos

devido principalmente à:

- movimentação das bobinas dentro dos galpões;

- movimentação de pontes rolantes;

- descarepação;

- estampagem manual;

- processo de bobinamento e resfriamento de tiras;

- movimentação de locomotivas.

UNIDADES AUXILIARES

3.3.1 - PLANTAS DE REGENERAÇÃO DE HCI

3.3.1.1 - EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

VAZÃO DOS EMISSÃO FONTE GASES CARACTERíSTICAS

EXAUSTOS (Nm3/mês)

Emissões Chaminé (Nº 1) da 4.896.688 MP (mg/Nm3) 297,67 atmosféricas das planta de regeneração HCI (mg/Nm3) 24,40

plantas de de HCI1 regeneração de HCI Chaminé (Nº 2) da 5.177.527 MP (mg/Nm3) 266,5

7 planta de regeneração HCI (mg/Nm3) 22,80 de HCI2 Chaminé (Nº 12) do 7.287.329 MP (mg/Nm3) 24,90 filtro de mangas do ensacamento de óxido de ferro

3.3.1.2 - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE QUANTIDADE

CARACTERíSTICAS DESTINO

(m3/mês) Efluente da lavagem 3.600 pH = 0,77 ENA de gás nas plantas de SS = 1 .240 ppm reqeneração de HCI Ferro t = 1,22%

3.3.1.3 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUO QUANTIDADE

CARACTERíSTICAS DESTINO

(t1mês) Oxido de ferro 562 Fe203 ;:::: 98,5% Comercialização ou

reciclagem na Sinterização

3.3.2 - OFICINAS DE CILINDROS

3.3.2.1 - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(m3/mês)

Efluente da limpeza Agua contaminada Aterro controlado para de mancais nas LTO e LCG :13 com graxa, resíduos classe I oficinas de cilindros da querosene, (Poço Redondo) LTO e LCG desengraxante e

sabão Emulsão saturada da LTO: 13,5 Emulsão água/óleo - Estação de retífica de cilindros CG: 0,2 concentração de óleo: Tratamento de

2% Efluentes Oleosos - ETOL

Efluente da limpeza Agua contaminada Estação de de carcaças na oficina LTF:365 com graxa, óleo e Tratamento de de cilindros da L TF querosene Efluentes Oleosos -

Oleo = 2.330ppmrl ETOL *Concentração média de óleo nos efluentes enviados p/ ETOL

Emulsão saturada da Emulsão água/óleo - Estação de retífica de cilindros LTF:39 concentração de óleo: Tratamento de

2% Efluentes Oleosos - ETOL

3.3.2.2 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUO QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(t1mês) Cilindro sucatado da 68 Aço forjado Reciclagem na Aciaria oficina de cilindros da LCG Resíduo de retífica 2 Ferro, óleo e pó de Disposição no Aterro na oficina de rebolo controlado para cilindros da LCG resíduos classe I (Poço

Redondol Cilindro sucatado da 100 Aço forjado Reciclagem na Aciaria oficina de cilindros da LTO

3.3.4 - ESTAÇÕES DE TRATAMENTO EFLUENTES DA LAMINAÇÃO DE TIRAS

A FRIO

3.3.4.1 - EFLUENTES HíDRICOS

EFLUENTE

Efluente tratado/E NA

Efluente tratado/ETEL

Efluente tratado/ETEG

64.229

31.799

CARACTERíSTICAS

pH = 8,2 SS = 23,9 ppm Fe(t) = 4,8 ppm Fe(sol)=0,7oom pH = 7,0 Óleo =17,3 ppm SS = 24,3 oom pH = 7,5 Zn = 1,1 ppm Cr3

+

= 0,06 ppm Óleo = 3,7 ppm SS = 25,0 ppm DQO(Mn) = 5,3

DESTINO

Emissário Geral

Emissário Geral

Emissário Geral

3.3.4.2 - RESíDUOS SÓLIDOS

RESíDUOS QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(t1mês) Lama da ENA 900 Fet = 41% Disposição no Aterro

Fe203 = 55,3% controlado para FeO = 3,01% resíduos classe 11 e III Ca = 8,86% (Feitosa 111) Sulfato = 2,32% Si = 1,10% AI = 0,52% CI = 0,15% Umidade = 84%

Oleo da ETOL 40 Umidade=50% Disposição no Aterro Óleo=50% controlado para Dens=1,2 9 resíduos classe I PCI=6000 cal/g (Poço Redondo)

ou Coprocessamento

RESíDUOS QUANTIDADE CARACTERíSTICAS DESTINO

(t/mês) Oleo da ETEL 40 Umidade=50% Disposição no Aterro

Óleo=50% controlado para Dens=1,2 9 resíduos classe I PCI=6000 callg (Poço Redondo)

ou Coprocessamento Escuma da ETROL 350 0Ieo=9% Disposição em Aterro

Água=90% controlado para PCI = 4200 cal/g resíduos classe I Densidade = 1,7 g/cm3 (Poço Redondo)

ou Coprocessamento Lama da ETEG 500 Umidade= 70% Comercialização ou

Zn(OHh=25-50% disposição no Aterro CaS04(H2O)=40-75% controlado para Fe(OHh=1-10% resíduos classe II e III Cr(OHh=1-10% (Feitosa 111) Material dissolvido= 17-30%

4.2 - MONITORAMENTO ATMOSFÉRICO

Apresenta-se, a seguir, o quadro do programa do monitoramento

executado nas chaminés das áreas das Laminações.

LOCAL Nº PARÂMETROS FREQUÊNCIA OBSERVAÇÃO

CHAMINÉS

1- Laminação a Quente

- Forno contínuo de 10

chapas grossas Automonito- ramento

- Forno contínuo de tiras a 8 S02, N02 e CO Semestral (iniciou no 2º

quente semestre /98).

- Forno tratamento 33

térmico de chapas grossas

2- Laminação a Frio

- Recuperador de HCI 1 1

- Recuperador de HCI 2 2 Material Semestral Automonito-

particulado ramento - Sistema de 12

despoeiramento do ensacamento de óxido

de ferro Atendimento ao

- Novo recozimento 11 S02, N02 e CO Semestral condicionante da H2- KG 146 L.O. do

Recozimento

- Exaustor do sistema de 8 Material

limpeza alcalina particulado Atendimento ao condicionante da

- Exaustor do sistema de 9 Material Semestral L.O. da linha de limpeza ácida particulado, Galvanização

Cromo, S02 Eletrol ítica. - Exaustor do sistema de 10 Material

preparo de solução de particulado, zinco Cromo, S02

LAMINADOR A FRIO - TCM

-. BOBINA A FRIO (COLO COILS) REBOBINAMENTOS

CHAPAS FINAS A FRIO (COLD SHEETS) EQUIPAMENTO: CENTRO DE RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA DA

LAMINAÇÃO DE TIRAS A FRIO - CRATIF ENTRADA EM OPERAÇÃO: 1980

FABRICANTE: DEGREMONT

PRINCIPAIS CARACTERíSTICAS

TORRES DE RESFRIAMENTO

TIPO: CORRENTE CRUZADA

Nº DE TORRES: 1

Nº DE CÉLULAS: 3

Nº DE VENTILADORES: 3

DIMENSÕES PRINCIPAIS: COMPRIMENTO: 22,?M

LARGURA MÁXIMA: 16,OM

ALTURA MÁXIMA: ?,OM

CAPACIDADE TOTAL: 4.620M3/ H

TANQUE DE RETORNO

QUANTIDADE: 1 CAPACIDADADE: 1.150M3