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MODELOS PARA PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO

MRPJIT

Prof. Msc. Mauro Enrique Carozzo Todaro

MRP

MRP (do inglês Material Requirements Planning, ou Planejamento das necessidades de materiais)

É uma técnica utilizada para converter o programa-mestre de produção (MPS) de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item (demanda dependente).

O que é o MRP?

MRP

Assegurar que os materiais estejam nas quantidades requeridas e no momento certo para a produção de cada um dos elementos componentes dos produtos finais.

Objetivo

MRP

• O MRP obtém as necessidades de cada uma das partes (subconjuntos, peças ou matérias primas), em cada período de planejamento, para atender o MPS.

• É útil quando o produto final é um elemento composto, e é mais importante quanto mais complexa seja a estrutura dos produtos e mais ampla sua variedade.

• Aplicável à produção por lotes.

Características

MRP

• É um sistema de gestão do estoque para demanda dependente, porque as necessidades se calculam com base nas quantidades fixadas no MPS para os produtos finais.

• O MRP se atualiza período a período com horizonte deslizante. O primeiro período é o período de ação e os seguintes são períodos de planejamento.

Características

MRP - DADOS

ENTRADA•MPS•Estrutura do produto•Tempo padrão de provisão e fabricação de cada parte (lead times)•Estoques disponíveis, em cada momento, em cada parte

SAIDA•Ordens de produção e compras requeridas no período de ação e períodos futuros•Reprogramações de datas de entrega•Cancelamento de ordens emitidas por mudanças no MPS•Informes de estoque

MRP

Estrutura do produto

A estrutura do produto especifica, para cada produto final:

a) Os elementos componentes por níveisNível 0 ___________ produto terminadoNível 1 a n – 2 ______ subconjuntosNível n – 1 _________ peças de produção própriaNível n ____________ partes compradas

MRP


A estrutura do produto especifica, para cada produto final:

b) A quantidade com que cada componente participa no nível imediato superior

ÍtemQuantidade no ítem pai

XB 2

A 1C 1D 3

Lista de materiais Árvore de estrutura

X

A(1)

C(1)B(2) D(3)

Para cada item, elabora-se um registro MRP com os seguintes dados:

Item:LT: / LOTE: / ES: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Necessidades BrutasRecebimento previstoEstoque Disponível SoNecessidades LíquidasOrdens Planejadas

Períodos

MRP

Dinâmica do sistema

MRP


Dados Definição

Necessidade brutas (NB) Demanda do item durante o período t.

Recebimentos previstos (RP)

Quantidade já ordenada (ordem de compra ou de produção) que ingressará no começo do período t.

Estoque disponível (ED) Estoque esperado ao final do período t e que estará disponível no começo do seguinte.

Necessidades líquidas (NL)

Quantidade líquida que deve estar pronta no começo do período t.

Ordens planejadas (OP) São as necessidades líquidas adiantadas um número de períodos igual ao LT (Lead Time)

MRP


Passos, começando pelo nível 0:

1. Determinar as Necessidades Brutas para cada item em cada período.2. Determinar as Necessidades Líquidas em função das Necessidades Brutas, do Estoque e dos Recebimentos Previstos, para cada item em cada período.

Se (ED)t-1 + (RP)t – (NB)t ≥ (ES), (NL)t = 0

Se (ED)t-1 + (RP)t – (NB)t < (ES), (NL)t = (NB)t – [(RP)t + (ED)t-1] + (ES)

(ED)t = (ED)t-1 + (RP)t – (NB)t

MRP


Passos, começando pelo nível 0:

3.Usando os tempos padrão de produção e provisão (lead times) determinar as ordens planejadas para cada item em cada período.

4. Passar ao nível inferior e repetir os passos anteriores.5. Liberar as ordens de produção e compras planejadas no período de

ação.


X

A(1)

C(1)B(2) D(3)

ITEM LEAD TIME

ESTOQUESEGURANÇA

LOTE

X 0 0 0

A 1 0 0

B 2 10 30

C 2 5 30

D 2 15 30

MRP - EXEMPLO

MRP - EXEMPLO

ITEM: X LT:0 ES:0 LOTE: 0SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12NEC. BRUTA 10 15 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 3 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0 0 ORDENS PLAN. 7 15

ITEM: A LT:1 ES:0 LOTE: 0SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12NEC. BRUTA 7 15 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 5 5 5 5 5 0 0 0 0 0 0 0 ORDENS PLAN. 2 15

ITEM: C LT:2 ES:5 LOTE: 30SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12NEC. BRUTA 2 15 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 10 10 10 10 8 8 8 8 23 23 23 23 ORDENS PLAN. 30

MRP - EXEMPLO

ITEM: B LT:2 ES:10 LOTE: 30SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12NEC. BRUTA 14 30 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 10 10 10 10 10 26 26 26 26 26 26 26ORDENS PLAN. 30 30

ITEM: D LT:2 ES:15 LOTE: 30SEMANA S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12NEC. BRUTA 6 45 REC. PREV. ESTOQUE DISP. 17 17 17 17 41 41 41 41 26 26 26 26ORDENS PLAN. 30 30

PRODUÇÃO ENXUTAJIT

O que é O que faz

•Filosofia de administração•Sistema de “puxar” através da planta

•Ataca a perda•Expõe problemas e gargalos•Atinge a produção sincronizada

O que requer O que supõe

•Participação de empregado•Engenharia de produção•Melhorias contínuas•Controle total da qualidade•Tamanhos pequenos de lotes

•Ambiente estável

Produção Just-In-Time


Elementos do sistema JIT

MPS (Plano mestre da produção)

• Horizonte: 1 a 3 meses.• Permite que posto de trabalho e fornecedores planejem seus trabalhos.• No mês corrente, o MPS é balanceado em bases diárias (carga uniforme).



Kanban

• Método de autorização da produção e movimentação de materiais.

• Significa Marcador (cartão, sinal ou placa).



Kanban

Cartão de produção (CP)

•Código da peça: 3XY•Nome da peça: Eixo principal•Posto de trabalho: 3J•Capacidade do contêiner: 20 unidades•Materiais necessários: Barra de aço (XYW3A), localizada na prateleira C3-P17

Cartão de movimentação (CM)•Código da peça: 3XY•Nome da peça: Eixo principal•Posto de retirada: 1•Posto de recebimento: 2•Capacidade do contêiner: 20 unidades•Localização no estoque: prateleira C7-P18



Kanban

P B

Exp. B

Exp. A

Rec. B

•O operador B vê um contêiner vazio e pega seu CM•Dirige-se à expedição do posto A com o contêiner vazio e o respectivo CM•Na expedição A, deixa o contêiner vazio, retira o CM, pega um contêiner cheio e coloca nele o CM que está na sua mão•Retira o CP do contêiner cheio que acabou de pagar e o coloca em um quadro, indicando ao operador A que ele pode encher outro contêiner•O operador do posto B leva o contêiner cheio para seu posto de trabalho, encerrando-se o ciclo

CM

CMCP



Mont.final

P4

P2

P3 P5

P1Fornecedor1

Fornecedor2

Contêiner

Produto final

Kanban



Tempos de preparação (setup)

• O objetivo do JIT é produzir em lotes cada vez menores.• O limitante é o custo de preparação das máquinas.

Minimizar setup Lotes menores Reduz estoque Aumenta

flexibilidade

Viabiliza JIT



Colaborador multifuncional

• O próprio operador prepara a máquina, faz manutenção de rotina e pequenos reparos.• Requer maior amplitude de habilidades que na manufatura tradicional.• Demanda trabalho em equipe e coordenação, já que não há estoque para cobrir problemas.



Fornecedores

• Vistos como uma extensão da fábrica.• Recebem contêineres vazios e fazem várias entregas diárias.• Relação de parceria.



Qualidade

• Absolutamente essencial.• Defeitos podem levar o processo a uma parada.• Os defeitos são descobertos mais rápido que na manufatura tradicional.

Critério comparativo

MRP JIT

Filosofia Planejamento/Plano de suprimentos

Eliminação de desperdiço/Aumento do retorno do investimento

Pressupostos Fábrica estática Melhoria contínua

Demanda Permite variações Estável

Processamento Lotes Repetitiva

Requerimentos Softwares sofisticados Sistemas visuais de controle

Produtos ComplexosAlta variedade

SimplesPouca variedade

MRP / JIT

MRP / JIT

Combinações

•Sistemas diferentes para produtos diferentes.•MRP para planejamento e controle global e JIT para controle interno.

Referências BibliográficasMARTINS, P. G. e LAUGENI, F. P. Capítulo 13: Sistemas de PCP no chão-de-fábrica. In: Administração da produção. Petrônio Garcia Martins e Fernando P. Laugeni. 2 ed. São Paulo: Saraiva, 2006.

MOREIRA, D. A. Capítulo 19: O sistema MRP. In: Administração da produção e operações. MOREIRA, Daniel Augusto. 2 ed. São Paulo: Cengage Learning, 2011. SLACK, N; CHAMBERS, S e JOHNSTON, R. Capítulo 15: Planejamento e controle Just In Time. In: Administração da produção. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuar; JOHNSTON, Robert. 2 ed. São Paulo: Atlas, 2008.

STEVENSON, W. Capítulo 14: Planejamento das necessidades de materiais. In: Administração das operações de produção. STEVENSON, Willam J. 6 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2001.

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