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MINISTÉRIO DA EDUCACÃOUNIVERSIDADE FEDERAL DE PELOTAS
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS DOS ALIMENTOSCURSO DE QUÍMICA DE ALIMENTOS
Acompanhamento dos processos produtivos e realização de projetos no abatedouro avícola
Companhia Minuano de Alimentos
Relatório final de estágio apresentado à Universidade Federal de Pelotas, sob a orientação da Profa. Carla Rosane Barboza Mendonça, como parte das exigências da disciplina de Estágio Supervisionado, do Curso de Química de Alimentos, para obtenção do título de Bacharel em Química de Alimentos.
Ana Paula Duarte
Pelotas, dezembro de 2007.
ALUNO
Nome: Ana Paula Duarte
e-mail: [email protected]
CONCEDENTE
Razão social: Companhia Minuano de Alimentos
Caracterização jurídica: Companhia de Capital Aberto
Unidade onde foi realizado o estágio: Abatedouro de Aves
Setor de realização do estágio: Setor de Produção e Tratamento de Resíduos
Endereço: Rua Carlos Spohr, 918 - Bairro Moinhos - CEP: 95900-000 - Lajeado -
RS - Brasil
Fone: (051) 37102277
Web-site: www.minuano.com.br
Supervisor: Carlos Alberto Schlittler
Cargo: Gerente de Produção
ESTÁGIO
Área de atuação: Controle de Qualidade nas Linhas de Produção
Período do termo de compromisso: 13 de agosto a 13 de novembro de 2007.
Período coberto pelo relatório: 13 de agosto a 13 de novembro de 2007.
Números de hora do relatório: 450 horas.
Nome do professor orientador: Carla Rosane Barboza Mendonça.
Semestre e ano: 2º semestre de 2007.
Agradecimentos
Agradeço as minhas ‘três mães’, Maria Leila Duarte, Ana e Eloisa Brauner,
por tudo que me proporcionaram, não só para a realização desta etapa, como
também a chegada até esta, cada uma soube da sua maneira ajudar ou proporcionar
não medindo esforços para que tudo ocorre-se da melhor maneira possível.
A minha super amiga Lucyara Moreira da Rosa que me abrigou durante o
período da graduação e que foi a melhor pessoa com a qual eu poderia ter
convivido, muita amiga, sincera, brincalhona e além de tudo tem o maior coração
que conheço, sempre disposta a estender a mão a quem precisa.
Agradeço também as minhas grandes amigas Paula Ferreira de Araújo,
Dafne Andrade pelos bons momentos de convívio que tivemos durante a
graduação e espero que essa amizade seja para sempre muito valiosa para nós.
Como não lembrar da Marina Severo Pólvora que soube ser muito amiga e
prestativa e sempre teve uma palavra bonita para dizer nos momentos difíceis, da
Rita De Cássia, Aline Medina e Letícia Assis, que foram muito especiais pelo
convívio, pelas boas conversas e risadas, e que nunca deixemos o tempo ou a
distância nos afastar.
Agradeço a Graziela de Azevedo Antônio pelas conversas, risadas e até
mesmo pelos momentos de silêncio que passamos juntas durante a realização do
estágio e com certeza a força dada nos momentos mais difíceis deste.
Não posso esquecer de toda turma da ATQA 2007, que me acolheu da
melhor maneira possível, me proporcionando novas amizades.
Devo agradecer também ao meu namorado Cyrano Cardoso Busato que de
uma forma ou de outra sempre se fez presente em todos os momentos dando
assim muita força para se chegar até aqui, além de tudo me ajudou a ver a vida de
uma maneira diferente.
A minha orientadora Carla Rosane Barboza Mendonça que dedicou seu
tempo e paciência para a realização deste, sempre disposta a ajudar com seu
vasto conhecimento.
Enfim agradeço a todos que de alguma maneira contribuíram para a
realização desta etapa de minha vida.
Lista de Figuras
Figura 1. Organograma hierárquico da empresa Companhia Minuano de Alimentos..................................................................................................................8
Figura 2. Fluxograma do processamento de frangos até a etapa de obtenção dos cortes......................................................................................................................11
Figura 3. Luvas nitrílicas: (a) antes de serem utilizadas; (b) após o período de
utilização na sala de cortes; (c) após o período de utilização no setor de
evisceração.............................................................................................................24
Figura 4. Fluxograma da Estação de Tratamento de Efluentes....................................25
Sumário
1 Introdução..............................................................................................................7
1.1Histórico da empresa...........................................................................................7
2 Objetivos................................................................................................................9
2.1Objetivo geral.......................................................................................................9
2.2 Objetivos específicos..........................................................................................9
3 Atividades Desenvolvidas....................................................................................10
3.1Descrição dos setores observados....................................................................10
3.1.1 Recepção dos frangos...................................................................................12
3.1.2 Insensibilização..............................................................................................12
3.1.3 Sangria...........................................................................................................13
3.1.4 Escaldagem e depenagem............................................................................13
3.1.5 Rependura.....................................................................................................14
3.1.6 Corte da traquéia...........................................................................................15
3.1.7 Extração da cloaca........................................................................................15
3.1.8 Corte abdominal.............................................................................................15
3.1.9 Eventração.....................................................................................................15
3.1.10 Retirada das vísceras e separação de miúdos............................................16
3.1.11 Extração do pulmão.....................................................................................16
3.1.12 Retirada da traquéia....................................................................................16
3.1.13 Revisão das carcaças..................................................................................17
3.1.14 Pré-chiller e chiller.......................................................................................17
3.1.15 Nória de corte..............................................................................................18
3.2 Produtos elaborados a partir das peças retiradas das carcaças......................18
3.2.1 Desossa da coxa...........................................................................................18
3.2.2 Asas...............................................................................................................19
3.2.3 Peito...............................................................................................................19
3.2.4 Filezinho.........................................................................................................20
3.3 Congelamento e expedição..............................................................................20
3.4 Projetos desenvolvidos.....................................................................................21
3.4.1 Levantamento de custos para troca do equipamento de análise de Demanda
Química de Oxigênio (DQO) para o laboratório físico-químico..............................21
3.4.2 Elaboração de manual de padrão de qualidade para os produtos................22
3.4.3 Testes de durabilidade de luvas ...................................................................23
3.4.4 Levantamento de custos para troca de aeradores da estação de tratamentos
de efluentes............................................................................................................25
4 Sugestões............................................................................................................26
5 Conclusão............................................................................................................27
6 Referências..........................................................................................................28
7 Anexos.................................................................................................................29
7
Resumo
DUARTE, Ana Paula. Acompanhamento dos processos produtivos e realização de projetos no abatedouro Companhia Minuano de Alimentos.2007. 29f. Relatório final de estágio (Curso de Bacharelado em Química de Alimentos) – Faculdade de Ciência e Tecnologia de Alimentos, Universidade Federal de Pelotas, Pelotas.
O presente relatório apresenta as atividades realizadas no estágio de
conclusão do Curso de Bacharelado em Química de Alimentos, no Frigorífico
Minuano de Alimentos, na cidade de Lajeado/RS, entre os meses de agosto e
novembro de 2007, com duração de 450 horas. A Companhia Minuano de
Alimentos tem capacidade de abater 120.000 aves por dia e é especializada em
cortes aves, para exportação para diversos países. O estágio teve como objetivo
acompanhar os setores de produção de um frigorífico avícola, com a finalidade de
entender todas etapas do processo produtivo, desde o recebimento dos frangos
até a obtenção dos produtos manufaturados, atuar no desenvolvimento e/ou
aperfeiçoamento de operações e/ou ferramentas mais eficazes para certos
processos realizados na empresa e a elaboração de projetos. Concluiu-se que foi
possível aliar o conhecimento prático nos diferentes setores do frigorífico com a
teoria adquirida na universidade, e que os procedimentos realizados durante o
abate e corte de frangos são extremamente importantes para a obtenção de
produtos com qualidade, garantindo assim sua exportação para diversos países.
Palavras-chave: Frangos. Abate. Cortes de frango.
7
1 Introdução
1.1 Histórico da empresa
A Companhia Minuano de Alimentos foi fundada no ano de 1946 e iniciou
suas atividades operando no ramo de tipografia e embalagens de papel. A
empresa teve seu marco inicial na avicultura no ano de 1955 com a produção de
ovos férteis e pintos de um dia, que são aqueles enviados ao aviário assim que
apresentam penugem. Em 1971, foi implantado um sistema integrado de criação
de frangos e iniciou-se a produção e comercialização de frangos abatidos, sendo
que no ano de 1976, a Minuano passou a exportar para o Oriente Médio. No ano
de 1983, a exportação dos produtos Minuano, expandiu-se para a Europa e
Japão. No ano de 1985, iniciou-se a produção de industrializados, com
lançamento de produtos elaborados à base de carne de aves. Em 1989, inicia
suas atividades em Passo Fundo, com a aquisição de um abatedouro de aves, e
em 1995, em Jaraguá do Sul (Santa Catarina), iniciou-se o abate de suínos,
introduzindo a Companhia Minuano de Alimentos na suinocultura.
A partir do ano de 2001, a Companhia Minuano de Alimentos, unidade de
Lajeado/RS passou a atuar como prestadora de serviços para a empresa Sadia,
sendo responsável pelo abate de 120.000 frangos por dia. Na referida unidade
são produzidos cortes resfriados e congelados, coração de frango com a marca
Sadia, além de miúdos, como fígado e moela, com a marca Minuano. Os produtos
exportados para países da Europa e Japão estão entre os prioritários para
empresa.
Atualmente a Companhia Minuano de Alimentos possui cerca de 1.300
funcionários entre a área administrativa e de produção, sendo seu funcionamento
de segunda a sábado, com dois turnos de trabalho.
A unidade de Lajeado/RS também possui uma fábrica de farinha e óleo.
8
A estrutura organizacional da empresa, composta por membros da Sadia e
Companhia Minuano de Alimentos, pode ser visualizada no organograma abaixo
(Figura 1).
Figura 1. Organograma hierárquico da empresa Companhia Minuano de Alimentos.
Supervisor
Encarregado
Operários
Garantia da qualidade
Recursos humanos
Supervisor
Diretor
Gerente de produção
Supervisor
Operários
Auxiliar de encarregado
Encarregado
Sadia
Garantia da qualidade
Gerente
Supervisor
Encarregado
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2 Objetivos
2.1 Objetivo geralAcompanhar os setores de produção de um frigorífico avícola, com a
finalidade de entender todas etapas do processo produtivo, desde o recebimento
dos frangos até a obtenção dos produtos manufaturados, incluindo as formas de
armazenamento e expedição.
Atuar no desenvolvimento e/ou aperfeiçoamento de operações e/ou
ferramentas mais eficazes para certos processos realizados na empresa
2.2 Objetivos específicos- Observar as etapas do processamento de frangos;
- Auxiliar a gerência para a realização de projetos dentro da unidade;
- Auxiliar supervisores no gerenciamento da rotina diária;
- Avaliar/criar procedimentos e manuais de qualidade;
- Auxiliar na criação e repasse de treinamentos operacionais.
10
3 Atividades desenvolvidas
Inicialmente realizou-se um acompanhamento de todos os setores do
frigorífico, através da observação das atividades realizadas, desde a chegada dos
frangos até a expedição dos produtos obtidos. Setores como almoxarifado,
manutenção e estação de tratamento de efluentes, também foram observados.
Após o período de observação, a gerência de produção da empresa
designou diferentes atividades, sob a forma de projetos, a serem desenvolvidos
visando maximizar a eficiência e/ou a qualidade nas linhas de processamento.
Também fez parte das atividades o preenchimento de planilhas e o auxílio a
supervisores nas rotinas diárias do frigorífico.
3.1 Descrição dos setores observados O fluxograma abaixo (Figura 2) descreve as etapas do processamento
de frangos realizadas na empresa em questão.
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Recepção dos frangos
Insensibilização
Sangria
Escaldagem e depenagem
Rependura
Corte da traquéia
Retirada das vísceras e separação de miúdos
Extração de pulmão
Revisão das carcaças
Pré-chiller e chiller
Corte entre abdomen e coxa
Cortes das pernas, asas e peito
Remoção coxa direita e esquerda
Remoção peito
Remoção sambica
Remoção filezinho
Remoção cartilagem
Dorso enviado para F2Retirada da traquéia
Remoção asas
Extração da cloaca
Corte abdominal
Eventração Inspeção SIF
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Figura 2. Fluxograma do processamento de frangos até a etapa de obtenção dos cortes.
As etapas descridas no fluxograma mostrado na Figura 2 serão descritas
detalhadamente a seguir:
3.1.1 Recepção dos frangosAs aves ao chegarem no abatedouro passam por um período de descanso
de 30 minutos, onde são molhadas para evitar o estresse que prejudica a
qualidade final da carne.
Na plataforma as gaiolas contendo em média 9 frangos são transportadas
através de esteira conduzindo as aves para a pendura. Utiliza-se baixa
luminosidade nestas áreas para favorecer a tranqüilidade das mesmas. Os
frangos são pendurados na nória pelas patas e as gaiolas vazias percorrem
sentido contrário ao da nória para serem lavadas e desinfectadas. Nesta etapa
alguns itens como: o nome do criador; a localidade; o número de cargas que esse
criador possui para ser abatida; o tempo de espera das aves antes do abate; o
percentual de partes quebradas; a presença de hematomas, abcesso, dermatose,
papo cheio, calo de patas e de peito, além da ocorrência de mortalidade são
observados e registrados.
3.1.2 Insensibilização
A voltagem utilizada na insensibilização varia de acordo com o peso médio
das aves, sendo que para aves com até 2,500 kg, utiliza-se 50 volts. O processo
ocorre através da passagem do frango por uma cuba de água onde está fluindo
uma corrente elétrica. O processo tem na água, o pólo, e na nória, o terra,
realizando assim a insensibilização sem causar a morte da ave, pois na etapa de
sangria o coração deve estar batendo para que ocorra uma melhor liberação do
sangue. A insensibilização tem por objetivo o não sofrimento do animal, além de
diminuir a agitação da ave no momento da sangria, evita a formação de
hematomas e auxilia na eliminação do sangue dos tecidos, por provocar uma
vasoconstricção periférica e uma vasodilatação central na ave. A insensibilização
13
correta é um fator importante para a diminuição do estresse, além de permitir uma
sangria eficiente, resulta em carcaça de melhor qualidade (SCHENEIDER, 1973).
A insensibilização elétrica também pode inibir parcialmente as reações
bioquímicas post-mortem e pode atuar melhorando a maciez do peito (RIBEIRO,
1995).
3.1.3 SangriaO principal requisito para a carne de qualidade sensorial e sua manutenção
é a máxima remoção do sangue possível da carcaça, uma vez que ele pode
causar aparência desagradável e é um excelente meio de crescimento de
microrganismos (LAWRIE, 2004).
O sangrador tem por função cortar a veia principal, causando choque
pulvolêmico pela perda de um grande volume de sangue. Em seguida os frangos
são levados pela nória ao túnel de sangria (NUNES, 1998).
O tempo de sangria deve ser no máximo de 3 minutos. Tempo superior
comprometerá a qualidade da depenagem, porque as aves entram em rigor mortis
e a força de aprisionamento das penas pelos folículos aumentará (NUNES, 1998).
Embora seja esperado que a lâmina de sangria introduza microrganismos
na corrente circulatória, não existem evidências de que ocorra uma invasão
microbiana, talvez porque os microrganismos não consigam superar a força de
bombeamento do sangue durante a sangria (ROÇA, 1993).
3.1.4 Escaldagem e depenagem
A operação de escadagem tem por objetivo provocar um relaxamento do
tecido subcutâneo com abertura e amolecimento dos folículos das penas,
facilitando a retirada das mesmas no momento da depenagem, deve-se ter
cuidado com a escaldagem excessiva devido à ocorrência de queimaduras no
peito e coxas (ROÇA, 1981).
14
O processo de escaldagem no frigorífico Minuano ocorre da seguinte
maneira: o frango é mergulhado em tanque de água quente em nória contínua a
uma temperatura média de 59 ºC. O percurso dentro do tanque é realizado em 1
minuto e 30 segundos.
A temperatura da água deve ser regulada conforme o peso médio da ave e
a velocidade da nória. Água muito quente ocasiona queimaduras no peito e/ou
asas e o inverso prejudica o processo de depenagem (ROÇA, 1981).
Segundo Roça (1981), pode-se ter tempos e temperaturas diferenciados
para a escaldagem dos frangos:
- Low scald - 52-55ºC - 30 a 80 segundos;
- Sub scald - 58-60ºC - 30 a 60 segundos;
- Hard scald - 80-88ºC - 5 a 10 segundos.
Deve ser considerado que a Salmonella sobrevive a 55ºC e é destruída a
60ºC.
O processo de depenagem é realizado de forma automática por meio de
depenadeiras colocadas em linha que retiram as penas pela ação mecânica de
“dedos” de borracha que são presos a tambores rotativos. A primeira depenadeira
retira as penas da sambiquira, parte situada na parte superior da cloaca, as penas
localizadas neste local são consideradas as mais difíceis de retirar, as demais
depenadeiras fazem a retirada das penas do corpo, asas e coxas. As
depenadeiras são reguladas diariamente e sofrem variação na sua regulagem
conforme o tamanho do frango. O processo é finalizado com a retirada da cabeça
da ave e o fluxo segue para a rependura.
3.1.5 Rependura
As aves passam por um disco cortador de patas; a carcaça que foi
separada das patas cai em uma mesa de inox, sendo na seqüência rependurada,
desta vez pelo pescoço, seguindo para evisceração. As patas, através de um
desenganchador, caem na escalda de patas, que é composta por um tanque com
água a 90ºC, cuja função é amolecer a epiderme para a remoção no depilador de
15
patas (NUNES, 1998). Depois seguem por uma esteira onde são selecionadas
manualmente para exportação e para o mercado interno. Após as patas são
destinadas ao chiller de patas com temperaturas de aproximadamente 8ºC, cuja
função é resfriar e conservar.
Na seqüência as carcaças seguem para o setor de evisceração, onde,
entre outras operações, se realiza a retirada das vísceras.
3.1.6 Corte da traquéia
Realiza-se o corte da pele do pescoço e traquéia, com a finalidade de
separar a traquéia e o papo do pescoço.
3.1.7 Extração da cloaca
A extração da cloaca é realizada mecanicamente através de pistolas
pneumáticas com lâmina circular giratória com pino central. Um problema que
pode ocorrer nessa fase é o rompimento de cloaca com conseqüente
contaminação da carcaça, nesse caso realiza-se automaticamente a limpeza da
mesma.
3.1.8 Corte abdominalConsiste em fazer um corte transversal no abdômen da carcaça. Procura-
se nessa operação evitar o rompimento de vísceras devido à contaminação que
isso acarreta.
3.1.9 Eventração
Com auxílio de um garfo especial ou até mesmo a mão se faz à exposição
das vísceras para fora da carcaça. Deve-se deixar exposto o coração, moela e
fígado.
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Neste momento, o Serviço de Inspeção Federal (SIF), que é o responsável
pela inspeção de todas as carcaças, analisa os produtos a fim de detectar a
possível existência de doenças e hematomas; sendo retiradas aquelas
consideradas impróprias para o consumo. No caso da condenação da carcaça,
algumas peças como asas e coxas, podem ser aproveitadas, caso apresentem
boas condições. As carcaças condenadas são destinadas a graxaria para a
elaboração de farinha.
3.1.10 Retirada das vísceras e separação de miúdos
Consideram-se miúdos comestíveis: o fígado, a moela e o coração. Estes
são selecionados manualmente e dispostos em calhas que tem ligação direta com
seus respectivos chillers. As vísceras não comestíveis são destinadas a graxaria.
Nas calhas há renovação constante de água e é por meio desta que os miúdos
são levados até os chillers.
3.1.11 Extração do pulmão
A remoção dos pulmões é realizada através de pistola pneumática com dispositivo a vácuo.
3.1.12 Retirada da traquéia
A retirada da traquéia é feita de forma manual, sendo depositadas em
calhas, de onde são transportadas para a graxaria.
Durante vários estágios da remoção das vísceras com a separação dos
miúdos comestíveis, ocorrem muitas oportunidades de contaminação cruzada, via
equipamentos/instrumentos e mãos de funcionários. A evisceração é uma
operação que deve ser conduzida com cuidados especiais de modo a evitar que
as vísceras sejam rompidas, colocando em risco a qualidade e segurança da
carcaça (ROÇA, 1993).
17
3.1.13 Revisão das carcaças
Nesta etapa são analisados os Pontos Críticos de Controle. Na revisão das
carcaças são observados itens como: contaminação com bile, fezes e
contaminação estomacal.
A lavagem após a inspeção final da carcaça é efetuada principalmente para
assegurar que o produto esteja limpo e livre de resíduos. Os chuveiros devem ser
eficientes e a pressão suficiente para remover significante número de
contaminantes, tanto da superfície externa da carcaça como da superfície interna,
minimizando assim, a contaminação de água no resfriamento (ROÇA, 1993).
3.1.14 Pré-chiller e chiller São tanques de aço inoxidável com água clorada a 5ppm, o que diferencia
um tanque do outro e a adição de gelo, que é feita no tanque chiller para manter a
temperatura da água.
Nesses tanques as aves são resfriadas por imersão em água gelada.
O pré-chiller tem função de reidratar e pré-resfriar. As temperaturas desses
tanques variam entre 12 e 16ºC e a renovação de água é de aproximadamente 2
litros por carcaça.
O chiller tem a função de seguir a reidratação e intensificar o resfriamento.
A temperatura da água de entrada é de 2 a 4ºC, sendo mantida com adição de
gelo.
Os miúdos saem direto da linha para o chiller sendo resfriados até atingir 4º
C, após são pesados e embalados primariamente. As carcaças entram no chiller
com uma temperatura de aproximadamente 16ºC, percorrem o processo de
resfriamento durante 1h e 30 min e saem com 4ºC. Na saída do chiller, as aves
são penduradas na nória e repassadas a sala de cortes, onde acontece o
gotejamento, que é feito exatamente para reduzir o excesso de água absorvida na
etapa anterior.
18
Os frangos vêm do pré-chiller com os poros abertos, ao cair no chiller
sofrem um choque térmico fechando seus poros e retendo água, equilibrando o
peso perdido durante o abate (ROÇA, 1981).
Um resfriamento rápido da carcaça é essencial para retardar/minimizar o
crescimento de bactérias deterioradoras psicrotróficas e prevenir qualquer
aumento de microrganismo prejudiciais para a saúde humana (BARRA, 1980).
As condições higiênicas de operação dos resfriadores por imersão devem
prevenir o desenvolvimento de contaminantes e isto depende muito da qualidade
da água usada e do controle da temperatura. A adição de água fria ou gelo, não
apenas auxilia no processo de resfriamento, mas também previne o aumento de
temperatura da água em níveis que possam permitir o desenvolvimento
microbiano (BARRA, 1980).
Após a saída do chiller, os frangos são pendurados pelo pescoço e seguem
para sala de cortes, onde ocorre o corte de todas as peças, que posteriormente
são classificadas, destinadas aos seus respectivos mercados (interno ou externo)
e por fim embaladas e enviadas ao congelamento.
3.1.15 Nória de cortePrimeiramente é efetuado um corte entre o abdômen e a coxa (direita e
esquerda) seguido de um movimento que desloca o osso da coxa para fora da
cartilagem, aumentando o ângulo de corte das peças. Na seqüência ocorrem os
cortes das coxas, asas e peito.
Seguindo-se o fluxo ocorre a remoção da coxa direita e esquerda, remoção
das asas, que devem ser cortadas com cuidado, pois qualquer excesso pode
ocasionar o descarte do peito, impossibilitando a exportação do produto. O peito é
removido manualmente, ou seja, é “arrancado” da carcaça, após, é retirada a
sambiquira, filezinho e por fim a cartilagem.
Restando apenas o dorso que será enviado para outra unidade da Minuano
e através de um processo de separação da carne do osso (CMS) servirá de
matéria-prima para a realização de outros produtos.
19
3.2 Produtos elaborados a partir das peças retiradas das carcaças
3.2.1 Desossa da coxaAtualmente são realizados dois métodos de desossa, Tailandês e Minuano,
no método Tailandês, o osso é retirado por inteiro da peça e a cartilagem, que liga
o osso da coxa com o da sobrecoxa também é removida, já no método Minuano a
desossa é realizada separando-se os dois ossos. O osso e o excesso de pele são
encaminhados para a fábrica de farinha.
Existem alguns fatores que são observados para determinar se produto
obtido é aceitável ou não, estes estão relacionados à presença de excesso de
pele, cartilagem, raspa de osso (geralmente proveniente da nória), arranhaduras,
corte de mesa, hematomas, tendão, alça rompida, penas e a falta de pele na
peça. A detecção destes defeitos reduz a qualidade do produto e impede sua
exportação. Após a inspeção as peças são classificadas por gramagem,
embaladas e seladas.
3.2.2 Asas As asas são classificadas conforme o peso e a quantidade de hematomas.
As descartadas são reaproveitadas como sub-produtos, onde separa-se a coxa
da asa, meio e ponta da asa. As asas inteiras e classificadas são pesadas,
embaladas (bandeja ou saco plástico) e seladas.
3.2.3 PeitoO peito inteiro após ser retirado da carcaça é colocado em esteira para
posterior corte, onde retira-se a pele e a membrana que separa os dois filés. Este
não deve conter gordura, cortes na carne, sanguinolência, membrana e osso
jogador, deve apresentar cor rosada e, caso esteja esbranquiçado, significa que o
processo de escaldagem provocou queimaduras na peça, impossibilitanto a
exportação da mesma. As peças que apresentarem algum defeito de corte podem
ser reaproveitadas através do refile, onde retira-se pequenos pedaços de carne
20
do filé até formar um estilo padrão, estas peças são destinadas para outras
unidades, para produção de outros produtos.
Os produtos para exportação são salgados, com uma quantidade de 280g
de sal para de 20 kg de peito, após pesados, embalados e selados.
3.2.4 Filezinho
O produto terá a remoção do tendão conforme seu destino, sendo que para
o mercado interno é exigida a remoção deste. Após a seleção dos produtos estes
são pesados, embalados e selados.
3.3 Congelamento e expedição
Após a sala de cortes e embalagem o produto é mandado para os túneis
de congelamento a uma temperatura de aproximadamente -40ºC durante um
tempo de aproximadamente 10 hs. Depois de congelado o produto passa por uma
esteira onde é envolvido em um filme termoencolhível para proteção e
conservação do mesmo. O produto é levado para câmaras de estocagem (-30ºC)
onde permanece até ser expedido.
Obrigatoriamente, a temperatura do produto quando sai da estocagem
deve ser de –18ºC para produtos tipo exportação e –12ºC para produtos
nacionais.
O congelamento reduz em aproximadamente dez vezes, os níveis de
coliformes e psicrotróficos nas carcaças, entretanto, os microrganismos Gram
positivos como o Sthaphylococcus e os esporos são normalmente resistentes a
esse tratamento. A velocidade do congelamento é muito importante; o
congelamento lento é mais prejudicial à célula vegetativa porque este processo
leva à formação de cristais de gelo relativamente grandes o que causa danos
mecânicos às células (JASPER, 1980).
A viabilidade dos microrganismos sobreviver, diminui lentamente durante o
armazenamento a –29ºC. A velocidade de diminuição dos níveis de
21
microrganismos durante o armazenamento aumenta quando a temperatura está
próxima do ponto de congelamento da carne. Cabe salientar que tanto o
congelamento como o armazenamento congelado não podem ser considerados
como métodos de destruição de bactérias, pois estas operações não eliminam a
maioria das células vegetativas de microrganismos (JASPER, 1980).
3.4 Projetos desenvolvidos
Os projetos desenvolvidos durante o período de estágio foram: elaboração
de um padrão de qualidade para os produtos; levantamento de custos para troca
de equipamento do laboratório de análises fisíco-químicas; acompanhamento na
utilização de diferentes tipos de luvas para possível troca; levantamento de custos
para troca de aeradores da estação de tratamento de efluentes. Estes serão
descritos na seqüência.
3.4.1 Levantamento de custos para troca do equipamento de análise de Demanda Química de Oxigênio (DQO) para o laboratório físico-químico
O projeto baseou-se no levantamento de custos para possível troca do
equipamento utilizado na análise de DQO, com estudo do consumo energético,
desperdício de água, tempo de mão-de-obra despendida para a realização da
análise e custos com reagentes e vidrarias utilizados.A análise de DQO é realizada por condensação no equipamento da marca
Marconi composto de oito chapas com capacidade de 3800W. Diariamente são
realizadas análises de cinco amostras, sendo quatro amostras e uma prova em
branco, sendo que para cada amostra são utilizados em média 120 mL de
reagentes como: ácido sulfúrico, sulfato ferroso amoniacal, sulfato de prata,
sulfato de mercúrio, e materiais como: balão de fundo chato, pipetas graduadas e
volumétricas, pérola de vidro e bureta.
O novo equipamento é um Kit da marca Nanocolor que oferece tubos
prontos para o uso, com dose exata dos reagentes utilizados, sem desperdício de
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tempo com o preparo destes, além de possibilitar a diminuição do contato do
laboratorista com ácido sulfúrico. O referido Kit tem esfriamento rápido, devido à
pequena quantidade de amostra, medição fotométrica e exibição direta do
resultado, além de baixo custo com produtos químicos.
A utilização do Kit apresenta vantagens também como diminuição do
tempo de preparo das amostras e diminuição das vidrarias utilizadas, bem como
de tempo para a lavagem das mesmas, além da redução do desperdício de água.
Após estudo comparativo entre os dois equipamentos e os custos diários
das análises, verificou-se que a vantagem do Kit e a troca foi realizada. O tempo
de realização das análises foi um fator fundamental neste processo.
3.4.2 Elaboração de manual de padrão de qualidade para os produtos
Visto que o abatedouro presta serviços para a empresa Sadia, estes
padrões de qualidade para os produtos já existem, mas como a empresa
futuramente pretende voltar a produzir produtos Minuano, faz-se necessário a
elaboração de seu próprio padrão de qualidade.
Para a elaboração de um padrão de qualidade deve-se fazer uma ficha de
cadastro do produto (Anexo1), onde são citados como se realiza o processo de
corte, quais as características de qualidade, mercado a que se destina, prazo de
validade, temperatura de armazenagem, sigla do produto e dos insumos utilizados
na embalagem, além de informações complementares que possam ser
consideradas relevantes pelos funcionários que estão executando a tarefa. Deve-
se também anexar fotos dos produtos com os níveis aceitáveis de qualidade.
O controle de qualidade deve fazer treinamentos com sua equipe para que
todos adotem os mesmos parâmetros de qualidade, estipulando um padrão
aceitável para os produtos.
Considerando que a empresa produz mais de 50 produtos e tais manuais
requerem especificações que vão desde o acompanhamento de corte dos
produtos até a expedição, os manuais estão na fase de elaboração das fichas,
23
para posteriormente serem realizadas reuniões com o controle de qualidade
visando estabelecer as especificações dos padrões aceitáveis e toleráveis de
qualidade dos produtos.
3.4.3 Testes de durabilidade de luvasAtualmente os funcionários da Empresa utilizam luvas de látex e luvas
nitrílicas, sendo as luvas nitrílicas utilizadas somente pelas revisoras das mesas
da sala de cortes.
Desta forma, essa atividade foi desenvolvida a fim de avaliar de
durabilidade das luvas nitrílicas. Essas luvas caracterizam-se por serem de cor
azul, punho longo, fabricadas pela Volk do Brasil (tamanho extra-grande).
Objetivou-se com o teste determinar a possibilidade de troca das luvas de
látex pelas nitrílicas, devido ao menor custo das luvas testadas.
Para tanto, foram distribuídos 25 pares de luvas nitrílicas aos operários do
setor de evisceração e sala de cortes, sendo realizado monitoramento diário,
observando-se a durabilidade, o conforto oferecido e a aceitação. Para avaliar a
aceitação, os operários atribuíram notas de 6 a 10 ao produto.
Para avaliação do tempo médio de duração das luvas, levou-se em
consideração as operações realizadas pelos funcionários que estavam
participando do teste. No setor de evisceração o período médio de duração das
luvas foi de 3 dias, entretanto, deve-se considerar que neste setor, o contato com
o frango quente é responsável por maior desgaste das luvas.
As luvas de látex utilizadas apresentam uma durabilidade média de 7 dias
e as nitrílicas utilizadas pelas revisoras das mesas de corte são trocadas
diariamente por serem descartáveis.
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Na sala de cortes o tempo médio de utilização das luvas foi de 5 dias,
entretanto, este tempo poderia ser maior se o tamanho das luvas utilizadas fosse
adequado às mãos dos operadores.
Quanto à aceitabilidade das luvas testadas, constatou-se que estas
obtiveram uma boa aceitação na sala de cortes, onde receberam notas entre 8 e
10. Tal aceitação pode ser justificada pelo conforto proporcionado pelas referidas
luvas, que apresentam fácil colocação e boa flexibilidade. Por outro lado, no setor
de evisceração, não se obteve a mesma aceitação, onde as notas recebidas não
foram maiores que 6, a não aceitação justificou-se visto que as operações
realizadas neste setor são mais severas e exigem uma luva mais grossa.
Na Figura 3, pode-se visualizar as condições das luvas antes e após a
utilização.
(a)
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(b) (c)
Figura 3 – Luvas nitrílicas: (a) antes de serem utilizadas; (b) após o período de
utilização na sala de cortes; (c) após o período de utilização no setor de
evisceração.
Com base nos resultados obtidos, as luvas nitrílicas apresentaram a
possibilidade de troca pelas luvas de látex na sala de cortes devido ao seu baixo
custo e durabilidade.
3.4.4 Levantamento de custos para troca de aeradores da estação de tratamento de efluentes
O fluxograma abaixo (Figura 4) descreve as etapas do tratamento de
efluentes da ETE (Estação de Tratamento de Efluentes) realizadas na empresa.
Figura 4. Fluxograma da Estação de Tratamento de Efluentes.
Peneiras
Flotador
Decantador
Tanque de equalização
Tanque de aeração
Lagoa facultativa
Rio Saraquá
Adição de cloreto férrico e polímero
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ACHO MELHOR INVERTER A ORDEM, PRIMEIRO O TEXTO E DEPOIS O FLUXOGRAMA
Atualmente a aeração da estação de tratamento de efluentes é realizada
através de um sistema de aeração submersa, onde observa-se um processo não
tão eficiente, visto que a aeração não ocorre em todo o tanque e os custos de
manutenção são elevados. A empresa já possui 4 propostas de sistemas de
aeração diferentes, entre eles está um que funciona com conjunto de difusores
móveis e fixos, entretanto, como o abatedouro passa por reformas, para aumentar
seu número de abate diário, até o momento não se pôde fazer um levantamento
da melhor proposta, pois novos tanques de aeração serão necessários e estes
ainda não foram dimensionados.
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4 Sugestões
Sugiro ao Curso de Química de Alimentos, na medida do possível,
aprimorar a Disciplina de Tecnologia de Carnes, uma vez que essa é muito
voltada à carne de bovinos, deixando carente o aprendizado em relação a outros
tipos de animais.
Em relação à disciplina de Controle de Qualidade, poderia oferecer mais
exemplos de atuações em diferentes tipos de indústrias e não apenas de frutas e
hortaliças, o que também facilitaria a atuação no momento de auxiliar no controle
de qualidade de outras empresas.
Seria muito interessante se o Curso oferecesse alguma disciplina ou até
mesmo palestras, na área de relações interpessoais, a fim de facilitar a interação
do estagiário com os demais funcionários das empresas.
À empresa sugiro tentar fazer a rotina de trabalho sempre da maneira
mais correta possível, respeitando os padrões exigidos pela garantia de
qualidade, para quando houver visitas de compradores e auditorias do Ministério
Federal tudo ocorra com naturalidade.
Por fim, sugiro a contínua aceitação de estagiários de cursos superiores e
formações diversas, pois o aprendizado adquirido é de grande importância para
vida profissional.
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5 Conclusão
A realização do estágio de conclusão de curso constitui a melhor maneira
de vivenciarmos na prática do dia-a-dia, os conhecimentos adquiridos no decorrer
de toda a vivência universitária, mostrando que, na rotina de trabalho, os
acontecimentos nem sempre são os mais previsíveis, tendo-se, às vezes, que
atravessar situações novas e até dificuldades, buscando-se alternativas e
soluções para cada uma delas, o que provoca a necessidade constante de novos
conhecimentos.
Além da rotina do setor de produção, foi possível conhecer ações
burocráticas e administrativas que envolvem todo o processo e fazem com que a
empresa atinja seus objetivos.
Os procedimentos realizados durante o abate e corte de frangos são
extremamente importantes para a obtenção de produtos com qualidade
garantindo assim sua exportação para diversos países.
O importante de toda essa experiência foi de maneira geral, perceber que
para ser profissional não é necessário somente o conhecimento técnico, é preciso
também ter iniciativa, novas idéias e persistência frente às atividades
apresentadas, saber trabalhar em grupo, respeitando e aceitando a personalidade
das outras pessoas.
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6 ReferênciasBARRA, A.J. Valores de pH e número de microrganismos psicrotróficos em carne bovina. Niterói: 1980. 63p. Tese (Mestrado em Medicina Veterinária) - Faculdade de Veterinária, Universidade Federal Fluminense, 1980.
JASPER, W., PLACZEK, R. Conservación de la carne por el frío. Zaragoza:
Acribia, 1980. 131p.
LAWRIE, R.A. Ciência da carne. 6ª ed. Porto Alegre: Artmed, 2004. 322p.
NUNES, F.G. Otimizando o processamento de aves. Catálogo Brasileiro de Produtos e Serviços, v. 8, p.106-119, 1998.
RIBEIRO, D.F. Influência do manejo de pré-abate e das operações de abate na qualidade e rendimento das carcaças. Revista Nacional da Carne, São Paulo, v.19, n.223, p. 38-46, 1995.
ROÇA, R.O., BONASSI, I.A. Temas de tecnologia da carne e produtos derivados. Botucatu: Faculdade de Ciências Agronômicas. 1981. 129p.
ROÇA, R.O. Influência do banho de aspersão ante-mortem em parâmetros bioquímicos e microbianos da carne bovina. Campinas: F.E.A./UNICAMP, 1993. 185p. Tese (Doutorado em Engenharia de Alimentos, Área de Tecnologia de Alimentos) - Faculdade de Engenharia de Alimentos - Universidade Estadual de Campinas.
SCHNEIDER, I.S. Processamento industrial de aves. São Paulo: Ed. Bras. Agr., 1973,100p.
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Anexo 1
PADRÃO DE QUALIDADE
Descrição: Fígado Congelado
Referência:
Destino: Mercado Externo
Formato da data: DD/MM/AAAA
Prazo de validade: 12 meses
Temperatura: - 18°C
Embalagem primária: Saco termosselado
Embalagem secundária:
Variação de peso: 496 a 505g
Peso líquido: 500g/1 kg
Descrição do processo
Os fígados retirados são pré - resfriados em chiller, após são embalados
em sacos de polietileno, o saco é termosselado e acondicionado em caixas de
papelão. Assegura-se o prazo de validade deste produto desde que mantida a
cadeia do frio e condições de temperaturas próprias para produtos resfriados.
O produto embalado fica armazenado em câmaras de resfriamento, com
temperaturas de 0º a 2°C, até carregamento e transporte.
Características da qualidade
O produto deve apresentar coloração avermelhada, deve estar isento de
hematomas, excesso de gordura, presença de bili e baço.
InsumosDescrição Código
Saco Bacia plástica
Etiqueta
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