mci - argamassas e rebocos_2010

Materiais de Construção

Argamassas e Rebocos

série MATERIAIS

joão guerra martins

joaquim soares assunção

3.ª edição / 2010

Apresentação

Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de

Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que

frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e

actualizado pelos cursos seguintes.

No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente,

o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do

trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função

dos muitos acertos que o mesmo carecia.

Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à

especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-

se ao que se pensa omitido.

Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por

cada um dos temas base do mesmo, ou seja:

I. Metais

II. Pedras naturais

III. Ligantes

IV. Argamassas

V. Betões

VI. Aglomerados

VII. Produtos cerâmicos

VIII. Madeiras

IX. Derivados de Madeira

X. Vidros

XI. Plásticos

XII. Tintas e vernizes

XIII. Colas e mastiques

Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a

existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os

contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem.

João Guerra Martins

SUMÁRIO

A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito

significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual.

A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de

construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de

restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns.

O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato

histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão.

A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema

desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos

tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido

consultada diversa documentação bibliográfica.

Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas

tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores

principais que influenciam o seu comportamento.

Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada

argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as

funções pretendidas e maior rentabilidade económica.

Argamassas

II

ÍNDICE GERAL

SUMÁRIO .................................................................................................................................. I

ÍNDICE GERAL ....................................................................................................................... II

ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... VII

ÍNDICE DE QUADROS .......................................................................................................... IX

I - INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 1

1.1 – Objectivos ..................................................................................................................... 1

1.2 – Generalidades ............................................................................................................... 1

1.3 – Síntese histórica ............................................................................................................ 3

II - COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .................................... 7

2.1 - Ligantes ......................................................................................................................... 7

2.1.1 - Cal aérea ................................................................................................................ 7

2.1.2 - Cal hidráulica ......................................................................................................... 8

2.1.3 - Cimentos ................................................................................................................ 8

2.2 - Inertes ............................................................................................................................ 9

2.3 - Adjuvantes ou aditivos .................................................................................................. 9

2.3.1 - Resinas ................................................................................................................... 9

2.3.2 - Hidrófugos ............................................................................................................. 9

2.3.3 - Introdutores de ar ................................................................................................. 10

2.3.4 - Plastificantes ........................................................................................................ 11

2.3.5 - Retentores de água ............................................................................................... 11

2.3.6 - Pozolanas naturais e artificiais ............................................................................ 11

2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ............................................................................. 12

2.4.1 - Argamassas aéreas ............................................................................................... 12

2.4.2 - Argamassas hidráulicas ....................................................................................... 16

Argamassas

III

2.4.3 - Argamassas pozolânicas ...................................................................................... 23

2.4.4 - Argamassas de cimento aluminoso ..................................................................... 24

2.4.5 - Argamassas de cimento de alta resistência .......................................................... 24

III - PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ....................................................................... 25

3.1 - Compacidade de uma argamassa ................................................................................ 25

3.2 - Aderência .................................................................................................................... 28

3.3 - Resistência mecânica .................................................................................................. 29

3.4 - Resistência à compressão ............................................................................................ 30

3.5 - Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ................................................. 34

3.6 - Permeabilidade ao vapor de água ................................................................................ 35

3.7 - Impermeabilidade à água ............................................................................................ 35

3.7.1. Hidrófugos de superfície ....................................................................................... 37

3.7.3. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa .......................................... 40

3.8 - Propriedades da superfície .......................................................................................... 41

3.9 - Retracção de uma argamassa ...................................................................................... 42

3.10 - Decomposição de uma argamassa ............................................................................. 43

3.11 - Rendimento de uma argamassa ................................................................................. 44

3.12 – Tempo de presa ......................................................................................................... 45

3.13 – Capilaridade .............................................................................................................. 45

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ........................................................... 46

4.1 - Fabrico de argamassas ................................................................................................. 46

4.1.1 - A água de amassadura ......................................................................................... 48

4.1.2 - As areias da argamassa ........................................................................................ 49

4.1.3 - Ligantes ............................................................................................................... 53

4.1.4 - Dosagem e Traço ................................................................................................. 53

4.2 – Aplicação das Argamassas ......................................................................................... 55

Argamassas

IV

4.2.1 - Argamassas para alvenarias ................................................................................. 55

4.2.2 - Argamassas para revestimento ............................................................................ 56

4.2.3 - Outras aplicações ................................................................................................. 60

4.2.4 – Preparação das superfícies .................................................................................. 62

V - ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ................................... 72

5.1 - Generalidades .............................................................................................................. 72

5.2 - Características das argamassas antigas ....................................................................... 72

5.3 - Argamassas de acabamento e decoração ..................................................................... 74

5.4 - Manutenção e intervenção em argamassas ................................................................. 74

5.5 - Métodos de diagnóstico ............................................................................................... 76

5.6 - Argamassas de substituição ......................................................................................... 79

5.6.1 - Soluções correntes ............................................................................................... 79

5.6.2 - Requisitos e características das argamassas de substituição ............................... 80

5.6.3 – Processos de reparação ....................................................................................... 82

VI - ARGAMASSAS ESPECIAIS .......................................................................................... 86

6.1 - Monomassas ................................................................................................................ 86

6.1.1 - Generalidades ...................................................................................................... 86

6.1.2 - Propriedades ........................................................................................................ 87

6.1.3 - Tipos de monomassa ........................................................................................... 89

6.1.4 - Aplicação ............................................................................................................. 90

6.1.5 - Acabamentos ....................................................................................................... 93

6.1.6 - Inconvenientes ..................................................................................................... 95

6.1.7 – Inconvenientes .................................................................................................... 98

6.2 - Argamassas de impermeabilização ............................................................................. 98

6.2.1 - Caracterização ..................................................................................................... 98

6.2.2 - Preparação do suporte .......................................................................................... 98

Argamassas

V

6.2.3 - Aplicação ............................................................................................................. 99

6.3 - Argamassas de enchimento e de isolamento ............................................................. 102

6.3.1 - Características .................................................................................................... 102

6.3.2 - Aplicação ........................................................................................................... 107

6.4 - Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ....................................................... 107

6.4.1 - Características ................................................................................................... 108

6.4.2 - Preparação ......................................................................................................... 108

6.4.3 - Aplicação ........................................................................................................... 109

6.5 - Argamassas de colagem e betumação cerâmica ........................................................ 110

6.5.1 - Descrição ........................................................................................................... 110

6.5.2 - Preparação do suporte ........................................................................................ 111

6.5.3 - Aplicação ........................................................................................................... 111

6.6 - Argamassas de reparação de betão e armaduras ....................................................... 115

6.6.1 - Descrição ........................................................................................................... 115


6.6.3 - Aplicação ........................................................................................................... 117

6.7 - Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .......................................... 118

6.7.1 - Descrição ........................................................................................................... 118


6.7.3 - Aplicação ........................................................................................................... 119

6.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ................................................. 120

6.9 – Argamassas de protecção contra incêndios .............................................................. 120

6.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ....................................................... 120

6.11 – Composição das argamassas especiais ................................................................... 121

VIII - BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 122

Anexo I – Rebocos ................................................................................................................. 124

Argamassas

VI

4 - REBOCOS ........................................................................................................................ 135

4.1 - Tipos de rebocos ............................................................................................................ 135

Reboco monomassa ........................................................................................................... 135

Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não

enriquecidos com resinas. ............................................................................................. 136

Reboco acrílico ............................................................................................................. 136

Argamassas

VII

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Ponte romana (Chaves) ....................................................................................................................... 4

Figura 2 - Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] .......... 10

Figura 3 - Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ........................................................................ 26

Figura 4 - Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ......................................................................... 27

Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ...................................... 43

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial) ................................................................................... 46

Figura 7 - Confecção de uma argamassa (fase final) ........................................................................................ 47

Figura 8 - Confecção manual de uma argamassa ............................................................................................. 47

Figura 9 - Confecção mecânica de uma argamassa .......................................................................................... 48

Figura 10 - Betoneira .......................................................................................................................................... 48

Figura 11 - Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica .............................................................................. 57

Figura 12 - Fixação de pontos de prumo em paredes ....................................................................................... 62

Figura 13 - Mestras aprumadas ......................................................................................................................... 63

Figura 14 - Fixação de pontos de prumo em paredes ....................................................................................... 64

Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ..... 65

Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ....................................... 66

Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso .................................................................................................. 67

Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ...................................................................... 68

Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. .......................................................... 70

Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação ...................................... 73

Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má

qualidade da argamassa. ........................................................................................................................... 73

Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos, sendo nítida a sua carência de adesão

..................................................................................................................................................................... 82

Figura 23 - Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86

Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa .................................................. 87

Figura 25 - Juntas de trabalho ........................................................................................................................... 92

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ......................................................................................................... 92

Argamassas

VIII

Figura 27 - Monomassa com acabamento em pedra projectada. .................................................................... 94

Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). ....... 99

Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. ................................................. 100

Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida. ................................................................ 104

Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] ............................................................................................ 108

Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos .................................................. 112

Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos, com separadores e argamassa canelada (para libertação do

ar quando do assentamento) [14] ........................................................................................................... 112

Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos ........................................................................... 113

Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ................................................................ 113

Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ...................................................... 113

Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ............................................................... 114

Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] ................................ 114

Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ................................... 114

Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado, com armadura principal resistente tratada e armadura

de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. .................................................................. 116

Figura 39 - Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. ....................................................... 118

Figura 40 - Aplicação de argamassa autonivelante ........................................................................................ 119

Argamassas

IX

ÍNDICE DE QUADROS

Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar .......................................................... 13

Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .................................. 14

Quadro 3 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ..................................................................... 15

Quadro 4 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ................................................................ 16

Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia ... 17

Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 ................................................................................ 20

Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas ........................................................................... 21

Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade ......................................................... 22

Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ...................................................... 22

Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica .................................................. 23

Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante ............................................................... 33

Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas .............................................................................................. 54

Quadro 11 – Traços correntes de argamassa .................................................................................................... 55

Quadro n.º 12 - Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil,

UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .................................................................. 76

Quadro n.º 13 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas

de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .............................. 77

Quadro n.º 14 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra

amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das

Construções Existentes) ............................................................................................................................ 78

Quadro n.º 15 - Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de

revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação

das Construções Existentes) ...................................................................................................................... 81

Quadro n.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ............................................. 104

Quadro n.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ............................................................................... 106

Argamassas

1

I - INTRODUÇÃO

1.1 – Objectivos

Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e

especiais mais comuns que existem no mercado, as suas propriedades, composição e os

factores que influenciam o seu comportamento ou características, nomeadamente as condições

climatéricas e as técnicas de cura, a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte.

1.2 – Generalidades

Genericamente, a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um

agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa,

usualmente, os agregados por inertes, sendo equivalentes as nomenclaturas). O ligante é,

normalmente e na actualidade, de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa.

Temos assim 3 factores a considerar:

A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes; do ligante; da água da ligação);

Da melhor proporção entre estes componentes.

A água é, de facto, também um elemento importante que entra na composição das argamassas,

sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada

em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. É fundamental o estudo deste

problema.

Quando o ligante, os inertes e a água se misturam, fica sempre algum ar retido na argamassa.

Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando, na medida do possível, os

constituintes das argamassas, mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos

considerar que o ar também como constituinte.

Argamassas

2

Quando da confecção de argamassas, por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de

produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes.

As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo, por exemplo, cimento, gesso

ou cal. Quando intervêm dois ligantes, por exemplo cimento e cal, ou gesso e cal, designam-

se por mistas ou “bastardas”.

As características das argamassas, além do aspecto estético e de durabilidade, devem possuir

impermeabilidade líquida, permeabilidade ao vapor de água, resistência ao choque e à

fendilhação.

As argamassas, sobretudo durante o período de presa, originam tensões internas de retracção

que, em função das suas características e das condições do meio ambiente, podem resultar em

fissurações. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição

do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução, assim como na

sua aplicação em obra.

Nos edifícios correntes, com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria, as argamassas

têm as seguintes funções:

Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e,

por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a sua

durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios;

Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções, nomeadamente como

isolamento térmico, acústico, estanquicidade à água e segurança contra o fogo;

Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da

construção.

Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de

acabamentos (por exemplo de cerâmica), tem a função de suporte, ou seja, o revestimento de

argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme, resistente e de sustentáculo mecânico

e, ainda, a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final.

Argamassas

3

As argamassas correntes, para cumprir adequadamente as suas funções, devem possuir

características que sejam compatíveis com:

As condições a que estarão expostas;

As condições de execução;

A natureza da base;

As condições específicas para o desempenho previsto;

O acabamento final.

1.3 – Síntese histórica

Este material construtivo é conhecido há mais de 8.000 anos, sendo tradicionalmente

utilizadas para montar paredes e muros, revestimento de paredes e pavimentos. O Homem

recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de

superfícies, mesmo antes de a utilizar entre as pedras, com o fim de melhor as fixar entre si.

Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza, posteriormente misturou-o

com fibras vegetais e palha, para lhe conferir maior consistência.

Mais tarde passou a adicionar-lhe areia, pois deve ter compreendido que, em certas

proporções, esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um

aglomerado final muito mais duro e resistente.

Depois da descoberta dos ligantes artificiais, que permitem produzir aglomerados resistentes à

acção das chuvas, passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias, mas

muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. Com

estes revestimentos, não só protegia as paredes, como corrigia as irregularidades das

superfícies.

Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos, abóbadas e pirâmides

cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. Mais tarde, os Romanos desenvolveram o

Argamassas

4

emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que

endurecia debaixo de água (ver figura 1), assim como conheciam as propriedades aglutinantes

da mistura de um ligante com areia.

Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das

argamassas. Em 1756, o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores

cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro, ao contrário do minério puro usado até

então. A escória dura, ou clínquer, moída e misturada com água, produzia cimento de melhor

qualidade.

Figura 1 - Ponte romana (Chaves)

Vicat (Louis J.), ano 1812, engenheiro francês, determinou a composição dos cimentos

naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. Foi ainda o percursor dos

conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria

das areias na resistência das argamassas.

Tradicionalmente, têm sido usadas, para a regularização e realização de revestimentos,

argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com:

Água, cal aérea e areia (argamassa de cal);

Cimento, cal aérea e areia (argamassas bastardas);

Argamassas

5

Cimento e areia (argamassa de cimento).

Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles

executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade.

Nas últimas décadas, contudo, tem-se registado um número crescente de insucessos com estes

revestimentos, devido fundamentalmente aos seguintes factores:

Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas

tradicionais, selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não

cumprimento das regras de execução;

Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos,

dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas, com tempos de

secagem intermédios, tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada

em relação ao cimento;

Aparecimento de novos materiais de suporte, com características de resistência

mecânica, de estabilidade dimensional, ou outras, que os tornam mal adaptados para

serem revestidos com rebocos tradicionais.

A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação, de

qualidade e de comportamento, motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos,

nomeadamente os adjuvantes e as resinas, principalmente a partir da década de 70.

Na moderna indústria da construção, com a preocupação de:

Racionalização dos custos;

Cumprimento dos prazos;

Qualidade;

Durabilidade;

Argamassas

6

e, principalmente, nos centros urbanos, com a falta de espaço disponível para os estaleiros da

obra, o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos

adequado e, como resposta a estas questões, desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico

industrial das argamassas de produção.

Argamassas

7

II - COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS

As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia, eventualmente

adjuvados com plastificantes, retentores de água, hidrófugos, pozolanas, etc.

2.1 - Ligantes

O maior fornecedor de ligantes é, sem dúvida, o calcário. De facto, é através da cozedura de

vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais

utilizados. Colocando esta afirmação de forma sucinta, poderíamos dizer que a génese é,

grosso modo, a seguinte:

A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais

aéreas;

Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais

hidráulicas;

Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos

naturais.

Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. Na realidade, os seus tempos

dominantes cessarão, tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a

sua já consolidada ascensão. Acresce que, por inexistência de normas, verificam-se sérias

dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as

exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. Para a utilização

de cais em argamassas para revestimentos de paredes, deve ter-se um especial cuidado com a

extinção completa das cais aéreas, para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos

óxidos de cálcio e de magnésio (CaO; MgO) se continue a verificar após aplicação em obra.

2.1.1 - Cal aérea

A cal aérea resulta da decomposição, por acção da temperatura, de calcário com teor não

inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio.

Argamassas

8

Consoante as referidas percentagens, a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo

ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de

carbonatos, ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou

outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é

superior a 20%).

Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC, dá-se a reacção de calcinação da cal, que é

endotérmica, com formação de óxido de cálcio ou cal viva. Provoca-se a reacção de extinção

da cal viva por aspersão ou imersão em água, obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta.

Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no

estado líquido, embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor, o

torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores.

2.1.2 - Cal hidráulica

A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos, com teores de argila entre 5%

e 20%. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a

combinação de parte do cálcio com sílica e alumina, formando silicatos ou aluminatos. Por

junção de água, somente a necessária para hidratar hidráulica, obtém-se argamassas com

propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que, de seguida, se estudam.

2.1.3 - Cimentos

O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas, devido às suas

propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável.

Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário, marga e argila. A mistura é

submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC, resultando numa massa a que se dá o nome de

clinquer. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer, com a adição de

um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de

endurecimento do cimento, quando este é transformado em argamassa, e outros eventuais

aditivos (“filler” calcário, cinzas volantes, escórias siderúrgicas, etc.) que vão dar origem a

diversos tipos de cimentos, de acordo com as Normas em vigor.

Argamassas

9

2.2 - Inertes

As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas, de natureza

granulosa e podem ser redondas ou angulosas. Quanto à composição química podem ser

siliciosas, calcárias e argilosas. As areias podem ser recolhidas em barreiras, nos rios ou

trituração de pedras artificiais

Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas, em geral) e estabilidade

química, as areias siliciosas são de preferir.

2.3 - Adjuvantes ou aditivos

Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade

da argamassa, que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante

com o inerte, em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou

reforçar determinadas características específicas.

De uma forma geral, os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida, como por

exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas, alteração das suas resistências

mecânicas, variação do tempo de presa, incremento das qualidades impermeabilizantes, etc.

2.3.1 - Resinas

As resinas, em função da sua composição química, possuem propriedades como a

viscosidade, flexibilidade, reactividade, etc. Estas faculdades possibilitam uma maior

adesividade, resistência à tracção e compressão das argamassas, por melhorarem a ligação

entre os grãos.

2.3.2 - Hidrófugos

Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas,

designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. Se bem que a melhor garantia

de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada

Argamassas

10

granolumetria, a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu

desempenho neste atributo.

Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos:

hidrófugos de superfície;

hidrófugos de massa.

2.3.3 - Introdutores de ar

Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa, durante a amassadura, de pequenas

bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2).

Figura 2 - Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13]

Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade, melhorando a capacidade nas

seguintes áreas:

De impermeabilização;

Resistência ao gelo (as bolhas de ar, relativamente compressíveis, permitem

compensar o aumento de volume por congelação da água);

Resistência aos sais, nomeadamente os sulfatos;

Argamassas

11

Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável, o que permite reduzir o teor de

água de amassadura.

Porém, a sua dosagem deve ter alguns cuidados, dependendo do teor de cimento, natureza e

granulometria dos inertes.

2.3.4 - Plastificantes

Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da

argamassa, permitindo reduzir o teor de água da amassadura e, eventualmente, o teor de

ligante. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e, sobretudo, num ganho de

resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal, bentonite, cal

gorda, calcário moído, etc.).

A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa, contudo

poderá ter alguns efeitos secundários, tais como:

O retardamento da presa;

A redução das resistências iniciais.

2.3.5 - Retentores de água

Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção

de água do suporte e por evaporação em tempo quente, o que possibilita uma hidratação mais

completa dos ligantes (derivados celulósicos).

2.3.6 - Pozolanas naturais e artificiais

São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o

hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado, formando compostos com propriedades

cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). As pozolanas podem ser naturais (como, por

exemplo, alguns materiais de origem vulcânica, determinadas pedras-pomes e perlites) ou

artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes, escórias de alto forno, etc.). O seu

uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos.

Argamassas

12

Vantagens

Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão

origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). Os sulfatos

solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte, solos de fundação, paredes

antigas e na água do mar. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas

formas de sílica activa na sua composição. Tem ainda outras vantagens ao nível da

trabalhabilidade e coesão da argamassa.

Desvantagens

Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos

de secagem superiores aos recomendados, com consequências económicas (tempos de

execução das tarefas).

2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais

A argamassa é, em geral, constituída por um elemento activo aglomerante (como, por

exemplo, o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia), a que se adiciona

uma certa quantidade de água, por forma a constituir uma mistura plástica que serve,

fundamentalmente, para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos

(por exemplo, o reboco).

2.4.1 - Argamassas aéreas

As argamassas aéreas, cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea,

endurecem apenas ao ar, pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou, quando

aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações, deverá ser garantido de

que não estarão sujeitas à acção da água.

2.4.1.1 - Argamassas de gesso

O gesso amassa-se, em geral, em amassadores de madeira, onde se junta o gesso em pó, com

um volume aproximadamente igual ao da água. Como todos os materiais de presa rápida,

Argamassas

13

amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar, pois esta argamassa endurece

rapidamente.

De facto, o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros, aciculares, intimamente enlaçados,

constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento

de volume, o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. A coesão

máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa

retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final.

O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação

anterior e, se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego, é necessário tirá-la, sem

que se tente deitar-lhe mais água, já que não seria possível alcançar a necessária coesão.

Amassando o gesso com argamassa de cal, obtém-se uma argamassa que adquire presa mais

lentamente do que só com gesso puro, mas alcança maior resistência.

Na arte de moldador, emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual, amassado com

água, endurece rapidamente e aumenta muito de volume; a pasta verte-se, mais fluida, em

moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades.

Classicamente, o gesso para estucar ou gesso rápido, com a adição de cal e areia, emprega-se,

sobretudo, em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1).

Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar

Aplicação Gesso Cal Areia

Guarnecimentos de paredes 1 Vol. 3 Vol. 1 Vol.

Guarnecimentos de tectos 2 Vol. 3 Vol. 1 Vol.

Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa, a pasta resultará mais ou menos

fluida. Assim, diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a

pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida.

Argamassas

14

1 vol. de gesso + 5/8 vol. de água = 3/4 vol. de argamassa

Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes

aos 7, 28 e 84 (Quadro 2), como seria de esperar.

Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes

Resistência 7 dias

(MPa / Kg.cm-2)

28 dias

(MPa / Kg.cm-2)

84 dias

(MPa / Kg.cm-2)

Tracção 1,2 / 12 2 / 20 2,3 / 23

Compressão 5,5 / 55 8 / 80 12,5 / 125

Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. Como aceleradores, pode citar-se o

alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. Por outro lado, como retardadores, temos o

sulfato de sódio, o açúcar e o álcool.

O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos.

Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão, visto que reage com o

aço, tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. Por isso, a utilização de quaisquer

armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas.

O gesso não deve ser usado em exteriores, dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à

acção do tempo. No entanto, tem grande aplicação em interiores, sobretudo em acabamentos

em tectos, apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar, sem

alteração das suas características.

É, junto com a cal aérea, o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas, pois nas

húmidas – cozinhas, sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer

devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor).

Argamassas

15

É um isolante análogo à madeira seca, tanto térmica como acusticamente. Adere bem às

pedras naturais ou artificiais.

2.4.1.2 - Argamassas de cal ordinária

Nas argamassas de cal ordinária, as matérias-primas são a cal, areia e água.

A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal, como da correcta

preparação e da natureza dos outros componentes.

Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume. Assim,

por exemplo:

1 vol. de cal apagada + 2.0 vol. de areia = 2,4 vol. de argamassa



1 vol. de cal apagada + 4.0 vol. de areia = 4.0 vol. de argamassa

Para a confecção de 1 m3 de argamassa, em função do tipo de traço a utilizar, pode-se utilizar

o Quadro 3.

Quadro 3 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa

Traço Cal apagada

(litros)

Areia

(m3)

Água

(litros)

1 : 2,0 420 0,84 170

1 : 2,5 370 0,92 184

1 : 3,0 330 1,00 200

Argamassas

16

Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3, para alvenaria em elevação, e com o

traço 1:4 em alvenarias em fundações, desde que haja a garantia do terreno de fundação ser

seco.

Com cal magra, as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2, para revestimentos em

paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.

Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida, devem fazer-se nas

quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades, não as deixando expostas “ao

tempo”.

Quadro 4 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos

Artigo em volume (1m³) Argamassa em volume (1m³)

Alvenaria 0.35 m³

Silharia 0.30 m³

Cantaria em paramentos planos 0.10 m³

O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno, e os raios solares ou,

simplesmente o calor forte, provocam a evaporação da água de amassadura, secando a

argamassa demasiado rapidamente.

Como referência, podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3, pesa

aproximadamente 1700kg, contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento,

apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²).

A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão.

2.4.2 - Argamassas hidráulicas

Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento, sendo a

dosagem feita habitualmente em peso, ao contrário do que aconteceria com as argamassas de

cal ordinária, em que se fazia em volume. Como mostra o Quadro 5, há equivalência, de

Argamassas

17

qualquer forma, entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de

cimento e areia.

Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia

Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume

250 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 5




Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só

envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. Para uma boa aderência são

indispensáveis muitas condições, especialmente as seguintes:

a) Os grãos sejam hidrófilos, isto é, que tenham capacidade de absorção de água;

b) Os grãos sejam molhados quer pela água, quer directamente pela pasta de cimento

(permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do

inerte, sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da

necessária à hidratação do cimento, o que leva à consideração da dosagem da água em

função da superfície especifica do inerte).

c) As areias estejam bem limpas. A aderência do aglutinante às areias torna

indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas, porquanto a

interposição de películas de colóides, de argila ou mesmo alteração superficial dos

grãos de certos agregados, impedem o contacto real dos grãos inertes com os

elementos activos;

d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas

películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua

forma. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais

Argamassas

18

cuidada, raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos

grãos mais finos na pasta de cimento.

As qualidades que se desejam numa argamassa são, essencialmente, de:

Compacidade;

Resistência à compressão;

Impermeabilidade;

Aderência às alvenarias;

Constância do volume durante a presa e endurecimento;

Permanência de resistência no tempo.

Estas qualidades dependem da:

Qualidade do aglomerante;

Natureza dos inertes;

Composição granulométrica dos inertes;

Quantidade da água de amassadura;

Dosagem do aglomerante/ligante (traço);

Condições de fabrico da argamassa;

Condições de aplicação da argamassa.

Ainda no campo das generalidades, diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como

um betão sem inertes grossos (britas), ou mesmo como um componente do betão, considerado

este como a mistura de britas com uma argamassa.

Argamassas

19

De frisar que (recomendações da Cimpor):

1. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial

quanto a insuficiência. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos

e, principalmente, quando se trata de suportes leves ou antigos;

2. No caso de rebocos, estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de

ligante decrescente à medida que se afastam do suporte, devendo ser respeitados os

prazos correctos entre a execução das várias camadas;

3. Como cuidados durante a cura, há que manter húmidas as zonas construídas, durante

um período de tempo não inferior a 4 dias;

4. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica, no que à atenção

quanto à natureza do suporte e à absorção de água.

2.4.2.1 - Argamassas de cal hidráulica

Nas argamassas de cal hidráulica, a água deve empregar-se na proporção conveniente para

apagar por completo a cal livre.

Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica:

A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de

água;

Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica, em alvenarias, em fundações, em

lugares húmidos, podemos utilizar o traço:

1:1,5 (1 vol. de cal + 1.5 vol. de areia + 0.75 vol. de água = 2 vol. de argamassa)

Se o risco de humidade é menor, o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2,4

partes de argamassa);

Argamassas

20

Ainda, se for de alvenaria em elevação que se trate, em paredes sujeitas a cargas,

muros de suporte, etc., o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa). Este

mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores;

Os traços 1:4, 1:5 e 1:6, usam-se em obras de menor importância, como os rebocos

interiores;

Se pretendermos uma argamassa muito forte, podemos chegar ao seguinte traço,

para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0.78m³ de areia + 390 l de água:

1:1/2 (1 vol. cal hidráulica + ½ vol. de areia + 0.75 vol. de água = 2 partes de argamassa)

O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma

resistência à compressão de cerca de 7,5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à

tracção, enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em

cerca de um 30%.

2.4.2.2 - Argamassas de cimento

Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao

rendimento da sua argamassa no Quadro 6.

Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3

Quantidade de

Cimento

Quantidade de

Areia

Quantidade de

Água

Quantidade de

Argamassa

1 parte (960 kg) 1 parte (680 l) 0,50 partes (250 l) 1,6 partes

1 parte (700 kg) 2 partes (980 l) 0,53 partes (240 l) 2,9 partes

1 parte (490 kg) 3 partes (1040 l) 0,64 partes (230 l) 2,9 partes

1 parte (370 kg) 4 partes (1050 l) 0,80 partes (220 l) 3,7partes

Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem:

Argamassas

21

Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas

Traços Resistência à compressão

(MPa / Kg.cm-2)

Resistência à tracção

(MPa / Kg.cm-2)

1 : 1 20 / 200 2,5 / 25

1 : 2 18 / 180 2,2 / 22

1 : 3 16 / 160 2,0 / 20

1 : 4 14 / 140 1,8 / 18

Traços em função do destino da argamassa de cimento:

Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3;

Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1,5;

Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de

pequena flecha, o traço é 1:2;

Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço é 1:1.

Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e

mais compactas.

Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais

trabalháveis, com pequena quebra de resistência.

Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária, quando se quer conseguir que

argamassas de cal endureçam em meio húmido.

Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa, é costume chamar-se “bastarda”.

Argamassas

22

No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua

finalidade.

Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade

Finalidade Traço Composição da mistura

Alvenaria de Pedra 1 - 3 - 3 cimento - areia - saibro

Alvenaria tijolo 1 - 4 - 4 cimento - areia - saibro

Alvenaria tijolo 1 - 6 cimento - areia lavada

Emboço externo 1 - 3 - 3 cimento - areia - saibro

Emboço externo 1 - 4 - 4 cimento - areia - saibro

Emboço interno (fino) 1 - 2 - 4 cimento - cal - areia

Piso cimentado 1 - 3 cimento - areia lavada

Ladrilhos em geral 1 - 2 - 3 cimento - areia - saibro

Apresentam-se alguns traços, usualmente utilizados, de argamassas bastardas no Quadro 9 e

9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).

Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária

Cimento Cal ordinária

cal viva

+

pasta de cal

Areia

(litros)

Água

(litros)

Argamassa Resistência

à

Compressão

(MPa/Kg.cm-2)

1parte

(270 Kg)

0,5 partes

(46Kg+100 l)

5 partes

(950)

1,3 partes

(250) 5,3 partes 17 / 170

1parte

(220 Kg)

1 partes

(74Kg+165 l)

6 partes

(930)

1,35 partes

(220) 6,5 partes 20 / 200

1parte

(170 Kg)

1,5 partes

(86Kg+195 l)

10 partes

(960)

1,6 partes

(200) 8,0 partes 13 / 130

Argamassas

23

1parte

(155 Kg)

2 partes

(106Kg+210 l)

8 partes

(1090)

1,7 partes

(1090) 9,2 partes 11 / 110

De referir que as argamassas de cimento devem usar-se, quando muito, até duas horas depois

de ter sido feita a massa. Durante este tempo pode-se juntar água, se for necessário, para

compensar a água perdida enquanto se amassou, sempre tendo em atenção os eventuais

inconvenientes, como a perda de resistência.

Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica

Traço Cimento

(kg)

Cal hidráulica

(kg)

Areia

(m3)

Água

(litros)

1 : 4 : 10 120 400 1 300

1 : 3 : 8 150 375 1 360

2.4.3 - Argamassas pozolânicas

Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas, trata-se de lhes incorporar uma

substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. Com resultados diferentes, ensaiam-

se várias substâncias, naturais ou artificiais, caracterizadas pela sua elevada dosificação em

anidrido silício, susceptível de reagir com a cal em excesso.

Por outro lado, a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento, por

substituição parcial da quantidade deste. Entre as matérias pozolânicas artificiais, ocupam

lugar importante as escórias dos altos-fornos, cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um

carácter semelhante ao das pozolanas naturais.

O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado

desde há muito, sobretudo na Alemanha, uma grande importância (não é muito vulgar o

emprego destas argamassas em Portugal).

Argamassas

24

O traço de 1 parte de pozolana + 1.5 partes de cal viva + 0.5 partes de água, tem-se aplicado

em trabalhos hidráulicos, com resultados satisfatórios.

A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente, nem demasiado envelhecida.

2.4.4 - Argamassas de cimento aluminoso

As argamassas de cimento aluminoso, ao traço de 1:3, usam-se para o fabrico de

aglomerados, sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos. Usam-se também em obras

expostas à acção das águas sulfurosas. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que

a dos cimentos “portland”.

2.4.5 - Argamassas de cimento de alta resistência

As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu

preço elevado, sendo mais frequentes na confecção de betão armado.

Argamassas

25

III - PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS

Apresentam-se, seguidamente, as principais características que as argamassas devem possuir,

para que possam cumprir adequadamente as suas funções.

3.1 - Compacidade de uma argamassa

A compacidade de uma argamassa é conseguida, geralmente, através de uma granulometria

adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Complementarmente, poderá ser

adicionado um aditivo adequado.

Assim, para obter uma maior compacidade, escolhem-se as areias com granulometrias

convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. Esta composição granulométrica é a

proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente, expressa em percentagem.

Na verdade, misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de

vazios (dado que, sucessivamente, os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos

maiores), pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais

compacta. Em geral, a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente

2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. Esta representação tem interesse prático quando se

dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de

maior compacidade.

Pelo triângulo de Feret (ver figura 3), verifica-se que as areias de maior compacidade são as

que se encontram sobre uma recta paralela a GM, que passa pelo ponto S, que representa a

areia de maior compacidade. Ao longo desta recta, a compacidade vai decrescendo conforme

nos afastamos do ponto S.

Assim, a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos

materiais sólidos existentes na unidade de volume.

Sendo:

C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa;

Argamassas

26

A – soma dos volumes de grãos de areia;

a – volume de água de amassadura;

v – volume de vazios.

temos:

C + A + a + v = 1

E, por definição, a compacidade será:

ρ = C + A

Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias.

Figura 3 - Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade

Argamassas

27

Figura 4 - Triângulo de Feret e linha de maior compacidade

Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões:

1. Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam

sempre, pelo menos, ¼ do volume aparente da argamassa;

2. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias

encontra-se sobre uma curva NN’, que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM

(ver figura n.º 4);

3. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N, situado no lado GF, como

sucede apenas com a areia, quer dizer, a composição granulométrica mais favorável à

Argamassas

28

compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios

(ponto N da fig. 4 e ponto S da fig. 3);

4. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos

grossos e 1/3 de volume de grãos finos;

5. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade.

Assim, tomemos um ponto P1, por exemplo, representativo de uma mistura de areia e

cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento:

A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a

curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver

figura n.º 4);

Se aumentarmos mais o cimento, não há nisso qualquer vantagem pois que no

ponto P2, representativo dessa nova compacidade, ela é menor (e menos

económica);

6º - Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0.750, o

que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%.

3.2 - Aderência

Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir

às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base.

A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base

de aplicação:

Resistência de aderência à tracção;

Resistência de aderência ao cisalhamento;

Argamassas

29

Extensão de aderências, que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a

área total da base.

O mecanismo de aderência desenvolve-se, principalmente, pela ancoragem da pasta

aglomerante nos poros da base, bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa

nas rugosidades da superfície de suporte.

Parte da água de amassadura, com o ligante em solução, é absorvido pelos poros do suporte,

onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento.

A aderência depende ainda das:

Características da argamassa, no seu estado fresco, nomeadamente da granulometria e

teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes;

Quantidade deste ligante;

Relação água/ligante.

Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma

argamassa, nomeadamente:

O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha, de

modo a ampliar a extensão de contacto com a base;

Natureza e características da base, em que a textura e a capacidade de absorção da

base podem, ou não, melhorar a ancoragem das argamassas;

Limpeza da base de suporte, nomeadamente de partículas soltas, poeiras, concentração

de sais musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície.

3.3 - Resistência mecânica

A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de:

Argamassas

30

Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis;

Resistência ao desgaste superficial.

Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. Nas argamassas de

cimento, a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes.

As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se

processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio, em muito inferior à consolidação que se

verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos.

A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas, nomeadamente:

Quando o inerte é excessivamente fino, implica um consumo de água de amassadura

superior à necessária à hidratação do cimento, podendo originar uma argamassa

porosa e de menor resistência;

Quando os inertes estão “sujos”, isto é, com quantidades de matéria orgânica, argilosa

ou siltosa, pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a

parte ligante.

A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma

estrutura mais densa e, consequentemente, com maior resistência à tracção, compressão e às

acções de desgaste por abrasão e de impactos.

3.4 - Resistência à compressão

As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a

tensões significativas, pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na

ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2).

A resistência à compressão depende da:

Dureza da areia;

Argamassas

31

Qualidade do aglutinante;

Composição granulométrica da areia;

Quantidade de água de amassadura:

Dosagem do aglutinante;

Modo de fabricação da argamassa.

Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma

argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes:

2

28 1⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

−=

mckR

Em que:

- R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias, dada em kg/cm²;

- c é o volume unitário de cimento, em cm3;

- m é o volume unitário da areia, em cm3;

- K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante, das dimensões do provete,

do tempo, das condições de ensaio, etc. Para o cimento Portland o valor é de 1500, para o cimento de

escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960.

Entende-se por volume unitário, o volume por unidade do volume total.

Pela análise da fórmula, vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da

quantidade de cimento utilizado.

Considerando que a argamassa é composta por cimento, areia, água da amassadura e o

volume de vazios, então:

Argamassas

32

1m3 argamassas = c + m + w + v

Em que:

- w é a água da amassadura

- v é o volume de vazios, preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura.

Desprezando o volume de vazios v, se utilizarmos um processo de aperto energético (como

um vibrador), temos:

1m3 argamassa = c + m + w, donde:

1 - m = c + w , e w = 1 - (c + m), então 1 - m = 1 + c - (c + m)

Logo: ( )

2

28 1 ⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛+−+

=mcc

ckR

(c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia, ou seja a

compacidade.

Então, pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma

argamassa maior será a sua resistência.

Considerando ainda que w é o volume unitário de água, temos que:

C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa

No caso de uma argamassa plástica, poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é

significativa), temos: 1 - m = c + w

Então: 2

28 ⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

+=

wcckR

Argamassas

33

Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso

específico, temos: δ'cc =

Então:

2

28

131

1

⎟⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜⎜⎜

⎝

⎛

×+=

,'c

wkR

A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a

resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura, para a mesma dosagem de cimento.

Também, se variarmos, na mesma proporção, a quantidade de água e de cimento, a resistência

da argamassa mantém-se inalterável.

Como vimos anteriormente, a resistência duma argamassa cresce com o aumento da

quantidade de cimento. Contudo, não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para

além de determinados limites, devido às acções de retracção que também aumentam

(provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo.

Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de

aplicação e do seu aglomerante são, normalmente:

Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante

Aglomerante Aplicação Dosagem (kg/m3)

Cimento Portland Alvenaria não exposta ao ar 250

Cimento Portland de Ferro Alvenaria exposta ao ar 350

Cimento Pozolânico

Reboco 400

Reboco impermeabilizado 500

Alvenarias em meios agressivos 500

Refechamento de juntas 600

Argamassas

34

O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de

alvenarias das acções agressivas do meio exterior, ou aumentar a impermeabilização das

juntas, através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa

mais rica.

Igual tratamento pode ser executado, no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa

original, ou devido a movimentos da própria alvenaria.

3.5 - Capacidade de absorver deformações (flexibilidade)

As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas

(retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte, sem apresentar

fissurações visíveis.

Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de

microfissuras imperceptíveis, quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de

resistência à tracção.

Durante a aplicação das argamassas, parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a

restante por evaporação, em função das condições do meio ambiente, originando tensões

internas de retracção, podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade.

O grau de fissuração depende, essencialmente, dos seguintes parâmetros:

Teor e natureza dos ligantes, que deverão ser de baixa reactividade, de modo a não

diminuir a capacidade de deformação das argamassas;

Teor e natureza dos inertes, em que a granulometria deve ser contínua, de modo a

reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos, uma vez que o excesso

destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e, por sua vez,

induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo

de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret);

Argamassas

35

Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente, assim como as

condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida.

Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a

flexibilidade, enquanto relação entre a força que actua sobre uma

determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança.

É, no fundo, um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa

para se deformar. Quanto menor for o seu valor, maior é a elasticidade

de uma argamassa.

Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso, as ligações internas e as tensões podem ser

dissipadas na forma de micro-fissuras. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento,

com maior limite de resistência, as tensões vão-se acumulando e a ruptura, quando aparece, já

ocorre sob a forma de fissuras, eventualmente, visíveis.

3.6 - Permeabilidade ao vapor de água

A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas, em

especial, quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos. Esta permeabilidade

devido à sua estrutura porosa, possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações

acidentais de água nas paredes e, sobretudo, evita a humidade de condensação no interior dos

edifícios.

As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais,

devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios.

3.7 - Impermeabilidade à água

A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no

nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água.

Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como:

Argamassas

36

Traço;

Natureza dos inertes;

Forma de aplicação;

Espessura da camada;

Essência do suporte;

Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes.

Em areias destinadas a argamassas impermeáveis, não deve haver elementos com dimensões

inferiores a 0,5mm. As areias empregues devem ser limpas previamente. Conhecida a areia a

utilizar, determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher

os vazios da areia.

A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar

atravessar por um líquido em pressão, sendo tanto maior, quanto menores forem os diâmetros

dos poros.

É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. A impermeabilidade

de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios

existentes, pois quanto menor for o número de vazios, maior será a compacidade e a

impermeabilidade.

Não podemos, no entanto, confundir a compacidade com a impermeabilidade, pois pode

acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e, por conseguinte, um máximo de

compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável.

De um modo geral, podemos dizer que aumentando a compacidade, aumenta a

impermeabilidade, por conseguinte, uma forte compacidade arrasta uma boa

impermeabilidade, mas o inverso não é necessariamente verdadeiro.

Argamassas

37

Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e, subsequentemente, que a

impermeabilidade se torna maior. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões:

A partir de certa altura, a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se

quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora;

Pode, ainda, acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se

vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem;

A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar

como uma substância coloidal (gel) e, portanto, quando posta à humidade, entumecer.

As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável, são as seguintes:

Ela não está repleta, isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de

areia não são preenchidos pela pasta de cimento, portanto a água pode atravessar

através dos interstícios;

A pasta do cimento está em quantidade suficiente, mas ela é porosa ou não adere

perfeitamente aos grãos de areia

Como vimos, a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. Ora, a

melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será, no caso geral, fazer

com que ela tenha um mínimo de vazios possível e, por conseguinte, para aumentar a sua

compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. Estes produtos são

preferíveis a um simples aumento do teor de cimento, até porque com uma percentagem

maior deste ligante, a retracção provoca a fendilhação da argamassa.

Como já se adiantou, existem 2 tipos de produtos hidrófugos:

Hidrófugos de superfície;

Hidrófugos de massa.

3.7.1. Hidrófugos de superfície

Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da

Argamassas

38

argamassa e a impermeabilizam. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições:

1. Serem muito aderentes e, deste modo, ligeiramente penetrantes nos capilares da

superfície a revestir;

2. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência

ao desgaste;

3. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por

eles;

4. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável, serem desprovidos de

fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível.

Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos, fluorsilicatos de magnésio,

zinco e alumínio, parafina, sebo, vernizes, tintas de óleo, mas os mais frequentes são do grupo

dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo).

A parafina, a cera, o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas, impermeabilizam as

superfícies colmatando os poros da argamassa. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a

reagir quimicamente com os elementos da argamassa. As tintas e as emulsões betuminosas

formam apenas películas protectoras.

Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas, quer em

películas mais espessas. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as

superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. Como é evidente, a camada

hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade. O reboco sobre o qual se executará

a aplicação deve apresentar-se firme, havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em

que ele se apresente em desagregação.

Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água.

3.7.2. Hidrófugos de massa

Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis, em regra sais metálicos de ácidos

Argamassas

39

orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio, zinco, alumínio ou magnésio) a que se adicionam

outros produtos tensoactivos. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento

(objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão

capilar no interior da argamassa).

São produtos que se incorporam na argamassa, misturados com a areia, água e o ligante para

aumentar a compacidade da argamassa.

Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície, mas hoje começa a ser mais frequente

a aplicação de hidrófugos de massa. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos

como fillers, que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída, que é

um pó inerte), pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem

com os constituintes do cimento.

Encontramos também, por exemplo, o cloreto de cálcio, que é um hidrófugo que tem a

propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. Pode ser aplicado nos processos

de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da

retracção. É também um retentor de humidade.

Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras, sabões, certos coloides tirados das águas

marinhas, silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos, como o do sódio que repele a água.

É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado, se encontram

emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou

cimento/inertes variados. A adição destes produtos modifica as características das argamassas,

já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar

principalmente como filler. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis,

podendo, então, serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com

múltiplas utilizações.

Existem também aditivos, que não são propriamente hidrófugos, mas contribuem para uma

melhoria da impermeabilidade das argamassas, como por exemplo os aditivos introdutores de

ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). A introdução de ar confere à

argamassa uma grande coesão, que evita a segregação de materiais. As bolhas de ar

Argamassas

40

introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção, o que se traduz

num aumento de trabalhabilidade. Dai poder-se reduzir, por consequência, a razão

água/cimento.

Devido a esta redução, da razão água/cimento, as argamassas com introdução de ar podem

aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. Já vimos que com este aditivo se

consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura, o que provoca

retracções menores. Por outro lado, as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e,

em especial, produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a

pressão capilar. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade, ao mesmo

tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao

gelar.

De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas pré-

fabricadas, constituídas por asfaltos especiais, com um ponto de fusão muito elevado

(evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e

com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC

endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). Acresce que este asfalto é armado com uma

lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável, de

extraordinária elasticidade e imputrescível. A impermeabilização confia-se à película, sendo

também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e

facilita sua colocação em obra.

A hidrofugação de massa é muito cómoda, mas tem vários inconvenientes. Algumas vezes o

produto não é eficaz. Outras, não mantém a eficácia ao longo do tempo, isto é, a

impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a

passar. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência, o que acontece com

a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau), com excepção da pozolana. Podem,

também, no caso de betões ter acção sobre as armaduras, como tem o cloreto de sódio,

sobretudo se são peças de betão pré-esforçado.

3.7.3. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa

A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um

Argamassas

41

aumento de mão-de-obra, pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. Tem,

igualmente, a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo, mas é possível fazer a

impermeabilização novamente, o que não acontece na impermeabilização de massa. É

evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente, podemos também

aplicar a impermeabilização de superfície, mas fica sempre mais caro.

A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer,

sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água, pois essas funções

estarão a cargo da película protectora.

Isto traduz-se numa economia razoável, pois não nos temos que preocupar com a composição

da argamassa, o que não acontece na impermeabilização de massa.

Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. Por

exemplo, um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água.

Neste caso, teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água,

impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. Para isto usamos um hidrófugo

de superfície. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo, porque a betonagem

realiza-se sobre o terreno. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por

hidrofugação de massa.

O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo, embora os

produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina, coloidal ou duma emulsão

apropriada, seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a

obturação dos poros e capilares da argamassa - claro que estamos a falar dos hidrófugos de

massa).

3.8 - Propriedades da superfície

As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem

relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema

de pintura, ou outro revestimento final.

Argamassas

42

A textura superficial pode variar de lisa a áspera, dependendo de:

Granulometria;

Teor de inertes;

Técnica de execução do revestimento.

3.9 - Retracção de uma argamassa

A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar.

Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e

de resistência, conduzindo isto aos seguintes cuidados:

Não devemos exagerar no volume de água a empregar, para assegurar a

trabalhabilidade, porque fará aumentar a retracção;

Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento.

Todavia, os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para

argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e

a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa;

As variações de volume também dependem das condições de conservação. Uma

argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em

tempo húmido. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado.

Devido à retracção por vezes aparecem fissuras, por exemplo em passeios construídos de

maneira contínua. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras

construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes, por exemplo.

A retracção da argamassa depende então:

Quantidade de cimento e água;

Argamassas

43

Condições de conservação;

Temperatura do meio ambiente;

Humidade do meio ambiente

3.10 - Decomposição de uma argamassa

Um argamassa tende a decompor-se quando está perante:

Acção das águas agressivas;

Acção ofensiva do meio;

Acção do tempo.

Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14]

A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se

depositam no seu interior. Com o tempo, estes sais, em contacto com a água e humidade,

acabam degradando as paredes e os seus revestimentos, tornando-os elementos fracos e

desnaturalizados [14].

Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como:

Argamassas

44

Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno

(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;

Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos

orgânicos e inorgânicos.

Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de

meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;

Refechamento de juntas;

Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de

cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura

de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento

razoável de retracção de uma argamassa.

O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto,

existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura

das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.

3.11 - Rendimento de uma argamassa

Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida

e o volume de areia utilizada:

η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada

Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final

superior a 1 m³.

Todavia, tal não acontece visto que:

A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos

de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma

Argamassas

45

contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume

diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade,

sendo superior a partir desse valor.

Exemplo: 1 m³ de betão baridades

C 300 kg 90

A 500 kg 330

B 1500 kg 300

W 170 l 270

1820 1.8 m³

Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o

volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.

3.12 – Tempo de presa

Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de

um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água

3.13 – Capilaridade

Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver

naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite

quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma

argamassa

Argamassas

46

IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS

4.1 - Fabrico de argamassas

As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode

variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas

de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas.

Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar

fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas

sucessivas e bem espalhadas.

Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a

areia do ligante.

No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de

água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se

assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem

amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.

Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)

Argamassas

47

Durante a amassadura, e se necessário, deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7). A

amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.

Figura 7 - Confecção de uma argamassa (fase final)

Figura 8 - Confecção manual de uma argamassa

Argamassas

48

A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos

modelos e marcas.

Figura 9 - Confecção mecânica de uma argamassa

Muitas vezes, e como foi dito, as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal

de fabrico de betão, ou seja, as betoneiras (ver figura 9).

Figura 10 - Betoneira

4.1.1 - A água de amassadura

A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e

para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa.

Argamassas

49

Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água, portanto devemo-

nos preocupar em adicionar o mínimo de água possível, mas ao mesmo tempo assegurarmo-

nos da sua aderência e plasticidade.

Com efeito, a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina, aumenta

proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia

e a temperatura ambiente. É portanto, indispensável que se utilize apenas a quantidade de

água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao

suporte. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência,

assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita.

A argamassa é aplicada contra uma parede, pedra ou tijolo, que são porosos e tendem a

absorver água. Esta água provém naturalmente da argamassa, o que impedirá uma normal

hidratação do cimento por falta de água. Para evitar isto, antes de se utilizarem os tijolos, é

boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. O mesmo se

passa nas pedras, que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água.

A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura, isto é, isenta de sais nocivos, de

matérias orgânicas e terrosas. As águas ácidas são prejudiciais. As águas açucaradas devem

ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. As águas que

contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas, porque provocam desagregação das

amassaduras.

A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações, porque como contém sal, pode

provocar eflorescências salinas (salitre).

A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. A

duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água

muito fria.

4.1.2 - As areias da argamassa

As areias são um exemplo de pedras naturais. No entanto, porquê juntar areia ao ligante se

este, só por si, garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de

construção?

Argamassas

50

Por duas razões:

A primeira porque sendo o custo da areia é inferior, baixa o preço de custo da

argamassa;

A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras

importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. Estas fissuras,

que são devidas à diminuição de volume ou retracção, desaparecem praticamente com

a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção.

As areias são materiais naturais ou artificiais, as primeiras são constituídas por grãos de

diferente diâmetro, geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas,

tanto siliciosas como calcárias. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que

se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha.

Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares, formando algumas

vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”.

Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se

dá o nome de dunas, ou então, cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de

areais.

A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior

do solo. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. Todas estas areias naturais são

muito diferentes umas das outras, podendo classificar-se da seguinte maneira:

Areia do mar;

Areia do rio;

Areia do areeiro.

A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas

razões, também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). Por outro lado, como é

geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura, o que dá origem

Argamassas

51

a argamassas de fraca resistência. Na falta de outras areias poderá ser utilizada, desde que

cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca

uma grande parte do sal que contém.

A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade, sendo por isso utilizada na construção. A

forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Tratando-se de um

rio de fraca corrente, como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua

colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. Chama-se a esta operação de

dragagem.

Se pelo contrário, os rios tiverem uma corrente forte, a areia é arrastada e não se deposita; é

preciso, então, por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos

cotovelos (curvas), quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros,

de onde em seguida é fácil de extrair.

A areia de areeiro é geralmente terrosa, motivo porque deve ser sempre lavada antes de

utilizada. Tal como o nome indica, esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos

provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. Estes terrenos chamam-se terrenos de

aluvião.

As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). Podem ser

obtidas por britagem, de escórias de altos fornos ou dos tijolos.

Os grãos que as constituem são angulosos. Devem ser limpos das poeiras antes de serem

utilizados.

As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais,

porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas.

Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio, as

areias do areeiro ou as areias artificiais.

É preciso distinguir, do ponto de vista da sua natureza, as areias siliciosas e as areias

calcárias. São empregues, tanto umas como outras em alvenarias. Todavia, as areias siliciosas

Argamassas

52

são muitas vezes preferidas por serem mais duras. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar

aquelas que forem macias.

Um bom exemplo é, recordarmos da nossa infância, que quando brincávamos com a areia,

algumas manchavam-nos as mãos, enquanto outras pelo contrário, deixavam a pele intacta

embora magoassem sob pressão dos dedos. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de

uma areia. Uma boa areia deve ser pura. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. Não

deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele.

Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito, mas se a areia

contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos, isola-os do ligante.

É possível reconhecer se uma areia é limpa, remexendo uma quantidade em água. Se a água

ficar límpida, a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa.

Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter, é

também importante a grossura dos grãos.

A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição

granulométrica dessa areia.

Estes grãos classificam-se em três categorias:

Classificação da Areia Dimensão da Areia

Grãos grossos 2 a 5mm

Grãos médios 0.5 a 2mm

Grãos finos ≤ 0.5mm

Na fabricação das argamassas, os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. Os

grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos

angulosos, porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros.

Argamassas

53

Como de algum modo se viu, está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas

são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos

grossos e sem grãos médios.

4.1.3 - Ligantes

É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária, o gesso, a

cal hidráulica e o cimento. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados.

4.1.4 - Dosagem e Traço

A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em

quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. Por exemplo: uma argamassa de

300kgs de cimento, quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de

cimento.

Resumindo, pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o

peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. Em argamassas

pouco utilizadas, como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de

cimento de presa rápida, a dosagem exprime-se em medidas de volume, tanto para ao ligante

como para a areia.

A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir, isto é, a

resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). Podem classificar-se as dosagens conforme a

natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar.

O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. Chama-se traço de

uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas

quantidades (traço 1:3, quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia),

como se sabe.

No quadro 9 que se representa a seguir, indicam-se os traços e os componentes de argamassas

vulgarmente utilizadas na construção civil, que varia de região para região.

Argamassas

54

Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas

Designação

das

Argamassas

Natureza dos Trabalhos

Peso

do

Ligante

Volume

da

Areia

Argamassas de

cimento de presa

lenta

Alvenarias em geral

Alvenarias em contacto com água

Reboco exteriores

Reboco em contacto com água

250 a 400 kg

350 a 500 kg

500 a 600 kg

600 a 800 kg

1 m³

1 m³

1 m³

1 m³

Argamassas de cal

hidráulica

Alvenarias em elevação

Alvenarias expostas à humidade

Alvenarias em contacto com água

250 a 300 kg

300 a 400 kg

350 a 450 kg

1 m³

1 m³

1 m³

Argamassas ricas

em cal Alvenaria em elevação 1 volume 2,5 volumes

Argamassas de

cimento de presa

rápida

Em geral 1 volume 1 volume

A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque, mesmo com

um ligante de boa qualidade, obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito

magra.

O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada.

Por outro lado, como também já se sabe, o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o

fendilhamento das superfícies.

É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na

qualidade da argamassa.

Argamassas

55

Quadro 11 – Traços correntes de argamassa

Partes da

Construção Traços Constituintes Observações

Rebocos exteriores 1:5

1:1:5

Cal hidráulica : areia

Cal comum : cimento : areia

Areia de grão médio

Areia de grão médio

Rebocos interiores

1:7

1:3:7

1:1:6



Cal : cimento : areia

Bases para tintas

Alvenarias de tijolo 1:6 Cimento : areia Areia grossa

Alvenarias de pedra 1:5

1:4

Cimento : areia grossa

Cimento : areia

Fundações e

elevações

Muros de suporte

Assentamento de

manilhas de grés ou

betão

1:3 Cimento : areia fina

Assentamento de

forro de cantaria 1:2 Cimento : areia fina Aguada de cimento

Assentamento de

mosaicos

1:8

1:6

Cimento : areia

Cimento : areia

Mosaico hidráulico

Mosaico cerâmico

Assentamento de

azulejos

1:7

12:8



Betonilha 1:3 a 1:5 Cimento : areia grossa

4.2 – Aplicação das Argamassas

4.2.1 - Argamassas para alvenarias

Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras, por

interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal. Isto tem uma dupla vantagem,

Argamassas

56

em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova

rigidez a este conjunto, ao mesmo tempo que permite o emprego, com mais ou menos êxito,

de pedras defeituosas.

A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade, isto é,

uniformiza o plano de assentamento. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular, que

iria pousar em certas zonas, sendo estes os únicos pontos de contacto, a transmissão de

esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes, o

que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). Ora, com a

interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados, pois o

assentamento resulta mais regular.

Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa,

ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. Outro exemplo que podemos

citar, é o caso de uma pedra de grande comprimento, talhada de uma forma mais ou menos

regular, cujo apoio é feito só em alguns pontos. Com os pesos das pedras das camadas

superiores, temos por vezes esforços de flexão, que conduzem a que a pedra parta, com a

interposição de argamassa, tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau).

4.2.2 - Argamassas para revestimento

Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento.

Também é usada para o revestimento de pavimentos:

Sobre a placa de betão armado, para regularização da mesma;

Ou pavimentos térreos, sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma

argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda), para o mesmo

efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície.

No que respeita à preparação do suporte, o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos

de descofragem, material fiável, poeira, gesso, salitre, etc.

Argamassas

57

4.2.2.1 - Aplicação do chapisco

Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por

projecção), de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular,

com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência

à camada seguinte (ver figura 10).

Figura 11 - Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica

Deve ainda assegurar-se certas condições, como sejam:

a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da

argamassa;

b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e

ás condições atmosféricas;

c) Não alisar o crespido;

d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da

argamassa;

e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido, bem como

tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial.

Argamassas

58

4.2.2.2 - Aplicação da camada base

Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme.

A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas, apertada enérgica

e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de

cimento não apareça à superfície, criando uma fonte de fendilhação.

O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a

aplicar.

A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar

compreendida entre 10mm e 15mm, não devendo em nenhum ponto, ser inferior a 8mm. No

caso em que seja necessário duas camadas de base, a espessura final poderá ir até 20mm.

4.2.2.3 - Aplicação da camada de acabamento

Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base, sendo

necessário humidificar prévia, lenta e uniformemente o seu paramento. A camada de

acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado

aos revestimentos.

Assim, é importante que não fendilhe, devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se

uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido.

4.2.2.4 - Argamassa de cimento e areia

Características:

Elevada resistência mecânica;

Grande compacidade;

Elevada retracção;

Elevada rigidez;

Argamassas

59

Grande tendência para a fendilhação.

4.2.2.5 - Argamassa de cimento, cal apagada e areia (argamassa bastarda)

Características:

Maior trabalhabilidade;

Maior deformação na rotura;

Maior porosidade;

Menor susceptibilidade à fendilhação.

4.2.2.6 - Argamassa de cal apagada e areia

Características:

Baixa resistência mecânica;

Elevada deformação na rotura;

Baixa retracção;

Estrutura fiável;

Endurecimento muito lento;

Grande utilização em obras de reabilitação.

4.2.2.7 - Argamassas de cal hidráulica

Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de

cal hidráulica e areia, contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica,

mas vantagens semelhantes às da cal aérea.

Argamassas

60

4.2.2.8 - Argamassas de cimento, cal hidráulica e areia

Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica, normalmente 1 unidade de cimento

para 3 a 4 de cal hidráulica, as características são:

A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal

hidráulica;

Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e

areia);

Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento;

Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento;

Presa mais lenta que as argamassas de cimento.

Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas.

4.2.3 - Outras aplicações

Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados, como

por exemplo, os chamados tubos de cimento, que não são mais que tubos de argamassa.

As vigotas de cimento, deviam ser feitas com o chamado micro - betão, em que aparece brita

ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm. Muitas vezes é difícil obter

esta brita ou godo, e além disso são materiais caros. Então utiliza-se argamassa de areia (com

elevada resistência).

Também se utilizam argamassas na impermeabilização, por exemplo de tanques ou

reservatórios, quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada. A argamassa

tem por função vedar as possíveis passagens de água.

As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais

importante), impermeabilização, aderência, constância de volume (deve resistir bem a meios

Argamassas

61

agressivos). Estas propriedades, são propriedades correntes em qualquer argamassa. No

entanto, conforme a sua aplicação, assim se põe em destaque uma ou outra propriedade.

Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento,

será a resistência à compressão a propriedade mais importante, e terá que ter valores muito

maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco.

As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico, limpeza, estética, e

quando se trata de uma parede exterior, impermeabilização.

Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa

porosa, de modo a enxugar o terreno rapidamente. Neste caso, há uma instalação de tubos que

recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior –

tubos de drenagem. Estes tubos contêm uma série de orifícios, digamos situados no terço

superior, onde a água tem acesso imediato. Embora o material seja poroso, tem depois a

impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o

exterior.

Portanto, no caso de tubos de drenagem, interessa-nos que haja resistência à compressão, para

poder suportar o peso das camadas superiores de terra, e que o tubo não seja impermeável. No

caso de os tubos servirem para condução de água, já teremos de ter uma completa

impermeabilização.

Há características que se impõe a qualquer argamassa, como já referimos, independentemente

da sua aplicação, aderência, indecomponibilidade e a constância de volume. É evidente que

qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base, e

que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica, ou se estiver em água, é necessário

que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) .

Noutras aplicações como a pavimentação, interessa a resistência à compressão. Em alguns

pavimentos, como por exemplo de laboratórios, a estas exigências é acrescida a resistência

aos ácidos.

Argamassas

62

4.2.4 – Preparação das superfícies

4.2.4.1 - Elementos Verticais

Relativamente aos elementos verticais, podemos considerar o seguinte:

• Pontos e mestras, quando a superfície a revestir constitui um plano regular, sem

depressões ou saliências superiores a 1cm, estão criadas as condições para o

estabelecimento de pontos e mestras. Esta operação reclama a presença de dois

cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. Inicia-se com a fixação

de 2 pontos em cada canto do compartimento, junto do tecto. Estes pontos são fixados

com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo, que os correspondentes inferiores

não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a

revestir.

• Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio

do ajudante e um fio-de-prumo, fixam-se os 8 inferiores correspondentes, que passam

a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111).

Figura 12 - Fixação de pontos de prumo em paredes

Argamassas

63

• Utilizando um fio bem esticado entre estes, fixam-se todos os pontos intermédios

necessários para o prosseguimento do trabalho, variando entre 1,5m e 2,5m as

distâncias aconselháveis entre eles.

• Finalmente, entre cada par de pontos estabelecidos, faz-se o enchimento da estreita tira

de massa, bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos,

formam-se as mestras direitas e aprumadas, que irão garantir o desempeno e

verticalidade de cada parede (ver figura 12).

Fazem parte da preparação das superfícies, nomeadamente as seguintes operações:

Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura

significativa é executada sobre a parede, uma projecção à colher, de uma pequena

quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia, de modo a

obter-se uma superfície rugosa e aderente, apta a receber as próximas camadas de

revestimento. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores.

Figura 13 - Mestras aprumadas

Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores, a seguir ao chapisco,

deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher, com a espessura

média de 0,5cm, ao traço 1:2, sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina,

Argamassas

64

normalmente areia do mar, devidamente lavada. A esta operação costuma-se chamar

ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes

impermeável, obtendo-se uma superfície dura e lisa.

No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco,

com o objectivo de novamente tornar a face rugosa, para aplicação da camada seguinte

– o emboço.

Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser

executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas, portanto a camada final, que

constitui o reboco, deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento

e ainda suficientemente húmida. O emboço é a primeira camada de contacto com a

parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a

primeira foi o ceresite). Aplica-se entre mestras, e deve ser precedida de cuidadosa

limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa

aderência. Esta camada com cerca de 10mm de espessura, deverá ser bem apertada à

colher ou com talocha metálica, sem contudo, procurar-se uma superfície lisa e

regular. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua, se a espessura da

argamassa entre as mestras não é demasiada. Sempre que isso se verifique, isto é, que

a régua a atinge, deve-se retirar com a colher a massa em excesso. Parede a parede faz-

se esta primeira aplicação, com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à

espera para o dia seguinte.

Figura 14 - Fixação de pontos de prumo em paredes

Argamassas

65

Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina

Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. Poderá ser a última, quer

em interiores como em exteriores, no caso de termos acabamentos de azulejos,

ladrilhos, etc., ou se tivermos interiores que irão ser pintados. Será a penúltima

operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. A argamassa do

reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como

1:1:6 (uma parte de cimento, uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia)

ou então só com cimento e areia, ao traço 1:5 ou 1:6. Deve ser bem apertada à colher

ou com a talocha metálica, procurando-se que fique levemente saliente das mestras.

Em seguida, com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar)

sobre as mestras, retira-se a massa em excesso. No caso de se verificar que houve

pontos onde a régua não atingiu a massa, reforça-se a camada e volta a passar-se a

régua. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura, e ser em superfícies

interiores, então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada), de onde são

retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar

completamente não só o efeito da régua, como a posição das mestras. Por isso,

procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou, de uma almofada de

serapilheira formada por várias dobras, que se passa sobre o reboco recém - sarrafado

(passado à régua), fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o

constantemente. Sendo esta operação no momento certo, com a massa já endurecida

mas ainda húmida, ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros

para zonas mais baixas.

Argamassas

66

Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco

Para se obter um aspecto uniforme, a sua execução requer uma certa prática e portanto,

como recurso, depois de concluída esta operação, passa-se a superfície com uma

esponja embebida na mesma massa em calda, que se bate levemente e por igual em

toda a parede. Nos paramentos interiores, por vezes, até acontece que o emboço se

confunde com o reboco, sendo uma operação única, usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6,

com uma parte de cimento, uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia

areia. No entanto, se estamos a lidar com paramentos exteriores, sujeitos a maiores

agressões (variações de temperatura, humidade, ataques químicos, etc.) e se o

acabamento final vai ser a pintura, deve-se ainda executar, para além do emboço e do

reboco, uma camada final – o areado.

Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores, quando o acabamento é a

pintura, executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada

ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários, passando-se

também no final, uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o

melhor possível. O traço utilizado costuma ser 1:3, com uma parte de cimento e três

partes de areia, sendo, portanto, um traço mais rico que para a argamassa do emboço e

do reboco. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas, como cozinhas,

instalações sanitárias e garagens.

Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores), destinado a

receber pintura ou papel. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de

Argamassas

67

combinação dos diversos componentes da argamassa. Esses elementos constituintes da

argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes:

Ligantes – Cimento e Cal

Inertes – Areia fina, normalmente areia do mar convenientemente lavada.

Quanto à execução, procede-se do seguinte modo:

A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de

aproximadamente 0.5cm, executada com areia fina, cimento e cal apagada.

Depois de uma camada de argamassa, idêntica á anterior mas com menor

espessura, carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais

lisa possível. Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma

goma feita com cimento e cal apagada.

Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores), destinado a

receber pintura ou papel, apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso

(eventualmente com uma adição de cal).

Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso

Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas

rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo

consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido

à variação de humidade dos inertes.

Argamassas

68

Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso

4.2.4.2 - Elementos Horizontais

Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes, tal como o reboco ou

areado nas paredes, pode constituir o acabamento dos pisos, ou servir de base para aplicação

de outros materiais ou produtos de acabamento. Liga-se habitualmente este termo a uma

argamassa mais ou menos rica de cimento e areia, aplicada sobre um suporte resistente

(massame de betão ou laje de betão armado) mas, de facto, nada obriga a que a betonilha

tenha de ser argamassa de cimento e areia. Deverá sê-lo, quando constitua acabamento de piso

e para resistir como qualquer outra superfície de piso, ao desgaste e aos choques do uso

previsto.

Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. A

aplicação deste material resolveria muitos casos, como problemas de isolamento sonoro, que

são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo.

Tal como nos rebocos, a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de

pontos e mestras; nesta fase da obra já devem existir, em todos os compartimentos, os

necessários pontos de referência. A partir destes pontos de referência ou, na falta destes, a

Argamassas

69

partir da cota de soleira, transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos,

estabelecendo-se aí um ou mais pontos, conforme a dimensão do compartimento.

Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do

material de assentamento, descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota

da betonilha.

Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o

estabelecimento das mestras. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar, não devem

implantar-se junto das paredes, mas acerca de 0.20m destas.

Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua,

formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e, com a régua assente nos pontos, corta-

se a que tinha sido colocada em excesso.

Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco,

seguida de uma lavagem cuidadosa, para possibilitar a aderência. Nas betonilhas caminha-se

sempre recuado para a porta, para não ter de pisar a betonilha fresca.

Com esta operação concluída, fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente, se o

acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento.

Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção

na secagem, a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou

talocha metálica, alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de

aperto.

Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada, a operação de aperto

referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó,

molhando constantemente a ferramenta de aperto. Todas estas operações terão forçosamente

de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada, pois no dia seguinte já não seria

possível a regularização à talocha e consequentemente, o afagamento ou aperto à colher.

Argamassas

70

Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento.

Quando se trata de grandes pisos, pode recomendar-se o esquartelamento, e para o efeito,

limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento, com réguas fixas ao

chão e enche-se esta primeira fase. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas,

isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase.

Há muitos casos especiais de composição de massas específicas, como para pavimentos

coloridos, de inertes abrasivos, de inertes leves, etc., mas a natureza e composição das massas,

nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos

de aplicação mantêm-se.

Também aqui existem alguns tipos de traços sendo, no entanto, aconselhável quando se opta

pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4, com uma parte de cimento e 4 de meia areia

sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que

exista grande desgaste. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final

pelo que, nesses casos, o traço é substancialmente mais fraco, como por exemplo 1:7 de

cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes, uma mistura de cimento e cal hidráulica

para ligante, como por exemplo, o traço 1:1:10 (uma parte de cimento, uma parte de cal

hidráulica e dez partes de meia areia), sendo finalmente aplicado cimento cola para

assentamento de tijoleiras, colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento.

Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos, onde a betonilha é acabamento,

como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela.

Tal como no emboço, reboco e areado, também nas betonilhas os traços aqui referidos não

podem ser considerados como únicos, podendo existir outros dependendo dos inertes, clima,

Argamassas

71

quantidade de água, etc.

Argamassas

72

V - ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS

5.1 - Generalidades

As paredes exteriores dos edifícios antigos, nos últimos séculos até ao aparecimento do betão

armado, eram muito diversificadas na sua forma e constituição, contudo tinham sempre em

comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos.

As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas

actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da

espessura dos rebocos.

Nos tempos actuais, como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas, a

sua execução exige alguns cuidados, nomeadamente através de argamassas de

impermeabilização, utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros

cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados.

Nas paredes antigas, mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que

os usados actualmente, possibilitavam a entrada de água para o seu interior. Assim, as águas

que penetravam no interior das paredes, quer as das chuvas, quer as de ascensão capilar

através das fundações (pequenas quantidades), desapareciam rapidamente nos períodos secos

através da evaporação.

5.2 - Características das argamassas antigas

As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao

longo dos séculos. Contudo, possuem algumas características comuns e com funções

semelhantes, tais como de assentamento de paredes, regularização e de protecção, cujos

revestimentos eram dispostos em várias camadas.

As argamassas utilizadas em camadas, no caso de paredes denominadas como camada de

emboço e de reboco, eram constituídas essencialmente por areia e cal, eventualmente com

adições minerais e aditivos orgânicos.

Argamassas

73

Normalmente, as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria

mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para

as externas, garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à

expulsão das águas infiltradas.

Aliás, hoje em dia, esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em

obra. De facto, para a mesma espessura, camadas finas de reboco em maior número permitem

uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade.

Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação

Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má

qualidade da argamassa.

Argamassas

74

5.3 - Argamassas de acabamento e decoração

As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta

de cal, ou de pasta de cal com pó de pedra, também geralmente aplicadas em várias

subcamadas e, além do aspecto estético, eram muito importantes para a protecção dos rebocos

interiores. De facto, quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida

dos rebocos interiores.

A última camada de barramento tinha, em algumas situações, por finalidade a coloração das

superfícies, a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos

de cor seleccionada.

Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura, geralmente

de cal aditivada com pigmentos.

As soluções construtivas existentes, associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas

argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na

totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade, como se pode verificar nos

numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se

apresentam em bom estado de conservação.

5.4 - Manutenção e intervenção em argamassas

O estado de conservação das construções antigas, em especial as de reconhecido interesse

histórico, tem motivado algumas preocupações. De facto, é do interesse de todos que estes

edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como

objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas.

Em diversos casos, o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no

revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida, tem originado a que a

solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e

a sua substituição por argamassas actuais que, em geral, não está adaptada ao funcionamento

da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes.

Argamassas

75

Para a conservação de edifícios antigos, a primeira opção deve ser sempre a conservação das

características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais

graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de

revestimento existentes, as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista

funcional e estético.

A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em

critérios técnicos e científicos, tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do

património arquitectónico a preservar, o seu estado de conservação, a disponibilidade de

meios financeiros, entre outros.

Por estes factos, aliados a razões práticas e económicas, de modo a garantir a durabilidade do

conjunto, podemos considerar, de uma forma genérica, quatro tipos de intervenções possíveis:

Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação

pontual, nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas

superficiais, da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a

infiltração de água, etc..

Quando a opção de conservação não é viável, pode ser apropriada uma consolidação

do revestimento existente, através de técnicas especializadas que, como são muito

dispendiosas, só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico.

Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos, com

recurso a revestimentos semelhantes aos existentes.

Quando as anomalias são muito graves será necessário, de uma forma geral, a

substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam

compatíveis com os materiais existentes.

Assim, pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação

dos revestimentos dos edifícios, conforme esquematizado no Quadro n.º 12.

Argamassas

76

Quadro n.º 12 - Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil,

UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)

Tipo de degradação

Valor histórico,

arquitectó-nico ou artístico

Opção de intervenção

Selecção dos materiais

Selecção das técnicas Outras exigências

Degradação superficial

pontual

Elevado Conservação e, se necessário, consolidação

Materiais compatíveis e

idênticos

Técnicas tradicionais e/ou

especializadas

Reversibilidade;

aspecto idêntico

Reduzido

Conservação e, se necessário,

reparação localizada

Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de

aspecto

-------------

Reparabilidade;

aspecto compatível

Degradação superficial

generalizada

Elevado Conservação e, se necessário, consolidação


idênticos


especializadas

Reversibilidade;

aspecto idêntico

Reduzido Conservação e



aspecto

-------------

Reparabilidade;

aspecto compatível

Degradação profunda pontual

Elevado

Conservação, consolidação e



idênticos


especializadas

Reversibilidade;

aspecto idêntico

Reduzido Substituição parcial


aspecto

Técnicas de aplicação de

acordo com as regras da boa

arte

Reparabilidade;

aspecto compatível

Degradação profunda

generalizada

Elevado Consolidação Materiais

compatíveis e idênticos


especializadas

Reversibilidade;

aspecto idêntico

Reduzido Substituição integral

Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de

aspecto

Técnicas de aplicação de

acordo com as regras da boa

arte

Reparabilidade;

aspecto compatível

5.5 - Métodos de diagnóstico

O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação

Argamassas

77

existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. De facto, uma argamassa

fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando

se verifica uma degradação mais acentuada, com perda de aderência à base e de coesão, a sua

reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos

elevados.

Quadro n.º 13 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas

de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)

OBJECTIVO TIPO ENSAIO

Determinação

das propriedades

físicas e

mecânicas

Não

destrutivos

Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten

Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons

Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por

Termografia de Infravermelhos

Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil

Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína

Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores

Semi-

destrutivos e

Destrutivos

Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem

Resistência interna: Penetração controlada; Microperfuração

Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão

Determinação da Aderência ao suporte

Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas

vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade, urgente ou

não, de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará, de modo a

possibilitar uma tomada de decisão.

Argamassas

78

Quadro n.º 14 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra

amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das

Construções Existentes)

OBJECTIVO TIPO ENSAIO

Determinação

das propriedades

físicas

-------

Massa volúmica real, Massas volúmica aparente e Porosidade

aberta total: Método da pesagem hidrostática

Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio

Absorção de Água por Capilaridade

Resistência à compressão (método em fase exploratória)

Caracterização

química

(Composição de

argamassas

antigas)

Análise química

Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos

elementos (resíduo insolúvel, gravimetria, volumetria)

Por via instrumental: Espectrografia de Raios X; Fotometria

de Chama; Espectrofotometria de absorção atómica (EAA);

Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP); Cromatografia

iónica

Análise

microestrutural

Lupa binocular;

Microscopia óptica;

Microscopia electrónica de varrimento (MEV);

Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE)

Análise

mineralógica Difractometria de Raios X (DRX).

Análise térmica Termogravimetria (TG);

Análise Térmica Diferencial (ATD).

Análise orgânica Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de

Fourier

Numa segunda fase, em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos

Argamassas

79

existentes, poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a

determinar as características das argamassas existentes. Referem-se alguns dos ensaios que

são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n.ºs 13 e 14).

Caracterização das argamassas endurecidas

Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das

argamassas endurecidas foram os seguintes:

Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade;

Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de

idade;

Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade;

Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de

idade;

Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de

capilaridade aos 28 dias de idade;

Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade.

5.6 - Argamassas de substituição

5.6.1 - Soluções correntes

Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos

originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos.

Assim, as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das

argamassas antigas, como por exemplo, na textura da superfície e do modo como reflectem a

luz. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o

Argamassas

80

interior das paredes, cuja cristalização contribui para a degradação das paredes.

Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado

elevada e limitam a capacidade de secagem da parede.

As argamassas de cal aérea, com uma composição mais próxima das argamassas antigas e,

portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e

funcional, possuem alguns inconvenientes de durabilidade, nomeadamente quando expostas

aos agentes atmosféricos. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas, de modo a melhorar

alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal.

As argamassas com ligantes especiais, como por exemplo, com cimentos com baixos teores

de sais solúveis, são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em

rebocos, devido à diferença significativa de textura superficial.

5.6.2 - Requisitos e características das argamassas de substituição

Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas

deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade, funcionais, de aspecto e de

comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos, tentando evitar a

aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre

os novos e velhos revestimentos.

Neste sentido, a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de

modo a degradar os elementos preexistentes, deve proteger as paredes das infiltrações de água

mas permeável ao vapor de água, ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura

dos revestimentos.

Para desempenhar convenientemente todas estas funções, a argamassa deve ter uma

resistência mecânica suficiente, mas não excessiva, deve ser relativamente deformável,

possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da

humidade e, ainda deve ter um bom comportamento aos sais.

A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura

porosa, que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por

Argamassas

81

evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo. Assim, no caso de

reparações localizadas, as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos

quanto à composição dos seus constituintes, nomeadamente tipo de cal, natureza e

granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.

Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam

custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e

arquitectónico. Contudo, para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos, as

experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos

indicados no quadro n.º 15.

Quadro n.º 15 - Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de

revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das

Construções Existentes)

Uso

Características mecânicas

(Mpa)

Aderência

(Mpa)

Comportamento à retracção

restringida

Rt Rc E Frmáx

(N)

G

(N.mm)

CSAF CREF

(mm)

Reboco

exterior 0,2 - 0,7 0,4 - 2,5 2000-5000 0,1 - 0,3

Ou rotura coesiva

pelo reboco

< 70 > 40 > 1,5 > 0,7

Reboco

interior 0,2 - 0,7 0,4 - 2,5 2000-5000 < 70 > 40 > 1,5 > 0,7

Juntas 0,4 - 0,8 0,6 - 3 3000-6000

0,1 - 0,5

Ou rotura coesiva

pela junta

< 70 > 40 > 1,5 > 0,7

Rt – Resistência à tracção.

Rc – Resistência à compressão.

E – Módulo de elasticidade.

Argamassas

82

Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos, sendo nítida a sua carência de adesão

5.6.3 – Processos de reparação

Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. Vamos apresentar

um entre muitos, pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem

classificar de bons.

A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com

revestimento final em monomassa, pelo exterior, e argamassa especial pelo interior [14].

Como é natural, com o decorrer do

tempo, os materiais sofrem

degradações progressivas, com

implicações directas na estética das

fachadas.

A humidade e a variação de

temperatura, são os principais

responsáveis pela degradação

progressiva de uma parede. Seja esta a

Argamassas

83

directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas

paredes (em geral mais agressiva, pois transporta sais dissolvidos

que se depositam no seu interior).

Quando é este último caso (humidade ascensional), com o tempo, estes

sais, em contacto com a água e humidade, acabam degradando as

paredes e os seus revestimentos, tornando-os elementos fracos e

desnaturalizados.

Os materiais degradados permitem a entrada de água, agravando o bem-estar no interior da

habitação.

No exterior, a humidade ascendente distingue-se porque a água

mancha as paredes e revestimentos. De facto, os salitres também são

dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais.

desfavorecendo a estética das fachadas.

Em interiores, também é fácil distinguir a humidade ascendente, já que

esta provoca o desagregamento dos revestimentos.

Com o tempo, tanto os revestimentos como as paredes chegam a

destruir-se por completo. Este fenómeno, é tanto mais rápido quanto

maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes.

Como solução de intervenção podemos ter [14]:

Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada.

Na presença de reboco, sondar toda a superfície a revestir, e eliminar as

zonas pouco aderentes, pouco resistentes ou pouco duras. Assegurar que

o reboco é absorvente, estando isento de substâncias estranhas ao

mesmo. Limpar com escova e lavar com água.

Argamassas

84

Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento

desejado (ex: monopral p ou monopral lit - enriquecidos com ibofon –

da Weber/Cimenfix).

Também [14]:

Em alvenarias antigas, eliminar elementos desagregados e resíduos de

argamassas ou outros revestimentos. Aprofundar as juntas até 2-5 cm.

Limpar o suporte. Encher os buracos maiores com pedras usando uma

argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).

Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou

absorção. Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com

ibofon, traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix).

Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido,

regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm, acabando com

uma talocha plástica. Caso se desejar revestir, o material de acabamento

deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).

Nas zonas atacadas por salitre, designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer

interior), poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]:

Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima

das marcas de salitre.

Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais, fixar

uma rede de metal galvanizado.

Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de

água).

Argamassas

85

Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido

numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).

Encher as juntas. Endireitar com a régua, deixando a superfície rugosa.

Deixar secar 12 horas.

Aplicar e endireitar com a régua, numa espessura

mínima de 20 mm.

Talochar para obter o acabamento.

A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos, areias siliciosas, cargas calcárias e

ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos.

Esta acção tem em vista os seguintes aspectos:

Para evitar o aparecimento de manchas de humidade, é preciso

criar no interior do reboco uma rede importante de canais que

facilitará a evaporação rápida da água;

Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco, é

necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a

sua expansão;

Para conservar as duas vantagens precedentes, o reboco escolhido deve também

permitir a respiração da parede.

Argamassas

86

VI - ARGAMASSAS ESPECIAIS

6.1 - Monomassas

6.1.1 - Generalidades

Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional, em geral, colorida e são usadas

essencialmente no revestimento de fachadas.

Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção, preparados em fábrica e

fornecidos em sacos de 25 kgs, prontos para serem usados em obra, bastando somente juntar a

proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada.

Para o seu fabrico, para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas

tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como

por exemplo, retentores de água, hidrófugos de massa, fibras, inertes livres, resinas,

pigmentos, etc., que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam

das argamassas tradicionais.

Figura 23 - Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14]

Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes, numa só

camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes

Argamassas

87

minerais. O acabamento final, impermeável e decorativo (ver figura 10), dispensa a pintura

dos paramentos.

Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa

As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com

excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais, sendo ainda

aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura.

6.1.2 - Propriedades

6.1.2.1 - Resistência à compressão e tracção

As argamassas monomassa, utilizadas, em geral, como revestimentos finais de fachadas, são

leves, com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem, sem fissuras, pequenos

movimentos de suporte.

Apesar de serem materiais de revestimento, possuem elevada aderência à base do suporte e

são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas, e que se traduzem, em

geral, por tensões simultâneas de tracção e compressão.

Argamassas

88

De uma forma geral, os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam

valores de resistência à tracção por flexão de 1,5 Mpa a 2,0 Mpa e de compressão valores de

3,0 a 4,5 Mpa, considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos,

desgaste, etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.

6.1.2.2 - Elasticidade

As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com

uma elasticidade limitada.

Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de

elasticidade médios na ordem dos 5,000 Mpa, fissuram em caso de fissuração do suporte.

6.1.2.3 - Impermeabilidade

Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água

pluvial, atrasando a sua penetração, devido à utilização na sua composição em fábrica de

hidrófugos de massa.

O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce

exponencialmente à medida que se reduz a espessura.

Durante o período de chuva, o revestimento absorve alguma água por capilaridade que

elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. A velocidade de secagem deste

revestimento, depois de um período de chuva é, em geral, superior ao do reboco tradicional.

As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de

água que se forma no interior dos edifícios, com valores superiores aos dos rebocos

tradicionais.

6.1.2.4 - Rendimento

Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte, tanto em fresco como depois de

endurecidos.

Argamassas

89

Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada, cujos consumos podem variar

entre os 13 kg a 25 kg/m2, de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura

aplicada, resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor

tempo do uso de andaimes.

6.1.2.5 - Manutenção

Estes produtos, ao terem a mesma cor em toda a sua espessura, não há possibilidade de

desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas, pelo que não necessita de

ser renovado ao fim de poucos anos.

A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água

sob pressão, à qual se adiciona um pouco de detergente.

6.1.3 - Tipos de monomassa

Em geral, a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente, contudo poderão ser

utilizadas máquinas de projectar, desde que possuam características apropriadas para este fim.

No entanto, as monomassas classificam-se em dois grandes grupos, em função do tipo de

acabamento previsto:

Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por

projecção sobre a argamassa monomassa, uma vez aplicada em fresco, da pedra de projecção.

As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes, nomeadamente finos,

(3 a 5 mm), normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm).

Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a

monomassa e parcialmente endurecida.

Os acabamentos mais correntes são:

Raspado - este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. O seu

aspecto é de um revestimento liso, com pequenas reentrâncias, que lembram o aspecto de

pedra bujardada.

Argamassas

90

Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de

cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da

espessura da camada de cimento projectado.

Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma

camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.

Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de

acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.

6.1.4 - Aplicação

6.1.4.1 - Base ou suporte

Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos

de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não

devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou

suportes hidrofugados superficialmente.

A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a

elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso

de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão.

Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma

rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de

betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com

jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar

rugosidade nos painéis.

Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir

apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada

com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas

mecanicamente.

Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a

Argamassas

91

1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de

regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma

argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de

secagem mínimo de 7 dias.

6.1.4.2 - Preparação do suporte

O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas,

pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície.

Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com

jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc.

O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção

demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação

normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa.

O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma

absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma

hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles

como material inerte.

Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos

edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam

estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos

revestimentos e as retomas do trabalho.

Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser

aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas

horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais.

Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de

execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.

Argamassas

92

6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes

Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o

betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com

lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou

então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de

fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto

nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm

sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem

demasiado próxima do suporte nem da superfície.

Figura 25 - Juntas de trabalho

Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho

Argamassas

93

6.1.4.4 - Preparação da argamassa

Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg, os quais devem ser armazenados

em locais sem humidade. Este material é fabricado em dosagens programadas, pelo que não

deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas

propriedades originais.

A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante,

admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção

do suporte. A amassadura pode ser manual ou mecânica, em betoneira ou misturadora

mecânica. Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.

Após a amassadura, a pasta deve repousar cerca de 5 minutos, para que os aditivos contidos

no material actuem. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas, dependendo

das condições ambientais, e não deve, em caso algum, juntar-se água para a tornar mais

trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades.

6.1.4.5 - Condições ambientais

Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas, cujas

temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC, medidos sob o

suporte.

O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva, ou quando se preveja a sua

ocorrência nas horas mais próximas.

Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos, a aplicação da monomassa

deverá ser precedida de algumas precauções, nomeadamente a protecção dos rebocos por

meio de lonas, telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma

secagem demasiado rápida.

6.1.5 - Acabamentos

As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos, entre os quais se destacam os

mais correntes.

Argamassas

94

6.1.5.1 - Acabamento pedra

Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de

endurecimento, projecta-se sobre esta, manualmente, a pedra seleccionada, de modo a cobrir a

maior parte possível da superfície da monomassa.

Posteriormente, com a talocha, procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas.

Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e, quando a argamassa

atinge um endurecimento maior, procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a

pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e, não existam quaisquer irregularidades (ver

figura 11). A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre

excessivamente e se misture com a parte da monomassa.

Figura 27 - Monomassa com acabamento em pedra projectada.

6.1.5.2 - Acabamento raspado

A pasta de monomassa aplicada, deverá endurecer parcialmente e então, será raspada à

superfície, com ferramentas apropriadas (talocha de pregos, talocha flexível, etc.).

A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento, de modo a garantir

um acabamento homogéneo e, no fina, deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à

superfície.

Argamassas

95

6.1.5.3 - Acabamento rústico

Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção, com uma máquina de

projectar ou com uma pistola equipada com um compressor, de uma segunda camada do

mesmo material, após a primeira camada estar parcialmente endurecida. Para se obter um

aspecto uniforme, deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar, a pressão do ar,

a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo.

6.1.5.4 - Acabamento casca de carvalho

A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico, a qual é posteriormente sarrafiada com

talocha, nas partes mais salientes.

6.1.5.5 - Acabamento liso

A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada. Devido às

dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões, recomenda-se a sua

utilização somente em superfícies pequenas.

6.1.6 - Inconvenientes

A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas, pelo que não é possível

aferir, com rigor, da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades.

Contudo, em face das experiências acumuladas, tem-se verificado que podem aparecer alguns

defeitos de aspecto, que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n.º

12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento.

6.1.6.1 - Diferenças de tonalidade

Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto

ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de

amassadura.

Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento, nomeadamente quando o

Argamassas

96

acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos

acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente, no modo de projectar ou

na quantidade de produto aplicado.

6.1.6.2 - Sombreamento e manchas

O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é

muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas

juntas.

Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento, por deposição da cal que se

liberta durante a presa do cimento, quando a aplicação da monomassa é executada em tempo

frio e húmido.

6.1.6.3 - Aderência e fissuração

A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento,

nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro, com

fragmentação dos rebocos existentes. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó, gesso,

pintura ou descofrantes, ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água.

A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta

da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes, e ainda por deficiente aplicação,

como por exemplo, excesso de água de amassadura, espessuras excessivas e quando aplicado

em condições ambientais adversas, sem se tomar as devidas precauções.

Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]:

O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos)

para evitar a fissuração do revestimento.

Deve colocar-se rede, nos pontos singulares,

recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado, colocando-a no centro da

espessura da monomassa.

Argamassas

97

Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na

diagonal em cada.

Por outro lado, o betão é um suporte de porosidade

muito reduzida, sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a

boa ligação do revestimento.

Utilizar o primário, aplicado a rolo, não passando mais de 2 dias para

revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix).

Ou aplicar um chapisco de monomassa

enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix).

Em tempo seco e quente, a água da amassadura seca rapidamente por

evaporação, tanto no suporte como pelo ar.

Em tempo húmido e frio, a água da amassadura demora a secar, podendo com o frio congelar.

Em tempo seco e quente, é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do

sol com rede de protecção, podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da

Weber/Cimenfix).

Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da

Weber/Cimenfix).

Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada, nem em risco

de chuva ou neve.

6.1.6.4 - Resistência e impermeabilização

A falta de resistência de uma monomassa deve-se, principalmente, a uma deficiente

preparação da pasta, ou à secagem demasiado rápida do revestimento, devido ao suporte ser

demasiado absorvente ou às condições ambientais.

Argamassas

98

As infiltrações de humidade, devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou

quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos

respectivos fabricantes.

6.1.7 – Inconvenientes

Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua

durabilidade, que ainda se encontra mal estudada e verificada, e a manifesta tendência para

acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras), quer directas como indirectas (pela

escorrência de águas nos paramentos, contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris

que são arrastadas).

6.2 - Argamassas de impermeabilização

6.2.1 - Caracterização

A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos, inertes de

granulometria compensada e aditivos específicos, entre os quais hidrófugos de massa.

Estas argamassas, em função da especificidade por aditivos misturados, são especialmente

recomendadas para:

• Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre;

• Impermeabilização de paredes de depósitos de água;

• Caves enterradas;

• Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água.

6.2.2 - Preparação do suporte

Os suportes devem estar limpos, isentos de poeiras, musgos ou algas. As fissuras existentes

devem ser abertas e seladas com mastique. Nestes pontos singulares deve ser colocada uma

Argamassas

99

malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras.

6.2.3 - Aplicação

A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada

com um batedor mecânico lento, com a adição da quantidade de água especificada pelo

fornecedor.

A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido, com talocha, devidamente

compactada e com espessuras mínimas de 10 mm.

Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques, caixas

subterrâneas, etc.) a argamassa possui cimentos especiais, com resinas, sais activos e aditivos

e a massa obtida deve ser homogénea e fluida, com a consistência de uma tinta grossa. A

aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha, num só sentido e após secagem,

deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. Entre ambas as camadas pode-

se aplicar uma malha de fibra de vidro.

Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma).

A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa

do sol. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a

aplicação.

Argamassas

100

O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]:

Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais

baixas dos prédios, inclusive abaixo do nível das

águas subterrâneas.

As caixas de elevador apresentam defeitos, tais como: fissuras e pontos

singulares sem tratamento.

As instalações metálicas do elevador, apoiadas nos

muros da caixa, muitas vezes estão mal tratadas.

A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do

elevador.

As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas

betuminosas) não resistem à contra-pressão

Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14].

Argamassas

101

As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas, no ponto de vista da sua

eficácia, sendo sempre incerto o seu resultado.

O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]:

A humidade nas paredes enterradas é frequente. A presença de

humidade pode ter origens diferentes. Uma delas porque as paredes

não foram protegidas com um revestimento impermeável que

resistisse à pressão da água.

Porque as juntas entre tijolos ou blocos

deixam passar a água.

As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes,

favorecem a passagem da água.

Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). A

parede e os revestimentos degradam-se. Os locais enterrados

tornam-se espaços insalúbres.

Para solucionar estes problemas, deve revestir-se a parte interior das

paredes com um reboco de impermeabilização que:

Resista à contra-pressão da água;

Seja insensível aos sais;

Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte;

Se não resultar usar uma parede dupla, ventilada, com caleira de chão para

drenagem para poço de bombagem, escoando a água recolhida para o exterior.

Argamassas

102

6.3 - Argamassas de enchimento e de isolamento

6.3.1 - Características

As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves,

nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida, ou aquelas que possuem

uma quantidade de ar na sua massa, formando assim uma estrutura micro-alveolar, reduzindo

significativamente a sua densidade, com reduzida condutividade térmica e acústica e também

são resistentes ao fogo.

6.3.1.1 - Argamassas de granulado de argila expandida

Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça, de poliuretano ou

de argila expandida e cimento, podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia

quando se pretende aumentar a sua resistência.

A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função

principal que desempenham. Assim, no caso da argila expandida, para o isolamento térmico

de uma laje de esteira ou coberturas, a argamassa deve ser confeccionada, aproximadamente,

com 100 litros de argila expandida, 10 kg de cimento e 10 litros de água.

Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila

expandida, 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. No caso do granulado

de cortiça, as dosagens a utilizar são equivalentes.

As Argila Expandida com suas propriedades específicas, como a durabilidade, leveza,

isolamento térmico, absorção acústica, resistência mecânica, incombustibilidade, inércia

química, abrangem uma variedade de áreas da construção civil, não sendo os pavimentos

(para enchimento e isolamento) a única.

Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. Vermiculite é um mineral

da família das argilas micáceas, seu aquecimento brusco até 1.000 °C provoca a evaporação

rápida da água, espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12

vezes. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem, cuja forma se assemelha

Argamassas

103

a pequenos vermes, vermiculus em latim [18]. Os espaços vazios originados desta expansão

volumétrica são preenchidos por ar, sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de

500 Kg/m³. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm), mas tornam a argamassa

mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões.

Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços:

Sem trânsito - 1 : 8;

Trânsito leve de pessoas - 1 : 6 (com protecção mecânica);

Trânsito pesado de pessoas - 1 : 4 (com protecção mecânica);

Trânsito de veículos - 1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e

piso final).

Caso haja trânsito de qualquer espécie, recomenda-se sempre uma protecção mecânica da

camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2

cm de espessura). Contudo e obviamente, todas as soluções em argamassas (ou betões) leves

só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. Não sendo o caso, a

argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica, o

que outros agregados leves dificilmente conseguem.

Características físicas:

Massa específica aparente: 80 - 100 Kg/m³;

Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0,070 W/m.k;

Temperatura de amolecimento: 1.300 °C;

Humidade máxima: 7,0 %;

Coeficiente de absorção acústica a l.000 Hz: 0,50.

Argamassas

104

Quadro n.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida

(para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida)

Densidade da argamassa

leve

(Kg/m³)

Argila/Vermiculite

Expandida Super fina

(litros)

Cimento

(Kg)

Água

(litros)

Humidade residual

após 28 dias

(%)

Resistência à compressão após 28 dias

(Kgf/cm²)

Traço

Cimento : Vermiculite expandida Super fina

380 1.280 177 652 4 2,4 1:10

450 1.320 228 660 4 3,5 1:8

680 1.400 323 560 6 13 1:6

770 1.480 511 488 7 20 1:4

950 1.540 1.062 488 9 42 1:2

Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.

6.3.1.2 - Argamassas de granulado de poliuretano

Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente,

fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3).

Contudo, neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final, com

pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional, dada a fraca resistência mecânica

desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque.

Argamassas

105

6.3.1.3 - Argamassas de granulado de cortiça

Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça, também com óptimo

comportamento térmico e acústico, contudo podem os grãos absorver água com alguma

facilidade, gerando problemas de humidade.

6.3.1.4 - Argamassas celulares e porosas

As argamassas celulares, tal como o seu nome indica, consiste em obter uma estrutura com

numerosas células de ar, produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas

após a sua execução. Como agentes geradores de gás, é habitual usar-se o pó de alumínio, pó

de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio, que

reagem juntos e libertam o oxigénio, que fica misturado na massa.

As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas

celulares. Assim, a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem

espuma, tais como, a mistura de sabão e alumina. A preparação

da espuma faz-se batendo o líquido espumoso, devidamente

dosificado, numa batedeira, seguidamente verte-se a espuma no

tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a

massa.

Vantagens:

Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e

acústico, agregando pouco peso a obra, sendo prático e eficaz como isolante de lajes,

pisos e paredes;

Produto não-tóxico, não-corrosivo e não-inflamável.

Aplicações:

Devido o seu baixo peso aparente, é indicado para enchimento de áreas destinadas a

passagem de canos e tubulações, como também, para revestimentos isolantes em

canalizações que transportem líquidos ou gases;

Argamassas

106

Este produto, pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é

indicado para revestimento de paredes, lajes e pisos.

Quadro n.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso

Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2)

Mas

sa E

spec

ífica

Apa

rent

e (k

g/m

3 )

Processo de aplicação:

Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira;

Colocar a dosagem do aditivo massa leve;

Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado;

Deixar batendo por, mais ou menos, 5 minutos;

Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos, o que geralmente é

suficiente;

Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado, continuar batendo

por mais alguns minutos;

Argamassas

107

Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente

15% após a cura. Assim, o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior

que a final (após o endurecimento).

6.3.2 - Aplicação

Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e

de coberturas, caldeiras de aquecimento e, aind,a no enchimento e regularização de pisos para

tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios.

No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa

tradicional (betonilha), com as características resistentes necessárias em função do

revestimento final do pavimento.

6.4 - Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas

As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14].

Para solucionar uma fissura, será necessário entender a sua origem e sua

gravidade, podendo classificar-se segundo as razões que as originam.

Assim:

Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina, e

são originadas por secagem superficial muito rápida.

Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada;

Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha

larga, estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos

ou sobre-espessura de aplicação;

Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com

ligação à caixa de estores, e são motivadas pelos diferentes

comportamentos mecânicos dos materiais, surgem também na

Argamassas

108

ligação do tijolo com a alvenaria;

Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades

consideráveis, surgem geralmente na horizontal ou na

vertical e em alguns casos na oblíqua.

6.4.1 - Características

A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de

uma aguada de cimento ou de argamassa, aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa

relação de água-cimento, com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma

retracção controlada.

Estas argamassas são aplicadas em geral, através de enchimento por derrame ou injecção em

cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais

de betão.

6.4.2 - Preparação

Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos, que com a adição de água

em obra, de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes, obtemos uma aguada

fluída e sem grumos.

Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades

controladas, devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea.

Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13]

Argamassas

109

6.4.3 - Aplicação

O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. Eventuais partes em fase de

descolamento, pó, crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas

com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão.

No caso de injecções de consolidação, após terem sido realizados os furos, será necessário

lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores, da parte superior para a inferior,

por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores.

Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das

fissuras.

O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da

argamassa.

A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados, iniciando-se sempre pelos

furos inferiores, Em função da localização das fissuras e sua dimensão, poderá também ser

aplicada por derrame ou colher de pedreiro.

Após a aplicação das argamassas, as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da

evaporação através de telas húmidas ou de nebulização, durante os primeiros dias de

endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais.

Uma solução de reparação pode ser apresentada [14].

As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da

fachada, pelo que basta o tratamento superficial. Aplicar regulador de

fundo, deixar secar, aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex:

plastene XL – da Weber/Cimenfix).

Em fissuras de retracção, efectuar sondagem ao reboco. No caso de

este se encontrar aderente, aplicar argamassa adequada armada com

rede de fibra de vidro (5x5mm). Aplicar regulador de fundo e revestir

(ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix).

Argamassas

110

No caso do reboco estar desprendido, será conveniente efectuar a

remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento.

Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes, abrir em cunha a fissura,

aplicar um mastique de poliuretano, encher com argamassa adequada

armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm), aplicar regulador de

fundo e revestir. (ex: motex dur basic + plastene XL – da

Weber/Cimenfix).

Em fissuras estruturais, proceder do mesmo modo que nos pontos

singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de

grampos

6.5 - Argamassas de colagem e betumação cerâmica

6.5.1 - Descrição

A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou

cinza, areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a

adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água, plasticidade e

aderência.

Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina), de

modo a melhorar a aderência mecânica e química, quando o suporte ou o material cerâmico é

de baixa absorção de água, como por exemplo, o grés.

Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade

existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra, sendo um dos

componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados, cimento e

aditivos químicos.

A argamassa de betumação de juntas é, geralmente, colorida pela adição de pigmentos

minerais sendo constituída por cimento branco, inertes seleccionados, resinas e aditivos

Argamassas

111

químicos.


Nesta fase, deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte, nomeadamente quanto à

sua:

• Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir

uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos.

• Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de

argamassa. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com

um primário composto por resinas e aditivos específicos, de modo a corrigir o grau

de porosidade do suporte.

• Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não

apresentem consistência.

• Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas, pó,

musgos ou algas, vestígios de pinturas ou de óleo descofrante.

• Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a

colar.

6.5.3 - Aplicação

A argamassa, fabricada industrialmente, deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado

para o efeito, de preferência com um misturador eléctrico lento, cuja água limpa a adicionar

deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante.

A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n.º 13), de

modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos

elementos.. Apesar destas argamassas possuírem aditivos, retentores de água, que impedem a

sua secagem prematura, é necessário tem em consideração as condições atmosféricas

(temperatura, humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas.

Argamassas

112

Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos

As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48

horas da colagem do revestimento, em pequenas superfícies, com uma talocha de borracha

(ver figura n.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas.

Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser

iniciada a limpeza com uma esponja húmida e, após 24 horas, uma limpeza geral.

Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos, com separadores e argamassa canelada (para libertação do

ar quando do assentamento) [14]

Argamassas

113

Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos

Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14]

Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14]

Argamassas

114

Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14]

Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14]

Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14]

Argamassas

115

6.6 - Argamassas de reparação de betão e armaduras

6.6.1 - Descrição

Nada é eterno, tudo se transforma e as argamassas e betão, mesmo após bem endurecidas,

sofrem alterações no tempo.

Um dos tipos de ataque que estes materiais

sofrem [14] provém, directamente, do meio

ambiente a que estão sujeitos (chuva,

poluição, gelo, água do ma, etc.) provocando a

sua desagregação. A consequência é a perda

da sua resistência convertendo-se em materiais

débeis e desnaturalizados.

A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a

protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. Quando

diminui o pH, aumenta o risco de corrosão.

Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas, CO2) provocam

a diminuição do pH do betão (Carbonatação).

A carbonatação é um fenómeno lento. Por exemplo, para um betão com 350 kg de cimento

por m3, a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos, 10 mm em 8 anos,

20 mm em 25 anos.

Quando as armaduras metálicas não

protegidas entram em contacto com

água ou humidade, sofrem um

processo de oxidação. O óxido

aumenta o volume das armaduras, fazendo com que o betão

fissure.

As degradações aparecem mais rapidamente quando:

Argamassas

116

O betão está poroso;

O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado;

A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias).

A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras:

pH alcalino;

Protecção contra a penetração da água;

Resistência ao meio ambiente e dureza.

A argamassa para reparação de elementos de

betão armado, com ou sem danos estruturais, é

constituída essencialmente por ligantes

hidráulicos, resinas sintéticas, areias de sílica, fibras sintéticas e outros aditivos.


A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas

débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre, no mínimo, 5 mm

de espessura.

Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado, com armadura principal resistente tratada e armadura

de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura.

Argamassas

117

As armaduras de aço devem ser limpas, eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou

através de jacto de areia e, posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante.

6.6.3 - Aplicação

A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante,

manualmente ou com batedor eléctrico lento, até à obtenção de uma pasta homogénea.

Na zona a reparar, a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas, com espessuras

médias de 2 cm, devidamente compactadas. Cada camada superior só deve ser aplicada após a

anterior ter começado a endurecer, sendo importante que a película de cimento, que cria na

camada anterior, seja retirada com uma espátula, evitando-se problemas de adesão.

Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]:

Preparação do Suporte

Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. Picar as zonas a

reparar, formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de

cobertura ao betão.

Descascar completamente as armaduras oxidadas. Eliminar a ferrugem com

uma escova metálica ou, de preferência, com jacto de areia. Eliminar todo o

pó, igualmente para uma boa aderência.

Aplicar, com um pincel, duas camadas espessas de protector (ex: ibofer –

da Weber/Cimenfix), sobre as armaduras e sem pintar o betão. Deixar secar

ao tacto antes de recobrir.

Aplicação

Molhar as zonas a reparar. Deixar que o betão absorva a água.

Argamassas

118

Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da

Weber/Cimenfix) com uma colher, comprimindo-a fortemente para

conseguir uma boa aderência. Aplicar em camadas sucessivas até obter a

espessura desejada.

Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha. No caso de ter sido

utilizada cofragem, aguardar 2 horas antes de a retirar. Molhar a zona de

intervenção 1 dia após a aplicação. Repetir a operação nos dias seguintes.

Esta técnica minimiza o risco de retracção.

Nos primeiros 2 ou 3 dias, as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação

através, preferencialmente, de telas húmidas.

6.7 - Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos

6.7.1 - Descrição

A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais, areias

silicosas, resina redispersável, agentes de aglutinação e adjuvantes específicos.

Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos

interiores (ver figuras n.ºs 14 e 15), sujeitos a um tráfego intenso, podendo funcionar como

revestimento final ou como suporte de outros revestimentos, como plásticos, parquet ou

corticite, pintura ou cerâmica.

Figura 39 - Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos.

Argamassas

119

Figura 40 - Aplicação de argamassa autonivelante

Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de

pavimentos e nivelamentos muito precisos. De uma forma geral têm tempos de secagem

muito curtos, sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e, após 24 horas de secagem

pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos.


A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas, seca e sem restos de

leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material. É

importante ainda, que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade

ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados.

Em pavimentos antigos, com grande contaminação, é necessário uma preparação prévia do

suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e, em

situações mais gravosas, através de uma frezagem. Todos os buracos, cavidades ou zonas

soltas devem ser reparadas, assim como deve ser verificado o nivelamento da base.

6.7.3 - Aplicação

A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo

fornecedor, pois o excesso de água, por exemplo, reduz a solidez e aumenta a viscosidade da

argamassa. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC,

uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas, corre-se o risco da não

dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as

propriedades de fluxo do material.

Argamassas

120

A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento, até se verificar que está

fluída, homogénea e sem grumos.

Numa primeira passagem, deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento

de todos os poros e, de seguida, espalhar sobre o pavimento, deixando-a fluir e ajudando a

nivelar com uma lâmina adequada.

Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o

pavimento e o revestimento [14].

6.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais)

Existem argamassas específicas para tratamento de juntas, sendo estas de 2 tipos,

essencialmente:

Construtivas: Como no faseamento de betonagem;

Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção.

6.9 – Argamassas de protecção contra incêndios

A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser

efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas, por exemplo, à base de ligantes

aéreos como a cal e, sobretudo, o gesso aditivados com produtos ignífugos.

6.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico

Como verificamos, em geral, as argamassas de enchimento de pavimentos, fundamentadas em

inertes leves, servem este propósito de modo satisfatório, na generalidade das suas variedades.

Argamassas

121

6.11 – Composição das argamassas especiais

A composição das argamassas especiais, quando produto comercial, é um segredo industrial

bem guardado. Contudo, julga-se que não será errado afirmar, que são um misto de diversos

elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do

destino das mesmas.

De um modo geral, as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas, sendo comum

figurarem redacções como as seguintes:

Cimentos especiais, areias siciliosas e calcárias, sais activos e aditivos;

Cimentos especiais, areias siliciosas e calcárias, e aditivos impermeabilizantes;

Cimentos especiais, areias, resinas, sais activos e aditivos.

Argamassas

122

VIII - BIBLIOGRAFIA

[1] Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000). Documento de

Apoio n.º 6. Argamassas e Betões.

[2] Coutinho, J. Sousa (1999). Materiais de Construção I - Agregados para Argamassas e

Betões. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.

[3] Silva, J. Mendes (2003). Patologias das Alvenarias Recentes. 1ªs Jornadas de Engenharia

Civil - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Universidade de Aveiro.

Actas das Jornadas, pp. 71-79.

[3] Moura, Rita (2003). Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. 1ªs Jornadas de

Engenharia Civil - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Universidade de

Aveiro. Actas das Jornadas, pp. 169-182.

[4] Veiga, M. Rosário S. (2003). As Argamassas na Conservação. 1ªs Jornadas de Engenharia

Civil - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Universidade de Aveiro.

Actas das Jornadas, pp. 81-102.

[5] Veiga, M. Rosário S. (1998) - Comportamento de Argamassas de Revestimento de

Paredes - Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. LNEC.

[6] Academia Militar (1989). Sebenta de Materiais de Construção.

[7] Ministério do Equipamento Social (1984). A influência da Cal Hidratada na Resistência

das Argamassas. Materiais de Construção, Relatório 257/84 - NAB. LNEC.

[8] Paya, Miguel (1999). Isolamento Térmico e Acústico - 2ª Edição. Lisboa. Plátano -

Edições Técnicas.

[9] Optiroc. [Em linha]. Disponível em <http://www.optiroc.pt> . [Consultado em

21/01/2004]

[10] Rinol. [Em linha]. Disponível em <http://www.rinol.com> . [Consultado em 18/02/2004]

Argamassas

123

[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em

9/03/2004]

[12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em

<http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em

12/03/2004]

[13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível.

[14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com

[15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/

[16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html

[17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm

[18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste

Gulbenkian, 1988.

Links:

• www.mapei.com;

• www.tisapex.pt

• www.contraven.com

• www.matesica.com

• www.rinol.com

• www.thortex.co.uk

• www.iberplaco.es

• www.optiroc.pt

• www.onione.com.pt

Argamassas

124

Anexo I – Rebocos

Argamassas

125

1 - TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cimento e areia

O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante

hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como

debaixo de água.

A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da

argamassa.

Este tipo de argamassa possui:

• Elevada resistência;

• Grande compacidade;

• Elevada retracção;

• Elevada rigidez;

• Grande tendência para a fendilhação.

Argamassa de cal apagada e areia

São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem

lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem

presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas.

As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água

(cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa).

Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua

vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em

água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a

resistência da argamassa.

Argamassas

126


• Elevada deformação na rotura;

• Baixa refracção;

• Estrutura fiável;

• Endurecimento muito lento;

• Grande utilização em obras de reabilitação.

Argamassas de cal hidráulica

Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de

cal hidráulica e areia, contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica,

mas vantagens semelhantes às da cal aérea.

Argamassas de cimento, cal hidráulica e areia

Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica, normalmente 1 unidade de cimento

para 3 a 4 de cal hidráulica, as características são:

A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica;

Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia);

Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento;

Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento;

Presa mais lenta que as argamassas de cimento.

Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas.

Argamassa de gesso

O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo, devido à facilidade de produção e

Argamassas

127

moldagem, bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente, que está relacionada com

acção de presa da água de cristalização.

Este tipo de argamassa possui as seguintes características:

• Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos;

• Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais;

• Não pode ser usada em exteriores, uma vez que não resiste á acção do tempo;

• Tem grande aplicação em interiores, sobretudo em acabamentos de tectos;

• Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar, sem alteração das suas

características.

Argamassa de cimento, cal apagada e areia (argamassa bastarda)


• Maior trabalhabilidade;

• Maior deformação na rotura;

• Maior porosidade;

• Menor susceptibilidade á fendilhação.

2 - TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS

Argamassa de cal ordinária

A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal, como da correcta

preparação e da natureza dos outros componentes.

Conforme os traços abaixo indicados, para confeccionar 1m3 de argamassa, são necessários:

Argamassas

128

Quadro 1 – Composição de argamassas de cal.

Traço

Cal apagada

(litros)

Areia

(m3)

Água

(litros)

1 : 2 420 0,84 170

1 : 2,5 370 0,92 184

1 : 3 330 1,00 200

Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2, para revestimentos em

paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.

Argamassa de gesso

O gesso para estucar ou gesso rápido, com adição de cal e areia, emprega-se sobretudo, em

guarnecimentos interiores de paredes e tectos.

Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar.

Designação do

trabalho

Gesso

Cal

Areia

Guarnecimentos de

paredes

1 volume

3 volumes

1 volume

Guarnecimentos de

tectos

2 volumes

3 volumes

1 volume

Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são:

Com gesso lento:

a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água );

Argamassas

129

b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso, 3 de cal ordinária e 2 de areia fina );

c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina );

Com gesso rápido:

a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso, 3 de cal e 1 volume de areia fina );

b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso, 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ).

Argamassas hidráulicas

Como se pode verificar no quadro 3, há uma equivalência entre as dosagens em peso e em

volume para vários traços de argamassas de cimento e areia.

Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de

cimento e areia.

Dosagem em peso

Dosagem correspondente em volume

250 kg de cimento/ m3 de areia

1 : 5


1 : 4


1 : 3


1 : 2

Argamassas de cal hidráulica

Nas argamassas de cal hidráulica, a água deve ser empregue na proporção conveniente para

apagar por completo a cal livre.

Argamassas

130

Para 1 m3 desta argamassa são necessários:

300 litros de cal + 0,78 m3 de areia + 390 litros de água.

A cal hidráulica emprega-se sem areia, para obras em contacto com correntes de água e com

areia, para rebocos que podem ser ao traço 1:6, ou mais. Quanto menos hidráulica é a cal,

maior a quantidade de areia pode ser admitida.

Argamassas de cimento

Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3.

Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço

usado é 1: 11/2.

Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena

flecha, o traço é 1:2.

Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço usado é 1:1. Uma

pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais

suaves e mais compactas.

Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária, quando se quer conseguir que

argamassas de cal endureçam em meio húmido.

3 - APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS

Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. Também é usada para o

revestimento de pavimentos, quer em placa de betão armado, quer em terra sobre a brita,

podendo ser hidrófugas ou não, pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos.

Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos, denomina-se betonilha.

Podem ainda, apresentar cores variadas ou texturas especiais.

As argamassas de reboco monocamada, pretendem desempenhar as funções de um reboco

tradicional em várias camadas. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a

Argamassas

131

vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. A constituição é semelhante à dos rebocos

tradicionais, com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada,

os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses,

mas com efeito sensível. Podem ser pigmentos na massa, pelo que, nestes casos, dispensam a

3.1 - Preparação das superfícies

Na aplicação de argamassas para revestimento, é necessário efectuar uma preparação das

superfícies.

A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. Todas as superfícies a

cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de

quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco, regulares, homogéneas,

bem isentas de pó, gorduras, fuligem de fogo, fendilhação ou quaisquer defeitos que

prejudiquem o seu acabamento. A mesma superfície a rebocar, deverá apresentar a rigidez

indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar

espessuras de argamassas superiores a 2,5 cm. Imediatamente antes da aplicação do reboco, a

parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida

na altura da aplicação da argamassa, sem que, contudo, apresente qualquer cavidade com água

retida.

Portanto, no que respeita á preparação do suporte, as paredes devem estar limpas e isentas de

óleos de descofragem, material fiável, poeira, gesso, salitre, etc.

Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco.

Argamassas

132

3.2 – Etapas para a aplicação de argamassas

As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são:

1) Aplicação do crespido ou chapisco

Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção),

de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular, com máximos

variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada

seguinte.

Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições, como sejam:

a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da

argamassa;

b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede;

c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do

suporte e ás condições atmosféricas;

d) Não alisar o crespido/chapisco;

e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação

prematura da argamassa;

f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e

endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial.

Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão.

Argamassas

133

Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina.

2) Aplicação da camada base

A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico, devendo ser totalmente

aplicada antes de iniciar a presa. Durante o período em que aguarde a aplicação, deverá estar

protegida do sol, chuva ou vento. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de

trabalho. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de

trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas

restantes estações.

Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme.

A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas, apertada enérgica

e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não

apareça á superfície, criando uma fonte de fendilhação.

O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a

aplicar.

A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar

compreendida entre 10mm e 15mm, não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. No

caso em que seja necessário duas camadas de base, a espessura final poderá ir até 20mm.

Argamassas

134

Parede base de alvenaria

Quando existem irregularidades no desempenho da parede base, superiores ás tolerância,

todas as depressões deverão ser cheias previamente, com argamassa idêntica à do reboco,

colocada por camadas, consoante as espessuras, que funcionarão como base ao reboco a

colocar posteriormente. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. Deverá

verificar-se um intervalo de tempo de, pelo menos duas semanas, entre o enchimento das

depressões da parede base e a aplicação do reboco.

Parede base de betão

Quando existem irregularidades no desempenho da parede base, superiores ás tolerâncias,

todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de

tolerância fixados. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o

betão fresco e húmido, imediatamente após a desmoldagem, deverá executar-se uma camada

de chapisco.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade, e nas quais não for

possível executar o chapisco, deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa

de reboco.

Tolerância no desempenho da parede base

A tolerância admitida, ou seja, a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os

mais reentrantes, não deverá ser superior a 25 mm. O desempenho poderá ser avaliado, em

paredes planas, com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada

pelas dimensões da parede.

3) Aplicação da camada de acabamento

Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base,

sendo necessário humidificar prévia, lenta e uniformemente a parede desta camada.

Argamassas

135

Fig A4 – Acabamento com pintura Fig A5 – Acabamento em azulejos.

4 - REBOCOS

Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e

conferir um acabamento adequado ao reboco.

4.1 - Tipos de rebocos

Reboco monomassa

O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes,

pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.

Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida

aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na

fachada:

Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.

Estéticas: texturas e cores.

Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.

Argamassas

136

De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos

(por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma

zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto

coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor

de humidade e retracção no tempo).

Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2-

Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco

Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não

enriquecidos com resinas.

Reboco acrílico

Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma

flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para

renovações e obras novas.

Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui

uma protecção contra a chuva.

Argamassas

137

Rebocos tradicionais

A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem

no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de

dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e

arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de

encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos.

Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os

rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A

resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz,

quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles

conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração.

Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais

nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar

este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando

preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o

assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.

Rebocos projectados

Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou

monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções

arquitectónicas a custos competitivos.

Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é

feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação

manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do

reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou

chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais

camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles"

deste sistema.

Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa

Argamassas

138

adesão ao suporte e como, geralmente, se aplicam em panos extensos, este mesmo teor de

cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas, com a

consequente fissuração típica destes casos, conhecida por "pele de crocodilo". Havendo

fissuração num revestimento monocapa, o paramento fica exposto às intempéries, pois

normalmente a fissura atravessa todo o reboco, estando aberto o caminho para a penetração de

água no interior. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a

todo o pano com tela de fibra de vidro, pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do

reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa.

Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1- Suporte; 2- Rede

de reforço; 3- Reboco

Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior

É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do

exterior, aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito

de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer.

Foi assim desenvolvido nos países nórdicos, onde há Invernos bem rigorosos, um sistema de

isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e

Argamassas

139

sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade, a

integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. Refira-se que, se bem

que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior

frio, também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um

exterior demasiado quente, sendo ao fim e ao cabo um isolamento, isto é, uma barreira às

transferências de calor.

Neste sistema, o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois, ao invés da

aplicação tradicional, assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. Daí que

tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior,

assegurando a estanquidade do paramento.

Para assumir este papel, o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento, tem de ser

hidrofubado e tem de estar armado, pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a

golpes e assegurar a integridade do sistema. Refira-se que a espessura normal deste reboco

varia entre os 5 e 7 mm, de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das

argamassas.

Fig A8 – 1- Suporte; 2- Isolamento térmico; 3- 1ª Camada de reboco; 4- Rede de

reforço; 5- 2ª Camada de reboco; 6- Acabamento

Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”.

Argamassas

140

4.2 - Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa

Aplicação e acabamento do reboco em condições normais

Efectua-se um reboco, em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento

cerâmico.

Fig A9 – Revestimento em reboco normal.

Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais

O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria, á mão ou com a ajuda de

uma máquina de projectar argamassas.

Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa.

Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada, com o

Argamassas

141

acabamento raspado ou carapinha.

Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. Fig A12 – Acabamento em carapinha.

Aplicação do reboco em betão liso

O betão é um suporte de porosidade muito baixa, apresenta-se com uma superfície muito lisa,

sem rugosidade. Em consequência, a aderência só é possível por contacto (aderência

química). É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e

o reboco. Assim:

Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos

(aderência mecânica).

Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem

precisar de uma superfície rugosa e porosa.

Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade.

Argamassas

142

Aplicação do reboco monomassa em betão liso

Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de

descofragem, salitres, pó, etc. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e

posteriormente com água a alta pressão.

Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco, (seco ao tacto e antes de três dias)

aplicar o reboco.

Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água.

Fig A16 – Aplicação do primário. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa.

Aplicação de reboco em tempo frio e húmido

Todos os rebocos de cimento ou cal, quando aplicados em tempo frio ou húmido, correm o

risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. A este fenómeno chama-

se carbonatação. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco, mas nunca as suas

características técnicas.

Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de

amassadura. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente.

Quando o reboco começa a secar, a água de amassadura abandona os sais, que formam

Argamassas

143

depósitos brancos. São estes sais que, quando depositados na superfície do reboco, formam as

mancham esbranquiçadas.

Quando o reboco seca normalmente, os sais ficam no seu interior. Neste caso a carbonatação

não é visível.

Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco

empurra os sais para o exterior, e estes depositam-se na superfície. Neste caso a carbonatação

é visível. O vento, conforme seja húmido ou seco, frio ou quente, pode aumentar ou reduzir o

risco de aparecimento de manchas de carbonatação.

Assim é recomendado não aplicar rebocos com:

- Temperaturas inferiores a 8ºC;

- Humidade elevada;

- Risco de chuva ou neve.

Nestas condições devem ser utilizadas cores claras, que ajudam a que a carbonatação seja

menos visível. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo

e o décimo dia depois da aplicação. Por isso é recomendável proteger o revestimento durante

todo este período.

Fig A 18 – Água da amassadura. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície.

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144

Se a carbonatação aparecer, uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água

acidulada (uma parte de ácido para dez de água), enxaguando-a posteriormente com água

limpa. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma

pintura para fachadas.

Fig A20 – Carbonatação invisível. Fig A21 – Carbonatação visível.

Aplicação de reboco em tempo quente e seco

No verão, a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil, endurecem muito depressa e á menos

tempo para trabalhar.

Os suportes estão quentes e secos, sendo muito absorventes. A água utilizada na argamassa

escapa-se muito rapidamente através do suporte, privando-a de uma presa normal. Tudo isto

origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar.

Paralelamente, o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água

de mistura, agravando o fenómeno.

Assim, é necessário limpar o suporte, isto é, isentá-lo de poeiras, gorduras, pinturas, gessos,

etc., e molhar até encharcar o suporte, na véspera da aplicação.

Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra.

Humedecer o reboco com água pulverizada, no final do dia (não humedecer em pleno sol ou

com o revestimento muito quente). Nunca aumentar a água de mistura, uma vez que isso só

agrava os problemas descritos, nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC.

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Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco.

Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada.

5. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO

OU ESTUQUE

5.1 – Possíveis patologias

a) Manchas e bolor.

b) Empolamento e eflorescências.

c) Fissuras de retracção.

d) Outras fissuras.

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Fig A24 – Fissura. Fig A25 – Bolor e manchas de água.

Causas para as patologias

a) Humidade.

b) Infiltração de água.

c) Reboco demasiado rico em cimento, grandes espessuras ou deficiente

humidificação durante a secagem.

d) Deficiências estruturais.

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Quadro 5 - Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R., 2006).

Sintomas Causas ObservaçõesRetracção de secagem inicial(menor retracção e maior deformabilidadedo que os rebocos tradicionais

Aplicação em condições muito secasFissuração generalizada (calor, ventos secos, suporte muito sem orientação preferencial absorvente) sem preocupações

Erros na execução / aplicação Cura deficienteAdição de liganteAplicação em camadas de espessuraexageradaExcesso de água na amassadura

Fissuração com orientação Expansão da argamassa das juntas dehorizontal, nas zonas de assentamento, pela acção dos sulfatosassentamento contidos nos tijolos, blocos ou nas

argamassas ou introduzidas pela águaFissuração de traçado contí- Variações dimensionais diferenciaisnuo ao longo das junções desses materiaisde materiais de suportediferentesFissuração diagonal a partir Enfraquecimento do suporte nessa zonados cantos de vão abertos Deformação dos planos de parede Insuficiente entrega das vergas existentes

Inexistência de vergasPreparação incorrecta do produto/adiçõesao produto

Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento Amassado com excesso de águade bolhas e perda de aderên- Reamassado do produto parcialmentecia endurecido

Aplicação sobre um suporte inadequado Com resíduosou al preparado Muito quente, com humidade insuficiente

ou saturado de águaCarbonatações - aplicação em condições Tempo frio e húmido (com libertação da

Manchas esbranquiçadas atmosféricas inadequadas cal durante a presa de cimento)Eflorescências - cristalização à superfície Sais contidos nos materiais da parede, nade sais solúveis argamassa ou no terreno e transportados

pela água de infiltraçãoSombreamentos ou transpa- Espessuras de revestimento muito redu-rências seguindo as juntas zidas e juntas de alvenaria mal executa-do suporte sobre o que está das ou com maior permeabilidadeaplicado

Diferentes condições de secagem Grandes variações de temperatura e humi-Diferenças de tonalidade dade durante a aplição

Variações na preparação do revestimento Quantidade de águaMétodo ou tempo de amassadura

Variações na realização do acabamento

Perda de eficácia dos adjuvantes fingici-Fungos e bolores (manchas) das e bactericidas

Dosagens pequenas de adjuvantes PreçoToxicidade

Fachada com fraca exposição ao sol esujeita a humedecimento

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Quadro 6 - Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R., 2006).

Sintomas Causas ObservaçõesPerda de aderência e des- Retracção nas camadas subjacentes eprendimento ou deslocamen- elevadas tensões de corte que se geramto de ladrilhos em áreas ex- consequentemente nos planos de cola-tensas, precedido de empo- gemlamento Pressão de vapor de água

Expansão de ladrilhosPerda de aderência e des-prendimento ou deslocam- Movimentos significativos no suporte, comentos de ladrilhos em corres- argamassa de módulo de elasticidadepondência com zona de gran- superior ao dos ajulejosde probabilidade de concen-tração de cargas

Deficiente qualidade, incompativél com o Produto de assentamento ineficaz suporte ou com as condições de utilização

Com iminência de despren- do revestimentodimentos em todo o para- Insuficiente resistência mecânicamento Inobservância dos cuidados de preparação

Cura deficiente do produto de assentam-entoPenetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas

Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica jun-isoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar

Quantidade insuficiente ou aplicação defi-ciente deste produto

Fissuração fina, sem orienta- Retracção de secagem inicial do produtoção, distribuída pela generali- Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamentodade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água

Variações de temperaturaRotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram

Fissuração de largura signi- transmitidos pela estruturaficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entrebem definida Ausência de certas disposições constru- peças

tivas Ausências de esquartelamento dos revesti-mentos em painéis com dimensões limita-das

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Quadro 7 - Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R., 2006).

Sintomas Causas Observações

Eflorescências ou criptoflorescências Agentes químicos dos materiais dos solosmais acção da água

Elemento de pedra mancha- Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solodo Deficiente ventilação no tardoz da pedra

Manchas provenientes do material de fixa- Argamassas de fixação inadequadasção do elemento Oxidação dos elementos de fixçãoManchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica, ciclos de secagem/(película fina de 0,5 a 2,3 mm) molhagem e ausência de limpeza

Aspecto da superfície reves- Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor, textura, acabamento e carac-tida no seu conjunto não pedra teristicas geométricas dos elementos aceitável de pedraFalta de planimetria da su- Má execução dos trabalhosperfícieFalta de linearidade das jun- Desgaste por ataque físico, químico e bio- Escolha adequada das argamassas/ve-tas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos ele-

mentos, acabamentos de superfície, expo-sição aos agentes atmosféricos e largurada junta

Diversos sintomas (descas- Inadequação ao processo construtivo, su- Má escolha do tipo de pedra e suas carac-que, descoloração, manchas, porte, solicitações, condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção)etc) e utilização

Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manu-tenção

Material de refechamento das Má concepção do revestimentojuntas degradado Má qualidade do material de refechamento

Deficiente aplicação do material de refec-hamento

Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de águadas pedrasEscamas, esfoliação e pús- Estado avançado e consequência das re- Poluição atmosférica, ciclos de secagem/tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem

Deformação do suporte Por flexão, retracção, dilatação e/ou assen-tamento

Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas, de rotura ou entre oselementos de pedra

Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na ped-reira

Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importân-

Descaimento cia das solicitaçõesRotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos

elementos de pedra, a natureza do suportee ou a humidade do paramento

Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementosfixação/estrutura intermédia de suporte solicitações, horizontais, deformações

diferenciais e risco de corrosãoSuporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico,

quimico e biológicoDeformação do suporte Por flexão, retracção, dilatação e/ou assen-

Deslocamento tamentoFraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas, de rotura ou entre os

elementos de pedraAderência por colagem e selagem comargamassaDeformação do material por empolamentodo material pedra

Argamassas

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Soluções para as patologias existentes

a) Eliminar as causas de humidade.

b) Reparação com materiais apropriados.

c) Corrigir as deficiências estruturais.

Quadro 8 - Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R., 2006). Patologia Revestimento Técnicas

Fissuras finas - aplicação de revestimento aditivado com resinasReboco Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra

Fissuras médias - alegramento e preenchimento com o mesmo produ-Fissuração to (armado ou não)

Injecção de resina nas fissuras, com tapamento das juntas. ProtecçãoCerâmico com hidrófugo

Substituição dos elementos fissurados por outro novos, com a utiliza-ção de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamentode juntas

Pedra natural Substituição de placas de pedra danificadasReboco Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo

tipoPerda de aderência/destaca- Extracção da totalidade dos elementos, com substituição dos partidos,mentos Cerâmico utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais

adequadoAbertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o su-

Pedra natural porte e o tardoz da pedraReposição do material com colagem dos elementos em falta ou efec-tuando empalmes e emendasReposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e póde pedraPintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto

Degradação do aspecto Reboco hidrófugoEflorescências - escovagem a seco das manchas esbranquiçadas, apóssecagem do revestimento

Pedra natural Operações de limpeza

Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores

As fachadas, continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica,

degradam-se com a passagem dos anos.

A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. Quando chove esta sujidade dissolve-

se na água e penetra na parede. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento,

a fachada ficará suja permanentemente.

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No caso de tijoleira á vista, podem aparecer manchas brancas na superfície, devido á

penetração da água da chuva na tijoleira, ou na junta, dissolvendo os sais existentes no

interior e depositando-os na superfície.

Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva.

Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento.

Para conseguir uma maior durabilidade, tanto técnica como estética, da fachada, esta deve ser

tratada com um hidrófugo de superfície, que impede a penetração da água da chuva no

interior da fachada, evitando que esta se suje. Ao mesmo tempo permite a transpiração do

vapor de água quente gerado no interior das habitações.

A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo, sem restos

de pó e totalmente seco. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado, devem ser

reparadas. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados.

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Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior, pode então aplicar-se em

duas demão, espaçadas no mínimo 10 minutos, com um rolo de lã ou então com um pincel.

Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão.

Fig 28 – Hidrófugo de superfície.

mci - argamassas e rebocos_2010

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