MATERIAIS CERÂMICOS Ib

Histórico A fabricação cerâmica data do período neolítico, onde o homem pré-histórico já fazia cestas de

vime com barro. Verificou-se mais tarde que poderia usar somente o barro. Posteriormente constatou que o calor fazia endurecer o barro, surgindo a cerâmica. No ano de 4.000 a.C. os assírios já obtinham cerâmica vidrada. No século VII os chineses fabricavam a porcelana, e no século XVIII surgiu a louça branca, na Inglaterra. A partir daí surgiram tipos especiais de fornos, a possibilidade de cerâmica de dimensões exatas, a moldagem a seco, porcelanas de alta resistência, etc.

CERÂMICA TRADICIONAL

É um material obtido por moldagem, secagem e cozimento (ou queima) de argilas. Chama-se argila ao material formado de minerais, como silicatos hidratados de alumínio, ferro e

magnésio, com certa porcentagem de álcalis e de alcalinos terrosos. Juntos a esses elementos encontram-se a sílica, a alumina, a mica, o ferro, o cálcio, o magnésio, matéria orgânica, etc, as quais tem a propriedade de formarem com a água, uma pasta que pode ser moldada, secada e endurecida sob a ação do calor. Essas misturas são resultantes da desagregação do feldspato.

As argilas são formadas por ações físicas e químicas, que degradam e decompõem as rochas. Encontram-se uma grande variedade de tipos de argilas devido ao transporte e sedimentação dos fragmentos das rochas:

– Caulinita: mais puras. Usadas para porcelana, refratários, cerâmica sanitária.

– Montmorilonita: pouco usada. Muito absorvente, misturadas às caolinitas para corrigir a plasticidade.

– Micáceas: tijolos.

Segundo seu emprego, as argilas são classificadas em infusíveis, refratárias e fusíveis. As fusíveis são praticamente caulim puro. O nome caulim é de origem chinesa (Kao-Liang: colina elevada). Após o cozimento tem cor branca translúcida. São infusíveis a temperaturas altas. São usadas para a fabricação de porcelana.

Fig. 1 – Microestrutura da caulinita.

As infusíveis são bastante puras, não deformam à temperatura de 1500ºC e tem baixo coeficiente de condutividade térmica. São usadas para revestimento de fornos.

As fusíveis são a mais importantes. Deformam-se e vitrificam-se a temperaturas menores que 1200ºC. As figulinas, que tem cor cinza azulada são fusíveis e são ótimas para tijolos e telhas; os grês tem grande porcentagem de mica, cor cinza esverdeada e são empregados na fabricação de materiais sanitários comuns. As margas, argilas calcárias, são usadas na produção de cimento e barro; a argila ferruginosa, amarelo esverdeada, para tijolos e telhas.

Segundo a composição, as argilas podem ser classificadas em gordas (puras) e magras (impuras), conforme a maior ou menor quantidade de colóides. É considerada uma argila coloidal a argila cujas partículas são inferiores a 0,005 mm, com alta plasticidade quando úmidas. São muito plásticas e deformam durante o cozimento. As magras são pobres em material argiloso e são mais porosas e frágeis.

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PISOS E AZULEJOS

Histórico Os materiais cerâmicos de revestimento têm longa história. Há centenas de anos são conhecidos

os azulejos utilizados no revestimento de paredes, sobretudo exteriores. Devido às suas características de impermeabilização e higiene, os azulejos passaram a ser intensamente utilizados em banheiros e cozinhas. Esses revestimentos, inicialmente, se restringiam às regiões ao redor das pias e paredes de chuveiros até uma altura de cerca de 1,5 m; após foram ampliados até o teto. Os pisos cerâmicos são conhecidos desde os romanos, mas ganharam destaque industrial nas últimas décadas.

A produção cerâmica, que sempre havia sido artesanal, adapta-se aos conceitos de fabricação em série da Revolução Industrial. Surgem, no início do século XX, os primeiros fornos contínuos, os fornos túneis com carrinhos. A industrialização leva a cerâmica a setores onde nunca havia entrado: das louças de mesa da elite para a higiene das louças sanitárias. A linha esmaltadeira, nos anos 50, dá início à fabricação em série na indústria cerâmica, com uma linha contínua de fabricação não artesanal que vai desde a matéria-prima até o produto acabado.

No início dos anos 70 é desenvolvido o forno de rolos monoestrato (sem material portante), utilizado para a produção de cerâmica do tipo monoqueima grés prensada. O consumo de pisos cresce mais do que o de azulejos. São desenvolvidos os pisos para tráfego pesado. Os pisos avançam do uso residencial para o uso comercial.

Fábricas no Brasil

A maior concentração de fábricas localiza-se nos Estados de São Paulo e de Santa Catarina, mas há fábricas também no Paraná, Rio Grande do Sul, Minas Gerais, Goiás, Rio de Janeiro, Espírito Santo, Bahia, Sergipe, Alagoas, Pernambuco, Paraíba, Ceará e Pará.

Processo de Fabricação

O revestimento cerâmico é um produto constituído de um “biscoito” poroso, coberto em uma face com vidrado que lhe dá o acabamento final. A outra face é a sua superfície de aderência, destinada ao assentamento, chamada de tadoz. As principais matérias-primas que entram na composição do biscoito são: calcário, caulim, argila, filito, talco, feldspato e quartzo. Por suas propriedades, os materiais fornecem a plasticidade, a coesão e a resistência necessárias ao produto final. Os materiais são pesados em balanças para compor a mistura ideal da fórmula pré-estabelecida.

Os processos de fabricação se classificam como: via seca e via úmida.

. Via seca: as argilas e demais matérias-primas são preparadas para a conformação por prensagem com sua umidade natural, isto é, aquela com que foram extraídas da jazida. O beneficiamento destes materiais envolve somente misturas e desagregações para em seguida serem prensados, praticamente sem beneficiamento. . Via úmida: as argilas e demais matérias-primas são dosadas e com adição de água e são moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em grandes tanques e depois segue para um equipamento chamado atomizador ou spray-dryer, que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste equipamento a barbotina é pulverizada em forma de spray dentro de um grande ciclone (câmara) junto com ar quente. A medida que a umidade é extraída a barbotina agrega-se em pequenos grãos, com forma e umidade muito adequada para uma boa prensagem. Os grãos são prensados no formato desejado, adquirindo a compactação desejada, resultando no “biscoito” cru.

Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios:

- Investimento: na via seca praticamente não existe setor de massa. Não há moinhos, tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores.

- Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo uma diminuição enorme de energia, manutenção, mão-de-obra e consequenteme custo.

- Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo as matérias-primas moídas e homogeneizadas permitem uma melhor reação pela interação entre os materiais e um melhor controle do processo. É comum os pequenos fabricantes utilizarem o processo de via seca.

Processos de queima

Processos de queima do revestimento cerâmico: biqueima, monoqueima e monoporosa. . Biqueima: neste sistema, o "biscoito" passa pela prensa, é estampado e levado ao forno à temperatura

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de 1100ºC. Depois de selecionado, é resfriado. Em seguida passa pela linha de esmaltação para ser decorado ou serigrafado, se for o caso. Então é requeimado a 1000ºC ou 1500ºC sempre um pouco abaixo da primeira queima para não romper o "biscoito".

. Monoqueima: técnica de produção de piso (pavimento cerâmico), na qual se queima o produto uma única vez. As peças são decoradas e esmaltadas ainda cruas. Tanto o “biscoito” como o vidrado são queimados em um único processo, proporcionando melhor interação entre a superfície (vidro) e o “biscoito”. Isto dificulta o defeito de gretagem e melhora a resistência da peça, tanto à quebra quanto à abrasão, porém não proporciona brilho à peça. Utiliza-se somente um forno, simplificando a planta da fábrica. O processo de produção fica mais racional e econômico.

. Monoporosa: técnica de produção de azulejo (revestimento cerâmico), na qual queima-se o produto uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor resistência. A massa é prensada, esmaltada e monoqueimada em 850ºC ou 900 ºC . Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno. Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais altas. As peças sofrem um encolhimento, sendo separadas quando apresentam grandes diferenças de bitolas. As placas cerâmicas podem apresentar pequenas diferenças de tamanho, mas devem estar sempre dentro dos limites que prescreve a norma NBR 13818.

O esmalte é um produto meio pastoso, feito com vidro moído, resinas e corantes, óxidos de argilas de cores diversas. Toda esta mistura é chamada de "fritas" pelos ceramistas. As "fritas" são responsáveis pelo aspecto esmaltado da peça, e, por serem feitas de vidro, este resultado final também é chamado de vitrificação.

TIPOS DE CERÂMICA

Tijoleiras e Ladrilhos

São tijolos de pequenas espessuras usadas para pavimentação e revestimento. · Tijoleiras – são fabricadas com cerâmica comum, em diversos tamanhos. Os mais comuns são o quadrado e o retangular liso. Há também peças para arremate, como para peitoris e pingadeiras. Apresentam espessuras de 2 cm.

· Ladrilhos – são produzidas com cerâmica prensada a seco e devem ter, na face inferior, rugosidades e saliência para aumentar a aderência. O cozimento é mais completo para poderem resistir ao desgaste pelo trânsito. As temperaturas de cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até alcançar um elevado grau de vitrificação, tornando o material compacto e impermeável. Apresenta-se, geralmente, de cor vermelha, ou de diversos pigmentos. Podem ser lisos ou canelados. Apresentam espessuras de 5 a 7 mm.

Fig. 2 – Azulejos.

Materiais de Grês Cerâmico

A nomenclatura grês significa produtos com baixa absorção de água, por apresentarem textura quase compacta. Os produtos grês são indicados para revestimento externo (absorção de água entre 0,5 a 3,0 %) e pisos (de 3,0 a 6,0%). É resultado de matéria-prima selecionada e temperatura de queima entre 1120ºC e 1200ºC. Um dos produtos de grês cerâmico é o ladrilho de grês (ou litocerâmica). · Ladrilho de grês – se apresentam com massa quase vitrificada, mais compactos que a cerâmica vermelha, menos brancos que a faiança. Geralmente é feita a esmaltação na face aparente semelhante às louças. Existem diversas formas, desenhos e cores.

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Fig. 3 – Pisos e revestimentos.

Materiais de Louça Branca

Os artigos de louça são feitos com pó de argila branca, também chamada da faiança (caulim quase puro). Resultam em produtos duros, de granulometria fina e uniforme, com superfície normalmente vidrada. Um dos tipos de louça usada na construção civil é a louça feldspática (os azulejos, pastilhas e cerâmica sanitária). O tipo de material vidrado depende da temperatura em que será cozida. O vidrado é aplicado após um primeiro cozimento, seguindo-se então o recozimento quando se transforma em vidro. · Azulejos – São placas de louça, de pouca espessura, cerca de 5 mm vidrados numa das faces, onde levam corante. Na face posterior (o tardoz) apresentam saliência para aumentar a fixação das argamassas de assentamento e rejuntamento. A moldagem é feita a seco, e o cozimento se dá a 1250ºC. O vidrado é feito com uma pintura, geralmente obtida com óxido de chumbo, areia fina, calda de argila e corante. É comum o azulejo de 15 x 15 cm e 10 x 10 cm. Os filetes e arremates tem o comprimento usual de 7 cm. Pode-se encontrar azulejos lisos, decorado, plano ou texturizado. As arestas podem ser de quinas retas, biseladas ou boleadas. Por serem destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas as exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências sob estes dois aspectos. Por isso, não é recomendado seu uso no revestimento de pisos. A palavra "azulejo" vem de um termo árabe, que significa "pedra cintilante".

· Pastilhas (ou mosaicos) – São fabricadas pelos mesmos processos dos azulejos. São peças de pequenas dimensões (normalmente 2,5 x 2,5 cm e, no máximo, 5 x 5 cm), quadradas ou hexagonais, com acabamento porcelanizado. Para tanto são submetidas a duas ou três queimas. Como revestimento são os mais duráveis (a vida útil chega até 60 anos). Muito em moda na década de 50, as pastilhas retornaram nos anos 80 com força total, em composições clássicas ou de vanguarda, revestindo paredes, pisos, piscinas. Elas vem em placas (colocadas em faixas de papel) e podem ser foscas, brilhantes ou texturizadas (antiderrapante) . Seu único inconveniente é a aplicação. Deve-se escolher pessoal com mão de obra qualificada para um bom resultado. Nesta hora, economizar não é recomendável.

Fig. 4 – Fornos para queima de porcelana.

Porcelanato As matérias-primas utilizadas são especiais: argilas e feldspato provenientes da Itália. A queima acontece acima de 1250°C produzindo peças de baixíssima absorção de água, em torno de 0,03%, e possui alta resistência mecânica (ideal para locais de altíssimo tráfego, como escolas, hospitais, shopping centers, aeroportos, indústrias e supermercados), química (como ácidos e álcalis,com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados) a ácidos e álcalis (com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados – somente os produtos na versão natural são considerados antiácido), altíssima resistência à abrasão, resistência ao gelo. O brilho do porcelanato provém do polimento posterior à queima, de maneira semelhante ao processo utilizado com pedras naturais. O Porcelanato é compacto, homogêneo, denso e totalmente

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vitrificado.

Lajotas Revestimento cerâmico com um único tipo de argila, moldadas por extrusão, com dimensões de

30 x 30 cm, queimada com temperatura entre 700ºC e 750ºC. A lajota pode ser queimada com uma camada de sal (processo igual feito antigamente com as manilhas), recurso que lhe garantirá uma vitrificação superficial, chamada glasuração. São mais adequadas para áreas externas.

Terracota Por este termo que significa "terra cozida", a indústria ceramista refere-se ao nosso conhecido "vermelhinho", embora ele possa ser amarelo ou preto. E aquela tradicional peça cerâmica, com 7,5 x 15,0 cm, tão usada antigamente ou na forma de "caquinho" no revestimento de pisos. Hoje o produto é pouco fabricado, embora algumas o exibam com justificado orgulho pela durabilidade.

Ladrilho Hidráulico

São mais porosos que as cerâmicas, esmaltadas, recebe bem os tratamentos modernos de impermeabilização, com acabamento em poliuretano. O nome "hidráulico" vem do próprio banho de imersão em água pura que cada peça recebe durante a confecção. E o método continua tão primitivo quanto a mais de um século. A mistura é feita a seco, num latão de alumínio. À água é adicionada a tintura, até a consistência de nata, só no momento da produção. O artesão já deve ter deixado pronta uma outra mistura, chamada "secante". Em pó, seus ingredientes são pedra moída e cimento seco. O terceiro elemento necessário é a argamassa, também feita de pó de pedra e cimento umedecido. Cada ladrilho, dependendo do desenho, pode demorar até meia hora para ser feito. O artesão dispõe os recipientes com esses ingredientes separados sobre a tampa da mesa que apóia a prensa primitiva a manual. Unta com óleo de soja queimado a chapa que apóia o molde do desenho. E com uma caneca rústica de lata enche cada forma do molde com uma nata colorida. A camada seguinte é a secante, para absorver o excesso da umidade e fixar a pigmentação. Por último, a argamassa. A forma é tapada e colocada sobre a prensa, porém uma dose errada de força na alavanca mancha ou deforma o ladrilho. Prensada, a peça é desmoldada ainda com a consistência de um biscoito molhado e colocada para secar em uma prateleira. Quase 15 horas depois, cada peça é mergulhada num tanque com água pura. E esse banho de 20 minutos é responsável pela reação química que lhe dará maior resistência. Finalmente, outra etapa de secagem, dessa vez de oito dias.

Cerâmica artística

Ainda no que diz respeito aos revestimentos cerâmicos, um último se destaca: a cerâmica artística, que, como o próprio nome explica, é um produto mais sofisticado, feito sob encomenda em escala artesanal. Personalizados, seus desenhos são feitos peça por peça e depois o "biscoito" é levado à monoqueima. Por estas características tem custo de 10 a 15 vezes superior aos revestimentos cerâmicos industrializados

Cálculo de metragem

O cálculo de metragem de cerâmica necessária é bastante simples. Exemplo: supondo um ambiente de 3 x 4 m, com pé direito de 3 m. Para revestir as paredes, ache o perímetro (3 + 4 + 3 + 4 = 14) e multiplique pela altura (14 x 3 = 42 m2). Já o piso requer cálculos ainda mais fáceis, bastando multiplicar a largura pelo comprimento: 4 x 3 = 12 m2. Assim, revestir pisos, paredes e rodapés desse espaço vai requerer 68 m2 de cerâmica.

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CLASSE DE RESISTÊNCIA DO REVESTIMENTO CERÂMICO

Absorção de água

Determina a porosidade da base cerâmica. Quanto menor a quantidade de poros da base, menor é a absorção de água. Influi diretamente nas resistências mecânica e ao gelo. Os grupos de absorção de água são classificados como segue:

GRUPOS DE ABSORÇÃO E TIPO DE PRODUTO

Ia de 0 a 0,5% porcelanato

Ib de 0,5 a 3% grés

IIa de 3 a 6% semi-grés

IIb de 6 a 10% semi-poroso

III mais de 10% poroso

Resistência à abrasão (índice PEI)

É a resistência ao desgaste da superfície esmaltada, causada pelo tráfego de pessoas e movimentação de objetos. É o PEI que orienta onde o produto pode ser usado. Quanto maior o PEI, maior a resistência ao desgaste do esmalte. Produtos com PEI alto, mas com superfícies brilhantes são mais sujeitos à riscos, inclusive os porcelanatos. Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica pois este é apenas uma de suas características técnicas.

CLASSE DE ABRASÃO SUPERFICIAL (PEI) RESISTÊNCIA À ABRASÃO E USOS

PEI 0 desnecessária uso exclusivo em paredes

PEI 1 baixa tráfego baixo de pessoas / objetos (banheiros e dormitórios sem portas para o exterior) PEI 2 média baixa tráfego médio de pessoas / objetos (dependências residenciais, exceto cozinhas, escadas e entradas)

PEI 3 média alta tráfego médio-alto de pessoas / objetos (todas as dependências residenciais, inclusive terraço) PEI 4 alta tráfego alto de pessoas / objetos (dependências residenciais de tráfego intenso, locais públicos com tráfego moderado e áreas internas de uso comercial como exemplo entrada de hotéis, show-room, lojas, etc.)

PEI 5 altíssima tráfego altíssimo de pessoas / objetos (áreas públicas, internas e externas com alto tráfego como exemplo shopping centers, aeroportos, etc.)

Coeficiente de atrito

É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto maior o coeficiente de atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies ásperas tendem a possuir alto coeficiente de atrito, enquanto as superfícies lisas possuem coeficiente de atrito menor. É medido no piso seco e molhado e o valor máximo é 1, que representaria um piso totalmente áspero. O piso é considerado antiderrapante quando seu coeficiente de atrito molhado é maior que 0,4.

CLASSE COEFICIENTE DE ATRITO E USO

classe 1 inferior a 0,4 satisfatório para instalações normais

classe 2 igual ou superior a 0,4 recomendado para uso onde se requer resistência ao escorregamento

Resistência ao risco (escala MOHS)

Determina A resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte através da escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10 (equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte das normas internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que possível maior ou igual a 4 ou 5.

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De um modo geral, pisos que apresentam superfície brilhante são mais suscetíveis a riscos, mesmo que possuam PEI 4 ou 5, portanto exigem maiores cuidados durante as fases da colocação / construção, bem como no uso e manutenção. Lembramos que a dureza MOHS da areia (quartzo) é igual a 7, o que quer dizer que a areia risca a maior parte dos pisos esmaltados, devendo-se portanto proteger o piso após a aplicação, principalmente na fase de obra.

Em locais de alto tráfego, é recomendável utilizar capachos ou similares na entrada dos ambientes. Caminhos preferenciais podem ser protegidos por passadeiras / tapetes que além do aspecto decorativo tem uma razão funcional no caso de produtos de MOHS baixo (brilhantes).

Resistência à manchas (limpabilidade) .

Determina a facilidade de limpeza da cerâmica e está relacionada com a ausência de porosidade na superfície. São cinco as classes de limpabilidade.

CLASSE DE LIMPABILIDADE E CARACTERÍSTICAS

classe 1 impossibilidade de remoção da mancha

classe 2 removível com produto de limpeza especial (ácido clorídrico ou acetona)

classe 3 removível com produto de limpeza forte (água sanitária ou ácido muriático diluído)

classe 4 removível com produto de limpeza fraco (detergentes convencionais)

classe 5 máxima facilidade de remoção (água)

Quanto mais lisa e especular a superfície dos produtos, tanto maior sua limpabillidade, ou seja, produtos com superfície mais rugosa possuem maior tendência à retenção de sujeira, portanto, apresentam maior dificuldade nas operações de limpeza.

Resistência à flexão

Trata-se de uma característica intrínseca do revestimento cerâmico, onde estima-se a capacidade que todo o material apresenta de ceder sem romper.

TIPO DE PRODUTO E NORMA DO MÓDULO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO (Nmm2)

Porcelanato mínimo 35

Grés mínimo 30

Semi-Grés mínimo 22

Semi-Poroso mínimo 18

Poroso mínimo 15

Carga de ruptura

É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende do material e da espessura da peça.

TIPO DE PRODUTO E NORMA DE CARGA DE RUPTURA (N)

Porcelanato mínimo 1.300

Grés mínimo 1.100

Semi-Grés mínimo 1.000

Semi-Poroso mínimo 900

Poroso Piso = 600

Parede de 200 a 400

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Resistência ao ataque químico

É a capacidade que a superfície da peça cerâmica possui de não alterar sua aparência quando submetida a determinados produtos químicos padronizados.

CLASSES DE RESISTÊNCIA AO ATAQUE DE PRODUTOS QUÍMICOS DOMÉSTICOS E DE PISCINA GA resistência química elevada

GB resistência química média

GC resistência química baixa

Dilatação por umidade e dilatação térmica

É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com umidade ou variação de temperatura. A expansão por umidade máxima recomendada por norma é 0,6 mm/m. É indispensável a utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na parede como no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel.

Resistência ao gretamento

Gretamento é o nome dado às fissuras sobre a superfície esmaltada, normalmente em forma circular ou como uma teia de aranha. A expansão por umidade é a maior responsável pelo aparecimento do gretamento. As normas exigem dos fabricantes a garantia de resistência ao gretamento, com excessão de produtos onde se procura propositadamente efeitos decorativos com as gretas.

Resistência ao gelo

Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao produto devido ao seu aumento de volume quando a água se solidifica no interior dos poros da cerâmica. Quanto menor a absorção de água, maior a resistência ao gelo. É importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou geadas fortes, para aplicações em pisos externos ou fachadas.

Resistência ao choque térmico

Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de temperatura sem apresentar danos. O ensaio consiste basicamente em submeter a peça (10 vezes) à variações bruscas de temperatura alternando-se quente (110°C) e fria (10°C) para verificar se resiste sem apresentar trincas.

NORMAS TÉCNICAS - CERÂMICA VERMELHA

Blocos

NBR 7171: Bloco Cerâmico para Alvenaria (1992)

NBR 8042: Bloco Cerâmico para Alvenaria - Formas e Dimensões (1992)

NBR 8043: Bloco Cerâmico Portante para Alvenaria - Determinação da Área Líquida (1983)

NBR 6461: Bloco Cerâmico para Alvenaria - Verificação da Resistência à Compressão (1983)

Telhas

NBR 6462: Telha Cerâmica Tipo Francesa - Determinação da Carga de Ruptura à Flexão (1987)

NBR 7172: Telha Cerâmica Tipo Francesa (1987)

NBR 8038: Telha Cerâmica Tipo Francesa - Forma e Dimensões- (1987)

NBR 8947: Telha Cerâmica - Determinação da Massa e da Absorção de Água (1985)

NBR 8948: Telha Cerâmica - Verificação da Impermeabilidade (1985)

NBR 9598: Telha Cerâmica de Capa e Canal Tipo Paulista - Dimensões (1986)

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NBR 9599: Telha Cerâmica de Capa e Canal Tipo Plan - Dimensões (1986)

NBR 9600: Telha Cerâmica de Capa e Canal Tipo Colonial - Dimensões (1986)

NBR 9601: Telha Cerâmica de Capa e Canal (1986)

NBR 9602: Telha Cerâmica de Capa e Canal - Determinação de Carga de Ruptura à Flexão (1986)

NBR 13582: Telha Cerâmica Tipo Romana (1996)

NBR 6462: Telha Cerâmica tipo Francesa - Determinação de carga de ruptura à flexão (1987).

Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria

NBR-6460: Tijolo maciço cerâmico para alvenaria - Verificação da resistência à compressão (1983) NBR-8041: Tijolo maciço cerâmico para alvenaria - Forma e Dimensões (1983)

Tubos Cerâmicos

NBR 5645: Tubo Cerâmico para Canalizações (1990) NBR 6549: Tubo Cerâmico para Canalizações - Verificação da Permeabilidade (1991) NBR 6582: Tubo Cerâmico para Canalizações - Verificação da Resistência à Compressão Diametral (1991) NBR 7529: Tubo e Conexão Cerâmicos para Canalizações - Determinação da Absorção de Água (1991) NBR 7530: Tubo Cerâmico para Canalizações - Verificação Dimensional (1991) NBR 7689: Tubo e Conexão Cerâmicos para Canalizações - Determinação da resistência química (1991) NBR-8410 - Conexão Cerâmica para Canalização - Verificação dimensional (1994)

NORMAS TÉCNICAS - PLACAS CERÂMICAS PARA REVESTIMENTO

NBR 13816: Placas Cerâmicas para Revestimento - Terminologia – (Abril/1997)

NBR 13817: Placas Cerâmicas para Revestimento - Classificação – (Abril/1997)

NBR 13818: Placas Cerâmicas para Revestimento - Especificação e Métodos de Ensaios (Abril/1997):

Anexo A: Análise visual do aspecto superficial.

• Anexo B: Determinação da absorção de água. • Anexo C: Determinação da carga de ruptura e módulo de resistência a flexão. • Anexo D: Determinação da resistência à abrasão superficial. • Anexo E: Determinação da resistência à abrasão profunda. • Anexo F: Determinação da resistência ao gretamento. • Anexo G: Determinação da resistência ao manchamento. • Anexo H: Determinação da resistência ao ataque químico • Anexo J: Determinação da expansão por umidade. • Anexo K: Determinação do coeficiente de dilatação térmica. • Anexo L: Determinação da resistência ao choque térmico. • Anexo M: Determinação da resistência ao congelamento. • Anexo N: Determinação do coeficiente de atrito. • Anexo P: Determinação de chumbo e cádmio. • Anexo Q: Determinação da resistência ao impacto. • Anexo R: Determinação da diferença de tonalidade. • Anexo S: Determinação das dimensões, da retitude dos lados, da ortogonalidade dos lados, da curvatura

central, da curvatura lateral e do empeno. • Anexo T: Grupos de absorção de água. • Anexo U: Procedimentos de amostragem e critérios de aceitação e rejeição. • Anexo V: Determinação da dureza segundo a escala Mohs. • Anexo X: Exemplos de cálculos de desvios dimensionais.

NORMAS TÉCNICAS - CERÂMICA DE USO DOMÉSTICO

NBR-10258: Superfície de peças cerâmicas vidradas - Determinação do teor de chumbo e de cádmio liberado (1988)

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NORMAS TÉCNICAS - LOUÇA SANITÁRIA

NBR-6463: Material cerâmico sanitário - Determinação da absorção de água. (1985)

NBR-6498: Bacia sanitária de material cerâmico de entrada horizontal e saída embutida vertical - Dimensões (1997).

NBR-9338: Bacia sanitária de material cerâmico com caixa acoplada e saída embutida vertical - Dimensões (1997).

NBR-9059: Material cerâmico sanitário - Verificação da resistência ao gretamento (1985).

NBR-9060: Bacia sanitária - Verificação do funcionamento (1997)

NBR-13819: Aparelhos sanitários de material cerâmico - Verificação da resistência mecânica (1997)

NBR-12490: Bacia sanitária de material cerâmico com caixa integrada e saída embutida vertical - Dimensões (1997).

NBR-9065: Material cerâmico - Bidê - Dimensões - (1998)

NBR-12096: Caixa de descarga - Verificação de desempenho (1992).

NBR-6499: Material cerâmico - Lavatório de fixar na parede - Dimensões (1998).

NBR-10353 - Material cerâmico - Minilavatório de fixar na parede - Dimensões (1998).

NBR-12488: Material cerâmico - Lavatório de embutir - Dimensões (1998).

NBR-12489: Material cerâmico - Lavatório de sobrepor - Dimensões (1998)

NBR-6500: Mictórios de material cerâmico - Dimensões (2000).

NORMAS TÉCNICAS - MATERIAIS REFRATÁRIOS

NBR 6113: Materiais refratários densos conformados - Determinação da resistência à flexão à temperatura ambiente (1997)

NBR 6114: Materiais refratários conformados - Método para inspeção por atributos (1997)

NBR 6115: Materiais Refratários Isolantes - Determinação da densidade de massa aparente. (1996)

NBR 6220: Materiais refratários densos conformados - Determinação da densidade de massa aparente, porosidade aparente, absorção e densidade aparente da parte sólida (1997)

NBR 6221: Materiais Refratários - Determinação da densidade de massa real - (1995)

NBR 6222: Material Refratário - Determinação do cone pirométrico equivalente - (1995)

NBR 6223: Material Refratário - Determinação da refratariedade sob carga (1995)

NBR 6224: Materiais refratários densos conformados - Determinação da resistência à compressão a temperatura ambiente (2001)

NBR 6225: Materiais refratários conformados - Determinação da variação linear dimensional (2001)

NBR 6368: Material refratário plástico - Determinação do índice de trabalhabilidade -(1994)

NBR 6637: Materiais refratários - Determinação da dilatação térmica linear reversível - (1995)

NBR 6945: Materiais Refratários - Determinação do teor de umidade de matérias primas e de refratários não-conformados (1996)

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