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(Rev. 3.2_12-2018) MANUAL OPERATIVO DAS BOMBAS DE VÁCUO E COMPRESSORES DE ANEL LÍQUIDO TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS

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(Rev. 3.2_12-2018)

MANUAL OPERATIVO DAS BOMBAS DE VÁCUO

E COMPRESSORES DE ANEL LÍQUIDO

TRH - TRS - TRM - TRV - SA

e Sistemas

HYDROSYS - OILSYS

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 2

MANUAL OPERATIVO DE INSTALAÇÃO,

ARRANQUE E MANUTENÇÃO

DAS BOMBAS DE VÁCUO E COMPRESSORES

DE ANEL LÍQUIDO

O presente manual refere-se às bombas de vácuo de anel líquido de um estágio da série TRM, TRS, TRV, de dois estágios

da série TRH, aos compressores da série SA e aos sistemas da série HYDROSYS e OILSYS, os quais utilizam as séries de bombas anteriormente descritas (para uma descrição e explicação destes sistemas, recomendamos a leitura inicial dos capítulos 18 ou 19).

NOTA: No presente manual a utilização do termo bomba também deve ser entendida como grupo de electrobomba e como

sistema HYDROSYS e/ou OILSYS nos casos que não sejam expressamente especificados de outra forma.

Todas as bombas e sistemas são fabricados pela:

POMPETRAVAINI S.p.A.

Via per Turbigo, 44 - Zona Industrial - 20022 CASTANO PRIMO - (Milão) - ITÁLIA

Tel. 0331 889000 - Fax 0331 889090 - www.pompetravaini.it GARANTIA: Todos os produtos da POMPETRAVAINI possuem uma garantia de acordo com o estabelecido pelas

condições gerais de fornecimento e garantia indicadas nas Confirmações de Encomenda. O incumprimento das disposições e das instruções contidas no presente manual implica a anulação da

garantia do produto. Para a manutenção da garantia, apenas a Pompetravaini e os seus centros de assistência certificados estão autorizados a intervir para a desmontagem da bomba.

Qualquer alteração da bomba não expressamente autorizada pela Pompetravaini implica a anulação de

qualquer forma de responsabilidade pela segurança de funcionamento e pela garantia. Se for estritamente necessário desmontar a bomba, for favor consultar as Instruções de Desmontagem no

nosso site “www.pompetravaini.it”.

As presentes instruções são válidas apenas para as bombas às quais estão associadas: NÃO são válidas para o sistema no qual as bombas serão inseridas. As instruções de uso e manutenção relativas ao sistema devem

ser solicitadas ao fabricante do mesmo. Em qualquer dos casos, as instruções do sistema têm uma maior valência do que as instruções relativas às bombas.

Os líquidos e os gases tratados pelas bombas e também os respectivos componentes, incluindo as embalagens, poderão ser potencialmente nocivos para as pessoas e para o meio ambiente: proceda à sua eventual eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante.

O presente manual não se destina às bombas sujeitas à Directiva ATEX 94/9/CE. Se a bomba se destinar a uma utilização em ambientes sujeitos à aplicação da Directiva ATEX 99/92/CE ou a etiqueta da bomba possuir

a marcação ATEX, não deverá de todo proceder ao arranque. É necessário que contacte a POMPETRAVAINI para obter esclarecimentos. Para as bombas sujeitas à Directiva ATEX 94/9/CE está disponível um manual integrativo dedicado.

De acordo com a Diretiva 2012/19 / UE sobre Resíduos de Equipamentos Eléctricos e Electrónicos, o conjunto

motor eléctrico+bomba fornecidos por nós não deve ser depositado conjuntamente com os resíduos comuns, pois

é composto de diferentes materiais que podem ser reciclados nas instalações apropriadas. Informe-se com a sua empresa de resíduos ou com o Departamento de Resíduos do Municipio para agir em conformidade com as leis aplicáveis.

O produto que este a ser bombeado pelo conjunto motor eléctrico + bomba deve ser previamente recuperado antes do equipamento ser depositado no ponto de resíduos adequado. Após essa recuperação, o conjunto do motor

eléctrico + bomba deixa de ser potencialmente perigoso para a saúde humana e o meio ambiente, não contendo substâncias nocivas de acordo com a Directiva 2014/65 / UE (RoHs), mas se abandonado no meio ambiente terá um impacto negativo no ecossistema.

O abandono no ambiente do equipamento ou o depósito ilegal do mesmo são punidos por lei.

Para a redacção do presente manual foram encetados todos os esforços para ajudar ao máximo o utilizador no uso mais correcto da bomba ou do s istema para evitar qualquer utilização inoportuna ou dano acidental. Caso haja incompreensões, dif iculdades ou erros, queira por favor comunicá-los.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 3

ÍNDICE

1 - Recomendações gerais

2 - Recomendações de segurança 3 - Em caso de emergência 3.1 - Primeiros socorros genéricos

4 - Características das bombas 4.1 - Princípio de funcionamento 4.2 - Características do líquido de funcionamento

4.3 - Códigos de identificação das bombas e tabela dos materiais de fabrico

5 - Desembalagem, movimentação e transporte

6 - Armazenamento 7 - Instalação 7.1 - Ligação das tubagens

7.2 - Acessórios 7.3 - Esquemas de instalação para o

funcionamento como bomba de vácuo

7.3.1 - Sistema irrecuperável (sem recuperação)

7.3.2 - Líquido de funcionamento:

sistema de recuperação parcial 7.3.3 - Líquido de funcionamento:

sistema de recuperação total

7.4 - Esquemas de instalação para o funcionamento como compressor

7.5 - Instalação dos sistemas HYDROSYS

7.6 - Instalação dos sistemas OILSYS 7.7 - Caudal (em m3/h) de líquido de

funcionamento (H2O a 15°C) para o

funcionamento como Bomba de vácuo 7.8 - Caudal de líquido de funcionamento (a 15°C)

dos compressores da série SA

7.9 - Esquemas de instalação típicos para o funcionamento como bomba de vácuo

7.10 - Esquemas de instalação típicos para o

funcionamento como compressor 7.11 - Posição das conexões 7.12 - Dados técnicos das bombas

8 - Acoplamento 8.1 - Operações de acoplamento da bomba e do

motor em execução monobloco e sobre

base 8.2 - Verificação do alinhamento da bomba/motor

em execução monobloco e sobre base

8.3 - Descrição das fases a seguir para o acoplamento

9 - Ligações eléctricas

10 - Controlos antes do arranque 11 - Arranque, funcionamento e paragem 11.1 - Arranque

11.2 - Funcionamento 11.3 - Paragem 11.4 - Arranque dos sistemas OILSYS

11.5 - Funcionamento dos sistemas OILSYS 11.6 - Paragem dos sistemas OILSYS 12 - Controlo do funcionamento

12.1 - Sistemas OILSYS 13 - Manutenção dos rolamentos 14 - Empanques convencionais

15 - Empanques mecânicos 16 - Mau funcionamento: causas e soluções 17 - Reparação e desmontagem da bomba

do sistema 18 - Peças de substituição 19 - Informações técnicas

19.1 - Efeito da temperatura, do peso específico e da viscosidade do líquido de funcionamento sobre o caudal da bomba

19.2 - Aumento da temperatura do anel líquido 19.3 - Funcionamento com circuito parcial 19.4 - Conversões da unidade de medida

20 - Informações técnicas sobre os sistemas HYDROSYS

21 - Informações técnicas sobre os sistemas OILSYS

21.1 - Movimentação e transporte dos grupos OILSYS

LEGENDA DOS SÍMBOLOS

Indicações para a protecção da bomba

Sinais para a integridade física do operador. PERIGO: indica condições de risco eminente

de lesões graves ou morte.

ATENÇÃO: indica um eventual risco de lesões de menor gravidade.

Advertências para a protecção do meio ambiente

Riscos eléctricos para a integridade física do operador.

Advertências para a Directiva ATEX 94/9/CE

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 5

1 - RECOMENDAÇÕES GERAIS

O presente manual visa constituir uma referência para: - a segurança de utilização - as intervenções de instalação e manutenção da bomba ou do sistema

- os procedimentos de arranque, colocação em funcionamento e desactivação da bomba ou do sistema. N.B.: Todas as indicações fornecidas e referentes às bombas individuais devem igualmente ser consideradas válidas

para os sistemas que as utilizam, salvo especificação expressa em contrário.

Este manual deve ser completado pelo utilizador com as características da bomba à qual é dedicado, preenchendo as notas no fundo; deve ainda ser cuidadosamente conservado e estar sempre à disposição do pessoal competente e qualificado responsável pela utilização e manutenção das bombas ou dos grupos.

O pessoal competente é responsável pelas operações que sejam efectuadas, pelo que deve lê-lo ATENTAMENTE antes de realizar quaisquer intervenções. (Por pessoal competente e qualificado entendem-se todos aqueles que, pela sua experiência, formação e conhecimentos, inclusivamente das normas relativas à prevenção de acidentes, foram

autorizados pelo responsável pela segurança a intervir, por qualquer motivo que se torne necessário, e que sejam capazes de resolver a situação eficazmente. São ainda necessárias capacidades de intervenções de primeiros socorros médicos).

IMPORTANTE! A bomba deve ser exclusivamente utilizada para os fins especificados na confirmação de encomenda para os

quais a POMPETRAVAINI preparou a execução, os materiais de fabrico e os ensaios de funcionamento que fazem com que a bomba cumpra perfeitamente os requisitos. Por isso, ela NÃO PODE ser utilizada para outros fins: caso tal seja necessário, contacte a POMPETRAVAINI, a qual declina toda e qualquer responsabilidade

por usos distintos dos previstos sem a própria aprovação. A bomba destina-se a uma utilização de tipo industrial e contínuo em sistemas adequados e por parte de pessoal com formação e autorizado. É proibida a utilização em sistemas inadequados ou sem medidas de

protecção adequadas para prevenir o contacto com pessoal sem formação ou crianças. Caso os dados de fabrico e de funcionamento da bomba em questão não estejam

disponíveis, devem ser solicitados à POMPETRAVAINI especificando o tipo e o número de série gravado na etiqueta (ver o exemplo ao lado) facilmente identificável na própria bomba: tenha-a sempre como referência para o pedido de mais

informações técnicas e/ou para a encomenda de peças de substituição. O utilizador tem a obrigação de verificar se existem as condições ambientais correctas (por exemplo, gelo ou temperaturas elevadas) para a bomba ou o grupo para que

estes não sejam condicionados no desempenho e/ou danificados de forma grave. As reparações e as intervenções realizadas pelo cliente na bomba ou no grupo não estão abrangidas pela garantia da POMPETRAVAINI.

Execuções especiais e variantes de fabrico particulares podem afastar-se de alguns dos dados técnicos descritos no presente manual. Em caso de dificuldade ou dúvida, contacte a POMPETRAVAINI.

N.B.: Todos os desenhos representados são meramente esquemáticos e não vinculativos. Para mais informações contacte a POMPETRAVAINI.

2 - RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA

ATENÇÃO!

LEIA ATENTAMENTE AS RECOMENDAÇÕES SEGUINTES.

Todas as recomendações elencadas nesta página devem ser rigorosamente cumpridas para evitar danos, inclusivamente graves, em pessoas e/ou na bomba.

- Cumpra SEMPRE as recomendações e a utilização previstas na confirmação de encomenda da bomba. - Informe-se SEMPRE da localização das áreas de primeiros socorros dentro da empresa e leia atentamente as

recomendações de segurança e das primeiras intervenções médicas vigentes.

- Disponha SEMPRE de um equipamento anti-incêndio nas proximidades imediatas. - As eventuais intervenções na bomba devem ser SEMPRE efectuadas por pelo menos 2 pessoas qualificadas e

expressamente autorizadas.

- As ligações eléctricas do motor da bomba e de todos os eventuais acessórios e aparelhos electrónicos devem ser SEMPRE realizadas por pessoal autorizado e competente seguindo as normas vigentes.

- Aproxime-se SEMPRE da bomba com um vestuário adequado (evite roupas com mangas largas, gravatas, colares,

etc.) e/ou um equipamento de protecção (capacete, óculos, luvas, sapatos, etc.) adequado à operação a realizar. Evite andar com o cabelo comprido solto.

- NUNCA retire as protecções dos componentes em rotação com a bomba a trabalhar.

- Reposicione SEMPRE as protecções de segurança que sejam eventualmente retiradas mal cessem os motivos que levaram à sua remoção.

i

H

Q KW

mbar

3

PUMP TYPE

SERIAL NO.

ITEM

YEAR

ISO 9001 Certified

20022 CASTANO PRIMO (MILANO) - ITALY

abs.m /h

m.c.l.

S.p.A.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 6

- NUNCA ponha a bomba a trabalhar em sentido contrário ao sentido de rotação previsto e indicado na própria bomba.

- NUNCA ponha as mãos e/ou os dedos nos orifícios e/ou nas aberturas do grupo da electrobomba. - As ligações eléctricas do motor da bomba devem ser SEMPRE feitas por pessoal especializado, qualificado e

autorizado seguindo as normas vigentes.

- Desligue SEMPRE a bomba do sistema e desligue a tensão da linha de alimentação quando tiver de fazer intervenções na mesma.

- Certifique-se de que adoptou as medidas necessárias para prevenir uma eventual reactivação involuntária da tensão.

- Certifique-se do isolamento correcto dos componentes e de que fez a ligação de terra antes de ligar a tensão. - A bomba deve ser SEMPRE parada antes de se lhe tocar por qualquer motivo. Aguarde que a bomba pare

completamente e certifique-se de que todos os órgãos de intercepção do sistema estão regulados de forma a impedir

um retorno de fluxo. - A bomba e as tubagens a ela ligadas NUNCA devem estar sob pressão ou vácuo quando se têm de fazer intervenções

na mesma.

- A bomba NUNCA deve estar quente quando se têm de fazer intervenções na mesma. - Preste SEMPRE muita atenção quando tocar numa bomba que transporta ou transportou gases tóxicos e/ou ácidos. - NUNCA suba para cima da bomba e/ou das tubagens a ela ligadas.

- Certifique-se SEMPRE da fixação correcta da bomba e da sua estabilidade em todas as fases de vida da máquina (movimentação, instalação, etc.)

PERIGO! Possível contacto com materiais ou substâncias perigosas. Na bomba encontram-se componentes que podem constituir um risco para as pessoas expostas ao seu contacto, mesmo durante os normais procedimentos de

utilização e/ou de manutenção. Consulte a tab. 1. Proceda à sua eventual eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante.

ATENÇÃO! Perigo devido a fumos ou vapores. Caso note fumos ou vapores a saírem da bomba, não os inale e desligue imediatamente a bomba para um controlo.

Tab. 1

MATERIAL USO MAIORES PERIGOS

Óleo e massa lubrificante

Lubrificação genérica, rolamentos

Irritação da pele e dos olhos

Componentes plásticos e elastoméricos

O-Ring, V-Ring, anéis labiais,

resguardos anti-salpicos, elastómeros da junta

Libertação de fumo em caso de aquecimento

Fibras aramídicas Anéis entrançados Emissão de pó nocivo, libertação de fumo em caso

de aquecimento

Tinta Superfície externa da bomba Libertação de pó e fumo em caso de laboração, inflamabilidade

Colas anaeróbicas Junta de vedação entre andares Irritação da pele, olhos e vias respiratórias

Líquido de protecção Superfície interna da bomba Irritação da pele e dos olhos

3 - EM CASO DE EMERGÊNCIA

Se a bomba funcionar mal e/ou perder o gás transportado ou o líquido de funcionamento, desligue imediatamente a

tensão de alimentação seguindo os procedimentos de desactivação (consulte o capítulo 11) e avise o pessoal responsável do sistema que intervirá com pelo menos duas pessoas e que operará com a devida atenção: a bomba pode transportar gases perigosos e/ou prejudiciais para a saúde das pessoas e para o ambiente.

Depois de resolver todos os problemas que geraram a emergência deverá repetir todos os controlos necessários para o arranque do grupo da electrobomba (consulte o capítulo 10).

3.1 - PRIMEIROS SOCORROS GENÉRICOS Se alguém tiver a infelicidade de inalar e/ou travar contacto com substâncias perigosas devem tomar-se imediatamente as medidas médicas específicas para o caso, previstas na empresa, recorrendo a pessoal competente e autorizado.

4 - CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS

As instruções contidas no presente manual referem-se às bombas de vácuo e compressores de anel líquido descritos de seguida e aos sistemas HYDROSYS e OILSYS que as utilizam. N.B.: Os caudais, o vácuo e as pressões são indicativos e correspondem aos valores máximos obtidos em condições standard de

utilização. Para o desempenho das bombas da série TR... utilizadas como compressores, contacte a POMPETRAVAINI.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 7

TRM Bombas de vácuo de anel líquido de um estágio Caudal até 270 m3/h, vácuo máx. de 33 mbar

TRS Bombas de vácuo de anel líquido de um estágio Caudal até 3500 m3/h, vácuo máx. de 150 mbar

TRV Bombas de vácuo de anel líquido de um estágio Caudal até 2000 m3/h, vácuo máx. de 33 mbar

TRH Bombas de vácuo de anel líquido de dois estágios Caudal até 3500 m3/h, vácuo máx. de 33 mbar

SA Compressores de anel líquido de dupla acção Caudal até 180 m3/h, pressão máx. de 10 bar

4.1 - PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO (consulte a figura ao lado) O gás aspirado pela flange de aspiração é conduzido através da câmara A-B no interior da bomba e encerrado entre 2 pás do rotor que roda excentricamente relativamente ao anel líquido gerado perifericamente no espaçador. A variação progressiva do volume que se desencadeia entre as 2 pás e o anel líquido cria primeiro uma depressão e, de seguida, uma compressão do gás no ciclo B-C até à sua expulsão através da câmara C-D juntamente com parte do líquido que deve, assim, ser continuamente reintegrado.

4.2 - CARACTERÍSTICAS DO LÍQUIDO DE FUNCIONAMENTO Para poderem funcionar, as bombas de vácuo de anel líquido devem ser alimentadas com um líquido de funcionamento limpo e isento de partes sólidas em suspensão. A temperatura do líquido de funcionamento deve ser de 80°C no máx. e a do gás aspirado de cerca de 100°C no máx.; a densidade do líquido de funcionamento deve estar compreendida entre 800 e 1200 g/dm3 e a viscosidade deve ser inferior a 40 cSt (o desempenho da bomba varia se o líquido de funcionamento tiver características diferentes da água a 15°C, usada como referência na documentação técnica; para mais informações, consulte o capítulo 19). Para valores diferentes dos acima indicados, contacte a POMPETRAVAINI. No caso de líquidos agressivos para as partes metálicas em contacto com o líquido, recomendamos que se cumpram os seguintes limites de utilização: - pH limite para ferro fundido e ferro fundido esferoidal ≥ 6 - pH limite para aço inoxidável ≥ 2,5 Os valores acima indicados são valores indicativos e referentes à temperatura ambiente. Recomendamos que contacte a POMPETRAVAINI em caso de utilização de outros materiais, condições especiais ou dúvidas. 4.3 - CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DAS BOMBAS E TABELA DOS MATERIAIS DE FABRICO Na etiqueta de identificação de cada bomba encontra-se o número de série, o ano de fabrico e o código de identificação. Para uma fácil interpretação do referido código, consulte o exemplo seguinte. O código é composto de forma a apresentar em cada posição pré-estabelecida um significado preciso, inerente à forma como foi fabricada a bomba. Exemplo do código de identificação

T R H C 80 - 750 / C - M / GH - Z

T Fabrico POMPETRAVAINI C C = Empanque mecânico no veio

R Bomba de anel líquido B = Empanque convencional no veio

M e V = Bomba de um estágio para vácuo alto M Execução monobloco com lanterna H S = Bomba de um estágio para vácuo médio (mediante pedido)

H = Bomba de dois estágios para vácuo alto GH Material de fabrico

C Número de projecto hidráulico GH - F - RA - A3 (consulte a tabela abaixo)

80 Ø Conexões (mm) Z Execução especial

750 Caudal nominal em m3/h

Materiais de fabrico STANDARD

VDMA Descrição GH F RA A3

106 Corpo de aspiração

Ferro fundido Aço inoxidável AISI 316

ASTM-CF8M

107 Corpo de compressão

137 Elemento

110 Espaçador

210 Veio Aço inox AISI 420

147 Colector Aço

357 Caixa rol. e E. M. Ferro fundido

230 Rotor Bronze Ferro fundido esferoidal Aço inox AISI 316 – ASTM-CF8M Para informações mais detalhadas sobre os materiais de fabrico standard e especiais (mediante pedido) contacte a POMPETRAVAINI.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 8

No que diz respeito aos sistemas das séries HYDROSYS e OILSYS a codificação é feita com um número que identifica

a sua grandeza seguido da descrição da bomba instalada de acordo com o descri to acima (ex.: HYDROSYS 5 – TRHB 50-420/C – M / GH).

5 - DESEMBALAGEM, MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE

À chegada da bomba convém verificar a exacta correspondência entre os documentos de transporte e a mercadoria recebida. Ao desembalar é necessário cumprir as seguintes indicações:

- certifique-se de que não são visíveis na embalagem sinais de danos devidos ao transporte - retire a embalagem da bomba com atenção - certifique-se de que a bomba e o seu eventual equipamento suplementar (por exemplo, depósitos e tubos de fluxo,

etc.) não apresentam sinais de danos - em caso de danos avise imediatamente a POMPETRAVAINI para verificar a funcionalidade da bomba.

PERIGO! Perigo devido a corte, perfuração ou abrasão. Proceda à eliminação imediata dos eventuais elementos da embalagem que possam constituir um perigo (por exemplo, cantos, pregos, lascas, etc.).

Proceda à gestão correcta dos materiais de eliminação controlada e selectiva (por exemplo, plástico, cartão, poliestireno, etc.) de acordo com as leis vigentes e e uma gestão correcta do ambiente circunstante

Se a bomba tiver de ser armazenada, conforme previsto no nosso Manual Operativo, recomendamos a devida atenção para evitar derramamentos para o solo.

A bomba ou o grupo da electrobomba devem ser SEMPRE movimentados e transportados na posição horizontal. Antes de efectuar o transporte deverá verificar na etiqueta, nos documentos de transporte e nas documentações técnicas:

- o peso total - o centro de gravidade da massa - as medidas de fora a fora

- a posição dos pontos de elevação.

PERIGO!

Perigo de viragem ou esmagamento. Para uma elevação em segurança é necessário usar apenas cabos ou dispositivos de lingagem adequados, directamente posicionados sobre a bomba e/ou utilizando os respectivos olhais ou pontos de engate existentes na base com manobras efectuadas correctamente para evitar danificar

a bomba e/ou bens e provocar lesões pessoais. Durante a movimentação, utilize sempre dispositivos de protecção adequados. (Para os grupos Oilsys, consulte o capítulo 21).

As fig. 1 e 2 ilustram alguns exemplos de transporte de bombas e sistemas nas várias execuções. Evite que os cabos ou os dispositivos de lingagem utilizados para a elevação da bomba formem um triângulo com o

ângulo do vértice superior maior do que 90° (consulte a fig. 3). Os olhais previstos para elevar apenas um único componente do grupo da electrobomba NÃO devem ser utilizados para elevar todo o grupo da electrobomba.

Como exemplo, também são absolutamente de evitar as elevações ilustradas na fig. 4.

ATENÇÃO!

Possível contacto com fluidos ou substâncias nocivas. Antes de um eventual transporte após a utilização, a bomba e as suas eventuais tubagens auxiliares e bainhas devem ser esvaziadas e limpas do líquido transportado, devendo-se fechar bem todos os orifícios e aberturas que comunicam com o interior da bomba;

para a remoção do sistema, consulte o capítulo 19. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 9

(Para os grupos Oilsys, consulte o capítulo 19)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- --------------------------------

OK

NÃO

Fig. 2

Fig. 4

Fig. 1

Fig. 3

>90°

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 10

6 - ARMAZENAMENTO

Se após a recepção e o controlo a bomba não for imediatamente instalada no sistema, deverá ser novamente embalada e armazenada da melhor forma possível. Para a conservação e armazenamento da bomba convém respeitar as seguintes indicações de precaução:

- arrume a bomba num local fechado, limpo, seco, não exposto aos raios solares e isento de vibrações - evite que a temperatura ambiente desça abaixo dos 5°C.

POSSIBILIDADE DE CONGELAÇÃO! Na presença de uma temperatura ambiente inferior a 5°C é necessário que a bomba e os eventuais depósitos, acessórios e tubagens sejam totalmente esvaziados, eliminando-se qualquer eventual líquido que não seja um

anti-congelante adequado. É possível utilizar como anti-congelante uma mistura com glicol tensioactivo ou outros produtos adequados verificando se são compatíveis com as juntas de vedação e os elastómeros da bomba.

- encha a bomba até ao meio com um líquido anti-ferrugem, compatível com as juntas de vedação e os elastómeros

presentes na bomba, e rode-a à mão para impregnar todas as superfícies internas (N.B.: as bombas com

componentes internos em ferro fundido foram, em todo o caso, já tratadas antes do envio com um líquido de protecç ão com uma duração de 3÷6 meses); de seguida, drene a bomba e todas as tubagens ligadas (para mais informações, consulte o capítulo 11).

Uma outra solução, especialmente para um armazenamento prolongado, é encher totalmente a bomba com um líquido de protecção adequado a todos os componentes da bomba tendo o cuidado de evitar que se formem bolsas de ar.

- feche todos os orifícios e aberturas que comuniquem com o interior da bomba

- proteja todas as partes trabalhadas e destapadas com produtos anti-ferrugem - tape a bomba com uma lona de material impermeável - pelo menos de três em três meses, rode algumas vezes a parte rotativa do veio da bomba para evitar possíveis

incrustações e/ou bloqueios - conserve a bomba num local seco e limpo e não sujeito a vibrações induzidas por outras fontes - reserve o mesmo tratamento a todos os equipamentos suplementares da bomba.

7 - INSTALAÇÃO

ATENÇÃO! Não instale a bomba em ambientes fechados ou com uma ventilação reduzida onde se possam criar condições

desfavoráveis à presença do pessoal. Garanta uma iluminação suficiente da bomba para o operador. ATENÇÃO!

A instalação correcta da bomba não deve transmitir vibrações a ambientes em que haja a presença de pessoal. Dos desenhos de medidas e das documentações técnicas é possível deduzir, para o dimensionamento correcto das

tubagens e do plano de apoio, as informações seguintes: - as medidas e as posições da flange de aspiração e de saída - as medidas e as posições da alimentação do anel líquido e as conexões para os eventuais fluxos, arrefecimentos,

aquecimentos, descargas, drenagens, etc. - a posição para os parafusos de bloqueio da bomba monobloco e/ou da base e/ou do chassis.

Caso a bomba ainda não esteja preparada para um funcionamento imediato, mas necessitar de ser completada com acessórios, depósitos e tubagens, dever-se-á efectuar a sua instalação completa de acordo com o sugerido nos capítulos 7.2 ÷ 7.8.

Para os trabalhos de instalação e de reparação devem estar disponíveis meios de elevação adequados. O grupo da electrobomba deve ser instalado num local acessível de todos os lados, limpo e de forma a favorecer uma instalação correcta e eficiente.

É necessário garantir também um arejamento correcto do motor e do eventual radiador de arrefecimento (permutador de calor ar/líquido) evitando o posicionamento em locais estreitos, poeirentos e pouco ventilados (mínimo 0,6 metros de espaço livre à volta).

O sistema não deve transmitir vibrações à bomba. Escolha o tipo correcto de plano de apoio de forma a reduzir ao mínimo as vibrações e as torções do grupo da electrobomba. Regra geral, é preferível uma superfície em betão ou uma estrutura em traves de aço.

É indispensável, em primeira instância, proceder à colocação das fundações de fixação necessárias à ancoragem da base/chassis no plano de apoio (consulte a fig. 5).

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Page 10: MANUAL OPERATIVO DAS BOMBAS DE VÁCUO E COMPRESSORES DE ... · da série TRH, aos compressores da série SA e aos sistemas da série HYDROSYS e OILSYS, os quais utilizam as séries

Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 11

FUNDAÇÃO DE FIXAÇÃO

BETÃO

CALÇOS

BASE/ESTRUTURA

Fig. 5

As bases e outras obras de alvenaria devem ser consolidadas, terminadas, secas e limpas antes de se posicionar o

grupo da electrobomba. Todos os trabalhos de preparação necessários à colocação do grupo da electrobomba devem ser terminados antes de se proceder à instalação.

7.1 – LIGAÇÃO DAS TUBAGENS Depois de se identificarem correctamente as posições e as dimensões de todas as conexões necessári as à interface da

bomba com o sistema de destino, dever-se-ão fazer as devidas ligações das tubagens entre a bomba e o sistema: ligue as flanges de aspiração e de saída da bomba, a alimentação do líquido de funcionamento e de todas as outras conexões de serviço (consulte as fig. 6 ÷ 15).

ATENÇÃO! Possível contacto com fluidos ou substâncias perigosas, quentes ou frias. Preste a máxima atenção à ligação

correcta das tubagens do sistema às respectivas conexões da bomba. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados.

Não se devem retirar as tampas das flanges ou os tampões das eventuais conexões antes de se fazer a ligação às tubagens a fim de prevenir a inserção dos membros na bomba e proteger o interior da bomba contra a entrada de corpos estranhos.

Certifique-se de que todos os corpos estranhos como resíduos de soldaduras, porcas, parafusos, panos e sujidade foram removidos dos tubos e/ou dos depósitos antes de serem ligados à bomba. Quando ligar os tubos, certifique-se de que as flanges de acoplamento estão paralelas entre si, não estão a ser forçadas

e que os orifícios estão bem alinhados. O peso das tubagens não deve cair em cima da bomba. As juntas de vedação da flange não devem ficar salientes no interior do tubo ou da própria flange.

As tubagens devem ser sempre suportadas de forma a que não descarreguem sobre as flanges forças e momentos de torção devidos ao seu próprio peso ou às dilatações térmicas passíveis de criar desalinhamentos entre a bomba e o motor, deformações e sobrecargas nos parafusos de fixação.

As tubagens de ligação não devem ter um diâmetro inferior ao das respectivas conexões na bomba. As flanges de aspiração e saída são verticais e estão identificadas na bomba com setas.

Para a tubagem de descarga, recomenda-se que se use um diâmetro superior para evitar perdas de carga e contra-pressões indesejadas; a referida tubagem pode ser levantada no máximo até cerca de 50 cm acima da bomba, também para evitar contra-pressões.

Antes do arranque, verifique a vedação sob vácuo das tubagens e das ligações efectuadas. 7.2 - ACESSÓRIOS

Elencamos alguns acessórios importantes que podem ser fornecidos já com a bomba ou instalados posteriormente. Para as eventuais posições e dimensões das conexões nas bombas consulte as figuras 6 ÷ 15.

Válvula de não retorno Usada para prevenir o refluxo para a tubagem de aspiração e/ou de saída do gás e do líquido de funcionamento quando se desliga a bomba.

É montada na flange de aspiração da bomba durante o funcionamento como vácuo e na de saída para o funcionamento como compressor.

Válvula de regulação do vácuo Usada para proteger a bomba contra a cavitação e para controlar a pressão mínima de aspiração (ou seja, o vácuo máx.).

Quando a capacidade da bomba excede os requisitos do s istema a um determinado grau de vácuo, a válvula abre-se e aspira ar atmosférico ou gás (se ligado à descarga do depósito) mantendo o grau de vácuo máx. constante no valor definido.

Válvula automática de drenagem Usada para esvaziar a bomba até à linha média do veio depois de ela ser desligada, de forma a evitar que o arranque

seguinte ocorra com a bomba completamente cheia e a possibilidade de a danificar.

i

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Vacuómetro

Usado para indicar o vácuo criado pela bomba: normalmente é montado na respectiva conexão prevista por baixo da flange de aspiração da bomba.

Depósito separador de descarga Usado para separar o líquido de funcionamento dos gases de escape que saem da bomba. Pode ser montado quer na flange de descarga (nosso tipo HSF), quer na base da bomba (nosso tipo HSP).

É indispensável, caso se pretenda utilizar um sistema de recuperação total ou parcial do líquido de funcionamento. Permutador de calor

Usado para arrefecer o líquido de funcionamento nos sistemas de recuperação total: pode ser de placas, de carcaça e tubos ou de radiador conforme o tipo de utilização.

Filtro É necessário para reter eventuais partículas ou resíduos em suspensão que provenham da aspiração. Deve prestar uma particular atenção ao seu dimensionamento dado que cria uma perda de carga que, se for excessiva,

pode comprometer o desempenho da bomba. 7.3 - ESQUEMAS DE INSTALAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO COMO BOMBA DE VÁCUO

ATENÇÃO! Possível contacto com fluidos ou substâncias perigosas, quentes ou frias. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados.

O funcionamento da bomba de vácuo requer um aporte contínuo de um líquido limpo e fresco que entra na bomba através de uma conexão própria (identificada com a letra Z: consulte o capítulo 7.11) e é expulso juntamente com o gás

aspirado pela flange de descarga.

Proceda à eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante. A

mistura de fluidos e água deve ser recolhida e, segundo as normativas vigentes , deve ser tratada como resíduo especial.

A quantidade do referido líquido depende quer da grandeza da bomba, quer do grau de vácuo requerido (consulte a curva de funcionamento específica e/ou a tab. 2). O líquido de funcionamento remove o calor de compressão gerado no interior da bomba, aquecendo indicativamente

cerca de 3-4°C (para mais informações, consulte o capítulo 19). Em função de quanto líquido de funcionamento se pretende e se pode reutilizar, distinguem-se principalmente três esquemas típicos de instalação descritos de seguida e adequados ao funcionamento como bomba de vácuo.

7.3.1 - Sistema irrecuperável (sem recuperação) Todo o líquido de funcionamento necessário é fornecido continuamente do exterior.

O líquido é separado do gás no depósito separador e descarregado directamente para o escape irrecuperável. Este esquema é a instalação mais comum e pode ser usado onde está disponível em quantidade um aporte constante de líquido fresco e/ou não existe o problema de contaminação do mesmo.

O líquido de funcionamento não deve chegar ao interior da bomba a uma pressão superior a cerca de 0,4 bar para evitar sobrealimentar a bomba, encharcando-a. Nos casos em que a situação acima não seja possível, deverá criar uma cuba alimentada por uma válvula de bóia da

qual a bomba aspirará a quantidade necessária para o seu funcionamento. O nível de líquido da cuba deve coincidir com a linha média da bomba ou ser ligeiramente superior. O esquema da fig. 6 indica um sistema irrecuperável genérico.

7.3.2 - Líquido de funcionamento: sistema de recuperação parcial Este tipo de sistema é usado onde é necessário reduzir o consumo do líquido de funcionamento (para o cálculo, consulte

o capítulo 19). O líquido de funcionamento entra e sai da bomba da mesma maneira que o sistema irrecuperável, mas uma parte do líquido de funcionamento é reutilizada pelo depósito separador enquanto que a outra parte necessária é constantemente

fornecida do exterior. O líquido excedente é descarregado pelo tubo ladrão do depósito separador: proceda à sua eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante. A temperatura do líquido de funcionamento misturado fornecido à bomba será superior à do líquido fresco

proporcionalmente a quanto líquido será reutilizado pelo depósito separador. Deve, no entanto, garantir-se que a temperaturas do líquido de funcionamento maiores correspondem caudais inferiores da bomba (consulte o capítulo 19) com a possibilidade de acentuar o fenómeno da cavitação.

Quando se utilizam depósitos posicionados ao lado da bomba (nosso tipo HSP) o nível do líquido de funcionamento no depósito separador deve corresponder à linha média do veio da bomba. Se se utilizarem depósitos flangeados (nosso tipo HSF) posicionados na flange de s aída da bomba o nível é

automaticamente regulado pelas posições das conexões. O esquema da fig. 7 indica um sistema de recuperação parcial genérico.

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7.3.3 - Líquido de funcionamento: sistema de recuperação total

Este sistema executa uma recirculação total do líquido de funcionamento sem nenhum aporte do exterior. Um permutador de calor é necessário para reduzir e estabilizar a temperatura do líquido de funcionamento recirculado: para o seu dimensionamento e para outros eventuais cálculos termodinâmicos, consulte o capítulo 19.

Uma bomba de circulação é normalmente instalada caso a bomba de vácuo funcione por períodos prolongados a pressões de aspiração superiores a 500/600 mbar ou quando as perdas de carga do circuito de retorno devidas ao permutador de calor são elevadas (superiores a cerca de 1,5 m).

O nível do líquido de funcionamento no depósito separador deve corresponder à linha média do veio da bomba. Em caso de diminuição do líquido de funcionamento, este deve ser reintegrado na mesma quantidade que falta. O esquema da fig. 8 indica um sistema de recuperação total genérico.

7.4 - ESQUEMAS DE INSTALAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO COMO COMPRESSOR A bomba de vácuo de anel líquido também pode funcionar como compressor até uma pressão diferencial máxima,

consoante os modelos, de cerca de 2 bar. Os compressores da série SA foram expressamente fabricados para funcionamentos até uma pressão diferencial máx. de cerca de 10 bar consoante o tipo de modelo. O funcionamento é idêntico ao descrito no parágrafo anterior (7.3 para as bombas de vácuo) e podem executar-se os

três esquemas de instalação irrecuperável, de recirculação parcial e de recirculação total. Se a pressão do circuito de alimentação na entrada da bomba não for cerca de 0,4 bar superior à pressão de aspiração, é necessário prever uma bomba de alimentação que possa garantir um fluxo correcto do líquido de funcionamento no

interior do compressor. Deve prestar uma particular atenção ao fabrico do depósito separador, dado que, tratando-se de um circuito sob pressão, se devem seguir as normas vigentes na matéria (ex.: normas ISPESL).

Recomendam-se acessórios como: válvula de segurança, válvula de não retorno, válvula automática de drenagem. As fig. 9, 10 e 11 indicam os três respectivos esquemas típicos de instalação.

7.5 - INSTALAÇÃO DOS SISTEMAS “HYDROSYS” Os sistemas HYDROSYS são fornecidos com o depósito separador ar/líquido, o eventual permutador de calor (ar/líquido, ar/ar), bomba de recirculação e outros acessórios já ligados entre si e montados num chassis único e compacto. Para

uma descrição mais detalhada, consulte o capítulo 20. A instalação de um sistema HYDROSYS é análoga à de uma bomba de vácuo ou de um compressor com funcionamento com recuperação parcial ou total conforme os casos (consulte os capítulos 7.3 ou 7.4).

Deve prestar uma particular atenção à ligação e dimensionamento correctos dos circuitos de arrefecimento, de fluxo, de drenagem e de descarga presentes no sistema. O permutador de calor utilizado foi calculado para um funcionamento da bomba com a temperatura do líquido de

funcionamento cerca de 4/6°C superior à do líquido de arrefecimento disponível. A quantidade do líquido de arrefecimento deve ser mais ou menos correspondente à requerida pela bomba ou pelo compressor nas condições de funcionamento (consulte os capítulos 7.7 ou 7.8).

Se necessário, para o esquema de instalação, consulte as figuras 7, 8, 10 e 11 para o funcionamento com circuito parcial ou total.

7.6 - INSTALAÇÃO DOS SISTEMAS “OILSYS”

ATENÇÃO! Possível contacto com fluidos ou substâncias perigosas, quentes ou frias e superfícies da bomba quentes ou

frias. Durante o funcionamento a bomba, o depósito separador e os tubos de ligação podem atingir temperaturas superiores a 60°C. Se for o caso, adopte as protecções e precauções necessárias para cumprir as regulamentações de segurança vigentes. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção

adequados. Os sistemas OILSYS são grupos “Package” que utilizam uma bomba de vácuo de anel líquido que funciona com óleo

como líquido de funcionamento. Para uma descrição mais detalhada, consulte o capítulo 21. O sistema é fornecido com bomba de recirculação, permutador de calor, filtro de eliminação de fumos, eventual ciclone separador de poeiras e acessórios mediante pedido.

A instalação não requer cuidados especiais para além dos já expostos no presente capítulo. As tubagens de aspiração e de descarga do sistema deverão ser ligadas às respectivas flanges de aspiração e descarga da bomba: deve prestar uma particular atenção ao posicionamento e ligação da tubagem de descarga dos gases pois,

não obstante a presença de um filtro de eliminação, haverá vestígios de fumos de óleo. Assim, certifique-se de que o ambiente para o qual serão descarregados os gases é adequado para esse fim. Obviamente, também todas as outras eventuais tubagens de ligação (permutador de calor, drenagens, etc.) deverão ser

instaladas correctamente (para a posição das ligações, consulte a fig. 48).

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7.7 - CAUDAL (em m3/h) DE LÍQUIDO DE FUNCIONAMENTO (H2O a 15°C) PARA O FUNCIONAMENTO COMO

BOMBA DE VÁCUO Os valores indicados referem-se ao funcionamento com um sistema irrecuperável aspirando ar seco a 20°C (para valores mais precisos, consulte a curva de funcionamento específica de cada bomba).

Para reduzir o quantitativo de líquido de funcionamento utilizado, leia as informações fornecidas no capítulo 19. Se, durante a utilização, forem aspirados gases a temperaturas elevadas que se condensem no interior da bomba, os valores abaixo indicados podem ser aumentados até um máximo de 25% para diminuir a temperatura de saída e reduzir

o perigo de cavitação de alto vácuo. Tab. 2

BOMBA

TIPO

PRESSÃO DE ASPIR. (em mbar) BOMBA

TIPO

PRESSÃO DE ASPIR. (em mbar)

33 - 200 > 200 - 600 > 600 200 – 600 > 600

TRH 32-4 0,20 0,20 0,16 TRS 32-20 0,34 0,24

TRH 32-20 0,36 0,30 0,28

TRS 32-50

TRH 32-45 TRS 40-55 0,78 0,44

TRH 32-60

0,90 0,70 0,60

TRS 40-80

TRH 40-110 TRS 40-100 0,96 0,57

TRH 40-140 TRS 40-150 1,17 0,72

TRH 40-190 1,00 0,85 0,70 TRS 50-220 2,40 1,29

TRH 50-280 2,40 1,70 0,90 TRS 100-550 2,90 1,74

TRH 50-340 3,00 2,22 1,20 TRS 100-700 3,30 2,10

TRH 50-420 3,60 2,76 1,60 TRS 100-980 9,00 5,40

TRH 80-600 2,50 1,98 1,30 TRS 125-1250 8,70 4,20

TRH 80-750 3,00 2,40 1,60 TRS 125-1550 9,90 4,50

TRH 100-870

7,40 5,70 3,80

TRS 200-1950 18,00 11,40

TRH 100-1260 TRS 200-2500 20,10 11,70

TRH 100-1600 TRS 200-3100 25,80 17,40

TRH 150-2000 12,00 9,60 6,00

TRH 150-2600 13,20 11,10 6,60

TRH 150-3100 16,20 14,10 8,70

BOMBA TIPO

PRESSÃO DE ASPIR. (em mbar)

33 - 200 > 200 - 600 > 600

TRM 25-30 0,24 0,18 0,12

TRMX & TRVX 257 0,30 0,23

TRM 32-50 0,48 0,24 0,15

TRM 32-75 0,72 0,41 0,34

TRMX 327 0,63 0,53 0,36

TRM-TRV 40-110 1,20 0,80

0,50

TRM-TRV 40-150 0,54

TRM-TRV 40-200 1,30 0,90 0,60

TRMX & TRVX 400 1,14 0,72 0,54

TRM-TRV 50-300 1,60 1,20 0,80

TRV 65-300

TRV 65-450 2,40 1,68 0,90

TRVX 650

TRVX 1000 2,60 1,80 1,30

TRVX 1250 5,25 3,64 2,76

Para o funcionamento como compressores das bombas de vácuo acima listadas e na falta dos “Diagramas de funcionamento” específicos, contacte a POMPETRAVAINI.

7.8 - CAUDAL DE LÍQUIDO DE FUNCIONAMENTO (a 15°C) DOS COMPRESSORES DA SÉRIE “SA”

Os valores indicados referem-se à aspiração de ar seco a 20°C a uma pressão atmosférica de 1013 mbar. SA0E3U = 0,90 m3/h

SA0G2D = 1,00 m3/h constantes em todo o campo de trabalho SA0G2G = 1,50 m3/h

A pressão mínima de entrada do líquido de funcionamento deve ser (consoante a utilização do compressor): SA0E3U = 2,5 ÷ 3 bar

SA0G2D = 2 ÷ 3,5 bar SA0G2G = 2 ÷ 3,5 bar

}

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7.9 - ESQUEMAS DE INSTALAÇÃO TÍPICOS PARA O FUNCIONAMENTO COMO BOMBA DE VÁCUO

Fig. 6

Fig. 7

Fig. 8

1 Depósito separador

2 Válvula de não retorno 3 Válvula de fecho

4 Bomba de vácuo de anel

líquido

5 Electroválvula

6 Motor eléctrico 7 Indicador de nível

8 Válvula de bóia

9 Permutador de calor

10 Electroválvula para entrada

de líquido de funcionamento

11 Válvula de descarga 13 Válvula de regulação

13A Válvula de By-pass

14 Manómetro 15 Interruptor de nível

16 Filtro

18 Válvula automática de drenagem

42527

13

22

11

26

914

13A

32

38

27

21

11

1

15

8

28

10

7

24

186

19

2

20

13 38 3165

1

27

28

24

14

27

4

7

18

21

19

6

20

2

5163

4

38

14

27

18

21

19

6

1120

27

1

24

7

2

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7.10 - ESQUEMAS DE INSTALAÇÃO TÍPICOS PARA O FUNCIONAMENTO COMO COMPRESSOR

19 Válvula de tomada de vácuo

suplementar

20 Vacuómetro

21 Válvula anti-cavitação 22 Bomba de recirculação

23 Válvula de segurança

24 Válvula para descarga do tubo ladrão

25 Electroválvula para descarga do tubo ladrão

26 Electroválvula do circuito secundário do permutador

27 Termómetro 28 Conexão para enchimento

32 Tubagem de By-pass

38 Válvula de controlo do fluxo 48 Válvula automática de

descarga

Ar ou Gás

Mistura Líquido/Gás

Líquido

Fig. 9

Fig. 10

Fig. 11

42527

13

22 11

26

914

13A

32

38

21

27

11

1

14

8

15

48

28

10

2

23

7

24

186

19

2

20

38135

16 3

1

27

28

48

14

2

4

27

7

2418

21

14

19

6

20

232

27

5

11

3 16

48

28

1

14

624

14

38 27

4

21

7

18

23

20

19

2

2

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7.11 - POSIÇÃO DAS CONEXÕES

Fig. 12 - Bombas da série TRH (para os dados específicos, consulte a tab. 3)

Fig. 13 - Bombas da série TRM - TRV (para os dados específicos, consulte a tab. 3)

Fig. 14 - Bombas da série TRS (para os dados específicos, consulte a tab. 3)

S SZ

V

D

Z A A

S S

TRVA 65

VISTA LATO COMANDO

COLLETTORI TRVA 65

V

S

V

A D

Z

TRMX 327 & 400*

Z S A

V

TRMX-TRVX 257

A*

A

V

D

TRMB 32 TRMB & TRVB 40 / 50 TRVX 650 / 1000 / 1250

Z ZS S

D

S

Z

V

A

LIQUID

SERVICEIN

A

VISTA DO LADO VISTA

V

S 2

1

6

7

5

8

9

4

5

S

V

(No lado oposto)

COLECTOR

TRHE 32-4

7

6

2

1

7

S

8

9 4

LADO DE COMANDO OPOSTO AO DE COMANDO

5

V

VISTA DO LADO VISTA

S

8

9

V

5

4 S 10

8

S

9

4

COLECTORES LADO DE COMANDO

(No lado oposto)

OPOSTO AO DE COMANDO

COLECTORES

VISTA DO LADO DE COMANDO

10

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Fig. 15 - Bombas da série SA (para os dados específicos, consulte a tab. 3)

Tab. 3 - Bombas da série TRH

BOMBAS TIPO

Ø Conexões

A D V Z N° Colectores Posic. Dimens. Posic. Dimens. Dimens. Posic. Dimens.

TRHE 32-4

G 1 1/4

--- ---

--- --- ---

7 G 1/4

--- TRHE 32-20 & 45

1

G 1/4

8 G 3/8

TRHC 32-20 & 45 4

TRHE & TRHC 32-60 G 1/2 1

TRHE 40-110

40 2

G 1/4 9

G 3/4 ---

TRHC 40-110

4

G 1/2

G 1/2

TRHE 40-140 & 190 G 3/4

1

TRHC 40-140 & 190 G 1/2

TRHB 50 50 7 G 1

TRHC 80 80 6

G 3/8

G 1

G 1 1/4

TRHE 100 100 G 1/2 G 1 1/2

TRHA 150 150 7 G 3/4 4 - 5 G 2 1/2

Bombas da série

TRM - TRV

BOMBAS TIPO

Ø Conexões

Dimensione N° Colectores A D S V Z

TRMB 25-30 & 32-50 G 1

G 1/8 --- G 1/8 ---

G 1/4

---

TRMX & TRVX 257

TRMB 32-75 G 1 1/2 G 3/8

TRMX 327 G 1 1/4

TRMB & TRVB 40 40 G 1/2

G 1/4 G 1/4

G 1/2 TRMX & TRVX 400 G 1 1/2 G 1/4

TRMB & TRVB 50 50

G 1/8

G 3/4 G 3/4

TRVA 65 65 G 1/2

G 1/2 2

TRVX 650

G 1/2

G 3/4

--- TRVX 1000 100 G 1

G 1/2

G 1

TRVX 1250 125 n° 2 x G 1/4

G 1 1/2 G 1 1/2

Bombas da série TRS

BOMBAS TIPO

Ø Conexões

D V Z N° Colectores Posic. Dimens. Dimens. Posic. Dimens.

TRSE 32 G 1 1/4

--- --- ---

8 G 3/8

--- TRSC 32 4

TRSE 40-55 ÷ 150

40

G 1/4

9

G 3/4

TRSC 40-55 ÷ 100

4

G 1/2

G 1/2 TRSC 40-150 1

TRSE 50-220 50

9 - 10

G 3/4

2

TRSC 50-220 G 1/2

TRSB & TRSC 100 100

G 1

G 1 1/4

TRSE 125 125 G 1 1/2

TRSA 200 200 4 - 5 G 2 1/2

Pompe serie SA

COMPRESSORES TIPO

Ø Conexões

Dimensão

S V Z

SA0E3U 32

G 1/4 G 1/4

G 3/8

SA0G2D 50 G 1/2

SA0G2G

V = MANOVACUOMETRO V = MANOMETRO V = MANOVACUOMETRO V = MANOMETRO

Z

S S

Z

Z

S

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 19

A = Conexão para válvula anti-cavitação

D = Conexão auxiliar para válvula automática de drenagem, válvula de tomada de vácuo suplementar, válvula de regulação de vácuo

S = Conexão para tampões de descarga para esvaziamento

V = Conexão para vacuómetro 1/4” GÁS (excluindo a série 32)

Z = Conexão para entrada de alimentação do líquido de funcionamento

Todos os desenhos são genéricos e esquemáticos (para informações mais detalhadas, consulte o catálogo específico).

Fig. 16 – Bombas da série TRH – TRS – TRVA 65 em execução com empanques mecânicos de cartucho

Fig. 17 - Bombas da série TRH – TRS – TRVA 65 em execução com empanques mecânicos duplos em série ou contrapostos fluxados através de tanque

E = Conexão para entrada do líquido de fluxo dos empanques mecânicos

F = Conexão para saída do líquido de fluxo dos empanques mecânicos

N.B.: Os desenhos são genéricos e esquemáticos: as dimensões das conexões dependem do tipo de bomba e do fornecedor dos empanques mecânicos; para informações mais detalhadas, contacte a POMPETRAVAINI.

E

F

E

F

E

F

E

F

E

F

E

F

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 20

7.12 - DADOS TÉCNICOS DAS BOMBAS

Tab. 4

BOMBA

TIPO

Ruíd

o L

p (

LW

)

Nív

el de

vib

ração

Peso c

om

eix

o n

u

Peso e

m e

xec.

monoblo

co

(form

a B

5)

Peso e

m

exec.

sobre

base

Velocidade de

rotação

RPM

Potência

instalada

kW

Grandeza do motor eléctrico

dB(A) classe kg kg kg 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz

TRHE 32-4 67 (78)

V1

14 19 32 1450 1750 0,55 0,75 80 A 80 B

TRHC 32-20

66 (77)

25 31 41

2900 3500

1,1 1,5 80 B 90 S TRHE 32-20 18 22,5 34

TRHC 32-45 28 34 44 1,5 2,2 90 S 90 L

TRHE 32-45 21 25,5 37

TRHC 32-60 30 36 47 2,2 3 90 L 100 LA

TRHE 32-60 26 31 43

TRHC 40-110

65 (77)

67 79 92

1450 1750

4 5,5 112 M 132 SB TRHE 40-110 49 61 74

TRHC 40-140 79 88 119

TRHE 40-140 67 76 100

TRHC 40-190 87 105 137 5,5 7,5 132 SB 132 MA

TRHE 40-190 75 93 118

TRHB 50-280 70 (82)

130 146 195 9 15

132 MB 160 L

TRHB 50-340 140 170 212 11 160 M

TRHB 50-420 71 (82) 145 178 220 15 18,5 160 L 180 M

TRHC 80-600 76 (89)

220 245 360 22 30 180 L 200 L

TRHC 80-750 240 280 377 30 37

200 L 225 S

TRHE 100-870

79 (92)

412

---

574

980 1180

225 M 250 M

TRHE 100-1260 485 652 37 45 250 M 280 S

TRHE 100-1600 518 690 45 75 280 S 315 S

TRHA 150-2000 83 (99)

V2

1330 1805

740 890

75 90 315 MA 315 MB

TRHA 150-2600 84 (99)

1480 2095 90 110 315 MB 355 S

TRHA 150-3100 1630 2245 110 160 355 S 355 MB

BOMBA

TIPO

Ruíd

o L

p (

LW

)

Nív

el de

vib

ração

Peso c

om

eix

o n

u

Peso e

m e

xec.

monoblo

co

(form

a B

5)

Peso e

m

exec.

sobre

base

Velocidade de

rotação

RPM

Potência

instalada

kW

Grandeza do motor eléctrico

dB(A) classe kg kg kg 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz

TRSC 32-20

69 (81)

V1

19 25 39

2900 3500

1,1 1,5 80 B 90 S TRSE 32-20 15 19,5 31

TRSC 32-50 20 26 40 1,5 2,2 90 S 90 L

TRSE 32-50 17 21,5 33

TRSC 40-55

66 (78)

54 67 79

1450 1750

2,2 3 100 LA 100 LB TRSE 40-55 34 47 59

TRSC 40-80 57 70 82

3 4 100 LB 112 M TRSE 40-80 37 50 62

TRSC 40-100

67 (79)

60 72 85

TRSE 40-100 39 52 64

TRSC 40-150 71 88 96 4 5,5 112 M 132 SB

TRSE 40-150 44 57 69

TRSC 50-220 87 104 122 5,5 7,5 132 SB 132 MA

TRSE 50-220 74 92 109

TRSC 100-550 76 (89)

200 225 327 15 18,5 160 L 180 M

TRSC 100-700 230 255 380 18,5 30 180 M 200 L

TRSB 100-980 78 (91) 250 290 385 30 37 200 L 225 S

TRSE 125-1250 79 (92)

436

---

596 980 1180

37 45 250 M 280 S

TRSE 125-1550 462 634 45 75 280 S 315 S

TRSA 200-1950 83 (98)

V2

1125 1600

740 890 75

90 315 MA

315 MB

TRSA 200-2500 84 (99)

1225 1700 110 355 S

TRSA 200-3100 1325 1800 110 160 355 S 355 MB

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BOMBA TIPO

Ruíd

o L

p (

LW

)

Nív

el de

vib

ração

Pes

o em

exe

c.

mon

obl.

dire

cto

(mot

. a

50 H

z)

Pes

o em

exe

c.

mon

obl.

dire

cto

(mot

. a

60 H

z)

Velocidade de rotação

RPM

Potência instalada

kW

Grandeza do motor eléctrico

dB(A) classe kg Kg 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz

TRMB 25-30 65 (75)

V1

17 18

2900 3500

0,75 1,1 80 A 80 B

TRMX 257 64 (74) 27 27 1,5 2,2 90 S 90 L

TRMB 32-50 69 (79) 24 26

TRMB 32-75 70 (80)

37 42

3 4 100 LB 112 M TRMX 327 39 45

TRMB 40-110 68 (79)

66 71

1450 1750

TRMX 403 69

TRMB 40-150 69 (80)

76 106 4 5,5 112 M 132 SB

TRMX 405 74

TRMB 40-200

72 (84)

103 111 5,5 7,5 132 SB 132 MA

TRMX 407 110

TRMB 50-300 126 --- --- 7,5 --- 132 MA ---

BOMBA TIPO

Ruíd

o L

p (

LW

)

Nív

el de

vib

ração

Peso c

om

eix

o n

u

Peso e

m e

xec.

monoblo

co

(form

a B

5)

Peso e

m

exec.

sobre

base

Velocidade de rotação

RPM

Potência instalada

kW

Grandeza do motor eléctrico

Db(A) classe Kg Kg Kg 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz

TRVX 257 64 (74)

V1

---

18

---

2900 3500 1,5 2,2 90 S 90 L

TRVB 40-110 68 (79)

62

1450 1750

3 4 100 LB 112 M TRVX 403 60

TRVB 40-150 69 (80)

64 4 5,5 112 M 132 SB

TRVX 405 73

TRVB 40-200

72 (85)

78 5,5 7,5 132 SB 132 MA

TRVX 407 88

TRVB 50-300 88

7,5 11 132 MA 160 M TRVA 65-300

70 (84)

133 155 161

TRVX 653 97 116 151

TRVA 65-450 146 176 201 11 15 160 M 160 L

TRVX 657 115 136 170

TRVX 1003

76 (89)

148 173 212 15 22 160 L 180 L

TRVX 1005 161 195 225 18,5 30 180 M 200 L

TRVX 1007 171 205 230 22 30 180 L

TRVX 1253 78 (91) 370

---

535

980 1180

30 37 225 M 250 M

TRVX 1255 79 (92)

411 580 37 45 250 M 280 S

TRVX 1257 456 603 45 75 280 S 315 S

BOMBA

TIPO

Ruíd

o L

p (

LW

)

Nív

el de

vib

ração

Peso c

om

eix

o n

u

Peso e

m

exec.

sobre

base

Velocidade de rotação

RPM

Potência instalada

kW

Grandeza do motor eléctrico

dB(A) class

e kg kg 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz

SA0E3U 67 (79)

V1

56 110

2900 3500

11 15

15 22

160 MA 160 MB

160 MB 180 M

SA0G2D

69 (80)

83 135 11

18,5 18,5 37

160 MA 160 L

160 L 200 LB

SA0G2G 87 139

157

15

22

22

45

160 MB

180 L

180 M

225 M

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 22

Ruído (nível de pressão sonora Lp a 1 metro excluindo o motor e com as tubagens de aspiração e saída ligadas ao

sistema e nível de potência sonora Lw) detectado durante o funcionamento a 80 mbar para as bombas da série TRH, TRM, TRV e a 250 mbar para as bombas da série TRS com motores a funcionar a 50 Hz. De notar que estes valores podem variar em função do motor instalado. Contacte a POMPETRAVAINI para mais

informações. As classes para o nível de vibração (valores rms mm/s) indicam os valores limite para um uso continuado da máquina em condições de instalação correcta. Para valores superiores deve-se proceder à manutenção da bomba, de acordo

com a tabela seguinte.

Uso ilimitado Manutenção preventiva

Manutenção extraordinária

Classe V1 < 3,5

(3,0 para TRM)

> 3,5 (3,0 TRM)

< 7 (4,5 TRM) > 7 (4,5 TRM)

Classe V2 < 7 > 7 < 11

> 11

- Os pesos referem-se a bombas em execução com empanques mecânicos e em material de ferro fundido (tolerância

= 10%). - As execuções acopladas (Monobloco e sobre Base) estão preparadas para motores de 50 Hz, salvo indicação em

contrário. As referidas execuções devem ser consideradas sem o peso do motor.

- A potência instalada refere-se às bombas utilizadas para vácuo ao longo de todo o campo de utilização. - Os motores eléctricos acima da grandeza de 315 M não são unificados. - Para os pesos exactos dos motores, consulte o fabricante específico.

Para obter valores aproximados do ruído do conjunto bomba/motor podem somar-se as potências sonoras da bomba e do motor. A tab. 5 mostra alguns valores indicativos do ruído dos motores. A soma deve ser feita usando o diagrama

abaixo. Para obter a potência sonora total é necessário calcular a diferença entre os ruídos em dB da bomba e do motor e, através deste valor, identificar no diagrama abaixo o incremento que, depois, deverá ser somado ao valor de maior ruído.

Exemplo: Motor de 80 dB e Bomba de 75 dB, diferença de níveis de 5 dB, incremento de 1,2 dB, potência sonora total 81,2 dB. Considerando que o nível de ruído depende de muitos factores, contacte a POMPETRAVAINI para conhecer valores mais rigorosos.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 23

Tab. 5

POTÊNCIA

kW

Ruído Lp (Lw)

dB(A)

Ruído Lp (Lw) ATEX

dB(A)

8 pólos 6 pólos 4 pólos 2 pólos 8 pólos 6 pólos 4 pólos 2 pólos

0,75 55 (63) 50 (58) 48 (56) 59 (67) 54 (62) 48 (56) 53 (61) 64 (72)

1,1 55 (63) 50 (58) 54 (62) 60 (68) 54 (62) 48 (56) 56 (64) 64 (72)

1,5 57 (65) 53 (61) 54 (62) 63 (71) 56 (64) 57 (65) 56 (64) 71 (79)

2,2 57 (65) 55 (61) 55 (63) 63 (71) 60 (68) 59 (67) 57 (65) 71 (79)

3 58 (66) 57 (65) 55 (63) 67 (75) 60 (68) 62 (70) 57 (65) 74 (82)

4 60 (68) 57 (65) 58 (66) 69 (77) 64 (72) 62 (70) 62 (70) 74 (82)

5,5 60 (68) 57 (65) 61 (69) 72 (81) 64 (72) 62 (70) 66 (74) 75 (83)

7,5 60 (68) 63 (71) 61 (69) 72 (81) 64 (72) 66 (74) 69 (77) 77 (85)

11 63 (71) 64 (72) 68 (78) 74 (82) 66 (75) 66 (74) 71 (79) 77 (86)

15 65 (73) 64 (72) 68 (78) 74 (82) 67 (77) 69 (78) 71 (79) 78 (86)

18,5 67 (75) 66 (74) 68 (78) 74 (82) 70 (81) 71 (81) 72 (81) 78 (86)

22 67 (75) 66 (74) 68 (78) 74 (82) 70 (81) 71 (81) 72 (81) 76 (85)

30 69 (80) 68 (78) 73 (84) 82 (93) 70 (81) 72 (83) 72 (82) 78 (88)

37 67 (75) 70 (81) 75 (86) 82 (93) 62 (74) 72 (83) 75 (86) 78 (88)

45 67 (77) 72 (84) 75 (86) 82 (93) 62 (74) 67 (79) 75 (86) 80 (90)

55 67 (77) 72 (84) 78 (86) 84 (98) 63 (77) 67 (79) 77 (88) 80 (91)

75 67 (77) 77 (87) 73 (82) 79 (89) 65 (77) 67 (81) 72 (84) 77 (89)

90 67 (77) 77 (88) 73 (82) 79 (89) 65 (79) 71 (85) 72 (84) 77 (89)

110 73 (85) 77 (88) 79 (92) 84 (97) 65 (79) 72 (86) 73 (86) 77 (91)

132 76 (88) 77 (88) 79 (92) 84 (97) 72 (86) 77 (86) 85 (99)

160 78 (89) 79 (92) 84 (97) 77 (91) 85 (99)

200 79 (92) 84 (97) 77 (91) 85 (99)

250 83 (95) 84 (97)

0,0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,2

2,4

2,6

2,8

3,0

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

differenza dei livelli in dB

inc

rem

en

to in

dB

d

a a

gg

iun

ge

re

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8 - ACOPLAMENTO

PERIGO! Perigo de embates, lesões ou esmagamentos! Não ponha a bomba a trabalhar sem as protecções previstas na junta e no motor. As operações de acoplamento devem ser realizadas com a bomba parada depois de se

activarem os procedimentos de segurança para evitar um arranque acidental (consulte também o capítulo 2). Intervenha apenas munido de dispositivos de protecção adequados (capacete, óculos, luvas, sapatos, etc.).

8.1 – OPERAÇÕES DE ACOPLAMENTO DA BOMBA/MOTOR EM EXECUÇÃO MONOBLOCO E SOBRE BASE Caso a bomba tenha sido adquirida com eixo nu (isto é, sem motor) é necessário preparar uma base adequada sobre a qual fazer o acoplamento ao motor. A base deverá ser devidamente dimensionada para evitar vibrações e/ou

deformações: é aconselhável utilizar traves em “U” generosas (a título de exemplo construtivo, consulte a fig. 5). Se a bomba não for fornecida acoplada a um motor eléctrico e preparada numa base ou chassis, deve-se fazer o acoplamento com um motor adequado antes de proceder à instalação.

O motor eléctrico deve ser seleccionado verificando principalmente os seguintes dados nas condições de funcionamento: - a potência máxima requerida pela bomba em todo o seu campo de funcionamento - a velocidade de rotação

- a tensão, as fases e a frequência de rede disponíveis - o tipo de motor (CVE, ATEX, etc.) - a forma construtiva (B3, B5, etc.).

A junta de transmissão deve ser seleccionada verificando principalmente: - a potência nominal do motor - o número de rotações

- se a sua cobre-junta de protecção está em conformidade com as normas de segurança. - possível dano da bomba.

Uma junta de transmissão requer um alinhamento rigoroso: um mau alinhamento leva à destruição da junta de transmissão e danos nos suportes da bomba e do motor.

Para as operações de acoplamento da execução MONOBLOCO cumpra as indicações do parágrafo 8.3 operando em sequência segundo os pontos 1, 2, 4, 5, 6. Para as operações de acoplamento da execução BOMBA/MOTOR SOBRE BASE cumpra as indicações do parágrafo

8.3 operando em sequência segundo os pontos 7, 1, 8, 5, 9, 10, 11. Caso a bomba esteja preparada para a execução com TRACÇÃO DAS CORREIAS, consulte a POMPETRAVAINI para eventuais informações.

8.2 – VERIFICAÇÃO DO ALINHAMENTO DA BOMBA/MOTOR EM EXECUÇÃO MONOBLOCO E SOBRE BASE O grupo da electrobomba é correctamente alinhado pela POMPETRAVAINI antes de ser enviado.

É, porém, sempre necessário verificar o alinhamento antes de se pôr a bomba em funcionamento para aferir eventuais alterações devido a causas acidentais ocorridas durante o transporte ou outro. Para as operações de verificação na EXECUÇÃO MONOBLOCO cumpra as indicações do parágrafo 8.3 operando em

sequência segundo os pontos 3, 4, 5, 6. Para as operações de verificação na EXECUÇÃO SOBRE BASE cumpra as indicações do parágrafo 8.3 operando em sequência segundo os pontos 7, 5, 9, 10, 11.

8.3 - DESCRIÇÃO DAS FASES A SEGUIR PARA O ACOPLAMENTO O acoplamento deve ser realizado à temperatura ambiente e, obviamente, com a bomba parada depois de se activarem

os procedimentos de segurança para evitar um arranque acidental (consulte também o capítulo 2). A junta não deve ser forçada no veio; devem primeiro remover-se os elastómeros e, depois, ela deve ser aquecida a uma temperatura de 150°C (não utilizando fornos microondas).

Caso a bomba tenha de funcionar a temperaturas elevadas passíveis de alterar o alinhamento, este deverá ser novamente efectuado de modo a garantir a funcionalidade correcta à temperatura de funcionamento. Recomenda-se a utilização de protecções adequadas para as mãos (por exemplo, luvas de trabalho) durante as

operações descritas de seguida (as figuras são genéricas e esquemáticas e representam várias possibilidades de acoplamento). N.B.: Os seguintes pontos deverão ser lidos de acordo com as sequências acima descritas consoante se trate de uma

operação de verificação ou de acoplamento. 1 - Limpe bem o veio e a respectiva chaveta do motor eléctrico e/ou da bomba; introduza as chavetas nos devidos lugares

e calce as duas semi-juntas posicionando-as junto aos respectivos veios exercendo uma ligeira pressão com o auxílio de um martelo de borracha, de preferência depois de aquecer as partes de metal (consulte a fig. 18).

Aperte ligeiramente os pinos de bloqueio.

Certifique-se de que o motor e a bomba giram livremente à mão actuando nas respectivas semi-juntas.

i

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DA SEMI-JUNTA

NÍVEL DE ALINHAMENTO

MOTOR/BOMBA

VEIO

SEMI-JUNTA

PINO

Fig. 18 Fig. 19

PÉ DE SUPORTE

LANTERNA

MOTOR

2 - Insira a cobre-junta em chapa furada no interior da lanterna de modo a permitir o acesso a partir de uma das duas janelas laterais. Acople o motor eléctrico à lanterna da bomba centrando as duas semi -juntas, ajudando-se se necessário com as mãos através da abertura da lanterna (consulte a fig. 20), bloqueando tudo com os parafusos

fornecidos e tendo o cuidado de montar correctamente (nas bombas que o prevejam) também o pé de suporte (consulte a fig. 19). Ao apertar os furos de acoplamento entre a lanterna e a flange do motor, deve-se evitar forçar as duas semi-juntas

entre si, caso se toquem. Neste caso, retire o motor, desloque axialmente a semi-junta sobre o veio e repita a fixação.

ABERTURAS

CHAPA DE SEGURANÇA

LANTERNA

Fig. 20 - SITUAÇÃO DE PREPARAÇÃO PARA O ACOPLAMENTO DA EXECUÇÃO MONOBLOCO

CHAPA DE SEGURANÇA JUNTA DE TRANSMISSÃO

Fig. 21 - SITUAÇÃO DE VERIFICAÇÃO DO ALINHAMENTO DA EXECUÇÃO MONOBLOCO 3 - Através das duas aberturas laterais da lanterna, com uma ligeira pressão das mãos sobre a chapa de segurança furada,

rode a mesma até posicioná-la de modo a tornar acessível uma das duas aberturas (consulte a fig. 21). 4 - Através das duas aberturas laterais da lanterna, rode manualmente a junta de transmissão e certifique-se de que

tudo roda livremente.

5 - Verifique a distância entre as duas semi-juntas com um medidor de espessura seguindo o valor “S“ indicado na tab. 6 ou o do fabricante da junta.

Caso seja necessário adaptar a medida, desaperte momentaneamente os pinos roscados situados nas semi -juntas

e, com uma chave-de-fendas, desloque a semi-junta de modo a obter a distância desejada (consulte a fig. 25). Depois, bloqueie os pinos roscados através da abertura da lanterna, rode a junta manualmente e certifique-se de que

roda livremente.

6 - Através das duas aberturas laterais da lanterna, com uma ligeira pressão das mãos, rode a chapa de protecção para a sua posição original, ou seja, com a abertura virada para cima.

O acoplamento e a verificação da execução MONOBLOCO estão terminados.

7 - Retire a cobre-junta e o respectivo prolongamento (se presente) engatado na bomba desapertando os dois parafusos de fixação (consulte as fig. 22 e 23).

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COBRE-JUNTA

PROLONGAMENTO

Fig. 22 - SITUAÇÃO DE VERIFICAÇÃO DO ALINHAMENTO DA EXECUÇÃO SOBRE BASE

COBRE-JUNTA

PROLONGAMENTO

COBRE-JUNTA

PROLONGAMENTO

Fig. 23 - SITUAÇÃO DE PREPARAÇÃO PARA O ACOPLAMENTO DA EXECUÇÃO SOBRE BASE 8 - Coloque o motor eléctrico sobre a base encostando as duas semi-juntas a uma distância de cerca de 2 mm entre as

duas e mantendo um alinhamento do motor de modo coaxial à bomba. Caso as alturas do eixo da bomba e do motor não sejam iguais, deverá intervir com os devidos calços calibrados, a

posicionar debaixo dos respectivos pés.

Marque os furos dos pés do motor e/ou da bomba. Retire o motor e/ou a bomba e faça os furos e a abertura de roscas em peças fêmea, limpe e volte a montar tudo

fixando ligeiramente os parafusos (consulte a fig. 24).

FIXAÇÃO DA MOTOR

PARAFUSOS DE PARAFUSOS DE

FIXAÇÃO DA BOMBA

Fig. 24

9 - Verifique o paralelismo em vários pontos (por exemplo, a 90° um do outro) através de uma régua encostada à circunferência externa das duas semi-juntas (consulte a fig. 26).

N.B.: As medidas a tirar podem ser tiradas com comparadores centesimais, se disponíveis, para uma leitura mais fácil

e precisa.

PINO ROSCADO

SEMI-JUNTA

SEMI-JUNTA

S

ØA

PINO ROSCADO

Fig. 25

X

Fig. 26

Fig. 27 Y2

Y1

Se o valor máximo de “X” ultrapassar o respectivo valor de cada junta indicado na tab. 6 deverá realinhar o grupo

utilizando os devidos calços decimais, a pôr debaixo dos pés do motor ou da bomba. Se tudo estiver bem, aperte definitivamente os parafusos do motor e da bomba. 10 - Verifique o alinhamento angular com um calibrador de corrediça medindo em vários pontos a dimensão externa

da junta (consulte a fig. 27).

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Determine o valor máximo e mínimo e se a sua diferença ultrapassar o valor de “Y” (Y1 - Y2) listado na tab. 6 deverá

realinhar o grupo tal como eventualmente feito anteriormente. Uma vez efectuada esta operação, deverá verificar ainda o valor de “X” até ambos os valores estarem em tolerância (consulte o ponto 9). Certifique-se de que os pinos de bloqueio das duas semi-juntas estão apertados.

Tab. 6 JUNTA “Ø A” mm

DISTÂNCIA “S” mm

PARALELO “X” mm

ANGULAR “Y” mm

60 ÷ 80 2 ÷ 2,5

0,10 0,20

100 ÷ 130 0,15

0,25

150 ÷ 260 3 ÷ 3,5

0,30 290 4 ÷ 5 0,30

330 5 ÷ 7

11 - Monte a cobre-junta, com o eventual prolongamento no seu interior, no engate previsto na bomba, bloqueando os dois parafusos de fixação e certificando-se de que posiciona o prolongamento a uma distância de segurança do motor de cerca de 2÷3 mm (consulte a fig. 28).

2 ÷ 3 mm

Fig. 28

9 - LIGAÇÕES ELÉCTRICAS

PERIGO! Perigo eléctrico. As ligações eléctricas devem ser exclusivamente feitas por pessoal especializado que deverá seguir as instruções do fabricante do motor e dos aparelhos eléctricos, bem como as normativas nacionais

previstas. Faça sempre uma ligação de terra correcta e verifique a sua eficiência. Insira sempre um seccionador na linha de alimentação eléctrica da bomba. SIGA AS RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA LISTADAS NO CAPÍTULO 2.

TODOS OS TRABALHOS DEVEM SER FEITOS SEM TENSÃO ELÉCTRICA.

Todos os componentes eléctricos (motor da bomba de vácuo e eventuais acessórios ligados) devem ser

protegidos contra a sobrecarga com os devidos interruptores e/ou fusíveis. A intensidade de corrente a plena carga, impressa na etiqueta do motor, deve ser usada para seleccionar o grau de protecção adequado. Para motores com uma potência superior a 5,5 kW recomenda-se o arranque com ligação em estrela-triângulo

a fim de evitar sobrecargas eléctricas no motor e mecânicas na bomba.

É aconselhável prever um botão de emergência numa posição de fácil acesso junto à bomba. Reposicione todas as protecções existentes antes de reactivar a tensão da linha.

Antes de fazer as ligações eléctricas, rode a bomba e os motores à mão para verificar se rodam livremente. Faça as ligações eléctricas correctamente, segundo as normas vigentes, sem descurar a ligação de terra do motor. Ligue os terminais respeitando os dados da etiqueta do motor (frequência, tensão, número de fases e consumo máx.) lendo

atentamente eventuais instruções adicionais que acompanhem o motor. Se possível, verifique o sentido de rotação do motor antes que seja acoplado à bomba, protegendo bem o veio a fim de

evitar possíveis acidentes, se não, ponha o grupo da electrobomba a trabalhar por um curto espaço de tempo depois de completar e verificar toda a instalação (a rotação contrária e/ou a seco durante um tempo prolongado pode causar danos muito graves): se rodar em sentido contrário (o sentido correcto de rotação está indicado na bomba com uma seta)

deverá trocar entre si 2 dos 3 cabos de alimentação do motor. A eventual instrumentação electrónica (ex.: electroválvulas, indicadores de nível, termóstatos, etc.) fornecida com a bomba deverá ser ligada seguindo as instruções e as respectivas disposições de segurança que as acompanham.

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10 - CONTROLOS ANTES DO ARRANQUE

Se a bomba instalada se destinar a uma utilização em ambientes sujeitos à aplicação da Directiva ATEX 99/92/CE mas não apresentar na etiqueta a marcação ATEX correcta, e não tiver recebido o manual integrativo ATEX, não deverá de todo proceder ao arranque. É necessário que contacte a POMPETRAVAINI para obter

esclarecimentos.

ATENÇÃO!

Todas as respostas às questões abaixo elencadas devem absolutamente ser AFIRMATIVAS antes de proceder ao arranque da bomba (a lista abaixo pode não ser suficientemente completa caso se apresentem condições de instalação e de serviço particulares: nestes casos, é necessário adoptar as medidas adicionais adequadas).

- O presente manual foi lido na íntegra e foi compreendido na sua totalidade? - Todas as protecções de segurança estão no devido lugar? - As ligações eléctricas foram correctamente realizadas e protegidas?

- A posição do botão de paragem da bomba é clara e evidente? - Todo o sistema de tubagens foi filtrado de eventuais resíduos de soldadura e/ou outros corpos sólidos? - Foram removidas todas as eventuais obstruções das tubagens e da bomba?

- Nenhuma das conexões e tubagens da bomba apresenta fugas e estão todas isentas de forças e momentos de torção? - A bomba e o motor estão lubrificados, se necessário, correctamente? - O acoplamento bomba/motor foi verificado?

- Se o empanque da bomba necessitar de fluxo, este último foi ligado? - Todas as válvulas das tubagens estão nas posições correctas? - Ligando e desligando imediatamente a bomba, ela roda na direcção certa?

- O sistema está pronto para funcionar juntamente com a bomba?

11 - ARRANQUE, FUNCIONAMENTO E PARAGEM

Após a recepção e/ou a instalação é aconselhável rodar a bomba à mão para se certificar de que roda livremente: se estiver

bloqueada pode experimentar desbloqueá-la usando uma flange de fixação actuando no cubo da junta do lado da bomba. Para desbloquear uma bomba monobloco sem junta elástica, use a conexão roscada situada na extremidade do veio do motor introduzindo um parafuso ou um instrumento adequado.

Se a bomba não se desbloquear, pode enchê-la com um produto adequado a soltar eventuais ferrugens formadas e, depois, drená-la completamente.

Ao escolher o produto, preste atenção à compatibilidade dos materiais que compõem os empanques

mecânicos e os materiais da bomba.

Se a bomba vier de um período de conservação em armazém e tiver sido tratada com um líquido de protecção, antes do arranque será necessário enxaguá-la durante 15 minutos com água limpa: a mistura líquido/água obtida deverá ser

recolhida e, para efeitos de uma eliminação ecológica, deverá ser tratada como líquido especial.

Elimine os fluidos de acordo com as normas vigentes no âmbito da protecção ambiental.

VERIFIQUE O ALINHAMENTO DO GRUPO BOMBA/MOTOR! Esta operação deve ser sempre realizada por ocasião do primeiro arranque e antes de qualquer arranque seguinte caso o grupo tenha sido desmontado do sistema (consulte o capítulo 8.2).

Antes do arranque, é necessário certificar-se de que todos os serviços auxiliares estão disponíveis, prontos para a utilização e, se necessário, correctamente ligados (ex.: pressurização dos empanques mecânicos duplos contrapostos,

fluxos para o arrefecimento) e ainda que os rolamentos da bomba e do motor estão correctamente lubrificados. Se a temperatura do gás e/ou do anel líquido constituir um perigo, é necessário proteger quer a bomba, quer as tubagens e os depósitos da possibilidade de contacto; convém ainda evitar choques térmicos à bomba intervindo com isolamentos

adequados. N.B.: Para o arranque, o funcionamento e a paragem dos sistemas OILSYS consulte os capítulos 11.4 ÷ 11.6.

11.1 - ARRANQUE (Para os números de ITEM presentes no texto consulte as fig. 6 ÷ 11 do capítulo 7 e do capítulo 20. N.B.: Alguns ITENS presentes nas figuras e na legenda podem não estar presentes consoante a execução).

Abra as eventuais válvulas situadas no escape dos gases e feche parcialmente as que estão situadas na aspiração. Durante esta operação para o funcionamento como compressor é taxativamente necessário que seja montada na saída uma válvula de não retorno ITEM 2.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 29

Se a bomba ITEM 4 tiver sido instalada num sistema de recuperação parcial ou total, ou se se tratar de um sistema HYDROSYS

da POMPETRAVAINI, é necessário que a válvula de descarga ITEM 11 situada no fundo do depósito separador ITEM 1 esteja fechada, que as válvulas de regulação ITEM 13 e a válvula do tubo ladrão ITEM 24 estejam abertas. Para o arranque deverá encher a bomba e o eventual depósito de recirculação ou separador ITEM 1 através da flange

de aspiração ou do tampão de enchimento ITEM 28 com o líquido de funcionamento previsto até à linha média do veio da bomba, certificando-se de que não há nenhuma fuga. Se estiver presente o depósito separador ITEM 1 certifique-se de que sai líquido de funcionamento da válvula do tubo

ladrão ITEM 24: deve, por isso, prever uma tubagem adequada de modo a recolher convenientemente a saída do referido líquido. Se estiver presente a válvula automática de descarga ITEM 48, após o enchimento, a válvula do tubo ladrão ITEM 24 deverá ser fechada.

ATENÇÃO! Possível contacto com fluidos perigosos, quentes ou frios ou superfícies da bomba quentes ou frias.

Durante as operações seguintes, é necessário ter especial cuidado para evitar o contacto e/ou a inalação do eventual líquido que tiver saído: devem, assim, tomar-se todas as precauções necessárias. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados.

Ligue os eventuais acessórios (ex.: termóstatos, indicadores de nível, pressostatos, etc.) e circuitos de arrefecimento e de fluxo. Ligue a bomba e abra a válvula de alimentação do líquido de funcionamento ITEM 3, ligue a eventual bomba

de recirculação ITEM 22 alguns instantes depois e regule a quantidade necessária (consulte a tab. 7). Abra gradualmente a válvula de aspiração situada no sistema até atingir o vácuo desejado. Certifique-se de que não há funcionamentos anómalos (consulte o capítulo 12 e 16).

Se o sistema estiver preparado com uma bomba de recirculação ou o líquido de funcionamento for fornecido com uma pressão excessiva, pode-se actuar, se presente, na válvula de regulação ITEM 13A do By-pass ITEM 32 ou na válvula de regulação ITEM 13 de modo a regular o caudal excessivo da bomba de vácuo e/ou melhorar o rendimento

termodinâmico do permutador de calor ITEM 9. N.B.: Caso o sistema HYDROSYS esteja preparado com duas ou mais bombas é necessário, consoante as exigências, excluir

as bombas que não estejam a funcionar através das devidas válvulas situadas nos circuitos de alimentação do líquido de

funcionamento e/ou de descarga dos gases. Caso seja necessário ligar também as bombas anteriormente excluídas, preste a máxima atenção para reposicionar correctamente as válvulas de intercepção.

11.2 - FUNCIONAMENTO Depois de ter ligado a bomba de vácuo, certifique-se de que: - o grau de vácuo é o previsto (se necessário, intervenha nas devidas válvulas de regulação)

- o caudal e a temperatura do líquido de funcionamento e/ou de arrefecimento são os previstos (com uma tolerância de 25%) - a absorção dos motores eléctricos de accionamento não ultrapassa os valores da etiqueta - o grupo da electrobomba está isento de vibrações e ruídos anómalos

- não há fugas nos empanques mecânicos, nas conexões e nos eventuais circuitos de fluxo - os níveis dos líquidos no interior dos depósitos estão compreendidos entre o máximo e o mínimo.

- a temperatura dos suportes, no desempenho total, é inferior a cerca de 85°C.

ATENÇÃO! NUNCA ponha a bomba a funcionar a seco.

ATENÇÃO! Possível contacto com superfícies quentes. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção

adequados. Se a descarga dos gases não for feita a céu aberto, mas canalizada em tubagens, convém certificar-se de que não há

contra-pressões indesejadas que causem uma maior absorção e um menor caudal. 11.3 - PARAGEM

PERIGO! Perigo de embates, esmagamentos ou lesões. Aguarde que a bomba pare completamente antes de intervir. Adopte as precauções necessárias esvaziando a bomba ou interrompendo correctamente as condutas com

uma válvula. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados. Feche a entrada do líquido de funcionamento e do eventual líquido de arrefecimento e, depois, pare a bomba de

recirculação ITEM 22 (se presente). Se possível, diminua gradualmente o vácuo na bomba para valores de 400/900 mbar no espaço de 10 segundos no máximo ou, em caso de compressor, diminua a pressão de descarga. A expulsão do líquido de funcionamento contido

na bomba ITEM 4 favorece uma desaceleração lenta evitando, assim, paragens bruscas. Desligue o motor ITEM 6 e os eventuais acessórios e circuitos de fluxo instalados. Verifique a retenção das válvulas de não retorno ITEM 2, ou semelhantes, situadas na tubagem de aspiração ou de saída.

Se não for de prever uma utilização do sistema a curto prazo, é aconselhável desligar a tensão eléctrica e esvaziar completamente a bomba e o sistema através dos devidos tampões de drenagem; de seguida, consulte o capítulo 6 para os procedimentos de armazenamento.

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11.4 - ARRANQUE DOS SISTEMAS “OILSYS”

ATENÇÃO! Possível contacto com fluidos e superfícies quentes. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados.

(Para os números de ITEM presentes no texto consulte as figuras e a legenda dos capítulos 12.1 e 21. N.B.: Alguns ITENS presentes nas figuras e na legenda podem não estar presentes consoante a execução).

Abra as eventuais válvulas situadas no escape dos gases e feche parcialmente as que estão situadas na aspiração. Feche a válvula de descarga ITEM 11 e as válvulas de recuperação da condensação ITEM 13F e 13L situadas no chassis separador ITEM 1B; abra a válvula ITEM 13D situada entre a aspiração da bomba de recirculação ITEM 22 e o chassis

separador ITEM 1B e, depois, abra parcialmente a válvula de regulação ITEM 13 situada entre a saída da bomba de recirculação ITEM 22 e o permutador de calor ITEM 9 e a válvula de By-pass ITEM 13A. Se houver no sistema o ciclone separador ITEM 1D com o respectivo depósito de recuperação ITEM 1E é necessário

fechar as válvulas ITEM 11A e 12 e abrir a válvula ITEM 13E. Encha o chassis separador com o óleo de funcionamento através do devido tampão ITEM 28 até atingir o nível correcto visível através do indicador de nível ITEM 7. Para a quantidade e o tipo de óleo, consulte as tab. 11 e 12.

Ligue os eventuais acessórios (ex.: termóstatos, indicadores de nível, etc.) e circuitos de arrefecimento e de fluxo. Ligue a bomba de vácuo ITEM 4 e alguns instantes depois a bomba de recirculação ITEM 22 regulando o caudal através da válvula de regulação ITEM 13.

Abra gradualmente a válvula de aspiração situada no sistema até atingir o vácuo desejado. Certifique-se de que não há funcionamentos anómalos (consulte o capítulo 12 e 16). Actue na válvula de By-pass ITEM 13A de modo a regular o caudal excessivo de óleo para a bomba de vácuo e/ou

melhorar o rendimento termodinâmico do permutador de calor. N.B.: Caso o sistema OILSYS esteja preparado com duas ou mais bombas é necessário, consoante as exigências,

excluir as bombas que não estejam a funcionar através das devidas válvulas situadas nos circuitos de alimentação

e/ou de descarga. Caso seja necessário ligar também as bombas anteriormente excluídas, preste a máxima atenção para reposicionar correctamente as válvulas de intercepção.

11.5 - FUNCIONAMENTO DOS SISTEMAS “OILSYS” Depois de ter ligado a bomba de vácuo, certifique-se de que: - o grau de vácuo é o previsto (se necessário, intervenha nas devidas válvulas de regulação)

- a temperatura do óleo de funcionamento está compreendida entre 60 e 80°C: regule em conformidade o termóstato situado no radiador ou regule a quantidade do líquido de arrefecimento se houver um permutador de calor água/óleo

- a absorção dos motores eléctricos de accionamento não ultrapassa os valores da etiqueta

- o grupo da electrobomba está isento de vibrações e ruídos anómalos (ex.: cavitação) - a temperatura dos suportes, no desempenho total, é inferior a cerca de 85°C - não há fugas nos empanques mecânicos, nas conexões e nos eventuais circuitos de fluxo

- o nível do óleo no interior do depósito/chassis está compreendido entre o máximo e o mínimo - o manómetro situado no compartimento do filtro de eliminação de fumos não ultrapassa o valor de cerca de 0,3 bar:

caso o referido valor seja ultrapassado, será necessário substituir o cartucho/filt ro.

Se a descarga dos gases não for feita a céu aberto, mas canalizada em tubagens, convém certificar-se de que não há contra-pressões indesejadas que causem uma maior absorção e um menor caudal.

11.6 - PARAGEM DOS SISTEMAS “OILSYS” Feche o eventual circuito do líquido de arrefecimento do permutador de calor água/óleo ITEM 9 e, depois, pare a bomba de recirculação ITEM 22.

Se possível, diminua gradualmente o vácuo para valores de 400/900 mbar no espaço de 10 segundos no máximo. A expulsão do óleo de funcionamento contido na bomba ITEM 4 favorece uma desaceleração lenta evitando, assim, paragens bruscas. Desligue o motor ITEM 6, o radiador ITEM 9 e os eventuais acessórios e circuitos de fluxo instalados.

Verifique a retenção das válvulas de não retorno ITEM 2, ou semelhantes, situadas na tubagem de aspiração. Se não for de prever uma utilização do sistema a curto prazo, é aconselhável desligar a tensão eléctrica e esvaziar completamente a bomba e o sistema através dos devidos tampões de drenagem; de seguida, consulte o capítulo 6 para

os procedimentos de armazenamento.

12 - CONTROLO DO FUNCIONAMENTO

Verifique periodicamente o bom funcionamento da bomba verificando, através da instrumentação do sistema

(manómetros, vacuómetros, amperómetros, etc.), se a bomba está constantemente em condições de realizar o serviço para o qual foi preparada. O funcionamento em pleno regime deve ocorrer sem vibrações nem ruídos anómalos: caso ocorram, deve parar

imediatamente a bomba, procurar a causa e eliminar o problema. Também na ausência de ruídos ou de vibrações a intervalos regulares de tempo, e pelo menos uma vez por ano, é necessário verificar o alinhamento do grupo da bomba/motor através da junta de transmissão, o funcionamento normal

dos rolamentos e do sistema de vedação (consulte o capítulo 13). Se o desempenho da bomba, sem que ocorram condições de funcionamento distintas, tiver piorado é necessário desligá -la, verificá-la e proceder a eventuais reparações ou substituições.

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Caso esteja prevista na máquina um fluxo externo aos empanques é necessário verificar constantemente a pressão, o

caudal e a temperatura.

Se durante o funcionamento considerar que a bomba funciona de modo anómalo, com surgimento de ruídos ou

vibrações, é indispensável desligá-la e procurar as causas do mau funcionamento (consulte o capítulo 18). NUNCA PONHA A BOMBA A TRABALHAR EM CONDIÇÕES DE CAVITAÇÃO!

A cavitação distingue-se pelo característico ruído metálico ou estridente no interior da bomba associado a uma elevada vibração e verifica-se quando a bomba funciona a pressões absolutas próximas da tensão de vapor do líquido de funcionamento nas condições de funcionamento. Isso é prejudicial para os rotores, para as placas e para os corpos, pois o

choque da cavitação causa erosão retirando partículas metálicas e deformando as superfícies, especialmente se a bomba também estiver a aspirar um gás corrosivo (para a solução do caso, consulte o capítulo 16). As bombas da série TRH, TRM e TRV estão preparadas para a aplicação de uma torneira anti -cavitação específica que

deverá ser aberta quando necessário (para a posição, consulte as fig. 11 e 12): a referida torneira deverá ser ligada à parte superior do depósito de descarga de modo a que, segundo os graus de vácuo requeridos, a bomba possa aspirar ar ou descarregar água em excesso.

Nos sistemas OILSYS a torneira anti-cavitação ITEM 13H está directamente ligada da bomba ITEM 4 ao chassis do depósito ITEM 1B.

Durante o funcionamento são absolutamente de evitar as oscilações bruscas e repentinas de vácuo alto para baixo (ex.: abrindo subitamente a aspiração quando a bomba está a trabalhar a pressões de aspiração inferiores a 200 mbar). Isto encharca a bomba com um elevado pico de absorção da potência pondo em perigo tanto o motor como os órgãos

de acoplamento. Deve prestar especial atenção ao caudal do líquido de funcionamento que depende do tipo de circuito utilizado (consulte o capítulo 7), da grandeza da bomba e/ou do incremento de temperatura desejado. Os caudais de água a 15°C para bombas standard em condições normais de funcionamento aos vários graus de vácuo são dados nas curvas específicas e/ou nas tab. 2 do capítulo 7.7. Normalmente o incremento de temperatura aspirando ar seco a 20°C é de cerca de 4°C. A presença de condensáveis no gás aspirado confere mais calor a eliminar (por exemplo aspirando vapor). O caudal do líquido de funcionamento e a sua temperatura influenciam o desempenho da bomba. Principalmente uma quantidade reduzida de líquido dá como resultado uma redução de caudal, enquanto que uma quantidade excessiva aumenta a potência absorvida encharcando a bomba (para mais informações e normas de cálculo, consulte o capítulo 19). Se for usada água dura como líquido de funcionamento produzir-se-ão depósitos de calcário. Esse fenómeno varia consoante a temperatura à qual a água é usada. Os depósitos de calcário nas superfícies de trabalho da bomba causam um incremento da potência absorvida, desgaste das peças e podem, no limite, causar a gripagem da bomba. É aconselhável controlar a durez a da água e, se excessiva (>18°F), usar água tratada. Se não houver alternativas, dever-se-ão usar produtos para remover as incrustações, ou desmontar frequentemente a bomba e remover manualmente esses depósitos. Se a bomba funcionar com um circuito de recuperação total de líquido deverá substituir periodicamente o líquido de funcionamento contido no interior do depósito separador e certificar-se de que o permutador de calor não está obstruído. Durante o funcionamento do circuito de recuperação total pode ocorrer que uma parte do líquido de funcionamento evapore juntamente com os gases de descarga: será, por isso, necessário reintegrar periodicamente a quantidade evaporada. Esta operação não é necessária se o depósito separador estiver preparado com uma válvula de bóia ITEM 8 para a reintegração automática do líquido de funcionamento. A referida válvula deverá ser alimentada com uma pressão de cerca de 1 bar no máximo. Se, porém, chegarem condensáveis da aspiração, estes aumentarão o nível do líquido contido no depósito separador e o excedente será descarregado pela válvula do tubo ladrão. Se, no entanto, o peso específico dos condensáveis for superior ao do líquido de funcionamento a sua expulsão poderá ocorrer através da válvula de descarga ITEM 11 situada no fundo do depósito separador, de preferência com o sistema parado.

12.1 - SISTEMAS “OILSYS”

ATENÇÃO! Possível contacto com fluidos e superfícies quentes. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção

adequados. (Para os números de ITEM consulte a fig. 29 e a legenda do capítulo 21).

Nos sistemas da série OILSYS é utilizado, como líquido de funcionamento, óleo mineral, o qual, se for derramado no solo, é extremamente poluente e perigoso para o ambiente: por isso, preste constantemente muita atenção a eventuais derramamentos e, se for o caso, proceda imediatamente à eliminação da fuga de

acordo com a lei vigente. Deve prestar especial atenção à temperatura do óleo de funcionamento: uma temperatura excessiva (>90°C) pode causar a gripagem da bomba de vácuo e fugas através das juntas de vedação.

O nível de óleo contido no interior do chassis do depósito ITEM 1B deverá ser periodicamente verificado (a cada 100/200 horas, consoante a utilização), eventualmente atestado, substituído após cerca de 4000/6000 horas de funcionamento regular: proceda à sua eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante.

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 32

Será necessário verificar atentamente e com maior

frequência o estado do óleo se os gases aspirados contiverem partículas em suspensão que lhe possam alterar as características e qualidade.

No chassis do depósito existem duas portas de inspecção ITEM 43 que permitem uma fácil limpeza do interior após a remoção do óleo contido.

Se forem aspirados líquidos condensáveis estes poderão ser expulsos através da flange de saída (se tiverem um baixo ponto de ebulição) ou, com o sistema parado, abrindo as

respectivas válvulas de descarga da condensação ITEM 13F e/o 13L. Durante o funcionamento o filtro de eliminação de fumos

impregna-se de partículas de óleo; o manómetro ITEM 14 situado no depósito do filtro ITEM 1C indicará o grau de entupimento do filtro: valores superiores a 0,3 bar indicam que

é chegado o momento de o substituir. A valores ainda mais elevados a qualidade do ar expulso piorará de forma significativa e criar-se-á uma maior absorção

do motor da bomba de vácuo. Para poder remover o óleo separado pelo filtro de eliminação e depositado no fundo do cartucho, deverá actuar na

respectiva válvula ITEM 13G ligada à aspiração da bomba. É aconselhável, se possível, deixar sempre a referida válvula na posição de “aberto” no mínimo. Para substituir o filtro basta desligar o tubo para a remoção do óleo, retirar a tampa do depósito ITEM 1C e retirar o

cartucho velho.

Proceda à eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante.

Ponha o novo cartucho no lugar depois de aplicar uma substância colante nas 2 faces da junta de vedação, volte a colocar a tampa e ligue novamente o tubo. Caso haja um eventual ciclone separador ITEM 1D com o respectivo depósito de recuperação ITEM 1E é necessário

evacuar periodicamente o material que se acumular: para isso, é necessário fechar a válvula ITEM 13E situada entre o ciclone e o depósito, abrir a válvula de alívio ITEM 12 situada por cima do depósito e, de seguida, abrir a válvula de drenagem ITEM 11A do próprio depósito removendo a sujidade acumulada.

Uma vez terminada a limpeza, repita na ordem inversa as operações referidas. Fechando as válvulas de aspiração e saída da bomba de recirculação e abrindo a válvula de By -pass ITEM 13C é possível excluir a própria bomba e ligar directamente o chassis do depósito ao permutador de calor.

13 - MANUTENÇÃO DOS ROLAMENTOS

PERIGO! Perigo de embates, esmagamentos ou lesões. Aguarde que a bomba pare completamente antes de intervir.

Se a bomba ainda contiver fluido poderá começar a rodar repentinamente. Adopte as precauções necessárias esvaziando a bomba ou interrompendo correctamente as condutas com uma válvula. Possível contacto com superfícies a alta temperatura, aguarde que a bomba arrefeça. A manutenção deve ser absolutamente realizada

com a bomba parada, desligando a tensão de alimentação e qualquer outra ligação. Além disso, deve proceder-se de forma a que a referida alimentação seja apenas restabelecida pelo mesmo operador que está a fazer a manutenção. É indispensável que os operadores sejam pelo menos dois e que os responsáveis da secção sejam

avisados. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados. SIGA AS RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA LISTADAS NO CAPÍTULO 2.

Durante a montagem, os rolamentos de esferas já estão lubrificados com massa de alta qualidade com limites de utilização de -30°C +140°C (para as TRHA 150 e TRSA 200 os limites de utilização são -20°C + 180°C). Os rolamentos usados num funcionamento normal da bomba devem ser cuidadosamente limpos e novamente

lubrificados ao fim de cerca de 2000/2500 horas de trabalho usando uma massa lubri ficante de boa qualidade (para a quantidade, consulte a tab. 8 e para a substituição, consulte as “Instruções de desmontagem e montagem").

Proceda à eliminação de acordo com as leis vigentes e com uma gestão correcta do ambiente circunstante.

Os rolamentos estanques não necessitam de lubrificação, mas devem, em todo o caso, ser controlados ao fim de cerca de 2000/2500 horas de trabalho. A temperatura dos rolamentos não deve ser superior a 85°C em condições de funcionamento e ambientais normais.

Fig. 29 (Desenho genérico e esquemático)

1B

1E11A 13C 12 13E 13F

141C 13G 1D

43

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Manual operativo das bombas de vácuo e compressores de anel líquido TRH - TRS - TRM - TRV - SA e Sistemas HYDROSYS - OILSYS 33

O sobreaquecimento pode dever-se a demasiada massa lubrificante, ao desalinhamento das juntas de transmissão, a rolamentos inadequados, a vibrações anómalas, a desgaste dos mesmos. Para o tipo de rolamentos de substituição, consulte a tab. 8.

14 - EMPANQUES CONVENCIONAIS

PERIGO! Perigo de embates, esmagamentos ou abrasão. Possível contacto com fluidos perigosos, quentes ou frios. Aguardar que a bomba pare completamente antes de intervir. Se a bomba ainda contiver fluido poderá começar

a rodar repentinamente. Adoptar as precauções necessárias esvaziando a bomba ou interrompendo correctamente as condutas com uma válvula. Não retirar as protecções, salvo em caso de manutenção. Realizar intervenções apenas com o equipamento de protecção apropriado.

Se a bomba possui empanques convencionais, realizar uma regulação correcta a fim de garantir o seu funcionamento regular, libertando o calor de atrito desenvolvido mediante uma lubrificação regular fornecida de fonte externa ou directamente pelo líquido bombeado através das passagens internas da bomba.

A entidade do gotejamento depende da grandeza da bomba e da pressão existente na caixa de empanques: em qualquer caso a temperatura do líquido emitido pela caixa de empanques sob a forma de gotas não deve ser superior a 60 - 70°C em condições de bombeamento de líquido à temperatura ambiente.

Todas as operações de regulação descritas abaixo deverão ocorrer com a BOMBA PARADA segundo as recomendações de segurança do capítulo 2.

No primeiro arranque, manter os prensa-cabos bastante abertos através das porcas dos pernos do prensa-cabos, a fim de permitir a emissão de uma quantidade de líquido consistente (consultar a fig. 30).

Após verificar a entidade da perda, fechar progressivamente as porcas dos pernos do prensa-cabos até reduzir a perda a um gotejamento contínuo

e nos limites da temperatura aconselhada. Para levar a regime o funcionamento (gotejamento contínuo a baixa temperatura) podem ser

necessárias algumas horas. Eventuais aumentos das perdas poderão requerer pequenos ajustes na regulação ao longo do tempo.

Caso não seja possível regular um eventual aumento das perdas, é necessário substituir os empanques convencionais por novos.

Seguir atentamente as “instruções de desmontagem e montagem” para a substituição dos anéis dos empanques convencionais.

Caso a colocação da bomba em funcionamento ocorra após um período superior a dois meses após a última utilização, aconselha-se substituir os anéis

dos empanques convencionais antes do arranque.

15 - EMPANQUES MECÂNICOS

PERIGO!

Perigo de embates, esmagamentos ou abrasão. Possível contacto com fluidos perigosos, quentes ou frios. Aguardar que a bomba pare completamente antes de intervir. Se a bomba ainda contiver fluido poderá começar a rodar repentinamente. Adoptar as precauções necessárias esvaziando a bomba ou interrompendo

correctamente as condutas com uma válvula. Não retirar as protecções, salvo em caso de manutenção. Realizar intervenções apenas com o equipamento de protecção apropriado.

A finalidade dos empanques mecânicos é conter o líquido bombeado no interior da bomba na área de passagem do veio. Os empanques mecânicos podem ser de diversos tipos de materiais, execuções e instalações (consultar as fig. 32 -33-34 para exemplos típicos).

A escolha correcta foi avaliada na fase de projectação pela POMPETRAVAINI após indicações fornecidas pelo cliente em função do líquido e das condições de exercício, de forma a garantir a máxima fiabilidade e segurança durante o funcionamento.

No caso da instalação de um empanque mecânico único com fluxo automático (API Plan 01, 02 ou 11, consultar a fig. 32) não é necessário providenciar nenhum sistema de fluxos e/ou pressurização já que o fabrico da bomba permite a sua lubrificação correcta e a manutenção das pressões ideais.

Se as necessidades de utilização exigirem um maior factor de segurança, contra as perdas do líquido bombeado para o exterior no caso previsível de mau funcionamento de um empanque convencional único, poder-se-á instalar dois

ANELLO DI

SBARRAMENTO

ANELLI

TRECCIA FLUSSAGGIO BADERNE

PREMITRECCIA

VITI DI

REGOLAZIONE

Fig. 30

PARAFUSOS DE REGULAÇÃO

ANEL DE BARRAMENTO

FLUXO CONVENCIONAL

ANÉIS ENTRANÇADOS

PRENSA-CABOS

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empanques mecânicos que trabalham em simultâneo, criando assim uma barreira de segurança do líquido bombeado.

Distinguem-se duas instalações típicas de empanques mecânicos duplos: contrapostos (também designados “back to back”, API Plan 54, consultar a fig. 33) e em série (também designado “in tandem”, API Plan 52, consultar a fig. 34 ). Geralmente utiliza-se o sistema de empanques mecânicos duplos contrapostos quando se pretende que o líquido bombeado não seja emitido para a atmosfera, enquanto o sistema em série é utilizado quando a saída do líquido bombeado para o exterior, de forma controlada e gerida, é tolerada (é recolhido e não libertado para a atmosfera). Se estiver previsto um sistema de empanque mecânico duplo, dever-se-á sempre fornecer um fluido de fluxos de fonte externa compatível com o líquido bombeado e/ou as exigências de funcionamento, e será necessário instalar o sistema correcto para garantir o funcionamento à pressão e temperatura necessárias: a execução correcta do sistema de fluxos com os respectivos sistemas de monitorização é parte indispensável da instalação da bomba e deve ser efectuada por pessoal autorizado, competente e formado para todas as etapas de execução. Em qualquer instalação do sistema de fluxos NUNCA utilizar tubos de diâmetro inferior às fixações predispostas, tendo atenção à compatibilidade entre o líquido de fluxo e o bombeado. Evitar utilizar fontes de pressurização não constantes e/ou insuficientes para todo o campo de funcionamento da bomba. No caso de um sistema de fluxos irrecuperável (o líquido não é recirculado), deverá ser dada especial atenção à regulação e controlo das pressões ideais no interior da câmara de empanque mecânico. Em caso de execução com empanques duplos, recomenda-se efectuar a regulação apenas actuando sobre uma válvula de controlo situada à saída lendo a pressão com a ajuda um manómetro situado entre a saída e a válvula de regulação. Nunca regular a pressão utilizando a entrada da câmara para ler a pressão antes da entrada da câmara; esta leitura não é correcta e pode facilmente induzir em erro e causar danos irreparáveis. Em caso de predisposição com o tanque de fluxos apropriado (consultar a fig. 37), poder-se-á executar fluxos com circuito fechado, monitorizando eventuais perdas com sistemas de controlo e/ou instrumentação: o controlo de nível ou da pressão no interior do reservatório darão indicações precisas sobre as condições do sistema de empanques. Se o nível (ou a pressão) subir, tal indica uma perda de líquido bombeado enquanto ocorre também uma diminuição do nível do líquido de fluxo devido a uma perda em direcção à bomba ou visível para o exterior através do empanque mecânico do lado atmosférico. O líquido presente no interior do reservatório deverá ser seleccionado a fim de garantir uma correcta compatibilidade com o líquido bombeado em caso de perdas do empanque mecânico do lado da bomba (por exemplo, ao misturar não se devem criar reacções químicas perigosas) tendo em atenção as características de lubrificação e eliminação térmica. A título de exemplo, são empregues óleos de vaselina ou vegetais, bem como água. A pressurização do tanque ocorre habitualmente com azoto, enquanto o arrefecimento o circuito de fluxos (necessário para eliminar o calor gerado pelo atrito das faces dos empanques mecânicos) ocorre com a ajuda da conexão a um circuito de líquido fresco externo que atravessa uma serpentina instalada no interior do reservatório. Em circunstância alguma inverter as conexões de entrada e saída do líquido de fluxos no reservatório, já que a circulação ocorre por efeito da fusão térmica natural (o líquido quente move-se para cima e o frio para baixo) e uma inversão impediria esse fenómeno (na parte inferior do reservatório está a saída do líquido de fluxos em direcção à entrada da câmara de empanques da bomba, enquanto a fixação sensivelmente a meio do reservatório serve a entrada da câmara de empanques). Para verificar se a circulação é a correcta, durante o funcionamento, a tubagem à entrada das câmaras de empanques deve ser mais fria cerca de 3/5°C em relação à saída. Caso tal não seja necessário, inverter a tubagem em direcção à câmara de empanques (a entrada torna-se saída e vice-versa) sem intervir, em circunstância alguma, sobre as situadas no reservatório. Isto é necessário algumas vezes porque a rotação dos empanques gera uma pressão hidráulica que poderá ser, devido a uma conformação particular do próprio empanque, oposto e superior à natural, e apenas a verificação “em campo” é capaz de garantir o sentido de circulação correcto. A monitorização da pressão no interior do reservatório mediante pressóstatos ou manómetros e/ou o controlo do nível de líquido permitem verificar eventuais perdas do sistema de empanques e intervir atempadamente. Ter cuidado com a utilização de manómetros para monitorização de pressões de baixa qualidade, de difícil leitura e ti po de precisão e incerteza inadequados à leitura requerida. Recomenda-se utilizar, no mínimo, manómetros de diâmetros superiores a 60 mm em banho de glicerina com precisão de 2,5. Serão disponibilizadas e fornecidas pela POMPETRAVAINI mais indicações sobre a instalação e o funcionamento.

Uma pressurização errada da câmara de empanques poderá causar danos irreparáveis às partes em rotação. Deve ser prestada especial atenção a eventuais flutuações de pressão, quer do circuito de fluxos quer as geradas pela bomba, a fim de manter as condições adequadas e evitar o mau funcionamento do sistema de

empanques. No caso de empanques mecânicos duplos contrapostos,

dever-se-á garantir SEMPRE (mesmo com a bomba em espera) uma pressão que assegure que o empanque mecânico interno do lado do produto (o mais perto do rotor)

não é levantado da base pela pressão gerada pela bomba (somando também a pressão em aspiração). A pressão de líquidos de fluxos deve ser pelo menos 0,5

bares superior à pressão máxima na boca de saída da bomba em todos os seus pontos de funcionamento possíveis. A falta mesmo que momentânea dessa pressão conduzirá ao

levantamento da parte fixa do empanque mecânico interno e o consequente transporte do líquido bombeado para o sistema de fluxos (consultar a fig. 31) devido à maior pressão

no interior da bomba relativamente ao sistema de fluxos.

i

Fig. 31

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No caso de empanques mecânicos em série, a pressão de fluxos deverá, por seu turno, ser mantida o mais baixa possível para garantir o correcto fornecimento de líquido de fluxos. Pressões elevadas (superiores a 0,3 bares relativamente à atmosférica) conduzirão ao levantamento da sua base

(principalmente com a bomba parada e não em pressão) da parte fixa do empanque mecânico do lado do produto (a mais próxima do rotor) com uma consequente entrada de líquido de fluxos no interior da bomba e danos ao sistema de empanques.

O erro na pressurização do circuito de fluxos é a principal causa do mau funcionamento do sistema de empanques, por isso, prestar a máxima atenção e efectuar uma monitorização contínua e atempada.

Para a quantidade e pressão certas de líquido de fluxos consultar a tab. 7 e/ou consultar a POMPETRAVAINI e/ou o fabricante dos empanques mecânicos em casos particulares. Os empanques mecânicos instalados nas nossas bombas estão em conformidade com as normas ISO 3069/UNI EN

12756. Para as dimensões principais consultar as “instruções de desmontagem e montagem”. Podem ser instalados empanques mecânicos especiais mediante estudo de viabilidade prévio: nesse caso, para mais informações, contactar sempre a POMPETRAVAINI.

Os empanques mecânicos normalmente não requerem manutenção enquanto não se virem perdas de líquido (para a sua substituição, consultar as “instruções de desmontagem e montagem”). Perdas fisiológicas de algumas gotas com alguns minutos de distância entre si devem ser consideradas absolutamente normais e não prejudicam o funcionamento

do empanque em si. É necessário um estudo de impacto ambiental, toxicológico e de segurança nas perdas quer fisiológicas quer em caso de ruptura a fim de encontrar a melhor solução.

ATENÇÃO! Prestar especial atenção a eventuais fugas nos empanques mecânicos do líquido bombeado que, pelas suas características, poderá ser prejudicial ao meio ambiente e às pessoas.

Estes empanques NUNCA devem funcionar a seco, isto é, sem líquido de fluxo (quer interior quer exterior). Isso pode causar uma deterioração repentina das faces de fricção e das juntas de vedação dos empanques mecânicos danificando-as de forma irreparável.

Os empanques mecânicos são peças de desgaste: a vida efectiva dos empanques mecânicos depende do grau de severidade do serviço. A cada 4000 horas é aconselhável verificar o desgaste nas superfícies de selagem. Este tempo de vida efectiva deve ser considerado um valor aceitável em condições normais de utilização, após o que poderão ocorrer

perdas resultantes do uso e desgaste que levem à substituição do empanque. Quando o empanque mecânico é substituído, deve ser verificada a manga do veio (se existir). Se a superfície da manga está danificada, ou em caso de dúvida, é recomendada a substituição da manga do veio conjuntamente com os empanques mecânicos.

SISTEMAS DE EMPANQUES EM QUENCH Se necessário, podem ser fornecidos dois tipos de sistema de empanque em Quench/barramento: API Plan 61 e 62.

O sistema Plan 61 (consultar a fig. 35) possui na parte traseira do empanque externo do lado da atmosfera (único ou duplo) uma bússola de contenção em caso de perdas acidentais. Esta bússola prevê uma luz mínima de passagem relativamente ao diâmetro em rotação NÃO garantindo assim a vedação do líquido mas apenas uma contenção da perda

imprevista. As conexões de drenagem e de purga são fornecidas tapadas. Não é possível efectuar fluxos contínuos já que, devido ao acima descrito, ocorreriam fortes perdas para o exterior. É um sistema utilizado principalmente para emergências e transporte ou limitação de perdas.

O sistema Plan 62 (consultar a fig. 36) requer, ao contrário do Plan 61, um fluxo constante, já que o sistema de empanque auxiliar é do tipo de fricção e NÃO funciona sem o fornecimento de líquido a fim de eliminar o calor gerado. O sistema de empanque auxiliar é geralmente do tipo mancal deslizante radial (Angus ou Corteco) e não pode ser comparado a

um sistema de empanque mecânico tradicional (perdas significativas de gotas devem ser toleradas e não se poderá contar com uma boa fiabilidade ao longo do tempo). É utilizado principalmente onde seja necessário lavar a parte exterior dos empanques no lado atmosférico para evitar a solidificação de material.

É uma alternativa menos eficiente ao sistema de empanques mecânicos duplos em série. A pressão de fluxos deve seguir as mesmas regras dos sistemas de empanque mecânico duplo em série, assim, a pressão máxima deverá ser de 0,3 bares acima da atmosférica com líquidos à temperatura máxima de 60°C.

i

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Fig. 32

Exemplo típico de empanque mecânico SIMPLES com fluxo automático interno – API Plan 01, 02 ou 11

Fig. 33

Exemplo típico de empanque mecânico DUPLO CONTRAPOSTA fluxo externo – API Plan 54

Líquido bombeado

Líquido de fluxos externo aos empanques mecânicos

Fig. 34 Exemplo típico de empanque mecânico DUPLO EM SÉRIE de fluxo externo – API Plan 52

Fig. 35 Exemplo típico de empanque mecânico SIMPLES com QUENCH – API Plan 01/61

(ATENÇÃO: não é possível efectuar fluxos contínuos)

Fig. 36

Exemplo típico de empanque mecânico SIMPLES com QUENCH – API Plan 01/62

Drenaggio

Sfiato

Bussola di sicurezza senza contatto Pressione max. superiore di 0,3 baralla pressione atmosferica

Tenuta a labbro strisciante

Pressão de exercício da bomba

Pressão máx. superior a 0,3 bares à

pressão atmosférica

Pressões mín. superior a 0,5 bares à

pressão de exercício da bomba

Pressão de exercício da bomba

Pressão de exercício

da bomba

Pressão máx. superior a 0,3 bares à pressão atmosférica

Bússola de segurança sem contacto

Empanque de mancal deslizante radial

Purga

Drenagem

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Fig. 37

Exemplo típico de tanque pressurizado de circulação dos empanques mecânicos

(a figura e posição dos instrumentos/fixações são indicativos)

NOTA: a instalação deve ser executada a uma quota de cerca de 1 m

em relação ao eixo de rotação da bomba

Tab. 7 - QUANTIDADE DE LÍQUIDO NECESSÁRIO AO FLUXO DO EXTERIOR DOS EMPANQUES

MECÂNICOS Sendo que: mm = diâmetro do empanque mecânico instalado

bar = pressão máxima de exercício da bomba (soma da pressão de aspiração mais a gerada pela bomba lida na boca de saída)

l/1’ = quantidade de líquido necessário para empanques mecânicos únicos ou duplos em série (variação +/-25% consoante a

temperatura) NOTA: para os empanques mecânicos

duplos contrapostos DUPLICAR

a quantidade indicada. ATENÇÃO: A PRESSÃO do líquido de fluxos, no caso de

empanques duplos contrapostos, deve ser

superior no mínimo 0,5 bares à pressão máxima de exercício da bomba e NÃO deve ser superior 0,3 bares à pressão atmosférica

no caso de empanques mecânicos duplos em série.

100 mm

16 mm

bar

l/1'

42

0 2 6 8

4

3

6

5

141210 16 18

8

7

9

Sonda de nível mínimo

Pressóstato

Enchimento

do tanque

Termómetro Nível visual (o mínimo deve ser superior ao nível de reentrada do líquido da bomba)

Entrada do líquido de circulação dos empanques mecânicos (retorno da bomba)

Entrada do líquido de arrefecimento

Saída do líquido de arrefecimento

Drenagem

Saída do líquido de circulação em

direcção aos empanques mecânicos

Manómetro

Pressurização do tanque

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Tab. 8

BOMBA TIPO

ROLAMENTO EMPANQUE MECÂNICO

Quantidade Tipo Quantidade de massa por rolamento em g

Quantidade Diâmetro

mm

TRHE 32-4 1 6302.2RSR

---

1 16

TRHC & TRSC 32 TRHE 32-20/45/60 - TRSE 32 2

6304.2RSR 2

22

TRHE 40-110 - TRSE 40 6305.2RSR 28

TRMB 25-30 1 1

6205.2RSR 6204.2RSR

1

22

TRMX 257 – TRMB 32-50 1 1

6305.2RSR 6205.2RSR 24

TRVX 257 2 6007.ZZ

TRMB 32-75 1 1

6306.2RSR 6206.2RSR

28

TRMX 327 1

1

6306-2ZC3

6206-2ZC3 43

TRMB 40-110 1 1

3208.2RSR 6206.2RSR

35 TRMB 40-150

1 1

3208.2RSR 6306.2RSR

TRVB 40-110/150 2 6208.2RSR

TRMB 40-200 & 50-300 1 1

3210.2RSR 6308.2RSR

45 TRVB 40-200 & 50-300

1

1

6210.2RSR

6208.2RSR

TRMX 403 & 405

2

6306-2ZC3

TRMX 407 6308-2ZC3 55

TRVX 403 & 405 6208-2Z 45

TRVX 407 1 1

6208-2Z 6210-2Z

55

TRHC & TRSC 40 - TRHE 40-140/190 TRSC & TRSE 50

2

6306.2RSR

2

35

TRHB 50 - TRVA 50 e 65 6308 60 43

TRHB/C 80 - TRSB/C 100 6310

90

55

TRVX 650 1 1

6308 3207B

45

TRVX 1000 1 1

3210 6310

70 55

55

TRVX 1250 1

1

NU313E

22213E

100

140 75

TRHE 100 - TRSE 125 1 1

6314 NU 314

280

TRHA 150 - TRSA 200 2

1

7320B TVP UA

22320 E1 C3 750 110

N.B.: Os dados fornecidos referem-se a bombas em execução STANDARD. Para execuções especiais, contacte a

POMPETRAVAINI.

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16 - MAU FUNCIONAMENTO: CAUSAS E SOLUÇÕES

Em caso de problemas de funcionamento ou avarias, consulte a seguinte tab. 9 para resolver, se possível, os problemas detectados. Se persistirem, ou em caso de dúvida, contacte a POMPETRAVAINI.

Tab. 9 - LISTA DE RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

PROBLEMA LISTA DE CAUSAS A CONTROLAR

A bomba não produz vácuo e/ou é insuficiente 1 - 2 - 3 - 4 - 9 - 11 - 18 - 19 - 22 - 23 - 24 - 25

Ruído excessivo 1 - 4 - 5 - 6 - 7 - 10 - 24

Potência absorvida elevada 1 - 5 - 6 - 8 - 9 - 15 - 24 - 25

Vibração 5 - 6 - 7 - 8 - 10 - 12 - 13 - 24

Fuga através do empanque mecânico 11 - 14

Fugas de líquido através da bomba 11 - 19 - 23

Ruptura dos rolamentos 5 - 6 - 7

I A bomba não arranca 1 - 6 - 20 - 21

J Veio que não gira ou parcialmente bloqueado 6 - 10 - 15 - 16 - 21

Cavitação 3 - 4 - 8 - 9 - 17 - 24

CAUSAS SOLUÇÕES

1 Motor com defeito ou ligação errada

Verifique a voltagem, a frequência, o tipo de motor, a potência absorvida, o sentido de rotação, a ligação, eventuais interrupções de fase

2 Fugas através da tubagem de aspiração Repare a tubagem; verifique a retenção das válvulas

3 Temperatura elevada do líquido de funcionamento

Baixe a temperatura do líquido de funcionamento; verifique o nível do líquido de funcionamento; regule a quantidade do líquido de arrefecimento; regule o termóstato do radiador para temperaturas inferiores

4 Caudal do líquido de funcionamento insuficiente

Aumente o caudal do líquido de funcionamento

5 Desalinhamento da junta Realinhe a junta e o grupo da electrobomba (consulte o cap. 7)

6 Rolamento com defeito Substitua o rolamento (consulte as “Instruções de desmontagem e montagem”)

7 Cavitação Abra a torneira anti-cavitação ou calibre para um vácuo mais baixo a válvula de regulação do vácuo (consulte as tab. 3)

8 Caudal excessivo do líquido de

funcionamento

Reduza o caudal do líquido de funcionamento;

regule a válvula de By-pass

9 Contra-pressão excessiva Verifique se existem eventuais obstruções na tubagem de descarga; reduza a contra-pressão até 0,1 bar

10 Montagem incorrecta do grupo da

electrobomba

Certifique-se de que a superfície de apoio está plana e de que todos os pés da bomba tocam na superfície. Se necessário utilize calços (consulte o capítulo 11)

11 Ruptura do empanque mecânico Substitua o empanque mecânico (consulte as “Instruções de desmontagem e montagem”)

12 Bomba não fixada correctamente Fixe a bomba (consulte o capítulo 7)

13 Tubagens a exercer pressão sobre a bomba Suporte devidamente essas tubagens (consulte o capítulo 11)

14 Lubrificação insuficiente Verifique a pressão, a temperatura e a quantidade do líquido de fluxo nos empanques

15 Calcário de água dura Proceda à descalcificação da bomba

16 Partes estranhas na bomba Desmonte a bomba e retire as partes estranhas (consulte as “Instruções de desmontagem e montagem”)

17 Pressão de aspiração demasiado baixa Abra a válvula de regulação de vácuo e/ou a válvula anti-cavitação (consulte as tab. 3)

18 Sentido de rotação errado Inverta o sentido de rotação (consulte o capítulo 8)

19 Juntas de vedação deterioradas Substitua as juntas de vedação com defeito (consulte as “Instruções de desmontagem e montagem”)

20 Ligações eléctricas do motor erradas Verifique as ligações eléctricas (bornes, fusíveis, etc.) e a linha

de alimentação (consulte o capítulo 8)

21 Bomba gripada Desmonte e repare a bomba (consulte as “Instruções de desmontagem e montagem”)

22 Bomba subdimensionada Seleccione uma bomba com um desempenho superior

23 Bomba gasta Desmonte e repare a bomba (consulte as “Instruções de desmontagem e montagem”)

24 Quantidade excessiva de líquido aspirado pela tubagem de aspiração

Reduza a quantidade de líquido aspirado; instale um ciclone separador ar/líquido

25 Instrumentação descalibrada Verifique o funcionamento e/ou substitua-a

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17 - REPARAÇÃO E DESMONTAGEM DA BOMBA DO SISTEMA

Caso se torne necessário fazer uma reparação da bomba é fundamental ter um conhecimento profundo das operações a efectuar, tendo como referência as respectivas “Instruções de desmontagem e montagem”.

PERIGO! Perigo de embates, esmagamentos ou lesões. Aguarde que a bomba pare completamente antes de intervir. Se a bomba ainda contiver fluido poderá começar a rodar repentinamente. Adopte as precauções necessárias

esvaziando a bomba ou interrompendo correctamente as condutas com uma válvula. Possível contacto com superfícies a alta temperatura, aguarde que a bomba arrefeça. A manutenção deve ser absolutamente realizada com a bomba parada, desligando a tensão de alimentação e qualquer outra ligação. Além disso, deve proceder-se

de forma a que a referida alimentação seja apenas restabelecida pelo mesmo operador que está a fazer a manutenção. É indispensável que os operadores sejam pelo menos dois e que os responsáveis da secção sejam avisados. Intervenha apenas munido dos dispositivos de protecção adequados .

SIGA AS RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA LISTADAS NO CAPÍTULO 2. Em todo o caso, antes de intervir na bomba é indispensável:

- arranjar e vestir o devido vestuário de protecção (capacete, óculos, luvas, sapatos, etc.) - desligar a tensão de alimentação e, se necessário, desligar os cabos eléctricos do motor e dos eventuais acessórios - fechar as válvulas de aspiração e saída da bomba

- deixar arrefecer a bomba até à temperatura ambiente - se a bomba transportar gases perigosos, adopte as medidas de segurança necessárias - descarregue o líquido de funcionamento do corpo da bomba através do orifício de drenagem e, se necessário, limpe

toda a bomba.

Para desligar a bomba e o motor (se necessário) do sistema é necessário:

- retirar os parafusos de fixação das flanges de aspiração e de saída da bomba - retirar a cobre-junta - retirar a junta espaçadora (se presente)

- desmontar o motor eléctrico (se necessário) desapertando os parafusos de fixação à base ou à lanterna, no caso de uma execução monobloco

- desmontar a bomba desapertando os parafusos de fixação à base

- desligar a bomba do sistema tendo o máximo cuidado para não danificar nenhum componente. Antes de mandar a bomba para a POMPETRAVAINI ou para um seu centro de assistência, faça a limpeza necessária e

solicite o formulário de controlo do material bombeado.

Em caso de desmantelamento da bomba, proceda à eliminação de acordo com a lei vigente e uma gestão correcta do ambiente circunstante.

Quando a bomba regressar da reparação, é necessário refazer todas as fases desde o acoplamento em diante (consulte os respectivos capítulos).

18 - PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO

Para manter um serviço eficiente é aconselhável, no acto da encomenda da bomba, dotar-se de um stock mínimo de

peças suficientes para fazer face a eventuais avarias, especialmente quando não são instaladas bombas de reserva. Assim, no mínimo, convém ter em armazém, consoante o t ipo de bomba:

1 ou 2 Rotores (de um ou dois estágios) 1 Veio completo 1 ou 2 Rolamentos

1 ou 2 Empanques mecânicos 1 Série de juntas de vedação 1 Série de anéis de apoio do rolamento

1 Série de buchas da junta de transmissão 1 Série de anéis para empanque convencional

Para uma melhor gestão, a norma VDMA 24296 sugere a melhor quantidade de peças de substituição a ter em armazém em função do número de bombas instaladas. Na etiqueta da bomba estão impressos o tipo, o ano de fabrico e o número de série: faça sempre referência a este último

para encomendar peças. O tipo, o número de referência (VDMA) e a designação das peças individuais, como indicados nos desenhos em secção, são outras informações úteis para a identificação exacta da bomba e dos elementos em questão.

Recomenda-se a utilização de peças originais: caso tal não seja respeitado a POMPETRAVAINI considerar-se-á isenta de toda e qualquer responsabilidade por eventuais danos e problemas de funcionamento causados por peças não originais .

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19 - INFORMAÇÕES TÉCNICAS

19.1 - EFEITO DA TEMPERATURA, DO PESO ESPECÍFICO E DA VISCOSIDADE DO LÍQUIDO DE FUNCIONAMENTO NO CAUDAL DA BOMBA

O desempenho das bombas de vácuo de anel líquido é calculado usando água a 15°C como líquido de funcionamento

de referência. A outras temperaturas o caudal e o grau de vácuo máximo passível de ser atingido variará em função do tipo de bomba segundo os diagramas das fig. 38 e 39.

EXEMPLO: Pressão = 60 mbar - Temperatura da água = 24°C - Bomba de série TRH - Caudal a 15°C = 120 m3/h Do diagrama da fig. 39 obtém-se um coeficiente de 0,80, logo, o caudal real de gás aspirado nas condições

de funcionamento será de: 120 x 0,80 = 96 m3/h.

A pressão máxima de aspiração antes da ocorrência da cavitação será de cerca de 45 mbar. No que diz respeito à variação dos valores do peso específico e da viscosidade relativamente aos de referência da água a 15°C,

pode-se presumir uma variação proporcional em termos de potência absorvida, enquanto que para o caudal com os vários graus de vácuo é necessário analisar a aplicação caso a caso e, assim, se necessário, contactar a POMPETRAVAINI.

Fig. 38 Bomba de um estágio (série TRM, TRS, TRV)

RELAÇÃO DE CAUDAL

Fig. 39

Bomba de dois estágios (série TRH)

RELAÇÃO DE CAUDAL

LIMITE CAPACITA' DI ASPIRAZIONE - Lowest allowable suction pressure

Service water temperatureTEMPERATURA DELL'ACQUA DI ESERCIZIO

50°C45°C40°C

35°C32°C

30°C28°C

26°C

24°C

22°C

20°C

18°C

16°C

15°C

14°C

12°C 10°C

PRESSIONE ASSOLUTA - Absolute pressure

PRESSIONE ASSOLUTA - Absolute pressure

RA

PP

OR

TO

DI P

OR

TA

TA

- T

em

pera

ture

facto

r

1,4

1,3

1,2

1,1

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,225

150

150

Torr20 5030 100 200 300 500 700

mbar100070050030070 200100504030

0,3

0,2

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

0,3

1,1

0,3

LIMITE CAPACITA' DI ASPIRAZIONE - Lowest allowable suction pressure

PRESSIONE ASSOLUTA - Absolute pressure

PRESSIONE ASSOLUTA - Absolute pressure

RA

PP

OR

TO

DI P

OR

TA

TA

- T

em

pera

ture

facto

r

1,4

1,3

1,2

1,1

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,4

0,225

150

150

Torr20 5030 100 200 300 500 700

mbar100070050030070 2001005040300,2

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

0,3

32°C

LIMITE CAPACITA' DI ASPIRAZIONE - Lowest allowable suction pressure

Service water temperatureTEMPERATURA DELL'ACQUA DI ESERCIZIO

50°C45°C

40°C

35°C

30°C

28°C

26°C

24°C

22°C

20°C

18°C

16°C

15°C

14°C

12°C

10°C

LIMITE DA CAPACIDADE DE ASPIRAÇÃO

TEMPERATURA DO LÍQUIDO DE FUNCIONAMENTO

PRESSÃO ABSOLUTA

PRESSÃO ABSOLUTA

LIMITE DA CAPACIDADE DE ASPIRAÇÃO

TEMPERATURA DO LÍQUIDO DE FUNCIONAMENTO

PRESSÃO ABSOLUTA

PRESSÃO ABSOLUTA

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19.2 - AUMENTO DA TEMPERATURA DO ANEL LÍQUIDO

O calor absorvido QT durante o funcionamento de uma bomba de vácuo de anel líquido é o seguinte:

QT (kJ/h) = QC + QK + QR

sendo que: QC = 0,9 x P x 3600 = Calor de compressão isotérmica QK = mv x r = Calor de condensação

QR = mg x cp x ?Ta = Calor de arrefecimento (geralmente negligenciável, ignorado no cálculo de QT) mv = Massa que se condensa do vapor aspirado em kg/h

mg = Massa do gás aspirado em kg/h P = Potência absorvida no ponto de funcionamento em kW cp = Calor específico do gás em kJ/kg x K

r = Calor de vaporização em kJ/kg ΔTa = Diferença estimada entre a temperatura em K do gás aspirado TG e a temperatura do líquido de funcionamento de saída (T2 + ΔT)

K = Temperatura Kelvin Uma vez determinado o valor de QT nas condições de funcionamento, a variação de temperatura ?T do líquido de

funcionamento entre a entrada e a saída é a seguinte:

TQ

Q c

T

A p

sendo que: QT = Calor absorvido em kJ/h calculado anteriormente

QA = Caudal necessário do líquido de funcionamento nas condições de funcionamento em m3/h

= Densidade do líquido de funcionamento em kg/m3 (água = 1000) cp = Calor específico do líquido de funcionamento em kJ/kg x K

(Alguns valores de cp: Água = 4,2 - Ar = 1 - Vapor de água = 1,84) N.B.: Pode dizer-se que a temperatura do gás de saída é igual à do líquido de funcionamento de saída.

19.3 - FUNCIONAMENTO COM CIRCUITO PARCIAL

Se as condições de funcionamento o permitirem, pode-se aumentar a temperatura do líquido de funcionamento (o caudal, logo, diminuirá em função do factor de correcção: consulte as fig. 38 e 39 relativas ao efeito da temperatura do líquido de funcionamento sobre o caudal da bomba de vácuo de anel líquido) utilizando uma quantidade inferior de líquido fresco

externo. Neste caso, dever-se-á utilizar um sistema de recirculação parcial conforme esquematizado na fig. 40. Uma vez estabelecida a nova temperatura T2 de funcionamento do líquido de funcionamento, a quantidade QF do líquido fresco externo necessário é determinada com a seguinte fórmula:

Q m hQ T

T T TF

A3

2 1

sendo que: QF = Líquido fresco externo de reintegração em m3/h

QA = Caudal necessário do líquido de funcionamento nas condições de funcionamento em m3/h

T = Variação da temperatura do líquido de

funcionamento (consulte o capítulo 19.2) T2 = Temperatura de funcionamento do líquido de funcionamento

T1 = Temperatura do líquido fresco de reintegração A fig. 40 representa genérica e esquematicamente uma bomba de

vácuo de anel líquido com um sistema de circuito parcial. Fechando o circuito de reintegração a bomba funciona com um circuito irrecuperável e, consequentemente:

QA = QF e T2 = T1

kW

QF

QF,T1 QA,T2

QA-QF

T2+T

~T2+T

Circuito de reintegração

TG

Fig. 40

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19.4 - CONVERSÕES DA UNIDADE DE MEDIDA

Pressão absoluta Vácuo

Volu

me d

e a

r seco a

15°C

Volu

me d

e v

apor

de

água s

atu

rado

Tem

pera

tura

de

satu

ração d

a á

gua

Calo

r de v

aporização

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20 - INFORMAÇÕES TÉCNICAS SOBRE OS SISTEMAS “HYDROSYS”

DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO Os grupos da série HYDROSYS são constituídos principalmente por uma bomba de vácuo de anel líquido ITEM 4 da nossa série TRH, TRS, TRM, TRV, por um depósito separador de ar/líquido ITEM 1, por um permutador de calor ITEM

9, tudo montado num chassis ITEM 30 único e compacto. Durante o funcionamento a bomba de vácuo expele pela flange de saída o gás aspirado e parte do líquido de funcionamento

presente no seu interior, o qual deve ser continuamente reintegrado. A mistura de ar/líquido é conduzida para um depósito cilíndrico

onde ocorre a separação: o gás sai pela flange de saída superior do depósito enquanto que o líquido se deposita no interior do próprio depósito, pronto para ser reenviado para a bomba de

vácuo. Durante o ciclo de aspiração e compressão a bomba de vácuo cede todo o trabalho realizado sob a forma de calor ao líquido de

funcionamento, o qual obviamente antes de ser reciclado deverá ser arrefecido com um permutador de calor (circuito total) ou com um aporte de líquido fresco do exterior (circuito parcial).

O funcionamento com CIRCUITO TOTAL (consulte a fig. 41 e a legenda na página seguinte) apenas requer um aporte externo do líquido de funcionamento que eventualmente se evapora e que é

expulso juntamente com os gases de descarga. O dimensionamento correcto do permutador de calor requer apenas uma quantidade mínima de líquido fresco (habitualmente

água) para poder manter a temperatura ideal para o funcionamento correcto da bomba de vácuo (lembramos que quanto mais quente estiver o líquido de funcionamento, mais a

bomba perde capacidade de aspiração quer em caudal, quer em grau de vácuo máximo: consulte o capítulo 19). O referido sistema é particularmente indicado caso o líquido de

funcionamento ou os gases condensáveis aspirados não possam ser eliminados no exterior seja por motivos de poluição ou de necessidade de recuperação por motivos de custo.

O funcionamento com CIRCUITO PARCIAL (consulte a fig. 42 e a legenda na página seguinte), porém, necessita de um aporte constante do exterior de líquido de funcionamento fresco da

mesma natureza do que está no interior do grupo, dado que a mistura do líquido fresco externo com o do interior do grupo mantém a temperatura do líquido de funcionamento constante na entrada da bomba de vácuo.

Quanto mais líquido for introduzido do exterior, mais será evacuado através do escape situado na linha média do depósito. Este funcionamento é, nalguns casos, vantajoso caso as características de caudal e vácuo o exijam (ex. baixo vácuo ou

funcionamento intermitente) ou o líquido de funcionamento não esteja contaminado e não crie problemas à sua eliminação. Obviamente, se não tiver à disposição um líquido de arrefecimento quer em termos de quantidade, quer de temperatura,

esta é a única alternativa ao circuito total. Múltiplos acessórios estão disponíveis para satisfazer exigências específicas de sistema, de processo e de manutenção . Para os materiais de fabrico e para alguns dos dados técnicos, consulte as tab. 10 e 11.

Tab. 10 – TABELA GENÉRICA DOS MATERIAIS DOS SISTEMAS “HYDROSYS”

NOMENCLATURA EXECUÇÕES

Bomba de vácuo GH - F - RA A3 Depósito separador

Aço Aço inox AISI 316

Chassis

Permutador de calor

Placas Aço inox AISI 316 – ASTM-CF8M

Juntas de vedação Borracha nitrílica/Viton

Bomba de recirculação Ferro fundido Aço inox AISI 316

ASTM-CF8M Tubagens Aço

Válvulas – Termómetro Latão

Nível Policarbonato Vidro “Pirex”

Para os materiais de fabrico das bombas de vácuo (GH - F - RA - A3) consulte o capítulo 4.

(Desenhos genéricos e esquemáticos)

Fig. 41 - Funcionamento com CIRCUITO TOTAL

13

Fig. 42 - Funcionamento com CIRCUITO PARCIAL

30 9

6

1

24

28

33 13 22 27 11

48

7

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ALGUNS EXEMPLOS DE SISTEMAS “HYDROSYS” (Desenhos genéricos e esquemáticos)

Fig. 43 - Acessórios mediante pedido

Fig. 45 - Sistema duplo de recirculação total (visto de cima)

Fig. 44 - Execução com permutador de calor de carcaça e tubos

LEGENDA 1 Depósito separador 1A Depósito separador inspeccionável

2 Válvula de não retorno 4 Bomba de vácuo 6 Motor eléctrico

7 Indicador de nível 8 Válvula de bóia 9 Permutador de calor

10 Electroválvula para entrada de líquido de funcionamento

11 Válvula de descarga

12 Válvula de fecho 13 Válvula de regulação 13A Válvula de By-pass

14 Manómetro 15 Interruptor de nível 17 Ejector

20 Vacuómetro 22 Bomba de recirculação 23 Válvula de segurança

24 Válvula para descarga do tubo ladrão 25 Electroválvula para descarga do tubo ladrão 26 Electroválvula do circuito secundário do

permutador 27 Termómetro 28 Conexão para enchimento

30 Chassis 32 Tubagem de By-pass 33 Conexões para circuito de arrefecimento

34 Termóstato 35 Válvula de controlo do vácuo 48 Válvula automática de descarga (apenas para

sistemas utilizados como compressor) Tab. 11 - DADOS TÉCNICOS GENÉRICOS E NÃO VINCULATIVOS DOS SISTEMAS “HYDROSYS” E “OILSYS”

GRUPO SÉRIE

Potência motor

Peso a seco excluindo Bomba e Motor

kg

Quantidade de líquido

circulante

Quantidade de óleo

circulante

HYDROSYS OILSYS HYDROSYS OILSYS

HYDROSYS OILSYS

2 3 kW

2 pólos / 50 Hz 80 180 l. 12 l. 40

HYDROSYS OILSYS

3 4 kW

4 pólos / 50 Hz 90 220 l. 35 l. 98

HYDROSYS

OILSYS 4

7,5 kW

4 pólos / 50 Hz 120 280 l. 50 l. 110

HYDROSYS OILSYS

5 15 kW

4 pólos / 50 Hz 150 350 l. 80 l. 145

HYDROSYS OILSYS

6 30 kW

4 pólos / 50 Hz 230 500 l. 135 l. 186

HYDROSYS

OILSYS 7

45 kW

6 pólos / 50 Hz 500 750 l. 320 l. 360

35

20

32

2

34 13A2633

48

15

25

23

10

14

1A

17

13

6 13 4 22

1230 6 9 4 13

27

12

7

24

28

8

1

33 9 13

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21 - INFORMAÇÕES TÉCNICAS SOBRE OS SISTEMAS “OILSYS”

DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO Os grupos da série OILSYS são constituídos principalmente por uma bomba de vácuo de anel líquido ITEM 4 da nossa série TRH, TRS, TRM, TRV, por um depósito separador ITEM 1B com função de chassis autoportante, por um

permutador de calor ITEM 9 e por um filtro de eliminação de fumos ITEM 1C. Como líquido de funcionamento é utilizado óleo mineral do tipo para TURBINA (consulte a tab. 12), ou semelhante, que garante um desempenho de caudal e vácuo máximo superior ao da água para graus de vácuo <100 mbar. O gás aspirado pela bomba de vácuo ITEM 4 é expulso juntamente com uma certa quantidade de óleo no chassis especial ITEM 1B que tem a função de separar o gás do óleo e de decantar eventuais condensações ou poeiras aspiradas. O óleo é conduzido por uma bomba de recirculação ITEM 22 para a bomba de vácuo depois de ser arrefecido por um permutador de calor ITEM 9 até uma temperatura de cerca de 60/80°C. O gás é expulso depois de ser desengordurado através de um filtro especial; um manómetro ITEM 14 situado no depósito do filtro ITEM 1C indica o grau de entupimento do filtro. Portas de inspecção próprias ITEM 43 permitem um fácil acesso, manutenção e limpeza do chassis do depósito. Contrariamente às bombas de pás lubrificadas com óleo não há órgãos em fricção e, consequentemente, a fiabilidade e robustez são muito superiores mesmo aspirando gases que contenham condensáveis. Para os materiais de fabrico, consulte a tab. 13 e para alguns dos dados técnicos, consulte a tab. 11 no capítulo 20.

NOMENCLATURA EXECUÇÕES

Bomba de vácuo GH - F - RA Chassis do depósito separador Aço

Permutador

de calor ar/óleo

Bloco radiante Alumínio

Transportador Aço

Ventoinha – Grelha Aço – Plástico reforçado

Bomba de recirculação Ferro fundido

Tubagens Aço - Borracha carburite

Válvulas – Termómetro Latão

Nível Policarbonato

13F43 11 13A 1B 13H

20

13L

6 13 2 13G 4

2227 13D

13

7

1C14

9

28

Fig. 46 - Execução STANDARD

(Desenhos genéricos e esquemáticos)

Fig. 47 - Execução com permutador de calor de

carcaça e tubos

LEGENDA 1B - Chassis separador

1C - Depósito do filtro 1D - Ciclone separador 1E - Depósito de recuperação

2 - Válvula de retenção 4 - Bomba de vácuo 6 - Motor eléctrico

7 - Nível visual 9 - Permutador de calor

11 - Válvula de drenagem

11A - Válvula de drenagem 12 - Válvula de alívio 13 - Válvula de regulação

13A - Válvula de By-pass 13C - Válvula de By-pass 13D - Válvula de fecho

13E - Válvula de fecho 13F - Válvula de recuperação da

condensação

13G - Válvula para recuperação do óleo

13H - Válvula anti-cavitação 13L - Válvula de recuperação da

condensação

14 - Manómetro 20 - Vacuómetro 22 - Bomba de recirculação

27 - Termómetro 28 - Conexão para enchimento 43 - Portas de inspecção

13A 1B 9 13 2213D

Tab. 12 - ÓLEOS PRINCIPAIS

FABRICANTE TIPO

AGIP OTE 32

ESSO TERESSO 32

LUBRA OLNEO 32

MOBIL DTE LIGHT 32

SHELL TURBO OIL 32

TOTAL PRESLIA 32

Tab. 13 - TABELA GENÉRICA DOS

MATERIAIS DOS SISTEMAS “OILSYS”

Para os materiais de fabrico das bombas de vácuo (GH - F - RA) consulte o capítulo 4.

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21.1 – MOVIMENTAÇÃO E TRANSPORTE DOS GRUPOS OILSYS

ATENÇÃO! Os grupos Oilsys devem ser SEMPRE movimentados e transportados na posição horizontal e sem óleo no

depósito. Para uma elevação em segurança é necessário usar apenas cabos ou correias posicionados em barras metálicas, previamente introduzidas nos pontos de engate presentes na base (consulte a fig. 48), e com manobras efectuadas correctamente para evitar danificar o grupo e/ou bens e provocar lesões pessoais.

O diâmetro das barras de elevação deve ser no MÁXIMO 5 mm inferior aos orifícios de passagem dos pontos de engate presentes na base.

As barras de elevação, depois de colocadas nos pontos de engate, devem ser devidamente bloqueadas nas extremidades para evitar eventuais desengates das cordas e das próprias barras. Para a elevação com cabos ou correias, utilize apenas um balanceiro de elevação para obter uma tracção perpendicular

ao solo. N.B.: Os olhais previstos para elevar apenas um único componente do grupo da electrobomba NÃO devem ser utilizados

para elevar todo o grupo da electrobomba. Para informações mais detalhadas e eventuais esclarecimentos, consulte a nossa Delegação Comercial.

Fig. 48

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NOTAS

BOMBA tipo

..................................................….…..................

N.º Série

......................

Código CED

......…...…..........................................

Ano de fabr.

......................

GÁS bombeado ..................….....................................…..............

Caudal ...............m3/h

Press. de aspir. ...................mbar

Press. de descarga ...................mbar

Temperatura ..................°C

Letal Tóxico Nocivo Corrosivo Mal-cheiroso .............................

LÍQUIDO de funcionamento

..........................................................……...........

Caudal

...............m3/h

Temperatura

..................°C

PESO TOTAL

.....................KG.

DIMENSÕES MÁXIMAS

X =................cm

Y =................cm

Z =................cm

RUÍDO (medido a 1 m)

Pressão =...................dB(A)

Potência =...................dB(A)

INSTALAÇÃO SERVIÇO

Interna Externa Contínuo Intermitente

Área explosiva .........….................. .....................…..............................................

MOTOR tipo/Forma .....................….........

N.º Fases .............…...............

N.º Rotações ....................….RPM

Corrente absorvida .........................Amp

Potência instalada ...............kW / ..............HP

Frequência ......................…....Hz

Tensão ..........................Volt

Protecção IP...............…..........

Classe de isolamento ..............…..............

Potência absorvida ....….…...kW / .............HP

NOTAS

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A NOSSA PRODUÇÃO

BOMBAS CENTRÍFUGAS MONO-ESTÁGIO

BOMBAS CENTRÍFUGAS MONO-ESTÁGIO DE ARRASTE MAGNÉTICO

BOMBAS ASPIRANTES CENTRÍFUGAS

BOMBAS ASPIRANTES CENTRÍFUGAS DE ARRASTE MAGNÉTICO

BOMBAS CENTRÍFUGAS MULTI-ESTÁGIO

BOMBAS DE VÁCUO DE ANEL LÍQUIDO

COMPRESSORES DE ANEL LÍQUIDO

GRUPOS AUTÓNOMOS PARA VÁCUO DE RECIRCULAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DE LÍQUIDO

NA4.IS.VUOT.P000 / IMPRESSO EM ITÁLIA Manuale Vuoto Portoghese

A investigação contínua da POMPETRAVAINI tem como objectivo a melhoria do produto: reserva-se, por isso, o direito de alterar as características sem qualquer aviso prévio.

20022 CASTANO PRIMO (Milano) ITALY Via per Turbigo, 44 – Zona Industriale Tel. 0331 889000 – Fax 0331 889090

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