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Ana Isabel Coroas da Silva
Implementação do referencial FSSC 22000 numa
empresa de distribuição por grosso de produtos
alimentares
Dissertação de Mestrado
Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo
Tecnologia Química e Alimentar
Trabalho efetuado sob a orientação
Professor Doutor António Vicente
Engenheiro Nuno Soares
outubro de 2014
Ana Isabel Coroas da Silva
Implementação do referencial FSSC 22000 numa
empresa de distribuição por grosso de produtos
alimentares
Dissertação de Mestrado
Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo
Tecnologia Química e Alimentar
Trabalho efetuado sob a orientação de
Professor Doutor António Vicente
Engenheiro Nuno Soares
outubro de 2014
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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Declaração
Nome: Ana Isabel Coroas da Silva
Endereço eletrónico: [email protected]
Telefone: 911533655
Título da tese: Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de
produtos alimentares
Orientador(es): Professor Doutor António Vicente e Engenheiro Nuno Soares
Ano de conclusão: 2014
Designação do Mestrado: Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo Tecnologia Química e
Alimentar
DE ACORDO COM A LEGISLAÇÃO EM VIGOR, NÃO É PERMITIDA A REPRODUÇÃO DE QUALQUER
PARTE DESTA TESE.
Universidade do Minho, __ de _________________ de _____
_____________________________________
(Ana Isabel Coroas da Silva)
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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AGRADECIMENTOS
É com um grande privilégio que completo mais uma etapa da minha vida académica. Tal não seria
possível sem a colaboração de um conjunto de pessoas às quais gostaria de fazer um agradecimento
especial, pelo apoio e ajuda que me têm demonstrado ao longo destes últimos 6 anos, e em particular
ao longo destes últimos meses.
Começo por agradecer ao meu orientador da Universidade do Minho, o Professor António Vicente, pela
sua disponibilidade, apoio e sugestões na revisão da presente dissertação.
Um agradecimento especial ao meu orientador de estágio, o Engenheiro Nuno Soares, não só pela
orientação e apoio constante ao longo do período da realização do estágio curricular e da redação da
tese, mas também por me ter proporcionado várias experiências enriquecedoras, as quais vou recordar
por muitos anos. Apesar dos seus muitos projetos, sempre se mostrou disponível para me ouvir e
esclarecer as minhas dúvidas e, nos momentos apropriados, expressou as suas críticas, deu sugestões
e referiu outros pontos de vista, dando-me uma visão mais abrangente e aprofundada do tema de
estudo.
Agradeço também à Márcia e à Daniela pela disponibilidade e ajuda na elaboração dos manuais do
Sistema de Gestão e Segurança Alimentar e pela companhia e cumplicidade durante os meses em que
os nossos percursos académicos se cruzaram.
À minha família, em especial aos meus pais e irmão, pelo amor e apoio incondicionais, e pelos
conselhos e sacrifícios, sem os quais não teria sido possível o meu ingresso e conclusão do ensino
superior.
A todos os meus amigos e colegas de curso, especialmente ao João, à Cristina e à Renata. Obrigada
pela vossa sincera amizade e por tudo o que fazem por mim. O vosso carinho, apoio paciência e
encorajamento foram essenciais para que a realização deste projeto fosse possível.
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Por fim, gostaria de agradecer ao Sr. Silva, responsável da VANIBRU – Comércio de Produtos
Alimentares, Lda., por abrir as suas portas a jovens engenheiros, proporcionando um valioso primeiro
contacto com o mercado de trabalho e criando a possibilidade de aquisição/melhoria de
conhecimentos e experiência.
A todos, um muito obrigada!
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RESUMO
Face à crescente preocupação e exigências dos consumidores/clientes em relação à segurança dos
produtos alimentares que lhes são fornecidos, têm-se evidenciado esforços no sentido da aplicação
prática e coordenada de uma abordagem global e integrada da segurança alimentar com o objetivo de
melhorar as normas da qualidade e reforçar os sistemas de controlo em toda a cadeia alimentar,
desde a produção primária até ao consumidor final.
Para demonstrar a sua aptidão para fornecer produtos seguros e em cumprir os requisitos legais,
regulamentares e de qualidade, a VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares, Lda. decidiu
implementar o último Sistema de Gestão e Segurança Alimentar aprovado pela GFSI, a FSSC 22000. É
neste contexto que se enquadra o tema do presente trabalho: implementação do referencial FSSC
2200 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares.
Como resultado do trabalho realizado ao longo do estágio, foram atualizados os manuais já criados no
âmbito da implementação da NP EN ISO 22000:2005, para a unidade de transformação de pescado
congelado, nomeadamente, o Manual de Planeamento e Realização de Produtos Seguros e o Manual
de Procedimentos de Gestão, de forma a poderem ser aplicados à unidade de Cash & Carry, e os
mesmos foram completados com a informação em falta, necessária para que os requisitos da FSSC
22000 fossem cumpridos.
Foi sugerido à empresa a realização de uma auditoria interna, com vista a avaliar o grau de
implementação do sistema e a contratação de um novo colaborador que dê continuidade ao trabalho
desenvolvido e mantenha atualizado o Sistema de Gestão da Segurança Alimentar implementado,
especialmente devido à eminência do lançamento da especificação técnica dedicada ao transporte e
armazenamento.
Palavras-Chave
Segurança Alimentar, NP EN ISO 22000, FSSC 22000, requisitos, distribuição
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ABSTRACT
Given the growing concerns and demands of consumers/clients regarding the safety of food supplied to
them, several efforts have been made towards a practical and coordinated implementation of a global
and integrated approach to food safety with the goal of improving quality standards and enhance the
quality control systems throughout the food chain, from primary production to final consumption.
To demonstrate the ability to provide safe products and to comply with legal, regulatory and quality
requirements, VANIBRU. - Trade of Food Products Inc. has decided to implement the latest Food Safety
Management System approved by GFSI, the FSSC 22000 scheme. It in this context that fits the theme
of this work: implementation of the FSSC 2200 scheme in an organization of wholesale distribution of
food products.
As a result of the work carried out throughout the stage, the manuals already created within the
implementation of the NP EN ISO 22000:2005 in the processing plant of frozen fish of VANIBRU,
particularly, the Manual for Planning and Conducting Safe Products and the Manual of Management
Procedures, were updated, so that they could be applied to the Cash & Carry unit, and these were
completed with the missing information, necessary for the requirements of FSSC 22000 to be met.
It was suggested to the organization the conduction of an internal audit to assess the degree of
implementation of the system and the hiring of a new employee to continue the work undertaken and
keep the Food Safety Management System implemented updated, especially given the prominence
launch of the technical specification dedicated to transport and storage.
Keywords
Food Safety, NP EN ISO 22000, FSSC 22000, hazards, distribution
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LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E ACRÓNIMOS
AESA – Associação das Empresas do Sistema de Transporte de Santo André
ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária
APCER – Associação Portuguesa de Certificação
APED – Associação Portuguesa de Empresas de Distribuição
ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica
aw – Atividade da água
BaP – Benzo(a)pireno
BAP – Balança Alimentar Portuguesa
BRC – British Retail Consortium
CAC – Codex Alimentarius Commission
CE – Comissão Europeia
CEN – Comissão Europeia de Normalização
CFIA – Canadian Food Inspection Agency
DDA – Dose Diária Admissível
DGAV – Direção-Geral de Alimentação e Veterinária
DOA – Doenças de Origem Alimentar
DS – Danish Standards
EFSA – European Food Safety Authority
ESA – Equipa de Segurança Alimentar
FAO – Food and Agricultural Organization of the United Nations
FET – Fatores de Equivalência Tóxica
FFSC – Foundation for Food Safety Certification
FIPA – Federação das Indústrias Portuguesas Agro-Alimentares
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FSMS – Food Security Monitoring System
FSSC – Food Safety System Certification
GD – Grande Distribuição
GFSI – Global Food Safety Initiative
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HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points
HAPs – Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos
HORECA – Hoteis/Restaurantes/Cafés
IEC – International Electrotechnical Commission
IFS – International Food Standard
INE – Instituto Nacional de Estatística
ISO – International Organization for Standardization
NACMCF – National Adivisory Committee on Microbiological Criteria for Food
NASA – National Aeronautics and Space Administration
NP EN – Portuguese Version of the European Norm
OHSAS – Occupational Health & Safety Advisory Services
PAS – Publicly Available Specification
PCBs – Bifenilo Policlorados
PCC – Ponto Crítico de Controlo
PCDD – Dibenzo-para-dioxinas Policloradas
PCDF – Dibenzofuranos Policlorados
PPR – Programa de Pré-Requisitos
RASFF – Rapid Alert System for Food and Feed
RESA – Responsável da Equipa de Segurança Alimentar
SGSA – Sistema de Gestão da Segurança Alimentar
SWOT – Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats
TC – Technical Committee
TS – Technical Specification
WHO – World Health Organization
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ÍNDICE
Índice de Figuras ............................................................................................................................... xv
Índice de Tabelas ............................................................................................................................. xvii
1. Introdução .................................................................................................................................. 1
1.1 Contextualização ................................................................................................................. 3
1.1.1 Contexto histórico – Origem da Segurança Alimentar ................................................... 3
1.1.2 A Segurança Alimentar no século XXI ........................................................................... 4
1.2 Objetivo do trabalho ............................................................................................................ 7
1.3 Apresentação do setor da distribuição ................................................................................. 7
1.3.1 Caracterização genérica dos bens alimentares ............................................................. 7
1.3.2 Considerações gerais ................................................................................................... 9
1.3.3 O comércio grossista e o setor da distribuição ............................................................ 11
1.3.4 A evolução do setor da distribuição em Portugal ......................................................... 12
1.3.5 Apresentação da VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares, Lda. ....................... 14
1.3.6 Análise SWOT do setor grossista ................................................................................ 15
1.3.7 Perspetivas futuras .................................................................................................... 17
2. Revisão Bibliográfica ................................................................................................................. 19
2.1 Codex Alimentarius ........................................................................................................... 21
2.2 Sistema HACCP ................................................................................................................ 22
2.2.1 Origem ...................................................................................................................... 22
2.2.2 Princípios .................................................................................................................. 23
2.2.3 Programa de Pré-requisitos ........................................................................................ 24
2.2.4 Implementação.......................................................................................................... 25
2.2.5 Vantagens e Desvantagens ........................................................................................ 27
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2.3 Norma ISO 22000:2005 ................................................................................................... 28
2.3.1 Origem ...................................................................................................................... 28
2.3.2 Estrutura ................................................................................................................... 31
2.3.3 Motivos que levam à implementação ......................................................................... 32
2.3.4 Relação entre a ISO 22000:2005 e o sistema HACCP ................................................ 33
2.3.5 Vantagens e Dificuldades ........................................................................................... 34
2.3.6 Especificações Técnicas ISO/TS 22002 ..................................................................... 35
2.4 FSSC 22000 ..................................................................................................................... 36
2.4.1 Origem ...................................................................................................................... 36
2.4.2 Estrutura do referencial ............................................................................................. 37
2.4.3 Vantagem do referencial FSSC ................................................................................... 38
2.4.4 O que é que a FSSC acrescenta à ISO 22000 e ISO/TS 22002? ................................ 39
3. Implementação de um sistema de gestão da segurança alimentar FSSC 22000 ........................ 41
3.1 Âmbito .............................................................................................................................. 43
3.2 Requisitos para o Sistema de Segurança Alimentar ............................................................ 44
3.2.1 Sistema de gestão da segurança alimentar (ISO 22000 - Cláusula 4) ......................... 45
3.2.2 Responsabilidade da gestão (ISO 22000 - Cláusula 5) ................................................ 50
3.2.3 Gestão de recursos (ISO 22000 - Cláusula 6) ............................................................. 62
3.2.4 Planeamento e realização de produtos seguros (ISO 22000 - Cláusula 7) ................... 67
3.2.5 Validação, verificação e melhoria do SGSA (ISO 22000 – Cláusula 8) ....................... 120
3.3 Programa de pré-requisitos (PPR) .................................................................................... 127
3.4 Requisitos adicionais ....................................................................................................... 154
3.4.1 Especificação de serviços ........................................................................................ 155
3.4.2 Supervisão de pessoal na aplicação dos requisitos de segurança de alimentos ......... 156
3.4.3 Requisitos legais específicos .................................................................................... 157
3.4.4 Auditorias anunciadas (mas não agendadas) das organizações certificadas .............. 157
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3.4.5 Gestão das entradas (inputs) ................................................................................... 158
4. Conclusões ............................................................................................................................. 159
Referências Bibliográficas ............................................................................................................... 163
Anexos ........................................................................................................................................... 167
1 – Processo de Auditoria para a FSSC 22000 e Auditorias de manutenção ................................ 167
2 – Questionário elaborado para avaliação a fornecedores .......................................................... 169
3 – Inquérito elaborado para avaliação da satisfação dos clientes ................................................ 171
4 – Checklist elaborada para um parâmetro exemplo do PPR ...................................................... 173
5 – Exemplo de uma Ficha Informativa elaborada para sensibilização dos consumidores ............. 174
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Evolução da Segurança Alimentar ao longo do tempo. ......................................................... 5
Figura 2 - Conteúdo do GFSI Guidance Document, versão 5 de Setembro de 2007 (Magalhães, 2009).
.......................................................................................................................................................... 7
Figura 3 - Atual Roda dos Alimentos, à esquerda, e Roda dos Alimentos alterada, com os dados do
estudo do INE referentes ao período 2008-2012, à direita (adaptado de INE, 2014). ........................... 9
Figura 4 - Top 250 da distribuição por país de origem em volume de vendas referente ao ano de 2012.
........................................................................................................................................................ 10
Figura 5 – Repartição por sector do número de empresas associadas à APED e respetivo volume de
negócios (APED, 2011). .................................................................................................................... 13
Figura 6 - Análise SWOT do setor grossista. ....................................................................................... 16
Figura 7 - Conjunto de normas e sistemas que estão na origem do desenvolvimento da ISO
22000:2005 (Arvanitoyannis, 2009). ................................................................................................ 28
Figura 8 - Distribuição mundial de certificados da norma ISO 22000:2005 no ano de 2013 (ISO,
2013a). ............................................................................................................................................ 30
Figura 9 - Evolução do número de certificados da ISO 22000:2005 em Portugal (ISO, 2013a)........... 30
Figura 10 - Estrutura da norma NP EN ISO 22000:2005. .................................................................. 31
Figura 11 - Exemplo de um âmbito da certificação. ........................................................................... 45
Figura 12 - Exemplo de layout para os boletins de registo. ................................................................. 49
Figura 13 - Exemplo de uma política de segurança alimentar. ........................................................... 51
Figura 14 - Exemplo de um planeamento do SGSA. ........................................................................... 52
Figura 15 - Exemplo de um Dossier de descrição de funções. ............................................................ 54
Figura 16 - Exemplo de um plano de contingência............................................................................. 60
Figura 17 - Exemplo de um fluxograma para a gestão de formação (Martins, 2013)........................... 65
Figura 18 - Pontos abordados na cláusula 7 da NP EN ISO 22000:2005. .......................................... 68
Figura 19 - Exemplo modelo de uma ficha técnica de um produto acabado. ...................................... 72
Figura 20 - Exemplo de um fluxograma para a distribuição de produtos alimentares. ......................... 76
Figura 21 - Exemplo da descrição de uma etapa e das respetivas medidas de controlo. ..................... 77
Figura 22 - Células de Escherichia coli enterohemorrágica (Delgado, 2006)....................................... 82
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Figura 23 - Células de Staphylococcus aureus. Adaptado de Micronaut (2013). ................................. 83
Figura 24 - Células de Salmonella Typhimurium (Whitworth, 2014). .................................................. 84
Figura 25 - Célula de Listeria monocytogenes. Adaptado de Delgado (2006). ..................................... 84
Figura 26 - Célula de Vibrio parahaemolyticus. Adaptado de Technology (2009). ............................... 85
Figura 27 - Matriz de Risco. Adaptado de FAO (1998). .................................................................... 100
Figura 28 - Exemplo de um registo para responder a alguns requisitos da cláusula 7.4 da NP EN ISO
22000:2005. ................................................................................................................................. 102
Figura 29 - Árvore de decisão. Adaptado de (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003))(Martins,
2013)(ISO/TS 22004). ................................................................................................................... 104
Figura 30 - Exemplo de categorização das medidas de controlo selecionadas. ................................. 105
Figura 31 - Exemplo de um PPR operacionais. ................................................................................ 106
Figura 32 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PRO identificado na Figura
31. ................................................................................................................................................. 106
Figura 33 - Exemplo de um plano HACCP. ...................................................................................... 107
Figura 34 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PCC identificado na Figura
33. ................................................................................................................................................. 107
Figura 35 - Exemplo de um procedimento de verificação. ................................................................ 113
Figura 36 - Exemplo de um procedimento para simulação de retirada de produto de mercado. ........ 120
Figura 37 - Ciclo PDCA aplicado à NP EN ISO 22000:2005. Adaptado de APCER (2011). ............... 125
Figura 38 - Fluxograma do processo de auditoria da FSSC 22000. .................................................. 167
Figura 39 - Auditorias de manutenção para a FSSC 22000. ............................................................ 168
Figura 40 - Questionário de avaliação de fornecedores. ................................................................... 169
Figura 41 - Questionário de avaliação de fornecedores (continuação)............................................... 170
Figura 42 - Inquérito de satisfação de clientes. ................................................................................ 171
Figura 43 - Inquérito de satisfação de clientes (continuação). .......................................................... 172
Figura 44 - Checklist para os pré-requisitos relacionados com os veículos de distribuição. ............... 173
Figura 45 - QR Code contendo link para a lista de produtos de marca própria da VANIBRU. ............. 174
Figura 46 - Lista de produtos de marca própria da VANIBRU, contendo os links para as fichas
informativas para cada produto. ...................................................................................................... 174
Figura 47 - Ficha Informativa para o camarão. ................................................................................ 175
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ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Alguns exemplos de DOA que ocorreram nos últimos 20 anos. ........................................... 4
Tabela 2 - Top 5 de empresas com maior volume de negócios na área alimentar em milhões de euros.
........................................................................................................................................................ 14
Tabela 3 - Correspondência entre os princípios e etapas do HACCP e as cláusulas da ISO 22000:2005.
........................................................................................................................................................ 33
Tabela 4 - Exemplo modelo para o agrupamento de produtos tendo em conta as suas características.
........................................................................................................................................................ 75
Tabela 5 - Parâmetros mínimos e máximos para o crescimento das bactérias patogénicas associadas
aos géneros alimentícios (FDA, 2011). .............................................................................................. 80
Tabela 6 - Exemplos de biotoxinas que constituem perigo para a saúde. ........................................... 92
Tabela 7 - Impacto na saúde pública de alguns perigos e respetiva classificação quanto à sua
severidade. ....................................................................................................................................... 99
Tabela 8 - Temperaturas de armazenagem de produtos alimentares. .............................................. 130
Tabela 9 - Classificação da limpeza através do número de microrganismos por cm2 [Adaptado de:
Pearson e Dutson, 1996, “HACCP in Meat, Poultry and Fish Processing”]. ...................................... 142
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1. INTRODUÇÃO
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1.1 Contextualização
1.1.1 Contexto histórico – Origem da Segurança Alimentar
O início da Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945) coincidiu com o fim da Grande Depressão,
também chamada de Crise de 1929, considerada o pior e o mais longo período de recessão
económica do século XX, o que impediu que a economia mundial progredisse durante a década de 30.
Com o despoletar da guerra, foi necessária a rápida produção de armas, artilharia, navios e aviões, o
que levou as nações ocidentais mobilizarem os seus recursos económicos no início da década de 40
para produzir esse tipo de bens, terminando assim a Grande Depressão. Quando a guerra findou, as
bases económicas e de produção de equipamento bélico foram usadas para construir infraestruturas e
para produzir bens para consumo.
Foram então surgindo várias inovações que tiveram um grande impacto na segurança alimentar. Um
dos principais desenvolvimentos foi a criação de refrigeração mecânica, que veio reduzir
significantemente a quantidade de alimentos estragados e potenciais incidentes de segurança
alimentar, e a sua inclusão em sistemas de transporte, permitindo assim a distribuição de alimentos
para qualquer parte do mundo.
Porém, estas inovações levaram à concentração das operações de produção alimentar em grandes
instalações que forneciam alimentos para vastas áreas geográficas, o que potenciou a ocorrência de
surtos de doenças de origem alimentar (DOA) e afetou um maior número de consumidores. (Wallace,
et al., 2011)
O aumento do número de alimentos contaminados por agentes patogénicos e das DOA foi causador de
grande preocupação nos anos 50 e 60. O facto deste fenómeno ser massivamente divulgado pelos
meios de comunicação, contribuiu para a amplificação da sensação de insegurança nos consumidores,
que por sua vez pressionaram as entidades reguladoras governamentais a tomar medidas que
garantissem a segurança alimentar.
Nesse sentido, foram criados Códigos de Boas Práticas e Princípios gerais de Higiene Alimentar (Codex
Alimentarius), sistemas que garantem a segurança e adequação dos alimentos ao consumo humano
(HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points), e sistemas de gestão direcionados para a
qualidade e segurança alimentar, porém, de implementação facultativa.
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1.1.2 A Segurança Alimentar no século XXI
Os últimos 20 anos foram marcados pelo aumento drástico das incidências das DOA em grande escala
e pelo aparecimento de novos agentes patogénicos (fungos, vírus, bactérias patogénicas, entre outros)
e perigos químicos (metais pesados, toxinas, resíduos de pesticidas, entre outros) transmitidos por
alimentos.
Tabela 1 - Alguns exemplos de incidências que ocorreram nos últimos 20 anos.
Ano País Ocorrência
1994 Bélgica Hormonas em carne de bovino
1996 Escócia E. coli O157 em hambúrgueres
1996 Reino Unido Resíduos de antibióticos em carnes de suínos
1996 França Clemboterol em fígados de bovino
1999 França Resíduos de carvão em coca-cola
1999 Bélgica Dioxinas em carne de porco e produtos lácteos
2000 Áustria Antibióticos em camarões
2006 Portugal Gripe aviária
2006 Reino Unido Benzeno em bebidas carbonatadas
2008 China Melamina em produtos lácteos
2009 E.U.A. Salmonella spp. em pistachos
2010 Reino Unido Encefalopatia espongiforme bovina em carne de vaca
2011 Taiwan Ftalatos em bebidas e alimentos
2012 E.U.A. Salmonella spp. em manteiga de amendoim
Os casos apresentados na Tabela 1, foram alguns dos muitos incidentes relacionados com a
segurança alimentar que geraram uma sensação se insegurança nos consumidores (Zhou, et al.,
2014) (Bernardo, 2006).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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Diversos fatores contribuíram para o aumento destes casos, nomeadamente, a industrialização da
produção agrícola, a produção em massa, o aumento do número de estabelecimentos de serviço
alimentar, o turismo, a globalização do comércio alimentar e a urbanização e subsequentes alterações
no estilo de vida, hábitos de consumo e práticas de preparação de alimentos.
O aumento do aparecimento destes incidentes obrigou as entidades reguladoras governamentais e os
consumidores a exigir alimentos mais seguros e práticas de fabrico mais éticas. Para que tal fosse
possível, concluiu-se que era necessário alterar os sistemas de segurança alimentar, desenvolver novos
procedimentos e princípios para a tomada de decisões e alterar os sistemas e requisitos para a
produção e processamento de alimentos e para o fortalecimento das infraestruturas de gestão da
segurança alimentar.
Consequentemente, no século XXI teve início uma nova era na segurança alimentar. Estudando as
alterações que a segurança alimentar sofreu ao longo dos tempos, desde a pré-história, é possível
dividir a sua evolução em três principais eras distintas, descritas na Figura 1 (Motarjemi & Lelieveld,
2013).
Assim, a gestão da segurança alimentar do século XXI não é uma questão de resolver os problemas de
segurança alimentar mas essencialmente tomar as medidas necessárias para os prevenir, incluindo os
testes necessários para confirmar que o controlo das medidas é eficaz (validação) e que essas medidas
estão corretamente implementadas (verificação).
Figura 1 - Evolução da Segurança Alimentar ao longo do tempo.
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Como tal, no dia 1 de Janeiro de 2006, a União Europeia determinou que todas as instalações de
produção de alimentos que produzissem para o mercado europeu aplicassem o Regulamento (CE) N.º
852/2004 do Parlamento Europeu e do Concelho, de 29 de Abril de 2004, relativo à higiene dos
géneros alimentícios, que, por sua vez, determina a implementação de programas de segurança dos
géneros alimentícios e processos baseados nos princípios HACCP.
Existem já vários referenciais baseados na metodologia HACCP publicados, como por exemplo a DS
3027 (Danish Standards), a BRC (British Retail Consortium), a IFS (International Food Standard) e a
ISO 22000 (International Organization for Standardization), que podem ser implementados nos
sistemas de segurança alimentar das organizações e posteriormente certificados.
A certificação é a emissão, por uma entidade externa e independente (entidade certificadora), de um
Certificado de Conformidade, após auditar uma organização e verificar que esta cumpre os requisitos
especificados numa determinada norma.
Contudo, com a globalização e internacionalização das empresas, a seleção do referencial para a
implementação, bem como o seu reconhecimento, tornou-se uma questão complexa para organizações
que operam em diferentes mercados e com diferentes clientes, fazendo com que, por vezes, e por
exigência destes, tenham vários sistemas implementados e até vários sistemas certificados com a
mesma finalidade – a Segurança Alimentar.
Foi neste contexto que, em 2009, a Foundation for Foof Safety Certification (FFSC) publicou um
referencial reconhecido pela GFSI (Global Food Safety Initiative), também ele auditável, que permite a
certificação FSSC 22000 (Food Safety System Certification 22000). Este referencial integra a norma
ISO 22000:2005 e a especificação para o Programa de Pré-requisitos (PPR) em Segurança Alimentar
ISO/TS 22002.
A GFSI é uma organização sem fins lucrativos, fundada em 2000, cuja missão é procurar a melhoria
contínua dos sistemas de gestão da segurança alimentar para garantir a confiança no fornecimento de
alimentos seguros aos consumidores. Esta faz uma avaliação dos referenciais de segurança alimentar,
tendo em conta o GFSI Guidance Document, apresentado na Figura 2, e determina quais os esquemas
equivalentes a esse documento.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
7
Figura 2 - Conteúdo do GFSI Guidance Document, versão 5 de Setembro de 2007 (Magalhães, 2009).
A FSSC 22000 é um referencial global, com a vantagem de combinar os benefícios de uma ferramenta
de gestão de negócios ligada à segurança de alimentos e processos empresariais, com a capacidade
de atender aos crescentes requisitos de clientes e da GFSI para a certificação de sistemas de
segurança alimentar. Para além disso, a FSSC 22000 poder ser integrada em alguns sistemas de
gestão da qualidade já existentes, tais como ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 (Occupational
Health & Safety Advisory Services) e ISO 22000 (Sansawat & Muliyil, 2010).
1.2 Objetivo do trabalho
O estágio curricular desenvolvido na empresa VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares Lda. teve
como objetivo a implementação do referencial FSSC 22000 – Food Safety System Certification. Para
tal, foi necessário reavaliar, reorganizar e reestruturar o programa de pré-requisitos e o sistema do
HACCP vigentes. Após o desenvolvimento e implementação destes, realizou-se ainda a verificação da
adequação do manual desenvolvido.
1.3 Apresentação do setor da distribuição
1.3.1 Caracterização genérica dos bens alimentares
De acordo com o Decreto-Lei n.º560/99 de 18 de Dezembro, um género alimentício é toda a
substância, seja ou não tratada, destinada à alimentação humana, incluindo as bebidas e produtos do
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
8
tipo das pastilhas elásticas, com todos os ingredientes utilizados no seu fabrico, preparação e
tratamento.
Os bens alimentares são valiosas fontes de matéria e energia que, quando ingeridos pelo Homem,
permitem-lhe desempenhar as suas funções vitais, tais como crescer, movimentar-se e reproduzir-se.
Como tal, em 1977 foi criada uma campanha de educação alimentar em Portugal, com vista a ensinar
os consumidores a selecionar e combinar os alimentos, para que assim conseguissem manter uma
alimentação diária completa, variada e equilibrada. Durante essa campanha foi lançada uma
ferramenta de trabalho, chamada Roda dos Alimentos, que consistia numa representação gráfica de
um símbolo em forma de círculo, que por sua vez estava dividido em secções de diferentes tamanhos,
dentro dos quais se agrupavam os vários géneros alimentícios de acordo com as suas propriedades
nutricionais.
Contudo, a evolução dos conhecimentos científicos e as alterações na situação alimentar portuguesa
ao longo dos anos conduziram à necessidade da reestruturação da Roda dos Alimentos. Assim, uma
nova versão desta foi lançada em 2003, permanecendo inalterada até à presente data, que divide os
géneros alimentícios em 7 grupos de diferentes dimensões, tal como demonstrado na Figura 3, os
quais indicam a proporção de peso com que cada um deles deve estar presente na alimentação diária.
(Mimosa, 2013)
Num estudo realizado pelo Instituto Nacional de Estatística (INE) em 2014, estes divulgaram a Balança
Alimentar Portuguesa (BAP) referente ao período 2008-2012, a qual determina a capitação global de
cada um destes grupos de alimentos, cujos resultados estão também apresentados na Figura 3 (INE,
2014).
Após análise da Figura 3, é possível comparar as disponibilidades diárias per capita com o padrão
alimentar saudável. Os desvios mais acentuados ocorrem no grupo da carne, pescado e ovos, com
uma disponibilidade para consumo 10 pontos percentuais acima do recomendado, e os grupos dos
produtos hortícolas e fruta com disponibilidades deficitárias em cerca de 8 pontos percentuais. É
também possível observar que o grupo dos cereais e derivados e tubérculos e o grupo dos lacticínios
são os mais consumidos em Portugal.
A cada tipo de alimento estão associados perigos que lhe são característicos, sendo, portanto,
expectável que seja registado um maior número de ocorrências, em consequência de uma maior
exposição dos consumidores a perigos destes dois grupos de alimentos.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
9
Figura 3 - Atual Roda dos Alimentos, à esquerda, e Roda dos Alimentos alterada, com os dados do estudo do INE referentes ao período 2008-2012, à direita (adaptado de INE, 2014).
1.3.2 Considerações gerais
A distribuição é um sector de atividade económica que inclui um conjunto de entidades, tais como
supermercados, mercearias, lojas de roupa, entre outros, que desempenham uma função de
intermediação entre produtores e consumidores. Ou seja, através de várias transações comerciais e
operações logísticas colocam produtos ou prestam serviços, acrescentando-lhes valor, nas condições
de tempo, lugar e modo mais convenientes para satisfazer as necessidades dos clientes (Ferreira, et
al., 2011).
O mercado americano é o principal gerador dos grandes grupos empresariais do sector da distribuição.
Em 2012, no top 250 mundial do sector, as empresas americanas representavam 33,2 % do mercado
(com cerca de 83 grupos) e 42,2 % do volume de vendas, tal como se pode ver na Figura 4. A Europa
(exceto Alemanha, França e Reino Unido) surgia em segundo lugar com 12 % do volume de vendas (39
empresas), seguida da Alemanha. Portugal surgiu neste ranking representado por duas empresas,
representando 0,8 % do mercado (Deloitte, 2014).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
10
Figura 4 - Top 250 da distribuição por país de origem em volume de vendas referente ao ano de 2012.
O circuito de distribuição é constituído pelo conjunto de agentes económicos necessários para levar os
produtos dos produtores aos consumidores. A forma mais comum de caracterizar este circuito pelo
número de agentes económicos pertencentes ao circuito. Assim, um circuito pode ser classificado
como:
– Direto: o circuito é estabelecido entre o produtor e o consumidor;
– Curto: o circuito é estabelecido entre um produtor e um conjunto de retalhistas;
– Longo: o circuito inclui, no mínimo, um intermediário suplementar entre o produtor e os
retalhistas. (Tarondeau & Xardel, 1985)
A extensão dos circuitos de distribuição resulta de opções económicas efetuadas em função de
múltiplos fatores e depende diretamente da estratégia competitiva de atuação de cada empresa. Não
sendo sempre possível a distribuição direta, a existência de intermediários é essencial para fazer
chegar os produtos aos consumidores. Ao recorrerem a um circuito do tipo longo, as empresas
procuram alcançar vários objetivos, nomeadamente:
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
11
– Garantir a disponibilidade dos produtos em locais considerados prioritários, sendo, para tal,
fundamental identificar os consumidores mais apropriados para cada produto;
– Maximizar o potencial de vendas do produto, através do estabelecimento de mais parcerias
entre o produtor e o retalhista, permitindo assim uma exposição mais adequada do produto
nos locais de venda;
– Garantir um nível de serviço já estabelecido anteriormente pelos parceiros dos canais de
distribuição;
– Estabelecer um fluxo de informações rápido e eficiente entre todos os elementos envolvidos
(Novaes, 2001).
Estas funções acrescentam valor ao produto, pois têm um determinado custo agregado que, no
entanto, o consumidor está disposto a pagar, pois na maioria das vezes é a única forma de poder ter
acesso ao produto no mercado (Marçal, 2006).
1.3.3 O comércio grossista e o setor da distribuição
De acordo com o artigo 1º do Decreto-Lei nº. 339/85 de 21 de Agosto, o conceito de comércio por
grosso compreende toda a pessoa física ou coletiva que, a título habitual e profissional, compra
mercadorias em seu próprio nome e por sua própria conta e as revende, quer a outros comerciantes,
grossistas ou retalhistas, quer a transformadores, quer ainda a utilizadores profissionais ou grandes
utilizadores.
Mais especifica o referido artigo que a atividade do comércio por grosso pode ser exercida por um
exportador (que vende diretamente para o mercado externo produtos de origem nacional ou
nacionalizada), um importador (que adquire diretamente nos mercados externos os produtos
destinados a serem comercializados no território nacional ou para ulterior reexportação) ou por um
grossista (que adquire no mercado interno produtos nacionais ou estrangeiros e os comercializa por
grosso no mercado interno).
O setor da distribuição tem sofrido inúmeras alterações nos últimos anos. O seu crescimento e
desenvolvimento devem-se a um conjunto de fatores, tais como alterações nos hábitos alimentares e
no estilo de vida dos consumidores, desenvolvimento de novas tecnologias, crescimento dos discounts
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
12
e dos produtos de marca própria e o aparecimento de formas inovadoras de distribuir, resultantes da
internacionalização da economia a nível global.
Esta evolução levou ao desaparecimento de um grande número de lojas retalhistas e ao
desenvolvimento de infraestruturas de armazenamento por parte das grandes empresas de
distribuição, permitindo-lhes desempenhar as funções dos grossistas (Marçal, 2006).
Em resposta a esta ameaça, os grossistas tomaram uma série de medidas para poderem continuar a
subsistir no mercado, nomeadamente (Bastos, 1997):
– Concentração em cadeias voluntárias ou associações de grossistas;
– Desenvolvimento de estabelecimentos de Cash & Carry;
– Modernização de equipamentos de manuseamento de materiais, ou utilização de software de
controlo e processamento de dados de stocks.
A criação dos Cash & Carry abrange um novo conceito de loja, que utiliza um sistema de vendas em
livre serviço, resultante do aumento do dinamismo, concorrência e oferta nos setores industriais de
bens de elevado consumo.
Assim, foi possível eliminar os custos de entrega ao retalho, os problemas inerentes ao trânsito das
cidades e a falta de condições de receção das lojas dos retalhistas, permitindo que os grossistas com
capacidade financeira inferior pudessem continuar no ramo.
Consequentemente, as margens de comercialização são também muito baixas, tornando o controlo
financeiro eficaz, rigoroso e indispensável, tendo que ser apoiado em previsões de vendas, controlos de
stock e compras.
Deste modo, a clientela dos Cash & Carry é bastante diversa, uma vez que alcança novos segmentos,
como por exemplo o canal HORECA (hotéis/restaurantes/cafés) e empresas de prestação de serviços
(Marçal, 2006).
1.3.4 A evolução do setor da distribuição em Portugal
Antigamente, o pequeno comércio alimentar garantia o abastecimento de toda população. O mercado
retalhista caracterizava-se por ter um grande número de pequenos estabelecimentos, e a rede de
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
13
distribuição alimentar era caracterizada pela existência de um número elevado de distribuidores de
pequena dimensão, sendo abrangidos numa área de distribuição restrita.
No entanto, na década de 80, a distribuição alimentar, em Portugal, começou por sofrer algumas
alterações devido ao aumento da Grande Distribuição (GD). O consumidor passou a procurar lojas de
grandes dimensões nas quais começou a usufruir de uma grande variedade de produtos (alimentares e
não alimentares), num só espaço. Aliada à dimensão destas lojas, este período também se
caracterizou pela crescente extensão dos grupos económicos que reforçaram a capacidade negocial
destas empresas junto dos seus fornecedores. Em consequência desta situação, foram vendidas
grandes quantidades de produtos, entre eles, os alimentares, a preços mais baixos para os
consumidores, devido às favoráveis condições obtidas com as cadeias alimentares e os seus
fornecedores.
Na segunda metade da década de 80, a entrada de Portugal na União Europeia, foi positiva para o
sector alimentar devido à liberalização dos mercados e do crescimento acentuado da importação de
produtos alimentares mais sofisticados. (Campos, et al., 2012)
Presentemente, o sector de distribuição na área alimentar em Portugal tem um nível de concentração
relativamente elevado. Segundo dados disponibilizados pela Associação Portuguesa de Empresas de
Distribuição (APED), este sector deteve 26% do número de empresas associadas à APED no ano de
2011, representando 72% do volume de negócios total, como se pode ver na Figura 5 (Ferreira, et al.,
2011) (APED, 2011).
Figura 5 – Repartição por sector do número de empresas associadas à APED e respetivo volume de negócios (APED, 2011).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
14
Já a Informa D&B contabilizou um total de 4636 estabelecimentos em atividade e afirmou que a quota
de mercado conjunta dos cinco maiores grupos de distribuição alimentar é de 73 % (dados referentes a
2012) (InformaD&B, 2013). A Informa D&B não nomeia quais são os grupos em causa, mas através
dos “rankings” anuais da APED é possível obter uma ideia de quais são, pela sua consistência ao longo
dos últimos anos, tal como demonstrado na Tabela 2.
Tabela 2 - Top 5 de empresas com maior volume de negócios na área alimentar em milhões de euros.
É importante salientar que neste ranking está em falta, possivelmente em terceiro lugar, Os
Mosqueteiros, que não é associado da APED. Falta ainda a área grossista – que a D&B contabilizou no
estudo divulgado – onde o Recheio (da Jerónimo Martins) e a Makro (da alemã Metro) dominam depois
do desaparecimento do grupo GCT (encerrado em Janeiro de 2013).
Perante estes dados, é possível concluir que, numa perspetiva global, o volume de negócios da
distribuição alimentar em Portugal tem vindo a aumentar, conferindo a este setor uma maior
importância. Este fator vem reforçar a necessidade de garantir uma maior segurança alimentar, pelo
que devem ser implementados sistemas de segurança alimentar e os mesmos devem ser mantidos
atualizados.
1.3.5 Apresentação da VANIBRU – Comércio de Produtos Alimentares, Lda.
Um das empresas que opera no setor da distribuição em Portugal é a VANIBRU. Esta deu início à sua
atividade em 1981 como empresa em nome individual, tornando-se, em 1990, VANIBRU – Comércio
de Produtos Alimentares Lda., a qual emprega atualmente 78 colaboradores. Localizada em São Paio
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
15
de Arcos, Braga, é especializada no comércio por grosso de produtos alimentares e está vocacionada
para o canal HORECA (Hotéis/Restaurantes/Cafés), que consiste em estabelecimentos que fazem a
preparação e serviço de comida e bebida. Esta empresa disponibiliza uma vasta gama de produtos
(ex.: lacticínios, hortícolas, carne, pescado e ovo-produtos) de marcas líderes de mercado, adotando
uma filosofia de rapidez e qualidade. Dispõe de um armazém com 4 câmaras de congelação, 6
câmaras de refrigeração e conservação e um espaço de 600 m2 equipado com estanteria destinado a
Cash & Carry. A VANIBRU detém uma frota de viaturas de distribuição equipadas com sistemas de frio
e as suas rotas de distribuição incluem os distritos de Braga, Viana do Castelo, Viseu, Vila Real,
Chaves, Porto e alguns concelhos do Douro Litoral.
Em 2011, esta empresa investiu numa nova unidade industrial para transformação de pescado
congelado, tendo entrado em funcionamento em 2012. Esta nova unidade conta com uma área
destinada à transformação do pescado congelado e duas câmaras de temperatura controlada.
Em 2013, esta empresa implementou um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar NP EN ISO
22000:2005 à sua unidade de transformação de pescado congelado, devido à crescente preocupação
dos consumidores face à segurança alimentar e ao aumento de exigências dos clientes nacionais
quanto à aplicação de normas de segurança alimentar (Martins, 2013).
Assim, com o intuito de estender o mesmo tipo de sistema à sua unidade de Cash & Carry, a VANIBRU
tomou a decisão de implementar na mesma o referencial FSSC 22000, que compreende a NP EN ISO
22000:2005, as especificações técnicas para o programa de pré-requisitos e uma série de requisitos
adicionais que permitem um controlo da Segurança Alimentar mais adequado.
A certificação permitir-lhe-á estar na vanguarda das exigências do mercado nacional e internacional e
destacar-se das empresas concorrentes. Atualmente, apenas 21 empresas portuguesas estão
certificadas neste referencial, sendo 11 delas empresas de produção de materiais de embalagem e 10
de produção de géneros alimentícios (FFSC, 2014).
1.3.6 Análise SWOT do setor grossista
Para se relacionar os pontos fortes e fracos do setor grossista com as oportunidades e ameaças do
meio envolvente, realizou-se uma análise SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats),
apresentada de seguida na Figura 6 (Marçal, 2006).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
16
Diminuição do número de transações;
Transações mais eficientes;
Custos de distribuição física mais baixos;
Partilha de certos custos financeiros entre
produtores e grossistas.
Existência de etapas excessivas;
Afastamento dos produtores em relação aos
retalhistas;
Perda de controlo da política de marketing.
Utilização de novas tecnologias;
Possibilidade de abertura de novos
espaços ao público;
Aumento da importância dos sistemas de
informação e da qualificação e
Figura 6 - Análise SWOT do setor grossista.
Alteração dos hábitos e estilos de vida e de
consumo;
Aumento do poder de negociação dos
clientes;
Possível desaparecimento da função
grossista da cadeia de distribuição.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
17
1.3.7 .Perspetivas futuras
“O setor Cash & Carry em Portugal vive nos dias de hoje um período que reflete a não adaptação às
exigências do mercado, dirigindo-se a clientes indiferenciados, sem uma segmentação dos seus canais,
baseando em muitos casos a sua estratégia comercial em sortido largo e no preço reduzido, tratando-
se, de uma utilização de margens unitárias baixas, procurando atingir taxas muito elevadas de rotação
dos produtos, como resposta a um abastecimento rápido.” Carlos Cipriano, Luta – Comércio e
Distribuição de Produtos de Consumo, Distribuição Hoje, 2012.
As medidas de austeridade ainda se fazem sentir em vários setores da economia portuguesa, e o setor
dos Cash & Carry não é exceção. A quebra da procura e no consumo e o aumento do IVA levaram a
uma acentuada diminuição do volume de negócios dos retalhistas tradicionais e de empresas do canal
HORECA, colocando em causa os grossistas. Além disso, o desempenho do setor grossista tem sido
negativamente influenciado pela pressão que a Distribuição Moderna tem causado ao nível dos preços.
Perante este cenário espera-se, por um lado, que os operadores do setor da distribuição concentrem
os seus esforços de expansão nas economias emergentes, onde as perspetivas de crescimento são
mais atrativas e, por outro, que adotem uma abordagem mais prudente para novos investimentos, bem
como estratégias de defesa e aumento das quotas de mercado nas economias desenvolvidas.
Perspetiva-se ainda:
– Um crescimento do setor da distribuição, no segmento dos discounts;
– O crescimento da oferta de produtos de marca própria, principalmente nos hipermercados e
supermercados;
– A ampliação das redes de lojas de proximidade com uma oferta atrativa de produtos frescos;
– O desenvolvimento de novos canais de comunicação através da internet;
– O crescimento do comércio eletrónico (e-commerce).
Considerando estas perspetivas, é expectável que, do lado da oferta, os operadores de Cash & Carry
continuem a ser penalizados pela elevada pressão concorrencial. Contudo, a existência de fusões e
aquisições é um cenário que pode dar um apport a este setor muito significativo inserido numa ótica
de criação de valor para os próprios e a jusante da cadeia, tornando-a mais competitiva e adequada às
exigências dos consumidores.
Alteração dos hábitos e estilos de vida e de
consumo;
Aumento do poder de negociação dos clientes;
Possível desaparecimento da função grossista
da cadeia de distribuição. formação contínua dos recursos
humanos.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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“Acreditamos que o futuro passa por projetos de comércio integrado e associado, uma espécie de
redes de franchising elementar que terão de evoluir.” João Vieira Lopes, responsável pela
EuromadiPort.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
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2.1 Codex Alimentarius
Em 1963 foi criada a Comissão do Codex Alimentarius (CAC), que surgiu da união de duas
organizações, a Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO) e a Organização
Mundial de Saúde (OMS/WHO). Esta comissão desenvolveu o Codex Alimentarius (Código ou Lei dos
Alimentos) que consiste numa coleção de normas alimentares internacionais aprovadas, apresentadas
de maneira uniforme, com o objetivo de orientar e promover o desenvolvimento e criação de definições
e exigências para os alimentos, a fim de contribuir para a sua harmonização, facilitando, desta forma, o
comércio internacional.
Em 1993, durante a vigésima sessão da CAC em Genebra, foi reconhecida a importância do sistema
HACCP no controlo da segurança alimentar, o que levou à publicação de um guia para a aplicação do
sistema HACCP. Este guia serviu de base à Diretiva 93/43/CEE do Conselho de 14 de Junho de 1998,
transposta para o Direito Nacional pelo Decreto-Lei N.º 67/98, de 18 de Março, mais tarde revogado e
substituído a partir de 2006 pelo Regulamento 852/2004 de 29 de Abril. (Arvanitoyannis, 2009) (FIPA,
2002)
Em 1997, durante a vigésima segunda sessão da CAC, foi adotado o Código de Práticas Internacionais
Recomendadas – Princípios gerais de Higiene Alimentar. Estes princípios consistem em:
– Identificar os princípios essenciais de higiene alimentar aplicáveis durante a cadeia alimentar,
de forma a garantir a segurança e adequação do produto para consumo humano;
– Recomendar uma abordagem baseada no sistema HACCP, de modo a melhorar a segurança
alimentar;
– Indicar como implementar esses princípios;
– Providenciar orientação para a implementação de códigos específicos a determinados sectores
da cadeia alimentar, processos ou commodities, ou para amplificar os requisitos de higiene
específicos para essas áreas (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).
Atualmente a CAC conta com 186 membros (185 países associados mais uma organização, a União
Europeia) e 224 observadores (52 organizações intergovernamentais, 157 organizações não
governamentais e 15 organismos das Nações Unidas), representando 99% da população mundial, que
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
22
por sua vez participam no desenvolvimento de normas e na sua implementação a nível nacional e
regional (CAC, 2014).
Embora as regras adotadas pelo Codex Alimentarius não sejam vinculativas, do ponto de vista jurídico,
estas possuem um proeminente peso moral devido à sua reconhecida base científica. Este documento
é frequentemente usado pela Organização Mundial do Comércio sempre que se revele necessário para
a resolução de litígios comerciais, mas também como base para a elaboração de normas ou legislação
regional ou nacional relativos a produtos alimentares.
Na sua essência, a influência do Codex Alimentarius estende-se a todos os continentes, e a sua
contribuição para a proteção da saúde pública e para as práticas justas na indústria alimentar é
imensurável.
O Codex Alimentarius abrange milhares de normas, podendo ser generalistas, aplicáveis a todos os
alimentos, ou específicas para determinado alimento ou produto. As normas gerais incluem regras
relativas à higiene, rotulagem, resíduos de pesticidas e medicamentos veterinários, sistemas de
controlo e certificação de importações e exportações, métodos de análise e amostragem, aditivos,
contaminantes, nutrição e alimentos destinados à utilização dietética específica. Para além disso,
existem normas para todos os tipos de alimentos e produtos alimentares.
2.2 Sistema HACCP
O sistema HACCP, que em português significa sistema de Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos
Críticos, é um sistema preventivo de controlo da segurança dos alimentos, aplicável a qualquer fase da
cadeia alimentar, que identifica os perigos específicos que têm impacto no consumo, determina as
medidas preventivas a adotar para os evitar e estabelece o seu controlo. Permite identificar as fases
sensíveis dos processos que possam levar a uma falta de segurança do produto, por contaminação
física, química ou biológica, e os Pontos Críticos de Controlo (PCC) que necessitam ser mantidos sob
vigilância. O seu objetivo é a salvaguarda da saúde pública, atuando preventivamente sobre as
potenciais fontes de perigos alimentares.
2.2.1 Origem
Preconizado por microbiologistas nos anos 30, o sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pela
Pillsbury Company, pelos laboratórios do exército americano e pela Administração Nacional da
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
23
Aeronáutica e do Espaço (NASA), com o intuito de produzir refeições 100% seguras para os
astronautas. Este sistema foi inspirado no programa Zero Defeitos da NASA e no sistema de Análise do
Modo e Efeito de Falha (FMEA) do exército americano, usado para avaliar a segurança de componentes
elétricos.
Foi pela primeira vez apresentado em 1971, durante a primeira Conferência Nacional sobre Proteção
Alimentar nos EUA, pelo diretor de pesquisa da Pillsbury Company, Dr. Howard Bauman, e publicado
em 1973.
Mais tarde, em 1987, os departamentos da Agricultura, Saúde e Serviços Humanos, Comércio e
Defesa dos EUA juntaram-se formando a Comissão Nacional de Especificações Microbiológicas dos
Alimentos (NACMCF). Uma das suas primeiras ações, tomada em 1989, foi desenvolver um guia para
orientar a indústria e os reguladores sobre a estrutura e implementação do sistema HACCP. Em 1993,
a CAC começou a desenvolver um guia com o mesmo objetivo, tal como já foi referido no subcapítulo
2.1. Ambos os guias foram revistos em 1997, mostrando-se bastante semelhantes, citando 7
princípios.
A popularidade do HACCP foi aumentando ao longo dos anos, tal como o seu caráter de
obrigatoriedade. No dia 1 de Janeiro de 2006, a União Europeia decretou que todas as instalações de
produção de alimentos que produzissem para o mercado europeu tivessem o sistema HACCP
implementado nos seus sistemas de segurança alimentar (Wallace, et al., 2011) (Arvanitoyannis,
2009) (Surak, 2007).
2.2.2 Princípios
Antes da implementação do sistema, deve ser assegurado que os princípios gerais de higiene e as
boas práticas estão devidamente implementados e são cumpridos. Estes princípios formam a base da
estrutura sobre a qual o HACCP será implementado. O primeiro sistema HACCP, criado pela Pillsbury
Company nos anos 70, tinha por base 3 princípios, nomeadamente:
Princípio 1 – Proceder a uma análise de perigos;
Princípio 2 – Determinar os Pontos Críticos de Controlo (PCCs);
Princípio 3 – Estabelecer procedimentos de monitorização.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
24
Porém, a ocorrência de várias falhas na segurança alimentar deste sistema levou ao seu
desenvolvimento gradual e uso de novos princípios de forma a facilitar as práticas de gestão. Os guias
referidos no ponto 2.2.1 descrevem os 7 princípios atuais do sistema HACCP, nomeadamente:
Princípio 1 – Proceder a uma análise de perigos;
Princípio 2 – Determinar os Pontos Críticos de Controlo (PCCs);
Princípio 3 – Estabelecer os limites críticos;
Princípio 4 – Estabelecer procedimentos de monitorização;
Princípio 5 – Estabelecer ações corretivas;
Princípio 6 – Estabelecer procedimentos de verificação;
Princípio 7 – Estabelecer documentação e registos (Wallace, et al., 2011) (CAC/RCP, 1969 (Revisto
em 2003)).
2.2.3 Programa de Pré-requisitos
Mesmo com o plano HACCP implementado, falhas na segurança alimentar continuaram a ocorrer
devido a más práticas, como por exemplo de limpeza e saneamento. Para que o HACCP seja bem
sucedido, este tem de ser precedido por programas de pré-requisitos (PPRs). Os PPRs são sistemas
que controlam a higiene geral e as boas práticas de fabrico (GMP) fora do plano HACCP. Devem ser
bem estabelecidos, totalmente operacionais e verificados, de modo a facilitar a aplicação e
implementação do HACCP com sucesso.
Os PPRs estabelecidos no CAC de 1969 incluem:
– Produção primária;
– Construção e disposição dos edifícios;
– Controlo das operações;
– Manutenção e higienização dos edifícios;
– Saúde e higiene pessoal;
– Transporte;
– Informação sobre o produto e sensibilização do consumidor;
– Formação dos colaboradores (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
25
2.2.4 Implementação
O sistema HACCP visa garantir a produção de alimentos seguros e adequados ao longo de toda a
cadeia alimentar, com base na identificação dos perigos, focando a sua ação nos Pontos Críticos de
Controlo (PCCs). Para tal, em cada organização da cadeia, devem ser analisadas detalhadamente
todas as unidades operacionais, com o objetivo de identificar devidamente os PCCs.
Segundo o Codex Alimentarius, a implementação do sistema HACCP é composta por 12 etapas,
divididas em duas fases: etapas preliminares e a aplicação dos princípios HACCP. A primeira fase
consiste no conhecimento detalhado do produto, das condições do processo e da forma como o
consumidor o deve utilizar. A segunda fase consiste na identificação e análise de eventuais perigos,
determinar os PCCs, os limites críticos, tomar ações corretivas caso necessário e estabelecer
documentos e registos. De seguida estão descritas cada uma das etapas das duas fases
(Arvanitoyannis, 2009) (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).
Etapa 1. Constituição da Equipa HACCP
Criação de uma equipa multidisciplinar qualificada. Os membros podem ser responsáveis de
produção, responsáveis dos recursos humanos ou outros membros internos ou externos (técnicos
ou responsáveis pelos laboratórios analíticos ou microbiológicos). A gestão de topo deve nomear o
líder da equipa e fornecer os recursos necessários ao desempenho das suas funções.
Etapa 2. Descrição do Produto
Descrição completa do produto, fornecendo informação sobre as características dos ingredientes e
matérias-primas, materiais de embalagem, condições de armazenamento e transporte,
durabilidade do produto, entre outros aspetos relevantes à segurança alimentar.
Etapa 3. Utilização Prevista
Descrição do uso esperado do alimento. A utilização prevista consiste em informação sobre se o
produto tem de ser preparado ou cozinhado antes do consumo ou se pode ser consumido
diretamente. Deve também ser identificado o público-alvo ao qual o alimento se destina, como por
exemplo, bebés, intolerantes à lactose, idosos, entre outros.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
26
Etapa 4. Elaboração do Diagrama de Fluxo
Descrição ordenada e sistemática dos processos, etapas associadas e eventuais interações.
Deverá ser realizada pela Equipa HACCP.
Etapa 5. Confirmação do Diagrama de Fluxo no local
Verificação da informação contida no diagrama de fluxo. Poderão ser feitas modificações ao
fluxograma sempre que não corresponda ao processo real.
Etapa 6. Análise de Perigos (Princípio 1)
Identificação de qualquer perigo biológico, químico ou físico nas matérias-primas e etapas do
processo e avaliação da sua ocorrência e potencial para tornar um alimento inseguro para
consumo. Se a análise não for feita corretamente e o perigo não for identificado, o plano
HACCP não irá ser eficaz.
Etapa 7. Identificar os Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)
Identificação das etapas do processo de produção sobre as quais pode ser aplicado controlo
de forma a prevenir, eliminar ou reduzir até níveis aceitáveis os perigos identificados na etapa
anterior. Os Pontos Críticos de Controlo (PCCs) são determinados através de uma Árvore de
Decisão (Anexo I).
Etapa 8. Estabelecer os limites críticos para cada PCC (Princípio 3)
Estabelecimento de um limite crítico ou desvio aceitável para cada PCC. Os limites críticos são
parâmetros específicos, tais como tempo, temperatura, humidade, aw, pH, entre outros. O
limite crítico pode ser um valor máximo, que não pode ser excedido, ou mínimo, que deve ser
ultrapassado para produzir um efeito seguro.
Etapa 9. Estabelecer um sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4)
Registo de observações e medições para avaliar se um PCC está sob controlo, ou seja, se os
limites críticos são respeitados. A monitorização pode ser realizada de forma contínua ou
descontínua, sendo que neste último caso é então necessária uma monitorização frequente
para que não ocorram falhas.
Etapa 10. Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)
Descrever um conjunto de ações a ser seguidas quando ocorre um desvio aos limites críticos
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
27
2.2.5 Vantagens e Desvantagens
A implementação bem sucedida de um sistema HACCP traz inúmeras vantagens, como por exemplo:
– Melhor gestão de recursos;
– Resposta mais rápida aos problemas de segurança alimentar;
– Reconhecimento internacional;
– Promoção das trocas internacionais, através de um aumento da confiança na segurança
alimentar;
– Educação e aumento da consciência dos trabalhadores;
– Redução da ocorrência das DOA, reclamações dos consumidores, desperdício e danos na
reputação da empresa.
No entanto, possui também algumas desvantagens, tais como:
– Uso intensivo de recursos humanos;
Etapa 10. Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)
Descrever um conjunto de ações a ser seguidas quando ocorre um desvio aos limites críticos
de controlo.
Etapa 11. Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)
Aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, para além da monitorização,
para constatar o funcionamento eficaz do plano HACCP.
Etapa 12. Estabelecer documentação e manter os registos (Princípio 7)
Todos os procedimentos HACCP devem ser documentados e a manutenção de registos deve
ser adequada a cada operação. Desta forma é possível garantir que controlos HACCP estão
implementados de forma eficaz e que são sujeitos a manutenção. A quantidade de
documentos necessários depende das necessidades e complexidade de cada empresa.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
28
– Necessidade de ser validado;
– Necessidade de vigilância e atualização constante;
– Dificuldade em antecipar todos os perigos;
– Falta de conhecimento ou de formação adequada;
– Custos associados à implementação e manutenção (Arvanitoyannis, 2009).
2.3 Norma ISO 22000:2005
2.3.1 Origem
A família ISO 22000 é composta por um conjunto de normas especificamente ligadas a Sistemas de
Gestão da Segurança Alimentar. A norma ISO 22000:2005 começou a ser desenvolvida em 2001 pelo
Comité Técnico ISO/TC 34 juntamente com a Comissão de Normalização Europeia CEN/SS C01. Esta
norma é um híbrido de outras normas e sistemas, como se pode ver na Figura 7, tendo sido
desenvolvida de acordo com o ISO Guide 72:2001 – Guidelines for the justification and development of
management system standards, e estabelece requisitos que visam ser auditados para efeitos de
certificação (Arvanitoyannis, 2009) (IPQ, 2005) (APCER, 2011).
No panorama internacional, esta norma tem igualmente como suporte o Codex Alimentarius.
Figura 7 - Conjunto de normas e sistemas que estão na origem do desenvolvimento da ISO 22000:2005 (Arvanitoyannis, 2009).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
29
A publicação da ISO 22000:2005 foi complementada por uma ISO Technical Specification (ISO/TS
22004) que contém orientação para a sua implementação, com particular ênfase nas pequenas e
médias empresas. Publicada a 1 de Setembro de 2005, a ISO 22000 é referida como a norma mais
importante da sua família, pois envolve a implementação de SGSA combinando quatro elementos
chave (Arvanitoyannis, 2009) (IPQ, 2005):
– Comunicação interativa;
– A gestão do sistema;
– Os programas de pré-requisitos;
– Os princípios HACCP.
Para que todos os perigos relevantes para a segurança alimentar sejam identificados e adequadamente
controlados em cada etapa de um processo alimentar, é essencial a existência de comunicação entre
as organizações a montante e a jusante da cadeia alimentar, ou seja, é necessário que haja troca de
informação com os fornecedores e clientes, sobre os perigos identificados e as medidas de controlo, de
modo a clarificar os seus requisitos.
Os sistemas de segurança alimentar mais eficazes são estabelecidos, operados e atualizados dentro do
quadro de um sistema de gestão estruturado e integrados nas atividades globais de gestão da
organização. Isto proporciona o máximo benefício para a organização e para as partes interessadas.
Esta norma pode ser aplicada independentemente ou em conformidade com outras normas de
sistemas de gestão (APCER, 2011).
A norma ISO 22000:2005 surgiu como solução à crescente pressão que se fez sentir na indústria
alimentar, por parte dos clientes e consumidores. Estes exigiam organizações certificadas em
segurança alimentar, porém, o custo acrescido da certificação em conjunto com alguns requerimentos
inflexíveis presentes nas normas existentes resultavam num aumento dos custos que não se refletia de
forma proporcional na segurança alimentar. Tornou-se então necessário o desenvolvimento de uma
nova norma, a ISO 22000:2005. Esta cria um enquadramento ideal para o estabelecimento de
princípios, procedimentos e diretrizes que vão de encontro à cadeia alimentar ao mesmo tempo que
apresenta uma relação custo-benefício melhor que outros referenciais (ISO, 2013).
O número de certificados da ISO 22000:2005 emitidos mundialmente tem vindo a aumentar desde a
sua criação. Na Figura 8 está representada a distribuição desses certificados no ano de 2013, onde se
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
30
pode ver como líder a China, com 19406 certificados, seguida da Grécia (1720 certificados) e da Índia
(1489 certificados). Estes resultados tiveram uma evolução de 15% em relação ao ano anterior (ISO,
2013a).
Figura 8 - Distribuição mundial de certificados da norma ISO 22000:2005 no ano de 2013 (ISO, 2013a).
Portugal foi o 15º país da Europa com mais certificados da norma ISO 22000:2005 em 2013, uma
evolução de 7% em relação ao ano anterior, como de pode ver na Figura 9.
Figura 9 - Evolução do número de certificados da ISO 22000:2005 em Portugal (ISO, 2013a).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
31
2.3.2 Estrutura
A norma ISO 22000:2005 especifica os requisitos de um sistema de gestão da segurança alimentar
enquanto conjunto de processos coerentes destinados a permitir à gestão de topo assegurar uma
aplicação eficaz e efetiva da sua política e dos seus objetivos de melhoria. Ao ter em conta as
disposições contidas na ISO 9001:2000, permite uma verdadeira compatibilidade e
complementaridade com outros referenciais ligados a sistemas de gestão, frequentemente utilizados
pelas organizações. A sua estrutura assenta em oito capítulos, como demonstrado na Figura 10, dos
quais quatro constituem os pilares fundamentais que suportam a articulação entre os elementos de um
sistema de gestão e os elementos de segurança•a alimentar, nomeadamente os capítulos 5, 6, 7 e 8.
Figura 10 - Estrutura da norma NP EN ISO 22000:2005.
Os requisitos especificados a partir do quarto capítulo, inclusive, são os auditados para a emissão do
certificado que garante que a organização dispõe de um sistema de gestão que cumpre com a norma
em questão, pelo que os mesmos vão ser abordados de forma mais detalhada no ponto 3.1 do
presente trabalho.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
32
2.3.3 Motivos que levam à implementação
Muitos são os motivos que levam as organizações a implementar um sistema de gestão da segurança
alimentar. Esses motivos podem ser divididos em:
– Pressões internas (normalmente as menos fortes) – decisão da gestão com o objetivo de
otimizar os procedimentos de segurança alimentar ou de reduzir os custos associados à
produção e/ou devolução de produtos não conformes. No entanto, no último caso não é claro
que de uma forma geral a redução de custos possa ser superior ao aumento necessário para a
implementação.
– Pressões externas (a ilusão do voluntária) – a implementação de uma norma de gestão da
segurança alimentar como a ISO 22000 é sempre descrita como voluntária para as
organizações. No entanto, quando os clientes, nomeadamente da grande distribuição, só
aceitam fornecedores certificados por um FSMS (Food Security Monitoring System), ou quando
a aplicação de um FSMS é generalizada na concorrência, gera-se uma pressão comercial
muito grande tornando a implementação praticamente obrigatória. Esta exigência pode ser
muitas vezes encarada como uma barreira ao livre comércio de produtos alimentares, mesmo
entre países com acordos comerciais, impedindo o acesso de empresas de países menos
desenvolvidos a determinadas cadeias de distribuição de produtos alimentares. Tal como
referido na introdução, também a comunicação social e grupos de defesa dos consumidores
são um fator de pressão, pois resultados de testes comparativos a produtos alimentares
podem pôr em causa a imagem/reputação do produto/marca/empresa. Por fim, o
consumidor final pode causar o mesmo tipo de pressão através das redes sociais. Sendo o
HACCP e a ISO 22000 sistemas que procuram atuar preventivamente para impedir que
produtos inseguros possam chegar ao consumidor, a sua implementação poderá evitar
ocorrências que produzam más experiencias ao mesmo. Ocorrências que anteriormente
poderiam ser desagradáveis para um consumidor, mas que no máximo poderia chegar ao
conhecimento dos mais próximos, atualmente poderão chegar aos ouvidos de um público
muito mais vasto, devido ao rápido e abrangente impacto deste tipo de fenómenos nas redes
sociais, como o Facebook ou o twitter (Mensah & Julien, 2011).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
33
2.3.4 Relação entre a ISO 22000:2005 e o sistema HACCP
Tal como já foi referido, a norma ISO 22000:2005 é totalmente focada na Segurança Alimentar
aquando do consumo humano, tendo como base os princípios HACCP segundo o Codex Alimentarius.
Na Tabela 3 estão apresentados os pontos comuns entre as etapas da implementação do HACCP
segundo o Codex Alimentarius e a ISO 22000:2005.
Tabela 3 - Correspondência entre os princípios e etapas do HACCP e as cláusulas da ISO 22000:2005.
Etapas de aplicação do HACCP ISO 22000:2005
1 Designar a equipa HACCP 7.3.2 Equipa da segurança alimentar
2 Descrever o produto
7.3.3 Características do produto
7.3.5.2 Descrição das etapas do processo e das
medidas de controlo
3 Identificar a utilização prevista 7.3.4 Utilização prevista
4 Elaborar o fluxograma 7.3.5.1 Fluxogramas
5 Confirmar o fluxograma no local
6 Listar todos os perigos; Conduzir uma análise de
perigos; Considerar as medidas de controlo
7.4 Análise de perigos
7.4.2 Identificação de perigos e determinação de
níveis de aceitação
7.4.3 Avaliação do perigo
7.4.4 Seleção e avaliação das medidas de controlo
7 Determinar os Pontos Críticos de Controlo
(PCCs) 7.6.2 Identificação dos PCCs
8 Estabelecer os limites críticos para cada PCC 7.6.3 Determinação de limites críticos para os os
PCCs
9 Estabelecer um sistema de monitorização para
cada PCC 7.6.4 Sistema de monitorização dos PCCs
10 Estabelecer as ações corretivas 7.6.5 Ações a empreender quando existirem desvios
aos limites críticos
11 Estabelecer os procedimentos de verificação 7.8 Planeamento da verificação
12 Estabelecer a documentação e conservar os
registos
4.2 Requisitos da documentação
7.7
Atualização da informação preliminar e dos
documentos que especificam os PPRs e o
plano HACCP
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
34
2.3.5 Vantagens e Dificuldades
A norma ISO 22000:2005 confere um conjunto de vantagens às empresas que a implementam, tais
como (Arvanitoyannis, 2009):
– Incorpora requisitos legais e reguladores relativos à segurança alimentar, incluindo o sistema
HACCP;
– Promove a melhoria contínua;
– Melhora a comunicação interna e externa;
– Implementa uma abordagem sistemática e proactiva para a identificação de perigos para a
segurança alimentar e implementação de medidas de controlo;
– Melhora a documentação;
– Melhora o cumprimento das normas de higiene;
– Otimiza os recursos;
– Constitui uma base válida para a tomada de decisões;
– Aplicável de forma independente ou ajustada às normas ISO 9001 e ISO 14001;
– Acelera e simplifica processos, aumenta a sua eficiência e reduz os custos sem comprometer
os sistemas de gestão e de qualidade;
– Aplicável a qualquer empresa do sector alimentar;
– Melhora o planeamento, o que resulta na redução de verificações após o processo;
– Garante a segurança dos produtos alimentares.
Porém, esta norma apresenta algumas dificuldades, nomeadamente quanto à(s):
– Definição de objetivos para suporte da Política da Segurança Alimentar;
– Identificação das necessidades de comunicação (interna e externa);
– Definição das responsabilidades e autoridades dos peritos externos para o desenvolvimento,
operação ou avaliação do SGSA;
– Ferramentas para a verificação e melhoria do SGSA.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
35
2.3.6 Especificações Técnicas ISO/TS 22002
Tal como já foi referido, a ISO 22000:2005 especifica requisitos necessários à segurança alimentar.
Apesar dos sistemas de gestão desta norma se aplicarem a toda a cadeia alimentar, em última análise
a segurança alimentar é garantida através do controlo de requisitos específicos para os vários sectores
alimentares. Do ponto de vista básico de higiene e segurança alimentar, essa especificidade é
conseguida através da complementação dos sistemas de gestão principais com os PPRs específicos
para cada sector.
A existência de várias publicações sobre PPRs, com diferentes finalidades e requisitos, e a falta de
concordância entre os grupos de consumidores fez com que a ISO desenvolvesse normas
internacionais que descrevessem detalhadamente os PPRs específicos para cada sector alimentar.
Assim surgiu a série de especificações técnicas ISO/TS 22002 (NSAI, s.d.).
A série ISO/TS 22002 está atualmente dividida em quatro normas:
– ISO/TS 22002-1:2009, Prerequisite programmes on food safety – Part 1: Food manufacturing;
– ISO/TS 22002-2:2013, Prerequisite programmes on food safety – Part 2: Catering;
– ISO/TS 22002-3:2011, Prerequisite programmes on food safety – Part 3: Farming;
– ISO/TS 22002-4:2013, Prerequisite programmes on food safety – Part 4: Food packaging
manufacturing.
Esta série ainda se encontra em desenvolvimento, visto que é pretendido a criação de especificações
técnicas para cada sector alimentar. De momento a ISO está a preparar uma quinta norma dedicada
ao transporte e armazenamento, a ser publicada este ano, e uma sexta dedicada à produção de ração
animal, a ser publicada em 2015 (ISO, 2013).
Criada com base na BS PAS 220:2008, a ISO/TS 22002-1:2009 especifica os requisitos para o
estabelecimento, implementação e manutenção de PPRs para o controlo de perigos de segurança
alimentar na produção de alimentos. Pode ser aplicada em qualquer organização, independentemente
da sua dimensão ou complexidade, que esteja envolvida na etapa de produção da cadeia alimentar. A
ISO/TS 22002-1:2009 contém informação detalhada sobre os pré-requisitos descritos no ponto 7.2.3
da ISO 22000:2005 e sobre outros aspetos considerados relevantes para as operações de produção,
tais como retrabalho, procedimentos de recolha de produtos, armazenagem, informação sobre o
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
36
produto e consciencialização do consumidor, proteção do produto, biovigilância e bioterrorismo (ISO,
2009).
A ISO/TS 22002-2:2013 especifica requisitos para o desenvolvimento, implementação e manutenção
de PPRs para o controlo de perigos de segurança alimentar na restauração. Pode ser aplicada a todas
as organizações que estejam envolvidas no processamento, preparação, distribuição, transporte e
serviço de alimentos e de refeições, tais como escolas, hospitais, hotéis, restaurantes, cafés,
mercearias, entre outros (ISO, 2013b).
A ISO/TS 22002-3:2011 especifica requisitos e orientação para o desenvolvimento, implementação e
documentação de PPRs para o controlo de perigos de segurança alimentar na cadeia alimentar e que
mantenham um ambiente higienizado. Pode ser aplicada em todas as organizações que estejam
envolvidas em práticas de agricultura, como colheitas (cereais, frutos ou vegetais), tratamento de gado
e manuseamento dos seus produtos (leite, ovos, entre outros) (ISO, 2011).
Criada com base na BS PAS 223:2011 e EN 15593:2008, a ISO/TS 22002-4:2013 especifica
requisitos para o estabelecimento, implementação e manutenção de PPRs para o controlo de perigos
de segurança alimentar na produção de embalagens para alimentos.
No que toca ao sector da distribuição alimentar, está prevista para este ano uma avaliação, de forma a
averiguar a necessidade da criação de uma especificação técnica para este sector (ISO, 2013).
Todas as Especificações Técnicas devem ser aplicadas em conjunto com a ISO 22000:2005 e apenas
no sector da cadeia alimentar ao qual se destinam.
2.4 FSSC 22000
2.4.1 Origem
Em 2009, a FFSC (Foundation For Food Safety Certification) desenvolveu o referencial FSSC 22000
(Food Safety System Certification), um esquema de certificação de produtos alimentares para a
indústria produtiva, baseado na ISO 22000:2005 e na ISO/TS 22002, como resposta às necessidades
das organizações de demonstrar, num formato internacionalmente compreendido, que possuem um
sistema integrado de gestão que atende aos requisitos de segurança alimentar tanto de clientes como
das agências reguladoras (Pereira, 2010).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
37
A norma FSSC 22000 é uma combinação entre o referencial ISO 22000:2005 e a especificação para o
Programa de Pré-requisitos em Segurança Alimentar ISO/TS 22002. A GFSI concordou que, esta
combinação reunia os requisitos necessários para o seu reconhecimento, que ocorreu oficialmente em
Fevereiro de 2010 (FFSC, 2010).
2.4.2 Estrutura do referencial
A FSSC 22000 estabelece requisitos, nomeadamente: para o sistema de segurança alimentar das
organizações a certificar; o sistema de certificação a utilizar pelos organismos de certificação e o
sistema de acreditação a utilizar pelos organismos de acreditação. Estes requisitos, assim como as
regulamentações necessárias para o correto funcionamento deste esquema, encontram-se descritos
nas quatro partes da norma FSSC 22000. Os requisitos e orientações da FSSC 22000 estão divididos
em cinco partes, a introdução e mais quatro capítulos, a seguir apresentados (FFSC, 2010):
1. Introdução – Descrição da norma, definições, documentos de referência, entre outros;
2. Parte I – Requisitos para obtenção da certificação – cláusulas a cumprir pelas organizações
que pretendam obter certificação segundo este referencial;
3. Parte II – Requisitos e regulamentação para organismos certificadores;
4. Parte III – Requisitos e regulamentação para organismos acreditadores;
5. Parte IV – Regulamentos para os membros (stakeholders).
Na Parte I – Requisitos para obtenção da certificação, são descritos os requisitos que as empresas
devem implementar para obterem a certificação. Os requisitos não são explícitos no documento
havendo referências aos mesmos na ISO 22000, na ISO/TS 22002, e na ISO/TS 22004.
Quanto ao processo de certificação (Parte II), são realizadas chamadas para as cláusulas dos
referenciais ISO 22003 (Food safety management systems – Requirements for bodies providing audit
and certification of food safety management systems) e para a norma ISO/IEC 17021:2006 (Avaliação
da conformidade. Requisitos para organismos que procedem à auditoria e à certificação de sistemas
de gestão).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
38
O processo de certificação envolve duas fases. Uma primeira, de avaliação da documentação do
sistema de gestão da segurança alimentar, cuja função é verificar se a organização está preparada
para a auditoria. Qualquer não conformidade detetada nesta fase deve ser resolvida antes da auditoria
de segunda fase. Na segunda fase é avaliada a implementação e eficácia do sistema de segurança
alimentar.
A certificação apenas é emitida se forem resolvidas todas as não conformidades maiores, ou se for
apresentado pela organização, e aceite pelo organismo certificador, um plano de ações para resolução
das não conformidades menores. O certificado tem a validade de três anos, com auditorias anuais de
acompanhamento (ver Anexo 1).
Este esquema de certificação garante uma melhor qualidade das auditorias de segurança alimentar em
toda a cadeia de abastecimento, assim como uma harmonização com as normas de segurança
alimentar e de auditorias.
2.4.3 Vantagem do referencial FSSC
A FSSC 22000 procura colmatar as falhas existentes na ISO 22000 e noutros referenciais. As
vantagens da certificação pela norma FSSC 22000 incluem (Pereira, 2010):
– Fácil integração do SGSA com outros sistemas de gestão, tais como sistemas de gestão da
qualidade, meio ambiente e segurança;
– Incorporação de maneira integral a ISO 22000, ISO/TS 22002, PPRs, HACCP e a aplicação
dos passos do Codex Alimentarius;
– É um referencial global, reconhecido e aprovado por todas as partes interessadas pela cadeia
de fornecimento, e particularmente pela GFSI;
– Controlo/redução dos perigos alimentares e promoção da melhoria contínua dos aspetos de
segurança alimentar;
– É um incentivo à conformidade legal;
– Auditorias de elevado valor acrescentado;
– É um esquema de gestão independente;
– Aumento da transparência ao longo da cadeia de fornecedores de alimentos.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
39
2.4.4 O que é que a FSSC acrescenta à ISO 22000 e ISO/TS 22002?
A FSSC 22000 inclui requisitos adicionais que enfatizam os critérios já cobertos pelas normas
integrantes para com as quais fabricantes e fornecedores devem estar em conformidade. Estes
requisitos adicionais estipulam que (Pereira, 2010):
– Caso os fabricantes possuam clientes internacionais, estes devem possuir uma base de dados
inventário de requisitos internacionais, regulatórios e estatutários aplicáveis à segurança de
alimentos, incluindo aqueles que se aplicam a: matérias-primas; serviços prestados e produtos
fabricados e entregues. Além disso, o fabricante deve atender aos códigos de práticas
relacionados à segurança de alimentos e quaisquer outros requisitos adicionais de segurança
de alimentos determinados pelos clientes.
– O fabricante deve também assegurar que todos os serviços (incluindo utilidades, transporte e
manutenção) que possam ter impacto sobre a segurança de alimentos, possuam requisitos
específicos, sejam descritos em documentos dentro do âmbito necessário para a condução da
análise de perigos, e sejam gerenciados de acordo com os requisitos da ISO/TS 22002.
– Finalmente, o fabricante deve assegurar que os colaboradores recebam supervisão eficaz para
a aplicação dos princípios de segurança do alimento e práticas relativas a suas atividades.
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Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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3. IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA ALIMENTAR
FSSC 22000
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
43
O objetivo do presente trabalho é a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança Alimentar
no setor da distribuição por grosso, pelo que se procurou, sempre que possível, dar exemplos práticos.
Ao longo deste capítulo, além da bibliografia referida em cada ponto, foi sempre tido em consideração
o referencial FSSC 22000, a NP EN ISO 22000:2005, a ISO/TS 22004:2005 e a ISO/TS 22002.
3.1 Âmbito
O esquema FSSC 22000 destina-se à auditoria e certificação de sistemas de segurança alimentar de
organizações que processem ou fabriquem:
– Produtos animais perecíveis, excluindo o abate e pré-abate (ex.: carne, aviário, ovos, peixe e
produtos lácteos);
– Produtos vegetais perecíveis (ex.: frutas frescas e sumos embalados, frutos de conserva,
vegetais frescos embalados e enlatados);
– Produtos conservados em temperatura ambiente (ex.: enlatados, bolachas, aperitivos, óleos,
água de consumo, bebidas, massas, farinhas, açúcar, sal);
– Produtos (bio)químicos, para a produção alimentar (ex.: vitaminas, aditivos, culturas
biológicas), excluindo auxiliares tecnológicos;
– Embalagens para alimentos (contacto direto ou indireto com os alimentos).
A especificação técnica para aplicação dos pré-requisitos para todas as categorias apresentadas é a
ISO/TS 22002-1, com exceção da última, para a qual se aplica a PAS 223 (ISO/TS 22002-4:2013).
O transporte e o armazenamento como parte da operação estão incluídos. É aplicável a todas as
organizações de produção alimentar nestas categorias, independentemente da sua dimensão e
complexidade, com fins lucrativos ou não, públicas ou privadas.
Em linha com a intenção da GFSI de aumentar o seu âmbito, o referencial FSSC 22000 está preparado
para abranger novos âmbitos no momento em que as especificações técnicas necessárias para os
PPRs de determinados setores estiverem prontas e um grande número de organizações internacionais
da cadeia alimentar solicitarem a cobertura desses setores (FFSC, 2013).
As atividades que de momento se encontram excluídas do âmbito da FSSC 22000 são (SGS, 2014):
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
44
– Atividades que não fazem parte das categorias C (processamento de produtos de origem
animal), D (processamento de produtos vegetais), E (processamento de produtos estáveis), M
(material de embalagem) e L (aditivos/vitaminas, produtos químicos);
– Ingredientes para a indústria farmacêutica;
– Mistura de gases utilizados em atmosfera modificada;
– Produção vegetal e animal;
– Produção de aditivos e matérias-primas para embalagens alimentares;
– Conceção e desenvolvimento como processo separado da atividade de produção;
– Armazenamento e distribuição que não façam parte da mesma entidade legal que detém a
produção;
– Material de embalagem utilizado na área farmacêutica, médica ou higiene pessoal.
3.2 Requisitos para o Sistema de Segurança Alimentar
A FFSC considerou a norma ISO 22000 a mais apropriada para servir de base ao referencial da FSSC
22000, por ser a que melhor satisfaz os requisitos definidos, nomeadamente:
– Existência de uma norma internacional de Segurança Alimentar, desenvolvida por uma
organização internacional independente;
– Harmonização internacional dos requisitos dos sistemas de segurança alimentar;
– Inclusão dos requisitos de segurança alimentar tecnológicos (Boas práticas, HACCP,
rastreabilidade) e legais nos requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade da norma ISO
9001;
– Existência de uma norma de Segurança Alimentar aplicável a toda a cadeia alimentar e que
exija que cada organização dentro da cadeia tenha em conta os perigos do produto final dessa
cadeia.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
45
3.2.1 Sistema de gestão da segurança alimentar (ISO 22000 - Cláusula 4)
3.2.1.1 Requisitos gerais (ISO 22000 - Cláusula 4.1)
Para implementação da NP EN ISO 22000:2005, deve ser definido, primeiramente, o campo de
aplicação do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (SGSA). Neste devem estar descritos os
produtos, ou categorias de produtos, elaborados pela organização, o seu local de produção e respetivos
processos associados, identificando de forma clara as fronteiras de todo o sistema a implementar.
Caso a organização subcontrate qualquer processo que possa afetar a conformidade do produto
acabado, a norma estabelece ainda que a organização deve identificar e documentar o controlo desses
processos no SGSA.
Na Figura 11 está representado um exemplo de um âmbito da certificação.
Figura 11 - Exemplo de um âmbito da certificação.
3.2.1.2 Requisitos da documentação (ISO 22000 - Cláusula 4.2)
3.2.1.2.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 4.2.1)
A existência de documentação é bastante importante para uma organização, pois permite que esta
possa comprovar que os requisitos de Segurança Alimentar foram desenvolvidos e implementados e
que estes são monitorizados e mantidos atualizados de acordo com os requisitos da ISO 22000. Esta
documentação deve incluir (APCER, 2011):
– A(s) política(s) da segurança alimentar e os respetivos objetivos que a suportam (cláusula 5.2);
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46
– Os procedimentos requeridos pela norma:
o Controlo dos documentos (4.2.2);
o Controlo dos registos (4.2.3);
o Correções (7.10.1);
o Ações corretivas (7.10.2);
o Tratamento dos produtos potencialmente não seguros (7.10.3);
o Retiradas (7.10.4);
o Auditoria interna (8.4.1).;
– Os respetivos registos dos procedimentos requeridos pela norma:
o Comunicações externas (5.6.1);
o Revisões pela gestão (5.8.1);
o Acordos ou contratos com peritos externos (6.2.1);
o Formação e competências (6.2.2 g));
o Verificações e modificações dos PRPs (7.2.3);
o Informações relevantes e necessárias para a condução da análise de perigos (7.3.1);
o Conhecimentos e experiência da equipa da segurança alimentar (7.3.2);
o Fluxogramas verificados (7.3.5.1);
o Perigos identificados (7.4.2.1);
o Justificação e resultado do nível de aceitação de um perigo no produto acabado
(7.4.2.3);
o Metodologia e resultados da avaliação do perigo (7.4.3);
o Metodologia e parâmetros da avaliação das medidas de controlo (7.4.4);
o Monitorização dos PPRs Operacionais (7.5 f));
o Monitorização dos PCC (7.6.1 (g));
o Registos determinados como relevantes para o sistema de monitorização (ex: registos
de medição, calibração, etc…) (7.6.4);
o Resultados de verificação (7.8);
o Processamento e entrega (7.9);
o Rastreabilidade (7.9);
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47
o Correções, incluindo a natureza da não conformidade, as suas causas e
consequências (7.10.1);
o Resultados de ações corretivas (7.10.4);
o Avaliação da eficácia do programa de retirada (7.10.4);
o Bases da medição e verificação na ausência de padrões para calibração (8.3);
o Resultados de calibração e verificação de equipamento e métodos de medição (8.3);
o Resultados das avaliações e ações decorrentes da utilização de equipamento não
conforme (8.3);
o Registos de auditoria interna (8.4.1);
o Análise dos resultados das atividades de verificação (8.4.3);
o Ações de atualização do sistema (8.5.2);
– Documentação extra determinada pela organização como necessária para assegurar o
planeamento, a operação e o controlo eficazes dos seus processos.
Os procedimentos descrevem as atividades que implementam a segurança alimentar, documentam as
ações a desenvolver e respetivas responsabilidades. Os registos fornecem as evidências de que os
processos estabelecidos no SGSA estão implementados como descrito e em conformidade com os
requisitos da ISO 22000. Estes registos são essenciais para a demonstração da execução das tarefas
definidas na organização.
Desta forma, a ISO 22000 requer a existência de um conjunto de documentos para a implementação
de um SGSA, mas permite também que as organizações mantenham documentos adicionais, caso se
verifique que completam e/ou atualizem o SGSA. Estes documentos podem diferir de organização para
organização devido à dimensão e complexidade da atividade e à competência dos colaboradores, bem
como à extensão do uso de combinações externas de PPRs, PPRs operacionais e planos HACCP.
Caso estas combinações sejam desenvolvidas e usadas, a sua adequação deve estar documentada e
inserida no SGSA (APCER, 2011).
3.2.1.2.2 Controlo dos documentos (ISO 22000 – Cláusula 4.2.2)
O controlo da documentação é um dos pilares sobre o qual uma organização deve repousar as suas
atividades de funcionamento, apresentando-se como uma espinha dorsal de qualquer sistema de
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48
gestão. Este controlo permite que uma organização mantenha a sua documentação constantemente
disponível e atualizada nos locais adequados, de forma a ser utilizada ou consultada sempre que
necessário.
Sendo o cumprimento dos requisitos legais e outros requisitos aplicáveis (incluindo especificações
subscritas/aceites pela organização) uma obrigatoriedade para o desenvolvimento das atividades, a
organização deve estabelecer uma metodologia para identificar os responsáveis pela gestão
documental, nomeadamente para a elaboração, aprovação e revisão dos documentos, distribuição,
salvaguarda (backups) e arquivo dos documentos em vigor e/ou obsoletos.
Os documentos que deixam de ser utilizados, normalmente devido à sua substituição por versões
atualizadas dos mesmos, devem ser identificados e tratados como registos da qualidade e removidos
dos locais de utilização, de forma a garantir que não ocorra a sua utilização indevida.
A cláusula 4.2 da norma não explicita o formato ou tipo de meio em que os documentos estão
disponibilizados, podendo apresentar-se em formato eletrónico, em papel, em fotografia, entre outros.
Contudo, a definição de regras de elaboração, ou de conteúdos tipo, é um meio que pode assegurar a
qualidade uniforme na produção de documentação e garantir que determinados aspetos não são
esquecidos.
Quando apropriado, podem possuir um código alfanumérico/referência e uma designação, tendo no
entanto de se assegurar que a sua identificação é inequívoca e adequada ao tipo, extensão e
características da documentação de suporte ao SGSA, permitindo demonstrar o seu estado de
atualização (ex: versão e/ou edição).
Na Figura 12 é apresentado um exemplo do formato de um documento.
Os campos visados nos documentos podem variar de organização para organização, no entanto,
deveriam incluir, pelo menos, a designação do documento, a rúbrica dos responsáveis pela elaboração
e aprovação e o estado de atualização do documento.
No caso da documentação externa sujeita a controlo, esta deve ser objetivamente identificada e, onde
exigido, atualizada (APCER, 2011) (Martins, 2013).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
49
Logotipo da
empresa
Tipo de documento Código
alfanumérico/referência
Edição e/ou Revisão
Designação do documento Data da aprovação
Elaboração (rúbrica
do responsável)
Aprovação (rúbrica do responsável) Paginação
Figura 12 - Exemplo de layout para os boletins de registo.
3.2.1.2.3 Controlo dos registos (ISO 22000 – Cláusula 4.2.3)
No que respeita aos registos e segundo a norma, os mesmos devem ser estabelecidos e mantidos para
proporcionar evidências da conformidade com os requisitos e da operação eficaz do sistema.
Os registos constituem um elemento importante de qualquer sistema auditável, devendo os mesmos
ser facilmente identificáveis, legíveis, prontamente recuperáveis e rastreáveis à atividade, produto ou
serviço envolvido, e ainda estar protegidos contra qualquer tipo de dano.
Estes são específicos a cada organização, podendo diferir em número e conteúdo. Um controlo
apropriado dos mesmos significa o estabelecimento de um procedimento que defina como a
organização se propõe a identificar, armazenar, proteger, recuperar e aceder aos registos. Por outro
lado, é necessário ter presente que o controlo de registo se encontra associado ao plano HACCP
(registos que este origina), como forma de evidenciar os controlos necessários à monitorização e
verificação dos pontos críticos de controlo (PCCs), bem como à efetiva realização de atividades de
inspeção associadas a possíveis desvios que possam ocorrer no âmbito dos processos do sistema de
gestão alimentar implementado. Ainda segundo Castilho (2009), deve ser tido em atenção a
confidencialidade que alguns registos exigem dada a sua natureza (APCER, 2011) (Martins, 2013).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
50
3.2.2 Responsabilidade da gestão (ISO 22000 - Cláusula 5)
3.2.2.1 Comprometimento da gestão (ISO 22000 - Cláusula 5.1)
A gestão de topo é definida segundo a norma ISO 9000:2005 como um grupo constituído pela pessoa
ou grupo de pessoas que dirige e controla a organização ao mais alto nível, ou seja, são aquelas que
ocupam cargos hierárquicos superiores (administração/gerência/ direção geral ou colaboradores que a
ela reportem diretamente) e que por esse motivo podem disponibilizar os recursos necessários, tanto
ao nível dos recursos materiais como ao nível dos recursos humanos.
A gestão de topo tem a responsabilidade de definir objetivos e estratégias que não coloquem em
questão a segurança dos géneros alimentícios armazenados e manuseados. Tem assim a
responsabilidade de atender os requisitos dos clientes, relativamente à qualidade e segurança
alimentar, bem como o cumprimento dos requisitos das normas de referência, da legislação e
regulamentação aplicável.
Por fim, a gestão de topo tem ainda o dever de evidenciar o seu comportamento no desenvolvimento,
implementação e melhoria contínua de um SGSA eficaz.
Exemplos de evidências do comprometimento da gestão de topo incluem (APCER, 2011):
– Existência de uma política da segurança alimentar estabelecida pela gestão de topo;
– Objetivos comerciais da organização que suportam a segurança alimentar;
– Comunicação à organização da importância em cumprir com os requisitos relacionados com a
segurança alimentar: da norma NP EN ISO 22000:2005, estatutários e regulamentares, de
cliente, etc;
– Revisão periódica do SGSA, em intervalos planeados, demonstrando conhecimento do estado
do SGSA, dos seus pontos fortes e das áreas de melhoria, assegurando a sua permanente
atualização, bem como da política;
– Registos das revisões pela gestão.
3.2.2.2 Política de Segurança Alimentar (ISO 22000 – Cláusula 5.2)
Tal como referido no ponto anterior, a gestão de topo deve estabelecer a política de segurança
alimentar, ou seja, um conjunto ações planeadas pela organização para garantir que os alimentos
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
51
produzidos e comercializados são seguros para os consumidores. Esta deve ser definida tendo em
consideração a dimensão, complexidade, dispersão geográfica, natureza dos processos, produtos,
requisitos legais e requisitos do cliente.
A informação nela contida deve ser comunicada de forma clara, concisa e precisa, para que seja
facilmente entendida por todos os colaboradores, analisada periodicamente quanto à sua adequação
ao papel da organização na cadeia alimentar e revista para se manter apropriada (APCER, 2011)
(Martins, 2013).
Na Figura 13 está apresentado um exemplo de uma política de segurança alimentar.
Figura 13 - Exemplo de uma política de segurança alimentar.
Política da Segurança Alimentar (exemplo)
Ciente do seu lugar na cadeia alimentar e tal como de consigna na lei, a organização assume a sua
responsabilidade na segurança alimentar dos produtos que transforma, desde a receção das matérias-
primas até à expedição dos produtos acabados ou sua entrega nos clientes. Além disso, e sempre que
for acordado com clientes, estabelecerá e dará cumprimento a requisitos de segurança alimentar
solicitados pelos mesmos. A organização assegurará ainda uma adequada comunicação da informação
relativa à segurança alimentar.
São estabelecidos como objetivos que suportam esta política:
– Número de reclamações, com implicação na segurança alimentar, inferior a 12 por ano;
– Cumprimento do plano de análises com um número de não conformidades inferior a 5%;
– Nº de ocorrências de temperaturas superiores ao valor limite legislado no centro térmico do
produto, armazenado em câmaras de conservação de congelados e refrigerados, igual ou
inferior a 12 por ano;
– Ações corretivas implementadas com 80% de eficácia;
– Controlo à receção de 33% do total do produto rececionado, pela área da qualidade.
Assim sendo, a gestão de topo assume o compromisso de se empenhar nas tarefas que a norma lhe
endossa, de continuar a disponibilizar os meios humanos e materiais necessários para cumprir os
objetivos definidos e proceder à revisão do sistema de forma a mantê-lo adequado e garantir a melhoria
contínua.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
52
3.2.2.3 Planeamento do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (ISO 22000 – Cláusula 5.3)
É da responsabilidade da gestão de topo assegurar que o planeamento do SGSA garanta que a
organização conhece os seus requisitos e cria as condições para que sejam atingidos os objetivos
definidos. A gestão deve também assegurar que o planeamento do sistema permite manter a sua
integridade caso ocorram alterações de natureza interna (ex.: alterações nos processos de produção)
ou externa (ex.: alterações da legislação).
O planeamento é um dos elementos do ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act), pelo que acompanhando o
mesmo, facilmente se conclui que o resultado e desempenho da organização, dependem em larga
medida da forma como o planeamento é efetuado quer ao nível da gestão, quer ao nível operacional
(APCER, 2011) (Martins, 2013). Na Figura 14 está apresentado um exemplo de um planeamento do
sistema da gestão da segurança alimentar.
Figura 14 - Exemplo de um planeamento do SGSA.
Planeamento do Sistema de Gestão da Segurança Alimentar (exemplo)
O planeamento da qualidade é sustentado pelas atividades descritas e registadas nos documentos
que integram o Sistema de Gestão da Segurança Alimentar.
Sempre que seja necessário programas atividades pontuais, decorrentes de uma situação
específica que tem impacto no âmbito do SGSA, devem ser elaborados “Planos de Ações”
temporários que sustentem, orientem e informem sobre o desenvolvimento das atividades
planeadas.
Estes planos têm um tempo de vida limitado, decorrente do cumprimento das atividades descritas,
findo o qual podem ser destruídos. Contudo, podem vir a integrar de forma permanente o SGSA
em vigor se a sua natureza pontual passar a fazer parte da atividade normal da organização.
Os “Planos de Ações” não obedecem a uma estrutura definida, devendo apenas identificar, no
mínimo, os responsáveis e prazos quanto à implementação, acompanhamento, validação e
verificação das atividades planeadas.
Todas as atividades planeadas no âmbito do SGSA são acompanhadas em reuniões próprias para
o efeito.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
53
3.2.2.4 Responsabilidades e autoridades (ISO 22000 – Cláusula 5.4)
A gestão de topo deve assegurar que as responsabilidades e as autoridades são definidas e
comunicadas dentro da organização para garantir a operação e manutenção eficazes do sistema de
gestão da segurança alimentar.
É requerido pela NP EN ISO 22000:2005 a designação e consequente definição de responsabilidades
e/ou autoridades para:
– Relatar os problemas relacionados com o SGSA;
– Desencadear e registar ações;
– Liderar a equipa da segurança alimentar;
– Comunicar externamente;
– Desenvolver, implementar, operar ou avaliar o SGSA, por peritos externos;
– Executar as atividades incluídas nos PPRs Operacionais;
– Executar atividades incluídas no plano HACCP;
– Monitorizar os PCCs;
– Avaliar os resultados da monitorização dos PCCs;
– Executar atividades de verificação;
– Aprovar correções;
– Iniciar retiradas;
– Planear e conduzir auditorias;
– Reportar resultados e manter registos das auditorias.
Dentro do âmbito do Sistema de Gestão de Segurança Alimentar, devem ainda ser definidas outras
responsabilidades e autoridades, implicitamente descritas na norma, como por exemplo da Equipa
de Segurança Alimentar (ESA) e da implementação dos PPRs.
Pode ser utilizado um organograma hierárquico para suportar a apresentação da estrutura
organizacional e este, não sendo formalmente exigido, pode ser complementado com a descrição
de funções e responsabilidades. Outra maneira de cumprir com este requisito é a criação de um
Dossier de Descrição de Funções onde estão descritas as autoridades e responsabilidade de todas
as funções com impacto no SGSA, como demonstrado na Figura 15 (APCER, 2011) (Martins,
2013).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
54
Figura 15 - Exemplo de um Dossier de descrição de funções.
Dossier de Descrição de Funções (exemplo – Distribuidor)
1. Perfil da Função
– Preferencialmente, formação académica ao nível do 9º ano;
– Disponibilidade de horário;
– Capacidade de comunicação;
– Conhecimento e compreensão da NP EN ISO 22000 no âmbito das suas
funções;
– Carta de condução.
2. Superior hierárquico
– Responsável de Logística.
3. Substituição
– Outro Distribuidor e Operador de Armazém.
4. Responsabilidades e Autoridades
– Cumpre os princípios orientadores da Política da Segurança Alimentar da Empresa;
– Realiza as tarefas inerentes às suas funções respeitando os procedimentos e regras
de funcionamento estabelecidos no âmbito do SGSA, nomeadamente:
o Requisitos de temperatura durante o transporte dos produtos;
o Requisitos de limpeza dos veículos que utiliza.
– Comunica ao superior hierárquico qualquer anomalia que verifica no desempenho
das suas funções.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
55
3.2.2.5 Responsável da equipa de segurança alimentar (ISO 22000 – Cláusula 5.5)
Segundo a ISO/TS 22004:2005, o Responsável da Equipa de Segurança Alimentar (RESA) é o
elemento central do SGSA, devendo o mesmo ser um elemento interno da organização (embora tal não
seja requerido como condição na norma), nomeado pela gestão de topo.
A organização pode recorrer a peritos externos se os mesmos assegurarem, com eficácia, as
responsabilidades que lhe são atribuídas. No entanto, independentemente da importância que podem
ter no desenvolvimento externo das medidas de controlo, o facto de não pertencerem à organização
não deve entrar em conflito com as suas responsabilidades em matéria da segurança alimentar, para
com essa organização. O elemento designado deve possuir conhecimentos sobre questões da
segurança alimentar da organização, gestão da higiene, metodologia HACCP e capacidade de
dinamização e liderança necessários para a coordenação de uma equipa multidisciplinar.
Aquando da atribuição de responsabilidades e autoridades ao RESA, a gestão de topo deve ter em
conta o que já está previsto no referencial para este elemento, nomeadamente (APCER, 2011):
– Gerir e assegurar a formação dos elementos da equipa de segurança alimentar;
– Estabelecer, manter e atualizar o SGSA;
– Identificar os problemas reais ou potenciais no âmbito da segurança alimentar;
– Assegurar a ligação com o exterior em matérias relativas à gestão do sistema;
– Relatar à gestão de topo a eficácia da gestão do sistema.
3.2.2.6 Comunicação (ISO 22000 – Cláusula 5.6)
A comunicação é uma das mais importantes e dominantes atividades nas organizações. O objetivo
principal da comunicação é o de apoiar a estratégia da empresa, proporcionando-lhe coerência e
integração face aos objetivos, planos e ações da sua gestão de topo. A informação a trocar deve ter a
ver com aspetos relevantes relacionados com a segurança dos alimentos, de forma a garantir que
qualquer potencial perigo relevante seja controlado em alguma etapa na cadeia alimentar.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
56
3.2.2.6.1 Comunicação externa (ISO 22000 – Cláusula 5.6.1)
A comunicação externa é essencial para se garantir que a informação relevante sobre a segurança
alimentar se encontra disponível e é eficientemente comunicada ao longo de toda a cadeia alimentar.
Isto permite estabelecer boas relações com os parceiros comerciais da organização, ao ser assegurada
a rápida troca de informação caso exista uma suspeita de contaminação de algum produto que já
esteja no cliente.
A organização deve planear a comunicação com (APCER, 2011):
a) Fornecedores;
b) Empresas contratadas;
c) Autoridades estatutárias;
d) Outras organizações com impacto na segurança alimentar ou que sejam afetadas pela eficácia
ou atualização do SGSA.
Para o efeito a organização deve identificar todos os motivos pelos quais deverá comunicar com os
elementos da cadeia alimentar (ver exemplos a seguir) e elaborar e implementar procedimentos para
assegurar essa comunicação. De forma a evidenciar a comunicação efetuada, devem ser mantidos
registos da mesma.
a) Comunicação com Fornecedores
No que diz respeito a fornecedores, nos quais estão incluídos, fornecedores de matérias-primas, de
mercadorias e de materiais de embalagem, higiene e limpeza, a comunicação é o método através do
qual a organização pode:
– Acordar sobre o nível de segurança alimentar requerido (quando aplicável);
– Assegurar que todos os fornecedores lhe enviam a informação que considera necessária. São
exemplos:
i. No caso de mercadorias e matérias-primas: cópia de autorização de laboração da
unidade (ou equivalente), fichas técnicas, análises microbiológicas e químicas dos
produtos adquiridos, e ainda, um questionário para avaliação de fornecedores (Anexo
2);
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
57
ii. Para materiais de embalagem: declaração de conformidade que comprove a
adequação do produto ao fim a que se destina e testes de migração;
iii. No caso de materiais de higiene e de limpeza: fichas técnicas, fichas de segurança e
autorização para colocação do produto no mercado, e ainda, caso se trate de um
produto desinfetante, provas de documentos que comprovem a sua eficácia.
– Comunicar problemas relacionados com a segurança alimentar dos produtos recebidos, como
por exemplo, não conformidades à receção ou após armazenamento dos produtos, resultados
de testes microbiológicos e/ou químicos acima do estabelecido, e reclamações por parte dos
clientes;
– Solicitar a comunicação de alterações ou problemas relacionados com a segurança alimentar,
como por exemplo, alteração de especificações dos produtos e deteção de não conformidades
nos produtos já fornecidos.
b) Comunicação com empresas contratadas
O referencial prevê também a necessidade de definir e estabelecer planos eficazes de
comunicação com empresas subcontratadas que prestem serviços especializados com impacto no
SGSA. Os exemplos mais comuns e empresas que se podem enquadrar neste perfil são:
laboratórios de análises, empresas de consultoria, medicina no trabalho, controlo de pragas e
gestão de resíduos. Em baixo apresentam-se alguns exemplos de informação relevante e que deve
fazer parte do SGSA:
– Contratos de prestação de serviços;
– Condições do serviço prestado;
– Problemas e/ou dúvidas que surjam durante o período válido do contrato;
– Alteração da legislação e/ou problemas relacionados com a segurança alimentar.
c) Comunicação com clientes
Em relação aos clientes, a norma especifica que comunicação é o método através do qual a
organização deve:
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
58
– Estabelecer contratos ou tratar de encomendas. Neste ponto deve ter-se em conta que,
quer a organização, quer o cliente, pode ter a necessidade de alterar os requisitos
anteriormente acordados;
– Proceder ao envio de um inquérito de satisfação de clientes. Esta ferramenta permite que
a organização avalie a perceção que o cliente tem do seu desempenho. No Anexo 3 é
apresentado m modelo de um inquérito de satisfação;
– Recolher informações sobre os consumidores, nomeadamente reclamações;
– Dar informação ao cliente sobre os seus produtos. Esta informação é geralmente
organizada em fichas técnicas de produtos, onde se deve incluir, entre outras informações,
instruções referentes à utilização prevista, requisitos específicos de armazenagem e prazo
de validade;
– Informar o cliente de todos os problemas relacionados com os produtos fornecidos.
d) Comunicação com autoridades regulamentares e estatutárias
A norma também prevê que este canal deve ser utilizado pela organização para trocar informações
com as autoridades regulamentares e estatutárias, como por exemplo, a Autoridade de Segurança
Alimentar e Económica (ASAE) e a Direção-Geral de Alimentação e Veterinária (DGAV). Nesse
sentido, a organização deve definir e implementar procedimentos para comunicar, por exemplo,
com a ASAE, caso detete um problema de segurança alimentar, como também, para esclarecer
quaisquer dúvidas relacionadas, por exemplo, com a rotulagem de géneros alimentícios, legislação
nacional ou comunitária, relatórios publicados no âmbito do Plano Nacional de Colheita de
Amostras e tratamento a dar a produtos considerados não seguros para consumo humano
(Martins, 2013).
3.2.2.6.2 Comunicação interna (ISO 22000 – Cláusula 5.6.2)
Para além da comunicação externa, a organização deve estabelecer, implementar e manter planos
eficazes para comunicar com os colaboradores sobre questões com impacto na segurança alimentar.
As alterações que possam, eventualmente, levar a ajustamentos no SGSA têm de ser reportadas à ESA,
antes de se efetuarem. Estas informações deverão ser transmitidas sempre que (APCER, 2011):
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
59
– Sejam solicitados novos produtos;
– Esteja prevista a compra de novas matérias-primas ou materiais de embalagem que interfiram
diretamente com a segurança alimentar;
– Seja feita a aquisição de novos serviços que interfiram diretamente com a segurança
alimentar;
– Sejam efetuadas alterações nos equipamentos existentes ou sejam adquiridos novos
equipamentos;
– Ocorra uma alteração no local de produção, colocação do equipamento ou ambiente
envolvente;
– Ocorra uma alteração nos programas de limpeza e desinfeção;
– Surjam novas exigências de qualificação dos colaboradores e alterações de responsabilidades
e autoridades;
– Surjam novos requisitos estatutários e regulamentares;
– Haja uma alteração no conhecimento relativo aos perigos para a segurança alimentar e nas
medidas de controlo;
– Surjam novos requisitos dos clientes ou setor;
– Existam dados recolhidos, como por exemplo dos inquéritos de satisfação de clientes,
importantes para a segurança alimentar e qualidade do produto;
– Existam reclamações relativas a perigos no âmbito da segurança alimentar.
3.2.2.7 Preparação e resposta à emergência (ISO 22000 – Cláusula 5.7)
Um requisito importante da norma NP EN ISO 2200:2005 centra-se na subsistência de um
procedimento documentado relativo à preparação e resposta à emergência. As situações de
emergência podem incluir, não limitando (APCER, 2011):
– Incêndio;
– Inundação;
– Falhas de energia;
– Falhas de água;
– Sabotagem;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
60
– Acidentes com veículos;
– Bioterrorismo;
– Contaminação ambiental (envolvente do produto);
– Indisponibilidade de colaboradores (ex.: pandemias).
Para cumprir com este requisito é recomendável a realização de um plano de contingência, no qual
pode constar (APCER, 2011):
– A identificação da situação de emergência;
– O(s) procedimento(s) a efetuar em caso da ocorrência da situação de emergência;
– Os responsáveis por tarefas específicas;
– As pessoas ou entidades a contactar;
– Os locais na organização onde se encontram os contactos de emergência.
É ainda recomendável que se realizem reuniões de avaliação do impacto das ocorrências na segurança
alimentar e na organização.
De todos os riscos, os incêndios são os que apresentam maior probabilidade de ocorrência, pelo que
se segue um exemplo de um procedimento a pôr em prática caso ocorre este tipo de situação (Figura
16).
Figura 16 - Exemplo de um plano de contingência.
Plano de Contingência (exemplo) Em caso de incêndio:
– Alertas de imediato o responsável pela resposta à emergência;
– Caso seja possível, usar o extintor mais próximo evitando direcioná-lo para os locais onde
existam géneros alimentícios desprotegidos;
– Se não for possível controlar o incêndio, fechar todas as portas e janelas do local onde o
incêndio está a ocorrer e abandonar o mesmo;
– Contactar as autoridades competentes.
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61
3.2.2.8 Revisão pela gestão (ISO 22000 – Cláusula 5.8)
3.2.2.8.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 5.8.1)
A revisão pela gestão é uma das possibilidades de avaliação do desempenho da organização, no
cumprimento da sua política e objetivos, e da eficácia do SGSA. Esta avaliação é efetuada pela gestão
de topo, que deve rever o sistema em intervalos regulares para assegurar a sua conformidade,
adequação e eficácia, definindo quais as decisões a tomar, implementar e acompanhar e quais
recursos deve fornecer para o efeito (APCER, 2011).
3.2.2.8.2 Entrada para a revisão (ISO 22000 – Cláusula 5.8.2)
A informação de entrada para a revisão pela gestão, deve permitir à gestão de topo avaliar se o sistema
de gestão cumpre ou não com os objetivos estabelecidos na Política da Segurança Alimentar. A entrada
para a revisão deve incluir, entre outras, informação sobre:
– O seguimento de ações resultantes de anteriores revisões pela gestão;
– A análise de resultados de atividades de verificação;
– As circunstâncias que podem afetar a segurança alimentar;
– As situações de emergência, acidente e retirada;
– Os resultados de revisão das atividades de atualização do sistema;
– A revisão das atividades de comunicação, incluindo o retorno de informação do cliente;
– As auditorias externas e inspeções.
Estes elementos devem ser avaliados e as conclusões de avaliação registadas, mesmo quando não
haja nada a assinalar (APCER, 2011).
3.2.2.8.3 Saída da revisão (ISO 22000 – Cláusula 5.8.3)
Os resultados da revisão pela gestão devem demonstrar que a gestão de topo tomou decisões e ações
relacionadas com a garantia da inocuidade dos alimentos. A saída da revisão pela gestão deverá,
assim, consistir num planeamento de um novo ciclo de melhoria, assente numa nova reflexão
estratégica, que resulte na definição do quadro de desenvolvimento da organização e do sistema de
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
62
gestão, enquanto ferramenta de apoio à atividade. As saídas selecionadas devem posteriormente ser
comunicadas para informar a organização quais são os novos objetivos estabelecidos para a mesma
(APCER, 2011).
3.2.3 Gestão de recursos (ISO 22000 - Cláusula 6)
3.2.3.1 Provisão de recursos (ISO 22000 – Cláusula 6.1)
A necessidade de recursos quer em quantidade, quer em adequação, é uma situação dinâmica dentro
de todas as organizações. A frequência com que a necessidade de revisão e a identificação de recursos
ocorre dentro da organização, depende, naturalmente da natureza das suas atividades e dos ciclos de
melhoria da organização. A gestão de topo deve assegurar que os recursos necessários ao
estabelecimento, implementação, manutenção e atualização do SGSA sejam disponibilizados.
Os recursos incluem recursos humanos, com competência e formação adequados, infraestruturas
físicas, tecnologia e recursos financeiros, entre outros. Estes devem ser tidos em conta no âmbito de
atividades de planeamento do SGSA e dos seus processos, através de, por exemplo, planos e
orçamentos.
3.2.3.2 Recursos humanos (ISO 22000 – Cláusula 6.2)
3.2.3.2.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 6.2.1)
A NP EN 22000:2005 requer que a ESA e todos os colaboradores envolvidos em atividades com
impacto na segurança alimentar tenham as competências adequadas às funções que desempenham.
As competências devem ser definidas em termos de escolaridade, formação, saber fazer e experiência.
Cada um destes elementos deve ser avaliado e determinado, atendendo às especificações e
complexidade de cada função e às responsabilidades e autoridades atribuídas.
Para cumprir com este requisito, a organização pode incluir no Dossier de Descrição de Funções, quais
as competências que considera necessárias. Um exemplo deste documento foi já disponibilizado no
ponto 3.1.2.4 do presente trabalho, onde as competências estão incluídas no Perfil da Função.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
63
Uma vez definidas as competências necessárias para cada função, a organização deve avaliar a
necessidade de contratar recursos humanos. Caso essa necessidade seja verificada, a organização
deverá possuir um procedimento documentado para o recrutamento e seleção dos novos
colaboradores, no qual deve constar (Martins, 2013):
– Os meios através dos quais a organização pode recrutar candidatos, como por exemplo,
consulta das candidaturas espontâneas formalizadas, colocação de anúncios em centros de
emprego, de formação profissional ou em universidades e através de empresas de trabalho
temporário (como por exemplo, Adecco Portugal);
– A metodologia de avaliação para seleção dos candidatos, como por exemplo, através da
análise da experiência/Curriculum Vitae, perfil do candidato, adequação do candidato às
competências definidas para a função pretendida.
Se também se verificar a necessidade de recorrer a peritos externos para o desenvolvimento,
implementação, funcionamento ou avaliação do SGSA, a empresa deverá disponibilizar os registos
de acordo ou contratos, que definam a responsabilidade e a autoridade dessa equipa de
peritagem.
3.2.3.2.2 Competência, consciencialização e formação (ISO 22000 – Cláusula 6.2.2)
Todos os colaboradores da organização desempenham um papel que pode ter impacto na produção de
alimentos seguros. Por esta razão, a organização deve assegurar que os colaboradores tenham a
formação adequada para o correto desempenho das suas funções, promovendo a sensibilização e
consciencialização de todos, relativamente às suas responsabilidades em minimizar todos os tipos de
riscos.
Para o efeito, a organização deve definir e elaborar um procedimento para a gestão da formação na
organização. A organização identifica a necessidade de conduzir uma formação pelo menos sempre
que (Martins, 2013):
− É admitido um novo colaborador;
− É criada uma nova função ou modificada uma função já existente;
− O colaborador fica responsável pela execução de uma nova tarefa;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
64
− É necessário melhorar o desempenho e motivação dos colaboradores;
− São introduzidos novos equipamentos ou métodos de trabalho;
− Os colaboradores responsáveis pelos boletins de registo solicitam frequentemente ajuda;
− A gestão realiza uma avaliação do sistema de segurança alimentar e considera necessário a
realização de formação;
− Se implementam ações corretivas resultantes de não conformidades detetadas em auditorias
(internas ou externas);
− A avaliação da eficácia da formação não seja positiva.
Na Figura 17 está representado um exemplo de um fluxograma para a gestão de informação, que pode
ser utilizado caso a organização se depare com uma das situações apresentadas.
Como se pode observar no fluxograma acima apresentado, após a realização de uma formação, esta
deve ser avaliada quanto à sua eficácia. Para tal, o responsável pela formação deverá designar uma
data para a sua realização, tendo em consideração o âmbito da formação e o tempo necessário para
que os colaboradores interiorizem os conhecimentos adquiridos, e definir a metodologia de avaliação.
Caso seja uma formação no âmbito de regras de funcionamento e execução de tarefas diárias, a
avaliação deve ser realizada pelo responsável do departamento no qual os colaboradores exercem a
sua atividade. Este deverá verificar o cumprimento e desempenho dos mesmos na execução das suas
tarefas diárias e os resultados devem ser comunicados e discutidos com a gestão de topo. Caso a
formação seja externa ao SGSA, os registos da mesma deverão se arquivados pelo responsável de
Recursos Humanos (Martins, 2013).
Se o resultado da avaliação da eficácia não corresponder às expectativas, será solicitada uma nova
formação.
Como evidência do cumprimento desta cláusula devem ser mantidos registos, como por exemplo
(APCER, 2011):
– Registos associados à identificação de necessidades de competência;
– Plano de formação (se determinado como necessário pela Organização);
– Registos associados à própria ação (ex.: conteúdos, programa, nº de horas, etc.);
– Registos associados ao histórico das ações frequentadas por cada colaborador;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
65
– Registos associados à avaliação da implementação e da eficácia da identificação de
competências, da formação em geral e da formação dos colaboradores responsáveis por
monitorizar e efetuar as ações corretivas;
– Registos de ações de consciencialização eventualmente realizadas ou que evidenciem a
avaliação, pela organização de que os colaboradores estão conscientes;
– Entrevistas de desenvolvimento pessoal e avaliação de desempenho, nas organizações em que
existam, para avaliar a consciência da relevância e importância da sua atividade e o
entendimento da comunicação eficaz.
Figura 17 - Exemplo de um fluxograma para a gestão de formação (Martins, 2013).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
66
3.2.3.3 Infraestrutura (ISO 22000 – Cláusula 6.3)
A construção das infraestruturas necessárias à realização de uma qualquer atividade industrial ligada
ao setor alimentar, deverá ser sempre precedida de um estudo prévio dos requisitos estatutários e
regulamentares definidos para esse setor, dependendo da natureza dos produtos oferecidos pela
organização e do posicionamento da mesma na cadeia.
As potenciais fontes de contaminação devem ser tidas em consideração, no momento em que se
decide onde localizar os estabelecimentos alimentares, bem como a eficácia de quaisquer medidas
razoáveis que possam ser implementadas para proteger os alimentos. Os estabelecimentos não devem
ser localizados em lugares onde, após consideradas essas medidas de proteção, se conclua que ainda
se verificam ameaças à segurança ou à adequação dos alimentos (APCER, 2011).
Segundo a NP EN ISO 9000:2005 é considerada infraestrutura, o “conjunto de elementos
interrelacionados e interatuantes de instalações, equipamentos e serviços necessários para o
funcionamento de uma organização”, como por exemplo:
– Edifícios;
– Equipamento do processo;
– Áreas úteis: áreas de processamento, armazenamento, de utilização comum dos
colaboradores (ex.: sanitários, vestiários);
– Áreas envolventes do edifício;
– Serviços de suporte: água, vapor, ar comprimido, energia, gases de arrefecimento.
A organização deve determinar, proporcionar e manter a infraestrutura necessária para atingir a
conformidade com os requisitos do produto.
A determinação de uma infraestrutura necessária é uma atividade de planeamento, e a sua
disponibilização uma responsabilidade da gestão de topo da organização. A gestão da infraestrutura é
um exemplo onde uma análise baseada no ciclo PDCA pode ser bastante útil (APCER, 2011).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
67
3.2.3.4 Ambiente de trabalho (ISO 22000 – Cláusula 6.4)
É considerado ambiente de trabalho, o conjunto de condições sob as quais o trabalho é executado,
incluindo fatores físicos, sociais, psicológicos e ambientais (ex.: temperatura, humidade e composição
e circulação do ar atmosférico).
Independentemente de proporcionar as ferramentas e equipamentos mais eficazes, bem como outras
condições que sustentem uma alta produtividade, a organização deverá ter em especial atenção, todas
as condições que afetem ou possam vir a afetar a inocuidade dos alimentos produzidos. Como
exemplos podem ser referidos os requisitos da organização em relação à higiene pessoal, a
manutenção salubre das instalações, as suas políticas internas a respeito de doenças dos seus
colaboradores e medidas para reduzir a contaminação cruzada.
Este requisito da NO EN ISO 22000:2005, visa assegurar que a organização identificou os aspetos do
ambiente de trabalho que possam afetar a obtenção de um produto seguro e definiu os parâmetros
apropriados para o controlo dos mesmos (APCER, 2011).
3.2.4 Planeamento e realização de produtos seguros (ISO 22000 - Cláusula 7)
O processo de planeamento e realização de produtos seguros (Figura 18) assenta numa combinação
dinâmica dos PPRs com as várias etapas de implementação do sistema HACCP descritos pela
comissão do Codex Alimentarius, bem como duas novas etapas exclusivas da norma NP EN ISO
22000:2005, nomeadamente as cláusulas 7.5 – Estabelecimento dos PPRs Operacionais e 8.2 –
Validação da combinação das medidas de controlo (Martins, 2013).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
68
Figura 18 - Pontos abordados na cláusula 7 da NP EN ISO 22000:2005.
3.2.4.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 7.1)
A norma ISO 22000:2005 reorganiza o conceito tradicional que dividia as medidas de controlo em dois
grupos (pré-requisitos e medidas aplicadas aos pontos críticos de controlo) passando a distinguir três
formas de gestão (APCER, 2011):
– Os programas de pré-requisitos, que gerem as condições e atividades básicas. Não são
selecionados com o objetivo de controlar os perigos específicos identificados, mas permitem
manter um ambiente higiénico na produção, processamento ou manipulação;
– Os programas de pré-requisitos operacionais, que permitem gerir as medidas de controlo que
a análise de perigos identifica como necessárias para manter determinados perigos sob
controlo, mas que não deverão ser geridas pelo plano HACCP;
– Um plano HACCP para gerir as medidas de controlo que se aplicam nos pontos críticos de
controlo.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
69
Por outro lado, em coerência com o estabelecido no Regulamento (CE) n.º 178/2002, esta norma fixa
procedimentos para o estabelecimento e aplicação de um sistema de rastreabilidade, definindo como
objetivo particular a identificação dos lotes de produto e sua relação como os lotes de matérias-primas
e os registos de processamento da entrega.
O sistema de rastreabilidade deverá assim permitir identificar os fornecedores diretos de matérias-
primas e ingredientes e os clientes imediatos do produto acabado, com o objetivo de facilitar o
tratamento de produtos potencialmente não seguros e, em caso de necessidade, adotar procedimentos
de retirada devidamente direcionados.
3.2.4.2 Programas pré-requisitos (PPRs) (ISO 22000 – Cláusula 7.2)
Entre os requisitos específicos de segurança alimentar que a NP EN ISO 22000:2005 estabeleceu para
as organizações na cadeia alimentar, surgiu a necessidade de criar, implementar e manter programas
de pré-requisitos para auxiliar na eliminação de perigos à segurança dos alimentos. No entanto, este
ponto da norma é apresentado de forma genérica, pelo que a FFSC considerou extremamente
importante reforçá-lo no referencial FSSC 22000, completando-o com a especificação técnica ISO/TS
22002, tornando-o assim mais alinhado aos requisitos da GFSI.
Como tal, o PPR vai ser abordado mais à frente, no ponto 3.3 do presente trabalho.
3.2.4.3 Etapas preliminares à análise de perigos (ISO 22000 – Cláusula 7.3)
3.2.4.3.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 7.3.1)
Neste ponto, é pretendido estabelecer a necessidade de preparar adequadamente a análise de perigos,
assegurando que toda a informação relevante para suportar a mesma é identificada, conservada,
atualizada e documentada.
As etapas preliminares a considerar estão descritas nas cláusulas 7.3.2, 7.3.3, 7.3.4 e 7.3.5 da ISO
NP EN 22000:2005 (APCER, 2011).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
70
3.2.4.3.2 Equipa da segurança alimentar (ISO 22000 – Cláusula 7.3.2)
A primeira ação a executar na elaboração de um plano HACCP, é a nomeação de uma equipa de
segurança alimentar. A equipa de segurança alimentar deve conter membros da gestão de topo e de
departamentos chave da organização (ex.: qualidade, produção, logística, comercial), que tenham o
conhecimento específico e experiência técnica adequada sobre os produtos em causa, nomeadamente
ao nível da sua produção (fabrico, armazenagem e distribuição) e do seu consumo e potenciais riscos
associados.
Sempre que necessário, a ESA pode, em determinadas fases da implementação do SGSA, ser alargada
a elementos de outras áreas e/ou a entidades externas, cujo conhecimento e experiência sejam
relevantes nessas fases, para auxiliarem no desenvolvimento e implementação das mesmas.
No entanto, é preciso ter algum cuidado na elaboração de um plano HACCP totalmente desenvolvido
por recursos externos, pois poderá abarcar determinados tipos de erros, encontrar-se incompleto ou
até mesmo não conseguir ser suportado através das competências necessárias ao nível do pessoal
envolvido nas tarefas. Devido à natureza técnica das informações afetas à análise de risco, é
recomendado que os responsáveis técnicos fundamentem e verifiquem a integridade dessa mesma
análise de risco bem como do plano HACCP. A norma estabelece, que devem ser mantidos registos de
que a ESA tem os conhecimentos e experiência necessários.
3.2.4.3.3 Características do produto (ISO 22000 – Cláusula 7.3.3)
3.2.4.3.3.1 Matérias-primas, ingredientes e materiais para o contacto com o produto (ISO 22000 –
Cláusula 7.3.3.1)
Segundo a NP EN ISO 22000:2005, todas as matérias-primas, ingredientes e materiais que entrem em
contacto com o produto devem ser descritos, na extensão necessária à condução da análise de
perigos, devendo essa mesma informação ser mantida devidamente atualizada. A ESA deve solicitar a
informação aos fornecedores, que normalmente é incluída por estes nas fichas técnicas dos produtos.
A extensão da informação deve ter em consideração os seguintes parâmetros:
– Características biológicas, químicas e físicas;
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71
– Composição dos ingredientes compostos, incluindo aditivos e auxiliares tecnológicos;
– Origem;
– Método de produção;
– Métodos de embalagem e distribuição;
– Condições de armazenagem e prazo de validade;
– Preparação e/ou manuseamento antes da utilização ou do processamento;
– Critérios de aceitação relacionados com a segurança dos géneros alimentícios ou
especificações dos materiais e dos ingredientes comprados, apropriados à utilização prevista.
A ESA deve confirmar que as fichas técnicas enviadas pelos fornecedores incluem todos os parâmetros
acima referidos, caso contrário deverá solicitar a informação em falta. A organização deve ainda
identificar os requisitos estatutários e regulamentares, em matéria de segurança alimentar,
relacionados com os mesmos parâmetros.
Como alternativa, a ESA pode elaborar um caderno de encargos, no qual deve especificar os requisitos
de segurança alimentar a cumprir. Este deve ser enviado ao fornecedor para que este assuma, por
escrito, o compromisso de respeitar com as especificações definidas (Martins, 2013).
3.2.4.3.3.2 Características dos produtos acabados (ISO 22000 – Cláusula 7.3.3.2)
A organização deve facultar informação aos clientes sobre os produtos que fornece. Geralmente, essa
informação é descrita em fichas técnicas de produtos acabados e deve, no mínimo, incluir os requisitos
seguintes:
– Nome do produto ou identificação similar;
– Composição;
– Características biológicas, químicas e físicas, relevantes para a segurança alimentar;
– Prazo de validade previsto e condições de armazenagem;
– Embalagem;
– Rotulagem relacionada com a segurança alimentar e/ou instruções para manuseamento,
preparação e utilização;
– Método(s) de distribuição.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
72
A descrição dos produtos deve centrar-se em questões da segurança alimentar, embora possam conter
outra informação, nomeadamente as relacionadas com parâmetros de qualidade definidos pela
organização.
A organização deve ainda identificar os requisitos estatutários e regulamentares, em matéria de
segurança alimentar, relacionados com os pontos acima referidos.
Na Figura 19 é apresentado um exemplo de uma ficha técnica para um produto de pescado.
Figura 19 - Exemplo modelo de uma ficha técnica de um produto acabado.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
73
3.2.4.3.4 Utilização prevista (ISO 22000 – Cláusula 7.3.4)
Depois da descrição das características do produto acabado, deverá haver uma reflexão sobre as
condições de utilização do produto por parte do consumidor. A utilização do produto deve ser
documentada, incluindo (APCER, 2011):
– A descrição do produto;
– Modo de preparação, devendo ser pensado no sentido de acautelar um uso indevido por parte
do consumidor;
– As situações frequentes de manuseamento e utilização do produto acabado;
– Eventuais situações de incorreto manuseamento e utilização do produto acabado com uma
ocorrência provável e identificação das respetivas consequências em termos de segurança
alimentar;
– Os potenciais consumidores para verificar se existem grupos de consumidores vulneráveis (ex.:
bebés, idosos, doentes, alérgicos) quer em termos de ingredientes (ex.: glúten, lactose), quer
ao nível microbiológico.
A avaliação do uso pretendido pelo consumidor, assim como a existência de grupos de consumidores
de risco é muito importante, podendo determinar inclusivamente a reformulação do produto e/ou
processo no sentido de o adaptar às condições reais de utilização do consumidor e ao perfil do
potencial consumidor mais sensível ao produto. A extensão da descrição deve depender do produto em
causa, mas deve ser considerada toda a cadeia até ao consumidor final incluindo, quando apropriado,
a forma de o preparar e/ou servir. A comunicação ao consumidor da presença de ingredientes aos
quais determinados grupos sejam intolerantes e das condições de preparação/processamento do
produto por parte do consumidor são imprescindíveis de modo a evitar o seu uso indevido (APCER,
2011).
Como se pode ver na Figura 19, este tipo de informação deve constar na ficha técnica do produto
acabado. No caso particular do produto apresentado, a menção de todos os ingredientes é bastante
importante pois possui componentes considerados alergénios que podem originar consequências
graves na saúde de consumidores que a eles sejam sensíveis.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
74
3.2.4.3.5 Fluxogramas, etapas do processo e medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula 7.3.5)
3.2.4.3.5.1 Fluxogramas (ISO 22000 – Cláusula 7.3.5.1)
Neste ponto devem ser elaborados fluxogramas para as categorias de produtos ou processos
abrangidas pelo SGSA. Nesse sentido, em primeiro lugar deve-se agrupar os produtos por categorias,
como por exemplo de características semelhantes. O documento elaborado para dar resposta a esta
necessidade pode resultar da combinação da informação relevante para a condução da análise de
perigos especificada nas cláusulas 7.3.3.2 e 7.3.4 da NP EN ISO 22000:2005.
Na Tabela 4 é apresentado um exemplo de como esta informação pode estar incluída no SGSA.
Uma vez agrupados os produtos, procede-se à elaboração dos fluxogramas do processo para as
categorias definidas. A elaboração dos fluxogramas proporciona um método simples e claro de
visualizar cada uma das etapas intervenientes no processo, garantido que todos os seus aspetos são
considerados.
Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir:
– A sequência e interação de todas as etapas da operação;
– Quaisquer processos externos ou trabalho subcontratado;
– A entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;
– A realização de reprocessamento e recirculação;
– A liberação ou remoção dos produtos acabados, produtos intermédios, subprodutos e resíduos.
Uma vez agrupados os produtos, procede-se à elaboração dos fluxogramas do processo para as
categorias definidas. A elaboração dos fluxogramas proporciona um método simples e claro de
visualizar cada uma das etapas intervenientes no processo, garantido que todos os seus aspetos são
considerados.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
75
Tabela 4 - Exemplo modelo para o agrupamento de produtos tendo em conta as suas características.
Queijo
Produto Queijo bola, prato, barra, fatiado, ralado ou fundido para barrar.
Composição das matérias-
primas e seu
acondicionamento
Não se aplica.
Características relevantes
Produto obtido do leite, submetido a normalização da matéria gorda e a tratamento térmico
por pasteurização. Fabricado por processo contínuo em cubas abertas ou fechadas. No caso
de cubas fechadas é feito enchimento automático de multimoldes.
Características físicas: Pasta mole, semi-dura ou dura fechada, com alguns olhos
característicos disseminados na massa de forma regular ou irregular, bem ligada e de
superfície espelhada. Isentos de odores e sabores estranhos ou anormais.⁽*⁾
Características físico-químicas: Contém ingredientes considerados alergénios, nomeadamente
a lactose. Alguns queijos podem também conter lisozima de ovo.⁽*⁾
Características biológicas:⁽*⁾
Modo de utilização
(preparação e
manuseamento
necessários)
Produto a consumir de preferência à temperatura ambiente, pelo que deve ser aberto e
retirado do frio cerca de meia hora antes de consumir. Caso se aplique ao produto, rejeitar a
casca do queijo aquando do consumo.
Tipo de embalagem
Depende do tipo de queijo.
Bola e prato: embalado em tripa ou acondicionado em papel vegetal, quando comercializado
inteiro, ou em filme plástico sob vácuo, quando comercializado em metades/quartos.
Barra: embalado em filme plástico sob vácuo.
Fatiado e ralado: embalado em recipiente de plástico e acondicionado em atmosfera
protetora.
Fundido: embalado em caixa termoformada com tampa em alumínio.
⁽*⁾
Prazo de validade e
condições de
armazenamento
O prazo de validade varia de acordo com o indicado no rótulo. Conservar a uma temperatura
entre 0 e 5°C.
Locais de venda e
população alvo
Estabelecimentos comerciais de venda a retalho, grandes superfícies, hotelaria e restauração.
Destinado à população em geral, exceto às pessoas com sensibilidade/intolerância à lactose.
Rotulagem (instruções
importantes) Conservar até 10 °C.
Distribuição
Evitar choques físicos durante o manuseamento de modo a não comprometer a integridade
das embalagens.
Temperatura de transporte/retalhista: 0 ≤ T ≤ 10 °C.
(*): Consultar fichas técnicas para mais informação
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76
Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir:
– A sequência e interação de todas as etapas da operação;
– Quaisquer processos externos ou trabalho subcontratado;
– A entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;
– A realização de reprocessamento e recirculação;
– A liberação ou remoção dos produtos acabados, produtos intermédios, subprodutos e resíduos.
Na Figura 20 é apresentado um exemplo de um fluxograma para a distribuição de produtos
alimentares. A ESA deve verificar a exatidão dos fluxogramas através da confirmação no local e registar
as verificações efetuadas.
Figura 20 - Exemplo de um fluxograma para a distribuição de produtos alimentares.
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77
3.2.4.3.5.2 Descrição das etapas do processo e das medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula
7.3.5.2)
Após a elaboração dos fluxogramas, é importante que a equipa da segurança alimentar assegure:
– A descrição do propósito, objetivo ou finalidade das etapas do processo;
– A descrição das medidas de controlo que estejam associadas a cada uma das etapas;
– Os parâmetros do processo e o rigor com o qual são aplicados;
– Procedimentos que possam influenciar a segurança alimentar;
– Requisitos externos (ex.: autoridades regulamentadores, clientes) com impacto na segurança
alimentar.
A seguir segue-se um exemplo da descrição de uma etapa e das respetivas medidas de controlo
(Figura 21).
Figura 21 - Exemplo da descrição de uma etapa e das respetivas medidas de controlo.
Descrição das Etapas do Processo (exemplo – Carga no veículo de distribuição)
Descrição: Colocação do produto separado nos respetivos compartimentos das viaturas.
Este processo deve ser efetuado o mais rapidamente possível. Os produtos só devem ser
colocados na viatura após arrefecimento dos compartimentos.
Medida de controlo: Controlo da temperatura e do tempo de permanência do produto no
cais de carga/descarga.
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78
3.2.4.4 Análise de Perigos (ISO 22000 – Cláusula 7.4)
3.2.4.4.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 7.4.1)
A Comissão do Codex Alimentarius define como perigo “um agente biológico, químico ou físico nos
alimentos, ou as condições em que estes se encontram, com o potencial de causar um efeito adverso
na saúde”.
A análise de perigos é o processo de recolha e estudo de informação a respeito dos perigos e das
condições que estão na sua origem, de maneira a concluir quais se revelam importantes para a
segurança dos alimentos, e por conseguinte quais devem ser incluídos no plano HACCP.
3.2.4.4.2 Identificação de perigos e determinação dos níveis de aceitação (ISO 22000 – Cláusula
7.4.2)
Neste ponto, a ESA deve identificar todos os perigos razoavelmente expectáveis para a segurança
alimentar, tendo em conta o tipo de produto, o processo e as instalações utilizadas, e todas as
matérias-primas, ingredientes e materiais para contacto com o produto ou as etapas do processo, em
que cada perigo identificado pode ser introduzido.
A identificação dos perigos terá que ser baseada em dados objetivos tais como:
– A informação recolhida na cláusula 7.3 – Etapas preliminares à análise de perigos;
– Experiência da organização incluindo a dos elementos da ESA;
– Histórico da organização;
– Informações externas, servindo como exemplo, dados bibliográficos, notificações do Rapid Alert
System for Food and Feed (RASFF) e legislação nacional e/ou comunitária;
– Informação da cadeia alimentar.
Os perigos que afetam os alimentos podem ser classificados como:
a) Perigos biológicos;
b) Perigos químicos;
c) Perigos físicos.
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79
De seguida seguem-se os exemplos mais comuns, passíveis de ocorrerem nos géneros alimentícios.
a) Perigos biológicos
Entre os três tipos de perigos, o perigo biológico é o que contribui para um maior número de
toxinfeções alimentares. Estas toxinfeções são causadas por microrganismos que se multiplicam no
trato intestinal. A doença ocorre depois da ingestão de uma determinada dose infeciosa cuja dimensão
depende de muitos fatores, entre os quais o tipo de microrganismo e o atual estado de saúde do
consumidor. Segundo a FAO, os microrganismos envolvidos em perigos biológicos incluem bactérias,
fungos, vírus, protozoários, parasitas patogénicos, biotoxinas e aminas biogénicas.
Estes organismos estão frequentemente associados à manipulação dos alimentos por parte dos
operadores e aos produtos crus contaminados que sejam utilizados como matéria-prima, porém,
muitos desses microrganismos encontram-se naturalmente no ambiente onde os alimentos são
produzidos. Alguns microrganismos podem ser eliminados através de processos térmicos e muitos
podem ser controlados por práticas adequadas de manipulação, armazenamento, transporte e de
higiene e pela monitorização de tempo e temperatura dos processos.
Bactérias patogénicas
As bactérias são microrganismos unicelulares com uma estrutura muito simples, o que lhes permite
replicarem-se muito rapidamente caso se encontrem num ambiente favorável.
Dos diferentes microrganismos identificados nesta categoria as bactérias patogénicas são as principais
responsáveis pelos casos de infeções/intoxicações alimentares. As infeções alimentares caracterizam-
se pela ingestão de bactérias viáveis que se multiplicam no interior do organismo humano. Já as
intoxicações alimentares são causadas pela ingestão de alimentos previamente contaminados com
toxinas produzidas por bactérias patogénicas que se encontram em elevado número nos alimentos.
É importante salientar que estes microrganismos podem proliferar acompanhados pela formação de
toxinas, como é o caso da Staphylococcus aureus. O crescimento microbiano é influenciado por
diversos fatores, nomeadamente, a concentração de nutrientes disponível, concentração de oxigénio
disponível, temperatura, pH e humidade.
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80
Considerou-se, portanto, de extrema importância, definir os valores mínimos e máximos dos
parâmetros mencionados, aos quais os agentes biológicos associados a doenças de origem alimentar
conseguem sobreviver, e que estão representados na
Tabela 5.
Tabela 5 - Parâmetros mínimos e máximos para o crescimento das bactérias patogénicas associadas aos géneros alimentícios (FDA, 2011).
Microrganismo
Temperatura
mínima
(°C)
Temperatura
máxima
(°C)
pH
mínimo
pH
máximo
Aw
mínima
[NaCl]
máxima
(%)(1)
Necessidade
de oxigénio
Bacillus cereus 4 55 4.3 9.3 0.92 10 Anaeróbio
facultativo
Brucella spp.(1) 6 42 4.5 8.8 - < 4 -
Campylobacter jejuni 30 45 4.9 9.5 0.987 2 Microaerófilo
Clostridium botulinum
tipo A e B 10 48 4.6 9 0.935 10 Anaeróbio
Clostridium botulinum
tipo E 3.3 45 5 9 0.97 5 Anaeróbio
Clostridium botulinum
tipo F 10 48 4.6 9 0.935 - Anaeróbio
Clostridium perfringens 10 52 5 9 0.93 7 Anaeróbio
Escherichia coli
O157:H7 6.5 49.4 4 10 0.95 6.5
Anaeróbio
facultativo
Listeria monocytogenes -0.4 45 4.4 9.4 0.92 10 Anaeróbio
facultativo
Plesiomonas
shigelloides(2)
8 45 5 8 - - -
Salmonella spp. 5.2 46.2 3.7 9.5 0.94 8 Anaeróbio
facultativo
Shigella spp. 6.1 47.1 4.8 9.3 0.96 5.2 Anaeróbio
facultativo
Staphylococcus aureus -
crescimento 7 50 4 10 0.83 20
Anaeróbio
facultativo
Staphylococcus aureus -
toxina 10 48 4 9.8 0.85 10
Anaeróbio
facultativo
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81
Microrganismo
Temperatura
mínima
(°C)
Temperatura
máxima
(°C)
pH
mínimo
pH
máximo
Aw
mínima
[NaCl]
máxima
(%)(1)
Necessidade
de oxigénio
Streptococcus
pyogenes(3)
10 45 4.8 9.2 - - -
Vibrio cholerae 01 10 43 5 10 0.97 - Anaeróbio
facultativo
Vibrio parahaemolyticus 5 45.3 4.8 11 0.94 10 Anaeróbio
facultativo
Vibrio vulnificus 8 43 5 10 0.96 5 Anaeróbio
facultativo
Yersinia enterocolitica -1.3 42 4.2 10 0.945 7 Anaeróbio
facultativo
De seguida, apresentam-se as características de algumas das bactérias patogénicas identificadas na
Tabela 5.
Escherichia coli: As bactérias do género Escherichia são um grupo de bactéria Gram-negativas,
anaeróbias facultativas, mesófilas, cuja temperatura ótima de crescimento se situa nos 37 °C, e as
células têm a forma de bastonete (bacilo) (Delgado, 2006). Pertencem à família das
Enterobacteriaceae, sendo a Escherichia coli uma das espécies predominantes no trato intestinal do
Homem e dos animais de sangue quente (é parte da flora intestinal normal). Esta espécie é inofensiva
para o hospedeiro e traz múltiplos benefícios para o mesmo, como por exemplo, previnem a
colonização do intestino por diferentes bactérias patogénicas (FDA, 2011). Contudo, existe um
pequeno grupo dentro desta espécie que é patogénico para os seres humanos. Segundo (Huss, et al.,
2004) as principais espécies responsáveis pelos casos de intoxicações alimentares são:
− E. coli enterotoxinogénica (ETEC);
− E. coli enteropatogénica (EPEC);
− E. coli enterohemorrágica (EHEC).
− E. coli enteroinvasiva (EIEC);
− E. coli enteroagregativa (EAEC);
− E. coli difusa-aderente (DAEC).
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82
Das espécies acima referidas, as E.coli ETCE, EPEC, EIEC E EHEC podem ser transmitidas aos seres
humanos através de água e alimentos contaminados. Deste grupo salienta-se a E. coli EHEC mais
concretamente o sorotipo E. coli O157:H7, devido à sua capacidade de produzir verotoxinas (FDA,
2012).
Quando realizadas análises microbiológicas a produtos alimentares, a Escherichia coli é utilizada como
indicador de contaminação fecal nos géneros alimentícios e indicador da possível presença de outros
microrganismos patogénicos entéricos.
Figura 22 - Células de Escherichia coli enterohemorrágica (Delgado, 2006).
Staphylococcus aureus: As bactérias do género Staphylococcus são bactérias Gram-positivas, têm
forma esférica (coco), são imóveis e agrupam-se em forma de cacho. Pertencem à família das
Staphylococcaceae e a temperatura ótima de crescimento situa-se entre os 35 °C e os 37 °C
(Delgado, 2006). A Staphylococcus aureus encontra-se frequentemente no solo, na água, no ar, na
pele, mucosas e glândulas do Homem e dos animais de sangue quente e em todas as superfícies que
contactem com estes (Huss, et al., 2004). Muitas das espécies de Staphylococcus, incluindo as
estirpes coagulase-positivas e coagulase-negativas, têm a capacidade de produzir enterotoxinas
extremamente estáveis ao calor (FDA, 2012). Estas toxinas são proteínas que apresentam um peso
molecular entre
26 e 29 kD, resistência a enzimas proteolíticas, como a tripsina e pepsina, e segundo a FAO, é
necessário um crescimento celular acima dos 106 UFC/g para que se verifique a formação de
enterotoxinas (Huss, et al., 2004).
A Staphylococcus aureus é utilizada como indicador de higiene pessoal dos manipuladores.
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83
Figura 23 - Células de Staphylococcus aureus. Adaptado de Micronaut (2013).
Salmonella spp.: As bactérias do género Salmonella são bactérias mesófilas, Gram-negativas, cuja
temperatura ótima de crescimento se situa nos 37 °C, não formadoras de esporos. As células têm
forma de bastonete (bacilo) e são móveis (Delgado, 2006). Estas pertencem à família das
Enterobacteriaceae e podem ser encontradas no trato intestinal do Homem e dos animais. Este género
é dividido em duas espécies que são patogénicas para o Homem: Salmonella enterica e Salmonella
bongori, sendo a primeira espécie a que suscita maior preocupação de saúde pública e é subdividida
em 6 subespécies (FDA, 2012):
− S. enterica subsp. enterica (I);
− S. enterica subsp. salamae (II);
− S. enterica subsp. arizonae (IIIa);
− S. enterica subsp. diarizonae (IIIb);
− S. enterica subsp. houtenae (IV);
− S. enterica subsp. indica (VI).
Estas podem, ainda, ser subdivididas em sorotipos, conhecendo-se, em 2007, cerca de 2579
sorotipos, como por exemplo, S. enterica subsp. enterica sorotipo Typhimurium (S. Typhimurium).
Consoante o sorotipo apresentado a Salmonella pode causar dois tipos de doença: Salmonelose não-
tifóide e febre tifóide, sendo esta última a que apresenta uma maior taxa de mortalidade (FDA, 2012).
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84
Figura 24 - Células de Salmonella Typhimurium (Whitworth, 2014).
Listeria monocytogenes: A Listeria monocytogenes é uma bactéria Gram-positiva, anaeróbia facultativa,
com células em forma de bastonete (bacilo) e a sua mobilidade é conferida por flagelos. Estas
pertencem à família das Listeriaceae e é considerada uma bactéria de distribuição ubiquitária
(amplamente distribuída na Natureza) (FDA, 2012) (Huss, et al., 2004).
A L. monocytogenes consegue crescer a 37 °C e é considerada halotolerante e psicrotolerante
(microrganismo que apresenta uma temperatura ótima de crescimento entre os 20 °C e os 40 °C e
consegue crescer a 0°C) (Huss, et al., 2004). São conhecidas sete espécies de Listeria, contudo,
apenas L. monocytogenes é patogénica para o Homem, sendo esta a principal causa de morte por
doenças de origem alimentar. Esta espécie pode ser dividida em 13 sorotipos (1/2a, 1/2b, 1/2c, 3a,
3b, 3c, 4a, 4ab, 4b, 4c, 4d, 4e, e 7), estando a maioria das infeções alimentares associadas ao
sorotipo 1/2a, 1/2b e 4b (FDA, 2012).
Figura 25 - Célula de Listeria monocytogenes. Adaptado de Delgado (2006).
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85
Vibrio parahaemolyticus: As bactérias do género Vibrio são bactérias que pertencem à família das
Vibrionaceae, encontram-se geralmente em ambientes marinhos e/ou estuarinos, e a maioria requer a
presença de cloreto de sódio para crescer (FDA, 2012).
São conhecidas 34 espécies de Vibrio, das quais 13 são patogénicas para o Homem, sendo as Vibrio
parahaemolyticus, cholerae e vilnificus as principais espécies associadas a casos de doenças de
origem alimentar causadas pela ingestão de pescado. Importa referir que todos os casos relacionados
com a presença V. parahaemolyticus foram causados pelo consumo de pescado (Huss, et al., 2004).
A Vibrio parahaemolyticus é uma bactéria Gram-negativa, anaeróbia facultativa, mesófila. As células
apresentam-se sob a forma de bastonete (bacilo), frequentemente curvado, e nem todas as estirpes
são patogénicas As que o são, caracterizam-se pela produção de hemolisinas, como por exemplo, a
Thermostable Direct Hemolysin (TDH) e/ou Thermostable Related Hemolysin (TRH), responsáveis pela
lise de glóbulos vermelhos (FDA, 2012).
Figura 26 - Célula de Vibrio parahaemolyticus. Adaptado de Technology (2009).
Vírus
Segundo Huss, et al. (2004), os vírus são microrganismos de pequenas dimensões (25 a 70 nm) que
para se conseguirem multiplicar requerem que uma célula viva, de uma espécie para a qual são
específicos, lhes sirva de hospedeiro e, como tal, o número de partículas virais permanece constante
no alimento.
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86
Os vírus associados a doenças de origem alimentar são denominados de vírus entéricos (têm origem
no trato gastrointestinal dos seres humanos) e a sua presença nos alimentos deve-se essencialmente a
más condições higiénicas dos manipuladores ou instalações. Quando comparados com as bactérias
patogénicas, estes vírus apresentam uma maior resistência a baixas temperaturas – são estáveis à
temperatura de refrigeração e a temperatura de congelação apenas provoca um pequeno aumento da
taxa de inativação (Huss, et al., 2004).
Segundo a ASAE, os vírus são destruídos por processamento térmico, como por exemplo cozedura.
Como tal, o consumo de alimentos crus ou mal confecionados são a principal fonte de contaminação
vírica associada aos alimentos (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003)).
Parasitas
Os parasitas vivem na superfície ou interior de outro organismo, beneficiando dessa associação e
prejudicando o hospedeiro, do qual geralmente obtêm nutrientes. Estes podem ser divididos em três
grupos: nemátodos, céstodos e tremátodos (FDA, 2011). São transmitidos aos seres humanos através
do consumo de alimentos crus ou mal confecionados, sendo a congelação e o tratamento térmico (a
60 °C durante 1 minuto) eficazes para a eliminação dos parasitas presentes nos alimentos. Contudo, a
eficácia da congelação depende de diversos fatores, tais como:
− Tipo de alimento;
− Tipo de parasita presente no alimento;
− Temperatura de congelação;
− Período de tempo necessário para congelar o alimento;
− Período de tempo durante o qual o alimento se mantém congelado.
Protozoários
Os protozoários são também considerados perigos biológicos e são conhecidos, aproximadamente, 40
protozoários capazes de provocar infeções nos seres humanos. Estes encontram-se no intestino dos
mamíferos e podem ser diretamente transmitidos aos seres humanos pelo consumo de água
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87
contaminada ou através de alimentos, de utensílios, pelas mãos dos manipuladores de alimentos,
pragas e, ainda, pelo contacto direto entre pessoas.
De forma a prevenir a ocorrência de infeções relacionadas com protozoários devem cumprir-se as boas
práticas de higiene pessoal, possuir um sistema de esgotos adequados e a água deve encontrar-se
devidamente tratada.
b) Perigos químicos
A contaminação química consiste na inclusão de substâncias químicas tóxicas indesejadas nos géneros
alimentícios. Estas substâncias químicas podem aparecer no ambiente através de diversos processos,
nomeadamente da sua ocorrência natural no solo (cádmio, chumbo e mercúrio), de descargas diretas
de processos industriais, do processamento inadequado dos lixos e da lexiviação a partir das lixeiras
(chumbo, mercúrio, bifenilos policlorados (PCBs)). Os perigos químicos podem também surgir por
aplicação direta, como por exemplo, através da utilização de pesticidas, da administração de
medicamentos veterinários, de derrames durante a produção, transporte ou armazenamento ou da
utilização de aditivos alimentares.
Para além dos compostos já referidos, existem outras substâncias englobadas nesta categoria de
perigos, tais como substâncias de origem animal ou vegetal (glicosídeos cianogénicos, micotoxinas,
ficotoxinas, entre outras), substâncias formadas durante o processamento (aminas biogénicas,
acrilamida, cloropropanodiois, entre outras), resíduos resultantes de uma incorreta higienização
(detergentes e desinfetantes), agentes alergénicos e outros potenciais químicos que possam migrar dos
materiais de embalagem para o alimento.
Pode afirmar-se que os compostos químicos não são tóxicos, per se, no entanto, existem
concentrações que representam toxicidade para a saúde pública.
Pesticidas
Segundo a FAO, um pesticida é qualquer substância ou mistura de substâncias utilizada na prevenção,
controlo ou destruição de pragas (incluindo vetores de doenças), infestantes ou animais indesejáveis
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88
que interfiram com a produção, armazenamento, transporte, distribuição e transformação de géneros
alimentícios, produtos agrícolas, madeira ou alimentos para animais.
Os pesticidas podem ser classificados de acordo com o tipo de organismo a combater (inseticidas,
herbicidas, fungicidas, etc.), com a sua estrutura química (pesticidas inorgânicos, orgânicos de síntese
ou orgânicos de origem vegetal) ou com o seu grau de toxicidade (pesticidas de classe I, II, III ou IV,
sendo os de classe I mais tóxicos e de classe IV os menos tóxicos).
A presença de resíduos de pesticidas nos alimentos é ainda uma das principais preocupações públicas.
Estes têm tendência a bioacumular-se na cadeia alimentar, devido à sua elevada resistência, e podem
interferir com o sistema reprodutor, nervoso e respiratório, levando, em alguns casos, à morte.
Metais pesados
Segundo a (ASAE, 2009), os metais pesados são constituintes naturais da crosta terreste e estão
diversamente espalhados na natureza. Contudo, os metais pesados são tóxicos quando consumidos
em concentrações elevadas e, como tendem a acumular-se nos organismos vivos ao longo do tempo,
constituem um grande risco para a saúde humana. Os metais pesados que apresentam maiores riscos
para a segurança dos alimentos são:
Arsénio: O arsénio está naturalmente distribuído na superfície terrestre geralmente como sulfetos de
arsénio ou arseniatos e arsenietos metálicos. Este poluente pode ser libertado para a atmosfera como
resultado de atividades naturais (ex.: atividade vulcânica) ou de atividades antropogénicas (ex.: queima
de combustíveis fosseis). Nos processos que envolvam elevadas temperaturas, forma-se principalmente
o trióxido de arsénio, um composto inorgânico adsorvido pelas partículas que se encontram dispersas
no ar. Estas partículas são transportadas pelo vento e podem depositar-se nos ecossistemas terrestre e
aquático (WHO, 2010).
O arsénio está presente em muitos alimentos, principalmente em grãos, frutas e vegetais, devido à sua
absorção tanto pelo solo como pela água. O arroz é o alimento mais suscetível a contaminação por
arsénio, uma vez que retém este composto com maior facilidade do que os outros grãos. Para além
dos alimentos mencionados, os crustáceos e moluscos bivaldes são também alimentos que podem
apresentar níveis altos de arsénio.
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Cádmio: O cádmio é um metal que está presente em baixas concentrações no meio ambiente e resulta
de diversas atividades humanas, como a queima de combustíveis fósseis ou incineração de lixo
municipal, bem como de atividades naturais (ex.: atividade vulcânica). Este composto pode ser
transportado atmosfericamente para longas distâncias e/ou depositado no solo e/ou lençóis freáticos,
acumulando-se rapidamente nos organismos vivos, nomeadamente em moluscos e crustáceos (WHO,
2010).
Chumbo: O chumbo é também um metal pesado que se encontra em baixas concentrações à
superfície terrestre, principalmente na forma de sulfeto de chumbo. Este composto apresenta um
comportamento semelhante ao cádmio no que diz respeito ao seu transporte e acumulação (WHO,
2010).
Mercúrio: O mercúrio está presente na natureza sob as mais diversas formas, nomeadamente na
forma elementar e na forma de compostos orgânicos (ex.: metilmercúrio e etilmercúrio) e na forma de
compostos inorgânicos (ex.: cloreto de mercúrio). O mercúrio elementar apresenta-se no estado líquido
à temperatura ambiente, contudo, devido à sua elevada volatilidade, passa facilmente para a fase de
vapor. Este gás permanece na atmosfera e pode depositar-se no ambiente aquático (como por
exemplo, rios e lagos), transformando-se em metilmercúrio. Este último composto é absorvido pelo
phytoplankton e acumula-se no pescado, essencialmente nas espécies predadoras que apresentam
uma maior longevidade, como por exemplo, tubarões e peixe-espada (WHO, 2010).
Selénio: O selénio é um metal pesado presente no meio ambiente como selénio elementar (Se),
selenido (Se2+), selenito (Se4+) e selenato (Se6+). Este composto é libertado para a atmosfera como
resultado de diferentes atividades humanas ou naturais e é encontrado em elevadas concentrações nos
ecossistemas aquáticos próximos de solos ricos neste metal. Das diferentes formas existentes, o
selenato é o que apresenta maior solubilidade e capacidade de absorção pelos organismos vivos.
Apesar de ser um elemento essencial, o selénio pode ser tóxico quando consumido em excesso,
podendo causar selenose.
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90
Medicamentos veterinários
Segundo a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA, Brasil), um medicamento veterinário é
toda e qualquer substância que se aplica ou administra a qualquer animal destinado à produção de
alimentos, como os que produzem carne ou leite, as aves, peixes ou abelhas, tanto com fins
terapêuticos, profiláticos ou de diagnóstico, ou para modificar as funções fisiológicas, de
comportamento ou como promotor de crescimento.
Nos últimos anos tem-se verificado um aumento significativo na utilização de medicamentos
veterinários. Estes podem deixar resíduos, quando mal administrados ou quando administrados em
excesso, que são transmitidos aos seres humanos através da ingestão de géneros alimentícios. A
utilização de medicamentos veterinários tem como principais objetivos:
− A prevenção e o tratamento de doenças causadas por bactérias patogénicas;
− A promoção do crescimento e reprodução;
− O controlo de parasitas;
− A redução dos custos de produção.
As substâncias farmacologicamente ativas permitidas para a utilização em medicamentos veterinários
estão regulamentadas comunitariamente, e podem ser classificadas como agentes antiparasitários,
agentes que atuam sobre o sistema reprodutor, agentes anti-infeciosos/antibióticos, entre outros. Para
as substâncias autorizadas, também são definidos os limites máximos de resíduos que podem ser
encontrados em diferentes géneros alimentícios.
As substâncias farmacologicamente ativas proibidas pelo União Europeia também se encontram
regulamentadas. São exemplos de substâncias proibidas o nitrofurano e o cloranfenicol.
Dioxinas
As dioxinas são compostos químicos tóxicos formados durante a combustão de compostos orgânicos
na presença de cloro. O termo dioxina abrange 75 dibenzo-para-dioxinas policloradas (PCDD), 135
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
91
dibenzofuranos policlorados (PCDF) e 12 bifenilpoliclorados (PCBs) sob a forma de dioxinas,
apresentando todos um mecanismo de ação e propriedades toxicológicas semelhantes (WHO, 2010).
A principal fonte de contaminação do ambiente e dos géneros alimentícios resulta da libertação de
dioxinas por unidades industriais. Estes compostos permanecem durante longos períodos de tempo na
atmosfera, no solo e nos ecossistemas aquáticos pois resistem aos processos de degradação físicos e
químicos por centenas de anos. São compostos praticamente insolúveis em água pelo que tendem a
concentrar-se nos lípidos dos sistemas biológicos. A exposição humana a dioxinas é feita
maioritariamente através da cadeia alimentar, sendo as grandes fontes de dioxinas de produtos de
origem animal as carnes, leite, ovos, peixe e seus derivados.
A legislação comunitária estabelece limites legais máximos para o somatório de dioxinas e o somatório
de dioxinas e PCBs sob a forma de dioxinas, ambos expressos em equivalente tóxico WHO. Os
primeiros teores máximos foram definidos com base nos fatores de equivalência tóxica (FET) propostos
em 1997 pela WHO. Na sequência de uma revisão dos FET, efetuada em 2005 pela mesma entidade,
os valores máximos foram reavaliados e definiram-se novos limites legais, conjuntamente com limites
para PCBs não semelhantes a dioxinas.
Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos
Os hidrocarbonetos aromáticos policíclicos (HAPs) são compostos formados durante a combustão
incompleta ou pirólise de matéria orgânica ou, ainda, como resultado de processamentos térmicos. As
suas propriedades, tais como a baixa condutividade elétrica, alta resistência ao calor e estabilidade
química, são responsáveis pela sua persistência no ambiente, podendo acumular-se nos seres vivos. O
benzo(a)pireno (BaP) é o hidrocarboneto aromático mais estudado, sendo que os seus limites máximos
legais encontram-se estabelecidos, dado que o mesmo pode ser utilizado como marcador no que diz
respeito à toxicidade dos HAPs.
Biotoxinas
As biotoxinas são substâncias produzidas por qualquer organismo vivo, que podem afetar e matar
outros organismos. Quimicamente, as toxinas são proteínas de diversos pesos moleculares, tais como
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
92
polipéptidos, enzimas, alcaloides, lípidos, esteroides, amino-polissacáridos, quininas, glicosídeos, entre
outros.
As biotoxinas podem ter origem animal (zootoxinas), marinha (ficotoxinas), vegetal (fitotoxinas) ou
fúngica/microbiana e podem ser classificadas consoante o local onde desempenham a sua atividade
tóxica, como por exemplo, neurotoxinas, cardiotoxinas e hemotoxinas.
Do ponto de vista alimentar, as toxinas mais preocupantes são as biotoxinas marinhas e as biotoxinas
microbianas.
Tabela 6 - Exemplos de biotoxinas que constituem perigo para a saúde.
Origem Toxinas
Zootoxinas Batracotoxina, samandarina, tetrodoxina, chiriguitoxina.
Ficotoxinas Palitoxina, ciguatoxina, saxitoxina, laticatoxina, scombrotoxina.
Fitotoxinas Veratridina, protoveratrina, jervina, aconitina.
Toxinas produzidas por microrganismos Aflatoxina, ocratoxina, patulina, toxina botulínica, enterotoxina estafilocócita.
Biotoxinas marinhas: As biotoxinas marinhas são substâncias tóxicas produzidas por algas marinhas
(phytoplankton), por algumas bactérias indígenas do meio aquático, como por exemplo Vibrio
alginolyticus, Bacillus spp., Pseudomonas spp., ou por determinadas espécies de pescado. No primeiro
caso, estima-se que das 4 000 espécies de algas conhecidas, apenas 70 a 80 espécies produzam
biotoxinas. Estas toxinas acumulam-se principalmente nos molúsculos bivalves por filtração ou podem
acumular-se em certas espécies de pescado quando estes ingerem algas tóxicas ou outras espécies
previamente contaminadas, não sendo eliminados através de processamento térmico, como por
exemplo, cozedura (Huss, et al., 2004).
De forma a prevenir e controlar a ocorrência de casos relacionados com a ingestão de moluscos
bivalves contaminados por biotoxinas marinhas, a legislação atual só permite que os produtores
apanhem estes géneros alimentícios em zonas de produção com locais e delimitações fixos pelas
autoridades competentes. As zonas permitidas para produção são, ainda, periodicamente vigiadas
pelas autoridades que monitorizam a qualidade microbiológica e a presença de contaminantes
químicos nos moluscos bivalves.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
93
De acordo com a legislação em vigor, as autoridades competentes devem classificar em 3 classes as
zonas de produção (A, B ou C) de os moluscos bivalves tendo em conta o nível de contaminação fecal.
Os moluscos provenientes das zonas de produção classificadas como “classe A”, podem ser colocados
diretamente no mercado quando as empresas asseguram que os mesmos cumprem com os critérios
microbiológicos definidos Regulamento (CE) n.°852/2004 e respetivas retificações, com as
características organoléticas que asseguram a frescura dos mesmos e, ainda, a presença de biotoxinas
abaixo do limite legal estabelecido no Regulamento (CE) n.°853/2004 e respetivas retificações.
Quando provenientes de zonas de produção de classe B, só poderão ser colocados no mercado após
tratamento em centros de depuração ou depois de afinação e, quando provenientes da classe C, após
um longo período de tempo de afinação.
Segundo o Regulamento (CE) n.°854/2004, as zonas de produção e afinação devem ser regularmente
vigiadas pelas autoridades que monitorizam, entre outros, a qualidade microbiológica dos moluscos
bivalves, a presença de plâncton produtor de toxinas nas águas, e a presença de biotoxinas nos
moluscos bivalves.
Biotoxinas microbianas: As toxinas microbianas são toxinas produzidas por microrganismos, incluindo
bactérias e fungos. Este tipo de toxina promove infeções e doenças através da deterioração direta dos
tecidos dos hospedeiros e através da inativação do sistema imunitário.
As bactérias geram toxinas podendo ser classificadas como exotoxinas ou endotoxinas. As exotoxinas
são produzidas pelas bactérias e secretadas. Estas danificam o hospedeiro destruindo as suas células
ou interrompendo o metabolismo celular. As propriedades tóxicas da maioria das exotoxinas podem ser
desativadas por ação do calor ou por tratamento térmico para produção de um toxoide (ou anatoxina).
Um toxoide retém a sua especificidade antigénica e pode ser usado para produzir antitoxinas ou
vacinas.
As exotoxinas são suscetíveis aos anticorpos produzidos pelo sistema imunitário, mas muitas são tão
tóxicas que podem ser fatais para o hospedeiro antes do sistema imunitário ter tempo para construir
defesas.
As endotoxinas fazem parte da membrana exterior da bactéria e nunca são secretadas até ao momento
em que a bactéria é morta pelo sistema imunitário. A resposta do corpo a um endotoxina pode
envolver inflamações graves, podendo originar septicemia.
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Comparadas com as exotoxinas, as endotoxinas são menos potentes e têm uma ação menos
específica, uma vez que não atuam enzimaticamente, porém são estáveis quando submetidas a
temperaturas elevadas. Apesar de serem antigénicas, não podem ser convertidas em toxoides.
Alguns fungos produzem compostos tóxicos que danificam ou matam as células do hospedeiro. As
toxinas fúngicas podem ser específicas de um hospedeiro ou não. Para que haja patogenicidade, é
necessária a presença de toxinas que são específicas para certos hospedeiros, no entanto, é apenas
tóxico para esse hospedeiro. As toxinas sem especificidade afetam uma larga gama de plantas
hospedeiras e pode comportar-se como um fator virulento, aumentando a extensão de uma doença
mas não sendo essenciais para o desenvolvimento dessa doença.
Aminas biogénicas
As aminas são compostos orgânicos nitrogenados que se caracterizam por apresentarem um grupo
amino. As aminas biogénicas são assim chamadas devido a sua origem biológica já que elas ocorrem
naturalmente em microrganismos, plantas e animais atuando nos seus processos metabólicos com
diferentes funções fisiológicas. A sua formação pode ser resultado da descarboxilação enzimática de
aminoácidos livres ou da aminação ou transaminação de aldeídos e cetonas. Assim, os alimentos de
origem animal são mais suscetíveis a contaminações por aminas biogénicas, devido ao seu elevado
teor natural em aminoácidos livres. Nas carnes e peixes esse teor aumenta post mortem, devido à
elevada quantidade de enzimas proteolíticas presentes no trato intestinal, combinada com o rápido
processo autolítico.
A descarboxilação dos aminoácidos dá-se pela remoção do grupo carboxilo para obtenção da amina
correspondente. Nos alimentos, este processo pode ocorrer por duas vias bioquímicas: através de
enzimas descarboxilase endógenas, que estão presentes nos alimentos, ou através de enzimas
descarboxilase exógenas, que são provenientes de microrganismos associados aos alimentos, sendo
esta última via a que mais frequentemente ocorre. Sendo assim, as aminas biogénicas podem servir
como indicativos da segurança do alimento, uma vez que grandes quantidades desses compostos
podem ser encontradas antes mesmo do alimento apresentar uma alteração nos seus aspetos
organoléticos.
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95
Geralmente, as aminas biogénicas estão ausentes ou encontram-se em concentrações muito reduzidas
em alimentos frescos. No entanto, em alimentos como pescado, queijos, carnes, ovos e fermentados,
podem estar presentes em concentrações significativas, sendo assim capazes de induzir uma
intoxicação alimentar.
As principais formas de se impedir a contaminação dos alimentos por aminas biogénicas são a inibição
do crescimento microbiano e a redução da atividade da enzima descarboxilase. Para tal, é necessário
fazer um controlo rigoroso da temperatura, uma vez que as temperaturas muito baixas inibem o
crescimento e ação bacteriana e as temperaturas elevadas eliminas os microrganismos. Contudo, uma
vez formado no alimento, o teor de aminas biogénicas é muito difícil de reduzir, pois estas são
termicamente estáveis.
Outras formas de prevenção de contaminação dos alimentos incluem comprar matérias-primas ou
mercadorias de qualidade a fornecedores de confiança, exercer boas práticas de manuseio do material,
usar culturas não formadoras de aminas em produtos fermentados e usar embalagens e aditivos.
Alergénios
Existem certos géneros alimentícios que apresentam na sua constituição componentes alergénicos,
capazes de induzir uma resposta do sistema imunológico. Na legislação comunitária pode encontrar-se
uma lista de substâncias que podem ser consideradas alergénias, entre as quais se destacam:
− Crustáceos e produtos à base de crustáceos;
− Peixes e produtos à base de peixe;
− Moluscos e produtos à base de moluscos;
− Dióxido de enxofre e sulfitos em concentrações superiores a 10 mg/kg ou 10 mg/L expressos
em SO2 total.
Importa salientar que, existem alguns produtos processados, como por exemplo as delícias do mar,
que podem conter diversas substâncias potencialmente alergénias, tais como:
− Cereais que contêm glúten e produtos à base destes cereais;
− Ovos e produtos à base de ovos;
− Soja e produtos à base de soja;
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96
− Leite e produtos à base de leite (incluindo a lactose);
− Mostarda e produtos à base de mostarda.
É obrigatório que todos os compostos considerados alergénios sejam claramente declarados na
rotulagem dos produtos alimentares.
Aditivos alimentares
Pode definir-se como aditivo alimentar uma substância que não é consumida como produto alimentar,
mas é intencionalmente adicionada durante a preparação dos géneros alimentícios. Estes aditivos são
utilizados como conservantes, antioxidantes, reguladores de acidez, acidificantes, entre outros.
Os aditivos alimentares que representam preocupações toxicológicas mínimas, como o carbonato de
cálcio ou o ácido lático, podem ser adicionados à grande maioria dos géneros alimentícios
transformados, enquanto que os que representam um maior risco para a saúde do consumidor têm a
sua utilização limitada.
Os aditivos alimentares são avaliados e só aqueles que são considerados seguros constam da lista de
aditivos autorizados da União Europeia. Estas entidades devem, ainda, estabelecer para os aditivos
autorizados um nível abaixo do qual o seu consumo é considerado seguro (Dose Diária Admissível -
DDA). Quando existem erros na dosagem dos aditivos alimentares autorizados ou são adicionados
aditivos não autorizados, os géneros alimentícios tornam-se inseguros para consumo humano.
Materiais e objetos plásticos em contacto com géneros alimentícios
Os compostos químicos que podem migrar dos materiais e objetos plásticos destinados a entrar em
contacto com os alimentos são também considerados perigos químicos. Nesse sentido, a União
Europeia elaborou uma lista de substâncias autorizadas no fabrico dos mesmos, sendo que o processo
de avaliação do risco é levado a cabo pela AESA.
Deve salientar-se que os materiais de embalagem plásticos são formados por aditivos e monómeros,
em especial o cloreto de vinilo (uma substância considerada carcinogénica que, por polimerização,
origina policloreto de vinilo). Deve ter-se em conta, ainda, que os materiais plásticos podem estar
impressos, revestidos ou unidos por adesivos.
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97
Resíduos de produtos de higienização e compostos químicos provenientes de equipamentos
Dos produtos de limpeza e desinfeção, destacam-se os produtos biocidas utilizados no combate contra
organismos nocivos. Na sua composição só deverão estar presentes substâncias ativas autorizadas
para o efeito, pelo que estas são avaliadas, entre outros, quanto à toxicidade aguda ou crónica,
irritabilidade, mutagenicidade, cancerigenicidade e neurotoxicidade. Quando existem erros na dosagem
dos produtos biocidas ou uma eliminação deficiente, as superfícies que entram em contacto com os
géneros alimentícios podem ficar contaminadas com resíduos destes produtos, constituindo assim, um
risco de contaminação para os alimentos.
Os compostos químicos provenientes dos equipamentos, como por exemplo os óleos lubrificantes, são
também considerados perigos químicos. Atualmente não existe uma legislação que defina quais as
substâncias permitidas no fabrico de lubrificantes para a indústria alimentar tendo sido possível
encontrar uma referência na lista publicada pela (FDA, 2014).
O uso excessivo de lubrificantes ou a utilização de lubrificantes fabricados com substâncias não
autorizadas constitui um perigo para saúde pública.
c) Perigos físicos
Consideram-se perigos físicos quaisquer matérias externas, normalmente não encontradas nos
alimentos, potencialmente perigosas para o consumidor. Estes podem estar presentes nas matérias-
primas ou ser introduzidos nos produtos alimentares através da manipulação dos mesmo durante o
processamento. Da ingestão de alimentos adulterados pela presença de matérias estranhas como
vidro, metal, madeira, espinhas, plástico, insetos e adornos pessoais podem resultar efeitos adversos
para a saúde, como traumas e lesões graves na população em geral e, em especial, em grupos de
riscos como crianças, idosos e pacientes cirúrgicos. Entre os efeitos adversos encontram-se lacerações
e/ou perfurações dos tecidos na boca, garganta, estômago e intestinos, a quebra de dentes e danos
nas gengivas. Em situações extremas poderão conduzir ao sufocamento, asfixia e morte (FDA, 2011).
Poder-se-ão dividir os perigos físicos em dois grandes grupos: as inclusões metálicas e os objetos não
metálicos. O primeiro grupo resulta maioritariamente do contacto metal-metal ou da quebra de partes
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98
metálicas dos equipamentos e é controlado pela verificação periódica do estado do equipamento,
procurando por danos ou partes em falta e utilizando um detetor de metais corretamente calibrado. O
segundo grupo advém principalmente do incumprimento do código de boas práticas e da quebra de
lâmpadas ou contentores de vidro. Este tem como medidas de controlo uma limpeza adequada dos
equipamentos e instalações, o cumprimento do código de boas práticas, a formação do pessoal e uma
inspeção visual cuidada.
Após a identificação dos perigos, deve-se proceder à sua análise. Para que isso seja exequível é
necessário conhecer, sempre que possível, o nível de aceitação desse perigo no produto acabado (ex.:
o valor legal ou requisito de cliente, ou da própria organização). Entende-se por nível de aceitação, o
nível admissível de um determinado perigo para a segurança alimentar no próximo passo da cadeia. Só
se refere a níveis de aceitação para consumo direto quando o produto não vai sofrer nenhum tipo de
processamento antes do seu consumo. Os níveis de aceitação serão utilizados para posteriormente
validar as medidas de controlo selecionadas. Para a definição do nível de aceitação de determinado
perigo utilizam-se dados recolhidos das seguintes fontes de informação:
– Requisitos estatutários e/ou regulamentares (objetivos, alvos ou critérios para o produto final);
– Valores fornecidos por clientes (especificações ou outros documentos relevantes);
– Níveis definidos pela ESA tendo em conta, além dos dados anteriores e outros relevantes, a
utilização prevista para cada produto.
3.2.4.4.3 Avaliação do perigo (ISO 22000 – Cláusula 7.4.3)
A avaliação de perigos tem como finalidade determinar quais dos potenciais perigos identificados
necessitam ser controlados de forma a obter produtos seguros. É nesta fase que se determina qual é o
grau de risco (R) de cada perigo identificado, definido como o produto entre a severidade do perigo (S)
e a probabilidade de ocorrência (P).
Para auxiliar a avaliação do risco recorre-se frequentemente à utilização de escalas/ou matrizes, que
podem ir das mais simples às mais complexas. Como exemplo, pode referir-se a escala apresentada
pela FAO numa publicação de 1998, e cujo conteúdo é apresentado de seguida de uma forma
resumida.
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99
Após a definição da escala a ser utilizada, a ESA pode proceder à avaliação do perigo. No que diz
respeito à avaliação da severidade, deve ser tido em conta o impacto causado na saúde pública. Como
tal, a Tabela 7 representa um exemplo de classificação de perigos com base nas consequências a si
associadas.
Tabela 7 - Impacto na saúde pública de alguns perigos e respetiva classificação quanto à sua severidade.
Perigo Sintomas/Consequências Severidade
Bacillus cereus Dores de barriga, cólicas abdominais, diarreia, vómitos e náuseas. Baixa (S=1)
Chlonorchis sinensis (Ténia) Pode migrar para o fígado e causar danos noutros órgãos. Moderada (S=2)
Mercúrio
Podem causar distúrbios neurológicos e comportamentais (tremores,
insónia, perda de memória, efeitos neuromusculares, cefaleias e
disfunção cognitiva e motora) e pode resultar em morte.
Alta (S=3)
A severidade do perigo pode ser classificada em:
– Baixa (S=1): Perigos leves ou moderados para o consumidor;
– Moderada (S=2): Perigos severos ou crónicos para o consumido;
– Alta (S=3): Perigos que ameaçam a vida do consumidor.
A probabilidade de ocorrência do perigo pode ser classificada em:
– Negligenciável (P=0);
– Baixa (P=1);
– Média (P=2);
– Elevada (P=3).
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100
Em relação à probabilidade, esta pode ser suportada por:
− A experiência da ESA no setor;
− O histórico de ocorrências da organização (ex.: reclamações de clientes, análises laboratoriais
não conformes);
− Dados obtidos através da análise do RASFF;
− Dados obtidos através da análise de diversos relatórios publicados por diferentes entidades,
como por exemplo Autoridade Europeia para a Segurança Alimentar (EFSA) e a ASAE.
Após a avaliação do perigo é possível obter o valor do grau de risco através de uma matriz de
probabilidade vs severidade, designada Matriz de Risco, que está representada na Figura 27.
Pro
bab
ilid
ade Elevada (3) 0 3 6 9
Moderada (2) 0 2 4 6
Baixa (1) 0 1 2 3
Negligenciável (0)
0 0 0 0
Baixa (1) Moderada (2) Alta (3)
Severidade
Figura 27 - Matriz de Risco. Adaptado de FAO (1998).
Com base na matriz, a equipa de segurança alimentar pode classificar o grau de risco dos perigos e
assim determinar quais devem ser encaminhados para a próxima etapa da norma. Ainda de acordo
com a FAO, o perigo pode ser classificado como Satisfatório (R=0), Menor (1 ≤ R ≤ 3), Maior (4 ≤ R ≤
6) e Crítico (R=9). Tendo em conta esta classificação, os perigos significativos são todos aqueles cujo
grau de risco é igual ou superior a 4, no entanto, é aconselhável que os perigos com grau de risco igual
ou superior a 3 sejam igualmente considerados perigos significativos, devido à sua elevada
probabilidade de ocorrência ou elevada severidade.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
101
3.2.4.4.4 Seleção e avaliação das medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula 7.4.4)
Mediante os resultados da avaliação dos perigos conduzida no ponto anterior, a equipa de segurança
alimentar deve estabelecer as medidas que permitam prevenir, reduzir (até aos níveis de aceitação
definidos) ou eliminar todos os perigos considerados significativos.
A ISO/TS 22004:2005 refere que, muitas vezes, é requerida mais do que uma medida de controlo
para um determinado perigo ou perigos, e que mais do que um perigo alimentar pode ser controlado
pela mesma medida de controlo (mas não necessariamente na mesma extensão). Por este motivo é
recomendado avaliar o impacto que as medidas de controlo têm sobre o perigo não só de forma
individual mas também em combinação com outras medidas de controlo. São exemplos de medidas de
controlo:
– Controlo à receção;
– Análises laboratoriais;
– Programa de limpeza;
– Controlo da temperatura do produto;
– Controlo do tempo de permanência do produto no cais de carga/descarga.
Uma vez selecionadas as medidas de controlo ou combinações de medidas de controlo, estas devem
ser validadas quanto à sua capacidade em atingir o nível de controlo pretendido (este procedimento é
requerido pela cláusula 8.2 na NP EN ISO 22000). A validação pode ser efetuada, por exemplo, através
de (Martins, 2013):
– Referência a dados bibliográficos (ex.: publicações científicas e resultados publicados por
entidades como a AESA e a ASAE);
– Histórico da organização (ex.: análises do fornecedor e da organização, resultados de tiras
indicadoras de pH)
– Testes microbiológicos;
– Calibração e verificações internas de equipamentos de medição (ex.: termómetros);
– Auditorias;
– Validações internas.
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102
Qualquer tipo de falha na validação implica a revisão das medidas de controlo ou das suas
combinações. Na Figura 28 é apresentado um exemplo de como a informação requerida até ao
momento pela cláusula 7.4 pode ser apresentada no sistema.
Figura 28 - Exemplo de um registo para responder a alguns requisitos da cláusula 7.4 da NP EN ISO 22000:2005.
Estando a validação efetuada é necessário categorizar as medidas de controlo associadas aos perigos
identificados, quanto à necessidade de serem geridas, através do programa de pré-requisitos
operacionais (a medida de controlo é um pré-requisito operacional) ou do plano HACCP (a medida de
controlo é um ponto crítico de controlo). Para tal, pode-se recorrer ao uso de uma Árvore de Decisão
(Figura 29) que pretende respeitar os seguintes itens:
– O seu efeito, tendo em conta o rigor aplicado, sobre os perigos para a segurança alimentar;
– A sua exequibilidade de monitorização (ex.: aptidão para ser monitorizada em tempo útil, de
modo a permitir correções imediatas);
– O seu posicionamento, dentro do sistema, relativo a outras medidas de controlo;
– A probabilidade de falha no funcionamento de uma medida de controlo ou uma variabilidade
significativa do processo;
– A severidade da(s) consequência(s) em caso de falha no seu funcionamento;
– Se a medida de controlo está especificamente estabelecida e implementada para eliminar ou
reduzir significativamente o nível do(s) perigo(s);
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103
– Os efeitos sinérgicos, ou seja, a interação que ocorre entre duas ou mais medidas, resultando
num combinado maior que a soma dos efeitos individuais.
Esta árvore de decisão permite também avaliar de uma forma simples a necessidade de utilizar
medidas de controlo durante a avaliação do perigo (questões 1 e 2) e dá instruções sobre o que fazer
caso as medidas do controlo identificadas não possam ser implementadas ou validadas (questões 3 e
4).
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104
Figura 29 - Árvore de decisão. Adaptado de (CAC/RCP, 1969 (Revisto em 2003))(Martins, 2013)(ISO/TS 22004).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
105
Na Figura 30 é apresentado um exemplo que demonstra a categorização das medidas de controlo
através da aplicação da árvore de decisão.
Figura 30 - Exemplo de categorização das medidas de controlo selecionadas.
3.2.4.5 Estabelecimento de PPRs operacionais (ISO 22000 – Cláusula 7.5)
Segundo a ISO 22000:2005, um PPR operacional, é um PPR identificado pela análise de perigos como
essencial para controlar a probabilidade de introdução de perigos para a segurança alimentar e/ou de
contaminação ou proliferação dos perigos para a segurança alimentar no(s) produto(s) ou no ambiente
de produção.
Estes programas configuram a preparação da prevenção e o desenvolvimento de medidas de controlo
que lidam com níveis de risco de segurança alimentar, imediatamente abaixo daqueles que necessitam
de ser geridos pelo plano HACCP (Arvanitoyannis, 2009).
Cabe à ESA a elaboração dos PPRs operacionais para todas as medidas de controlo cujo resultado,
através da aplicação da árvore de decisão, indique que estas devem ser geridas pelos mesmos.
Segundo a norma, cada programa deve ser documentado e deve incluir a seguinte informação:
– Os perigos de segurança alimentar a serem controlados pelo programa;
– As medidas de controlo;
– Os procedimentos de monitorização (critério, frequência e responsáveis pela monitorização)
que demonstram que os PPRs operacionais estão implementados;
– As correções e ações corretivas a executar se a monitorização de mostrar que o PPRs
operacionais não estão sob controlo
– As responsabilidades e autoridades;
– Os registos da monitorização.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
106
Na Figura 31 é apresentado um exemplo para a elaboração de um programa de pré-requisitos
operacionais e na Figura 32 um exemplo de um registo que evidencia o controlo do pré-requisito
operacional em questão.
Figura 31 - Exemplo de um PPR operacionais.
Figura 32 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PRO identificado na Figura 31.
3.2.4.6 Estabelecimento do plano HACCP (ISO 22000 – Cláusula 7.6)
3.2.4.6.1 Plano HACCP (ISO 22000 – Cláusula 7.6.1)
O plano HACCP é uma ferramenta que permite avaliar perigos e estabelecer sistemas de controlo que
incidem na prevenção, em vez de atuar exclusivamente como teste final aos produtos. Este deve ser
estabelecido pela equipa de segurança alimentar de forma a assegurar a implementação das medidas
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
107
de controlo identificadas através da árvore de decisão como pontos críticos de controlo. Segundo a NP
EN ISO 22000:2005, cada PCC deve ser documentado e deve incluir não só o mesmo tipo de
informação mencionado para os PPRs operacionais no ponto anterior, mas também os seus limites
críticos.
Na Figura 33 é apresentado um exemplo para a elaboração de um plano HACCP e na Figura 34 um
exemplo de um registo que evidencia o controlo do ponto crítico de controlo em questão.
Figura 33 - Exemplo de um plano HACCP.
Figura 34 - Exemplo de um boletim de registo que evidencia o controlo do PCC identificado na Figura 33.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
108
3.2.4.6.2 Identificação dos PCCs (ISO 22000 – Cláusula 7.6.2)
Segundo o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) um PCC é
“um ponto, etapa ou procedimento onde determinada medida de controlo pode ser aplicada e que é
essencial para prevenir, eliminar ou reduzir determinado perigo para um nível considerado aceitável”.
A identificação dos PCCs é resultado da seleção e avaliação das medidas de controlo descritas na
cláusula 7.4.4 da NP EN ISO 22000:2005 e pode ser realizada através da árvore de decisão
apresentada na Figura 29.
Os PCCs devem ser devidamente identificados e documentados (Arvanitoyannis, 2009) devendo
igualmente ser validados, verificados e monitorizados de maneira a ser assegurada a eficácia do
sistema de gestão alimentar. Todos os PCCs estão incluídos no plano HACCP.
3.2.4.6.3 Determinação de limites críticos para os PCCs (ISO 22000 – Cláusula 7.6.3)
Os limites críticos associados a cada PCC são critérios que permitem identificar se um produto se
encontra dentro dos níveis de aceitação definidos para um perigo específico.
Devem ser estabelecidos pela ESA para cada parâmetro, associado a um PCC, a monitorizar na etapa
seguinte da norma, e devem ser critérios mensuráveis, para que seja possível efetuar medições ou
observações programadas dos parâmetros.
Exemplos de critérios mensuráveis utilizados incluem tempo, temperatura, humidade, aw, cloro
disponível, entre outros. Porém, quando o limite crítico não é objetivo, como por exemplo, quando são
utilizados parâmetros sensoriais, tais como o aspeto e a textura dos alimentos, é necessário que sejam
desenvolvidas ferramentas claras do que é considerado aceitável e não aceitável, como por exemplo
instruções e especificações acompanhadas de imagens.
A escolha dos limites críticos pode considerar do ponto de vista da segurança alimentar, mas não
limitando, a análise dos seguintes aspetos (APCER, 2011):
– Requisitos legais que determinem o nível de controlo a atingir para o produto;
– Boas práticas e normas aplicáveis;
– Exigências de certificação do produto;
– Requisitos funcionais e desempenho/utilização;
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109
– Requisitos do produto ou mercado identificados pelo cliente e/ou pela organização com o
conhecimento técnico-científico existente;
– Referências bibliográficas.
Quando os limites críticos estabelecidos para um determinado perigo se encontram legislados ou
regulamentados, o limite crítico estabelecido deverá ser no mínimo o estipulado na respetiva legislação
ou regulamentação. É, no entanto, frequente que as organizações estabeleçam limites mais apertados
que os limites críticos, para que estes possam atuar como sinais de aviso (Coelho, 2012).Desta forma,
a ESA consegue agir mais rapidamente ao nível da origem do problema, evitando que o limite crítico a
ele associado seja ultrapassado. Estes limites são assim muitas vezes considerados como limites
operacionais, intervalos de aceitação ou de tolerância, que permitem uma ação ao nível da resposta
antecipada da organização enquanto responsável pelos produtos colocados no mercado, evitando a
produção de alimentos que possam acarretar potenciais riscos para o consumidor.
Depois de estabelecidos os limites críticos, estes devem ser validados e fundamentados em base
científica e/ou legal, que demonstrem que determinado perigo, afeto a determinado PCC, se encontra
controlado (Coelho, 2012).
3.2.4.6.4 Sistema de monitorização dos pontos críticos de controlo (ISO 22000 – Cláusula 7.6.4)
Após a definição dos limites críticos é necessário estabelecer um sistema de monitorização para cada
PCC, com o intuito de garantir que não ocorrem desvios aos limites críticos.
Os procedimentos de monitorização devem ser concebidos de forma a permitir a deteção precoce da
perda de controlo de um PCC, abrindo uma oportunidade para que a equipa de segurança alimentar
inicie ações corretivas que assegurem o controlo do processo antes que sejam ultrapassados os limites
críticos e seja necessário rejeitar o produto.
Segundo a NP EN ISO 22000:2005, o sistema de monitorização deve incluir procedimentos, instruções
e registos relevantes que abranjam o seguinte:
– As medições ou observações que fornecem resultados em tempo adequado;
– Os dispositivos de monitorização utilizados;
– Os métodos de calibração aplicáveis;
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– A frequência de monitorização;
– A responsabilidade e a autoridade ligadas à monitorização e a avaliação dos resultados da
monitorização;
– Os requisitos e os métodos de registo.
Os métodos e a frequência da monitorização devem ser capazes de identificar, em tempo real,
qualquer não conformidade relacionada com os limites críticos de modo a que seja possível isolar,
controlar e tratar o produto de acordo com o disposto no ponto seguinte da norma (7.6.5 – Ações a
empreender quando existem desvios aos limites críticos), antes de ser utilizado ou consumido.
É recomendado que a monitorização incida sobre os limites operacionais de modo a proporcionar uma
margem de segurança, reduzindo o número de situações em que os limites críticos são ultrapassados,
e consequentemente, a necessidade de lidar com produtos potencialmente não seguros.
Os equipamentos utilizados para a monitorização dos PCC devem cumprir os requisitos especificados
na cláusula 8.3 – Controlo da monitorização e medição (APCER, 2011).
3.2.4.6.5 Ações a empreender quando existem desvios aos limites críticos (ISO 22000 – Cláusula
7.6.5)
Depois de estabelecido um sistema de monitorização para cada PCC é imperativo elaborar um
conjunto de ações, tais como correções e/ou ações corretivas, a cumprir caso se verifiquem desvios
aos limites operacionais ou críticos.
Segundo a norma NP EN ISO 22000:2005, as correções são ações aplicadas para eliminar uma não
conformidade detetada e as ações corretivas são ações aplicadas para eliminar a causa de uma não
conformidade detetada ou outra situação indesejável.
Estas ações devem garantir que a causa da não conformidade é identificada, que o processo seja
novamente colocado dentro dos limites críticos de controlo estabelecidos para cada parâmetro
controlado no PCC e que o seu reaparecimento é prevenido.
Segundo a APCER (2011) após a implementação da ação corretiva, deve ser tida em consideração a
necessidade de proceder a uma revisão dos limites estabelecidos para cada parâmetro ou a definição
de outra ação corretiva, como forma de prevenção de uma eventual recorrência.
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111
Os produtos produzidos enquanto os pontos críticos de controlo estiverem fora de controlo,
considerados produtos potencialmente não seguros, devem ser controlados de acordo com a cláusula
7.10.3 – Tratamento dos produtos potencialmente não seguros.
Na Figura 33, apresentada no ponto 3.2.4.6.1 da presente dissertação, está representado um exemplo
de um plano HACCP para um determinado PCC, onde estão identificadas as ações a empreender
quando esse PCC estiver fora de controlo.
3.2.4.7 Atualização da informação preliminar e dos documentos que especificam os PPRs e o plano
HACCP (ISO 22000 – Cláusula 7.7)
Após o estudo de que resulta o estabelecimento dos PPRs operacionais e do plano HACCP, e uma vez
que durante as etapas que a eles conduzem pode ser identificada a necessidade de introduzir
alterações nos processos/produtos (ex.: aquisição de novos equipamentos, novos requisitos
estatutários e regulamentares), a organização deve assegurar que a documentação resultante das
etapas preliminares se mantém atualizada, nomeadamente no que diz respeito a (SGS, 2007):
– Características do produto;
– Utilização prevista;
– Fluxogramas;
– Etapas do processo;
– Medidas de controlo.
Deve ter-se em atenção que estas alterações obrigam a uma revisão do plano HACCP e dos PPRs, para
que sejam feitas as correções necessárias à sua atualização.
3.2.4.8 Planeamento da verificação (ISO 22000 – Cláusula 7.8)
Este ponto da norma pretende assegurar que a organização elabora um planeamento das atividades de
verificação, no qual define o seu objetivo, os métodos utilizados, a frequência de verificação e as
responsabilidades associadas.
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112
Segundo a ISO/TS 22004:2005, a verificação é uma avaliação realizada durante e após a operação. O
papel de cada verificação é demonstrar que os níveis de controlo planeados estão a ser alcançados.
A NP EN ISO 22000:2005 identifica um conjunto de objetivos que a verificação deve atingir. São eles:
– Implementação dos PPRs;
– Atualização das entradas para a análise de perigos;
– Implementação e eficácia dos PPRs operacionais e dos elementos contidos no plano HACCP;
– Conformidade dos produtos com os níveis de aceitação definidos;
– Implementação e eficácia de outros procedimentos requeridos pela organização.
As atividades de verificação não têm de ser conduzidas por elementos da ESA, no entanto, os registos
resultantes da implementação de cada uma das atividades planeadas devem ser comunicadas a esta,
de forma a serem avaliados e analisados individualmente. Desta forma é possível avaliar o grau de
implementação e eficácia do sistema e das suas práticas, bem como a necessidade de desencadear
ações de melhoria.
A frequência com que deverá ser realizada as atividades de verificação depende do grau de incerteza
associado ao resultado da validação das medidas de controlo aplicadas no controlo de cada perigo
relevante para a segurança alimentar, da funcionalidade da medida de controlo relativamente, por
exemplo, à variabilidade do processo e da sazonalidade do produto/produção. Como exemplo, onde a
validação demonstrar que uma determinada medida de controlo consegue reduzir o perigo
significativamente abaixo do nível de aceitação,a frequência da verificação pode ser reduzida ou até
eliminada, uma vez que o perigo está, provavelmente, sempre dentro do(s limite(s) crítico(s).
Quando o resultado de uma atividade de verificação demonstrar uma não conformidade com os níveis
de aceitação dos perigos para a segurança alimentar, os lotes de produto afetado, acabados ou não,
devem ser tratados como potencialmente não seguros de acordo com a cláusula 7.10.3 – Tratamento
de produtos potencialmente não seguros.
É ainda importante salientar que o plano de verificação pode consistir num ou mais documentos. Por
exemplo, os planos de análises ao produto acabado ou de controlo de águas ou, ainda, de auditorias
aos PPRs ou ao SGSA, são normalmente especificados em documentos distintos (APCER, 2011).
Na Figura 35 é apresentado um exemplo de um procedimento de verificação.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
113
Figura 35 - Exemplo de um procedimento de verificação.
Tendo em conta o exemplo dado, no anexo 4 é apresentado um modelo de uma checklist para
verificação do grau de implementação do PPR definido no ponto 3.3 da presente dissertação.
3.2.4.9 Sistema de rastreabilidade (ISO 22000 – Cláusula 7.9)
O sistema de rastreabilidade pode definir-se como um procedimento que permite conhecer o histórico,
a utilização e a localização de um item ou lote através de registos.
Na presença de um incidente alimentar, a rastreabilidade ao produto permite, de uma forma eficiente,
auxiliar o operador na recolha desse mesmo produto e ajudar a organização na investigação das suas
causas, permitindo a transmissão e a verificação da informação respeitante, impedindo assim que o
consumidor possa adquirir alimentos impróprios para consumo (Coelho, 2012).
Em coerência com o estabelecido no Regulamento CE n.º 178/2002, a NP EN ISO 22000:2005
estabelece procedimentos para o estabelecimento e aplicação de um sistema de rastreabilidade,
permitindo, para cada produto ou lote de produto, a identificação (APCER, 2011):
– Das matérias-primas, ingredientes e materiais em contacto com o produto e seus
fornecedores;
Procedimento de Verificação (exemplo)
A gestão de resíduos, as medidas de prevenção de contaminações cruzadas, a limpeza e
desinfeção, o controlo de pragas, a saúde e higiene pessoal, o retrabalho, o armazenamento,
manipulação e processamento, os veículos de transporte e a informação sobre o produto e
sensibilização dos consumidores devem ser avaliadas 2 vezes por ano e cabe ao responsável
pelo Departamento da Qualidade ou a um colaborador por ele designado, de acordo com o
descrito na Lista de Verificação (Checklist) de PPR.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
114
– Do processo de fabrico;
– Da cadeia de distribuição (utilização/localização da rota inicial).
A rastreabilidade está também implícita noutros requisitos da NP EN ISO 22000:2005, tão ou mais
importantes como a própria cláusula 7.9, isto é, sem um sistema de rastreabilidade tornar-se-á difícil
um número considerável de atividades associadas à gestão do SSA (ex.: cláusula 5.6.1, referente à
comunicação externa, quer a montante quer a jusante da cadeia alimentar, cláusula 7.10 referente ao
controlo da não conformidade, que para o seu cumprimento é necessário ter um sistema de
rastreabilidade eficaz, cláusula 7.10.4 relacionado com retiradas).
O sistema de rastreabilidade implementado deverá ser capaz de documentar a história do produto
e/ou localizar o produto na cadeia alimentar. Este auxilia na procura das causas de não conformidade
e na capacidade de se conseguir impedir a introdução de um produto no mercado e/ou da sua recolha
se caso disso for necessário. Ele pode ajudar a melhorar o uso eficiente e a confiabilidade da
informação, bem como a eficiência e produtividade da organização.
Um sistema de rastreabilidade é uma ferramenta de gestão de risco para ser usada na resolução de
um problema de segurança alimentar, não sendo por si só uma medida de segurança alimentar. A
aplicação da ferramenta de rastreabilidade/seguimento do produto deve ser prática, tecnicamente
exequível e economicamente viável no contexto de uma inspeção alimentar e/ou de certificação do
sistema alimentar (Coelho, 2012).
Segundo a NP EN ISO 22000:2005 os registos de rastreabilidade deverão ser mantidos, devendo os
mesmos estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares, com os requisitos do cliente
e com eventuais exigências do mercado. De forma a possibilitar o tratamento de produtos
potencialmente não seguros e um eventual procedimento de retirada, deve também estar definido
(APCER, 2011):
– O seu período de manutenção;
– O seu conteúdo;
– A sua interligação;
– A sua acessibilidade e salvaguarda de modo a assegurar a rapidez no seu tratamento.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
115
A organização pode também considerar a utilização do sistema de rastreabilidade como uma
ferramenta para melhorar a identificação de produto potencialmente não seguro, não só em caso de
ser necessária a sua retirada, mas também como ferramenta de gestão e de apoio à decisão.
3.2.4.10 Controlo da não conformidade (ISO 22000 – Cláusula 7.10)
3.2.4.10.1 Correções (ISO 22000 – Cláusula 7.10.1)
Tal como já foi referido na cláusula 7.6.5 – Ações a empreender quando existem desvios aos limites
críticos, as correções são ações aplicadas para eliminar uma não conformidade detetada, com o
propósito de colocar novamente o produto dentro dos níveis de aceitação definidos para os perigos,
caso, no seguimento da avaliação, o lote de produto seja considerado não aceitável para liberação.
A norma requer a elaboração de um procedimento com a metodologia para a aplicação de correções,
de forma a identificar e avaliar os produtos finais afetados, determinar o seu tratamento adequado e
também a rever as correções executadas.
A avaliação das causas das não conformidades e as suas consequências em termos da segurança
alimentar devem ser registadas. As correções devem ser aprovadas e devem estar definidas as
responsabilidades dos colaboradores que as aprovam.
Deverão existir registos das correções, com a informação relativa à natureza da não conformidade, a
sua causa e consequência e a identificação dos lotes de produto não conforme, de forma a assegurar a
rastreabilidade dos mesmos. Devem também existir evidências da eficácia da correção (Delgado,
2006).
3.2.4.10.2 Ações corretivas (ISO 22000 – Cláusula 7.10.2)
Neste ponto, a norma define que a organização deve implementar ações corretivas para eliminar as
causas das não conformidades, a fim de prevenir a sua repetição. As ações corretivas têm um carácter
preventivo em relação à repetição de situações de não conformidades que já ocorreram na
organização.
Uma ação corretiva implica (APCER, 2011):
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
116
– Colocar o processo ou o sistema sob controlo;
– Caracterizar a natureza da não conformidade;
– Identificar a causa da não conformidade;
– Procurar eliminar a causa da não conformidade.
A norma requer a elaboração de um procedimento documentado para a aplicação das ações
corretivas. Estas ações deverão incluir:
– A revisão das não conformidades (incluindo as reclamações dos clientes);
– A revisão das tendências dos resultados de monitorização que podem indicar desenvolvimento
no sentido da perda de controlo (são medidas ou ações preventivas);
– A determinação das causas das não conformidades;
– A avaliação da necessidade de ações que assegurem a não repetição das não conformidades;
– A determinação e implementação das ações necessárias;
– O registo dos resultados das ações corretivas empreendidas;
– A revisão das ações corretivas empreendidas, com o fim de assegurar que são eficazes.
O desencadeamento de ações corretivas pode também surgir da aquisição de informação proveniente
de relatórios de auditorias internas e externas, resultados de atividades de verificação, saídas da
revisão pela gestão, registos relevantes do SGSA e colaboradores da organização.
Uma ação corretiva só se encontra concluída quando é revista e comprovada a sua eficácia, sendo que
as ações corretivas não eficazes devem originar a reanálise da não conformidade e o estabelecimento
de nova(s) ação(ões) corretiva(s). É recomendado que sejam também estabelecidos prazos,
metodologias e responsabilidades para a verificação da eficácia das ações corretivas implementadas.
3.2.4.10.3 Tratamento dos produtos potencialmente não seguros (ISO 22000 – Cláusula 7.10.3)
3.2.4.10.3.1 Generalidades (Cláusula 7.10.3.1)
O objetivo deste requisito é garantir que cada produto ou lote de produto potencialmente não seguro
seja retirado e/ou mantido em segurança até que seja sujeito uma avaliação para liberação. Estes só
serão reintroduzidos na cadeia alimentar se:
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
117
– O perigo de segurança alimentar preocupante tenha sido reduzido para níveis aceitáveis
definidos;
– O perigo de segurança alimentar preocupante venha a ser reduzido para níveis aceitáveis
identificados antes de entrar na cadeia alimentar;
– O produto ainda se encontre no nível aceitável definido para o perigo preocupante de
segurança alimentar, apesar da não conformidade.
Este requisito reforça a necessidade do cumprimento dos níveis de aceitação para os perigos
identificados, e define que, quando algum nível não é atingido, deve-se aplicar mediadas de controlo
para a retenção do produto e/ou lote de produto para avaliação, avaliar o produto quanto à segurança
alimentar e tomar as ações definidas após avaliação do perigo, que podem incluir a notificação de
partes interessadas e retiradas, quando o produto já não se encontra sob responsabilidade direta da
organização.
Todos os controlos, bem como a autorização para lidar com produtos potencialmente não seguros
deverão ser documentados.
3.2.4.10.3.2 Avaliação para liberação (Cláusula 7.10.3.2)
Este requisito tem como objetivo garantir que cada produto e/ou lote de produto não seguro seja
liberado, sem que haja uma avaliação conclusiva e suportada em evidências que assegurem que o
produto se encontra seguro.
A NP EN ISO 22000:2005 considera como condições de liberação do produto como seguro, as
situações em que:
– Exista prova de que as medidas de controlo foram eficazes;
– Exista prova de que o efeito combinado das medidas de controlo para aquele produto está
conforme coma atuação pretendida;
– Os resultados da amostragem de análise, e ou outras atividades de verificação demonstrem
que o lote afetado do produto está conforme com os níveis aceitáveis identificados para os
perigos de segurança alimentar respetivo.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
118
A liberação pode ocorrer apenas após a correção do produto que assegure que o perigo para a
segurança alimentar é eliminado ou reduzido para níveis aceitáveis (ex.: reprocessamento do produto
ou da sua utilização para outros fins diferentes dos originariamente previstos).
Quando um produto e/ou lote de produto potencialmente não seguro é avaliado, e o resultado da
avaliação é a liberação do produto, recomenda-se que seja efetuada uma revisão ao SGSA pois podem
estar a ser identificados desvios aos limites críticos ou perdas de controlo dos PPRs operacionais sem
estes estarem efetivamente a acontecer (APCER, 2011).
3.2.4.10.3.3 Disposições relativas dos produtos não conformes (Cláusula 7.10.3.3)
Se no seguimento da avaliação, o lote do produto não estiver aceitável para liberação, deve ser tratado
por uma das seguintes atividades:
– Reprocessamento ou novo processamento do produto dentro ou fora da organização, a fim de
assegurar que o perigo de segurança alimentar é eliminado ou reduzido para níveis aceitáveis;
– Destruição e/ou disponibilização como resíduo.
3.2.4.10.4 Retiradas (ISO 22000 – Cláusula 7.10.4)
Segundo o Regulamento (CE) n.°178/2002, as empresas do setor alimentar são responsáveis por
colocar exclusivamente no mercado produtos seguros e adequados ao fim a que se destinam. Quando
são detetados produtos que não cumprem com os requisitos de segurança alimentar, a organização
deve proceder à avaliação dos mesmos e só será dada ordem de retirada de mercado se o produto for
considerado impróprio para consumo humano. Procede-se à retirada da totalidade do lote em questão
produzido, pois parte-se do princípio que todos os produtos desse lote são prejudicais à saúde dos
consumidores.
Mesmo tomadas todas as precauções, pode acontecer que um produto distribuído para consumo não
seja seguro, não esteja conforme os requisitos legais ou tenha um problema de qualidade. As causas
para tais incidentes podem ser diversas: contaminações não expectáveis, utilização de matérias-primas
fora das especificações, problemas no fabrico, falha nas condições de distribuição ou erros na
rotulagem dos produtos. No caso de um incidente, a ESA deve atuar rapidamente de modo a se
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
119
aperceber da natureza do problema, e tomar as ações corretivas necessárias para proteger a saúde
dos consumidores e a reputação da empresa ou da marca. Se um operador do sector alimentar
concluir que um produto (género alimentício, alimento para animais e respetivos ingredientes ou
matérias-primas) da sua responsabilidade não cumpre com os requisitos de segurança, em que um
risco acrescido para a saúde humana foi identificado, terá de tomar providências, se o mesmo tiver
deixado de estar sob seu controlo, para proceder imediatamente à respetiva retirada do mercado e
informar as autoridades competentes (Coelho, 2012).
Para tal é necessário que seja possível a rastreabilidade dos produtos finais, pois é recomendado que a
retirada de mercado consista em (APCER, 2011):
– Identificar onde se encontram os produtos;
– Notificar as partes interessadas sobre os problemas encontrados, para que retenham o
produto;
– Retirada dos produtos;
– Manter os produtos em segurança ou supervisão até à tomada de decisões (destruição,
utilização para fins diferentes dos originalmente previstos, determinados como sendo seguros
ou reprocessados de modo a assegurar que se tornam seguros) após avaliação;
– Avaliar os produtos;
– Tomar as ações definidas na avaliação;
– Empreender as ações corretivas.
A organização deve verificar e registar a eficácia do programa de retirada através da utilização de
técnicas apropriadas (ex.: simulações de retiradas e exercícios de retiradas). Na Figura 36 apresenta-se
um exemplo resumido de um procedimento para simulação de retirada de produto de mercado.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
120
Figura 36 - Exemplo de um procedimento para simulação de retirada de produto de mercado.
3.2.5 Validação, verificação e melhoria do SGSA (ISO 22000 – Cláusula 8)
3.2.5.1 Generalidades (ISO 22000 – Cláusula 8.1)
A equipa de segurança alimentar deve planear e implementar os procedimentos necessários para
validar as medidas de controlo e/ou as suas combinações e verificar e melhorar o SGSA.
A organização deve planear o modo como monitoriza, valida, mede, analisa e melhora o SGSA.
3.2.5.2 Validação das combinações das medidas de controlo (ISO 22000 – Cláusula 8.2)
Todas as medidas de controlo e/ou combinação das medidas de controlo a incluir nos PPRs
operacionais e no plano HACCP devem ser validados.
A validação deve ser efetuada a cada medida de controlo e à combinação das medidas de controlo,
uma vez que têm objetivos diferentes quando isoladas ou combinadas.
A medida de controlo só pretende alcançar o nível de controlo previsto para aquela etapa, enquanto
que uma combinação de medidas de controlo pretende alcançar a segurança dos produtos acabados,
assegurado o nível de aceitação definido para os perigos identificados (Delgado, 2006).
São exemplos de medidas de validação (APCER, 2011):
Simulação de Retirada de Produto de Mercado (exemplo)
– Selecionar aleatoriamente um lote de um produto final;
– Retirar do sistema informático todo o seu processo de rastreabilidade, identificando, desta
forma, as matérias-primas utilizadas, os fornecedores e os clientes finais;
– Contactar os clientes identificados no ponto anterior e que representem, no mínimo 25% do
total de vendas do produto em questão;
– Informar os clientes contactados que está a ser realizada uma simulação de retirada e
solicitar que verifiquem se ainda detêm, em stock, produtos do lote em questão.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
121
– Referências a validações já efetuadas por outras organizações, literatura cientifica, ou know-
how;
– Simulação das condições processuais;
– Técnicas estatísticas;
– Modelação matemática;
– Uso de guias devidamente aprovados pelas autoridades competentes.
Se o resultado da validação mostrar que não são alcançados os objetivos pretendidos por cada medida
de controlo ou combinações, devem ser efetuadas alterações de forma a atingir esses objetivos
relativos à segurança alimentar. As alterações podem incluir (APCER, 2011):
– Mudanças nas medidas de controlo (ex.: parâmetros do processo, nível de rigor) e/ou
combinação de medidas de controlo;
– Matérias-primas, ingredientes e materiais em contacto com o produto;
– Tecnologias de fabrico;
– Métodos de distribuição,
– Utilização prevista do produto.
Deverão existir evidências dos resultados das validações das medidas de controlo e/ou combinação
destas. Caso seja efetuado uma alteração ao SGSA, as medidas selecionadas devem sofrer uma nova
validação.
3.2.5.3 Controlo da monitorização e medição (ISO 22000 – Cláusula 8.3)
Esta cláusula tem como objetivo assegurar que os métodos e os equipamentos utilizados para
monitorizar e/ou medir são adequados para fornecer resultados válidos. Para tal, os equipamentos
devem ter a precisão e exatidão adequada e permitir a medição na gama adequada.
Os equipamentos que necessitam de calibração/verificação devem estar identificados. Para estes
equipamentos deve ser (APCER, 2011):
– Definida a periodicidade de calibração/verificação;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
122
– Assegurada a rastreabilidade a padrões de medição internacionais ou nacionais, sempre que
possível ou registada a base de calibração e/ou verificação quando não existirem esses
padrões;
– Possível efetuar ajustes ou reajustes necessários tomando as medidas necessárias para que
inadvertidamente não sejam feitos ajustes que invalidem os resultados de medição;
– Assegurado que a sua utilização, manuseamento e armazenamento sejam realizados em
condições que garantam a sua preservação.
Para verificar se os erros indicados e as incertezas associadas são compatíveis com os requisitos de
utilização, devem ser definidos critérios de aceitação que suportem a decisão através de uma
verificação, comparando o critério de aceitação com os erros, devendo também ter-se em conta a
incerteza da medição.
Os erros, quando aplicável, podem ser utilizados para introduzir correções nos valores medidos, sendo
nesse caso, as incertezas utilizadas para verificar a adequação do equipamento face aos requisitos de
utilização. Desta análise são possíveis várias decisões (APCER, 2011):
– Utilizar o equipamento sem restrições;
– Utilizar o equipamento só nas zonas da gama de medição onde foi confirmada a satisfação do
critério de aceitação;
– Desclassificar o equipamento para outras utilizações de menor grau de exigência;
– Reparar e ou ajustar o equipamento e, em seguida calibrá-lo novamente;
– Retirar o equipamento de utilização e efetuar a sua substituição.
Quando o equipamento não funcionar corretamente, ou se os erros detetados nas atividades de
calibração/verificação não forem aceitáveis, o equipamento deve ser identificado quanto ao seu estado
e/ou segregado. Se algum equipamento for encontrado não calibrado, ou de outro modo que o torne
impróprio para uso, é necessário saber se deu origem a decisões incorretas, de forma a desencadear
as ações adequadas sobre o eventual produto potencialmente não seguro (Delgado, 2006).
A NP EN ISO 22000: 2005 refere ainda que deve ser efetuada uma verificação da aptidão do software
utilizado, quando a monitorização ou medição é efetuada por equipamentos que o utilizem. Essa
verificação deve ser efetuada antes da primeira utilização e reconfirmada sempre que necessário.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
123
3.2.5.4 Controlo da monitorização e medição (ISO 22000 – Cláusula 8.4)
3.2.5.4.1 Auditoria interna (ISO 22000 – Cláusula 8.4.1)
As organizações devem executar auditorias internas em intervalos programados para determinar se o
SGSA:
– Está conforme com as providências planificadas, com os requisitos estabelecidos pela
organização para o SGSA e com os requisitos da norma;
– Está implementado eficazmente e se mantém atualizado.
Deverá ser planeado um programa de auditorias em função da importância dos processos, das áreas a
serem auditadas e dos resultados das auditorias anteriores. O programa de auditorias deve ter (APCER,
2011):
– Os critérios;
– O âmbito;
– A frequência (processos ou áreas com um historial de problema em auditorias internas
deverão ser sujeitos a uma maior frequência);
– Métodos de auditoria.
As auditorias deverão ser realizadas por auditores com competências demonstradas e independentes
dos processos que estão a auditar (auditores não devem auditar o seu trabalho).
As responsabilidades e os requisitos para planificar e conduzir auditorias e para fazer os relatórios dos
resultados e manter registos devem estar definidos em procedimentos documentados. Quando
existirem processos ou atividades subcontratadas com influência no SGSA, poderão ser incluídas no
programa de auditorias internas (Delgado, 2006).
3.2.5.4.2 Avaliação dos resultados individuais da verificação (ISO 22000 – Cláusula 8.4.2)
A ESA deve avaliar sistematicamente os resultados individuais da verificação. Quando esta avaliação
demonstrar a existência de não conformidades, a organização deverá atuar de forma a obter
conformidade requerida. As ações deverão incluir, mas não só, a revisão de:
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
124
– Procedimentos existentes e canais de comunicação (cláusulas 5.6 e 7.7);
– Conclusões da análise de perigos (cláusula 7.4), os PPRs operacionais estabelecidos (cláusula
7.5) e o plano HACCP (cláusula 7.6.1);
– Os PPRs (cláusula 7.2);
– A eficácia da gestão de recursos humanos e das atividades de formação (cláusula 6.2).
3.2.5.4.3 Avaliação dos resultados individuais da verificação (ISO 22000 – Cláusula 8.4.3)
A equipa de segurança alimentar deverá analisar os resultados das atividades de verificação, incluindo
os resultados das auditorias internas e externas, com o objetivo de:
– Confirmar que a atuação global do sistema cumpre as providências planeadas e os requisitos
do SGSA estabelecidos pela organização;
– Identificar a necessidade de atualizar ou melhorar o SGSA;
– Identificar tendências que indiquem um aumento da incidência de produtos potencialmente
não seguros;
– Estabelecer informação para o planeamento do programa de auditoria interna respeitante à
categoria e importância das áreas a auditar;
– Fornecer prova de que quaisquer correções e ações corretivas realizadas são eficazes.
Os resultados desta análise e as atividades daí resultantes deverão ser registadas e utilizadas como
uma das entradas para a revisão pela gestão, devendo também ser utilizado como dado para a
atualização do SGSA.
3.2.5.5 Controlo da monitorização e medição (ISO 22000 – Cláusula 8.5)
3.2.5.5.1 Melhoria contínua (ISO 22000 – Cláusula 8.5.1)
O objetivo desta cláusula é promover uma filosofia de melhoria continua dentro da organização,
traduzindo-se no aumento da sua capacidade para cumprir requisitos e baseando-se na abordagem
sistemática da metodologia PDCA, inerente a um dos princípios da gestão da ISO – a melhoria
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
125
contínua do desempenho do sistema. Na é apresentado o ciclo PDCA aplicado à NP EN ISO
22000:2005.
Figura 37 - Ciclo PDCA aplicado à NP EN ISO 22000:2005. Adaptado de APCER (2011).
A melhoria contínua do SGSA passa pelas seguintes atividades (APCER, 2011) (Martins, 2013):
– Processo de revisão do SGSA: a reunião de revisão do SGSA pela gestão de topo com vista à
análise dos resultados obtidos através da avaliação global do sistema, permitirá a revisão da
política de segurança alimentar e respetivos objetivos e a definição de ações de melhoria;
– Os processos de comunicação a todos os níveis, internos ou externos: os canais de
comunicação assegurarão que a equipa de segurança alimentar é adequada e atempadamente
informada quanto a questões relevantes para a segurança alimentar, quer de providência
interna, quer externa;
– O processo de avaliação dos resultados individuais de verificação: permite o controlo do
cumprimento das atividades de verificação e a implementação de ações para atingir a
conformidade requerida;
– O processo de análise dos resultados das atividades de verificação: esta análise permitirá
avaliar o desempenho do SGSA, com a identificação de ações com vista à melhoria contínua;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
126
– Validação das medidas de controlo e das suas combinações: este procedimento permitirá
assegurar que as medidas de controlo selecionadas são eficazes no controlo dos perigos
significativos para a segurança alimentar;
– O processo de auditorias internas: o correto planeamento das auditorias internas, tendo em
conta a importância dos processos ou áreas a auditar, e os resultados obtidos em auditorias
anteriores, permitirão a identificação de ações de melhoria;
– As ações corretivas: a implementação de ações por forma a eliminar a causa da não
conformidade detetada bem como a avaliação da sua eficiência irão prevenir a repetição da
mesma;
– Atualização do SGSA: a organização tem por missão garantir que as alterações verificadas,
com origem interna ou externa, e com impacto na segurança alimentar, em tempo oportuno,
com o objetivo de manter sistematicamente atualizado o SGSA.
3.2.5.5.2 Atualização do SGSA (ISO 22000 – Cláusula 8.5.2)
Pretende-se assegurar, mediante atividades planeadas, a utilização mais recente do SGSA. Para tal,
este deve ser periodicamente avaliado e atualizado pela equipa de Segurança Alimentar. Estas
atividades devem ser realizadas, pelo menos, com base nas entradas e saídas de:
– Dados da comunicação externa ou interna;
– Dados de outra informação respeitante à conveniência, adequação e eficácia do SGSA;
– Dados da análise dos resultados das ações de verificação;
– Dados da revisão pela gestão.
As saídas da atualização do SGSA podem considerar a revisão:
– Da análise de perigos;
– Dos PPRs operacionais implementados;
– Do plano HACCP implementado.
As ações de atualização do sistema devem ser registadas e servirem como uma das entradas para a
revisão pela gestão (Delgado, 2006).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
127
3.3 Programa de pré-requisitos (PPR)
O PPR deve ser estabelecido, implementado e mantido em concordância com a cláusula 7.2 da NP EN
ISO 22000:2005. No entanto, o referencial FSSC 22000 refere que a organização deve complementá-
lo não só com os requisitos da especificação técnica para o setor em questão, mas também com os
requisitos regulatórios, práticas e guias existentes para o setor e requisitos do cliente.
Como de momento a especificação técnica para o setor da distribuição ainda não foi publicada, o
presente programa de pré-requisitos foi elaborado tendo em consideração os requisitos mencionados
nas seguintes fontes bibliográficas:
– ISO/22000:2005 – Food safety management systems: Requirements for any organization in
the food chain, ISO/TC 34/SC 17;
– ISO/TS 22002-1:2009 – Prerequisite programmes on food safety, Part 1: Food manufacturing,
ISO/TC 34/SC 17;
– Codex Alimentarius, CAC;
– Listas de Verificação dos Requisitos Gerais, DGAV;
– Food Code 2013, FDA;
– General Guidance for Developing, Documenting, Implementing, Maintaining, and Auditing a
– SQF System – Module 11: Good Manufacturing Practices for Processing of Food Products,
SQF;
– Código de Boas Práticas da Distribuição Alimentar, APED.
A sua estrutura segue a mesma ordem de apresentação dos pré-requisitos da Especificação Técnica
ISO/TS 22002-1:2209, sendo que a Secção 1 do capítulo 1 corresponde ao ponto 4 da ISO/TS
22002-1:2009, a Secção 2 ao ponto 5 e assim por diante. Assim, um programa de pré-requisitos deve
incluir:
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128
a) Construção e disposição dos edifícios
Requisitos gerais
Os edifícios foram projetados, construídos e são mantidos de forma apropriada à natureza das
operações neles executadas, aos perigos de segurança alimentar associados a essas operações e às
potenciais fontes de contaminação.
Os edifícios são duráveis e não apresentam perigo para os produtos.
Área exterior ao edifício e localização
As instalações do estabelecimento alimentar estão localizadas longe de potenciais fontes de
contaminação, devem ser mantidas limpas e num bom estado de conservação. Estas foram
construídas de forma a prevenir a entrada de pragas e/ou outras contaminações.
A área circundante às instalações está devidamente isolada/vedada (para o efeito existe um muro
vedado com uma rede) e deve ser mantida limpa e sem objetos que possam facilitar o abrigo de
pragas.
As portas para o exterior devem ser abertas só para cargas e descargas e durante o menor tempo
possível, estando nos restantes períodos sempre fechadas.
Estradas, pátios e áreas de estacionamento possuem sistemas de escoamento de água e devem ser
mantidos em boas condições.
b) Disposição dos locais e ambiente de trabalho
Requisitos gerais
As instalações foram projetadas, construídas e são mantidas de forma a facilitar as práticas
de boa higiene e de fabrico.
O circuito de materiais produtos e colaboradores bem como o design do equipamento devem prevenir
potenciais contaminações.
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129
Disposição interna
As instalações foram projetadas de forma a permitir um fluxo contínuo desde o momento da receção
até à expedição do produto. Existe uma zona específica para a receção e armazenamento de materiais
de embalagem e uma área destinada à entrada dos colaboradores.
As instalações possuem zonas separadas para os produtos não processados e para os produtos
processados.
Estruturas internas e adequações (“fittings”)
As superfícies das paredes e do pavimento são construídas por materiais impermeáveis, não
absorventes, laváveis e não tóxicos, mantidas em bom estado de conservação e higienizadas de acordo
com o Programa de Limpeza (PL). O piso foi construído de forma a facilitar a limpeza e drenagem de
líquidos e não deve exibir fissuras.
Os tetos e equipamentos neles suspensos foram projetados de forma a evitar a acumulação de
sujidade, condensação, desenvolvimento de bolores e libertação de partículas.
As janelas e outras aberturas foram construídas de foram a minimizar a acumulação de sujidade.
Devem ser mantidas fechadas durante a produção para prevenir contaminações. As que puderem abrir
para o exterior devem estar providas de redes mosquiteiras. Estas redes devem ser removíveis e
higienizadas sempre que se justificar.
As portas internas são construídas por materiais impermeáveis, não absorventes, laváveis, resistentes
à corrosão, não tóxicos e lisos permitindo, deste modo, uma fácil limpeza e desinfeção. Estas
permitem o adequado isolamento das zonas onde se encontram colocadas e algumas estão equipadas
com sistema vaivém.
Local do equipamento
O equipamento está posicionado de forma a permitir o acesso para a operação, limpeza e desinfeção
da área circundante e manutenção.
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130
Armazenamento de alimentos, materiais de embalagem, ingredientes e produtos químicos não-
alimentares
As instalações usadas para armazenar ingredientes, embalagens e produtos devem protegê-los do pó,
condensação, líquidos drenados, lixo e outras fontes de contaminação.
As áreas de armazenamento devem ser mantidas secas. Onde necessário, são utilizados controladores
de temperatura.
A temperatura da área produtiva e cais refrigerados deve ser assegurada por um sistema de ventilação
para refrigeração do ambiente (T ≤ 10 °C).
A temperatura deve ser adequada ao produto em questão (de acordo com a Tabela 8) e, sempre que
necessário, assegurado por equipamentos de refrigeração.
As áreas de armazenamento são concebidas de forma a permitir a sua manutenção e limpeza, prevenir
contaminações, minimizar a deterioração e permitir a segregação das matérias-primas, do trabalho em
curso e dos produtos acabados.
Todos os materiais e produtos devem ser armazenados fora do chão e com espaço suficiente entre
eles e as paredes de modo a permitir a realização de inspeções e atividades de controlo de pragas.
Tabela 8 - Temperaturas de armazenagem de produtos alimentares.
Produtos
Temperatura de
Armazenamento Referência
Ovo-produtos 0 ≤ T ≤ 4 °C Regulamento (CE) n.°853/2004
Fiambre e enchidos 0 ≤ T ≤ 6 °C Decreto-Lei n.°207/2008
Iogurtes 0 ≤ T ≤ 6 °C Portaria n.°742/92
Secos T ambiente NA
Queijos 0 ≤ T ≤ 10 °C NP 1920:1985
Bacalhau e espécies afins, salgados, verdes e
semi-secos, e respetivos subprodutos; T ≤ 4 °C Decreto-Lei n.°25/2005
Bacalhau e espécies afins, salgados secos, e
respetivos subprodutos; T ≤ 7 °C Decreto-Lei n.°25/2005
Congelados T ≤ -18 °C Regulamento (CE) n.°853/2004
Decreto-Lei n.º 207/2008
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131
c) Fornecimento de ar, água, energia e outros serviços
Requisitos gerais
As fontes de ar, água, energia e de outros serviços nas áreas de produção e armazenamento devem
estar projetadas de forma a evitar o risco de contaminação cruzada.
A qualidade destes serviços deve ser monitorizada para minimizar o risco de contaminação dos
produtos.
Abastecimento de água
As torneiras têm que estar devidamente assinaladas num mapa e corretamente identificadas na área
produtiva.
Quando água é tratada internamente com cloro, deve ser efetuada uma verificação periódica dos níveis
de cloro residual para verificar se estão dentro dos limites estipulados num Plano de Análises Anual
(PAA).
Para se detetarem eventuais não conformidades, devem ser realizadas análises microbiológicas e
físico-químicas.
Os parâmetros a analisar e os limites máximos permitidos devem estar descritos no PAA e as amostras
terão que ser recolhidas rotativamente nos diversos pontos de saída de água.
Água tratada internamente deve circular num sistema separado e deve estar devidamente identificado.
Sempre que o sistema de abastecimento de água potável for reparado ou modificado ou sempre que
aconteça uma situação de emergência, como por exemplo uma inundação, deve ser feita uma
avaliação da qualidade da água através de análises laboratoriais antes de voltar a ser usado.
Ar e ventilação
A qualidade do ar nas salas deve ser controlada para minimizar os riscos de contaminação. Devem ser
estabelecidos protocolos para a monitorização e controlo da qualidade do ar em áreas onde se
encontrem expostos produtos que sejam favoráveis ao crescimento microbiano.
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132
Os sistemas de ventilação devem ser construídos de forma a evitar o fluxo mecânico de ar de zonas
contaminadas para zonas limpas. Devem ainda ser facilmente acessíveis para limpeza, substituição de
filtros e manutenção.
Ar comprimido e outros gases
O sistema de compressão de ar e eventuais sistemas de gases de refrigeração usados devem ser
construídos e mantidos em bom estado para prevenir fugas/contaminações.
Iluminação
A iluminação (natural ou artificial) deve estar presente em todas as superfícies de trabalho, e deve
permitir a operação de forma higiénica.
A intensidade de iluminação das instalações deve ser ajustada à operação em questão. Neste sentido é
aconselhável que a intensidade desta seja:
– Superior a 108 lux, a uma distância de 75 cm do chão, em unidades de refrigeração e áreas
de armazenamento de produtos secos e outras áreas durante o período de limpeza;
– Superior a 215 lux, a uma distância de 75 cm do chão, nos sanitários, em áreas de lavagem
das mãos e em áreas de armazenamento de equipamentos e utensílios;
– Superior a 540 lux, nos locais de produção onde os colaboradores utilizem utensílios afiados,
tais como facas, máquinas de corte ou serras.
Os acessórios de iluminação devem estar protegidos com armaduras de segurança.
d) Eliminação dos resíduos de lixo
Requisitos gerais
Sistemas de gestão de resíduos e lixo devem estar implementados para assegurar a identificação,
recolha, remoção e eliminação dos resíduos e lixo, de forma a prevenir a contaminação dos produtos e
da área de produção.
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133
Contentores para lixo e substâncias não comestíveis ou perigosas
Para evitar a acumulação de resíduos na área produtiva, os subprodutos devem ser colocados no
interior de sacos plásticos e posteriormente no contentor com tampa e armazenados.
Os materiais de embalagem (cartão e plástico) são regularmente retirados da produção/armazém e no
final do dia encaminhados para uma prensa onde são enfardados e armazenados para posterior
valorização.
A Câmara de Resíduos deve estar identificada com a sigla “Subprodutos - M3 Azul”.
O percurso dos resíduos pelas instalações tem que estar devidamente identificado e documentado -
Diagrama de Circuitos (DC). Este deve ser mantido, atualizado e disponível para consulta.
O contentor e a Câmara de Resíduos devem ser fáceis de limpar/desinfetar, devem ser mantidos
limpos e num bom estado de conservação e a porta de acesso à Câmara deve permanecer sempre
fechada.
Gestão de resíduos e subprodutos e sua remoção
Os resíduos/subprodutos devem ser retirados das áreas de produção ou de armazenamento de
alimentos sempre que a sua acumulação o justificar ou no máximo no fim do dia de trabalho.
Para o tratamento dos resíduos/subprodutos gerados, deverão estabelecer-se contratos de prestação
de serviços onde deverá estar definido a periodicidade de recolha. No caso dos subprodutos, a
periodicidade nunca deve ser superior a uma semana. No caso do cartão e plástico, o prestador deverá
ser chamado sempre que a quantidade acordada seja atingida. Esta deverá ser ajustada, sempre que
necessário, de acordo com a quantidade de resíduos produzidos.
Durante um período mínimo de 5 anos devem ser mantidos e arquivados os registos nos quais
constam o tipo de resíduos, a quantidade a eliminar, a origem e o destino dos mesmos. Estes deverão
estar disponíveis para entidades oficiais sempre que estas os solicitem.
Anualmente deverá enviar-se às autoridades competentes o registo dos resíduos eliminados e
valorizados.
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134
Sistema de escoamento de águas
O sistema de escoamento de águas deve ser adequado, evitar o risco de contaminações e deve ter
capacidade suficiente para remover as cargas de fluxo previstas. No período da limpeza deve-se ter em
atenção que a quantidade de água não ultrapassa a capacidade do sistema de escoamento.
As grades e proteções das canalizações e tubagens devem permanecer sempre colocadas. Para
assegurar que não há recuo de odores desagradáveis e entrada de pragas, os sifões devem ser
mantidos em bom estado de limpeza e conservação.
e) Adequação, limpeza e manutenção do equipamento
Requisitos gerais
Os equipamentos utilizados devem ser concebidos, construídos e instalados:
– De forma a permitir a sua manutenção, limpeza, inspeção e desempenhar corretamente as
funções para as quais foram concebidos;
– De forma a permitir uma drenagem adequada de águas residuais, com ligação direta, quando
necessário, às condutas de drenagem;
Todos os equipamentos devem vir acompanhados por um manual de instruções em língua portuguesa.
Serão ainda aceites manuais na língua espanhola ou inglesa devendo, nesse caso, avaliar a
necessidade de traduzir parte ou a sua totalidade. Caso contrário, deverá solicitar-se o envio dos
mesmos.
Layout higiénico
Os equipamentos devem ser construídos para minimizar o contacto entre o operador e os produtos e
devem ter em conta os princípios de higiene, incluindo:
– Superfícies lisas, de fácil acesso e limpeza e de auto-escoamento nas áreas de processamento
húmidas;
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135
– Uso de materiais compatíveis com os produtos pretendidos e de agentes de lavagem e
limpeza;
A canalização deve ser lavável, drenável e sem locais que facilitem a estagnação da água.
Superfícies de contacto com o produto
Os equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os géneros alimentícios devem ser
construídos por materiais adequados ao fim a que se destinam (inox ou plástico).
Devem ser facilmente limpas/desinfetadas e feitas de materiais laváveis, impermeáveis, resistentes à
corrosão e não tóxicos.
Dever-se-á solicitar, sempre que o equipamento ou materiais de embalagem contactem com os
géneros alimentícios, a declaração de conformidade que comprove a sua aptidão para contactar com
os mesmos.
De modo a assegurar a rastreabilidade dos materiais destinados a entrar em contacto com os géneros
alimentícios, o operador deve identificar as empresas que lhe forneceram os materiais.
Controlo da temperatura e equipamento de monitorização
As temperaturas dos equipamentos devem manter-se dento do intervalo desejado. Se houver uma falha
na temperatura deve-se proceder de acordo com o Manual de Procedimentos de Gestão – Gestão de
Situações de Emergência –Avaria de equipamentos.
Todas as temperaturas devem ser sempre verificadas por um colaborador da área da qualidade, de
forma a assegurar que estas não são superiores ao estabelecido.
Limpeza das instalações, utensílios e equipamento
No final do dia de laboração deve ser verificada a existência de produtos que possam ter ficado
acumulados nos equipamentos. Nesse caso, devem ser removidos e armazenados para posterior
reprocessamento.
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136
A lavagem e desinfeção dos equipamentos, instalações e utensílios devem ser realizadas de acordo
com o Programa de Limpeza (PL).
Manutenção preventiva e corretiva
Deve ser mantido um Plano de Manutenção Preventiva (PMP), onde constem os equipamentos
adquiridos pela organização, o qual deverá ser atualizado pelo Departamento da Qualidade.
O PMP deverá ser usado para verificação mecânica e elétrica de todos os equipamentos. Estas
intervenções podem ser realizadas por colaboradores internos ou por técnicos especializados, com
formação adequada, e tem como objetivo garantir a segurança e o correto funcionamento dos
equipamentos. Neste Plano devem estar incluídas as verificações externas e internas de balanças e dos
registadores de temperatura. O registo da manutenção será efetuado no próprio documento, no campo
designado para o efeito.
Deve existir, pelo menos, um termómetro digital calibrado por uma entidade externa acreditada.
Diariamente deve proceder-se, através da passagem de uma caixa com um metal, à verificação do
correto funcionamento do equipamento utilizado para a deteção de metais. Este procedimento deve ser
alvo de registo. A calibração do respetivo equipamento será efetuada de acordo com o definido no
PMP.
É obrigatório informar o responsável pela Equipa de Segurança Alimentar sempre que se verifique uma
avaria nos equipamentos.
As manutenções corretivas não devem comprometer a segurança do produto.
Se um equipamento for submetido a uma manutenção corretiva, antes de voltar a ser inserido na
produção, é necessário que seja feita a sua limpeza e desinfeção e uma inspeção pré-uso.
Cabe ao responsável pela Equipa de Segurança Alimentar e/ou ao responsável da Produção, propor à
Gestão, a aquisição de novos equipamentos. Caso seja aprovado, não poderá ser realizada nenhuma
encomenda sem a avaliação prévia pelo Departamento da Qualidade.
O responsável pela Equipa de Segurança Alimentar deve ser previamente informado da instalação do
novo equipamento para que possa proceder, caso considere necessário, a alterações no sistema de
segurança alimentar.
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137
Cabe ao responsável pelo Departamento da Qualidade e/ou ao responsável da Produção, quando
necessário, acompanhar a instalação dos novos equipamentos.
f) Gestão de produtos comprados
Requisitos gerais
No início de qualquer contacto comercial, deve ser realizada uma avaliação ao potencial fornecedor
com o objetivo de selecionar, apenas, os que apresentam garantias de que os produtos
comercializados são seguros e adequados ao uso pretendido. Essa avaliação deverá ser realizada de
acordo com o manual de procedimentos de gestão.
g) Medidas de prevenção de contaminação cruzada
Requisitos gerais
Devem estar implementadas medidas de prevenção, controlo e deteção de contaminações, incluindo
contaminações físicas, microbiológicas ou por agentes alergénicos.
Contaminação microbiológica cruzada
As áreas onde há um maior potencial para a ocorrência de contaminação cruzada são as áreas onde o
circuito de subprodutos se cruza com os circuitos de matérias-primas, produto final e resíduos.
Se for detetada uma contaminação cruzada deve ser feita uma análise de perigos para determinar a
fonte da contaminação.
Para evitar este tipo de contaminações nas áreas mencionadas acima, a circulação dos resíduos,
subprodutos, matérias-primas, produto final e colaboradores é realizada em horários diferentes e os
contentores de resíduos devem ser transportados sempre com a tampa fechada.
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Gestão de agentes alergénicos
Os agentes alergénicos presentes num produto devem ser declarados. Esta declaração deverá estar
presente no rótulo do produto ou no documento que acompanha o produto, caso este ainda venha a
ser processado.
Todos os tapetes ou contentores que sejam utilizados durante a produção de produtos cujos
ingredientes contenham agentes alergénicos devem ser devidamente higienizados após a sua
utilização.
Contaminação física
Os materiais frágeis devem estar devidamente protegidos.
Todos os equipamentos utilizados devem ser resistentes e duráveis.
Periodicamente deve ser feita uma auditoria interna, para verificar o desgaste destes materiais, de
forma a evitar qualquer potencial contaminação por agregação destes ao produto.
Os produtos podem ainda ser submetidos a uma verificação de contaminações físicas através do
detetor de metais.
h) Limpeza e desinfeção
Requisitos gerais
Devem ser implementados programas de limpeza e desinfeção para assegurar que o ambiente de
trabalho e os equipamentos da produção sejam mantidos em boas condições higiénicas.
Estes sistemas devem ser monitorizados para uma adequação e eficácia contínua.
Agentes e ferramentas de limpeza e desinfeção
Os agentes ou químicos de limpeza e desinfeção devem ser claramente identificados, aptos para o uso
alimentar, usados de acordo com as instruções, adequados para o fim a que se destinam e as suas
fichas técnicas e de segurança devem ser arquivadas e atualizadas. Quando os produtos em questão
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forem produtos designados de biocidas, estes devem cumprir os requisitos especificados no
Regulamento (CE) n.°528/2012 e os fornecedores terão que comprovar o cumprimento dos mesmos.
As ferramentas e equipamentos de limpeza e desinfeção devem ser mantidos em boas condições e
não devem constituir uma fonte de acumulação de matéria estranha.
Todos os agentes e equipamentos de limpeza devem ser colocados na Sala de Limpeza sempre que
não estiverem a ser utilizados. A porta de acesso a esta área tem que estar permanentemente fechada.
É proibido o uso de vassouras na área produtiva e, caso seja necessário, utilizar-se-ão rodos para
remoção de eventuais resíduos. Nos armazéns é desaconselhado o uso de vassouras para evitar o
levantamento de poeiras dando-se preferência à utilização do equipamento automático de limpeza do
chão.
No final do dia de laboração, todos os recipientes interiores deverão ser esvaziados e colocado um
novo saco plástico.
Programas de limpeza e desinfeção
A lavagem e desinfeção dos equipamentos, instalações e utensílios devem ser realizadas de acordo
com o Programa de Limpeza (PL).
Este plano deve especificar os seguintes pontos:
– Áreas/equipamentos/utensílios a limpar e/ou higienizar;
– Responsáveis por tarefas específicas;
– Descrição pormenorizada do método de limpeza;
– Periodicidade;
– Produtos de limpeza a utilizar;
– Concentração e modo de preparação das soluções;
– Tempo de atuação;
– Utensílios necessários;
– Mecanismos de monitorização e verificação;
– Inspeções após a limpeza e desinfeção ou antes do início de utilização dos equipamentos.
A higienização dos equipamentos deve respeitar sequencialmente as seguintes fases:
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140
– Fase n.°1 – Operações prévias: Nesta fase procede-se à remoção de alimentos ou resíduos de
maiores dimensões, recipientes e objetos da área a higienizar. As instalações elétricas e
sistemas mais delicados devem ser devidamente protegidos. Caso se verifique uma grande
acumulação de resíduos nos equipamentos, deve efetuar-se a remoção dos mesmos, antes da
aplicação de qualquer solução de limpeza. Se necessário pode ser efetuada uma pré-lavagem
com água corrente fria.
– Fase n.°2 – Lavagem: Nesta etapa deve ser aplicada uma solução de limpeza e, através da
utilização da ação física de utensílios (ex.: escova), proceder à remoção dos resíduos. É
obrigatório verificar a eficácia da remoção dos resíduos, caso contrário deve repetir-se o
processo e, se necessário, utilizar outros utensílios mais eficazes.
– Fase n.°3 – Enxaguamento com água: Nesta fase procede-se ao enxaguamento dos
equipamentos com água limpa. Este procedimento é repetido até se eliminarem, por completo,
os resíduos da solução de limpeza. Este passo deve ser devidamente cumprido para que os
eventuais resíduos não afetem a ação da solução desinfetante e para prevenir a contaminação
dos alimentos.
– Fase n.°4 – Desinfeção: Aplicar durante o tempo de contacto especificado, o agente
desinfetante. Este procedimento tem como principal objetivo a eliminação dos microrganismos
presentes nas superfícies para níveis que não afetem a segurança dos produtos alimentares.
Sempre que os produtos de limpeza utilizados na fase 3 já tenham incorporado um agente
desinfetante ou este procedimento não seja especificado na Ficha de Limpeza do
equipamento, esta fase não deve ser considerada.
– Fase n.°5 – Enxaguamento com água: Nesta etapa efetua-se o enxaguamento dos
equipamentos com água limpa. Este procedimento é repetido até se eliminarem, por completo,
os resíduos da solução desinfetante, para que se evite a contaminação dos alimentos por
produtos químicos. Caso o fabricante especifique que o produto desinfetante não carece de
enxaguamento, este procedimento não deve ser considerado no Programa de Limpeza (PL).
Após higienização, e de acordo com o descrito no Programa de Limpeza (PL), os equipamentos devem
ser secos ao ar ou com panos limpos secos ou descartáveis, rodos ou papel.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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Monitorização da limpeza e desinfeção
Nos dias em que haja transformação de produtos alimentares, após limpeza dos equipamentos,
utensílios e instalações, cada colaborador deverá efetuar o registo do equipamento por ele higienizado.
O responsável designado para o efeito deverá, antes de nova utilização e através de controlo visual,
aferir se todos os equipamentos, instalações e utensílios especificados no Programa de Limpeza (PL)
foram devidamente limpos, validando o registo efetuado.
Quinzenalmente, o responsável pela verificação deverá utilizar tiras indicadoras de pH para confirmar a
ausência de resíduos dos produtos de higienização. Este procedimento deve ser alvo de registo.
Serão, ainda, realizadas análises laboratoriais às superfícies por uma entidade externa acreditada e de
acordo com o descrito no Plano de Análises Anual (PAA).
Em relação aos veículos de transporte, a higienização dos mesmos deve ser realizada semanalmente,
para a cabine e exterior, e mensalmente para a caixa frigorífica, ou sempre que se verifique que estes
não se encontram em boas condições higiénicas. O distribuidor que utilizou o veículo terá que efetuar
um registo. Já o responsável pelo Departamento Logístico ou Qualidade deverá verificar se o mesmo se
encontra devidamente limpo, validando o procedimento efetuado.
Em todos os casos, caso se verifique uma limpeza insuficiente após monitorização, a higienização do
mesmo deverá ser repetida.
Classificação da limpeza
Através do número de microrganismos por cm2 é possível classificar o processo de limpeza dos
equipamentos, utensílios e instalações, como é possível verificar pela Tabela 9.
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Tabela 9 - Classificação da limpeza através do número de microrganismos por cm2 [Adaptado de: Pearson e Dutson, 1996, “HACCP in Meat, Poultry and Fish Processing”].
Número de microrganismos Classificação
< 1/cm2 ou 1/ml solução de limpeza Excelente
2 a 10/cm2 Boa
11 a 100/cm2 Suspeita
101 a 1000/cm2 Má
Se os resultados obtidos apresentarem valores superiores a 100 microrganismos por cm2, deverá abrir-
se uma não conformidade.
Caso os resultados se situem entre os 11 e os 100 microrganismos por cm2, deverá pôr-se em questão
o cumprimento do Programa de Limpeza (PL) e deverá proceder-se à monitorização, em tempo real, do
procedimento de higienização. Deve, ainda, ser reforçada a formação dos colaboradores no
procedimento de limpeza do respetivo equipamento. No final do processo, será realizada uma inspeção
visual.
i) Controlo de pragas
Requisitos gerais
Devem ser implementados procedimentos de inspeção e monitorização da higiene, limpeza e receção
de materiais, de forma a evitar a criação de um ambiente propício para o desenvolvimento de pragas.
Programas de controlo de pragas
Para o controlo de pragas deve contratar-se uma empresa prestadora de serviços que ficará
responsável pela monitorização, deteção e eliminação de pragas. O responsável da equipa da
segurança alimentar deve comunicar e coordenar todas as atividades da empresa subcontratada.
A empresa selecionada para o controlo de pragas deverá identificar e documentar os pontos de iscos e
insetocaçadores.
Serão mantidos e arquivados os seguintes documentos:
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– Cópia do contrato de prestação de serviços;
– Localização das estações de iscos tóxicos e não tóxicos e dos insetocaçadores;
– Fichas técnicas, fichas de segurança e autorizações de venda dos produtos químicos
utilizados;
– Relatórios de controlo de pragas.
Prevenir o acesso das pragas
Os edifícios de produção e armazenamento devem ser mantidos em bom estado, as áreas à volta
destas instalações devem ser mantidas limpas e arrumadas e todos os locais de possível gestação
devem ser removidos.
As janelas e portas devem ser mantidas fechadas e possuir redes mosquiteiras e insetocaçadores,
respetivamente.
Infestações
Os materiais que se encontrem infestados devem ser manuseados de forma a evitar a contaminação
de outros materiais, produtos ou edifícios.
Monitorização, Deteção e Erradicação
A monitorização deverá ser realizada de dois em dois meses e, no final da mesma será entregue um
relatório que terá que especificar as pragas tratadas, os pontos onde se verificou a presença das
mesmas, as ações desenvolvidas e as substâncias ativas dos produtos utilizados.
É da responsabilidade do Departamento da Qualidade, analisar o relatório do controlo de pragas.
Deverá ser criado e mantido um documento para o seu acompanhamento, permitindo, através do nível
de ocorrências detetadas nos diferentes pontos, definir a periodicidade da monitorização. Sempre que
for detetada, consecutivamente em 3 relatórios, a presença de pragas no mesmo ponto de isco, o
Departamento da Qualidade deverá tomar as medidas necessárias para corrigir a situação.
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Caso se detete uma infestação por pragas, vestígios deixados pelas mesmas (ex.: excrementos) ou se
suspeite da sua presença, deve contactar-se imediatamente a empresa subcontratada para que tome
as medidas necessárias para a erradicação das mesmas.
Os insetocaçadores devem ser instalados junto às portas de acesso ao exterior do edifício e devem ser
inspecionados semanalmente. Estes têm que estar constantemente ligados e as fitas e lâmpadas
devem ser periodicamente trocada por umas novas de acordo com o Plano de Manutenção Preventiva
(PMP). Os resultados devem ser analisados para verificar se ocorrem tendências.
j) Higiene pessoal e instalações dos colaboradores
Requisitos gerais
Os requisitos para higiene e comportamento pessoal devem estar documentados.
Todos os colaboradores, visitantes e prestadores de serviços devem cumprir com os requisitos
documentados.
Instalações dos colaboradores
A organização deve possuir instalações sanitárias e vestiários de forma a garantir que o grau de higiene
pessoal requerido se mantenha.
Estas instalações devem estar claramente identificadas e estão localizadas entre o ponto de acesso ao
interior do edifício e o ponto de acesso à área de produção, não comunicando diretamente com esta
área.
As portas de acesso a estas instalações devem permanecer sempre fechadas.
Estas instalações devem possuir dispositivos de lavagem em número adequado, estão bem localizados,
providos de água quente e fria, gel desinfetante, toalhetes para secagem das mãos e recipientes para a
colocação do lixo produzido (estes devem estar revestidos com saco de plástico).
Os dispositivos de lavagem das mãos devem estar separados dos dispositivos de lavagem dos
alimentos e as torneiras não são acionadas manualmente.
Os sanitários devem existir em número suficiente, são mantidos arrumados e em boas condições
higiénicas, possuem autoclismo e ventilação adequada e estão ligados ao esgoto.
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Junto às sanitas devem estar colocados papel higiénico e uma vassoura em material imputrescível.
Os vestiários devem ser adequados e possuir cacifos, nos quais os colaboradores podem guardar os
seus objetos pessoais, sendo este o local apropriado para a troca de roupa para a farda de trabalho,
minimizando assim o risco de contaminação.
Farda de trabalho e proteções
Os colaboradores da produção devem utilizar obrigatoriamente touca, batas brancas sem bolsos
exteriores ou botões, aventais impermeáveis que protejam o corpo desde o pescoço até ao joelho,
luvas compridas ou manguitos e calçado de proteção antiderrapante, de material não absorvente e de
cor clara. Ser-lhes-á entregue, pelo responsável da Produção, um fardamento no primeiro dia de
trabalho.
Não é aconselhável o uso de barba e/ou bigode no entanto, quando esta situação se verificar, os
trabalhadores do sexo masculino devem usar uma máscara que os proteja.
Os colaboradores responsáveis pela receção e expedição deverão utilizar luvas e fatos que os protejam
do frio.
O vestuário só deve ser utilizado durante o horário de laboração e os colaboradores devem despir a
bata de trabalho sempre que queiram deslocar-se aos sanitários e vestiários ou nas pausas no interior
das instalações.
Os colaboradores podem utilizar outras luvas em tecido para se protegerem do frio, porém estas não
devem constituir risco de contaminação do produto e devem manter as condições higiénicas.
Pessoas estranhas ao serviço só deverão entrar na zona de laboração devidamente equipadas com
bata, cobre sapatos, touca e máscara descartáveis e devem ser divulgadas as normas de higiene
pessoal a seguir.
Os kits de visitante, cobre sapatos e toucas encontram-se no armário colocado na entrada de acesso à
área produtiva.
Estado de saúde
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Os colaboradores que iniciem pela primeira vez a respetiva atividade devem recorrer a um médico de
medicina no trabalho, para que se comprove a sua aptidão para manipular géneros alimentícios.
Esta aptidão deverá ser verificada periodicamente de acordo com o estabelecido na legislação vigente –
todos os anos para colaboradores com idade inferior a 18 anos ou superior a 50 anos; de 2 em 2 anos
para colaboradores com idade entre os 18 e os 50 anos.
Devem ser mantidos e arquivados os seguintes documentos:
– Cópia do contrato de prestação de serviços;
– Cópia das Fichas de Aptidão de cada colaborador.
Doença e Lesões
No decorrer da sua atividade, os colaboradores devem dirigir-se, de imediato, ao seu médico, sempre
que apresentem icterícia, diarreia, vómitos, pirexia e/ou dores de garganta acompanhada de febre.
Quando apresentarem sintomas ligeiros de algumas das enfermidades atrás mencionadas, devem
informar o responsável da Produção. Nos dois casos, será avaliada a possibilidade de serem afastados
das suas tarefas. Caso continuem aptos para trabalhar não poderão exercer atividades relacionadas
com a manipulação de produtos transformados ou por transformar e embalagens vazias. Não devem
também tocar ou realizar a limpeza e desinfeção de equipamentos, instalações ou utensílios.
Caso os colaboradores apresentem lesões cutâneas nas mãos, como cortes, pústulas, entre outras
lesões, estas devem ser devidamente tapadas por pensos e cobertos por luvas impermeáveis. Nas
zonas protegidas pela roupa de trabalho, como é o caso do antebraço, as lesões devem ser cobertas
por pensos.
Lesões na boca, queixo ou narinas devem ser protegidas por pensos e máscara naso-bucal.
Higiene Pessoal
As pessoas que entram em contacto, direto ou indireto, com os alimentos devem manter um elevado
nível de higiene pessoal para que se minimize a contaminação dos produtos alimentares e não se
transmitam, dessa forma, doenças aos consumidores finais.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
147
Os colaboradores da produção devem higienizar sempre as mãos, unhas e antebraços, de acordo com
o procedimento localizado junto aos lava-mãos, no início das atividades de manipulação dos géneros
alimentícios ou sempre que apresentem sujidade e ainda:
– Após mudança de vestuário;
– Após utilização dos lavabos;
– Antes de calçar as luvas;
– Após fumar, comer, beber, tossir ou espirrar;
– Depois do manuseamento de desperdícios e resíduos.
As unhas terão que apresentar-se devidamente limpas e curtas. O cabelo deve manter-se curto ou
preso com um elástico (não é aconselhável o uso de ganchos para o cabelo) e sempre com aspeto
limpo.
Estes devem, ainda, lavar as solas das botas pela passagem das mesmas num lava-solas e os aventais
devem ser higienizados no final do dia de laboração.
Comportamento pessoal
Não são permitidos comportamentos que ponham em risco a segurança dos produtos alimentares e a
boa higienização das instalações, como:
– Fumar, comer, mascar, pentear, beber e espirrar ou tossir sobre os géneros alimentícios (caso
seja necessário, apenas devem ser utilizados lenços de papel, descartados após a primeira
utilização e nunca lenços de assoar em tecido);
– Fumar, comer ou beber nos sanitários e vestiários;
– Utilização de adornos pessoais, como colares, anéis, brincos, piercings, relógios, pulseiras e
alfinetes (deve-se, porém, ter em conta os imperativos religiosos, étnicos, médicos ou culturais,
sendo nesses casos necessário tomar medidas de controlo para minimizar os perigos que os
adornos permitidos possam causar);
– Utilização de verniz nas unhas, unhas postiças e pestanas postiças;
– Uso de objetos de escrita atrás das orelhas;
– Negligência dos cacifos pessoais, devendo ser mantidos livres de lixo e roupa suja;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
148
– Armazenamento de ferramentas, que entrem em contacto com os produtos, nos cacifos
pessoais.
k) Retrabalho
Requisitos gerais
O retrabalho consiste na reutilização de produtos resultantes de produções anteriores. Estes devem ser
armazenados, manuseados e usados de forma a manter a segurança, qualidade, rastreabilidade e
conformidade regulamentar do produto.
Armazenamento, identificação e rastreabilidade
Os produtos que vão ser retrabalhados devem ser armazenados até o momento da sua utilização.
O produto que vai ser alvo de retrabalho deve ser identificado no documento da ordem de produção
original onde deve ficar também registado a data da sua produção, lote e quantidade.
Sempre que o intervalo de tempo entre a recolha do produto e a sua reutilização seja previsivelmente
elevado, este deve ser protegido.
Utilização do retrabalho
Quando a matéria para retrabalho for incorporada num produto como uma etapa do seu
processamento, a quantidade, tipo e condições do retrabalho devem ser especificadas. A etapa do
processo e o método de adição devem ser definidas, bem como alguma etapa que decorra antes do
processo e que se verifique necessária.
Quando as atividades de retrabalho envolvem retirar um produto já embalado, devem ser tomadas
medidas de controlo para a remoção e segregação dos materiais de embalamento e para evitar
contaminação do produto com matéria estranha.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
149
l) Procedimentos de retiradas de mercado
Requisitos gerais
Segundo o Regulamento (CE) n.°178/2002, as empresas do setor alimentar são responsáveis por
colocar exclusivamente no mercado produtos seguros e adequados ao fim a que se destinam. Quando
são detetados produtos que não cumprem com os requisitos de segurança alimentar, a organização
deve proceder à avaliação dos mesmos e só será dada ordem de retirada de mercado se o produto for
considerado impróprio para consumo humano. Procede-se à retirada da totalidade do lote em questão
produzido, pois parte-se do princípio que todos os produtos desse lote são prejudicais à saúde dos
consumidores.
No seguimento da ordem de retirada de mercado deve-se reunir um gabinete de crise, constituído pelo
responsável da Produção, Gestão e pelos responsáveis do Departamento da Qualidade, Logística e
Comercial, onde planearão os procedimentos a serem efetuados. As decisões tomadas devem ser
registadas na ata de reunião.
m) Armazenamento
Requisitos gerais
Os materiais e produtos devem ser armazenados em espaços limpos, secos e bem ventilados, ou em
câmaras de refrigeração ou congelação, dependendo do produto, e que estejam protegidos do pó,
condensação, fumos, odores e outras fontes de contaminação.
Deve ser efetuado o controlo à receção.
Caso sejam detetadas temperaturas superiores ao desejado (que não sejam devidas a subidas
pontuais de temperatura) deve seguir-se o descrito no Manual de Procedimentos de Gestão – Gestão
de Situações de Emergência – Avaria de equipamentos.
Durante o armazenamento, os produtos devem ser colocados em paletes. Deve manter-se uma
distância mínima de 5 cm entre paletes e estas devem distar 10 cm das paredes e do pavimento.
A rotação de stocks deve ser feita de acordo com o método FIFO (First In First Out), em que, no
momento da receção e armazenamento, os produtos são dispostos de forma a que os produtos
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
150
recebidos primeiro, sejam os primeiros a sair. No entanto, sempre que se constatar que o prazo de
validade dos produtos a armazenar expira primeiro do que os que já se encontram em stock, esta
deverá respeitar o método FEFO (First Expire First Out), em que os produtos que vencem primeiro
saem primeiro.
Caso seja detetada alguma não conformidade durante o armazenamento (devido a fuga ao controlo por
amostragem ou por deterioração nas instalações) deverá efetuar-se um registo e identificar o produto
como não conforme de forma a evitar a sua utilização.
Veículos, meios de transporte e contentores
Os veículos utilizados para o transporte de géneros alimentícios devem ser constituídos por materiais
impermeáveis, não absorventes ou corrosivos, sem efeitos tóxicos, imputrescíveis, fáceis de limpar e
desinfetar. Estes têm que ser mantidos em bom estado de conservação e em boas condições
higiénicas.
Estes devem ser, ainda, equipados com sistemas de refrigeração que permite o controlo da
temperatura ambiente, de acordo com os produtos alimentares a transportar.
A carga e descarga dos produtos deverão ser realizadas no menor espaço de tempo possível.
As empilhadoras movidas a gasolina ou diesel não devem ser utilizadas em produtos que sejam
ingredientes ou em áreas de armazenamento de produtos.
Os distribuidores deverão verificar regularmente no mostrador analógico a temperatura a que se
encontra o compartimento do veículo. Caso constatem temperaturas superiores ao definido para o
mesmo deverá proceder como referido no Manual de Procedimentos de Gestão – Gestão de Situações
de Emergência –Avaria de equipamentos.
Sempre que solicitado pelo cliente, os distribuidores deverão entregar o ticket do registo gráfico
contínuo das temperaturas medidas durante o transporte.
É proibido o transporte de produtos não alimentares misturados com os géneros alimentícios.
Se um veículo, meio de transporte ou contentor for usado para o transporte de produtos alimentares e
não alimentares, deve ser limpo entre carregamentos.
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151
n) Informação sobre o produto e sensibilização dos consumidores
Requisitos gerais
Segundo o Regulamento (UE) n.°1169/2011, a prestação de informação sobre os géneros
alimentícios tem por objetivo obter um elevado nível de proteção da saúde e dos interesses dos
consumidores, proporcionando uma base para que os consumidores finais possam fazer escolhas
informadas e utilizar os géneros alimentícios com segurança, tendo especialmente em conta
considerações de saúde, económicas, ambientais, sociais e éticas. Esta informação pode ser
transmitida através do rótulo do produto ou por outros meios (ex.: website da empresa, publicidade,
entre outros).
Rotulagem
O rótulo é uma indicação gráfica descritiva, impresso em papel autocolante, que está afixado na
embalagem dos produtos.
A informação contida no rótulo deve, obrigatoriamente, indicar:
– A denominação do género alimentício;
– A lista de ingredientes;
– A indicação de todos os ingredientes ou auxiliares tecnológicos ou derivados de uma
substância ou produto que provoquem alergias ou intolerâncias, utilizados no fabrico ou na
preparação de um género alimentício e que continuem presentes no produto acabado, mesmo
sob uma forma alterada;
– A quantidade de determinados ingredientes ou categorias de ingredientes;
– A quantidade líquida do produto;
– A data de durabilidade mínima ou data-limite de consumo;
– As condições especiais de conservação e/ou de utilização;
– O nome/firma/denominação social e o endereço do operador da empresa;
– O país de origem ou o local de proveniência, quando a sua omissão seja suscetível de induzir o
consumidor em erro quanto à origem ou proveniência do produto;
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152
– O modo de emprego, quando a sua omissão dificultar uma utilização adequada do género
alimentício;
– Relativamente às bebidas com um título alcoométrico volúmico superior a 1,2 %, o título
alcoométrico volúmico adquirido;
Existem menções complementares obrigatórias para tipos ou categorias específicos de produtos (ex.:
para produtos da pesca congelados não transformados, deve ser indicada a data de congelação). A
lista destes produtos e respetivas menções encontram-se no Anexo III do Regulamento (UE)
n.°1169/2011.
Para além das menções referidas anteriormente, deve sempre figurar na embalagem ou recipiente que
acondicione os géneros alimentícios ou nos respetivos documentos de venda a indicação que permita
identificar o lote, nas condições estabelecidas no artigo 25.° do Decreto-Lei n.°560/99 de 18 de
Dezembro.
Outros meios de informação/sensibilização
Para além do rótulo, a organização pode disponibilizar informação complementar. No caso da
VANIBRU, essa informação consiste em Fichas Técnicas dos produtos, destinadas aos clientes, cujo
exemplo já foi apresentado na Figura 19, e em Fichas Informativas, destinadas aos consumidores, cujo
exemplo está apresentado no. Estas Fichas Informativas estão ao alcance do consumidor através da
leitura de um QR Code, presente nas embalagens dos produtos de marca própria da VANIBRU.
o) Defesa dos alimentos, biovigilância e bioterrorismo
Requisitos gerais
Cada organização deve avaliar o perigo dos produtos que possam surgir por potenciais atos de
sabotagem, vandalismo ou terrorismo e devem implementar medidas de proteção.
Deve ser tomada uma abordagem Threat Assessment Critical Control Point (TACCP) e criada uma
equipa TACCP.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
153
A equipa TACCP deve avaliar de 2 em 2 anos a probabilidade de ocorrência de uma ameaça, seguindo
o questionário apresentado na secção 7 do PAS 96: Defending food and drink - Guidance for the
deterrence, detection and defeat of ideologically motivated and other forms of malicious attack on food
and drink and their supply arrangements.
A equipa HACCP deverá informar a equipa TACCP sempre que considere que um resultado anormal de
análises laboratoriais a produtos ou serviços possa ter origem em atos de sabotagem.
Durante a transformação, os colaboradores devem proceder a inspeções sensoriais a todas as
matérias-primas, dado que muitos dos contaminantes influenciam a cor, odor, textura e sabor do
produto.
Deve existir um manual de gestão de situações de emergência contendo os procedimentos a realizar
caso ocorra uma intrusão ou sabotagem, incluindo uma lista de contactos de emergência.
A equipa TACCP deve consultar periodicamente o da Unidade Nacional Contra-Terrorismo da Polícia
Judiciária para verificar eventuais alertas de ameaças.
De 2 em 2 anos deve ser feita uma auditoria, para verificar o grau de cumprimento das medidas
implementadas, e elaborado um relatório.
Acesso às instalações
O acesso de pessoas, veículos e materiais às instalações deve ser limitado aos colaboradores. É
recomendado que os colaboradores estejam sempre identificados, através de um cartão de
identificação ou de fardas de trabalho marcadas.
Visitas às instalações são permitidas, quando agendadas, e mediante justificação. A entrada a
visitantes casuais deve ser impedida, exceto se pertencerem a uma autoridade reconhecida.
Os visitantes devem apresentar um documento de identificação à chegada e deve ser registado o seu
comparecimento. Durante a visita, o visitante deve ser sempre acompanhado por um colaborador.
O acesso não autorizado pode ser monitorizado através de câmaras de videovigilância ou oficiais de
segurança ou vigilantes, caso exista iluminação exterior adequada.
A existência de uma barreira de vedação à volta das instalações pode actuar como impedimento a
intrusos. Caso possua um alarme a ela associado, este actua como alerta em caso de intrusão.
É recomendado que o parque de estacionamento esteja localizado fora do perímetro de segurança.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
154
O local de acesso aos veículos de distribuição deve ser monitorizado. É recomendado que o local
possua meios de minimização da velocidade do veículo, de forma a maximizar a oportunidade para
inspeção.
Os colaboradores responsáveis pela receção de produtos e materiais devem verificar a documentação
e integridade dos lotes e registar o número de série de qualquer etiqueta que esteja adulterada ou
violada.
Os colaboradores devem estar consciencializados para os perigos associados ao uso ilegal de serviços
de emergência ou outros veículos uniformizados (veículos de “Tróia”), a fraudes ou enganos para
ganhar acesso às instalações e a ameaças ou intimidações a condutores legítimos, para transporte de
materiais maliciosos.
As zonas sensíveis a sabotagem estão identificadas nas Figuras 8 e 9 e devem ser sujeitas a um
controlo ao seu acesso mais apertado. Onde possível, esse acesso deve ser fisicamente restrito,
através de fechadura, cartão eletrónico ou sistemas alternativos.
Segurança nos veículos de distribuição e no armazenamento
Os distribuidores devem manter as portas de acesso à carga fechadas à chave, sempre que estas não
estejam a ser utilizadas.
Os distribuidores devem verificar se os produtos se encontram bem selados e se não há sinais de
violação dos mesmos sempre que carregarem ou descarregarem o veículo e sempre após uma pausa
durante a distribuição.
Sempre que for verificado algo invulgar, deve ser comunicado à equipa TACCP.
Os armazéns devem estar munidos de um sistema de alarme e mantidos fechados à chave sempre
que não estejam a decorrer cargas ou descargas de produtos ou materiais.
3.4 Requisitos adicionais
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
155
Para além do atendimento à NP EN ISO 22000:2005 e às especificações técnicas de referência para
os PPRs, o esquema FSSC 22000 é ainda constituído por requisitos adicionais, descritos no seu
apêndice 1.A, que vão ser de seguida explicados (FFSC, 2013) (FFSC, 2010).
3.4.1 Especificação de serviços
A organização na cadeia produtiva de alimentos deve assegurar que todos os serviços (incluindo
utilidades, transporte e manutenção) que são providos e podem ter um impacto na segurança
alimentar:
– Devem ter requisitos especificados;
– Devem ser descritos em documentos na extensão necessária à condução da análise de
perigos;
– Devem ser geridos em conformidade com os requisitos da especificação técnica de referência
para PPR..
Este requisito adicional aplica-se tanto para a gestão interna de serviços e utilidades quanto para o
fornecimento externo desses serviços, uma vez que é mencionado o requisito 7.2.3 f) da NP EN ISO
22000:2005 e utilidades por terceiros.
No caso de serviços fornecidos por terceiros, o requisito 9 da ISO/TS22002-1, por exemplo, foca
bastante os materiais adquiridos, daí a necessidade de se estabelecer este requisito adicional. Toda a
sistemática de estabelecimento de requisitos especificados, seleção, avaliação e monitorização de
fornecedores de acordo com seu grau de risco e verificação do serviço adquirido devem ser aplicadas
também a serviços.
Alem dos exemplos de utilidades, transporte e manutenção mencionados, podemos incluir também
empresas prestadoras de serviço de alimentação, controlo de pragas, higienização e lavandarias,
dentre outros.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
156
Todos os serviços citados acima devem ser mencionados na descrição necessária à condução da
análise de perigos (de acordo com a cláusula 7.3.3.1 da NP EN ISO 22000:2005). No caso de
algumas utilidades fornecidas internamente (ex.: tratamento de águas), já é típico que o plano HACCP
inclua uma descrição e uma análise de perigos dos mesmos. No entanto, para outros tipos de serviços,
tais como manutenção, lavagem de reservatórios de água e serviços de lavandaria e jardinagem, isso
não é tão comum.
É importante referir que há maneiras diferentes de descrever estes serviços na extensão necessária à
condução da análise de perigos, não seguindo necessariamente o modelo de descrição de materiais do
HACCP. Essa descrição poderia ser evidenciada também na forma de procedimentos, especificações
ou requisitos contratuais, por exemplo.
3.4.2 Supervisão de pessoal na aplicação dos requisitos de segurança de alimentos
Neste ponto, a organização na cadeia produtiva de alimentos deve assegurar a supervisão eficaz do
pessoal na correta aplicação dos princípios e práticas de segurança de alimentos proporcionais à sua
atividade.
No setor alimentar, a legislação existente já prevê a necessidade de supervisão sobre as boas práticas
de fabrico e segurança de alimentos. Porém, convém que seja dada uma maior atenção, às
responsabilidades e autoridades (cláusula 5.4 da NP EN ISO 22000:2005) definidas para os
colaboradores responsáveis pela supervisão e cumprimento das boas práticas de fabrico e princípios
do HACCP, bem como dos requisitos de comunicação interativa, nos processos produtivos, de apoio e
de gestão. Uma supervisão de produção, por exemplo, alheia a questões de boas práticas de fabrico no
processo produtivo, pode originar, em alguns casos, uma falha no cumprimento deste requisito.
A correta aplicação desse requisito envolve:
– Comprometimento de todos os níveis de chefia e supervisão a respeito de questões
relacionadas ao cumprimento dos requisitos de boas práticas de fabrico e outros relacionados
com a segurança de alimentos;
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
157
– Verificação da definição e comunicação de responsabilidades e autoridades relacionadas com
a supervisão do cumprimento de práticas de segurança de alimentos (ex.: descrições de
cargos, procedimentos, organogramas, matrizes de responsabilidade);
– Comunicação dos resultados das atividades de verificação do cumprimento dos PPRs, PPRs
operacionais e plano HACCP aos responsáveis pelos processos, para que as ações sejam
tomadas em todos os níveis.
Poderão ser adotadas outras sistemáticas, de acordo com a maneira como está planeado e
estabelecido o SGSA.
3.4.3 Requisitos legais específicos
Uma organização que procure obter certificação deve garantir que as especificações para ingredientes
e materiais tenha em consideração qualquer requisito legal aplicável (ex.: controlo de substâncias
proibidas).
Por outras palavras, a legislação referente aos ingredientes e aos materiais (ex.: embalagens) deve ser
considerada e deve haver evidências de que esses ingredientes e materiais cumpram com os
respetivos requisitos da legislação.
Isto é particularmente importante para organizações que possuam clientes noutros países, e cuja
legislação possa diferir, sendo necessário assegurar o cumprimento dos requisitos requeridos pela
legislação do país do cliente, não só a que é referente à segurança alimentar, mas também toda a
legislação.
3.4.4 Auditorias anunciadas (mas não agendadas) das organizações certificadas
O organismo de certificação deverá participar de um programa de auditorias documentais (office
audits), baseada em riscos, e de auditorias anunciadas mas não agendadas das empresas certificadas.
Estas auditorias devem ser conduzidas em conformidade com os requisitos do GFSI. As empresas
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
158
certificadas poderão passar por auditoria “surpresa” conduzida pelos organismos de certificação, para
que seja comprovada a implementação adequada e cumprimento de todos os requisitos de segurança
alimentar em qualquer altura do ano e em qualquer situação, e não somente durante as auditorias
agendadas.
3.4.5 Gestão das entradas (inputs)
Neste ponto, a organização deve implementar um sistema para garantir que as análises dos inputs
(ex.: materiais que são adicionados aos produtos ou usados como auxiliares tecnológicos) que sejam
críticos para a confirmação da segurança do produto sejam realizadas. Tais análises devem ser
conduzidas com base no protocolo descrito na ISO 17025. Qualquer característica de um ingrediente,
matéria-prima, embalagem e outro material que seja relevante à segurança dos alimentos deve ser
analisada e a metodologia de análise deve ser reconhecida e seguir os princípios da ISO 17025
(independente de quem realiza a análise, seja o próprio fornecedor, o usuário ou um laboratório
externo).
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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4. CONCLUSÕES
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
161
Este trabalho teve como objetivo a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança Alimentar,
o referencial FSSC 22000. Como resultado do trabalho realizado, foram atualizados os manuais já
criados no âmbito da implementação da NP EN ISO 22000:2005, para a unidade de transformação de
pescado congelado, nomeadamente, o Manual de Planeamento e Realização de Produtos Seguros e o
Manual de Procedimentos de Gestão, de forma a poderem ser aplicados à unidade de Cash & Carry, e
os mesmos foram completados com a informação em falta, necessária para que os requisitos da FSSC
22000 fossem cumpridos.
De todas as atividades desenvolvidas destaca-se o trabalho desenvolvido na análise de perigos,
particularmente na recolha e análise das ocorrências publicadas no RASFF para todas as categorias de
alimentos, das quais resultou a criação de tabelas dinâmicas, dotando assim a organização de um
instrumento de trabalho importante para a definição da probabilidade de ocorrência e identificação dos
perigos inerentes a todos os géneros alimentícios comercializados. Este trabalho permitiu também
obter um conhecimento mais alargado sobre os perigos que afetam mais determinados tipos de
alimentos. Desta forma, a organização poderá, no momento da elaboração do Plano Anual de Análises,
indicar de forma mais consciente quais os produtos mais suscetíveis a determinados contaminantes e
assim proceder a uma análise laboratorial mais específica.
Para além deste trabalho, foi também desenvolvido um projeto inovador para a organização,
nomeadamente, a inclusão de um QR Code nas embalagens dos produtos da sua marca, no qual
constam Fichas de Informação ao Consumidor. Estas fichas foram elaboradas para cada produto de
forma individual e nela está contida informação direcionada ao consumidor final, como por exemplo,
alertas para os potenciais sinais de degradação do produto, tabela nutricional, livro de receitas.
Importa ainda referir algumas atividades que permitiram conhecer outras empresas do setor alimentar,
o mercado e os produtos portugueses e aprofundar conhecimentos relativos à aplicação de Sistemas
de Gestão da Segurança Alimentar. Destas destacam-se as auditorias externas realizadas a
fornecedores, a visita à Docapesca e, ainda, a participação em duas inspeções à empresa levadas a
cabo pela ASAE e pela DGAV.
Para seguimento do presente trabalho, foi sugerido à empresa a realização de uma auditoria interna,
com vista a avaliar o grau de implementação do esquema FSSC 22000 e a contratação de um novo
colaborador que dê continuidade ao trabalho desenvolvido e mantenha atualizado o Sistema de Gestão
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
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da Segurança Alimentar implementado, especialmente devido à eminência do lançamento da
especificação técnica dedicada ao transporte e armazenamento.
Implementação do referencial FSSC 22000 numa empresa de distribuição por grosso de produtos alimentares
163
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ANEXOS
1 – Processo de Auditoria para a FSSC 22000 e Auditorias de manutenção
Figura 38 - Fluxograma do processo de auditoria da FSSC 22000.
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Figura 39 - Auditorias de manutenção para a FSSC 22000.
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2 – Questionário elaborado para avaliação a fornecedores
Figura 40 - Questionário de avaliação de fornecedores.
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Figura 41 - Questionário de avaliação de fornecedores (continuação).
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3 – Inquérito elaborado para avaliação da satisfação dos clientes
Figura 42 - Inquérito de satisfação de clientes.
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Figura 43 - Inquérito de satisfação de clientes (continuação).
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4 – Checklist elaborada para um parâmetro exemplo do PPR
Figura 44 - Checklist para os pré-requisitos relacionados com os veículos de distribuição.
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5 – Exemplo de uma Ficha Informativa elaborada para sensibilização dos consumidores
Figura 45 - QR Code contendo link para a lista de produtos de marca própria da VANIBRU.
Figura 46 - Lista de produtos de marca própria da VANIBRU, contendo os links para as fichas informativas para cada produto.
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Figura 47 - Ficha Informativa para o camarão.