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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAMPA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MIRTÔ FERNANDES MORRUDO FRANCO IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS QUE APRESENTAM MAIORES DESAFIOS PARA OS ENGENHOS DE ARROZ TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO II Bagé 2011

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PAMPA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

MIRTÔ FERNANDES MORRUDO FRANCO

IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS QUE APRESENTAM MAIORES DESAFIOS PARA

OS ENGENHOS DE ARROZ

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO II

Bagé 2011

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MIRTÔ FERNANDES MORRUDO FRANCO

IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS QUE APRESENTAM MAIORES DESAFIOS PARA

OS ENGENHOS DE ARROZ Trabalho de graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Produção da Universidade Federal do Pampa, para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção. Orientador: Prof. Dr. Luis Antonio dos Santos Franz

Bagé 2011

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MIRTÔ FERNANDES MORRUDO FRANCO

IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS REGULAMENTADORAS QUE APRESENTAM MAIORES DESAFIOS PARA

OS ENGENHOS DE ARROZ Trabalho de graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Produção da Universidade Federal do Pampa, para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia de Produção.

Trabalho de Conclusão de Curso defendido e aprovado em: julho de 2011.

Banca examinadora:

__________________________________________________________

Prof. Dr. Luis Antonio dos Santos Franz Orientador

Engenharia de Produção – Unipampa

___________________________________________________________ Prof. Me. Ivonir Petrarca dos Santos

Banca Examinadora Engenharia de Produção – Unipampa

___________________________________________________________ Prof. Me. Maurício Nunes Macedo de Carvalho

Banca Examinadora Engenharia de Produção – Unipampa

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Dedico este trabalho aos meus pais que tanto eu amo.

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AGRADECIMENTOS

Inicialmente, devo agradecer a Deus que sempre guiou os meus caminhos e me deu força para não desistir mesmo nos momentos mais difíceis. Ao meu professor e orientador, Luis Antônio dos Santos Franz, que com muita paciência e dedicação colaborou para a elaboração do presente trabalho e se mostrou um grande amigo. Aos demais professores do curso de Engenharia de Produção, que me acolheram e incentivaram nessa longa caminhada. Ao professor Edson Kakuno, que durante toda a minha graduação sempre me incentivou na busca pelo conhecimento através da iniciação científica. Agradeço aos meus maiores incentivadores e pilares de minha vida, minha amada família. A minha mãe, Mirta Morrudo, que é minha verdadeira amiga de todos os momentos da minha vida. Juntamente ao meu pai, Artur Morrudo, que sempre me acalmou e me mostrou o caminho certo a seguir, obrigada por ser o meu porto seguro. Ao meu querido irmão, Renan Morrudo, do qual tenho muito orgulho de ser irmã. Ao meu esposo, Ândriu Franco, por todo o incentivo e apoio para que o sonho de ser engenheira se torne verdade. E a todos que compartilharam comigo, desde 2006, essa trajetória em busca do conhecimento.

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RESUMO

No presente trabalho de conclusão de curso busca-se identificar, quais são os maiores desafios que os engenhos de arroz encontram no que se refere às Normas Regulamentadoras, ligadas Segurança Saúde no Trabalho (SST). A aplicação do trabalho foi realizada em quatro engenhos de arroz localizados na cidade de Bagé, Rio Grande do Sul. Para tanto inicialmente, busca-se identificar quais são as Normas Regulamentadoras que apresentam maiores desafios, e para isso foi aplicado uma entrevista estruturada em cada um dos engenhos. Após a identificação de tais Normas Regulamentadoras, realizou-se a elaboração de questionários, para que assim fosse possível identificar os pontos mais críticos dessas normas. Tendo como base a análise das respostas obtidas através da aplicação das ferramentas qualitativas, entrevista estruturada e os questionários pode-se então propor meios para os engenhos de arroz da região da campanha atuarem nos fatores que trazem maiores desafios no que se refere às Normas Regulamentadoras identificadas, para que assim os engenhos melhorem o seu desempenho em SST. Palavras-chave: Segurança. Normas Regulamentadoras. Engenhos de arroz.

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ABSTRACT

In the present study that concluded the course seeks to identify what are the biggest challenges that the rice mills are in relation to Regulatory Standards, Safety related Health (OSH). The application of the work was carried out in four rice mills located in the city of Bage, Rio Grande do Sul to both initially, try to identify what are the regulatory norm that present greater challenges, and it was applied to a structured interview at each one of the mills. After the identification of such Regulatory Standards, was held to develop questionnaires, so that it was possible to identify the most critical points of these standards. Based on the analysis of the responses through the application of qualitative tools, structured interviews and questionnaires can then offer facilities for rice mills in the region of the campaign act on the factors that bring the greatest challenges in relation to Regulatory Standards identified , so that the mills to improve their performance in OSH.

Keywords: Security. Regulatory Standards. Rice mills.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Esquema simplificado do processo de produção de arroz do plantio até a expedição ............................................................................................... 20

Figura 2. Coleta de amostra .................................................................................... 21

Figura 3. Modelo de leiaute de uma unidade de armazenagem e beneficiamento de grãos ...................................................................................................... 22

Figura 4. Descarregamento de arroz ....................................................................... 23

Figura 5. Fluxograma básico de uma unidade de beneficiamento .......................... 26

Figura 6. Processo da gestão de risco .................................................................... 30

Figura 7. Desdobramento da função controle de riscos em funções auxiliares. ...... 30

Figura 8. (a) Capacete com aba frontal; (b) Carneiro .............................................. 37

Figura 9. (a) óculos para proteção geral; (b) óculos para soldador; (c) óculos contra riscos químicos ....................................................................................... 39

Figura 10. (a) protetor com viseira de plástico; (b) protetor com viseira de tela; (c) máscara para soldagem ......................................................................... 40

Figura 11. (a) protetor auditivo concha; (b) protetor auditivo modelo tampão ........... 40

Figura 12. Vedação do canal auditivo ....................................................................... 41

Figura 13. (a) luva de raspa; (b) luva de PVC; (c) luva de malha de aço. ................. 42

Figura 14. (a) bota de PVC cano longo; (b) botina .................................................... 42

Figura 15. (a) calça de raspa; (b) perneira de raspa ................................................. 43

Figura 16. (a) avental de raspa; (b) avental de raspa frontal ..................................... 44

Figura 17. (a) respiradores com duas vias; (b) máscara ........................................... 44

Figura 18. (a) cinto de pára-quedista com talabarte; (b) trava-quedas para cabo de aço ......................................................................................................... 45

Figura 19. Identificação de um espaço confinado (pé de elevador) .......................... 46

Figura 20. Medição das condições atmosféricas ....................................................... 47

Figura 21. Resgate de um espaço confinado ............................................................ 47

Figura 22. Espaço confinado (pé de elevador) .......................................................... 48

Figura 23. Procedimento metodológico ..................................................................... 50

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LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Classificação dos EPI ........................................................................ 37

Quadro 2 Recomendação de qual EPI utilizar ................................................... 62 Quadro 3 Exigência do uso do EPI .................................................................... 64 Quadro 4 Treinamento para o uso de EPI ......................................................... 64 Quadro 5 Substituição do EPI ............................................................................ 65 Quadro 6 Conservação do EPI .......................................................................... 65

Quadro 7 Resistência ao uso do EPI pelos empregados ................................... 66 Quadro 8 EPI para proteção da cabeça ............................................................. 67 Quadro 9 EPI para proteção dos olhos e da face .............................................. 68 Quadro 10 Uso de protetores auditivos ............................................................... 68 Quadro 11 EPI para proteção respiratória ........................................................... 69

Quadro 12 Vestimentas dos trabalhadores .......................................................... 69 Quadro 13 Tipo de luvas ...................................................................................... 70

Quadro 14 Tipo de calçado .................................................................................. 70 Quadro 15 Utilização de trava-queda .................................................................. 71 Quadro 16 Identificação dos espaços confinados ................................................ 72 Quadro 17 Riscos específicos em espaços confinados ....................................... 72

Quadro 18 Capacitação dos trabalhadores .......................................................... 72 Quadro 19 A periodicidade dos trabalhos em espaços confinados ..................... 73

Quadro 20 Emissão da PET ................................................................................ 73 Quadro 21 A relação dos funcionários terceirizados com os espaços confinados74 Quadro 22 Atualização das situações de risco em espaços confinados .............. 75

Quadro 23 Resistência dos funcionários quanto aos treinamentos ..................... 75 Quadro 24 A comunicação das situações de riscos ............................................ 76

Quadro 25 Registro da entrada de pessoas não autorizadas .............................. 76

Quadro 26 Antecipação dos riscos existentes ..................................................... 77

Quadro 27 Os responsáveis pela eliminação dos riscos atmosféricos ................ 77 Quadro 28 Avaliação atmosférica dos espaços confinados ................................. 78 Quadro 29 Avaliação atmosférica fora do espaço confinado ............................... 78 Quadro 30 Eliminação de riscos de incêndio ....................................................... 79

Quadro 31 Eliminação dos riscos ........................................................................ 79 Quadro 32 Cadastro dos espaços confinados desativados ................................. 80 Quadro 33 Emissão da PET em quantas vias ..................................................... 80 Quadro 34 Encerramento da PET ........................................................................ 81 Quadro 35 Arquivamento da PET ........................................................................ 81

Quadro 36 Validade da PET ................................................................................ 82 Quadro 37 Exames médicos ................................................................................ 82 Quadro 38 Capacitação sobre espaços confinados ............................................. 83 Quadro 39 Trabalho realizado em espaços confinados ....................................... 84

Quadro 40 A periodicidade da capacitação sobre espaços confinados ............... 84 Quadro 41 Periodicidade do treinamento em espaços confinados ...................... 85

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Produção de grãos em toneladas (ton), entre os anos de 2006 e 2009 no Rio Grande do Sul .................................................................................. 19

Tabela 2. Teor de umidade recomendada para colheita de grãos ........................... 24

Tabela 3 Quantidade de funcionários.......................................................................58

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LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

AAF ........... Análise por Árvore de Falha

APR ........... Análise Preliminar de Riscos

CIPA .......... Comissão Interna de Prevenção de Acidentes

CLT ........... Consolidação das Leis do Trabalho

CNAE ........ Classificação Nacional de Atividades Econômicas

EPI ............ Equipamento de Proteção Individual

FEE ........... Fundação Econômica Estatística

GR ............. Grau de Risco

FMEA ........ Análise dos Modos de Falha

Hazop ........ Estudo de Identificação de Perigo e Operacionalidade

MAPA ........ Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento

NR ............. Normas Regulamentadoras

PCMSO ..... Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional

PET ........... Permissão para Entrada de Trabalho

PIB ............ Produto Interno Bruto

PG ............. Peso Líquido do Caminhão

PPRA ........ Programa de Prevenção de Acidentes

PT .............. Peso Total do Veículo Carregado

PV ............. Peso do Veículo

SECOM ..... Secretaria de Comunicação Social

SESMT ...... Serviços Especializados em Segurança e em Medicina do Trabalho

SSST ......... Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho

SST ........... Segurança e Saúde no Trabalho

TIC ............ Técnica do Incidente Crítico

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13

1.1 Definição dos objetivos........................................................................................ 14 1.1.1 Objetivo geral ................................................................................................... 14 1.1.2 Objetivos específicos........................................................................................ 14 1.3 Justificativa .......................................................................................................... 15 1.4 Delimitação do tema ............................................................................................ 16

1.5 Método de pesquisa ............................................................................................ 16 1.6 Estrutura do trabalho ........................................................................................... 17 2 REVISÃO DA LITERATURA .................................................................................. 19 2.1 Produção de arroz no contexto da economia gaúcha ......................................... 19 2.2 Etapas do processo de produção do arroz .......................................................... 20

2.3 Armazenamento e beneficiamento de arroz ........................................................ 24 2.4 Uma reflexão quanto à segurança ...................................................................... 29

2.4.1 A segurança na visão dos riscos ...................................................................... 29 2.4.2 Uma visão da cultura de segurança ................................................................. 31 2.5 Aspectos normativos associados à segurança .................................................... 32 2.5.1 Equipamento de proteção individual ................................................................ 35

2.5.1 Classificação dos EPI ....................................................................................... 36 2.5.1.1 Proteção para cabeça ................................................................................... 37

2.5.1.3 Proteção para os olhos e face ....................................................................... 38 2.5.1.5 Proteção para os membros superiores e inferiores ....................................... 41 2.5.1.7 Proteção respiratória ..................................................................................... 44

2.5.1.8 Proteção contra quedas com diferença de nível ........................................... 45 2.5.2 Espaços confinados ......................................................................................... 45

2.5.2.1 Espaços confinados em engenhos de arroz .................................................. 48

3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS .............................................................. 50

3.1 Organização dos conceitos base ........................................................................ 51 3.1.1 Descrição das etapas desde o plantio até a expedição ................................... 51 3.1.3 Identificação dos aspectos ligados a SST ........................................................ 52 3.1.4 Equipamento de proteção individual ................................................................ 53

3.1.5 Espaços confinados ......................................................................................... 53 3.2 Aplicação da pesquisa em campo ....................................................................... 53 3.2.1 Planejamento para identificação de quais Normas Regulamentadoras apresentam maiores desafios para os engenhos (levantamento 1) .......................... 54 3.2.2 Levantamento de quais são as Normas Regulamentadoras (levantamento 1) 56

3.2.3 Organização e análise dos resultados obtidos no levantamento 1 ................... 57 3.2.4 Elaboração dos questionários relativos às Normas Regulamentadoras identificadas (levantamento 2) ................................................................................... 57 3.2.5 Investigação dos pontos mais críticos das Normas Regulamentadoras identificadas (levantamento 2) ................................................................................... 57 3.2.6 Organização e análise dos resultados obtidos no levantamento 2 ................... 58 3.3 Proposição de meios para atuar nos pontos identificados como mais críticos durante os levantamentos 1 e 2 ................................................................................ 58 4. RESULTADOS DA PESQUISA ............................................................................. 59 4.1. Resultados obtidos através do levantamento 1 .................................................. 59

4.3 Resultados obtidos através do levantamento 2 ................................................... 62 4.3.1 Resultados obtidos através do levantamento 2 – questionário NR-6 ............... 62

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4.3 Parecer geral dos resultados e proposição de melhorias .................................... 85

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................................................................. 88 APÊNDICE A – Roteiro para entrevista .................................................................... 95 APÊNDICE B – Entrevista realizada na empresa A .................................................. 96 APÊNDICE C – Entrevista realizada na empresa B ................................................ 102

APÊNDICE D – Entrevista realizada na empresa C ................................................ 104 APÊNDICE E – Entrevista realizada na empresa D ................................................ 106

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13

1 INTRODUÇÃO

A Produção de alimentos, a qual envolve todo processo de armazenamento e

beneficiamento, configura-se como um aspecto vital para as pessoas (WEBER,

2005). No Brasil, a safra de 2011 deverá ser de 12,2 milhões de toneladas, o que

representa um aumento de 8,2 milhões de toneladas quando comparada com 2010.

O Rio Grande do Sul representa 64% da produção nacional e a safra do decorrente

ano deverá apresentar um aumento de 13% (ABAG, 2011). Segundo a CONAB

(2010), o cultivo do arroz assim como, o cultivo de outros grãos necessita de um

acompanhamento desde o plantio até os fornecimentos para os engenhos, locais

onde serão armazenados e beneficiados.

De acordo com Palma (2005), em alguns casos a falta de infra-estrutura

adequada nos engenhos, contribui para o aumento de riscos ocupacionais e

consequentemente eleva o número de incidentes1, os quais às vezes levam a lesões

graves ou até mesmo a morte dos trabalhadores. A falta de capacitação e

conscientização dos trabalhadores aliado as negligências ao cumprimento das

normas regulamentadoras agrava os riscos nesses ambientes de trabalho (PALMA,

2005). Segundo dados da DATAPREV (2009), foram registrados pelo menos 350

acidentes típicos, ou seja, são os que ocorrem durante as atividades exercidas no

interior do engenho.

De acordo com Scaladrin (2008), grande parcela dos incidentes em silos

ocorre durante a sua montagem, entretanto, as falhas que levam a esses eventos

ocorrem devido a problemas de dimensionamento. Contudo, pode-se inferir que

embora nos processos de construção de engenhos os acidentes possam ocorrer em

maior frequência, ainda assim, durante o uso destes locais continuam oferecendo

riscos importantes.

Apesar da forte ligação do Rio Grande do Sul com a produção de arroz, o

desenvolvimento de tecnologias de produção no beneficiamento ainda não é um

1 No contexto do presente trabalho adota-se a definição de incidente utilizada pela norma OHSAS

18001, sendo o evento que deu origem a um acidente ou que tinha o potencial de levar a um acidente. Um incidente em que não ocorre doença, lesão, dano ou outra perda também é chamado de "quase-acidente". O termo "incidente" inclui quase-acidente.

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fator recorrente em todas as empresas encontradas (WEBER, 2005). Segundo

Cardella (2009) pode-se observar que naquelas empresas onde tecnologias de

gestão e produção já estão presentes, a prática de modelos de gestão voltados à

melhoria da Segurança e Saúde no Trabalho (SST) ainda não são claramente

adotados e praticados.

Conforme Zocchio (2002), ainda pode-se destacar que a falta de adequação

com as Normas Regulamentadoras agrava o número de incidentes visto que, muitas

empresas não atendem os requisitos mínimos de segurança estabelecidos pelas

normas. Por fim, outro fator que pode ser considerado crítico em muitos casos é a

falta de capacitação da mão-de-obra no setor, tanto de armazenamento quanto no

de beneficiamento do arroz. Trabalhadores que não conhecem os riscos associados

nas atividades que executam acabam favorecendo a ocorrência de incidentes.

1.1 Definição dos objetivos

Tendo em conta os aspectos já levantados, o presente trabalho contempla

alguns objetivos, os quais são apresentados a seguir.

1.1.1 Objetivo geral

O presente trabalho tem como objetivo geral identificar quais são os maiores

desafios que os engenhos de arroz encontram no que se refere às Normas

Regulamentadoras.

1.1.2 Objetivos específicos

Para que o objetivo geral seja alcançado alguns objetivos específicos devem

ser cumpridos:

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a) identificar quais são as Normas Regulamentadoras que apresentam

maiores desafios para os engenhos;

b) dentre as normas identificadas, investigar quais os pontos mais críticos de

tais normas ;

c) propor meios para atuar nos fatores que trazem maiores desafios

relativamente as Normas Regulamentadoras mais críticas para os

engenhos de arroz

1.3 Justificativa

De acordo com Palma (2005), a grande maioria das unidades de

armazenamento e beneficiamento existentes não fornecem condições adequadas

para operação no que se refere à SST. Para Santos e Brito (2008), o ambiente de

trabalho nos engenhos de arroz oferece diversas fontes de perigo, das quais

algumas têm potencial para se manifestar na forma de incidentes de alta gravidade.

Ainda segundo Santos e Brito (2008), como agravante deste panorama, a

falta de preparação dos trabalhadores quanto à percepção e tratamento desses

riscos revela-se como uma fonte que eleva a probabilidade de ocorrência de

incidentes. Assim, a identificação de quais são os maiores desafios enfrentados

pelas empresas no que se refere as Normas Regulamentadoras, permitirá às

empresas do setor sob estudo reconhecer seus processos em termos de segurança

e até mesmo reduzir taxas indesejáveis de incidentes.

As causas que levam ao não-cumprimento das normas pode ser um aspecto

que ainda não esteja claro para os gestores dos engenhos de arroz da região da

campanha. Assim, um estudo que traga dados sobre os pontos que se revelam

como desafio para o cumprimento das normas pode esclarecer quais ações que

levam a ocorrência de incidentes.

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1.4 Delimitação do tema

No presente trabalho, o contexto da cadeia produtiva do arroz, concentra-se

apenas nas etapas de pós-colheita, ou seja, o beneficiamento e a armazenagem.

Tendo em vista o grande número de Normas Regulamentadoras existentes buscou-

se ter como foco as que apresentam maiores problemas para aplicação, o que será

determinado através da análise nas respostas das entrevistas. Como bases nessas

respostas serão então elaborados questionários.

Cabe ressaltar ainda que não serão desenvolvidas análises específicas no

âmbito da ergonomia do trabalho. Assim, não se pretende analisar em detalhe os

efeitos sofridos pelos funcionários em termos de esforços repetitivos, trabalhos em

turnos, posturas ou movimentação de cargas. E ainda devido à falta de equipamento

para monitoração de fatores específicos não será possível realizar o monitoramento

das condições de vibrações e ruído em que os funcionários são submetidos.

A aplicação do presente trabalho será realizada em quatro empresas

existentes na cidade de Bagé, Rio Grande do Sul, em virtude das mesmas

beneficiarem apenas um produto, o arroz, e por apresentarem pouca variação no

número de funcionários, o que permite uma melhor análise entre as empresas.

Por fim, serão propostos meios que auxiliem aos engenhos de arroz

melhorarem os seus desempenhos no que diz respeito a SST. Entretanto, o

presente trabalho não se propõe a realizar a implantação das propostas tendo que

em conta que estas dependeriam de prazos além daqueles abrangidos neste, Não

obstante, também cabe ressaltar que implantações das melhorias propostas

exigiriam uma intervenção na empresa pelo autor, e demandaria a colaboração

direta dos gestores das empresas objeto deste estudo

1.5 Método de pesquisa

Segundo Gil (2010), é natural a busca pela classificação das pesquisas visto

que as mesmas são dos mais diferentes objetos e dos mais diversos objetivos. O

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presente trabalho enquadra-se primeiramente em relação à finalidade, podendo ser

classificado como uma pesquisa aplicada, pois, possibilita aquisição de

conhecimento em virtude da aplicação em uma situação específica.

Quanto ao objetivo assume-se o papel de pesquisa exploratória, pois, busca

proporcionar maior familiaridade com o problema. O planejamento se mostra

bastante flexível devido à abrangência dos mais diversos aspectos relativos ao fato

em estudo. Já em relação à natureza dos dados pode-se considerar como pesquisa

qualitativa e quanto ao ambiente em que são coletados, classifica-se como pesquisa

de campo. De acordo com os delineamentos de pesquisa, o trabalho enquadra-se

como levantamento (GIL, 2010).

Durante a realização do trabalho buscou-se realizar um levantamento da

teoria, preparação das entrevistas e dos questionários para coletar os dados.

Estabelecer quatro empresas que beneficiam e armazenam arroz para então realizar

a aplicação. Após a coleta de todas as informações, analisá-las para então sugerir

possíveis melhorias.

1.6 Estrutura do trabalho

O presente trabalho está divido em cinco capítulos. O Capítulo 1 é composto

pela introdução que apresenta a definição do tema em linhas gerais, definição dos

objetivos gerais e específicos assim como, a justificativa, delimitação do tema,

método de pesquisa e por fim a estrutura do trabalho.

O Capítulo 2 aborda a revisão da literatura, inicialmente são apresentados

dados da produção de arroz no contexto da economia, do estado do Rio Grande do

Sul, posteriormente, expõe-se uma visão geral do processo desde o plantio até a

colheita do arroz. Para que se possa entender o processo de recebimento,

armazenamento e beneficiamento do arroz, primeiramente, apresentam-se a

unidade de beneficiamento e logo após aborda-se sobre os secadores e os tipos de

armazenadores existentes. Após o entendimento do processo como um todo é então

apresentado as definições de riscos e as ferramentas existentes para identificação

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dos mesmos apresentando ainda, uma subseção sobre a cultura de segurança. Os

riscos também são analisados conforme as normas regulamentadoras. Para um

maior aprofundamento são discutidos em subseções separadas os Equipamentos de

proteção individual e também os espaços confinados. A revisão da literatura como

um todo servirá para contextualização do trabalho assim como, para elaboração das

entrevistas e dos questionários.

No capítulo 3, são apresentados os procedimentos metodológicos que foram

utilizados para elaboração do presente trabalho. Sendo que esse capítulo é

composto pelas três etapas para a realização do trabalho assim como, os seus

respectivos passos e os procedimentos adotados.

O capítulo 4 apresenta a análise dos resultados obtidos com a aplicação das

ferramentas qualitativas. O que permitiu identificar quais as normas

regulamentadoras que apresentam maiores desafios para os engenhos de arroz no

que diz respeito à SST.

No capitulo 5, são apresentadas as considerações finais referentes aos

resultados obtidos assim como a proposição de meios para auxiliar as empresas nos

pontos identificados como mais críticos durante a realização do trabalho.

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2 REVISÃO DA LITERATURA

O presente trabalho aborda os aspectos da economia no Rio Grande do Sul,

referente à produção de arroz. Assim como, apresenta o processo desde a colheita

até a expedição, detalhando a unidade de beneficiamento e armazenamento. Logo

após, realiza-se uma abordagem dos aspectos ligados aos conceitos base de SST.

Apresentando ainda uma análise dos riscos baseado nas normas regulamentadoras

e como fechamento apresenta os Equipamentos de Proteção Individual e os

espaços confinados.

2.1 Produção de arroz no contexto da economia gaúcha

O estado do Rio Grande do Sul é considerado a quarta economia do país,

devido ao tamanho do Produto interno Bruto (PIB), representando 6,6% do PIB do

Brasil (ATLAS, 2010). De acordo com a FEE (2010), a safra entre os anos de 2009 e

2010 recebeu um investimento do governo de R$ 107,5 bilhões, o que

consequentemente representou um aumento de 37% em relação a safra anterior. De

todo esse investimento foi alocado uma parcela de R$ 92,5 bilhões destinados para

a agricultura comercial e o restante R$ 15 bilhões para agricultura familiar. Outro

incentivo importante para o setor é a política dos preços mínimos, podendo se

destacar a produção de arroz como o grão que obteve a maior alteração de 20,1%.

A produção de grãos no estado do Rio Grande do Sul, entre os anos de 2006 e

2009, apresenta um crescimento expressivo em grãos como arroz, feijão, milho, soja

e trigo conforme pode ser observado na Tabela 1.

TABELA 1 Produção de grãos em toneladas (ton), entre os anos de 2006 e 2009 no Rio Grande

do Sul Grãos 2006 2007 2008 2009 %2009/20010

Arroz 6.784.236 6340136 73.714.667 7901658 58,64 Feijão 120.159 142086 102.376 118783 - 18,62 Milho 4.528.143 5969118 5.322.052 4325811 9,90 Soja 7.559.291 9929005 7.773.324 7842948 63,94 Trigo 823.062 1723007 2.058.215 1857669 110,02

Total 19814891 24103352 22627434 2204689 49,66

Fonte: Indicadores Econômicos FEE, 2010.

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A produção de grãos no estado é bastante diversificada mesmo com a

retração de 2,6 % que ocorreu em 2009 em relação ao ano de 2008, aliado a uma

quebra de quase 19% na produção de milho e de um recuo previsto em torno de

10% no volume de trigo a ser colhido. Mesmo assim, o crescimento da produção de

grãos ocorreu devido ao aumento na produção de arroz e soja, o que pode ser

justificado pelo uso de técnicas mais elaboradas, juntamente, com a introdução de

novas variedades sendo assim, o que garante os crescentes ganhos de

produtividade (FEE, 2010).

Em virtude do crescimento demográfico é de extrema importância que a oferta

de alimentos esteja pelo menos no mesmo ritmo do crescimento da procura, caso

ocorra o contrário, os preços então sobem repercutindo no descontentamento social

e consequentemente gerando repercussões políticas (SCALADRIN, 2008).

2.2 Etapas do processo de produção do arroz

Segundo Weber (2005), o arroz passa por uma sequência de operações

desde o momento da colheita, processos de armazenamento e beneficiamento

concluindo com a expedição, conforme a Figura 1.

Fonte: Weber, 2005, p. 33 Figura 1. Esquema simplificado do processo de produção de arroz do plantio até a expedição

Melhoramento e multiplicação de sementes

Preparo e correção do solo

Plantio

Tratos culturais Colheita Recebimento Beneficiamento

Armazenagem Expedição

Local

Exportação

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De acordo com Weber (2005), no inicio da Figura 1 é representada a etapa de

melhoramento e multiplicação de sementes, na qual são introduzidas novas técnicas

de produção assim como a utilização de sementes modificadas geneticamente.

A segunda etapa aborda o preparo e correção do solo onde através de

estudos que são realizados o solo é então fertilizado, permitindo que o plantio possa

ocorrer. Na terceira etapa, ocorre todo o processo de plantio, o qual varia conforme

a espécie a ser plantada sempre visando o maior desempenho possível e

consequentemente maior produção.

Já na quarta etapa, tratos culturais são específicos para cada espécie,

visando os cuidados necessários para combate de pragas. A quinta etapa, colheita é

uma das etapas que mostra a necessidade da utilização correta dos equipamentos

assim como, a busca pela eliminação do desperdício de arroz no momento do

transporte até os locais onde serão armazenados e beneficiados. Após o processo

de colheita do arroz é necessário que o mesmo passe por um processo de pré-

limpeza no qual são retiradas impurezas como terra, restos de vegetais entre outros

materiais orgânicos.

Na sexta etapa, recebimento ocorre inicialmente à pesagem e análise

laboratorial de amostras retiradas, conforme Figura 2, e logo após ocorre à descarga

nas moegas.

Figura 2. Coleta de amostra

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Já a sétima etapa, beneficiamento a qual é base para elaboração do presente

trabalho, visto que envolve uma grande parcela da mão de obra existente nos

engenhos. A oitava etapa, armazenagem também será analisada. E para finalizar a

última etapa, a expedição que pode ocorrer das mais diferentes formas podendo ser

rodoviária, ferroviária, fluvial ou marítima (WEBER, 2005).

As unidades de recebimento de arroz geralmente apresentam o leiaute

demonstrado na Figura 3. Pode-se analisar que a empresa apresenta uma entrada

para pedestres (1) assim como, um acesso ao escritório e laboratório (5), uma

entrada para os caminhões, a qual permite que os mesmos passem pelo coletor de

amostras (3). A pesagem é realizada na balança rodoviária (4), no momento da

chegada do caminhão carregado e após o caminhão concluir a descarga.

Fonte: Weber, 2005, p.34 Figura 3. Modelo de leiaute de uma unidade de armazenagem e beneficiamento de grãos

Inicialmente, busca-se saber o peso total do veículo carregado (PT) assim

como o peso do veículo (PV) após este ter realizado a descarga sendo possível

então, determinar o peso líquido do caminhão (PG).

PG = PT – PV ...(1)

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Segundo Weber (2005), após a realização da pesagem o caminhão segue

para a moega (7) ou então aguarda no estacionamento (6). A utilização das moegas

deve seguir um planejamento para que o recebimento do arroz seja realizado de

forma correta. Retira-se uma amostra da matéria-prima no coletor de amostras (3), é

fornecida uma senha para cada caminhoneiro informando em qual moega deverá

descarregar o arroz. Isso permite separar o arroz nas moegas por teor de umidade,

o qual consiste na quantidade de água no grão de arroz (EPAGRI, 2010)

A descarga dos caminhões nas moegas pode ser realizada de forma manual,

inicialmente, abrem-se as tampas ocorrendo o descarregamento por gravidade e o

restante do arroz é removido do caminhão através de trabalhadores que utilizam pás

e rodos. Entretanto, existe outra forma para realizar a descarga através da utilização

de tombadores do tipo plataforma hidráulica basculante, conforme a Figura 4, o que

reduz a mão-de-obra nessa operação e a torna muito mais rápida, podendo chegar a

um tempo de descarga de 3 a 4 minutos (WEBER, 2005).

Figura 4. Descarregamento de arroz

De acordo com Weber (2005), alguns fatores devem ser destacados devido à

utilização dessas plataformas, tendo em vista o aspecto da segurança, pois, existem

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travas que não permitem que o caminhão se mova no momento da descarga. Além

disso, o quadro elétrico deve ser blindado para dificultar a ocorrência de faíscas que

possam contribuir para uma queima em alta velocidade em virtude, desses locais

onde estão as moegas apresentarem uma grande concentração de pó suspenso no

ar.

No leiaute, mostrado na Figura 3, as moegas foram classificadas pelas letras

“A”, “B”, ”C” e ”D”, na moega A é destinada ao recebimento de arroz seco, na moega

B ao arroz com umidade baixa, na moega C ao arroz com um teor de umidade maior

e na moega D o arroz que apresenta alto teor de umidade (WEBER, 2005).

Segundo Weber (2005) deve-se evitar o descarregamento de arroz na mesma

moega, com teores de umidade muito diferentes, como por exemplo, misturar arroz

com teor de 21% com arroz de 27%. A mistura de arroz que apresenta teores de

umidades muito distintos dificulta o processo de secagem.

Conforme Weber (2005), a colheita deve atender um teor de umidade, o qual

é especifico para cada cultura, seguindo as orientações técnicas do Ministério da

Agricultura, a qual especifica que o arroz deve ter um teor de umidade de 24%,

conforme o descrito na Tabela 2.

TABELA 2 Teor de umidade recomendada para colheita de grãos

Produtos Teor de umidade recomendada para a colheita

Soja 18% Milho 26% Trigo 20% Arroz 24% Sorgo 20%

Fonte: Weber, 2005, p. 158

2.3 Armazenamento e beneficiamento de arroz

No presente trabalho, é necessário realizar uma abordagem sobre a produção

do arroz desde o plantio, passando por várias etapas entre elas o recebimento,

beneficiamento e armazenagem as quais são base para o estudo.

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De acordo com Weber (2005), mesmo que o arroz seja colhido através de

equipamentos adequados ainda assim, é necessário que o mesmo passe por um

processo de remoção das impurezas, para que então possa ser armazenado. Outro

fator que deve ser levado em consideração é em relação ao arroz colhido no início

da safra principalmente os quais apresentam alto teor de umidade o que dificulta o

processo de armazenagem.

A unidade de beneficiamento, conforme representada na Figura 5 permitirá

obter uma compreensão mais detalhada do processo com um todo. O arroz é

recebido na moega (M), a qual está conectada através de uma tubulação, a um

elevador (E1) sendo que este alimenta a máquina de pré-limpeza (PL). Com o

auxílio de uma válvula de duas direções o arroz seco e úmido é separado, o seco

segue para o pé do elevador (E3), o qual alimenta um silo por gravidade. Já o arroz

úmido segue da máquina de pré-limpeza (PL) para o elevador (E3), o qual

encaminha para o secador (S) (WEBER, 2005).

De acordo com Weber (2005), se o teor de umidade do arroz for menor que

20%, o arroz terá que passar mais uma vez pelo secador (S) e depois

encaminhados para o silo (Si). Entretanto, se o arroz for recebido com teor de

umidade abaixo de 17% é então conduzido para um silo de aeração, no qual contém

um ventilador da aeração (VA), ou seja, não necessitará passar pelo secador. Esse

ventilador realiza o fluxo forçado de ar no arroz eliminando assim, os focos de calor

e de gases concentrados. Portanto, é possível dessa forma manter as propriedades

originais do arroz (WEBER, 2005).

O arroz armazenado é expedido através de uma rosca transportadora (T1), a

qual está localizada na parte inferior do silo, levando-o até uma moega de fluxo

(MF). A Moega de fluxo encaminha esse material para o pé do elevador (E3) que

conduz para a expedição. Deve-se destacar que o elevador (E3) possui uma válvula

de duas direções, ou seja, o arroz pode ser encaminhado para o silo ou expedição

(WEBER, 2005).

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Fonte: Weber, 2005, p. 53 Figura 5. Fluxograma básico de uma unidade de beneficiamento

Já nas unidades de secagem através de equipamentos mecânicos destinados

para secar o arroz por ação de ar aquecido ou natural. Existem secadores do tipo

estáticos ou dinâmicos, quando estática a secagem é realizada em silos ou em

barcaça, já quando dinâmica o arroz fica em constante movimentação na câmara de

secagem. Os secadores podem ser fixos, os quais são instalados na unidade de

recebimento de arroz ou ainda serem móveis, sendo indicados para a secagem do

arroz nas próprias lavoras (WEBER, 2005).

O processo de secagem ocorre através exposição do arroz ao fluxo de ar, o

qual pode ser cruzado quando passa horizontalmente na massa dos grãos;

concorrente quando o fluxo de ar acompanha paralelamente o fluxo de grãos;

contracorrente em que o fluxo de ar é contrário ao fluxo de grãos, ou seja, debaixo

para cima e finalmente o misto, no qual pode se analisar a integração dos fluxos

concorrente e contracorrente. Para que o processo de secagem ocorra é necessária

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a utilização de algum tipo de combustível, que pode ser lenha, casca de arroz, óleo

diesel, gás natural entre outros (WEBER, 2005).

Segundo Weber (2005), existe alguns fatores que podem influenciar o

processo de secagem sendo esses físicos, quando relacionados ao clima e as

condições ambientais ou biológicos ligados à espécie do grão e ao genótipo, sendo

que ambos influenciam no tempo de secagem. O fator humano também influência,

em virtude da grande maioria de funcionários que operam os secadores, não serem

treinados de forma adequada, o que diminui o rendimento do processo.

Conforme Weber (2005), o armazenamento de arroz pode ser realizado

através de um silo ou de um depósito, locais que devem garantir que as

propriedades básicas do mesmo, sem alterações. Os tipos de unidades

armazenadoras podem ser classificados como:

a) armazém convencional, destinado a estocagem do arroz em sacos,

fardos, caixas ou pallets, sendo esse construído de alvenaria;

b) armazém granelizado, é a adaptação dos armazéns convencionais para

que se possa utilizar o produto a granel, eliminando então a sacaria;

c) graneleiro, é destinado ao armazenamento a granel, no sentido horizontal,

utilizando um ou mais compartimentos.

Segundo Silva et al. (1998), unidades de armazenamento como os silos

permitem o armazenamento de grãos, dentre eles o arroz, por um longo período de

tempo, permitindo que as suas características físico-químicas sejam mantidas. A

armazenagem do arroz representa o acúmulo de elevados volumes de massa

orgânica, as quais estão constantemente expostas às atividades biológicas

(WEBER, 2005). A utilização dos silos depende de qual o objetivo da sua aplicação,

podendo ser classificado como:

a) silos armazenadores, são destinados a armazenagem do arroz limpo e

seco, apresentando um sistema de aeração para garantir o resfriamento;

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b) secadores, os quais são utilizados para secagem inicial do arroz e ao final

da safra servem para o armazenamento;

c) silos pulmão, servem de apoio no momento do recebimento do arroz nas

unidades de armazenadoras, geralmente armazenam por algumas horas

o arroz limpo mas úmido e logo após o encaminha para a secagem;

d) silos de expedição, recebem o arroz dos graneleiros ou ainda de um silo

armazenador através de elevadores de caneca. Após o arroz ser

armazenado é então expedido por gravidade sobre algum veículo

transportador.

Conforme Weber (2005), a qualidade do arroz é mantida através da utilização

correta da aeração. Sendo que esta pode ser aplicada no arroz armazenado seco,

acionada no momento em que a termometria indicar o aquecimento em algum local.

Outra possibilidade existente é utilizar a aeração no arroz também seco,

permitindo assim um resfriamento do mesmo, esta opção permite aumentar a

capacidade do secador. Arroz que apresentarem teor de umidade entre 16% e 17%,

pode utilizar silos com ar natural. Para a monitoração do estado do arroz é realizado

um acompanhamento da temperatura através de um instrumento eletrônico de

medição

Os silos ainda podem ser classificados quando ao aspecto de edificação,

sendo que alguns deles serão abordados a seguir:

a) silos metálicos, são amplamente utilizados no país devido ao baixo custo

em relação a outros tipo de silos assim como, por apresentarem alta

durabilidade e manterem as condições físico-químicas do grão

armazenado;

b) silos de concreto, pode ser construído conforme a necessidade da

unidade de beneficiamento, ou seja, atendem as capacidades desejadas.

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2.4 Uma reflexão quanto à segurança

Segundo Zocchio (2002), o conceito de risco é definido baseado na

probabilidade maior ou menor de que ocorra um acidente ou doença. Entretanto,

conforme a OHSAS 18001(2007) risco é a união entre a probabilidade de ocorrer um

acidente e a severidade dos ferimentos.

Outro conceito importante é o perigo, o qual é definido como a possibilidade

de ocorrer acidentes devido às condições que o meio de trabalho apresenta

(ZOCCHIO, 2002). Já para a OHSAS 18001 (2007), o perigo é determinado por uma

situação que apresenta condições para ocorrência de lesões ou danos a saúde.

Os trabalhadores estão sempre expostos a uma série de riscos nos seus

ambientes de trabalho, tanto no que se refere à saúde física quanto mental. Os

acidentes de trabalho promovem lesões corporais e podem ser fatais ou diminuírem

a capacidade de trabalho. Com o desenvolvimento de novas tecnologias os

trabalhadores estão cada vez mais submetidos a riscos de acidentes (ZOCCHIO,

2002).

2.4.1 A segurança na visão dos riscos

Conforme Cardella (2009), a função segurança pode ser abordada sob dois

aspectos, controlar os riscos e controlar as emergências. O controle de riscos almeja

manter eles abaixo dos valores tolerados. Já o controle das emergências, ocorre

quando os fatores latentes se manifestam como fatos reais. Portanto, a gestão de

riscos apresenta um conjunto de instrumentos utilizados pela organização para que

as atividades sejam executadas de maneira a atenderem o controle de riscos.

Segundo Cardella (2009), para se tornar possível a gestão de ricos é

necessário inicialmente, a identificação dos riscos, logo após, a avaliação dos

mesmos para que então, se compare com os riscos tolerados e por fim se possa

determinar o tratamento destes, conforme pode ser analisado na Figura 6.

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Fonte: Cardella, 2009, p.72 Figura 6. Processo da gestão de risco

Na organização é necessária a divisão das atividades por áreas de ação,

podendo ser dividida conforme a área geográfica ou funcional, portanto a

organização pode-se dividir em atividades fora do trabalho, as quais acabam

repercutindo negativamente sob a organização, pois se um funcionário que se

machuca em um jogo de futebol, se torna um empregado não apto para o serviço,

ou ainda, acidentes com familiares aumentam o absenteísmo. Assim como os

transportes, esta divisão necessita de um atendimento especial visto que é

diferenciado os riscos que se deve ter com as pessoas e com os produtos Já as

atividades contratadas, eleva os riscos visto que envolve diversas pessoas, as quais

possuem culturas diferentes sendo que as mesmas não se encontram familiarizadas

com os riscos associados as instalações (CARDELLA, 2009).

Segundo Cardella (2009), os riscos podem ser analisados através de um

estudo realizado para identificação dos perigos e avaliação dos riscos associados.

Esse estudo pode ser efetuado em uma organização, sistema, processo ou

atividade. O controle dos riscos se torna mais amplo quando englobam ações

auxiliares sendo elas, ação de controle de freqüência e ação de controle de

consequências, de acordo com a Figura 7.

Fonte: Cardella, 2009, p. 127 Figura 7. Desdobramento da função controle de riscos em funções auxiliares.

Controlar riscos

Controlar frequências

Controlar consequências

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De acordo com Cardella (2009), existem técnicas que permitem a

identificação dos perigos e a análise dos riscos. Uma das técnicas é a análise

preliminar de riscos (APR), permite elaborar medidas de controle através da

identificação dos perigos e da análise dos riscos, sendo suficiente numa grande

parcela dos casos. Apresentando como foco os perigos do tipo evento, perigoso ou

indesejável, já o objeto pode ser área, sistema, procedimento, projeto ou atividade.

Outra técnica é o estudo de identificação de perigo e operabilidade (Hazop),

em inglês Hazard and Operability, o qual visa identificar os desvios das variáveis de

um processo quando comparadas com os valores estabelecidos como normais,

tendo com objeto de estudo os sistemas. Esse método pode ser empregado tanto

nos processos contínuos quanto nos descontínuos (CARDELLA, 2009).

Análise dos Modos e Efeitos de Falha (FMEA – Failure Mode and Effect

Analysis), por sua vez, tem como objetivo identificar os modos de falha dos

componentes de um sistema, no qual tem como objeto os sistemas. Ou ainda

Análise por Árvore de Falhas (AAF), permite analisar um evento topo escolhido

como fonte para o estudo, através de uma análise segmentada, visando realizar

combinações entre as falhas e as condições que podem ter resultado na ocorrência

do evento topo escolhido. Essa técnica pode ser tanto quantitativa quanto

qualitativa. Identificando o evento topo, inicia-se a ramificação das possíveis falhas

que poderiam ter causado tal evento (CARDELLA, 2009).

2.4.2 Uma visão da cultura de segurança

De acordo com Mendes, Wünsch (2007), o aumento da competitividade entre

as empresas, altera a gestão do trabalho, entretanto, não se pode deixar de fornecer

condições de trabalho seguras para os trabalhadores. As novas modalidades de

trabalho apresentam novos riscos aos trabalhadores, devido aos processos mais

dinâmicos de produção e a introdução de novas tecnologias. A garantia da

segurança deveria ser compromisso de todos os funcionários da empresa,

independente de setor no qual trabalha, e não apenas um comprometimento dos

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responsáveis pela segurança, como por exemplo, os membros da CIPA (MELO et

al., 2001)

Para Quelhas e Rodriguez (2007), a segurança depende do incentivo da alta

administração, pois essa tem que reconhecer a importância e a justificativa dos

investimentos que a mesma demanda. Entretanto, as empresas em sua grande

maioria estão apenas voltadas para a priorização da produção e não consideram a

segurança como um fator que agregue valor ao negócio. Para que uma empresa

passe a considerar o aspecto da segurança, é fundamental uma mudança de cultura

organizacional, fazendo com que a segurança passe a ser um valor para a

organização.

A gestão SST tradicional apresenta uma posição passiva tanto das pessoas

quanto da estrutura em si, pois apenas quando ocorre um incidente é que são

formadas equipes para combater emergências. As empresas em sua grande maioria

não trabalham sobre o aspecto preventivo e isso faz com que os funcionários não se

sintam envolvidos com a segurança (QUELHAS, RODRIGUEZ, 2007).

Para Gonçalves Filho (2011), a comunicação é um fator fundamental para

promover a cultura de segurança dentro das organizações e faz com que aumente a

confiança demonstrada pelos funcionários nas ações de prevenção.

2.5 Aspectos normativos associados à segurança

Para a elaboração do trabalho foi necessário realizar um levantamento das

Normas Regulamentadoras existentes as quais auxiliam na redução de acidentes

tanto no armazenamento quanto no beneficiamento do arroz e servirão como base

para a elaboração das ferramentas qualitativas.

As Normas Regulamentadoras – NR, relativas à segurança e medicina do trabalho, são de observância obrigatória pelas empresas privadas e pelos órgãos públicos de administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos poderes legislativo e judiciário, que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho – CLT (BRASIL, 2009a,).

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Como órgão nacional de supervisão, coordenação e orientação a Secretaria

de Segurança e Saúde no Trabalho (SSST), é responsável pelas atividades que se

referem a saúde e segurança do trabalho no território nacional (BRASIL, 2009a).

Conforme a NR 4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em

Medicina do Trabalho (SESMT), a empresa deve manter o SESMT com o objetivo de

manter a integridade do trabalhador. Essa norma ainda fornece a Classificação

Nacional de Atividades Econômicas (CNAE), o qual fornece o grau de risco para o

dimensionamento do SESMT (BRASIL, 2009b).

Atividades de beneficiamento de arroz e fabricação de produtos de arroz

assim como de moagem e fabricação de produtos de origem vegetal recebem

classificação de grau de risco três. Com essa classificação e se o número de

funcionários for de 501 a 1000, por exemplo, o SESMET deve ser composto por três

técnicos em segurança do trabalho, um engenheiro de segurança e um médico do

trabalho ambos com tempo parcial (ATLAS, 2009). Sendo assim, no momento em

que os responsáveis pela segurança nas organizações percebem os benefícios da

ação prevencionista, aumenta dessa forma o número de organizações que

apresentam o SESMET.

Outra Norma Regulamentadora que deve ser destacada refere-se, a NR 5 -

Comissão Interna de Prevenção de acidentes (CIPA), a qual tem como objetivo

principal manter a busca pela prevenção de acidentes garantindo assim, a saúde do

trabalhador (BRASIL, 2007). Já a NR 7- Programa de Controle Médico de Saúde

Ocupacional (PCMSO), fica responsável dentre outras funções a realização dos

exames médicos entre eles: o admissional, o periódico, de retorno de trabalho, de

mudança de função e o demissional (BRASIL, 1998).

Já a NR 6 – Equipamento de Proteção Individual (EPI), visa garantir a

segurança dos funcionários, ou seja, obriga a empresa a disponibilizar gratuitamente

os EPI, de acordo com risco da atividade. Todavia, deve haver orientação sobre a

importância da utilização correta do EPI (BRASIL, 2009c).

A NR 9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), apresenta

uma abordagem em relação aos riscos ambientais, os quais são considerados

devido aos agentes físicos, químicos e biológicos de acordo com o meio de trabalho

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disponível. Os agentes físicos são considerados como sendo as diferentes formas

de energia, a qual está exposta o trabalhador. Podendo ser o ruído, vibrações,

pressões anormais, temperaturas extremas, radiações não ionizantes, infrassom e

ultrassom. Já os agentes químicos são as substâncias compostos ou produtos, que

podem penetrar no sistema respiratório do trabalhador, ou ainda através da pele ou

ingestão Isso pode ocorrer devido à presença de poeiras, fumos, névoas, neblinas,

gases ou vapores presentes no local de trabalho. E por último os agentes biológicos

que englobam as bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, entre

outros. Esses agentes influem nas condições de trabalho aumentando a

probabilidade da ocorrência de incidentes (BRASIL, 1990)

Na NR 10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade, a presente

norma visa determinar medidas de controle e sistemas preventivos para que assim o

ambiente de trabalho não apresente riscos aos trabalhadores nas instalações

elétricas e serviços com eletricidade (BRASIL, 2004).

Já na NR 23 – Proteção contra incêndios, a qual determina que todas as

empresas devem possuir meios de proteção contra incêndio, saídas e equipamentos

suficientes assim como, pessoas habilitadas ao combate ao fogo. Essa norma

determina o dimensionamento das saídas, a quantidade necessária de

equipamentos de combate a incêndios, especificando qual o tipo de extintor que

deve ser utilizado (BRASIL, 2001).

A NR 33 – Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados, a qual

busca determinar requisitos mínimos para identificação de espaços confinados,

almejando o reconhecimento, monitoramento e controle dos riscos que podem afetar

diretamente ou indiretamente os trabalhadores (BRASIL, 2006).

Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação humana continua, que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio (BRASIL, 2006)

Ainda assim de acordo com Zocchio (2002), existem alguns fatores que

contribuem para ocorrência de incidentes, visto que o ser humano possui reflexos de

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autodefesa, os quais o protege contra perigos do meio em que se encontra,

entretanto, toda essa autodefesa é insuficiente para a proteção dos trabalhadores

aos perigos que as atividades do trabalho apresentam. A propensão a ocorrência de

acidentes pode ser verificada, por exemplo, as condições de saúde, humor,

temperamento, sendo que este influi muito, pois, pessoas com temperamento mais

nervoso acabam influenciando negativamente, ou ainda, quando o funcionário é

bastante extrovertido pode fazer brincadeiras que propiciam a ocorrência de

incidentes.

Outros fatores que podem influenciar são originados das preocupações, com

virtude de problemas passionais, domésticos e financeiros. Ou ainda é a emoção

seja por alegria, tristeza ou aborrecimento, acabam alterando os reflexos e as

reações das pessoas. Aliando muitas às vezes a inteligência lenta ou retardada,

torna esses funcionários muito mais propensos a ocorrência de incidente

(ZOCCHIO, 2002).

E ainda muitas pessoas, não aceitam as suas limitações tanto mentais

quando físicas, entre elas pode-se citar surdez, insuficiência visual, daltonismo ou

epilepsia.. Entretanto, através da educação relativa à segurança assim como a

busca pela consciência da prevenção reduzem os riscos de acidentes independendo

do temperamento dos funcionários (ZOCCHIO,2002)

2.5.1 Equipamento de proteção individual

Segundo Zocchio (2002), os EPI são recomendados quando as medidas de

segurança em aspectos gerais não são suficientes para evitar a ocorrência de

problemas como incidentes ou danos decorrentes de fatores insalubres.

De acordo com a NR-6 (BRASIL, 2009c), o EPI deve ser obrigatoriamente

utilizado pelos funcionários e deve ser fornecido de forma gratuita pelos

empregadores. A utilização do EPI envolve alguns fatores como a ação técnica,

educacional e psicológica. A ação técnica é necessária para especificar qual EPI

deve ser utilizado conforme cada perigo, já a ação educacional refere-se ao

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treinamento específico sobre cada EPI, que os funcionários devem ser submetidos

para que dessa forma os mesmos saibam a maneira correta de utilizar. E por último,

a ação psicológica, que se refere ao convencimento do empregado pelo estímulo em

relação à necessidade da utilização do EPI (ZOCCHIO, 2002).

Conforme Zocchio (2002), os trabalhadores que se expõem diretamente ao

risco normalmente utilizam os seguintes EPI:

a) luvas, para trabalhos que envolvam produtos agressivos como, por

exemplo, químicos, físicos ou mecânicos;

b) botas, utilizadas para proteção contra umidade;

c) máscara, a qual é necessária quando o ar é contaminado por produtos

tóxicos.

A utilização dos EPI requer uma série de cuidados desde o momento da

compra realizada pelos empregadores, como na distribuição para cada um dos

funcionários e na sua conservação. Cada empresa deve estipular um sistema de

controle dos EPI garantindo assim, que estes sejam utilizados da forma adequada,

evitando gastos desnecessários para a empresa. Vale ressaltar que deve caber ao

funcionário pagar por um EPI perdido, desviado ou danificado de forma proposital

(ZOCCHIO, 2002).

2.5.1 Classificação dos EPI

De acordo com Zocchio (2002), uma das maneiras existentes para

classificação dos EPI é agrupá-los conforme as partes do corpo as quais estão

destinados a proteger. No Quadro 1., buscou-se expor uma visão geral de alguns

dos diferentes tipos de EPI’s, sendo que os mesmos são utilizados nos engenhos de

arroz.

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Quadro 1 Classificação dos EPI

Proteção para cabeça Capacete

Proteção dos olhos e face Óculos Protetor com viseira Máscara de solda

Proteção auditiva Protetor modelo concha Protetor modelo tampão

Proteção para os membros superiores e inferiores

Luva Calça de raspa Perneira de raspa

Proteção para tronco Avental de raspa

Proteção contra quedas com diferença de nível

Cinto de paraquedista com talabarte Trava-quedas para cabo de aço

Fonte: BRASIL (2009c)

2.5.1.1 Proteção para cabeça

Entre os protetores para o crânio, pode-se considerar como o mais comum o

capacete, o qual protege contra impactos de forma geral e pode ser visualizado na

Figura 8 (a), o qual pode ser produzido de plástico ou de resina. Em relação ao

formato, é preferível utilizar um modelo que fique mais folgado sobre na cabeça,

permitindo assim um maior espaço para amortecer o impacto no caso da queda de

algum objeto e ainda, permitir maior ventilação. A parte do capacete que assenta na

cabeça é formada pela carneira, exemplificada na Figura 8 (b), a qual permite

regular o contorno do EPI com a cabeça através de um sistema de regulagem e por

uma coroa de sustentação, com um protetor facial junto ao capacete e ou com um

capacete de aba frontal (BRASIL, 2009c).

Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br > Figura 8. (a) Capacete com aba frontal; (b) Carneiro

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De acordo com Zocchio (2002), apesar de parecer razoavelmente simples o

uso desse EPI é necessário que os trabalhadores reconheçam a necessidade de

utilizá-lo de forma correta, ou seja, de mantê-lo bem ajustado à cabeça e que

reconheçam os seus benefícios. Para facilitar o entendimento dos funcionários em

relação à importância desse EPI pode-se realizar palestras de

conscientização.Deve-se preparar psicologicamente os funcionários, explicando que

o não uso do capacete em caso de ocorrência de incidente poderá acarretar

ferimentos graves. No caso dos trabalhadores apresentarem cabelos longos deve

ser exigido o uso de uma touca ou rede para que se mantenham estes presos

(ZOCCHIO, 2002).

2.5.1.3 Proteção para os olhos e face

Em virtude dos olhos serem órgãos sensíveis. é de extrema necessidade o

uso do EPI adequado para cada trabalho específico visando assim, proteger-los de

estilhaços, fagulhas, respingos de produtos químicos ou metais em fusão, radiações

luminosas ou caloríficas. Atualmente, o mercado oferece vários tipos de protetores

para os olhos, entretanto, deve-se escolher o modelo mais adequado de acordo com

a necessidade de cada atividade (BRASIL, 2009c). Alguns modelos de protetores

para os olhos são citados a seguir:

a) os óculos para proteção geral são destinados a proteger os olhos de

diversos riscos e podem ser dos mais diferentes modelos, um modelo

pode ser visualizado na Figura 9 (a);

b) óculos para soldador, conforme o que é apresentado na Figura 9 (a),

consiste no modelo mais simples apresentando duas conchas ligadas por

uma articulação na ponte e um elástico para prendê-lo a cabeça. Um das

principais riscos o qual esse tipo de EPI deve proteger é em relação à

radiação luminosa resultante da solda;

c) os óculos contra riscos químicos devem ser totalmente fechados, visando

impedir a passagem de qualquer produto químico, sendo que

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normalmente apresentam armação de borracha ou de plástico flexível,

conforme a Figura 9 (c).

Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br > Figura 9. (a) óculos para proteção geral; (b) óculos para soldador; (c) óculos contra riscos químicos

Protetores para o rosto ou ainda protetores faciais, os quais em sua grande

maioria apresentam um anteparo específico, articulado em uma coroa regulável.

Esses EPI apresentam como função principal a proteção do rosto contra estilhaços,

queimaduras químicas, radiação tanto calorífica quanto luminosa. Além disso, ainda

apresentam como função secundária a proteção para os olhos sendo que, não são

protetores específicos para os olhos (ZOCCHIO, 2002).

Existem vários modelos de protetores para o rosto dentre os quais pode-se

citar:

a) com visor de plástico, o qual apresenta um anteparo totalmente

transparente, podendo variar a cor do visor conforme a radiação

luminosa, conforme apresentado na Figura 10 (a);

b) com visor de tela, onde o anteparo consiste em uma tela de malha fina e

transparente, a qual protege contra impactos, Figura 10 (b);

c) máscara de soldador, especifica para atividades que envolvam solda

permite a proteção contra a radiação calorífica e luminosa assim como,

dos respingos do metal fundido, Figura 10 (c).

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Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br > Figura 10. (a) protetor com viseira de plástico; (b) protetor com viseira de tela; (c) máscara para soldagem

2.5.1.4 Proteção auditiva

A geração de ruído devido ao funcionamento das máquinas, movimentação

de caminhões entre outros fatores gera a necessidade da utilização de um

equipamento de proteção auricular, visando reduzir a intensidade das vibrações

sonoras que atingem os tímpanos (ZOCCHIO, 2002). De acordo com a NR-15

(2011), não é permitido que nenhum trabalhador seja submetido a níveis superiores

a 115 dB sem que esteja devidamente protegido através de EPI, como o protetor

auditivo tipo concha, na Figura 11 (a) ou o protetor auditivo modelo tampão, segundo

a Figura 11 (b).

Fonte:<http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 11. (a) protetor auditivo concha; (b) protetor auditivo modelo tampão

Segundo Zocchio (2002), o protetor auditivo deve ser utilizado de maneira

correta e devidamente higienizado. Conforme demonstra a Figura 12, o protetor de

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modelo tampão deve ser introduzido na parte inicial do canal auditivo permitindo

assim, a redução das vibrações sonoras que atingem os tímpanos. Já os modelos

concha são mais indicados para ruídos mais intensos e principalmente com maior

freqüência.

Fonte: Manual de segurança Figura 12. Vedação do canal auditivo

Nas empresas, cabe a CIPA ou aos responsáveis pela segurança dos

trabalhadores, indicarem quais sãos os protetores adequados para cada atividade

conforme os riscos existentes no local. Estes também devem proporcionar

treinamentos para todos os funcionários, ensinando a maneira adequada de

introduzir o EPI no canal auditivo, conforme a Figura 12, assim como quais os

procedimentos devem ser adotados para higienização (ZOCCHIO, 2002).

2.5.1.5 Proteção para os membros superiores e inferiores

Segundo Zocchio (2002), tanto os membros superiores quanto os inferiores

são constantemente expostos a riscos. Pode-se dizer que as mãos e outras partes

das extremidades dos membros as que mais sofrem incidentes, pois são expostas a

produtos químicos, cortantes, perfurantes, térmicos entre outros. Portanto, se mostra

necessário o uso de EPI adequado para cada atividade a ser desenvolvida pelos

funcionários.

Ainda conforme Zocchio (2002) pode-se destacar alguns tipos de EPI para as

mãos, conforme demonstra a Figura 13:

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a) luva de raspa, a qual é indicada para trabalhos que envolvam solda,

evitando o contato das mãos dos funcionários com respingos

incandescentes e com o efeito da radiação ultravioleta, Figura 13 (a);

b) luva de PVC, destinada para o manuseio de produtos químicos como

ácidos, Figura 13 (b);

c) luvas com malha de aço são destinadas a serviços mais rudes que

envolvam materiais cortantes, com pontas perfurantes, conforme a Figura

13 (c)

Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 13. (a) luva de raspa; (b) luva de PVC; (c) luva de malha de aço.

Os membros inferiores também necessitam de proteção dependendo do meio

em que se encontram, muitas vezes repleto de agentes agressivos. Os pés

necessitam de calçados adequados para protegê-los de quedas de objetos, contra a

umidade ou ainda contra produtos químicos. Os calçados indicados para proteção

contra produtos químicos são as botas impermeáveis de PVC, conforme a Figura 14

(a). Outro modelo bastante utilizado é a botina, Figura 14 (b), devido ao seu solado

resistente (BRASIL, 2009c).

Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 14. (a) bota de PVC cano longo; (b) botina

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De acordo com Zocchio (2002), os serviços que envolvem solda necessitam

de atenção redobrada e consequentemente, a utilização dos EPI tanto para proteção

facial quanto para as pernas. Na Figura 15 apresentam-se os EPI de raspa, sendo a

calça na Figura 15 (a) e a perneira na Figura 15 (b).

Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 15. (a) calça de raspa; (b) perneira de raspa

2.5.1.6 Proteção do tronco

Conforme Zocchio (2002), a proteção do tronco é possível através da

utilização de aventais de diferentes modelos e matérias, de acordo com o risco que

cada atividade apresenta. Entretanto, deve-se ter cuidado ao utilizar esse tipo de

EPI, em locais que apresentam máquinas em movimento, pois ao invés de proteger

pode acabar provocando um incidente de alta gravidade. Outro fator relevante é

quanto à resistência dos cadarços destinados a prender o avental nas costas e no

pescoço, pois em caso de enroscar em algum equipamento, por exemplo, devem ser

facilmente rompidas. Para serviços que envolvam solda, superfícies cortantes deve-

se utilizar o avental de raspa como na Figura 16 (a) ou ainda avental de raspa

frontal, na Figura 16 (b).

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Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 16. (a) avental de raspa; (b) avental de raspa frontal

2.5.1.7 Proteção respiratória

De acordo com Zocchio (2002), os EPI para a proteção respiratória

apresentam como finalidade evitar a ocorrência de lesões assim como impedir que

sejam introduzidas substâncias tóxicas no organismo. Os dois modelos

apresentados na Figura 17 possuem filtros pelos quais o ar é aspirado, e do qual é

retirado partículas sólidas, vapores ou ainda é neutralizado os gases. O modelo de

máscara da Figura 17 (a) apresenta duas válvulas sendo que, aquele da Figura 17

(b) apresenta apenas uma válvula. Nos dois modelos é possível que o ar penetre

nos pulmões sem apresentar poluentes para o organismo.

Fonte:<http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 17. (a) respiradores com duas vias; (b) máscara

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2.5.1.8 Proteção contra quedas com diferença de nível

Para os serviços realizados em lugares altos é de extrema importância o uso

dos EPI como, por exemplo, o cinto de pára-quedista com talabarte, demonstrado na

Figura 18 (a) ou ainda trava-quedas para cabo de aço, Figura 18 (b). Estes são

destinados a evitar a queda dos trabalhadores em caso de desequilíbrio (ZOCCHIO,

2002).

Fonte: <http://www.allsafetyepi.com.br> Figura 18. (a) cinto de pára-quedista com talabarte; (b) trava-quedas para cabo de aço

2.5.2 Espaços confinados

Segundo Kulscar (2009a), os trabalhadores são submetidos a diversos riscos

nos trabalhos em espaços confinados. São riscos desde a falta ou excesso de

oxigênio, a presença de substâncias tóxicas na atmosfera do local, infecções por

agentes biológicos e choques elétricos. Ainda pode ocorrer incidentes como

soterramento, quedas e afogamentos, o que pode levar os trabalhadores à morte ou

a doenças.

Ainda segundo Kulscar (2009a), nas mais diversas indústrias pode se

encontrar espaços confinados: nas de papel e celulose, borracha, couro, têxtil,

naval, químicas, petroquímicas, engenhos de arroz, entre outras. A identificação de

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um espaço confinado existente em engenhos de arroz deve ser realizado conforme

a Figura 19.

Figura 19. Identificação de um espaço confinado (pé de elevador)

Os serviços desempenhados em espaços confinados requerem atenção

redobrada dos trabalhadores, no momento da manutenção, por exemplo, que

envolve serviços de soldagem e esmerilhamento (KULSCAR, 2009a).

Para que um trabalhador possa desempenhar alguma atividade nos espaços

confinados primeiramente, é necessária a emissão da Permissão de Entrada e

Trabalho (PET). Jamais o trabalhador pode trabalhar sozinho, deve sempre haver

outro funcionário, geralmente o supervisor de trabalho, para acompanhá-lo no

momento do serviço e tomar as devidas providências em caso de incidente

(BRASIL, 2006).

Antes de entrar em espaço confinado o supervisor de trabalho deve fazer a

medição das condições atmosféricas, conforme demonstra a Figura 20, verificando

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os níveis de oxigênio assim como de outros gases, vapores tóxicos ou inflamáveis

(KULSCAR, 2009a).

Fonte: Kulscar, 2009a. Figura 20. Medição das condições atmosféricas

De acordo com a NR 33, deve-se adotar meios para eliminar ou controlar

riscos de incêndio ou explosão nos trabalhos que envolvam soldagem,

esmerilhamento ou outros serviços que produzam chama, faísca ou calor (BRASIL,

2006). Segundo Kulscar (2009a) é necessário conscientizar os funcionários sobre os

riscos aos quais estão submetidos se utilizarem fósforos, isqueiros, velas ou se

fumarem em espaços confinados, pois as chances de ocorrer uma explosão são

altíssimas nesses locais.

Todos os funcionários devem receber treinamento adequado em relação aos

espaços confinados e também para as situações de emergência e resgate nesses

locais, conforme a Figura 21. Cabe ao empregador fornecer esses treinamentos

assim como todos os equipamentos necessários para trabalhos em espaços

confinados.

Fonte: Kuslcar, 2009a. Figura 21. Resgate de um espaço confinado

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2.5.2.1 Espaços confinados em engenhos de arroz

Segundo Bortolaia et al. (2008), o pé de elevador é um espaço confinado

encontrado nos engenhos, conforme a Figura 22, em virtude da movimentação

mecânica do arroz muitos grãos caem durante o processo de transporte,

proporcionando assim, o acúmulo de grãos e posteriormente a geração de gases

tóxicos devido à degradação do arroz. Entretanto, é necessária a realização da

limpeza desses locais e consequentemente, a empresa deve atender as

especificações da NR 33, visando garantir a saúde do funcionário para que o mesmo

atue de forma segura e com todos os EPI necessários para tal atividade.

Figura 22. Espaço confinado (pé de elevador)

Segundo Hish Colostate (2009), outro local que apresenta espaço confinado

nos engenhos de arroz é o silo, o qual destina-se ao armazenamento desses grãos.

Devido à presença de matéria orgânica nesses locais, que na maioria das vezes

apresentam teores de umidade, ocorre a deterioração do arroz e a consequente

geração de gases como o dióxido de carbono. O acúmulo desse gás é

extremamente perigoso, pois é incolor, inodoro e insípido. A exposição ao dióxido de

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carbono pode provocar sonolência, perda de consciência e até mesmo a morte do

trabalhador.

Além do dióxido de carbono pode ocorrer a geração de outros gases, como os

óxidos nitrosos, os quais provocam irritações respiratórias podendo gerar quando

em baixas concentrações tosses, náuseas ou dificuldade em respirar. Já, quando

em grandes concentrações essas concentrações elevadas podem levar ao óbito.

Vale destacar que os efeitos podem ser imediatos ou levar horas para se

manifestarem. Outro risco referente à decomposição do arroz é a possibilidade de

geração de vapores inflamáveis, podendo gerar gases como o metano e etano, os

quais possibilitam a ocorrência de explosões (HISH COLOSTATE, 2009).

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3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

O presente capítulo apresenta os procedimentos metodológicos, os quais

foram utilizados para a execução deste trabalho. Esses procedimentos foram

estruturados de tal forma que ao segui-los torna-se possível atender aos objetivos

propostos. Para facilitar o entendimento buscou-se organizar na Figura 23, as

etapas que foram seguidas, com os seus respectivos passos e procedimentos

adotados.

Figura 23. Procedimento metodológico Fonte: Elaborada pela autora

PROCEDIMENTOS ADOTADOS

1ª Etapa ORGANIZAÇÃO DOS CONCEITOS BASE

2ª Etapa APLICAÇÃO DA PESQUISA EM CAMPO

3ª Etapa PROPOSIÇÃO DE MEIOS PARA ATUAR NOS

PONTOS IDENTIFICADOS COMO CRÍTICOS

DURATE OS LEAVANTAMENTOS 1 E 2

Levantamento e organização do referencial teórico pertinente

Passo 2 Levantamento de quais são as Normas Regulamentadoras (levantamento 1)

Aplicação da entrevista

Planejamento do levantamento para identificar quais NR apresentam maiores desafios para os engenhos (levantamento1)

Passo 1 Elaboração da entrevista estruturada

Passo 3 Organização e análise dos resultados obtidos no levantamento 1

Transcrição e análise qualitativa (entrevistas)

Passo 4 Planejamento e elaboração dos questionários relativos às NR identificadas (levantamento 2)

Construção dos questionários

Passo 5 Investigação dos pontos mais críticos das Normas Regulamentadoras identificadas (levantamento 2)

Aplicação dos questionários

Passo 6 Organização e análise dos resultados obtidos no levantamento 2.

Tabulação dos dados e análise qualitativa

Descrição com maior aprofundamento das etapas de armazenamento e beneficiamento

Passo 2

Identificação dos aspectos ligados a SST Passo 3

Equipamento de proteção individual Passo 4

Espaços confinados Passo 5

Descrição das etapas desde o plantio até a expedição Passo 1

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3.1 Organização dos conceitos base

Na primeira etapa, buscou-se identificar os referencias teóricos existentes

tanto em bases de periódicos reconhecidos como referência, como também em

livros, para a elaboração dos conceitos base necessários.

Os conceitos base foram distribuídos de tal forma que fosse apresentado

superficialmente a cadeia produtiva do arroz desde o plantio até o momento de sua

expedição.

Também buscou-se apresentar a identificação dos aspectos ligados a SST e

um maior detalhamento do Equipamento de Proteção Individual e os espaços

confinados.

3.1.1 Descrição das etapas desde o plantio até a expedição

Inicialmente, realizou-se uma breve contextualização sobre a produção de

arroz no contexto da economia gaúcha, destacando assim, a importância que a

produção de arroz representa para o estado do Rio Grande do Sul.

Logo após, abordou-se as etapas que envolvem a produção de arroz,

permitindo assim, uma maior familiaridade com o processo em si. Abordando então

desde os manejos necessários antes da plantação, como o melhoramento e

multiplicação de sementes, a preparação do solo para posteriormente realização do

plantio.

Ressaltando ainda a necessidade tratos culturais adequados para cada

espécie de grão e posteriormente a realização da colheita. E por fim apresentando

as etapas de recebimento, beneficiamento, armazenagem e expedição do arroz.

Na etapa de recebimento, buscou-se apresentar a sequência de

procedimentos realizados quando a carga de arroz chega ao engenho, passando

então pela pesagem e análise laboratorial das amostras coletadas.

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3.1.2 Descrição com maior aprofundamento das etapas de armazenamento e beneficiamento

Tendo em vista que o trabalho visa identificar quais são os desafios

encontrados pelos engenhos de arroz no que se refere às Normas

Regulamentadoras. Mostrou-se, portanto, extremamente necessário reconhecer as

etapas do armazenamento e beneficiamento com uma maior profundidade, pois são

essas que envolvem o maior de funcionários e consequentemente estão

intimamente ligadas com as Normas Regulamentadoras.

A etapa de beneficiamento é descrita desde os processos de remoção de

impurezas, o qual exige que o arroz passe por máquinas de pré-limpeza. Ocorre à

verificação do teor de umidade do arroz, determinando assim se existe a

necessidade que o mesmo passe pelo processo de secagem ou se poderá ir

diretamente para a armazenagem em um silo, sendo esse um espaço confinado. O

arroz que ficou armazenado é transportado por uma rosca transportadora, a qual

está disposta em um pé de elevador, outro local considerado como espaço

confinado nos engenhos de arroz.

3.1.3 Identificação dos aspectos ligados a SST

Tendo em vista que o presente trabalho tem como foco principal os desafios

que as empresas enfrentam com as Normas Regulamentadoras, justifica-se a

necessidade da determinação de alguns aspectos base como a diferenciação entre

risco e perigo. Posteriormente é exposta a gestão de risco e as técnicas existentes

para identificação dos perigos e análise dos riscos.

Abordando ainda o aspecto da cultura de segurança, o que auxilia na

compreensão de quais são os pontos críticos para implantação das Normas

Regulamentadoras. Dada a necessidade do entendimento das Normas

Regulamentadoras optou-se por realizar o levantamento de algumas delas, das

quais em primeiro momento se mostravam como as mais adequadas, para os

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setores de beneficiamento e armazenamento de arroz, o que seria então

comprovado ou não, conforme a análise das respostas das entrevistas aplicadas.

3.1.4 Equipamento de proteção individual

Em virtude da aplicação da entrevista estruturada, pode-se observar a

necessidade de realizar um maior aprofundamento na questão dos Equipamentos de

Proteção Individual. Buscou-se expor alguns entre os mais diferentes tipos de EPI

existentes, utilizados nos engenhos de arroz, seguindo uma classificação conforme

as partes do corpo das quais estão destinados a proteger.

3.1.5 Espaços confinados

Também como avaliação das respostas advindas da aplicação da entrevista

estrutura, optou-se por realizar um levantamento dos aspectos ligados aos espaços

confinados.

3.2 Aplicação da pesquisa em campo

Após a organização dos conceitos base, iniciou-se a aplicação da pesquisa

em campo. Primeiramente, buscou-se o contato com empresas do setor de

beneficiamento e armazenamento de arroz na cidade de Bagé, Rio Grande do Sul,

para aplicação do presente trabalho. Através dos contatos realizados, obteve-se a

disponibilidade de quatro engenhos de arroz existentes na cidade, as quais serão

citadas no decorrer dessa pesquisa como Empresa A, Empresa B, Empresa C e

Empresa D.

A aplicação do presente trabalho em campo ocorreu entre os meses de

fevereiro e março de 2011. Para essas atividades utilizaram-se recursos como

entrevista estruturada e aplicação de questionários de forma a atender os objetivos

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da pesquisa. Na primeira fase, durante a aplicação da entrevista estruturada,

buscaram-se identificar quais são as Normas Regulamentadoras mais críticas nos

engenhos. Após a identificação e análise dos dados provindos do levantamento

anterior, partiu-se para um segundo levantamento, onde se aplicou questionários

baseados nas NR identificadas como sendo mais críticas em termos de SST para os

engenhos pesquisados. Estes procedimentos serão apresentados com maior

detalhamento nas seções a seguir.

3.2.1 Planejamento para identificação de quais Normas Regulamentadoras apresentam maiores desafios para os engenhos (levantamento 1)

Inicialmente, buscou-se a identificação de quais Normas Regulamentadoras

apresentam maiores desafios para os engenhos. Para realizar tal identificação,

elaborou-se uma entrevista estruturada, a qual tem como base os conceitos ligados

a SST, assim como um apanhado geral das Normas Regulamentadoras. Para

facilitar a compreensão da entrevista estruturada, a mesma foi realizada

obedecendo a divisão nas seguintes seções:

a) características da amostra;

b) padrões de risco;

c) demandas potenciais.

A primeira seção do questionário, características da amostra, apresenta oito

questões gerais que visam nortear o início da entrevista. As questões são

apresentadas a seguir:

a) poderia me situar quanto às características e ao histórico da empresa?

b) com que tipo de grão a empresa trabalha?

c) existe algum treinamento quando o funcionário inicia na empresa?

d) a produção é expedida de que forma (ensacada ou a granel)?

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e) quantos funcionários (existem técnicos de segurança ou engenheiros de

segurança)?,

f) existe variação do número de funcionários durante a safra?

g) qual a capacidade de produção da empresa?

h) quanto ao processo recebimento, armazenagem e beneficiamento,

poderia comentar sobre a trajetória que o arroz segue dentro da

empresa?

Todos esses questionamentos permitem identificar as peculiaridades de cada

empresa. Já a segunda seção, padrões de risco, é destinada aos questionamentos

mais específicos em relação a várias Normas Regulamentadoras. Neste ponto o

objetivo consistiu em identificar quais são as Normas Regulamentadoras que

apresentam maiores desafios para as empresas. Assim, seria possível a elaboração

dos questionários referentes às Normas Regulamentadoras identificadas como mais

críticas nos locais que eram objeto deste estudo. As normas abordadas nessa seção

foram a Equipamento de Proteção Individual (NR-6), segurança em instalações e

serviços em eletricidade (NR-10); proteção contra incêndios (NR-23); segurança e

saúde nos espaços confinados (NR-33). As nove questões dessa seção são

descritas a seguir:

a) em relação às etapas (recebimento, armazenagem e beneficiamento) que

o (a) senhor (a) já me explicou qual ou quais delas demandam maiores

cuidados em termos de segurança?

b) quanto ao aspecto da geração e acumulo de pó, quais são os cuidados

tomados?

c) quanto às instalações elétricas, painel de controle como é a isolação (NR-

10)?

d) em alguma das etapas existem trabalhos em espaços confinados (NR-

33)?

e) qual foi a último treinamento em proteção contra incêndio (NR-23)?

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f) como são sinalizadas as saídas de emergência (NR-23)?

g) qual foi à última data de revisão dos extintores (NR-23)?

h) existe algum cartaz com orientações em termos de segurança? neste ano

já foi realizada alguma orientação em termos de segurança (NR-6)?

i) neste ano já foi realizada alguma orientação em termos de segurança

(NR-6)?qual o mecanismo de segurança utilizado para o trabalho em

altura (NR-6)?

Em virtude da extensão de cada Norma Regulamentadora, buscou-se pontos

chave de cada uma delas, para então elaborar os questionamentos já descritos

acima.

A terceira e última seção do questionário, demandas potenciais, que

apresenta apenas um questionamento para realizar o fechamento da entrevista.

Nesta seção apresentou-se a questão: em termos de segurança existem demandas

por melhorias já detectadas?

3.2.2 Levantamento de quais são as Normas Regulamentadoras (levantamento 1)

Para a identificação de quais Normas Regulamentadoras apresentam maiores

desafios, aplicou-se a entrevista estruturada em cada uma das quatro empresas. Tal

aplicação ocorreu entre os meses de fevereiro e março do ano de 2011

A aplicação de cada uma das entrevistas foi realizada juntamente ao

responsável pela produção de cada engenho. Sendo que na empresa A, o

responsável pela produção também é o gerente geral do engenho, já na empresa B,

a responsável pela produção é uma das proprietárias do engenho. Na empresa C, é

o gerente geral tanto da matriz, local onde foi realizado tal trabalho, quanto da filial,

Já a última empresa D, a responsável pela produção também atende o setor de

vendas. Através do consentimento de cada um dos entrevistados, as entrevistas

foram registradas através de gravação digital de som.

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3.2.3 Organização e análise dos resultados obtidos no levantamento 1

Para organização das informações obtidas através da aplicação das

entrevistas estruturadas (levantamento 1), realizou-se a transcrição de cada uma

das entrevistas. A transcrição de cada uma das entrevistas apresenta como objetivo,

evitar a perda dos dados adquiridos, os quais se encontram disponíveis nos

Apêndices B, C, D, E.

Tendo como base as informações advindas da transcrição, pode-se então

fazer análise qualitativa, para identificar quais são as Normas Regulamentadoras

que apresentam maiores desafios e consequentemente demandam de um maior

detalhamento na pesquisa.

3.2.4 Elaboração dos questionários relativos às Normas Regulamentadoras identificadas (levantamento 2)

Tendo como base a identificação das Normas Regulamentadoras que

apresentam maiores desafios, realizada através do levantamento 1 pode-se então,

elaborar os questionários referente a tais normas, o que compõem o levantamento 2.

Os questionários foram construídos visando contemplar aspectos referentes

as Normas Regulamentadoras identificadas, todos os questionamentos realizados

serão analisados na seção 4, do presente trabalho.

3.2.5 Investigação dos pontos mais críticos das Normas Regulamentadoras identificadas (levantamento 2)

Após a construção de cada um dos questionários, partiu-se para aplicação

dos mesmos, o que ocorreu em datas estabelecidas junto a cada um dos engenhos,

durante o mês de março.

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No momento da aplicação de cada questionário, buscou-se apresentar para

cada responsável pela produção, quais eram as questões que constituíam os

questionários para que as mesmas não fossem entendidas de forma equivocada.

3.2.6 Organização e análise dos resultados obtidos no levantamento 2

Depois da aplicação dos questionários foi então criada uma planilha no Excel,

para realizar a tabulação dos dados e assim facilitar a organização das respostas

qualitativas de cada uma das empresas.

Logo após a organização das respostas obtidas através da aplicação dos

questionários, pode-se realizar uma análise qualitativa das mesmas podendo assim

identificar quais os pontos mais críticos das Normas Regulamentadoras definidas no

levantamento 1.

3.3 Proposição de meios para atuar nos pontos identificados como mais críticos durante os levantamentos 1 e 2

A última etapa consiste em realizar a proposição de meios que permitam aos

engenhos de arroz, melhorar os níveis de segurança nos fatores identificados como

mais críticos.

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4. RESULTADOS DA PESQUISA

Este capítulo apresenta os resultados obtidos a partir da aplicação da

proposta metodológica apresentada no capítulo 3. Para apresentação dos resultados

o presente capítulo ficou organizado nas subseções seguintes. Primeiramente,

buscou-se apresentar as informações obtidas através da aplicação da entrevista

estruturada, levantamento1. E logo após apresenta-se os resultados da aplicação

dos dois questionários, levantamento2.

4.1. Resultados obtidos através do levantamento 1

Durante o levantamento 1, aplicou-se a entrevista estruturada, que encontra-

se disponível no Apêndice A. Para que nenhuma informação fosse perdida todas as

entrevistas foram transcritas e encontram-se nos Apêndices B,C, D, E. Percebe-se

destas transcrições, alguns aspectos cabem aqui serem destacados.

Dentre as empresas onde foram realizadas as entrevistas, aparentemente a

empresa A, possui uma forte relação de sua direção com os aspectos ligados a SST.

Contudo, mesmo neste caso as práticas no sentido de melhorar a segurança se

concentram no treinamento, coibição ou sensibilização dos funcionários. Uma

evidência disso pode ser verificada pelo comentário do entrevistado, conforme

segue:

(entrevistador) Essa parte de fiscalização a empresa busca dar advertência ou até mesmo? (entrevistado empresa A) [...] a gente está tentando, adotando essa postura, a gente vai te dar o treinamento, e quer que tu aprenda, tu não sabe tem que aprender, quando tu aprendeu e tem que ser feito aquilo, e se você não fizer a gente vai te avisar a primeira vez, talvez tu vai passar fazendo um tempo o que foi pedido e se tu foi uma pessoa relapsa tu vai fazer errado de novo, se tu fizer errado de novo tu vai levar a primeira advertência, vai tomar a segunda advertência, na terceira advertência tu é demitido por justa causa. E é essa a postura que a gente está tomando com todos os funcionários. Nessa reunião que a gente fez antes do início da safra todos eles sabem disso, todos foram treinados, todos conhecem o pessoal da CIPA, sabem quem procurar em caso de dúvida, então só faz coisa errada quem quer. (entrevistador) É uma maneira que a empresa encontrou de inibir os acidentes? (entrevistado empresa A) [...] Nós ficamos trabalhando há 5 anos, nós ficamos pedindo, quase implorando e as coisas acontecem, os acidentes acontecem.

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Já na empresa B, pode-se também perceber a dificuldade encontrada pela

empresa em conscientizar os funcionários quanto ao uso dos EPI, a qual destaca

ainda que um dos agravantes dessa situação é a baixa escolaridade da mão-de-

obra, conforme o trecho da entrevista que segue:

(entrevistador) Qual o maior dificuldade em termos de segurança que a empresa enfrenta? (entrevistado empresa A) [...] a maior dificuldade que empresa encontra sem dúvida é com a dificuldade de conscientizar os funcionários quanto aos aspectos de segurança. Sobre a importância do uso dos EPI. A empresa oferece todos os EPI, oferece treinamento. E até mesmo palestras sobre o alcoolismo, tabagismo, mas sinceramente parece que o assunto entra por e um ouvido e sai pelo outro. Um agravante é em referencia baixa escolaridade dos trabalhadores, hoje na empresa temos até mesmo um analfabeto, até mesmo por uma questão social a empresa contrata funcionários assim, mas principalmente é pela questão de falta de mão-de-obra

E ainda como forma de garantir que os funcionários utilizem os EPI, as

empresas A e B, estão advertindo os mesmos. Já nas empresas C e D, pode-se

observar que existe a disponibilização e exigência do uso dos EPI, mas ainda não

utilizam advertências.

Quanto aos treinamentos de SST, pode-se verificar que nas quatro empresas

analisadas, são realizados por uma empresa terceirizada. Além das empresas

oferecerem os devidos treinamentos, a empresa A contratou uma psicóloga visando

buscar formas para sensibilizar seus funcionários quanto aos aspectos ligados a

SST, como por exemplo, sobre a importância da utilização dos EPI. Assim como,

buscar formas para melhorar a relação dos funcionários com o pessoal da CIPA, tais

evidências podem ser analisadas em um trecho da entrevista a seguir:

(entrevistador) E quanto ao treinamento dos funcionários e desses que entram durante a safra? Teria algum treinamento especifico quando o funcionário entra na empresa? (entrevistado empresa A) [...] Hoje a gente está se estruturando um pouco melhor, a gente tem contratou uma psicóloga que faz os recursos humanos hoje para nós e ela está conseguindo programar muitas coisas que eu queria e não conseguia fazer porque eu era sozinho, então hoje a gente conseguiu fazer o treinamento com todo mundo, parou toda a empresa para apresentar a CIPA, para fazer treinamento, para mostrar que os EPI como se usa os EPI. Então a princípio todo efetivo recebeu treinamento, conhece o funcionamento da empresa, sabe que tem usar os EPI e a gente tem a CIPA, que foram funcionários treinados para isso, orientados.

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Entretanto, a empresa B não mostrou evidências no que diz respeito à

sensibilização dos funcionários quanto à importância da utilização dos EPI. Já nas

empresas C e D, buscam manter uma boa comunicação com os funcionários

visando dessa forma conscientizar os mesmos sobre a importância do uso dos EPI.

Durante a análise das transcrições das entrevistas, pode-se identificar que a

NR-33 apresenta desafios para todas as empresas. Visto que as empresas A, B e C

realizam treinamento anual e a Empresa D recém este ano realizará o primeiro

treinamento sobre espaços confinados para todos os funcionários. Outro agravante

no que se refere a espaços confinados está em que apenas a empresa A, realiza

medição de gases nos espaços confinados.

Em relação ainda aos espaços confinados, todas as empresas informaram

que os pés de elevadores podem ser considerados como os locais mais críticos no

interior dos engenhos, ou seja, que apresentam maiores riscos a saúde do

trabalhador. Assim como pode ser observado em um trecho da entrevista com a

empresa A:

.

(entrevistado empresa A) [...] o pé de elevador , é um espaço confinado que tem excesso de oxigênio ou falta, tem a presença de gás carbônico, metano, a concentração de pó é muito grande, depende do momento, se for safra é extremamente difícil parar o processo e limpar aquele local para poder limpar. Então, se corre esse risco de no pé do elevador de, por exemplo, um ficar trabalhando no meio do pó. Tenha treinamento eu posso garantir para vocês que não é 100% seguro na hora que vai fazer o trabalho de solda, por exemplo, ai esta correndo o risco do espaço confinado e ainda mais o risco de explosão. Esse é o ponto mais crítico. É o perigo maior que a gente tem.

Tendo como base a análise de cada entrevista realizada, foi possível

identificar quais são as Normas Regulamentadoras que apresentam maiores

desafios para os engenhos de arroz. Sendo essas, a NR 6- Equipamento de

Proteção Individual e a NR 33- espaços confinados. A identificação dessas duas

normas, possibilitou a elaboração de dois questionários, que compõem o

levantamento 2, que será discutido na próxima subseção.

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4.3 Resultados obtidos através do levantamento 2

Para o levantamento 2, elaborou-se dois questionários de acordo com as

Normas Regulamentadoras identificadas, sendo essa a NR-6, Equipamento de

Proteção Individual e a NR-33, espaços confinados. Para facilitar a compreensão

das respostas obtidas no levantamento 2, buscou-se fazer a divisão das subseções

seguintes, sendo destinada uma subseção para cada questionário aplicado.

4.3.1 Resultados obtidos através do levantamento 2 – questionário NR-6

O questionário da NR-6, Equipamentos de Proteção Individual, apresenta os

principais tópicos da norma. Para facilitar a compreensão das respostas, organizou-

se cada pergunta com as respostas das quatro empresas. As respostas obtidas para

a questão 1, durante o levantamento em campo relativamente à NR-6 são

apresentadas no Quadro 2.

Quadro 2 Recomendação de qual EPI utilizar

1(6.5) Quem recomenda ao empregador qual EPI deve ser utilizado, conforme o risco existente em determinada atividade?

Empresa A) Quem recomenda é o técnico de segurança da empresa que nos atende quanto a Medicina e segurança no trabalho

Empresa B) A empresa terceirizada de segurança no trabalho que presta atendimento para nossa empresa.

Empresa C) A recomendação de qual tipo de EPI fica a cargo da empresa terceirizada que nos atende.

Empresa D) Existe uma empresa terceirizada que determina qual EPI deve ser comprado.

A recomendação de qual tipo de EPI deve ser utilizado, conforme o tipo de

risco existente em cada atividade, compete ao Serviço Especializado em Engenharia

de Segurança (SESMT) ou Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA).

Neste sentido, a atividade de beneficiamento de arroz e fabricação de produtos de

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arroz, recebe a Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE), 10.61-9,

onde o Grau de Risco (GR) atribuído é 3.

Com base nessa classificação é possível determinar se a empresa deve

apresentar SESMT e também qual o seu dimensionamento que depende do número

de funcionários (BRASIL, 2009b).

O número de funcionários de cada empresa em estudo pode ser analisado

conforme a Tabela 3. Vale ressaltar que aplicação do presente trabalho, na empresa

C, deteve-se a empresa C matriz com 50 funcionários, entretanto, a mesma possui

uma filial com 51 funcionários, o que totaliza 101 funcionários e portanto é

necessário um técnico de segurança do trabalho para atender tanto a matriz como a

filial.

TABELA 3 Quantidade de funcionários em cada empresa

Empresa Número de funcionários fixos Número de funcionários que

aumenta durante a safra

A 50 8 B C

30 50

6 4

D 31 3

Fonte: Apêndices B, C, D, E.

Tendo como base a análise realizada anteriormente, pode-se perceber que na

questão 1, apenas uma das empresas analisadas, a empresa C, necessita de um

técnico de segurança do trabalho, devido à mesma apresentar mais de 101

funcionários.

Entretanto, mesmo a empresa C apresentando um técnico de segurança, a

escolha do tipo de EPI adequado fica sob responsabilidade de uma empresa

terceirizada especializada em SST.

O 64 apresenta os resultados observados quanto à exigência do uso dos EPI

nos engenhos estudados.

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Quadro 3 Exigência do uso do EPI

1) (6.6.1 b) Quem exige o uso do EPI dentro da empresa?

Empresa A) O pessoal da CIPA, a gerencia e o técnico de segurança

Empresa B) Todos da alta gerencia, além do pessoal da CIPA.

Empresa C) O uso do EPI é cobrado pelos encarregados de cada setor e pela CIPA.

Empresa D) Todos os responsáveis do setor exigem que os funcionários utilizem os EPI.

Conforme pode se verificar pelas respostas apresentadas no Quadro 3, a

exigência do uso do EPI, é realizada não apenas pelo empregador como também

pelo pessoal que compõem a CIPA, assim como os responsáveis por cada setor do

engenho.O Quadro 4 apresenta os resultados observados quanto ao treinamento

para utilização dos EPI.

Quadro 4 Treinamento para o uso de EPI

2)(6.6.1 d) Qual o treinamento oferecido ao trabalhador em relação ao uso do EPI?

Empresa A) Periodicamente são realizadas palestras de conscientização

Empresa B) Anualmente é realizado um treinamento com todos os funcionários

Empresa C) Uma vez ao ano essa empresa terceirizada fornece um curso e também durante o ano são realizadas reuniões onde são mostrados vídeos, fotos de acidentes que ocorrem devido a não utilização dos EPI.

Empresa D) São realizadas reuniões como o nosso técnico de segurança e os funcionários, para repassar as normas regulamentadoras e neste ano será realizado um curso com todos os funcionários da empresa oferecido pela empresa que nos atende em termos de segurança.

Conforme pode-se observar pelas respostas apresentadas no Quadro 4. As

empresas analisadas informaram que realizam treinamentos periodicamente,

através de palestras de conscientização e cursos oferecidos pela empresa

terceirizada especializada em SST. Cabe ressaltar que o treinamento oferecido aos

trabalhadores em relação ao uso do EPI deve orientar sobre a maneira adequada de

utilizar, conservar e guardar (BRASIL, 2009c).

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A seguir, o Quadro 5 apresenta os resultados observados quanto à

substituição dos EPI nos engenhos estudados.

Quadro 5 Substituição do EPI

3)(6.6.1 e) Em que momento é substituído o EPI?

Empresa A) No momento em que seu prazo de validade expira, no momento em que apresenta desgaste

Empresa B) Quando perdem a validade ou estragam.

Empresa C) Os EPI são substituídos conforme o prazo de validade, ou antes, se mostrarem muito desgaste.

Empresa D) É atendido o prazo de validade de cada EPI, claro se algum estragar antes do prazo o mesmo é substituído.

Em relação a substituição dos EPI todas as empresas demonstraram estar

alinhadas com a NR-6, conforme as respostas do Quadro 5, visto que todas

responderam que realizam a troca dos EPI quando os mesmos chegam ao prazo de

validade ou se apresentarem desgaste antes de chegar ao prazo.

Segundo a NR-6, a substituição do EPI deve ser realizada logo após o

mesmo estar danificado ou extraviado (BRASIL, 2009c). A seguir, o Quadro 6

apresenta os resultados observados quanto à conservação dos EPI.

Quadro 6 Conservação do EPI

1) (6.6.7 b) É de responsabilidade de quem a guarda e conservação do EPI?

Empresa A) Do funcionário

Empresa B) É de responsabilidade do funcionário.

Empresa C) Desde o momento em que o funcionário recebe os seus EPI fica totalmente sobre sua responsabilidade.

Empresa D) Os EPI são entregues para cada funcionário, o qual preenche uma ficha de controle de entrega e a partir daí fica totalmente sobre sua responsabilidade.

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A guarda e conservação do EPI são de responsabilidade do funcionário

(2009c). Conforme pode se observar no Quadro 6, todas as empresas exigem dos

funcionários que os mesmos conservem e guardem de maneira adequada os EPI

disponibilizados.

Além disso, a empresa C apresenta uma ficha de controle de entrega do EPI,

que deve ser preenchida por cada funcionário no momento da entrega, isso visa

fazer com que o funcionário reconheça que a partir daquele momento é responsável

por todos os EPI que está recebendo. O Quadro 7, apresenta os resultados obtidos

relativamente à impressão que os respondentes têm quanto à resistência dos

empregados ao uso do EPI.

Quadro 7 Resistência ao uso do EPI pelos empregados

2)(6.6.7 d) O empregado se mostra resistente ao uso do EPI?

Empresa A) Na grande maioria sim.

Empresa B) Os funcionários se mostram bastantes resistentes ao uso.

Empresa C) Na grande maioria das vezes não, acredito que todas as informações repassadas a eles acabam conscientizando sobre a importância do uso dos EPI.

Empresa D) Não, porque nossos funcionários apresentam mais de 20 anos de empresa então muitos tem medo de perder o emprego, então buscam atender as normas de segurança.

De acordo com as respostas do Quadro 7, entre as empresas analisadas,

duas delas as empresas A e B informaram que os funcionários apresentam grande

resistência ao uso do EPI, sendo que a empresa B, está adotando um sistema de

advertências buscando inibir os funcionários, que se não usarem o EPI, os mesmos

receberam advertências chegando um ponto que pode justificar a demissão do

funcionário. Já a empresa C acredita que as informações repassadas aos

funcionários vem conscientizando os mesmos sobre a importância do uso do EPI, e

por isso acreditam que estão se mostrando em sua grande maioria menos

resistentes ao uso.

Os funcionários da empresa D, não apresentam resistência ao uso do EPI, o

que pode ser justificado segundo o responsável pela produção, que em virtude da

maioria dos funcionários trabalharem mais de vinte anos na empresa então, muitos

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apresentam certo receio de perder o emprego então, buscam atender o que é

exigido a eles.

De uma forma geral o aspecto dos funcionários apresentarem resistência ao

uso dos EPI, pode ser detectado em todas as empresas mesmo na empresa D, que

respondeu que seus funcionários utilizam por receio de perderem seus empregos. O

que mostra a falta de uma cultura de segurança nos engenhos, gerando assim uma

falta de compreensão tanto por parte dos funcionários como também dos

responsáveis pela empresa da real importância do uso dos EPI.

Pois o uso dos EPI representa atualmente nos engenhos estar ou não

conforme a NR-6. Entretanto, não adianta estar conforme com a Norma

Regulamentadora, se não houver a compreensão dos benefícios que tais

equipamentos apresentam para segurança de cada trabalhador. O Quadro 8,

apresenta os resultados obtidos quanto o tipo de EPI para proteção para cabeça.

Quadro 8 EPI para proteção da cabeça

1) (A) Em relação ao EPI para proteção para cabeça na empresa é utilizado qual tipo (capacete, capuz)?

Empresa A) É utilizado o capacete

Empresa B) Capacete.

Empresa C) O capacete.

Empresa D) É utilizado o capacete e uma toca para cobrir os cabelos.

De acordo com a NR-6 (2009c), a qual apresenta o Anexo I, que define a lista

de equipamento de proteção individual. Como EPI para proteção da cabeça a NR- 6

apresenta o capacete para proteção contra impactos de objetos sobre o crânio, ou

para proteção contra choques elétricos e o capuz para proteção do pescoço contra

riscos de ordem térmica ou química. O EPI, que é utilizado para a proteção da

cabeça nas quatro empresas é o capacete, conforme se pode observar nas

respostas do Quadro 8. Já para a proteção para os olhos foi questionada conforme o

Quadro 9, a seguir:

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Quadro 9 EPI para proteção dos olhos e da face

2) (B) Para a proteção dos olhos e da face é utilizado algum EPI ?

Empresa A) Para proteção dos olhos são utilizados óculos, mascara de solda, mascara contra poeira

Empresa B) São utilizados óculos.

Empresa C) São utilizados os óculos.

Empresa D) São fornecidos óculos para todos os funcionários.

Os principais protetores dos olhos e da face têm como objetivo evitar o

impacto de partículas, a radiação infravermelha, a luminosidade intensa e o contato

com produtos químicos (BRASIL, 2009c). Como resultado da aplicação do

questionário, no Quadro 9, todas as empresas informaram que disponibilizam

óculos para todos os funcionários. A empresa A relatou que quando necessário,

além dos óculos disponibiliza máscara de solda e máscara contra poeira. Em

relação aos protetores auditivos foi realizado o seguinte questionamento conforme o

Quadro10.

Quadro 10 Uso de protetores auditivos

3)(C) Os funcionários usam os protetores auditivos em quais situações?

A) O protetor auditivo é utilizado em todas as áreas da empresa, independente na necessidade do setor

B) É exigido o uso do protetor auditivo em todo o setor de beneficiamento da empresa.

C) É solicitado que os funcionários utilizem em todo o processo de industrialização do arroz.

D) É exigido o uso dos protetores auriculares nos locais de beneficiamento e também nos locais de recebimento dos grãos.

Analisando as respostas do Quadro 10, para proteção auditiva, as empresas

demonstraram estar de acordo com a NR-6, pois todas solicitam o uso dos

protetores auditivos em todos os setores e principalmente, no setor de

beneficiamento e recebimento do arroz. Quanto aos EPI para proteção respiratória

as empresas foram questionadas conforme o Quadro11.

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Quadro 11 EPI para proteção respiratória

4)(D) Quais EPIs para proteção respiratória são fornecidos aos trabalhadores?

A) Utilizamos o protetor respiratório PFF2 para trabalhos mais leves e a mascara de gases para trabalhos mais pesados

B) É utilizado a máscara de carvão ativado para trabalho em espaços confinados.

C) São utilizadas máscaras no setor de ensacamento e na entrada em espaços confinados.

D) As máscaras são utilizadas durante o recebimento do arroz nas moegas e também nos serviços que envolvem espaços confinados.

Para a proteção respiratória, conforme as respostas do Quadro 11, a empresa

A informou que os funcionários utilizam protetor respiratório de um modelo para

trabalhos mais leves e a máscara de gases para trabalhos que envolvam espaços

confinados. Já a empresa B, relatou que os funcionários usam máscara de carvão

ativado para trabalho em espaço confinado. A empresa C, por sua vez, informou que

os funcionários utilizam máscaras no setor de empacotamento e também nos

espaços confinados. A empresa D, destacou que são utilizados máscaras durante o

recebimento de arroz nas moegas e nos serviços em espaços confinados. Em

relação às vestimentas dos trabalhadores foram realizados os seguintes

questionamentos, de acordo com o Quadro 12.

Quadro 12 Vestimentas dos trabalhadores

5) (E) Quais são as vestimentas que os trabalhadores utilizam ?

A) Utilizam uniforme composto de calça e camisa feito de material anti chama

B) Uniforme e botinas.

C) Todos utilizam uniformes e botinas.

D) É fornecido para todos os funcionários uniforme com a cor do seu setor para facilitar no momento de identificação e também as botinas.

Outra maneira indispensável para proteção dos trabalhadores envolve as

vestimentas, que devem ser adequadas conforme o risco que cada atividade

representa. De acordo com as respostas do Quadro 12, as empresas analisadas

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relataram que funcionários utilizam uniformes e botina. A empresa A destacou que

os seus uniformes são feitos de material anti-chama e a empresa D ressaltou que os

uniformes recebem coloração conforme o setor que o funcionário irá trabalhar. Já

em relação aos tipos de luvas utilizadas nas quatro empresas, podem-se analisar as

respostas das empresas no Quadro13.

Quadro 13 Tipo de luvas

6) (F) Em quais momentos são utilizadas luvas?

A) Em trabalhos realizados com material cortante, líquido, em algum tipo de empacotamento de produto, solda, corte...

B) As luvas são utilizadas em serviços que envolvam algum material cortante.

C) São utilizadas em serviços de manutenção de algum equipamento.

D) As luvas são utilizadas em todos os setores do engenho e só variam de tipo conforme a necessidade, por exemplo, para soldagem ou empacotamento cada uma é um tipo.

Entre os EPI destinados à proteção dos membros superiores, as empresas

relataram, conforme o Quadro 13, que são disponibilizados aos trabalhadores luvas

dos mais diferentes tipos de materiais conforme o risco que a atividade apresenta.

Já em relação ao tipo de calçado utilizado nas quatro empresas, pode-se

observar que as quatro empresas disponibilizam botinas para os funcionários e que

a empresa A, informou que as botinas disponibilizadas apresentam biqueiras,

conforme pode ser observado nas respostas no Quadro 14.

Quadro 14

Tipo de calçado

7) (G) Qual o calçado utilizado pelos trabalhadores?

A) Botina com biqueira

B)As botinas.

C) Botinas.

D) São as botinas.

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E o último questionamento a respeito da NR-6, foi em relação ao EPI para

proteção contra quedas com diferença de nível, conforme o Quadro 15.

Quadro 15 Utilização de trava-queda

8) (I) É utilizado algum dispositivo trava-queda (pode ser utilizado juntamente com um cinturão de segurança)?

A) Sim, utilizamos trava-quedas quando necessário

B) Sim.

C) Sim, e, aliás, já foram adquiridos dois silos novos que apresentam trava-quedas nas escadas internas e os silos mais antigos estão sendo adaptados.

D) Alguns silos já apresentam trava-quedas.

De acordo com as respostas do Quadro 15, o EPI utilizado pela empresa A e

B é o trava-quedas quando este se faz necessário. Já, as empresas C e D

informaram que também utiliza o trava-quedas disponíveis nos silos.

4.3.2 Respostas obtidas através do levantamento 2 – questionário NR-33

O questionário da NR-33, espaços confinados, disponibiliza os principais

tópicos da Norma Regulamentadora separados pelas seções presentes na mesma.

Para analisar as respostas obtidas da aplicação de tal questionário, organizou-se

cada pergunta com as respostas das quatro empresas

A identificação dos espaços confinados é de responsabilidade do empregador

(BRASIL, 2006)

Entre as empresas três delas A, B e C, responderam que todos os espaços

confinados estão devidamente identificados. Já a empresa D, relatou que não existe

nenhum tipo de identificação nos espaços confinados, conforme o Quadro 16.

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Quadro 16 Identificação dos espaços confinados

1) (33.2.1.b) Os espaços confinados são identificados?

A) Sim, temos identificação em cada ponto de espaço confinado e um mapa desses locais

B) Cada espaço confinado apresenta uma identificação.

C) Todos os espaços confinados apresentam identificação.

D) Ainda não existe identificação nos espaços confinados.

Em relação aos riscos específicos existentes nos espaços confinados foi

realizado o seguinte questionamento, conforme o Quadro 17.

Quadro 17 Riscos específicos em espaços confinados

2) (33.2.1.c) Existe alguma variação entre os riscos específicos de cada espaço confinado?

A) No nosso caso, não tem variação, pois nossos espaços confinados são muito parecidos e trabalhamos com o mesmo produto

B) Não apresentam variações.

C) Não apresentam variações, entretanto, em espaços confinados como os pés de elevadores são considerados os pontos mais críticos.

D) Todos requerem atenção.

Através das respostas presentes no Quadro 17 todas as quatro empresas,

informaram que não existem distinções entre os riscos dos espaços confinados. E

ainda a empresa D, destacou que todos os espaços confinados requerem atenção.

Quanto à capacitação sobre espaços confinados, foi realizado o questionamento

conforme o Quadro 18.

Quadro 18 Capacitação dos trabalhadores

3) (33.2.1.e) É realizada a capacitação dos trabalhadores para atuarem em espaços confinados?

A) Sim, é realizado um treinamento teórico e prático anualmente

B) Uma vez por ano a empresa que nos atende em termos de segurança faz um treinamento.

C) Os funcionários passam por um treinamento anual, no qual eles recebem os conhecimentos necessários sobre a realização adequada de trabalhos nesses locais além de passarem por um treinamento.

D) Neste ano será oferecido um curso especifico para todos os funcionários.

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De acordo com as respostas do Quadro 18, as empresas A, B, C realizam um

treinamento anual através de uma empresa terceirizada. Já a empresa D, realizará o

primeiro treinamento esse ano, o que demonstra certo descuido por parte da

empresa com os riscos que os espaços confinados apresentam. Já com relação à

periodicidade com que os trabalhos são realizados em locais que apresentam

espaços confinados, pode-se analisar Quadro 19.

Quadro 19 A periodicidade dos trabalhos em espaços confinados

4) (33.2.1. f) Com que periodicidade são realizados trabalhos em espaços confinados?

A) Diariamente

B) Quando é necessário alguma limpeza ou realização de algum serviço nesses locais o que varia muito.

C) Varia conforme a produção.

D) Pode-se dizer que uma vez a cada semana.

Em relação às respostas obtidas no Quadro 19, a empresa A informou que

diariamente são realizados trabalhos em espaços confinados, já a empresa B

destacou que apenas quando é necessário alguma limpeza ou realização de algum

serviço o que varia muito. A empresa C, informou que a periodicidade varia

conforme a produção e a empresa D, colocou que são realizados os trabalhos em

espaços confinados uma vez a cada semana.

Quanto à emissão das PET, foi realizado o seguinte questionamento as

empresas, presentes no Quadro 20.

Quadro 20 Emissão da PET

5) (33.2.1.f) Quantas PET são emitidas durante o dia?

A) No mínimo uma por dia, dependendo da necessidade de entrada em espaço confinado

B) Depende do ritmo da produção.

C) Varia.

D) A entrada nesses locais é realizada por pessoas já experientes mas não são emitidas PET.

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Com relação às respostas expostas no Quadro 20, a empresa A informou que

são emitidas no mínimo uma PET por dia; as empresas B e C relataram que a

emissão da PET varia.

Já a empresa D, informou que não são emitidas a PET, o que demonstra

uma ausência do controle da entrada dos funcionários nesses locais. Já a relação

entre os funcionários terceirizados e os espaços confinados, permitiu o

questionamento de acordo com o Quadro 21.

Quadro 21 A relação dos funcionários terceirizados com os espaços confinados

6) (33.2.1.g) Funcionários terceirizados entram em contato com os espaços confinados?

A) Somente com nossos funcionários, nunca sozinhos

B) Não apenas nossos funcionários são autorizados a entrar nesses locais, e nunca sozinhos.

C) Geralmente apenas nossos funcionários são autorizados a entrar nesses locais, mas sempre com o supervisor do setor junto ou outro funcionário.

D) Já existem funcionários que são acostumados a realizarem trabalhos nesses locais.

Seguindo as respostas do Quadro 21, a empresa A informou que os

funcionários terceirizados apenas podem entrar nesses locais estando

acompanhado de um funcionário da empresa. Já a empresa B, afirmou que apenas

os funcionários da empresa são autorizados a entrar nos espaços confinados.

A empresa C, destacou que geralmente apenas os funcionários da empresa

entram nesses locais. E a empresa D, destacou que já existem funcionários da

empresa acostumados a entrar nesses locais.

De uma maneira geral pode-se analisar que os funcionários terceirizados

costumam não realizar trabalhos nos espaços confinados dessas empresas.

Quanto à atualização dos riscos existentes nos espaços confinados, foi

realizado o questionamento conforme o Quadro 22.

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Quadro 22 Atualização das situações de risco em espaços confinados

7) (33.2.1.j) Como as informações sobre os riscos são atualizadas antes de cada acesso a esses locais?

A) Temos supervisores de entrada que possuem conhecimento para passar essas informações no momento da entrada

B) Fica sobre responsabilidade dos supervisores.

C) Cada supervisor é responsável.

D) Existe um responsável por cada setor.

Quanto à resistência dos funcionários aos treinamentos, pode-se analisar as

respostas obtidas no Quadro 23.

Quadro 23 Resistência dos funcionários quanto aos treinamentos

1) (33.2.2.a) Quanto aos treinamentos oferecidos pela empresa, os funcionários se mostram resistentes e/ou incomodados?

A) Uma minoria ainda mostra resistência

B) A grande maioria dos funcionários se mostra resistente aos treinamentos. E isso se deve muito a baixa escolaridade de nossos funcionários.

C) Alguns apresentam resistência porque já trabalham a muito tempo na empresa e por isso muitas às vezes não aceitam informações novas.

D) Não.

Os funcionários devem colaborar com a empresa para o cumprimento da NR-

33, assim como atender aos treinamentos dos quais tal Norma Regulamentadora

exige (BRASIL, 2006).

Tendo como base as respostas presentes no Quadro 23, pode-se observar

que em algumas empresas como A, B e a C os funcionários ainda apresentam

algum tipo de resistência aos treinamentos oferecidos e, portanto, acabam não

colaborando para o cumprimento dos requisitos da NR-33.

Em relação à comunicação das situações de risco realizou-se o

questionamento presente no Quadro 24.

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Quadro 24 A comunicação das situações de riscos

2) (33.2.2.c) A quem o trabalhador comunica as situações de riscos que esses locais possam apresentar?

A) Ao supervisor de entrada ou ao pessoal da CIPA

B) Ao funcionário que esta acompanhando ele no serviço e também ao pessoal da CIPA.

C) Primeiramente ao supervisor encarregado e depois ao pessoal da CIPA.

D) Ao técnico de segurança ou ao pessoal da CIPA.

Os funcionários devem sempre comunicar as situações de risco existentes

nos locais que apresentam espaços confinados para o vigia e ao supervisor de

entrada desses locais (BRASIL, 2006). Em relação a esse aspecto, de acordo com

as respostas presentes no Quadro 24, pode-se observar o envolvimento em todas

as quatro empresas além do supervisor de entrado também do pessoal da CIPA.

Em relação à entrada de pessoas não autorizadas, realizou-se o questionamento

presente no Quadro 25.

Quadro 25 Registro da entrada de pessoas não autorizadas

1) (33.3.2.a) Como é restringida a entrada de pessoas não autorizadas?

A) Mediante o aviso exposto em cada local e aviso prévio

B) Não são autorizadas entradas de pessoas não autorizadas.

C) Não é permitida entrada de qualquer pessoa não autorizada.

D) Só pessoas com autorização podem entrar.

Os locais que apresentam espaços confinados devem apresentar

identificação, isolamento e sinalização visando evitar a entrada de pessoas não

autorizadas (BRASIL, 2006).

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Quanto à entrada de pessoas não autorizadas nesses locais as quatro

empresas responderam que apenas pessoas autorizadas entram nesses locais,

conforme o Quadro 25.

Quanto à antecipação dos riscos existentes no que se refere aos espaços

confinados, foi realizado o seguinte questionamento presente no Quadro 26.

Quadro 26 Antecipação dos riscos existentes

2) (33.3.2.b) Como é realizada a antecipação dos riscos existentes?

A) Temos pessoas que constantemente estão verificando situações de risco

B) Através do pessoal da CIPA.

C) Através de comunicado do pessoal da CIPA.

D) Pelo técnico de segurança ou pela CIPA.

De acordo com as respostas do Quadro 26, a empresa A afirma que existem

pessoas que ficam constantemente verificando as situações de risco. Já as

empresas B, C e D informaram que a antecipação de risco é realizada pelos

funcionários que compõem a CIPA. E a empresa D, ainda complementa informando

que o técnico de segurança também participa.

Em relação à responsabilidade em implementar dentro dos engenhos de

arroz, medidas visando a eliminação ou controle dos riscos atmosféricos, foi

realizado o questionamento conforme o Quadro 27.

Quadro 27 Os responsáveis pela eliminação dos riscos atmosféricos

3) (33.3.2.g) Quem é responsável por implementar medidas necessárias para eliminação ou controle dos riscos atmosféricos?

A) A CIPA

B) Fica sobre responsabilidade da CIPA.

C) A CIPA

D) O técnico de segurança.

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Quanto à responsabilidade da implantação de meios para controlar os riscos

atmosféricos, as empresas responderam que fica sobre responsabilidade do pessoal

da CIPA. Já a empresa D respondeu que fica sobre responsabilidade do técnico de

segurança. Em relação, avaliação atmosférica realizada dentro dos espaços

confinados, foi realizado o questionamento conforme o Quadro 28.

Quadro 28 Avaliação atmosférica dos espaços confinados

4) (33.3.2.k) Como é avaliado se atmosfera dos espaços confinados e quando é realizado isso?

A) Temos um aparelho medidor de gases, é feito cada vez que for preciso entrar em espaço confinado

B) Não é realizada nenhuma avaliação, o que é feito pela empresa é que antes da entrada em qualquer espaço confinado e colocado um jato de ar comprido, espera-se alguns minutos e só depois disso é que o funcionário está autorizado a entrar.

C) Não é realizado.

D) Não é realizado.

A avaliação da atmosfera dos espaços confinados deve ser realizada através

de um equipamento de leitura direta, destinando a identificação dos gases existentes

nesses locais (BRASIL, 2006). Das quatro empresas analisadas, conforme o Quadro

28, apenas a empresa A, apresenta um aparelho medidor de gases, as outras três

empresas, não realizam nenhum tipo de avaliação atmosférica.

Em relação à avaliação atmosférica realizada fora dos espaço confinado, foi

realizado conforme o Quadro 29.

Quadro 29 Avaliação atmosférica fora do espaço confinado

5) (33.3.2.3) É realizada alguma avaliação atmosférica fora do espaço confinado?

A) Fora do espaço confinado não fazemos avaliação atmosférica

B) Não é realizado.

C) Não é realizado.

D) Não é realizado.

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Quanto à avaliação atmosférica fora do espaço confinado, conforme as

respostas presentes no Quadro 29, todas empresas informaram que não realizam

nenhuma medição fora do espaço confinado.

Já em relação à eliminação de riscos de incêndios, o questionamento

realizado as empresas encontra-se no Quadro 30.

Quadro 30 Eliminação de riscos de incêndio

6) (33.3.2.4) Quais as medidas adotadas pela empresa para eliminar ou controlar os riscos de incêndio ou explosão em trabalhos a quente?

A) Não temos trabalhos a quente.

B) Não é de costume a realização de trabalhos a quente, visto que isso ocorre só nos momentos de manutenção por exemplo, que é realizada por uma pessoa terceirizada.

C) Não temos trabalho a quente.

D) São raros os trabalhos a quente mas quando necessário são utilizados todos os EPI adequados.

De acordo com as respostas presentes no Quadro 30, as empresas A, B e C

informaram que não possuem ou que não é de costume da empresa realizar

trabalho a quente, o que diminui as chances de um incêndio ou explosão. Já a

empresa D, informou que são raros os trabalhos a quente, entretanto, quando

realizados são fornecidos aos trabalhadores todos os EPI necessários. Quanto às

medidas realizadas pelas empresas para eliminar os riscos, pode-se observar as

respostas, de acordo com o Quadro 31.

Quadro 31 Eliminação dos riscos

7) (33.3.2.5) Quais as medidas utilizadas para que eliminar ou controlar os riscos quanto a amputações, choques elétricos, quedas e escorregamentos?

A) Procuramos treinar as pessoas para utilizar os EPIs corretos para essas situações

B) É exigido o uso dos EPI adequados nessas situações.

C) Através da utilização do EPI.

D) Com a utilização dos EPI.

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Visando eliminar ou controlar os riscos de amputações, choques elétricos,

quedas e escorregamento, conforme as respostas obtidas no Quadro 31, a empresa

A, informou que oferece o treinamento aos funcionários para a utilização adequada

dos EPI. Já as empresas B, C e D destacaram que são fornecidos os EPI.

Em relação ao cadastro dos espaços confinados, foi realizado o

questionamento conforme o Quadro 32.

Quadro 32 Cadastro dos espaços confinados desativados

1) (33.3.3.a) Existe algum cadastro dos espaços confinados desativados?

A) Não temos espaços confinados desativados

B) Não.

C) Não.

D) Não.

Para um controle eficaz deve haver um cadastro atualizado de todos os

espaços confinados inclusive dos que se encontram desativados (BRASIL, 2006).

Nas empresas analisadas não existe cadastro dos espaços confinados existentes.

Já com relação à emissão da PET, foi realizado o questionamento conforme o

Quadro 33.

Quadro 33 Emissão da PET em quantas vias

2) (33.3.3.f) Em quantas vias são emitidas as PET?

A) Uma via

B) Apenas uma via.

C) Em uma via.

D) Não são emitidas.

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Outra medida administrativa da NR- 33 se refere à emissão da Permissão de

Entrada e Serviço (PET), a qual deve ser emitida em três vias para facilitar o controle

dos serviços em locais que apresentem espaços confinados.

Entre as empresas analisadas três delas A, B e C responderam que emitem

apenas uma via da PET já a empresa D respondeu que não emite nenhuma PET.

Em relação ao momento de encerrar a PET, foi realizado o questionamento

conforme o Quadro 34.

Quadro 34 Encerramento da PET

3) (33.3.3.i) Quando é encerrada a PET?

A) No momento em que termina o trabalho

B) No momento da conclusão do serviço no local.

C) Após a conclusão do serviço.

D) Não são emitidas.

Deve-se encerrar a PET, quando o serviço no local estiver completo ou ainda

se ocorrer algo não previsto. O arquivamento de cada PET emitida deve ser

realizado durante cinco anos (BRASIL, 2006). As três empresas A, B e C

responderam que sempre encerram a PET no momento que concluem o serviço no

local. Quanto ao arquivamento, a empresa A respondeu que não é de costume da

empresa eliminar esses registros, já as empresas B e C não souberam informar

quantos anos mantêm o arquivamento.

Outro aspecto levantado da NR-33, refere-se ao tempo em que as PET ficam

arquivadas nas empresas, o que foi respondido pelas empresas de acordo com o

Quadro 35.

Quadro 35 Arquivamento da PET

4) (33.3.3.j) Por quanto tempo as PET ficam arquivadas?

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A) Não costumamos eliminar esses registros

B) Por alguns anos.

C) Durante alguns anos.

D)Não.

Em relação à validade da PET, foi realizado o questionamento conforme o

Quadro 36.

Quadro 36 Validade da PET

5) (33.3.3.1) Uma PET é válida para quantas operações?

A) Uma única operação

B) Cada PET é emitida para cada serviço.

C) É uma para cada.

D) Não.

A validade de cada PET emitida deve ser considerada apenas para cada

entrada no espaço confinado (BRASIL, 2006). Em relação a esse aspecto todas as

empresas que emitem PET responderam que utilizam apenas uma vez. Outro

aspecto da NR- 33 levantado refere-se, aos exames médicos, o que foi realizado

através do questionamento conforme o quadro 37.

Quadro 37 Exames médicos

1) (33.3.4.1) O trabalhador é submetido a exames médicos (NR7/NR31) possa estar apto para trabalhar nesses locais?

A) Sim, todos os funcionários passam por exames periódicos

B) Os funcionários passam pelos exames de admissão a empresa.

C) Exames de admissão a empresa.

D) Sim, são realizados os exames de admissão, audiométrico.

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Todos os funcionários devem ser submetidos a exames médicos (BRASIL,

1998):

a) admissional;

d) periódico;

e) retorno ao trabalho;

f) mudança de função;

g) demissional.

Entre as empresas analisadas, a empresa A respondeu que os seus

funcionários passam por exames periodicamente, as empresas B, C e D ressaltaram

que os funcionários são submetidos a exames no momento de admissão. A empresa

D ainda destacou o exame audiométrico.

Quanto à realização da capacitação dos funcionários no que se refere a

espaços confinados, foi realizado o seguinte questionamento, presente no Quadro

38.

Quadro 38 Capacitação sobre espaços confinados

2) (33.3.4.2) A capacitação é fornecida apenas para os trabalhadores que vão trabalhar nesses locais?

A) Não, todos os trabalhadores recebem o treinamento

B) Todos os funcionários recebem o mesmo treinamento.

C) Não, o treinamento é igual para todos os funcionários.

D) Quando é fornecido treinamento é realizada de forma igual para todos os funcionários.

Em relação à capacitação, essa deve ocorrer sem distinções entre os

funcionários, tanto os envolvidos de forma direta quanto indireta com os serviços

que apresentam espaços confinados (BRASIL, 2006). Entre as empresas

questionadas, conforme o Quadro 38, todas informaram que quando existe algum

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tipo de treinamento para trabalho em espaço confinado, o mesmo é oferecido para

todos os funcionários. Quanto à realização de trabalho em espaços confinados foi

realizado presente no Quadro 39.

Quadro 39 Trabalho realizado em espaços confinados

3) (33.3.4.4) O trabalho em espaço pode ser realizado de forma individual?

A) Nunca, sempre com o auxilio de no mínimo duas pessoas

B) Não.

C) Não.

D) Não.

O trabalho em espaço confinado não pode ser realizado de forma individual

ou isolado (BRASIL, 2006). Neste ponto da NR-33, todas as empresas mostraram,

conforme o Quadro 39, ter consciência de que os serviços desempenhados em

espaços confinados nunca podem ser realizados de forma individual.

Já quanto à periodicidade da capacitação dos funcionários quanto os espaços

confinados, realizou-se o questionamento conforme o Quadro 40.

Quadro 40 A periodicidade da capacitação sobre espaços confinados

1) (33.3.5.4) A capacitação dos funcionários é realizada com qual periodicidade?

A) Um ano

B) Uma vez por ano.

C) É realizada anualmente.

D) Será realizada uma neste ano.

Os funcionários que são autorizados a desempenhar serviços em locais que

apresentam espaços confinados devem ser submetidos a treinamentos a cada doze

meses (BRASIL, 2006). De acordo com as respostas presentes no Quadro 40, Q a

periodicidade com que os funcionários recebem o treinamento as empresas A, B e C

responderam que anualmente já a empresa D informou que esse ano irá realizar um

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treinamento. E quanto à periodicidade dos treinamentos de salvamento em espaços

confinados, foi realizado o seguinte questionamento, conforme o Quadro 41.

Quadro 41 Periodicidade do treinamento em espaços confinados

1) (33.4.e) Qual a periodicidade do simulado de salvamento nos possíveis cenários de acidentes?

A) Um ano

B) Anualmente.

C) Anualmente.

D) A cada ano.

A realização de um simulado anual de salvamento nos espaços confinados

faz com que os funcionários treinem os procedimentos que devem realizar caso

ocorra um incidente (BRASIL, 2006). As quatro empresas analisadas responderam

que disponibilizam esse simulado a cada ano para todos os funcionários.

4.3 Parecer geral dos resultados e proposição de melhorias

De um modo geral, os desafios em termos de gestão da Segurança e Saúde

no Trabalho nos engenhos de arroz estudados parecem estar alicerçados em dois

elementos, a cultura de segurança e o cumprimento das normas regulamentadoras.

No que se refere à cultura de segurança, os esforços realizados em termos de

garantir o envolvimento dos funcionários das empresas parecem ser afetados por

fatores como nível de escolaridade, terceirização de serviços e ausência de pessoas

diretamente envolvidas com a segurança. Já, no que se refere às normas, percebe-

se que mesmo com a existência e preocupação com outros riscos, com incêndios,

queda em altura ou choques elétricos, os espaços confinados e o uso de EPI se

revelaram os grandes desafios aos gestores dos engenhos de arroz.

Tendo em conta as evidências apontadas, nas condições atuais algumas

soluções poderiam se propostas com intuito de minimizar os problemas encontrados

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nos locais sob estudo. A cultura de segurança está intimamente ligada com a visão

que a alta administração tem em relação à SST, o que influência no

comprometimento dos trabalhadores. Contudo, o envolvimento da administração por

si só não se revela determinante visto que, a percepção relativamente à importância

da segurança deve permear todos os níveis organizacionais da empresa.

Uma ação de melhoria que poderia potencializar a absorção da cultura de

segurança nas empresas citadas seria a intensificação de ações como aquela

realizada empresa A, onde um psicólogo atua no sentido de envolver e sensibilizar

os funcionários. Esse tipo de ação frequentemente tem seus custos reduzidos por

meio de ações conjuntas em empresas. Outro caminho não decisivo, mas que pode

contribuir no sentido de proliferar a cultura de segurança é a inserção de indivíduos

multiplicadores dos conhecimentos sobre segurança nas organizações. Esta ação

pode ser realizada pela contratação, por exemplo, de um técnico de segurança

especificamente dedicado a atuar no sentido de desenvolver atividades dedicadas à

absorção cultural por parte dos funcionários. O objetivo aqui seria ter um indivíduo

continuamente envolvido na rotina do negócio agindo não como uma postura

fiscalizadora, mas agindo diretamente no sentido de sensibilizar os pares no que

tange à importância da segurança na sua rotina diária.

Outro meio útil e previsto em termos de regulamentações é a CIPA, à ainda é

utilizada nos locais em estudo como parte das exigências. Neste sentido, a

elaboração de um plano de envolvimento e integração entre as CIPA da região pode

trazer ganhos no sentido de suscitar meios para ampliar e aprofundar as ações em

SST.

As ações apontadas acima podem contribuir indiretamente nas melhorias

relativamente às duas normas que se mostraram mais críticas em termos de

desafios para os engenhos. Contudo ações mais específicas neste campo poderiam

ser implantadas no sentido de auxiliar no tratamento das fraquezas existentes. No

caso dos EPI, a investigação dos motivos por interação direta com os funcionários

pode trazer indícios das causas da não utilização. Como anualmente há uma

variação grande no quadro de funcionários, uma alternativa possível poderia ser a

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preparação e incentivo dos funcionários efetivos e mais antigos para atuarem como

agentes fiscalizadores.

Relativamente aos espaços confinados, o uso de ações envolvendo a

utilização de equipamentos específicos pode contribuir para melhorias nestes locais.

Como custo destes equipamentos pode incidir em valores elevados, uma sugestão

seria a implantação de ações conjuntas entre as empresas no sentido de minimizá-

los. Assim, os equipamentos de uso freqüente e contínuo seriam adquiridos em

escala para negociação e redução de preços, e os equipamentos com menor

freqüência de uso poderiam ter seu uso distribuído dentre as empresas envolvidas

em uma aquisição conjunta.

As ações apresentadas neste ponto são gerais e baseadas somente nas

evidências apontadas pelos levantamentos em campo. Sua implantação e a

verificação de sua efetividade dependeriam de estudos futuros e do envolvimento

das empresas estudadas, o que exige tempo e custos, além de outros aspectos não

menos importantes. Contudo, presume-se que a apresentação das mesmas aos

proprietários e administradores dos engenhos pode suscitar a sensibilização destes

para melhoria da SST em seus ambientes de trabalho.

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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Em virtude da produção de arroz ser de extrema necessidade para a

economia gaúcha, os locais de beneficiamento e armazenamento envolve um

grande número de trabalhadores. Como forma de manter a SST dentro dos

engenhos de arroz, o atendimento as Normas Regulamentadoras se mostram de

extrema necessidade. Para tanto o presente trabalho identificou quais Normas

Regulamentadoras apresentam maiores desafios para os engenhos de arroz,

através da aplicação de uma entrevista estruturada, o que corresponde ao

levantamento 1.

As Normas Regulamentadoras identificadas durante o levantamento 1 foram:

a NR-6 Equipamento de Proteção Individual, devido à dificuldade encontrada pelas

empresas quanto à conscientização dos funcionários sobre a importância do uso dos

EPI e a NR-33 espaços confinados, por apresentar a terceirização de todos os

treinamentos oferecidos aos funcionários.

Além de identificar quais são as Normas Regulamentadoras foi proposto

também a investigação dos pontos mais críticos referentes às normas identificadas,

o que foi realizado no levantamento 2. Para tanto foi elaborado dois questionários,

visando atender os principais tópicos da NR-6, assim como, da NR-33.

Pode-se analisar ainda que alguns dos pontos críticos de tais normas

justificam-se pela baixa escolaridade dos funcionários, terceirização dos

treinamentos ligados a SST assim como, a ausência de pessoas diretamente

envolvidas com a segurança.

Foram propostos meios para atuar nos fatores que apresentam maiores

desafios no que se refere às Normas Regulamentadoras identificadas. E assim,

minimizar os problemas encontrados nos engenhos de arroz sob estudo.

Sendo que os desafios ligados as Normas Regulamentadoras identificadas,

em grande parte se concentra devido a cultura de segurança, a qual está

intimamente ligada com a alta administração e consequente influência no

comprometimento dos trabalhadores. Entretanto, vale destacar que o envolvimento

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da administração por si só não se suficiente, visto que os aspectos ligados a

segurança necessitam de um envolvimento de todos os níveis organizacionais da

empresa.

Como proposição de meios para potencializar a absorção da cultura de

segurança nos engenhos de arroz, poderia ser obtido através ações conjuntas entre

essas empresas, visando assim reduzir os custos

Outro meio proposto, porém não decisivo, mas que pode contribuir no sentido

de proliferar a cultura de segurança é a inserção de indivíduos multiplicadores dos

conhecimentos sobre segurança nas organizações, o que pode ser realizado através

da contratação de um técnico de segurança. Para que o mesmo seja destinado a

atuar no sentido de promover ações para absorção da cultura de SST pelos

funcionários. Para que assim, através da rotina diária de tal profissional torna-se

possível a sensibilização dos funcionários no que se refere aos aspectos ligados a

SST, como por exemplo, a importância quanto ao uso dos EPI. Ainda outro meio

possível seria a integração entre as CIPA, dos engenhos sob estudo visando

aprofundar ações no que se refere a SST.

Todos os meios já apontados acima podem contribuir de forma indireta para

auxiliar os engenhos quanto às normas consideradas como mais criticas. Entretanto,

ações mais diretas como no caso da NR-6, buscar a intervenção direta com os

funcionários para esclarecer os motivos que os levam a apresentar resistência

quanto ao uso dos EPI. E ainda buscar tornar os funcionários mais antigos,

fiscalizadores para auxiliar na promoção da SST no interior dos engenhos.

Quanto a NR-6, um meio que pode contribuir baseia-se na utilização de

equipamentos específicos, como por exemplo, o medidor de gases. Entretanto, visto

que tais equipamentos representam valores elevados, as empresas poderiam agir

de forma conjunta no sentido de minimizar os custos. Dessa forma os equipamentos

poderiam ser adquiridos de forma conjunta o que facilitaria a negociação. E ainda os

equipamentos que apresentam menor frequência de utilização poderiam ter o uso

distribuído entre os engenhos sob estudo, e até mesmo uma aquisição conjunta

entre os mesmos.

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Tais meios apresentados se mostram gerais e baseadas apenas nas

evidências encontradas através dos levantamentos em campo.

Como recomendações para trabalhos futuros, a implantação e verificação da

efetividade de tais meios apresentados, seria necessário a continuação do estudo

assim como o envolvimento das empresas estudadas.

Entretanto, percebe-se que foi possível atingir os objetivos do presente

trabalho e que através de todo o estudo realizado foi construído uma boa base no

que se refere aos desafios que os engenhos de arroz encontram na Normas

Regulamentadoras identificadas.

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APÊNDICE A – Roteiro para entrevista

Característica da amostra

Poderia me situar quanto às características e ao histórico da empresa?

Com que tipo de grãos a empresa trabalha?

Existe algum treinamento quando o funcionário inicia na empresa?

A produção é expedida de que forma (ensacada ou a granel)?

Quantos funcionários ( existem técnicos de segurança ou engenheiros de segurança)?

Existe variação do número de funcionários durante a safra?

Qual a capacidade de produção da empresa?

Quanto ao processo recebimento, armazenagem e beneficiamento, poderia comentar sobre a

trajetória que o arroz segue dentro da empresa?

Padrões de risco

Em relação às etapas (recebimento, armazenagem e beneficiamento) que o (a) senhor (a) já

me explicou qual ou quais delas demandam maiores cuidados em termos de segurança?

Quanto ao aspecto da geração e acumulo de pó, quais são os cuidados tomados?

Quanto as instalações elétricas, painel de controle como é a isolação?

Em alguma das etapas existem trabalhos em espaços confinados (NR-33)?

Qual foi a último treinamento em proteção contra incêndio (NR-23)?

Como são sinalizadas as saídas de emergência?

Qual foi a última data de revisão dos extintores

Existe algum cartaz com orientações em termos de segurança? Neste ano já foi realizada

alguma orientação em termos de segurança (NR-6 EPI)?

Qual o mecanismo de segurança utilizado para o trabalho em altura?

Demandas potenciais

Em termos de segurança existem demandas por melhorias já detectadas?

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APÊNDICE B – Entrevista realizada na empresa A

M: Bom eu queria conhecer um pouco do histórico da empresa, se você pudesse me dar um breve histórico dela? J: A empresa foi fundada em 2006 essa estrutura pertencia a uma cooperativa da cidade e por digamos assim, uma falta de organização da empresa eles tiveram que acabar vendendo essa estrutura aqui. Depois em 2007 é que foi instalada a parte de beneficiamento, Bom até então só se trabalhava com o recolhimento dos grãos da lavoura e com a secagem desses grãos. M: Dos tipos de grãos aqui só se trabalha com arroz? J: É o arroz branco, não temos o arroz parbolizado, o ano passado chegamos a fazer o orçamento para colocar o arroz parbolizado, mas acabamos deixando de lado. M: O processo do arroz parbolizado ele é mais complexo? J: É o arroz parbolizado, é um processo bem mais complicado, porque o processo de parboilização é bem mais complexo em relação ao branco. A indústria de beneficiamento é a mesma, pode se usar a mesma só que tem um processo a mais que é o de parboilização. O processo de parboilização é um processo muito complexo e depende de muita água que aqui em Bagé é um problema. Então é uma série de coisas envolvidas, o custo é enorme, custo bem mais alto do que o do arroz branco e os cuidados que se tem que ter com esse processo. Por esse conjunto de coisas que a gente deixou esse projeto parado até que melhore o mercado. M: Se você pudesse me dar um resumo do caminho que o arroz percorre desde que chega da lavora. J: Ele chega da lavora e a primeira coisa que é feita é a retirada de uma amostra do caminhão. A gente tem uma exigência do Ministério da Agricultura que estabelece os pontos de amostragem. Existe o procedimento padrão onde tem um desenho do caminhão e os pontos dos quais devem ser retiradas essas amostras. Depois que se retira a amostra, vai para a balança o balde com a nota do caminhão, é feita a amostragem da umidade e pureza, que são dois fatores básicos que a gente usa no dia-a-dia para classificação de qual moega deverá ser utilizada se será terceira, quarta ou quinta. Depois de ter sido feita a amostra, coloca-se na balança o restante desse material, retorna para o laboratório onde são feitas as análises de

qualidade que isso é feito num secador que a gente tem, com a quantidade de 1 kg de arroz e fica ali numa temperatura máxima de digamos 38°C se colocar mais do que isso pode quebrar forçar a secagem dele rápida de mais e ai faz com que o grão quebre. Depois esse arroz vai para o laboratório e são plastificados. Defeitos do tipo amarelo que vão impactar no mercado depois. Então depois de pesado o caminhão ele vai para a moega de descarga que é a única parte em que se toca no arroz, onde poderá se tocar no grão, depois disso não se toca mais nele. Todo o processo é realizado através de máquinas, então não se toca mais nele. Depois da moega vai a para a pré-limpeza onde se retira a maior parte de impureza que se pode retirar, vai para o secador onde seca e diminui a umidade do interior do grão digamos que a gente recebe numa temperatura de 20°C de umidade, o ideal é 12°C de umidade sendo uma umidade boa para se trabalhar na indústria, então são oito pontos ou 8°C, digamos assim que se tem de retirar no secador. Isso leva em torno de seis horas, depois desse processo vai para o silo de armazenagem. Nesse local a matéria-prima tem que descansar no mínimo trinta dias, porque, se você não fizer isso vai acontecer o que esta acontecendo conosco agora é forçar a tua matéria-prima que não está num estágio adequado, então ela está às moléculas dela ainda estão trabalhando. Para a indústria essa matéria-prima ainda não está pronta e começa a quebrar e ai surge outro problema que é o arroz quebrado dentro da indústria. M: Gerando então mais perdas... J: Sim, isso mesmo, trinta dias no silo para descansar se for possível isso, o ideal é isso, depois desses trinta dias ele está liberado para iniciar o processo de beneficiamento. Na entrada do processo de beneficiamento. Na entrada do processo de beneficiamento existe uma peneira que limpa tudo, deixando só o arroz que é o que interessa para dentro da indústria. Depois da limpeza ele vai para o descascador onde é retirada a casca do grão, depois ele vai para o processo de separação. Como nenhuma máquina é 100% eficiente ai máquina de descascar, passa um pouco de arroz com casca. Então agente tem uma máquina seguinte que separa esse arroz com casca para um lado e o sem casca para o outro, o que tem casca retorna para a primeira máquina e o que não tem casca segue o

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processo. Depois vai para uma máquina que separa as pedras, por mais que você olhe o arroz e não enxergue pedra. M: Ele passa por uma peneira... J: É uma peneira com uma pressão negativa de ar, fazendo com que o grão fique levantado digamos assim, a pedra fica em contato com a tela e o grão levanta com o andamento da tela o grão vai para um lado e a pedra para o outro. E ai o grão segue o caminho dele, depois vai para processo de brunição que é onde se retira o farelo do grão. Essa máquina trabalha com uma pedra de brunição, como se fosse uma lixa em alta rotação friccionando um grão no outro, tirando uma película de farelo e depois vai para um processo de polimento onde é para retirar esse excesso de farelo que a primeira máquina tirou. Depois vai para outra máquina de polimento que vai dar o acabamento, retirando o resquício do processo. Depois ele vai para máquina que separa o grão por perfil, que é o grão maior, menor, mais cumprido ou mais curtinho. E ai os grãos menores ficam todos separados em lugares diferentes, que para nós só nos interessa o grão inteiro que é o que segue o processo normal e que vai para o empacotamento. Depois vai para eletronização que retira os com defeitos amarelo, grão engessado, sai na eletrônica numa máquina 100% eletrônica que identifica por coloração de lâmpadas a transparência ou não transparência. O que não é transparente ela retira e o que é transparente ela deixa passar, então é assim que ela seleciona e depois vai para o empacotamento. No empacotamento, se faz pacotes de 5 kg depois tem máquinas de enfardar que quando é pacote de 1 kg são trinta pacotes. M: O arroz quebrado ele é reaproveitado, para ração animal? J: Como eu te disse, quando se trabalha com grão por perfil tem três tipos de grãos que saem, o arroz inteiro bom, o arroz inteiro que não é tão bom e o arroz quebrado. Esse arroz quebrado é vendido para ração animal, ai a gente vende para eles fazerem a ração deles. O arroz bom segue o processo e vai para o empacotamento. E o arroz que não é tão bom passa de novo na máquina eletrônica vai repassando, entra numa máquina sai dela entra em outra máquina até tu conseguir tirar o arroz bom. E o resíduo também é vendido para ração animal. Então o que acontece do arroz bom, também tem quebrado que é bom e o excesso desse arroz quebrado bom é vendido para farinha de arroz, então, o que sobra de arroz quebrado é vendido para farinha.

M: A maioria da produção aqui então já sai ensacada ou é vendida alguma parte a granel? J: A gente trabalha com três tipos a granel, ensacado, em fardos de 50 kg que é a minoria e o que mais sai é o fardo de 30 kg. Só o excesso, tudo que é de excesso tanto de arroz quanto de quebrado sai a granel, em caso extremo, vamos dizer um cliente pequeno que não tenha estrutura para receber a granel, ele pede que seja ensacado a gente ensaca e entrega ensacado para ele, mas é raro acontecer. M: Agora entrando mais na parte dos funcionários, como que o quadro de funcionários aqui da empresa? J: Hoje a gente está no período de safra, hoje nos temos cinquenta e oito funcionários, dessas cinquenta e oito pessoas que vão ficar efetivas são em torno de cinquenta pessoas. A gente ainda tem alguns funcionários terceirizados, mas a gente teve alguns problemas e por isso a gente optou por contratar efetivo. Então a gente vai ficar com efetivos em torno de cinquenta funcionários. M: Esse número então a varia durante safra? J: Varia. Na safra a gente trabalha com três turnos e esse número varia em torno de dez pessoas. M: E quanto ao treinamento dos funcionários e desses que entram durante a safra? Teria algum treinamento especifico quando o funcionário entra na empresa? J: Hoje a gente está se estruturando um pouco melhor, a gente tem contratou uma psicóloga que faz os recursos humanos hoje para nós e ela está conseguindo programar muitas coisas que eu queria e não conseguia fazer porque eu era sozinho, então hoje a gente conseguiu fazer o treinamento com todo mundo, parou toda a empresa para apresentar a CIPA, para fazer treinamento, para mostrar que os EPI como se usa os EPI. Então a princípio todo efetivo recebeu treinamento, conhece o funcionamento da empresa, sabe que tem usar os EPI e a gente tem a CIPA, que foram funcionários treinados para isso, orientados. M: Quantos funcionários compõem a CIPA? J: São quatro pessoas. M: E são todos os funcionários da empresa? J: Todos os funcionários, dois eleitos e dois indicados, o presidente foi indicado e os outros dois foram eleitos. F: “M” eu vou te dar uma sugestão de pergunta. Se você “J” sente diferença entre os funcionários efetivos e os terceirizados? Como é o envolvimento de um e de outro em relação à segurança, você nota algum problema o que tu sente qual a tua percepção?

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J: A política que a gente tem dentro da empresa, do portão para dentro todos são nossos funcionários, independente se é terceiro ou não. Vai vir uma empresa terceirizada fazer um trabalho em um dia para nós aqui não importa, do portão para dentro é considerado nosso funcionário. Então, o que a gente faz existe um informativo com os nossos riscos, com os nossos riscos por setor nós montamos um com a gente vai chamar... um documento digamos assim, que é repassado para a empresa terceirizada. Se ele não cumpre aquilo ali a gente vai retirando eles daqui. Então a gente faz com que tanto as pessoas terceirizadas quanto os efetivos sigam as normas da empresa. Nós não podemos ter riscos. Então é assim que a gente procede, para não termos maiores problemas, a gente faz com todas as pessoas reconheçam os riscos. F: Esse informativo de risco é o que você está buscando identificar “M”. J: E assim, por mais que você tenha documentos, tenha procedimentos e tenha equipamentos o fundamental disso tudo é a fiscalização, tem que ter fiscalização. Se não tiver fiscalização, o problema vai acontecer, nós temos tudo que você pode imaginar de treinamento, equipamento, mas se você não tiver fiscalização o problema acontece, nós tivemos um problema quinze dias atrás, o problema de um funcionário que foi entrar num espaço confinado, se existisse uma classificação para o espaço confinado esse seria meio confinado, digamos assim, só que ele entrou sozinho com o cinto de segurança preso nele mesmo e sem uma máscara de gases e o que aconteceu?! Ele passou mal, ele conseguiu sair porque não tinha nenhum gás que fosse letal, ele conseguiu sair. E ele se sentiu mal talvez porque estava em um local fechado e daí ele se sentiu mal. Ele teve que passar o dia inteiro no pronto-socorro fazendo soro, para normalizar a situação dele. Mas e se tivesse gás lá dentro?! M: E por isso é importante a fiscalização, até mesmo para ter a permissão para entrada. J: Sim, e o treinamento básico que eles tem, nunca estar sozinho, sempre tem que ter no mínimo mais uma pessoa junto. Que é para, se acontecer alguma coisa com um, tem o outro pelo menos para pedir socorro. Então condição inicial, tem que ter alguém fiscalizando, se não tiver o problema pode acontecer. M: Esse alguém fiscalizando é algum técnico de segurança ou é algum funcionário da própria empresa? J: Não necessita que seja um técnico de segurança, desde que o funcionário seja

treinado. Então todos os nossos funcionários recebem treinamento sem distinção, ou seja, o nível de treinamento é igual. Poderia se ter um treinamento intermediário das pessoas que vão entrar lá no espaço e tem que ter um treinamento para os que vão ficar do lado de fora. Para evitar que eles digam “eu sabia, eu não sabia” todos eles têm o treinamento de supervisor de entrada, então todos conhecem os riscos de entrada. Então não tem necessidade de ser um técnico de segurança mas tem que ser um funcionário bem treinado. M: E quem oferece esses treinamentos? J: O treinamento é feito pelo técnico de segurança que é da empresa terceirizada que trabalha para nós, esse treinamento é feito uma vez por ano, como uma atualização, então uma vez por ano é feito o treinamento teórico de quarenta horas se não me engano e mais um de dez horas de treinamento prático. M: Esse treinamento é mais sobre os EPI, espaços confinados... J: O treinamento anual é de espaços confinados e daí envolve tudo, envolve teoria o que é espaço confinado, quais são os EPI utilizados, até a parte prática, que é entrar num lugar simular um acidente, simular um resgate e durante o ano a gente vai fazendo treinamento de EPI. A gente vai fazendo porque, sem fiscalização o funcionário vai indo..., se a empresa não cuidar ele deixa de usar o EPI, então é necessário ficar o tempo todo cuidando, ou seja, forçando o funcionário a usar mesmo. M: Na empresa existe técnico de segurança, engenheiro de segurança... J: Não a gente não tem funcionário técnico de segurança, como a empresa tem um número pequeno de funcionários, não é necessário ter um técnico de segurança efetivo o que nós temos é uma empresa terceirizada que faz o serviço para nós. M: São cinqüenta e oito funcionários durante a safra e que vão ficar cinqüenta efetivos. J: Nesse ano irão ficar cinqüenta efetivos, até o ano passado eram trinta e cinco funcionários que ficavam efetivos. M: Quanto a estrutura física, armazenadores, secadores e a parte de beneficiamento? J: São cinco moegas de descarga, nos temos dois secadores, duas máquinas de pré-limpeza, são doze silos de armazenagem com capacidade estática de 700000 sacas de arroz. Nos temos a indústria que é um prédio de 3.100m

2 divido em três partes.

M: Nesse prédio que se faz todo o beneficiamento? J: Isso.

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M: Bom, agora seguindo na parte de segurança, quanto ao problema com geração de pó, existe algum cuidado específico? J: Na parte da indústria é que a gente tem mais cuidado porque, a indústria não é local que gera mais pó. Hoje, nós somos fornecedores de um grande comprador e nós não seriamos senão tivéssemos um sistema de captação de pó. E um sistema de captação de farelo que é um dos subprodutos gerados do arroz, não tem como largar isso no ambiente tem que ser num lugar especifico, a gente trabalha com filtros de mangas sendo esse o sistema mais efetivo que existe hoje para captação de pó. Da parte da secagem que gera mais pó a gente não tem esse sistema captação porque, não existe nada hoje ainda que seja eficiente tudo que existe hoje são medidas “paliativas” que amenizam um pouco, porque temos um problema que se retira esse pó daí se armazena. F: Mas como que vocês medem o nível de particulados, por exemplo, essa empresa que compra de vocês como que ela sabe a quantidade de particulados que existe? J: A auditoria verifica se existe ou não o sistema da capacitação de pó, se seria 70%, 60% eficiente. F: Se futuramente ela quiser identificar a presença de pó, isso deve ser fruto por percepção visual ou existe algum equipamento? J: Existe equipamento para medir essa concentração, só que a auditoria não solicita isso. M: E quanto aos riscos elétricos, o painel de controle, por exemplo, existe algum tipo de isolação? Para evitar riscos elétricos, riscos de choques? J: O que a gente tem é assim, um eletricista que atende a empresa, só ele é autorizado a mexer na rede elétrica, o painel elétrico é numa caixa fechada com uma chave, só quem pode mexer é o eletricista ninguém mais tem autorização para mexer, se alguém por mexer no quadro de comando elétrico é possível de demissão. Todas as pessoas sabem que não pode mexer, só tem a autorização para mexer é o eletricista. Mas um local isolado para isso não tem, se vocês quiserem chegar ali e tocarem no fio vocês pode fazer se souberem o local vocês vão chegar ali vão ver a chave que fica no local, vão abrir e mexer se for o caso. Então o que a gente tem é treinamento e orientação não pode mexer é o que a gente tem. M: Em relação aos espaços confinados nas moegas e nos elevadores tem problema também? J: Os maiores problemas são nos elevadores porque, são espaços bem limitados, tu imaginas

assim 5 metros de profundidade e sei lá 2 metros, 8 metros quadrados nesse espaço têm a máquina que já rouba mais espaço, então é um espaço bem complicado. As moegas também são espaços confinados só que se entra nela é raro só com extrema necessidade. Os elevadores sim são utilizados com mais freqüência, os maiores problemas são nos elevadores. Os silos também são considerados espaço confinado para entrar neles é raro. Então os maiores problemas estão nos pés dos elevadores. M: E em qual desses espaços confinados é utilizado a permissão para entrada? J: Em todos, só se pode entrar com permissão de entrada de trabalho PET, tem que se fazer medição com o aparelho de emissão de gases em todos eles tem que se ter a PET. M: A parte de proteção contra incêndio tem algum treinamento? J: A gente faz treinamento para CIPA, foi feito no final do mês passado, a CIPA teve treinamento, os bombeiros tiveram aqui, para grande maioria dos funcionários deve fazer um ano que a gente não faz esse treinamento contra incêndio, até tenho que colocar ele como pauta para fazer porque é interessante. A gente tem a nossa construção foi feita em 1987 então a lei não obriga que tenha que ter hidrante, construções feitas a partir de 1991, estás sim são obrigadas a ter hidrantes. Como a gente é antigo não precisa ter, o que a gente tem hoje são os extintores de incêndio, o sistema de hidrante a gente não tem. M: E tem alguma regularidade de manutenção desses extintores de incêndio? J: E todo a cada seis meses, todos os extintores são substituídos, recarregados. M: É o pessoal da CIPA que fica mais responsável até mesmo em saber utilizar os extintores? J: Com certeza, o pessoal da CIPA recebe o treinamento e fica encarregado de repassar, de divulgar esse treinamento para o restante do pessoal. F: Para complementar a tua pergunta “M”, até juntando com a parte do pó, essa parte de incêndios, elétrica, se tu pudesses indicar, tu explicaste o processo qual o ponto mais crítico que você enxerga em termos de segurança, juntando o risco de um curto circuito, risco de explosão, do pó, etc. J: Assim, voltando a falar é o pé de elevador , é um espaço confinado que tem excesso de oxigênio ou falta, tem a presença de gás carbônico, metano, a concentração de pó é muito grande, depende do momento, se for safra é extremamente difícil parar o processo e

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limpar aquele local para poder limpar. Então, se corre esse risco de no pé do elevador de, por exemplo, um ficar trabalhando no meio do pó. Tenha treinamento eu posso garantir para vocês que não é 100% seguro na hora que vai fazer o trabalho de solda, por exemplo, ai esta correndo o risco do espaço confinado e ainda mais o risco de explosão. Esse é o ponto mais crítico. É o perigo maior que a gente tem. M: Quando a parte de treinamento existe vídeos, algum outro recurso visual? J: Você pode fazer o maior nível de treinamento possível, o nosso técnico de segurança trabalhava em uma empresa e teve um acidente de trabalho e perdeu dois dedos, então, ele trás a vivência dele e isso é importantíssimo, porque, ele está mostrando, ele trouxe as fotos do acidente dele. Então às vezes a gente tenta até fazer alguma coisa até mesmo chocante para ver se toca as pessoas, que é para ver assim o risco que é. Então, tudo que recurso possível todos os materiais a gente tenta utilizar para ser o mais real possível. Para que as pessoais absorvam que é importante se cuidarem. M: Em relação ao trabalho em altura, existe algum mecanismo que deve ser utilizado? J: Ou você vai descer no pé do elevador ou tu vai subir no elevador, ou tu vai subir no silo tem usar o cinto de segurança é obrigatório. Todo o equipamento a partir de 2 m de altura tem que ter o guarda-corpo, que é uma coisa que não temos ainda, mas já está conosco para ser colocado. Então todos eles têm que ter isso é o básico em segurança, é obrigado a andar com o cinto de segurança e se eu enxergar ou o encarregado enxerga, o pessoal da CIPA, é possível de demissão por justa causa ou no mínimo uma advertência. A gente está adotando essa postura. F: Existe alguma outra norma, por exemplo, trabalho em altura está dentro de uma determinada norma, mas, você tem alguma outra norma que regula exclusivamente a indústria do arroz? J: Nos temos o NR-10 que é a NR relativa a parte elétrica onde o nosso eletricista industrial hoje tem que ter curso de NR-10 é obrigatório, diz que não pode trabalhar sem uma luva específica numa determinada tensão. A NR-33, basicamente, são essas que regulam nosso trabalho. F: Mas específica na indústria do arroz, que às vezes na indústria, por exemplo, na indústria química normas exclusivas. J: Não. O que existe é das normas que se adaptam na empresa a gente tenta usar ela para poder fazer as coisas de forma correta, mas especificamente não existe.

M: Existe para o ano algum plano de melhoria em termos de segurança? J: Nós temos algumas polias que estão sem a proteção, mas já estão no almoxarifado prontas falta só serem colocadas no lugar. Então essas questões de proteção de polias e os guarda-corpos dos elevadores são o que a gente tem de mais crítico hoje, são as coisas de mais perigo. Só que essas proteções de polia que nos temos hoje e não estão no lugar são dos elevadores, da parte de cima dos elevadores, aonde a gente tem o contato mínimo. Então, qual é o procedimento hoje, tem que chegar lá perto, tem que parar a máquina, então no momento em que a máquina estiver parada então pode subir, obrigatoriamente a máquina tem que estar desligada. Então, a hora que eu conseguir colocar proteção daí libera para trabalhar normal, caso contrário tem que estar desligada a máquina. São esses dois pontos que a gente tem que atacar agora, a proteção das polias e das escadas. F: E se fosse, colocar outro, se tivesse que pontuar um risco? J: O que mais me incomoda é a fiscalização a gente procura das às condições todas, fornecer o EPI como eu já comentei com vocês, as condições de risco a gente procura eliminar todas só que mesmo assim se não tiver alguém cuidando alguém vai fazer alguma coisa errada, isso é certo garanto para vocês que isso vai acontecer. Então o que mais me incomoda por mais que as pessoas conheçam, saibam, que tenham treinamento elas vão se arriscar a fazer alguma coisa errada eu garanto para vocês que isso vai acontecer. M: Essa parte de fiscalização a empresa busca dar advertência ou até mesmo.. J: A empresa adotou essa postura M., que é uma maneira de coibir, de inibir esse evento, porque, se deixar nas mãos das pessoas simplesmente eles vão fazer coisas erradas, né então a gente está tentando, adotando essa postura, a gente vai te dar o treinamento, e quer que tu aprenda, tu não sabe tem que aprender, quando tu aprendeu e tem que ser feito aquilo, e se você não fizer a gente vai te avisar a primeira vez, talvez tu vai passar fazendo um tempo o que foi pedido e se tu foi uma pessoa relapsa tu vai fazer errado de novo, se tu fizer errado de novo tu vai levar a primeira advertência, vai tomar a segunda advertência, na terceira advertência tu é demitido por justa causa. E é essa a postura que a gente está tomando com todos os funcionários. Nessa reunião que a gente fez antes do início da safra todos eles sabem disso, todos foram treinados, todos conhecem o pessoal da CIPA, sabem quem

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procurar em caso de dúvida, então só faz coisa errada quem quer. M: É uma maneira que a empresa encontrou de inibir os acidentes. J: Nós ficamos trabalhando a cinco anos, nós ficamos pedindo, quase implorando e as coisas acontecem, os acidentes acontecem. M: Quais os acidentes que mais ocorreram? J: Nós tivemos um que foi pra mim um susto bem grande, nos temos um mecânico que foi cortar uma chapa dentro de um secador. Só que ele enxergava só um lado da chapa, como se fosse o teto, ele esta cortando a parte debaixo a parte de cima não tinha como ele enxergar, ele estava cortando com um maçarico, com uma língua de fogo e em cima tinha pó. O que aconteceu o pó com o fogo que estava passando para o outro lado, pegou fogo no pó, o

que aconteceu quando ele cortou o pedaço que ele queria o pó fez com que a chapa pesa-se ela pesou e baixou e pegou oxigênio e explodiu. Só que o mecânico por ser treinado, por ser bem orientado, o dia de manhã cedo pra ele eu disse: - Tu cuidas, tu vai entrar nem lugar confinado, que tu não conhece, um lugar que tu não sabe as condições 100%.Então ele viu que aquilo ia acontecer e ele saiu, pulou para fora da máquina, quando ele saiu, pulou, as chamas queimaram as calças dele, ele ficou com os pêlos da perna.. . Então assim, esse foi um dos grandes sustos que nós tomamos. Infelizmente, algumas coisas acontecem e as pessoas têm que se dar conta que o que falamos não é bobagem. Cada vez que a gente vai fazer reunião, palestra, tu houve comentário “a reunião de novo”.

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APÊNDICE C – Entrevista realizada na empresa B

M: A senhora poderia me situar quanto à característica e ao histórico da empresa? P: Sim, a empresa é familiar. M: Com que tipo de grão a empresa trabalha? P: A empresa trabalha apenas com arroz e produz o arroz branco brilhado e não brilhado. M: Existe algum treinamento quando o funcionário inicia na empresa? P: Não, o funcionário aprende com a continuidade e observação dos outros que já trabalham na empresa. M: A produção é expedida a granel ou ensacada? P: Grande parte da produção é expedida já ensacada em sacos de 5 kg e 1 kg. M: Quantos funcionários compõem a empresa? P: Somos 30 funcionários. M: Esse número de funcionários varia durante a safra? P: Sim, a safra que é de fevereiro a junho exige o aumento de funcionários que faz com que a empresa chegue a ter 36 funcionários. M: Na empresa existe algum tem algum técnico de segurança ou engenheiro de segurança? P: Com esse número de funcionários não é exigido que a empresa tenha um técnico de segurança ou um engenheiro de segurança. Quando é necessário que ocorra algum treinamento a empresa terceiriza. M: Quanto a estrutura da física da empresa como é composta? D: Eu vou te mostrar a planta baixa da empresa para que você possa entender melhor. Na entrada tem o escritório, do lado é a balança. Tem o setor de beneficiamento do arroz e o de empacotamento. A empresa está passando por modificações das instalações que eram de madeira estão sendo totalmente substituídas. No setor de empacotamento e beneficiamento está sendo alterado o piso para que fique mais fácil a higienização e controle de pragas. Existem doze silos com uma capacidade total de 19.382,12 toneladas. M: Em relação aos cuidados em termos de segurança como a empresa procede? P: Anualmente é realizado um treinamento no período da renovação dos extintores. Cada funcionário passa por um treinamento na prática, para tenha conhecimento de qual extintor deve ser utilizado para cada tipo de material. Nesse mês mesmo foi realizado o treinamento. Mas não sei se acontecer alguma coisa se esse treinamento vai ter sido suficiente. Nunca foi preciso utilizar, espero que se

aconteça algum problema eles saibam o que fazer. Além disso, foi feito um projeto para as saídas de emergência, o qual foi aprovado pelos bombeiros. Foi exigida a colocação de luzes de emergência em todas as saídas, além dos extintores que são anualmente recarregados. E no setor de beneficiamento existem portas anti-fogo, aquelas que possuem areia no meio para evitar a passagem do fogo. M: Existe algum cartaz com orientações sobre segurança? P: Sim. Em relação aos equipamentos de proteção individual, a empresa oferece a todos os funcionários capacete, protetor auricular, toca, protetor para os calçados, todos os tipos de máscaras que são diferentes para cada caso. M: Como a empresa faz para que esses funcionários realmente utilizem esses equipamentos? P: É feita advertência oral e muita às vezes tem que ameaçar eles dizendo se eles não utilizarem serão demitidos. M: Quanto ao painel de controle existe alguma isolação? Todos os funcionários têm permissão para mexer? P: Todos os painéis de controle são isolados. Todos os funcionários são proibidos de mexer. Existe um eletricista industrial terceirizado que é o único que pode mexer. M: Em quais etapas são realizados trabalhos em espaços confinados? D:Somente quando os silos estão vazios que os funcionários entram para fazer a limpeza. Os gases que podem ser gerados nesses locais são retirados através de um sistema de ventilação. Quando o funcionário tem que fazer alguma limpeza em pés de elevadores, primeiro, é colocado um ar comprimido para só depois de uns cinco minutos, mais ou menos o funcionário possa entrar. M: Existe algum equipamento para medição dos gases existente nos espaços confinados? P: Não, porque ainda não é exigido. O que utilizados é a colocação de um ar comprimido no local. E o funcionário utiliza uma máscara com carvão ativado. M: Qual o mecanismo de segurança utilizado para o trabalho em altura? P: Eles usam um cinto que fica preso. E tem a proteção de corpo nas escadas na altura entre 1.50m e 2m. M: Quais os cuidados que a empresa tem em relação a geração de pó?

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P: O pó realmente é um problema, temos um dos compradores que exige um alto controle. É exigido que o caminhão receba uma lona extremamente limpa, para que os fardos sejam então colocados sobre ela, não pode haver nenhuma marca de calçado nos fardos ou qualquer tipo de sujeira. Além disso, existe um sistema de filtros de manga que fazem a sucção do pó gerado durante o processo de beneficiamento sendo transportado por esses filtros até o secador. No secador existe uma tubulação que umedece o pó. Todo o pó gerado depois e transportado até a lavora sendo utilizado então como adubo. Os filtros de manga também são utilizados nas moegas visando assim a redução do acúmulo de pó. M: Qual o maior dificuldade em termos de segurança que a empresa enfrenta? P: A maior dificuldade que empresa encontra sem dúvida é com a dificuldade de conscientizar

os funcionários quanto aos aspectos de segurança. Sobre a importância do uso dos EPI. A empresa oferece todos os EPI, oferece treinamento. E até mesmo palestras sobre o alcoolismo, tabagismo, mas sinceramente parece que o assunto entra por e um ouvido e sai pelo outro. Um agravante é em referencia baixa escolaridade dos trabalhadores, hoje na empresa temos até mesmo um analfabeto, até mesmo por uma questão social a empresa contrata funcionários assim, mas principalmente é pela questão de falta de mão-de-obra sempre o uso dos EPI, mas só a advertência oral muitas às vezes não adianta então é necessário ameaçar o funcionário, que se não usar , ele poderá ser demitido.

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APÊNDICE D – Entrevista realizada na empresa C

M: O senhor poderia me situar quanto à característica e ao histórico da empresa? V: A empresa é familiar e há alguns anos foi estabelecida uma separação nos negócios da empresa resultando então no estabelecimento dessa aqui, no ano de 1975. A empresa trabalha com arroz parbolizado sendo distribuído tanto a granel quanto em fardos de 5 kg ou de 1 kg, entretanto, como o preço está marginalizado não está sendo tão vantajoso vender para o mercado interno, mas se vende também. Variando conforme a demanda do mercado. E os subprodutos do arroz como os grãos que saem quebrados são utilizados para ração animal. M: Existe algum treinamento especifico quando o funcionário inicia na empresa? V: Tem um treinamento básico não é o ideal, são repassados para o funcionário os direitos e os deveres e as normas de segurança. Assim como é informado à hierarquia da empresa e com que pessoa ele vai trabalhar. Não há uma rotatividade de funcionários dentro do engenho, nos temos funcionários de mais de 20 anos na empresa. Mesmo durante a safra não varia muito o número de funcionários, porque nesta época o setor que necessita de mais funcionários é o setor do descarregamento e essas pessoas são todas terceirizadas. M: Quantos funcionários compõem a empresa atualmente? V: Atualmente aqui em Bagé são em torno de 50 funcionários. M: É necessário que exista técnico de segurança ou alguém especializado nessa área? V: Sim, devido às normas regulamentadores pelo número de funcionários que nos temos, é necessário um técnico de segurança, o qual atende as nossas duas empresas, tanto a matriz como a filial porque ambas possuem o mesmo número de CNPJ. Ou seja, o número de funcionários é somado das duas empresas passando de 101 funcionários, exigindo então um técnico de segurança. E, além disso, eu que sou responsável pela produção tenho a formação em engenheira de segurança e saúde do trabalho, o que não exigido, mas acaba facilitando o trabalho devido à maior visão em termos de segurança dentro da empresa. M: Quanto à estrutura física da empresa?

V: A nossa capacidade de estocagem é de 750.000 sacos. E a produção diária em torno de 4.000 sacos por dia. E quanto à estrutura existem muitas modificações sendo feitas, a construção de novos silos, além da conclusão da caldeira nova e a construção de uma barragem devido à falta de água que enfrentamos na cidade. M: Quanto aos aspectos de segurança qual o local na empresa que apresenta maior risco ao trabalhador? V: Todas as partes da empresa necessitam de atenção, porque, o acidente ocorre muito às vezes nos locais menos prováveis. E também se não for fornecido ao funcionário o treinamento adequado, se o funcionário não estiver motivado, se não estiver com os equipamentos de segurança adequados, se não se sentir bem na empresa, isso tudo pode aumentar as chances para a ocorrência de um acidente. Os locais que apresentam espaços confinados como os pés de elevadores, silos são locais que exigem atenção redobrada quando é necessário realizar algum procedimento, mas aqui na empresa quem realiza o descarregamento são pessoas terceirizadas como eu havia falado. M: Qual o procedimento adotado pela empresa quando é necessário realizar algum trabalho nesses locais? V: Os trabalhos realizados nos pés de elevadores não ocorrem com muita frequência, mas basicamente esses locais são limpos e como todos os funcionários da empresas já possuem bastante tempo dentro da empresa todos conhecem os procedimentos que devem ser realizados de maneira a garantir a saúde dos trabalhadores. Uma modificação que eu fiz foi colocar uma bomba para cada pé de elevador, porque, antigamente quando era necessário se fazer a limpeza desses locais existia apenas uma bomba que era utilizada para todos os pés de elevadores, agora cada um tem a sua. M: Quanto a geração de pó quais cuidados que a empresa tem? V: Foi contratada uma empresa para realizar um projeto para a captação de pó. Mas já existem filtros de manga dentro do engenho para minimizar o pó, isso é necessário devido a termos de qualidade e ao aspecto visual dentro do engenho. M: Em relação aos painéis de controle quais os cuidados que são adotados?

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V: Os painéis de controle são isolados e apenas o eletricista especializado tem a permissão para mexer, ele possui o curso de eletricista industrial. M: Quando foi o último treinamento de proteção contra incêndio? V: O treinamento ocorre anualmente quando os extintores são revisados e quem dá o curso são os bombeiros que são bem atuantes em relação à fiscalização para verem se está tudo de acordo. M: Qual o mecanismo utilizado para trabalhos em altura? V: Todas as escadas possuem guarda-corpo conforme o exigido. E também é utilizado um cinto em que o funcionário prende na escada

de maneira a aumentar a sua segurança. Alguns silos já possuem trava-quedas. M: Em termos de segurança existem demandas por melhorias já estabelecidas? V: Melhorias sempre existem, tenho que colocar a identificação nos espaços confinados que ainda não existe. Mas em relação à segurança se deve ter bom senso e principalmente zelo pela vida de todos dentro do engenho. As normas regulamentadoras servem como ferramentas na busca pela segurança, entretanto é necessário haver uma boa comunicação entre todos os funcionários dentro da empresa, um ambiente em que o funcionário se sinta bem.

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APÊNDICE E – Entrevista realizada na empresa D

M: A senhora poderia me situar quanto às características e ao histórico da empresa? C: A empresa é familiar e está no mercado aqui na cidade de Bagé, desde 1976. M: Com que tipo de grãos a empresa trabalha? C: Arroz branco. M: Quantos funcionários compõem a empresa atualmente? C: O total da empresa são 31 funcionários e agora para a safra foram contratados mais três funcionários. M: Quanto aos funcionários quando iniciam na empresa existe algum treinamento especifico pelo qual eles tenham que passar? C: Não tem nenhum treinamento especifico o que acontece é que o responsável por cada setor da uma explicação e o resto o funcionário acaba aprendendo no dia-a-dia. M: Em relação à produção ela é expedida ensacada, a granel? C: Antes era só ensacada, mas esse ano a gente já fez uma venda a granel. M: Entre os funcionários da empresa, alguém tem algum tipo de especialização em segurança? C: Na empresa a funcionária da recepção é técnica em segurança do trabalho só que ela não se envolve com nada lá dentro do engenho nessa parte de segurança, a função dela é apenas de atender na recepção. M: Então quando é necessário algum tipo de treinamento em termos de segurança, a empresa terceiriza? C: Sim. M: E quanto à estrutura física da empresa, e a sua capacidade? C: Apresenta um total de 12 silos e uma capacidade atual é de 315 mil sacos. M: Em relação às etapas recebimento, armazenagem e beneficiamento qual ou quais delas demandam maiores cuidados em termos de segurança? C: Um dos maiores cuidados que se precisa ter é quanto aos espaços confinados. M: Em que locais se encontram espaços confinados? C: Nos pés de elevadores, nos silos, mas o pior deles é no pé de elevador. M: Qualquer funcionário pode entrar nos espaços confinados? C: Geralmente é o responsável por aquele elevador por aquela máquina de pré-limpeza, aquele que está trabalhando naquele local. Ou então o supervisor vê quem já está mais acostumado porque é um serviço delicado, se pega talvez um funcionário mais velho.

M: Nos espaços confinados existe alguma sinalização C: Eu nunca vi nenhuma placa de espaço confinado, mas eles têm proteção com grade. Não tem um livre acesso a esses locais. M: Existem quantos elevadores? C: São quatro elevadores. M: Bom então são quatro espaços confinados. C: Sim. M: Existe alguma variação de risco entre os tipos de espaços confinados? C: Sim, porque nos pés de elevadores mesmo pode ocorrer à geração de um gás. M: Existe algum curso especifico para espaço confinado, algum treinamento? C: Eu acredito que exista. M: Qual a periodicidade com que é realizado algum tipo de trabalho em pé de elevador? C: Na safra eles realizam mais. E se o elevador não está sendo utilizado ele é limpo e só volta a ser utilizado novamente na próxima vez que for necessário realizar a limpeza do local. M: Quanto à geração de pó, quais medidas que a empresa utiliza para minimizar esse problema? C: Tem um filtro de manga colocado dentro do engenho e separa a poeira para um lado e o ar para o outro, mas, ainda assim não é o suficiente para todo o tamanho da indústria. M: Quanto às instalações elétricas, o painel de controle tem alguém responsável por essa parte ou qualquer funcionário pode mexer nessas instalações? C: Não. Tem os responsáveis. Cada máquina tem o seu painel de controle e daí tem um funcionário especifico alem de um supervisor geral que coordena tudo. M: Quando ocorre algum problema em uma instalação elétrica, a empresa terceiriza o conserto? C: Quando o próprio supervisor consegue fazer ele mesmo faz, agora quando já é uma coisa mais complexa ai sim se chama alguém de fora para fazer a correção. M: Em relação a proteção contra incêndio existe algum treinamento? C: Sim, teve o ano passado pelos bombeiros e esse ano a gente não teve ainda. Mas tem os extintores em vários pontos. M: Quanto ao trabalho em altura qual o tipo de EPI que os funcionários usam? C: São fornecidos todos os equipamentos necessários cintos, cordas. M: E quanto às escadas existem fora dos silos tem a proteção de corpo? C: Sim.

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M: Em relação a utilização dos EPI, como os funcionários reagem e como é feita a conscientização do pessoal sobre a necessidade de usar? C: É tem muitos que usam, mas sempre tem aqueles que acham que é bobagem. Mas a gente vem conversando com eles para tentar mostrar que precisa. M: E quanto à segurança tem alguma melhoria que vocês já colocaram como objetivo? C: A gente tem a idéia de colocar trava-quedas nos silos que ainda não tem, porque chegaram dois silos novos que já apresentam trava-quedas. Auxilia na limpeza por dentro dos silos porque quando se retira arroz de dentro de um silo forma-se um cone e para fornecer

segurança ao trabalhador se utiliza a trava-quedas. M: Na empresa existe a CIPA? C: Tem, na coordenação da CIPA são três funcionários. M: Quais são as medidas utilizadas pela empresa para que a gestão de segurança seja então implementada? C: Os EPI mesmo são cobrados, para que os funcionários usem. M: Mas a empresa não utiliza algum tipo de advertência se o funcionário não utilizar o EPI? C: Tu dizes uma medida mais drástica? M: Isso. C: Não. Por enquanto a gente está tentando levar amigavelmente.