guia+votomassa matrix

M E N S A G E M PA R A V O C Ê

3Guia de Argamassas | 2010

Marcelo Chamma

Diretor ComercialMarcelo Lass

Gerente GeralNegócio Argamassas

Votorantim Cimentos, como fornecedora de soluções construtivas,

busca constantemente a inovação e a melhoria no seu relaciona-

mento com clientes e parceiros.

Tecnologia de ponta, centro de pesquisa e alto nível em serviços, aliados

a uma linha completa de produtos voltados para assentamento, contrapiso,

revestimento e rejuntamento, compõem nosso portfólio e reforçam a quali-

dade de nossos produtos.

Esta é a primeira edição do Guia de Argamassas Industrializadas, que traz

de forma prática, organizada e detalhada, toda a nossa linha de produtos

deste segmento e suas respectivas indicações de uso. Suas informações

se constituem em uma ótima orientação para construtoras, engenheiros,

arquitetos e técnicos, com a garantia da marca que é referência no mer-

cado de materiais essenciais para construção.

Desejamos que este Guia contribua para aprimorar a realização do seu

trabalho.

Boa leitura!

A

Í N D I C E

4

Introdução

HISTÓRIA DAS ARGAMASSAS

VOTORANTIM CIMENTOS

VOTOMASSA E MATRIX SISTEMASAS ARGAMASSAS DA VOTORANTIM

Matrix Sistemas: Argamassas para Construção

ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO

ASSENTAMENTO ESTRUTURAL

REVESTIMENTO INTERNO (Aplicação manual e “canequinha”)

REVESTIMENTO INTERNO (Projeção)

REVESTIMENTO FACHADA (Aplicação manual e “canequinha”)

REVESTIMENTO FACHADA (Projeção)

CHAPISCO PARA ALVENARIA

CHAPISCO ADESIVO PARA CONCRETO

CONTRAPISO

MÚLTIPLO USO

6

12

14

16

20

24

28

32

34

36

38

10

Í N D I C E


Votomassa: Argamassas de Acabamento

COLANTE INTERIOR - AC I

COLANTE EXTERIOR - AC II

BLOCO DE VIDRO

REJUNTAMENTO FLEXÍVEL

Controle de Qualidade

ENSAIOS

ANEXO NORMAS

TABELAS DE REQUISITOS

Guia de Segurança

Conhecimentos Relevantes

Contatos

42

72

86

130

82

44

48

52

58

64

68

Argamassas, uma longa história

á mais de dois mil anos, os romanos jáproduziam argamassas com materiaisencontrados na natureza, como cinzas

vulcânicas, pó de tijolos ou de telhas, cal hidra -tada, areias e matérias orgânicas (gorduras).No século 19, com a invenção do cimentoPortland, as argamassas de cimento se tor -naram padrão nas obras civis em todo o mun -do, utilizadas tanto no assentamento de alvenarias como no revestimento ou na fixação depeças cerâmicas em pisos e paredes.

A aceleração dos processos de urbanizaçãoe o crescimento da cons trução civil levaram aindústria a oferecer argamassas pré-mistu-radas em plantas industriais, com níveis dequalidade muito superiores aos possíveis noscanteiros de obras. Hoje as argamassas in-dustrializadas estão presentes em pratica-mente todas as construções do mundo.

Votorantim CimentosCom sede em São Paulo, a Votorantim Ci-

mentos é uma das dez maiores empresas decimento, concreto e agregados do mundo.Possui 44 unidades de produção (37 no Brasil,6 na América do Norte e 1 na Bolívia), ope -rando ainda mais de 60 centros de distri -buição e 100 centrais de concreto no País emais de 150 centrais de concreto, 12 terminaisde cimento e 6 navios na América do Norte.São mais de 10 mil colaboradores e 73 anosde história – desde sua fundação em 1936.Líder do mercado nacional, a empresa comer-

cializa mais de 40 produtos no Brasil, comdestaque para as marcas Votoran, Itaú, Poty,Tocantins, Aratu, Votomassa e Engemix.

A empresa é pioneira no Brasil na utilizaçãodo co-processamento, tecnologia produtivaque elimina de forma econômica, eficiente eambientalmente correta resíduos industriaisnos fornos de cimento. Em 2007, atingiu umvolume recorde de 400 mil toneladas de co-processamento de resíduos em 9 fábricas, es-pecialmente pneus usados, solventes químicos,óleos e materiais inservíveis. No campo da res -ponsabilidade social corporativa, investe anu -almente mais de R$ 7 milhões em programasvoltados à inserção de jovens no mercado detrabalho. A Votorantim Cimentos é parte inte-grante do Grupo Votorantim, um dos maioresconglomerados empresariais da América La -tina, com atuação destacada nas áreas in-dustrial, finanças e novos negócios.

As linhas de argamassada Votorantim Cimentos

Em 1996 o grupo Votorantim iniciou atividades nosegmento de argamassas, implantando sua pro-dução na unidade de Barueri e Rio Branco do Sul.Começava assim a trajetória da marca Votomassa,a primeira marca de argamassas do grupo.

Atualmente, a Votorantim Cimentos oferece aomercado duas importantes linhas de produto:linha Votomassa, argamassas de acabamento elinha Matrix Sistemas, argamassas para construção.

I N T R O D U Ç Ã O

6

H

Fábrica Rio BrancoRio Branco do Sul | PR

Fábrica EsteioEsteio | RS

Fábrica PecémPecem | CE

Fábrica AratuAratu | BA

Fábrica CipasaCaaporã | PB

Fábrica SobradinhoSobradinho | DF

Fábrica CajamarCajamar | SP

Fábrica Itaú de MinasItaú de Minas | MG

Fábrica BarueriBarueri | SP

A logística de distribuição das

argamassas Votorantim está apoiada nas diversas

unidades fabris localizadas nas diferentes regiões do

país e em mais de 60 centros de distribuição.

L E G E N D A

Fábrica

Centro de distribuição

8

I N T R O D U Ç Ã O

MATRIX SISTEMAS Saco (Kg) | Granel Saco (Kg) Saco (Kg) | Granel Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg)

Saco (Kg) | Granel Saco (Kg) Saco (Kg) | Granel Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg)

LINHA DE ARGAMASSAS VALIDADE U N I D A D E S(meses) Rio Branco Itaú de Minas Barueri Cajamar Sobradinho Cipasa Esteio Pecém Aratu Terceiro

Assentamento Vedação e Encunhamento 3 50 50 50 50

Assentamento Estrutural 5 MPa 3 50 50

Assentamento Estrutural 7 MPa 3 50

Assentamento Estrutural 10 MPa 3 50 50

Assentamento Estrutural 14 MPa 3 50

Chapisco Adesivo para Concreto 6 20 20

Chapisco para Alvenaria 3 50

Contrapiso 3 50 50 50 50 50

Grout 3

Multiplo Uso 6 20 20 20 20 20 20

3 50 50 50 50 50 50 50

Revestestimento Fachada 3 50 50 50

Revestestimento Fachada Projeção 3 50 50

Revestimento Interno 3 50

Revestimento Interno Projeção 3 50

Colante Interior - ACI 6 20 20 20 20 20 20 20 20

Colante Exterior - ACII 6 20 20 20 20 20 20 20 20

Maxi Cola 6 20 20 20 20 20

Maxi Cola Branca 6 20

Bloco de Vidro 6 20 20

Rejuntamento Flexível 18 1 e 5

As projeções de expansão apóiam-se em in-vestimentos no desenvolvimento de novos pro-dutos e serviços, marketing e pesquisa tecno- lógica, fatores estes que aumentam a credibili-dade da marca Votomassa.

A logística de distribuição está apoiada nas di-versas unidades fabris localizadas nas diferentesregiões do país e em mais de 60 centros dedistribuição.

Para assentar, revestir e colar

Nas páginas seguintes apresentamos os vários

sistemas de argamassas Votomassa e Matrix

Sistemas, para a construção de alvenarias,

reves timento e para a fixação de peças cerâmi-

cas e pedras naturais em pisos e paredes.

Consulte a nossa equipe comercial para conhecer os produtos disponíveis na sua região.

FábricaItaú deMinas

VOTOMASSA

Fábrica Sobradinho

MatrixSistemas

Argamassas para construção


ASSENTAMENTO ESTRUTURAL

REVESTIMENTO INTERNO(Aplicação manual e “canequinha”)

REVESTIMENTO INTERNO (Projeção)

REVESTIMENTO FACHADA(Aplicação manual e “canequinha”)

REVESTIMENTO FACHADA (Projeção)

CHAPISCO PARA ALVENARIA

CHAPISCO ADESIVO PARA CONCRETO

CONTRAPISO

MÚLTIPLO USO38

12

14

16

20

24

28

32

34

36

Preparação dos blocos

Preparo da argamassa

18º 25º

Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquersubstâncias que possam prejudicar a aderência da argamassa.

Em ambientes com temperaturas superiores a 30oC, emblocos com temperatura superior a 27oC, ou umidade doar inferior a 40%, umedeça, sem saturar, a face onde seráaplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato.

Em recipiente limpo e seco adicione água potável e mis-ture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massahomogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada deágua para a mistura indicada na embalagem.

O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentesde trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperaturada água deve estar entre 18oC e 25oC.

Ass

enta

men

to d

e Ve

daçã

oe

Encu

nh

amen

to

A S S E N TA M E N T O S

Assentamento e encunhamento de blocos para alvenariade vedação.

Usos

Matrix Sistemas 1201

12

Utilize blocos em conformidadecom as normas:

• NBR 6136blocos de concreto semfunção estrutural

• NBR 15270blocos cerâmicos paraalvenaria de vedação

• NBR 14974-1blocos sílico-calcáriospara alvenaria

ClassificaçãoVer tabela pág. 76

Validade3 meses a partir da data de fabricaçãoanotada na embalagem, nas condiçõesrecomendadas de armazenamento

Rendimento17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura,em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)

Desempenho doproduto noestado frescoVer tabelas págs. 78 a 81

Embalagem Ver tabela pág. 8

CorCinza

ComposiçãoCimento Portland, agregados mineraiscom granulometria controlada, aditivosquímicos especiais

ArmazenamentoSobre estrados em local coberto, seco eare jado, distantes no mínimo 30 cm daparede. As pilhas devem ter no máximo10 sacos de altura

Desempenho do produto no estado endurecidoVer tabelas págs. 78 a 81

Assentamentode Vedação eEncunhamento


Ass

enta

men

to d

e

Veda

ção

e En

cun

ham

ento


Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas.

Proteção

Aplicação no assentamento de blocosEspalhe a argamassa, com paleta, colher de pedreiro oubis naga, pressionando o bloco para garantir a adesãoadequada.

Para junta vertical espalhe a argamassa em vários blocosnuma única operação. Posicione os blocos lado a lado eaplique a argamassa com paleta.

Retire o excesso de argamassa das laterais com a colherde pedreiro. A espessura das juntas entre os blocos deveser de no mínimo 10 mm ± 3 mm.

1

2

3

+

Preparação dos blocos


Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquersubstâncias que possam prejudicar a aderência da arga-massa.

Em ambientes com temperaturas superiores a 30oC, emblocos com temperatura superior a 27oC, ou umidade doar inferior a 40%, umedeça, sem saturar, a face onde seráaplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato.

Em recipiente limpo e seco adicione água potável e mis-ture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massahomogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada deágua para a mistura indicada na embalagem.

Ass

enta

men

to E

stru

tura

l


Assentamento de blocos para alvenaria estrutural.

Confira com o projetista se a argamassa atende aos requi sitosdesejados de desempenho, conforme a norma NBR 8215.

Usos

Assentamento Estrutural

14

Utilize blocos em conformidadecom as normas:

• NBR 15270blocos cerâmicos paraalvenaria estrutural

• NBR 6136blocos de concretoestruturais

ResistênciasVer tabela pág. 8

Classificação Ver tabela pág. 76


Rendimento17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura,em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)

Desempenho do produtono estado frescoVer tabelas págs. 78 a 81

Embalagem Ver tabela pág. 8CorCinza




Matrix Sistemas 1202 | 03 | 04 | 05


Ass

enta

men

to E

stru

tura

l

18º 25º


Assentamento dos blocosEspalhe a argamassa, com colher de pedreiro ou bisnaga,pressionando o bloco para aderência adequada.

Retire o excesso com a colher de pedreiro. A espessuradas juntas entre os blocos deve ser de 10 ± 3 mm.

Para junta vertical espalhe a argamassa em vários blocosnuma única operação. Posicione os blocos lado a lado eaplique a argamassa com paleta.


Proteção

O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentesde trabalho. Proteja da chuva, sol e vento.

A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.

1

2

3

Preparo da baseAntes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas inter-

nas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de

concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto.

A base chapiscada deve estar plana, lim pa, seca, isenta de

poeiras, tintas, óleos ou outros elemen tos que prejudi quem

a aderência.

Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter

aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção

suficientes para ancorar adequadamente o revestimento.

Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois podetorná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre ochapisco e o revestimento.

Rev

esti

men

to In

tern

o

R E V E S T I M E N T O S

Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas in-

ternas. Pode ser aplicado pelo sistema manual ou sistema

mecânico soprado “cane quinha”.

Usos

Revestimento Interno


16

Aplicação manual e “canequinha”

1

2

Paredes de alvenaria:•Bloco de concreto

• Bloco cerâmico

• Bloco sílico-calcário

•Bloco concreto celularauto clavado

• Tijolo comum



Rendimento17 kg/m2 por cm de espessura, em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)

Desempenho do produto noestado frescoVer tabelas págs. 78 a 81


CorCinza





Rev

esti

men

to In

tern

o



18º 25º

Em um recipiente/mistura dor limpo e seco, adicione água

potável e misture (meio ma nual ou mecânico) até conse -

guir uma massa homo gênea, sem grumos.

Use a quantidade adequa da de água para mistura indi-

cada na embalagem.

Na mistura mecânica, os equi pamentos podem ser con-

tínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajus te o

processo da mistu ra em obra para obter as ca racterísticas

de desempe nho do produto (ar incorpo rado e consistên-

cia) apre sentadas na ficha técnica.

O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes

de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A tem peratura

da água deve es tar entre 18oC e 25oC.

Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do

início da mistura. Nes te prazo não adicione mais água ou

outro produto, apenas reamasse, se necessário.

Na caracterização da Voto massa Revestimento Inter no em

laboratório, con sulte o tempo adicional de mistu ra deter-

minada na emba lagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g).

Confira a integridade e resistência superficial da base já

chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o cha -

pis co antigo, trate a base e reaplique-o após 3 dias.

Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatu -

ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.

Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação

da argamassa de chapisco (chapisco para alvenaria ou

chapisco adesivo para concreto).

A espessura mínima da camada de argamassa acabada

deve ser de 1,5 cm. Quando houver mais de uma camada

ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira ca-

Aplicação

Máx 2h

Atenção: Em betoneiras, o tempo de misturadeve ser entre 2 e 3 minutos.

AcabamentoCumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o

sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o au -

xílio de uma brocha para facilitar o desempeno.

Use desem penadeira de PVC lisa, que proporciona me -

lhor aca bamento.

Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado

e lixe a superfície para obter uma textura mais fina.

Se a superfície for revestida depois com peças cerâmi-

cas ou simi lares, espere 14 dias para fazer o assenta-

mento.

Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de

28 dias.

Rev

esti

men

to In

tern

o


A espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm.

Tetos em áreas internas

18

Após aplicação, proteger da chuva por, no mínimo, 24 horas.

Proteção

ma da de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar

as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm.

Faça a aplica ção entre camadas na condição úmido sobre

úmido, res peitando o tempo de puxamento da camada

anterior.

Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a cama da

anterior com colher de pedreiro para obter superfície ru-

gosa e plana.

Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento

com espessuras total superior a 5 cm.

Não recomendamos a aplicação da Votomassa RevestimentoInterno pelo sistema de projeção mecânica.


Rev

esti

men

to In

tern

o


Preparo da baseAntes da aplicação da argamassa, chapisque as áreasúmidas e aquelas que receberão revestimentos es-peciais, com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em su-perfícies de concreto, utilize Votomassa Cha pis coAdesivo pa ra Concreto.

A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isentade poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que pre -ju diquem a aderência.

Superfícies com chapiscos preparados in loco devemter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente orevestimento.

Rev

est.

Inte

rno

Pro

jeçã

o


Revestimento de tetos e paredes de alvenaria emáreas internas, por meio de bomba de projeção.

Usos


20

1

2

Revestimento Interno Projeção


• Bloco cerâmico



• Tijolo comum

Revestimentosespeciais:Laminados, tijolo à vista,granito, etc.






CorCinza





Rev

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Inte

rno

Pro

jeçã

o



18º 25º

A mistura pode ser feita em equipamento contínuoou por batelada. Ajuste a vazão de água para o teorindicado na embalagem para obter as característicasde desempenho do produto (ar incorporado e con-sistência) apresentadas na ficha técnica. Descarreguena bomba de projeção.

O preparo da argamassa deve ser feito próximo àsfrentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. Atemperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.

Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partirdo início da mistura. Neste prazo não adicione mais águaou outro produto, apenas reamasse, se ne cessário.

Na caracterização da Votomassa Revestimento In-terno Projeção em laboratório, consulte o tempo adi-cional de mistura determinada na embalagem (NBR13276/2005 item 5.2.1.g)

Máx 2h

Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, poispode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderênciaentre o chapisco e o revestimento.

Confira a integridade e resistência superficial da base jáchapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o cha -pis co antigo, trate a base e reaplique-o.

Umedeça com água (sem saturar) bases com tempe r-atu ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.

A Votomassa Revestimento Interno Projeção deveser aplicada depois da cura do chapisco de, no mínimo,três dias.

Deve ser feita em faixas horizontais, parcialmente so-bre postas, iniciando-se pela parte superior da parede,com espessura adequada para posterior sarrafeamento.

Aplicação

Rev

est.

Inte

rno

Pro

jeçã

o


22

Faça o desempeno com a desempenadeira de PVClisa, pois proporciona melhor acabamento.

Se usar desempenadeira de madeira, finalize comfeltrado e lixe a superfície para obter uma texturamais fina.

Se a su perfície for revestida depois com peças ce -râmicas ou simi lares, espere 14 dias para fazer o as-sentamento.

Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo éde 28 dias.

Acabamento


Proteção

Em revestimentos de paredes, a argamassa deve serprojetada em camadas de, no máximo, 1,5 cm. Para apro jeção de cada camada subseqüente, aplique a ar -gamassa na condição “úmido sobre úmido”, respei-tando o tempo de puxamento da camada anterior.

Depois de terminada a projeção, alise e nivele imedi-a tamente a argamassa com régua metálica (perfil H).A espessura mínima do revestimento acabado emparede deve ser de 1,5 cm.

Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser in-ferior a 2 cm.

Realize a limpeza do equipamento e mangotes após otérmino de cada jornada de trabalho de projeção paraevitar o endurecimento da argamassa em seu interior.

Evite entupimentos no mangote. Para isso não deixeargamassa fresca por mais de 10 minutos. Ligue oequipamento para circular o material em toda a suaextensão.


Rev

est.

Inte

rno

Pro

jeçã

o


Preparo da baseAntes da aplicação da ar ga massa, chapisque as áreas exter-

nas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em su perfícies de

concreto, utilize Votomassa Chapisco Ade sivo para Concreto.

A base chapiscada deve es tar plana, lim pa, seca, isen ta

de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que preju -

diquem a aderência.

Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter

aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção

suficientes para ancorar adequadamente o re vestimento.

Não utilize aditivos químicos no pre paro do chapisco, pois podetorná-lo imper meável, afetando a ponte de ade rência entre ocha pisco e o revestimento.

Rev

esti

men

to F

acha

da


RevestimentoFachada


24

Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas

externas. Pode ser aplicado pelo sistema manual ou sis-

tema mecânico soprado “canequinha”.

Usos

1

2

Aplicação manual e “canequinha”


• Bloco cerâmico



• Tijolo comum






CorCinza





Rev

esti

men

to F

acha

da


18º 25º

Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e mis-

ture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa

homogênea, sem grumos.

Use a quantidade adequa da de água para mistura indi-

cada na embalagem.

Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser con-

tínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajus te o

processo da mistura em obra para obter as característi-

cas de desempenho do produto (ar incorporado e con-

sistência) apre sentadas na ficha técnica.


de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura

da água deve estar entre 18oC e 25oC.


início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou

outro produto, apenas reamasse, se necessário.

Na caracterização da Votomassa Revestimento Fa -chada em laboratório, con sulte o tempo adicional de

mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005

item 5.2.1.g)

Máx 2h


Confira a integridade e resistência superficial da ba se já

chapiscada. Se não es tiver adequada, retire to do o cha pis -

co antigo, trate a base e reaplique-o.

Umedeça com água (sem saturar) bases com tempe ratu -

ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.

Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação

da argamassa de chapisco.

A espessura mínima da camada de argamassa acabada

deve ser de 2,0 cm.

Aplicação

Rev

esti

men

to F

acha

da


26

Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o

sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o au -

xílio de uma brocha para facilitar o desempeno.

Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona me lhor

aca bamento.

Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado

e lixe a superfície para obter uma textura mais fina.

Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas

ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento.

Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de

28 dias.

Acabamento


Proteção

Em espessuras de até 3 cm, aplique uma única camada.

Quando houver mais de uma camada ou a espessura for

maior que 3 cm, aplicar a primeira camada de 2 a 3 cm e,

após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subse-

qüentes com espessura de 1,5 a 3 cm.

Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmi -

do, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior.

Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a ca-

mada anterior com colher de pedreiro para obter superfí-

cie rugosa e plana.

Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento

com espessuras total superior a 5 cm.

Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior

a 2 cm.

Não recomendamos a aplicação da Votomassa Revestimento Fachadapelo sistema de projeção mecânica.


Rev

esti

men

to F

acha

da


Preparo da baseAntes da aplicação da ar ga massa, chapisque as áreas

com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de

concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para

Con creto.

A base chapiscada deve es tar plana, limpa, seca, isenta


diquem a aderência.

Superfícies com chapiscos preparados in loco devem

ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e ab-

sorção suficientes para ancorar adequadamente o

revestimento.

Rev

est.

Fach

ada

Pro

jeçã

o



28

Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em

áreas externas, por meio de bomba de projeção.

Usos

1

2

RevestimentoFachada Projeção


• Bloco cerâmico



• Tijolo comum






CorCinza





Rev

est.

Fach

ada

Pro

jeçã

o


18º 25º

Ajuste a vazão de água do equipamento de projeçãopara o teor indicado na embalagem. Misture até quese forme uma massa homogênea, sem grumos.Descarregue na bomba de projeção.

A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC

Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, apartir do início da mistura. Neste prazo não adicionemais água ou outro produto, apenas reamasse, sene cessário.

Na caracterização da Votomassa Revestimento Fa -cha da Projeção em laboratório, consulte o tempoadicional de mistura determinada na embalagem(NBR 13276/2005 item 5.2.1.g).


Máx 2h

Não utilize aditivos químicos no pre paro do chapisco, poispode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderênciaentre o chapisco e o revestimento.

Confira a integridade e resistência superficial da basejá cha piscada.

Se não estiver adequada, retire todo o cha pis coantigo, trate a base e reaplique-o.

Umedeça com água (sem saturar) bases com tem-pera tu ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.

A Votomassa Revestimento Fachada Projeção deveser aplicada depois da cura do chapisco de, no míni -mo, três dias.

Deve ser feita em faixas horizontais, parcialmente so-bre postas, iniciando-se pela parte superior da pa re de,com espessura adequada para posterior sar rafea-mento.

Aplicação

Rev

est.

Fach

ada

Pro

jeçã

o


30

Faça o desempeno com a desempenadeira de PVClisa, pois proporciona melhor acabamento. Se usardesempenadeira de madeira, finalize com feltrado elixe a superfície para obter uma textura mais fina.

Se a superfície for revestida depois com peças ce -râmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o as-sentamento.

Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo éde 28 dias.

Acabamento


Proteção

Em revestimentos de paredes a argamassa deve serpro jetada em camadas de, no máximo, 1,5 cm. Parapro jeção de cada camada subseqüente, aplique aargamassa na condição “úmido sobre úmido”, respei-tando o tempo de puxamento da camada anterior.

Depois de terminada a projeção, alise e nivele imedia - tamente a argamassa com régua metálica (perfil H).

A espessura mínima do revestimento acabado deveser de 2 cm.

Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser in-ferior a 2 cm.

Realize a limpeza do equipamento e mangotes após otérmino de cada jornada de trabalho de projeção paraevitar o endurecimento da argamassa em seu interior.

Evite entupimentos no mangote. Para isso não deixeargamassa fresca por mais de 10 minutos.

Ligue o equipamento para circular o material em todaa sua extensão.


Rev

est.

Fach

ada

Pro

jeçã

o


Cha

pisc

o pa

ra A

lven

aria

C H A P I S C O S

Chapisco para Alvenaria


32

Promover aderência entre a superfície da alvenaria

(blocos de concreto, cerâmicos, sílico-calcários, con-

creto celular au tocla va do ou tijolos) e a argamassa de

revestimento em áreas internas e externas.


Rendimento3 kg/m² a 5 kg/m², em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)

Usos

EmbalagemVer tabela pág. 8

Cor Cinza

ComposiçãoCimento Portland, agregados mineraiscom granulometria controlada

ArmazenamentoSobre estrados em local coberto, secoe arejado, distantes no mínimo 30 cmda parede. As pilhas devem ter nomáximo 10 sacos de altura

Preparo da baseA base deve estar sem buracos, saliências e rebarbas

de as sen tamento; plana, limpa, seca, sem poeiras, subs -

tâncias oleo sas, ou outros elementos que preju diquem

a aderência.

Providencie projeto de telas em caso de existência de

fissu ras na argamassa de assentamen to nos encon-

tros de pa redes de alvenarias com estruturas de con-

creto.

Umedeça com água (sem sa turar) bases com tempera t-

u ras acima de 27ºC até torná-las frias ao tato, bem

como blocos com elevada absorção total e elevado

índice de sucção inicial.

ou

C H A P I S C O S

Cha

pisc

o pa

ra A

lven

aria

Preparo do chapisco

18º 25º

Para a aplicação do chapisco, as bases de alvenariadevem estar curadas há pelo menos 14 dias. As áreasem concreto devem estar com, no mínimo, 28 dias decura.

Aplique a massa chapando com colher de pedreiro,preen chen do toda a superfície da base e deixando asuperfície rugosa, formando uma camada de 2 mm a3 mm.

A cada 2 horas, ou quando a superfície da argamassacomeçar a clarear, faça aspersão de água a baixa pressãosobre o cha pisco, em forma de névoa para não compro -meter a integridade da argamassa, por 6 horas. Aguarde72 horas para aplicação de revestimento.

Máx 2h


Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo,24 horas.

Proteção

2

1 O preparo do chapisco deve ser feito próximo às frentesde trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A tempe ratura da água de mistura deve estar entre 18ºC e25ºC.

Em recipiente limpo e seco, adicione água potável con-forme o volume indicado na embalagem. Misture pormeio manual ou me cânico até conseguir uma mas sa ho-mogênea, sem grumos.

Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a par-tir do início da mistura. Neste prazo, não adicione maiságua ou outro produto. Apenas reamasse, se ne ces -sário.

Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, poisisso pode torná-lo impermeável e afetar a aderência entre ochapisco e o revestimento.

Aplicação

Preparo do chapisco adesivo

18º 25º

O preparo do chapisco adesivo deve ser feito próximo àsfrentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento.A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC

Cha

pisc

o A

desi

vo

para

Con

cret

oC H A P I S C O S

Promover aderência entre as superfícies de concreto e aargamassa de revestimento em áreas internas e externas.


Rendimento5 kg/m² em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)

Usos

Característica do produto no estado fresco

• Densidade a fresco: 1,75 a 1,95 g/cm³

• Teor de ar incorporado: 13% a 19%

• Retenção de água: > 96% EmbalagemVer tabela pág. 8

Cor Cinza



Chapisco Adesivo para Concreto


34

Preparo da baseA base deve estar plana,lim pa, seca, sem poeiras,su bs tân cias oleosas, ououtros elementos que pre -ju diquem a ade rência. Re-mova completamente odes moldante e a nata decimento do concreto comescova de cerdas de aço.

Em concretos com resis -

tência acima de 35 MPa,com baixa porosidade, api -coe a superfície até tor ná-laáspera e porosa. Depois,limpe a base com jato deágua para remover resíduos.

Umedeça com água (semsaturar) bases com tem-peratura acima de 27ºCaté torná-la fria ao tato.

1 2

C H A P I S C O S

Cha

pisc

o A

desi

vo

para

Con

cret

o

AplicaçãoPara a aplicação do chapisco, as bases de concreto devemestar com, no mínimo, 28 dias de cura.

Aplique a massa utilizando o lado liso da desempenadeirametálica (dentes de 8 mm x 8 mm x 8 mm) formando umacama da de 5 mm a 6 mm.

Com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desem - penadeira num ângulo de 70º em relação à base, obten d ocordões horizontais contínuos e uniformes, com espessu ramínima de 4 mm. A argamassa retirada poderá ser remis-tu rada ao restante do material preparado, mas sem adiçãode água.

A cada 2 horas, ou quando a superfície da argamassa co -me çar a clarear, faça aspersão de água a baixa pressãosobre o chapisco, em forma de névoa de modo a não com- prometer a integridade da argamassa, durante um período de6 horas. Aguarde 72 horas para aplicação de revestimento.

Máx 2h

2

1



Proteção

e 25ºC. Use a quantidade adequada de água indicada naembalagem.

Em recipiente limpo e seco, adicione água potável confor -me o volume indicado na embalagem. Misture por meioma nual ou mecânico (tipo hélice) até conseguir uma mas -sa homogênea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15minutos antes de utilizá-la.

Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixarotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.

Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partirdo início da mistura. Neste prazo, não adicione mais águaou outro produto. Apenas reamasse, se necessário.

Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois issopode torná-lo impermeável e afetar a aderência entre o chapiscoe o revestimento.

70º

Uso

Preparo da base

Regularização de pisos e lajes em áreas externas e

internas.

A base deve estar plana, limpa, seca, sem poeiras, subs -

tâncias oleosas, tintas ou outros elementos que preju -

diquem a aderência da massa.

Preparo da argamassaEm recipiente limpo e seco, adicione água potável e

misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma

massa homogênea, sem grumos. A argamassa deverá

apresentar uma consistência seca tipo “farofa”.

Use a quantidade adequada de água para mistura indi-

cada na embalagem.

Con

trap

iso

C O N T R A P I S O

ContrapisoMatrix Sistemas 4201

36

Classificação Não se aplica

Rendimento

20 kg/m2 por cm de espessura, em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)


Cor Cinza

ComposiçãoCimento Portland, agregados mineraiscom granulometria controlada

ArmazenamentoSobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura


C O N T R A P I S O

Con

trap

iso


Espalhe a argamassa sobre a base, previamente umede-

cida com nata de cimento. Compacte a massa de maneira

uniforme com soquete apropriado. A espessura mínima

é de 2 cm e máxima de 4 cm por camada.

Aplicação da argamassa

Quando a Votomassa Contrapiso for utilizada como

base para posterior assentamento de outros revesti-

mentos, recomendamos sarrafear com régua metálica e

dar acabamento com desempenadeira.

Recomenda-se manter o piso curado (úmido) durante

pelo menos 3 dias.

O piso estará liberado para tráfego leve de pedestres

após 3 dias e para tráfego de veículos após 28 dias da

aplicação.

Acabamento

Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser con-

tínuo, por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o

processo da mistura em obra para obter as características

de desempenho do produto.


de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura

da água deve estar entre 18oC e 25oC.

Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir

do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água

ou outro produto, apenas reamasse, se necessário.

18º 25º

Máx 2h

Após a aplicação, proteja da chuva por, no mínimo,24 horas.

Proteção

2

1

Usos

Preparo da base para revestimento

Revestimento de tetos e paredes de alvenaria, em áreasinternas e externas e assentamento de blocos de alvenariade vedação. No caso de uso em alvenaria estrutural, con-sulte o calculista.

Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas ex-ternas, áreas úmidas e aquelas que receberão revesti-mentos especiais com Votomassa Cha pisco Alvenaria.Em su perfícies de concreto, utilize Votomassa ChapiscoAdesivo para Concreto.

A base chapiscada deve estar pla na, limpa, seca, isentade poei ras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudi -quem a aderência.

Superfícies com chapiscos preparados in loco devem teraderência, resistência à abra são, rugosidade e absorçãosuficientes para ancorar ade quadamente o revestimento.

Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois podetorná-lo impermeável, afetando a ponte de ade rência entre ochapisco e o revestimento.

Múl

tipl

o U

so

M Ú LT I P L O U S O

Múltiplo UsoMatrix Sistemas 5201

38

1

2

+


• Bloco cerâmico



• Tijolo comum

Atenção:Todas as superfícies debloco sílico-calcário ebloco de concreto celu-lar auto-clavado devemser chapiscadas.


ValidadeSacos de 20 Kg: 6 mesesSacos de 50 Kg: 3 mesesa partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condiçõesrecomendadas de armazenamento

Rendimento17 kg/m² a 25 kg/m² por cmde espessura, em média(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)

Desempenho do produtono estado frescoVer tabelas págs. 78 a 81

Embalagem Ver tabela pág. 8Cor Cinza





Múl

tipl

o U

so


Preparo da base para assentamentoOs blocos devem estar lim pos e secos, livres de quais -quer substâncias que pos sam prejudicar a aderência daargamassa.

Umedeça com água (sem saturar) a face do bloco ondeserá aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato,quando a temperatura do ambiente for superior a 30ºC, atemperatura do bloco for superior a 27ºC ou a umidadedo ar for inferior a 40%.

Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e mis-tu re (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massahomogênea, sem grumos.

Use a quantidade adequa da de água para mistura indi-cada na embalagem.

Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contí -nuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste oprocesso da mistura em obra para obter as característi-cas de desempenho do produto (ar incorporado e con-sistência) apresentadas na fi cha técnica.

O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentesde trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperaturada água deve estar entre 18oC e 25oC.

Use a argamassa no tem po máximo de 2 horas, a partirdo início da mistura. Neste prazo não adicione mais águaou outro produ to, apenas reamasse, se ne cessário.

Na caracterização da Votomassa Múl tiplo Uso em labo ra -tório, consulte o tempo adicio nal de mistura determi nadana embalagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g)


+

Confira a integridade e resistência superficial da ba se jáchapiscada. Se não esti ver adequada, retire todo o cha pis -co antigo, trate a ba se e reaplique-o.

Umedeça com água (sem sa turar) bases com tempe ratu -ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.

18º 25º

Máx 2h

Atenção:Umedecer a face dosblocos sílico-calcário econcreto celular auto-clavado que terão con-tato com a argamassade assentamento.

Aplicação para revestimento em paredes internasRevestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicaçãoda argamassa de chapisco.

A espessura mínima da camada de argamassa acabadadeve ser de 1,5 cm. Quando houver mais de uma camada ou

Múl

tipl

o U

so


40

Aplicação no assentamento de blocosEspalhe a argamassa sobre a base de assentamento comcanaleta, bisnaga ou colher de pedreiro. Em seguida as-sente o bloco, pressionando para aderir adequadamente.Com a colher de pedreiro, retire o excesso das laterais. Aespessura das juntas entre os blocos deve ser de, no mí -ni mo, 10 ± 3 mm (NBR 8798). Este procedimento vale paraalvenaria estrutural e de vedação.

Aplicação para revestimento em paredes externas

Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplica çãoda argamassa de cha pisco.

A espessura mínima da camada de argamassa aca badadeve ser de 2,0 cm. Em espessuras de até 3 cm, apliqueuma única camada.

Quando houver mais de uma camada ou a espessura formaior que 3 cm, aplicar a pri meira camada de 2 a 3 cm e,após o tempo de puxa men to, aplicar as camadas subse-qüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplica çãoentre camadas na con di ção úmido sobre úmi do, res pei- tan do o tempo de pu xamento da camada anterior.

Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfí-cie rugosa e plana.

Reforce com telas, entre as camadas, para revestimentocom espessu ra total superior a 5 cm.

Não recomendamos a aplicação da Votomassa Múltiplo Usopelo sistema de projeção mecânica.


Múl

tipl

o U

so

AcabamentoCumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie osarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o au -xílio de uma brocha para facilitar o desempeno.

Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona melhoracabamento.

Se usar desempenadeira de madeira, finali ze com feltradoe lixe a superfície para obter uma textura mais fina.

Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicasou simi lares, espere 14 dias para fazer o assentamento.

Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28dias.


Tetos em áreas internas e externasEm tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferiora 2 cm.


Proteção

a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira camadade 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as ca-madas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm.

Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobreúmido, respeitando o tempo de puxamento da camadaanterior.

Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a ca-mada anterior com colher de pedreiro para obter superfí-cie rugosa e plana.

Reforce com telas, entre as camadas, para revestimentocom espessura total superior a 5 cm.

Não recomendamos a aplicação da Votomassa Múltiplo Usopelo sistema de projeção mecânica.

COLANTE INTERIOR - AC I

COLANTE EXTERIOR - AC II

BLOCO DE VIDRO

REJUNTAMENTO FLEXÍVEL

48

44

64

68

VotomassaArgamassas de acabamento

Col

ante

Inte

rior

A C A B A M E N T O

Assentamento de revestimentos cerâmicos de piso epa rede em ambientes internos.

• Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana,placa de concreto, lajota colonial e outros revestimentosespeciais. Não pode ser usado em áreas externas, sau nas,churras quei ras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas.

• Não pode ser aplicado sobre superfícies de estruturas deconcreto com desmoldante, pinturas, blocos estruturais ede ve da ção, e outras bases não cimentícias.

ClassificaçãoTipo AC I NBR 14.081 - Argamassacolante industrializada para assentamentode placas cerâmicas - Requisitos

Massa específica aparente seca

• 1,3 a 1,5 g/cm³


Desempenho do produto

Propriedade Unidade NBR 14081 Votomassa

Tempo em aberto min ≥ 15 > 15

Resistência de aderência às tração aos 28 dias em

• cura normal MPa ≥ 0,5 1,0 a 1,5• cura submersa MPa ≥ 0,5 0,6 a 0,8

Deslizamento mm ≤ 0,7 < 0,6

Usos



• Teor de ar incorporado: 18 a 31%

• Retenção de água: > 98%

Observação: limites considerando todasas unidades fabris. Para valores pontuaisconsulte a área técnica de sua região

Embalagem Sacos de 20 kgCorCinza

ComposiçãoCimento Portland, agregados mineraiscom granulometria controlada e aditivosquímicos especiais


Colante InteriorVotomassa

44

Rendimento

A < 400 cm2 ± 4,0 kg/m²

400 < A < 900 cm2 ± 5,0 kg/m²

A > 900 cm2 ± 8,0 kg/m²

Tamanhosmáximos de peças:

• Piso e parede: até 45 x45 cm, ou 2.025 cm2

A C A B A M E N T O

Col

ante

Inte

rior

Preparo da base


18º 25º

A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta


diquem a aderência (norma NBR 13753).

Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e

fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para

esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para

aplicação do revestimento cerâmico (norma NBR 13754).

Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, umedeça

sem saturar, a fim de aumentar a aderência.

Respeite juntas de assentamento, movimentação, dessoli-

darização e estrutural (norma NBR 13755).

Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatura

acima de 27ºC até torná-las frias ao tato.

Para receber a argamassa colante, as bases de alvenaria

devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de con-

creto, por pelo menos 28 dias.


de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A tem-

peratura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC.

Em recipiente limpo e seco, adicione água potável con-

forme o volume indicado na embalagem. Misture por meio

manual ou mecânico até conseguir uma massa homogênea,

sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes

de utilizá-la.

Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa

rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.


início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou

outro produto. Apenas reamasse, se necessário.Máx 2h

2

1


1

2

Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm)na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, como lado denteado, remova o excesso, inclinando a desem-penadeira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base,obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessuramínima de 4,5 mm.

Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de arga-massa ligeiramente fora de posição. Em seguida pres-sione e arraste a peça perpendicularmente aos cordõesaté a posição final.

O tamanho da área de argamassa estendida (pano) deveser de, no máximo, 2 m2. Como a aderência depende dascondições climáticas, faça um teste: remova uma peça jáassentada e verifique se a argamassa esta completamenteimpregnada no verso da cerâmica. Caso contrário, diminuao tamanho do pano.

Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe aspeças com esponja umedecida em água, sem movimen-tos bruscos.

• Utilize somente em locais com temperatura ambienteentre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775).

• Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça ce -râ mica (norma NBR 13818).

• Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peçascerâmicas superiores a 400 cm².

• Em peças com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm,ou áreas superiores a 900 cm2, ou que possuirem reen-trân cias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla cola -gem: aplique a argamassa colante tanto na base, comono verso da cerâmica.

• Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza.

• Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação.

Col

ante

Inte

rior

A C A B A M E N T O

Aplicação no assentamento de cerâmica

Recomendações:

1

2

4

3

60º a 70º

46

A C A B A M E N T O

Col

ante

Inte

riorO rejuntamento deve ser feito no mínimo em 72 horas após

o assentamento das peças cerâmicas. Para isso, utilizeVotomassa Rejuntamento Flexível.

Rejuntamento

• Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peçasde revestimento.

• Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças derevestimento.

• Serviços complementares ou emergenciais: 3 diasapós aplicação das peças, com o piso devidamente pro-tegido (norma NBR 13753).

Liberação do tráfego

Ver pág. 68


Col

ante

Ext

erio

r

A C A B A M E N T O

Assentamento de revestimentos cerâmicos de piso eparede em ambientes externos e internos, inclusive empiscinas e fa cha das. Pode ser usado para assentar aspeças cerâmicas sobre gesso acartonado.

• Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana,placa de concreto, lajota colonial e outros revestimentos es pe-ciais. Não pode ser usado em saunas, churras quei ras, estufas,lareiras e câmaras frigoríficas.

• Não pode ser aplicado sobre superfícies de estruturas de concretocom desmoldante, pinturas, blocos estruturais e de veda ção,e outras bases não cimentícias.


Propriedade Unidade NBR 14081 Votomassa

Tempo em aberto min ≥ 20 > 20

Resistência de aderência às tração aos 28 dias em

• cura normal MPa ≥ 0,5 1,2 a 1,5• cura submersa MPa ≥ 0,5 0,6 a 0,8• cura em estufa MPa ≥ 0,5 1,0 a 1,5

Deslizamento mm ≤ 0,7 < 0,6

Usos

Colante ExteriorVotomassa

48

Tamanhosmáximos de peças:

• Piso e parede: até 45 x45 cm, ou 2.025 m2

• Fachada: até 20 x 20 cm

ClassificaçãoTipo AC II NBR 14.081 - Argamassacolante industrializada para assentamentode placas cerâmicas - Requisitos

Massa específica aparente seca

• 1,3 a 1,5 g/cm³







Embalagem Sacos de 20 kgCorCinza

ComposiçãoCimento Portland, agregados mineraiscom granulometria controlada e aditivosquímicos especiais


Rendimento

A < 400 cm2 ± 4,0 kg/m²

400 < A < 900 cm2 ± 5,0 kg/m²

A > 900 cm2 ± 8,0 kg/m²

A C A B A M E N T O

Col

ante

Ext

erio

r

Preparo da base


18º 25º

A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isentade poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que pre -judiquem a aderência (norma NBR 13753).

Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações efissuras, faça um tratamento com argamassa específica paraesta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias paraaplicação do re vestimento cerâmico (nor ma NBR 13754).

Verifique o caimento do pi so existente.

Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, ume -deça sem saturar, a fim de aumentar a aderência.

Respeite juntas de assentamento, movimentação, desso -lidarização e estrutural (norma NBR 13755).

Umedeça com água (sem saturar) bases com tempera turaacima de 27ºC até torná-las frias ao tato.

Para receber a argamassa colante, as bases de alvena riadevem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de con-creto, por pelo me nos 28 dias.

O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de

trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura

da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC.

Em recipiente limpo e seco, adicione água potável con-

for me o volume indicado na embalagem. Misture por meio

manual ou mecânico até conseguir uma massa homo gê -

nea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos

antes de utilizá-la.

Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa

rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.


início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou

outro produto. Apenas reamasse, se necessário.Máx 2h

2

1


1

2

3

Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm)na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, como lado denteado, remova o excesso, inclinando a desem-penadeira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base,obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessuramínima de 4,5 mm.

Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de arga-massa ligeiramente fora de posição. Em seguida pres-sione e arraste a peça perpendicularmente aos cordõesaté a posição final.

Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe aspeças com esponja umedecida em água, sem movimen-tos bruscos.

O tamanho da área de argamassa estendida (pano) deveser de, no máximo, 2 m2. Como a aderência depende dascondições climáticas, faça um teste: remova uma peça jáassentada e verifique se a argamassa esta completamenteimpregnada no verso da cerâmica. Caso contrário, di mi -nua o tamanho do pano.

• Utilize somente em locais com temperatura ambienteentre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775).

• Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça ce -râ mica (norma NBR 13818).

• Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peçascerâmicas superiores a 400 cm².

• Em peças com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm,ou áreas superiores a 900 cm2, ou que tiverem reentrân-cias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla colagem:aplique a argamassa colante tanto na base, como noverso da ce râ mica.

• Proteja o revestimento cerâmico de sol e água até a datade aplicação do rejuntamento.

• Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza.

• Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação.

Col

ante

Ext

erio

r

A C A B A M E N T O

Aplicação no assentamento de cerâmica

Recomendações:

1

2

4

3

60º a 70º

50

A C A B A M E N T O

Col

ante

Ext

erio

rO rejuntamento deve ser feito 72 horas após o assentamen todas peças cerâmicas. Para isso, utilize Votomassa Re-juntamento Flexível.

Rejuntamento

• Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peçasde revestimento.

• Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças derevestimento.

• Serviços complementares ou emergenciais: 3 diasapós aplicação das peças, com o piso devidamente pro-tegido (norma NBR 13753).

• Piscina: enchê-la com água somente 7 dias após o re-jun tamento.

Liberação do tráfego

Ver pág. 68


Preparo da base

Os blocos de vidro deverão estar limpos e secos. Verifiquese a base está íntegra, com as dimensões corretas parao enquadramento.

Em áreas com mais de 15 m2, consulte o projetista.

Blo

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A C A B A M E N T O

Assentamento e rejuntamento de blocos de vidro emparedes internas, externas e fachadas.

Usos

Bloco de VidroVotomassa

52

ClassificaçãoNBR 13281: R6, P6, D5 e U4. Argamassa para assentamento e revestimento de paredes

Massa específica aparente seca• 1,3 a 1,5 g/cm³

• 18 kg/m² para blocos de vidro de 20 cm x 20 cm e juntas de 10 mm

Validade6 meses a partir da data de fabricaçãoanotada na embalagem, nas condiçõesreco mendadas de armazenamento

Rendimento


Propriedade Unidade Votomassa Classe

Resistência à tração na flexão MPa 4,5 R6

Resistência à compressão MPa 15 P6

Densidade de massa no estado fresco Kg/m3 1800 D5

Retenção de água % 90 U4


• Densidade a fresco: 1,5 g/cm³a 1,7 g/cm³




EmbalagemSacos de 20 kg

CorBranca

ComposiçãoCimento Portland branco, agregadosminerais com gra nulometria controla da,aditivos quí micos especiais


A C A B A M E N T O

Blo

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18º 25º



Aplicação e assentamento de blocos

O preparo da argamassa deve ser feito próximo àsfrentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento.A temperatura da água deve estar entre 18ºC e 25ºC.

Em recipiente limpo e seco, adicione metade da águaindicada na embalagem. Misture por meio manual oumecânico. Em seguida, adicione todo o volume deargamassa e o restante da água e misture até obteruma massa homogênea. Aumente a produtividade como uso de uma furadeira de baixa rotação (menor que300 rpm) com hélice acoplada.

Reservar a argamassa por 10 minutos para a maturação.Misturar novamente antes do uso.

O tempo máximo de utilização da Votomassa Bloco deVidro é de 2 horas, contadas a partir do início da mistura.Durante este período não deve ser adicionada água ouqualquer outro produto, bastando apenas reamassá-laantes da aplicação.

Ultrapassado o tempo de 2 horas, a argamassa deveráser descartada.

Para aplicação da Votomassa Bloco de Vidro é impor-tante que a temperatura ambiente não seja inferior a10ºC e nem superior a 30ºC, assim como a superfíciedo substrato não deve exceder 27ºC, devendo estarfria ao tato.

Não aplicar sob chuva ou condições ambientais diferentes dasindicadas acima.

2

1

Máx 2h

Verifique a planeza da base e das referências verticaispara uma perfeita montagem.

Inicie a aplicação da Votomassa Bloco de Vidro com oauxílio de uma colher de pedreiro, aplicando uma ca-

Blo

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A C A B A M E N T O

54

2

1

3

mada cheia de aproximadamente 15 a 18 mm de arga-massa na base. É importante que a primeira peça es-teja perfeitamente nivelada, pois servirá como basepara as demais.

Aplique uma nova camada de argamassa diretamenteao lado do bloco e encaixe firmemente o segundobloco de vidro na base. Coloque o espaçador entre osblocos, nunca deixe que os blocos se toquem. Use ummartelo de borracha e bata levemente o bloco até queo mesmo esteja ajustado ao espaçador. Ao ajustar ealinhar cada bloco de vidro, não use ferramentas deaço, pois danificarão os blocos.

Ajuste cada bloco adicional em uma camada cheia deargamassa. Certifique-se que todas as juntas estãopreenchidas de argamassa e sem vazios. Assente 3 linhas(fiadas) de cada vez, esperando 1 hora para que a massafique firme antes de repetir o processo.

Usar barras de aço de 5 mm para painéis com área su-perior a 2m² e box de banheiro de quaisquer dimen-sões, em cada junta horizontal e vertical do bloco.

Siga todas as instruções adicionais do fabricante dobloco de vidro.

RejuntamentoO acabamento do rejuntamento deve ser realizado antes

que o produto esteja endurecido. Remova o excesso de

argamassa com um frisador ou com a própria mão uti-

lizando uma luva de borracha, ou ainda uma esponja

umedecida.

Para limpar os blocos de vidro, utilize esponja, estopa

ou flanela antes que a argamassa se endureça. Não

utilize ácidos ou abrasivos. A argamassa seca que re-

manescer nos blocos de vidro pode ser removida mais

tarde usando um pano macio e seco ou uma lã de aço.

A C A B A M E N T O

Blo

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Ao retirar os espaçadores, recomanda-se que a parede

esteja firme, para que não ocorra a fragilização do as-

sentamento.

Para obter um assentamento colorido, as juntas entre

os blocos devem ser mais aprofundadas, para depois

de 72 horas receber o Rejuntamento Flexível Votomassa.

• Nunca encoste osblocos de vidro umno outro. Para issouse o espaçadoradequado. A juntamínima deve ser de10 mm.

Cuidados:

• Não use ferramentasde aço, que po demdanificar os blocos.

• Utilize espaçadoresplásticos para ga ran- tir a uniformidadedas juntas.

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A C A B A M E N T O

RejuntamentoFlexível

Votomassa

56

Rejuntamento de revestimentos cerâmicos, pisos e pare-des, com juntas de 3 a 10mm em áreas internas e externas.Ideal para fachadas, piscinas e saunas.

ClassificaçãoTipo II da NBR 14.992/2003

ValidadeValidade de 18 meses após data de fa -bricação impressa, desde que mantidasas condições originais da embalagem eestocagem


Propriedade Unidade Idade Votomassa NBR de ensaio 14.992/2003

Retenção de água mm 10 min ≤ 65 ≤ 50

Variação dimensional mm/m 7 dias ≤ 12,00 ≤ 12,00

Resistência à compressão MPa 14 dias ≥ 10 ≥ 13,0

Resistência à tração na flexão MPa 7 dias ≥ 3,0 ≥ 3,0

Absorção de água por capilaridade aos 300 min g/cm³ 28 dias ≤ 0,30 ≤ 0,30

Permeabilidade aos 240 min cm³ 28 dias ≤ 1,0 ≤ 1,0

Usos

Embalagem1 Kg e 5 Kg

Cores

Preto Grafite Camurça

Bege Creme Marrom

Caramelo Branco Cinza cla ro

Cinza escuro

ComposiçãoCimento Portland, agregados mineraiscom propriedades controladas, pigmen-tos inorgânicos e aditivos químicos es-peciais

ArmazenamentoOs sacos devem ser armazenados sobreestrados em locais secos, arejados e pro-tegidos, distante no mínimo, a 30 cm daparede. As pilhas devem ter no máximo1,5m de altura

* Valores obtidos em ensaios realizados em laboratório, de acordo com a NBR 14992/2003podendo variar em função das condições climáticas e de aplicação.

Estes dados indicam a média dos valores e podem ser alterados sem aviso prévio.Em caso de dúvida, consulte nossa Assistência Técnica.

Rendimento

Formato da peça Largura da junta (mm)(cm x cm x mm) 3 4 5 6 7 8 9 10

5 X 10 x 7,5 1,47 1,96 2,45 2,94 3,43 3,91 4,41 4,97,5 x 7,5 x 7,5 1,3 1,74 1,79 2,6 3,05 3,48 3,91 4,3510 x 10 x 8 1,04 1,39 1,74 2,09 2,44 278 3,13 3,4715 x 15 x 8 0,69 0,92 1,15 1,39 1,63 1,85 2,09 2,3215 x 30 x 10 0,65 0,87 1,09 1,3 1,52 1,74 1,96 2,1920 x 20 x 8 0,52 0,69 0,87 1,05 1,22 1,39 1,56 1,7420 x 25 x 8 0,47 0,63 0,79 0,93 1,1 1,25 1,41 1,5620 x 30 x 8,5 0,46 0,62 0,77 0,92 1,07 1,23 1,38 1,5425 x 25 x 8 0,42 0,56 0,69 0,83 0,98 1,11 1,25 1,3930 x 30 x 8 0,35 0,46 0,58 0,69 0,81 0,92 1,04 1,1530 x 40 x 9 0,34 0,46 0,57 0,68 0,8 0,91 1,02 1,1430 x 60 x 10 0,33 0,44 0,54 0,76 0,76 0,87 0,98 1,0840 x 40 x 9 0,29 0,39 0,49 0,58 0,68 0,78 0,88 0,9845 x 45 x 9 0,26 0,35 0,44 0,51 0,6 0,69 0,78 0,8760 x 60 x 10 0,22 0,28 0,36 0,44 0,5 0,58 0,65 0,7260 x 120 x 13 0,14 0,21 0,28 0,35 0,43 0,49 0,56 0,64

O consumo pode variar em função do método de aplicação, superfície do revestimento ce râ -mico, espessura, profundidade e largura das juntas. A tabela abaixo sugere alguns valores derendimento (Kg/m²) e não considera o índice de perdas durante a aplicação do produto.

A C A B A M E N T O

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Preparo da base

Preparo do rejuntamento

A superfície a ser rejuntadadeve estar livre de poeira,óleo, graxa, pó, tinta e res -tos de desmoldantes.

Umedeça superfícies poro saspor aspersão de água, antes

do início da aplica ção.

Proteja as peças de alu mí -nio, metais especiais, apli -ques em ouro, prata ede mais superfícies sen-síveis ao atrito.

Em recipiente estanque de plástico ou de metal, limpo,protegido do vento e da chuva, adicione a quantidade deágua potável indicada na embalagem.

Despeje primeiramente a água e depois adicine vaga ro -samente o pó, misturando sempre para evitar a formaçãode grumos. Misture o produto até obter uma consistênciafirme e pastosa. Reserve por 10 minutos para descanso.

Misture novamente após o descanso e inicie a aplicação,mis turando constantemente durante o uso, sem adicionarágua.

Para aumentar a produtividade e garantia na qualidadedesta etapa utilize a furadeira de baixa rotação (menor que300 rpm) com hélice acoplada.

Antes de aplicar:

• Verifique se a etapa de preparo da super fície foi seguida e es tá adequadapara ser rejuntada;

• Observe as tempe ra turas: Do ambiente: de -5ºC a 40ºC;De superfície da ba se: 5ºC a 30ºC;

• Umedeça a junta em dias quentes e/ou com presença de ventos. Cuidepa ra que não fique saturada com água.

Atenção: • Impermeabilize as ba -

ses sujeitas à umi da dee infiltração de água.

• Em caso de dúvidasen tre a compatibilida deda superfície do porce-lanato e o rejuntamento,reali ze teste prévio ouconsulte o fabrican te.

• Respeite a quantida de deágua reco men dada naembalagem do pro duto.

Restrições de usoMateriais de revestimento• em revestimentos cerâmicos que não estejam em conformidade emre quisitos e critérios das Normas NBR 13816/1997

Ambientes• em áreas externas em dias de chuva;• em áreas que serão expostas a ácidos, bases e solventes;• como função técnica de juntas de dilatação, estrutural ou movimentação.

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58

Liberação do tráfegoNão caminhe diretamente sobre as peças recém rejuntadas.Libere o tráfego leve em 48 horas.

Cura inicial: aos 14 dias (variando de acordo com as con di -ções climáticas).

Cura final: aos 28 dias.

Aplicar o produto até no máximo 2 horas após a adiçãoda água.

Aplique o rejuntamento com auxílio de uma desempe-nadeira de borracha aproximadamente a 45º da superfíciena diagonal da juntas, utilizando a pressão adequada paraassegurar que o rejuntamento una-se ao substrato epreencha toda a profundidade da junta.

Remova o máximo possível do excesso do rejuntamentoda superfície do revestimento.

Aguarde o rejuntamento curar durante aproximadamente20 minutos.

Com o auxílio de uma esponja umedecida em água, limpea superfície com movimentos circulares (trocar a água du-rante essa operação, mantendo-a sempre limpa). Repita aoperação até que as juntas fiquem lisas e no mesmo níveldas bordas do revestimento.

Rejunte toda a área de uma só vez, pois a variação das con -dições climáticas durante a secagem do rejuntamentopode alterar a tonalidade final do produto.

Para frisar o rejuntamento, aguardar o tempo máximo de60 minutos após a aplicação do rejuntamento, para re-alizar a operação.

O tempo de acabamento pode variar em função das condi -ções climáticas no momento da aplicação.

Remova a película superficial (bruma) formada sobre oporcelanato, com auxílio de pano macio e seco.

Aplicação do rejuntamento

Atenção:

As placas cerâmicas de - vem estar firmemen teassentadas em um subs -trato com ar gamassaco lante cura da por umperíodo mínimo de 72horas, sobre um contra -piso ou emboço, que de -vem estar curados porno mínimo, 14 (quatorzedias), de acordo com aNBR 7200

Máx 2h

A C A B A M E N T O

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Guia de Argamassas | 2010 59

QualidadeControle de

ENSAIOS

ANEXO NORMAS

TABELAS REQUISITOS78

76

74

Q U A L I D A D E

62

EnsaiosAs linhas de argamassasVotorantim Cimentos pas-sam por um rigoroso con-trole de qualidade, cujosrequisitos exigíveis estãoem conformidade com asNormas Brasileiras. A seguirsão apresentados os en-saios de caracterização epropriedades que determi-nam a classificação das ar-gamassas, de acordo coma NBR 13281.

Resistência à compressão | NBR 13279O ensaio de resistência à compressão é importante na análise de so-licitação do sistema de alvenaria, bem como para avaliar a regularidadeda argamassa.

Resistência à tração na flexão | NBR 13279Este ensaio é utilizado para medir a capacidade da argamassa em ab-sorver as deformações a que ela está sujeita no sistema construtivo.

Coeficiente de capilaridade | NBR 15259Esta medida contribui na análise de permeabilidade da argamassa,através dos deslocamentos dos fluidos pelos poros capilares.

Densidade de massa no estado fresco | NBR 13278Através deste ensaio é possível calcular o teor de ar incorporado, po-dendo assim avaliar a trabalhabilidade da argamassa, garantindo assimuma argamassa leve e boa para aplicar.

Retenção de água | NBR 13277Esta medida indica a capacidade que a argamassa possui de reter aágua de amassamento e não perder para o meio ambiente em funçãoda evaporação e da absorção da base, importante para assegurar aadequada hidratação do cimento e conseqüente garantia do desem-penho do produto.

Resistência potencial de aderência à tração | NBR 15258Esta norma estabelece o método para determinação da resistência po-tencial de aderência à tração de argamassa para revestimento em paredese tetos. Os resultados obtidos não caracterizam o desempenho do pro-duto no sistema construtivo, pois no sistema construtivo, a argamassapode ser exposta a outros tipos de esforços não avaliados nesse ensaio.

Densidade de massa aparenteno estado endurecido | NBR 13280É a relação entre a massa e o volume total da argamassa após 28 diasde cura. O valor da densidade de massa da argamassa é um indicativodo grau de empacotamento da argamassa.

Fábrica SobradinhoFábrica Sobradinho

Q U A L I D A D E

A R G A M A S S A S D E C O N S T R U Ç Ã O – N B R 1 3 2 8 1

Classe Resistência à compressão (MPa) Método de Ensaio

Argamassa

P1 ≤2,0

P2 1,5 a 3,0

P3 2,5 a 4,5 ABNT

P4 4,0 a 6,5 NBR 13279

P5 5,5 a 9,0

P6 > 8

Classe Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m³) Método de Ensaio

M1 ≤1200

M2 1000 a 1400

M3 1200 a 1600 ABNT

M4 1400 a 1800 NBR 13280

M5 1600 a 2000

M6 >2000

Classe Resistência à tração na flexão (MPa) Método de Ensaio

R1 ≤1,5

R2 1,0 a 2,0

R3 1,5 a 2,7 ABNT

R4 2,0 a 3,5 NBR 13279

R5 2,7 a 4,5

R6 >3,5

Classe Resistência potencial de aderência à atração (MPa) Método de Ensaio

A1 <0,20

A2 ≥0,20 ABNT NBR 15258

A3 ≥0,30

Classe Coeficiente de capilaridade (g/dm². min½) Método de Ensaio

C1 ≤1,5

C2 1,0 a 2,5

C3 2,0 a 4,0 ABNT

C4 3,0 a 7,0 NBR 15259

C5 5,0 a 12,0

C6 >10,0

Classe Densidade de massa no estado fresco (kg/ m³) Método de Ensaio

D1 ≤1400

D2 1200 a 1600

D3 1400 a 1800 ABNT

D4 1600 a 2000 NBR 13278

D5 1800 a 2200

D6 >2000

Classe Retenção de água (%) Método de Ensaio

U1 ≤78

U2 72 a 85

U3 80 a 90 ABNT

U4 86 a 94 NBR 13277

U5 91 a 97

U6 95 a 100

64

Normastécnicas

A ABNT – Associação Bra -sileira de Normas técnicasespecifica os requisitosexi gíveis para as arga-massas e rejuntamentosda Votorantim Cimentos.

As tabelas apresentadasa seguir classificam as ar -gamassas conforme ascaracterísticas e proprie -dades que apresentampe los métodos de ensaioespecificados pela ABNT.

NBR 6136 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos

NBR 7200 - Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - Procedimento

NBR 8215 - Prismas de blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural - Preparo e ensaio à compressão

NBR 13276 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Preparo da mistura e determinação do índice de consistência

NBR 13277 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da retenção de água

NBR 13278 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado

NBR 13279 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão

NBR 13280 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido

NBR 13281 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Requisitos

NBR 13753 - Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento

NBR 13754 - Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento

NBR 13755 - Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento

NBR 13816 - Placas cerâmicas para revestimento - Terminologia

NBR 13818 - Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos de ensaios

NBR 14081 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos

NBR 14083 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do tempo em aberto

NBR 14084 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação da resistência de aderência à tração

NBR 14085 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do deslizamento

NBR 14974-1 - Bloco sílico-calcário para alvenaria - Parte 1: Requisitos, dimensões e métodos de ensaio

NBR 14992 - Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas - Requisitos e métodos de ensaios

NBR 15258 - Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência potencial de aderência à tração

NBR 15259 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade

NBR 15270-1 - Componentes cerâmicos - Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação - Terminologia e requisitos

NBR 15270-2 - Componentes cerâmicos - Parte 2: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural - Terminologia e requisitos

NBR 15270-3 - Componentes cerâmicos - Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação - Método de ensaio

NBR 15463 - Placas cerâmicas para revestimento - Porcelanato

Q U A L I D A D E


A R G A M A S S A S D E A C A B A M E N T O – N B R 1 4 0 8 1 / 2 0 0 4

I II III E

Aplicações Método de ensaio unidade argamassa colante industrializada

Tempo em aberto NBR 14083 min ≥15 ≥20 ≥20

Cura normal NBR 14084 MPa >0,5 >0,5 >1,0

Cura submersa em água NBR 14084 MPa ≥0,5 ≥0,5 ≥1,0

Cura em estufa NBR 14084 MPa - >0,5 >1,0

Deslizamento NBR 14084 mm ≤0,7 ≤0,7 ≤0,7

Notas:Quando a argamassa for especificada para revestimento horizontal, não há necessidade do ensaio de deslizamento.

Deve ser determinada a porcentagem do material retido na peneira 0,84 mm, bem como a massa específica aparente em estado solto, segundo metodologias preconizadas pela NBR 14086, embora não haja limi-tação nesta especificação.

Resi

stên

cia

de a

derê

ncia

Argamassas do tipo I,II e III

com tempo abertoestendido em nodomínio 10 min.do especificado

nesta tabela.

R E J U N TA M E N T O – N B R 1 4 9 9 2 / 2 0 0 3

Anexos Método/propriedade unidade idade de ensaio Tipo I TipoII

C Retenção de água mm 10 min. ≤85 ≤70

D Retração Linear mm/m 7 dias ≤|2,0| ≤|2,0|

E Resistência à compressão MPa 14 dias ≥8,0 ≥10,0

F Resistência à Tração na Flexão MPa 7 dias ≥2,0 ≥3,0

G Módulo de deformação GPa 14 dias - ≤10,0

H Absorção de água por capilar aos 300 min. g/m2 28 dias ≤0,60 ≤0,30

I Permeabilidade aos 24 min. cm3 28 dias ≤2,0 ≤1,0

REFERÊNC IAS DE NORMAS ABNT | A S S O C I A Ç Ã O B R A S I L E I R A D E N O R M A S T É C N I C A S

Q U A L I D A D E

66

F Á B R I C A R I O B R A N C O

Características Classificação Matrix

MÚLTIPLO USO

Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5

Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3) M4 1400 a 1800

Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7

Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2) C5 5,0 a 12,0

Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3) D4 1600 a 2000

Retenção de água (%) U3 80 a 90

Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 ≥0,30


REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO









REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO
















Resistência potencial de aderência à tração (MPa) – –


ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 5 MPa

















F Á B R I C A A R AT U


MÚLTIPLO USO

Resistência à compressão(MPa) P6 8,5 a 12,0



Coeficiente de capilaridade (g/dm2. min1/2) C4 3,5 a 6,5


Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5


F Á B R I C A P E C É M


MÚLTIPLO USO








F Á B R I C A E S T E I O


MÚLTIPLO USO








Tabelas de requisitosA Votorantim Cimentos está engajada na satis-

fação dos seus clientes ao oferecer produtos de

qualidade superior. Para isso, seus produtos são

produzidos e controlados dentro de faixas que

garantem a regularidade do produto em conformi-

dade com as normas brasileiras. As tabelas a seguir

apresentam os limites da NBR 13281, os limites

estabelecidos para a linha Matrix Sistemas e a

classificação das argamassas de construção por

unidade fabril.

Q U A L I D A D E

67

F Á B R I C A I TA Ú D E M I N A S


MÚLTIPLO USO

















F Á B R I C A C I PA S A


MÚLTIPLO USO


















REVESTIMENTO FACHADA

















Fábrica Rio BrancoFábrica Rio Branco

Guia de Argamassas | 2010

68

F Á B R I C A C A J A M A R



Resistência à compressão (MPa) P4 5,0 - 6,0


















Resistência à compressão (MPa) P6 10,0 e 12,0


























REVESTIMENTO INTERNO








Q U A L I D A D E

F Á B R I C A S O B R A D I N H O


MÚLTIPLO USO



































Fábrica SobradinhoFábrica Sobradinho

Guia de Produtos | 2009

Fábrica BarueriFábrica Barueri

F Á B R I C A B A R U E R I




















MÚLTIPLO USO









REVESTIMENTO INTERNO



















Resistência à compressão (MPa) P6 >10,0 e ≤12,0








GROUT 15 MPa

Resistência à compressão (MPa) >15,0 e ≤18,0

Resistência à tração na flexão (MPa) 4,3 a 5,2

Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3) 2000 a 2200


GROUT 20 MPa





GROUT 24 MPa





GROUT 28 MPa





CONTRAPISO

Resistência à compressão (MPa) >22,0 e ≤24,0*


*Ensaio realizado em corpo de prova cilíndrico











L I S TA D E E Q U I PA M E N T O S D E S E G U R A N Ç A

Eu trabalho como:

Os equipamentos de segurançafazem parte do seu trabalho: use-os!

Eletricista instalador residencial

Comandos elétricos

Instalador de sistemas de alarme

Pedreiro assentador

Pedreiro revestidor

Instalador hidráulico

Instalador de rede de água quente

Pintor de obras

Pintura decorativa

Armador

Vou precisar de:

• Calçado de segurança

• Óculos de segurança contra impactos

• Luva de borracha Classe 2

• Capacete

• Calçado de segurança com biqueira


• Respirador purificador de ar descartável para poeiras

• Luva de segurança tricotada de algodão e emborrachada em PVC

• Capacete

• Protetor auricular

• Cinto de segurança



• Luva de vaqueta

• Capacete


• Óculos de segurança

• Respirador purificador de ar descartável para poeiras e vapores

• Luva de látex

• Capacete




• Luva de raspa de couro

• Capacete


Trabalhe com mais segurança

Por que devo utilizar equipamentos de segurança, e onde encontrá-los?Os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) foram feitos para evitarou minimizar danos físicos decorrentes de acidentes de trabalho e pos-terior afastamento, temporário ou permanente, de suas atividades.

Para saber quais equipamentos você deve utilizar, consulte a tabelaabaixo de acordo com a atividade. Todos esses equipamentos podemser encontrados em grandes lojas de materiais de construção oufornecedores especializados para cada atividade com os respectivosCA (Certificado de Aprovação concedido pelo INMETRO).

S E G U R A N Ç A

1. Óculos de segurança

5. Capacete de segurança

6. Máscara de proteção

7. Botas

2. Protetor auricular

3. Luvas

4. Uniforme*

Atenção! Ao manipular produtos Votomassa:

• Utilize equipamentos de proteção, comoóculos e luvas de borracha. Se ne -cessário, utilize máscara tipo P1.

• Em caso de contato com a pele, lavecom água e sabão em abundância. Sehouver desenvolvimento de algumtipo de irritação, procure atendimentomédico.

• Em caso de contato com os olhos, laveimediatamente com água em abun -dância e procure atendimento médico.

• Em caso de ingestão, procure imedia -tamente atendimento médico.

Para mais informações, consulte aNorma Regulamentadora 11 - NR 11:Transporte, movimentação, arma -zenagem e manuseio de materiais

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S E G U R A N Ç A

Transporte de cargas• Peça ajuda de um colega no caso de rampas com grande inclinação

• Verifique a calibragem dos pneus diariamente

• Distribua uniformemente a carga a ser transportada e não exagere naquantidade

• Levante cargas acima de 50 kg com a ajuda de um colega. Cargasaté 50 kg podem ser transportadas individualmente

• Use luvas de raspa de couro

• Dobre as pernas, ao levantar os materiais depositados no piso

Ao escavar• Use luvas de raspa de couro ou vaqueta e botas de borracha

• Não escave por baixo do talude. Ele pode desmoronar

• Mantenha distancia de seus companheiros para não atingi-los

• Lance o material escavado afastado das bordas da escavação nomínimo 1,5 metro da vala

• Isole a área

• Mantenha a escada de acesso à escavação

• Utilize óculos de segurança, luvas de raspa de couro ao segurar oponteiro, no apicoamento, corte de concreto ou parede

Andaimes• Os andaimes não devem ficar sobrecarregados.

As cargas devem estar bem distribuídas

• Não jogue objetos pesados

• Não empurre peças pesadas

• Use somente tabuas em perfeitas condições

• Nunca subir no parapeito dos andaimes

Escoras• Ao retirar as escoras metálicas, segure abaixo de sua regulagem

(peça mais grossa)

Avalie e planeje sua tarefa antesde iniciar o trabalho


Pilhas de tijolos ou blocos• Empilhe tijolos ou blocos no local de sua aplicação, no máximo com

1,5 metro de altura e afastado da beirada da laje 1,5 metro

• Use luvas de raspa de couro para manusear os tijolos ou blocos

• Instale um guarda-corpo na periferia da laje

Ao colocar ferragens• Use cinto de segurança na montagem das armaduras da periferia

• Feche todas as aberturas do piso antes do início da montagem

Instalações elétricas• Nunca improvise instalações elétricas

• Faça emendas resistentes e isole com fita isolante, mantendo a bitolado fio nas mesmas dimensões

• Substitua as instalações elétricas em mau estado

• Recolha as instalações e equipamentos elétricos fora de uso

• Mantenha o local sempre ventilado

• Use óculos de segurança

• Use sempre andaimes firmes e adequados

• O cinto de segurança deve ser usado quando ultrapassar a altura de1,5 metro

• Faça extensões adequadas e proteja as lâmpadas

• Coloque defletor nas extensões elétricas quando preparar as pare-des para pintura

• Mantenha o local bem ventilado para não acumular gases inflamáveisou prejudiciais à sua saúde

• Não deixe latas ou outros produtos que não irá utilizar no local de trabalho

Instalações hidráulicas• Solicite ajuda quando for colocar as peças de louça (pias, bacias, etc.)

• Sinalize quando fechar os registros de água

• Quando cortar as paredes para fixar tubulações use máscara, ócu-los, luvas, botas de segurança e protetor auricular

S E G U R A N Ç A

Conserve suas ferramentas de trabalho limpas e em bom estado

72

S E G U R A N Ç A

Revestimento de teto• Utilize andaime

• Use óculos de segurança

• Use capacete

• Use luvas de látex

• Use cinto de segurança nos trabalhos próximos à periferia ou acima

de 1,5 metro de altura

• Use uniforme

• Verifique se o apoio do andaime está seguro e firme

Trabalhos próximos à rede elétrica• Nunca aproxime seu corpo, suas ferramentas, ou material de tra-

balho dos fios ou aparelhos elétricos sob tensão

• Sinalize quando estiver mexendo com eletricidade

• Quando a distancia mínima de 3 metros não puder ser respeitada e

não for Possível cortar a corrente, não devemos nos expor à riscos

desnecessários

Escadas• As escadas de mão devem ter no máximo 7 metros de extensão e o

espaçamento entre os degraus deve ser uniforme, variando entre 25

e 30 cm

• A escada de abrir deve ser rígida, estável e possuir dispositivos que

a mantenham com abertura constante. Quando fechada, seu com-

primento máximo deve ser de 6 metros

Apoio

Avise pessoas nas proximidades dosriscos durante a atividade e sinalizeou isole a área

Preste atenção no seu local de trabalho: mantenha sempre o locallimpo, em ordem e arrumado.


Controlando a aderência dosrevestimentos de argamassa

evestimentos de argamassas é temapouco estudado pela engenharia. E, noentanto são sistemas complexos e uma

fonte de preocupação real no mercado de cons -trução. Problemas de fissuras, falhas de ade -rência são talvez as principais preocupações.

Os resultados abaixo são produto do avançodo conhecimento no campo dos revestimentosde argamassa, em particular obtidos pelo CON- SITRA – Consórcio Setorial para Inovação emTecnologia de Revestimentos em Argamassa,projeto financiado pela ABAI, ABCP, SINDUS-CON SP, Finep Habitare e FAPESP e que reuniua Poli USP e UFG.

O papel da resistência daargamassa na resistência deaderência do revestimentoProblemas de aderência de revestimentos sãofreqüentes. Baixas resistências de aderênciados revestimentos de argamassas têm sidousualmente associadas com baixas resistênciasda argamassa. A recomendação usual para eprevenção (e correção) deste tipo de problemanormalmente envolve um aumento da quanti-dade de cimento. Tal visão tem resultado na pro- dução de argamassas com elevada resistência eelevado módulo de elasticidade e elevado custo.

Como pode ser visto na Figura 1, para uma

mesma base (concreto com chapisco indus-trializado no caso) a aderência do revesti-mento não possui correlação direta aresis tência da argamassa. Em outras palavras,em muitas situações é possível reduzir aquantidade de aglomerante e a resistênciamecânica da argamassa e, ao mesmo tempo,melhorar a resistência de aderência do reves-timento. Naturalmente, em princípio, a aderên-cia será sempre inferior à resistência à traçãoda própria argamassa (Equação 1).

Os defeitos do revestimentoe a aderênciaO fato é que a resistência de aderência dorevestimento é muito influenciada pela quan-tidade de defeitos entre o revestimento e abase ou entre duas camadas de revesti-

C O N H E C I M E N T O S R E L E VA N T E S

CONSITRA - ConsórCio setorial para inovação em teCnologia de revestimentos de argamassa

AUTORES: ENG. VANDERLEY M. JOHN + ENG. RAFAEL GIULIANO PILEGGI

Figura 1 – Correlação da resistência à tração na flexão e a re-sistência de aderência. Neste experimento a energia de lança-mento foi controlada através de dispositivo laboratorial.

74

R

mento (Figura 2). Quanto maior a taxa de de-feitos na interface, menor a resistência de ade -rência (Figura 3).

Uma grande quantidade de defeitos na inter-face faz com que no ensaio de tração a arga-massa apresente descolamento da base.Adicionalmente, em casos extremos defeitosna interface favorecem o desplacamento daargamassa fresca, limitando a espessura deaplicação. No longo prazo, estas argamassastendem a se descolar da base, ocasionandoacidentes, algumas vezes com vítimas.

Matematicamente, a resistência de aderência(Rad) pode ser expressa

Rad ~ K(Rmec – D)

Onde:Rad = resistência de aderênciaRmec = resistência mecânica da argamassaD = efeito que os defeitos na argamassa e na interfaceargamassa/base tem na resistênciaK = constante de interação entre a base e a argamassa

A resistência de aderência será sempre supe-rior a resistência à tração direta da argamassa,uma vez que algum defeito na camada de re -vestimento.

Energia de lançamentoe aderênciaPara uma mesma argamassa e base a quan-tidade de defeitos e aderência depende muitoda obra: a energia de lançamento – energia ci -nética - que o pedreiro ou o equipamento aplicaao lançar a argamassa é a grande res ponsávelpara eliminar os defeitos da camada de reves-timento. Ao atingir a base, a argamassa dissipasua energia cinética E (equação 2) no trabalhode deformação e, neste processo, expulsa oar retido entre ela e a base:

E = 1 mv2

Estudo realizado com dois pedreiros com grandeexperiência com a utilização de equipamentoespecializado revela que, mesmo quando ob-servados, a variabilidade de velocidade de lan -çamento (ou energia) é elevada. A diferença en treprofissionais é também significativa. A apli-cação manual é intrinsecamente variável.

Se a TT é a quantidade de trabalho total quedeterminado volume de argamassa necessitapara se deformar e eliminar os defeitos da inter -face quando lançada sobre determinada basee E é energia cinética disponível temos que:

• TT > E � o revestimento de argamassa permanece comdefeitos;

• TT ~ E � defeitos eliminados, com mínimo consumo deenergia;

• TT < E � os defeitos serão eliminados e o excesso deenergia é transformado em energia elástica, imediata-mente liberado;

• TT << E � a argamassa passa a acumular deformaçõeselásticas e, no limite, poderá sofrer reflexão.


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Figura 2 – Imagem fotográfica de um corte transversal de umaargamassa aplicada sobre uma base de concreto padrão. Os de-feitos estão destacados em branco. A base de concreto esta empreto.

Equação 1

Equação 2

Figura 3 – Relação entre a taxa de defeitos na interface e a re-sistência de aderência.

2


Em experimento laboratorial é possível con-trolar a energia de lançamento usando umsimples dispositivo que simula o lançamentoda colher de pedreiro utilizando queda livre. AFigura 4 reapresenta os resultados resistênciade aderência da Figura 1, identificando os doisníveis de energia de lançamento (Emin e Emax)das argamassas sobre o substrato. De umaforma geral, maiores níveis de energia delançamento garantiram maiores aderências.Em algumas argamassas, o aumento da ener-gia de lançamento de Emin para Emax melhorou aaderência em até 30%. Para estas argamas-sas a energia Emin foi inferior ao trabalho totalnecessário para eliminar defeitos (TT). Em outros,naquelas argamassas que o nível de energiamais baixo já foi suficiente para eliminar a ma -ior parte dos defeitos (Emin ~ TT), o benefício doaumento da energia de projeção foi pequeno.

Assim, a obra é parcialmente responsável pelaquantidade de energia necessária para eliminaros defeitos da argamassa. E é a obra, atravésdos seus operários ou equipamentos de pro-jeção, que define a energia de lançamento daargamassa. E esta variabilidade que esta muitasvezes na raiz dos problemas de aderência.

Equipamentos de projeção mecânica propi-ciam um melhor controle da energia de pro-

jeção. Mas, além de problemas mecânicoscomo queda da potencia ou pressão, o seudesempenho é influenciado pelas característi-cas das argamassas.

Reologia e a energia neces -sária para eliminar defeitosA energia necessária para deformar as arga-massas e eliminar os defeitos de interface de-pende de vários fatores, em especial:

a) da reologia (R)ou trabalhabilidade daargamassa;

b) do volume de argamassa (V) a serdeformado, pois menores volumes deman-dam menor energia;

c) das características da base e da in-teração (B) argamassa x base.

Então, a TT’

TT ~ f(R, V, B)

Por definição, reologia (rheos = fluir e logos = es-tudo) é a ciência que estuda o fluxo e a defor-mação dos materiais quando submetidos a umadeterminada tensão ou solicitação mecâ nica ex-terna, sendo usualmente empregada na análisedo comportamento de fluidos homogêneos.

As técnicas tradicionais de medida da trabalhabilidade como a mesa de consistência (conhe -cida também como flow-table) não tem capa -cidade de avaliar a reologia de forma com-pleta, pois buscam caracterizar o comporta-mento de um material complexo como umasuspensão de partículas de diferentes tamanhosatravés de um valor apenas (medida mono-ponto). Uma origem da deficiência dos méto-dos monoponto é que a força necessária parafazer a argamassa fluir (se deformar) não éuma função linear da velocidade ou taxa dedeformação imposta.


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Figura 4 – Resistência à tração na flexão em função da re-sistência de aderência à tração para duas alturas de lança-mento: 1m (pontos cheios) e 2 m (pontos vazios).

Equação 3

A mesa de consistência expõe um volumecons tante de argamassa a uma queda de umaaltura fixa (~12mm) e mede a deformação (es-palhamento) após um número padronizado degolpes. A energia disponível é a energia po-tencial (E=mgh), que depende da massa domaterial. Como no experimento o volume éconstante a energia real depende da densi-dade da argamassa, fortemente influenciadapelo teor de ar incorporado. Para uma dadaargamassa é medida apenas uma deforma -ção, que corresponde a uma determinada quantidade de energia (ou velocidade de defor mação)aplicada. Não fornece qualquer informaçãosobre a energia necessária para deformaçãoa outra energia.

Para descrever a reologia um fluido submetidoa determinadas condições de fluxo são neces -sários pelo menos a medição de dois parâ -metros: a viscosidade (h) e a tensão deescoamento (t0). A viscosidade é uma con-stante de proporcionalidade que relaciona ataxa (ou velocidade de escoamento) (g) com aten são de cisalhamento (t) aplicada, sendo umamedida da dificuldade de fluxo. A viscosidadeem fluidos não Newtonianos varia com a taxa ouvelocidade de cisalhamento e, portanto, pre-cisa ser medida a diferentes taxas. A tensão deescoamento indica a tensão mínima para iní-cio do escoamento. A tensão de escoamentoé um indicador da espessura máxima de apli-cação do revestimento da argamassa.

Fluidos ideais (newtonianos) apresentam vis-cosidade constante e tensão de escoamentonula, como por exemplo, a água, o álcool e assuspensões de partículas diluídas. Contudo,os fluidos de interesse tecnológico apresen-tam, em sua maioria, características reológicasque se desviam da idealidade. A Figura 5 ilus-tra esquematicamente os diversos comporta-mentos reológicos independentes do tempo.

Na prática, o comportamento reológico precisaser medido em condições de fluxo que são pró -ximas àquelas esperadas na aplicação. Destaforma a caracterização reológica exige o uso devários ensaios.

O ensaio mais comum é a reometria rotacio -nal, onde o fluido é posto em movimento rota-cional por diferentes geometrias de cisa lhamento(placa a placa, cilindros concêntricos, planetário),sendo controlada a rotação (taxa de cisalha -mento) e medido o torque necessário para o flu -xo. Existem vários reômetros no mercado mun- dial, inclusive um desenvolvido no Brasil (Figura 6),especialmente para o emprego em argamassas:


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Figura 5 – Comportamento reológico dos fluidos: (1) newtoniano;(2) de Bingham; (3) pseudoplástico; (4) pseudoplástico com tensãode escoamento; (5) dilatante e (6) dilatante com tensão de esco a-mento. Todas as argamassas de revestimento necessitam ter tensãode escoamento (2, 4 e 6) para permitir a sua aplicação em paredes.

Figura 6 – Reômetro nacional de argamassas (PCC/POLI/USP).


Além das duas grandezas fundamentais, aanálise do perfil reológico das curvas obtidasatravés da técnica de reometria rotacional per-mite identificar se a formulação é adequada aosdiferentes métodos de aplicação. A Figura 7 apresenta curvas reológicas típicas de formulaçõesde argamassas desenvolvidas com fina lidadesdistintas: revestimento; spray; auto- nivelante.Esses resultados foram obtidos no reô metro paraargamassas desenvolvido no Labo ratório deMicroestrutura da Escola Politécnica da USP.

Os reômetros rotacionais dificilmente con-seguem simular os esforços de espalhamentoe acabamento dos revestimentos. Uma alter-nativa proposta para suprir essa lacuna foi aintrodução da técnica de “Squeeze flow” paraanálise do comportamento reológico dasargamassas. A forma mais comum deste testeconsiste na simples compressão com taxa dedeformação controlada de uma amostra cilín-drica entre duas placas paralelas (Figura 8),sendo registrada a força aplicada [1].

O método de “Squeeze flow” baseia-se no fatode que o material comprimido entre as placassofre deformação por cisalhamento radial, emlinhas de fluxo paralelas sempre que a razãoentre o diâmetro e a espessura da amostra forelevada (D/h >> 5). Nestas condições o métodopermite a dedução dos parâmetros reológicosfundamentais, viscosidade e tensão de es-coamento.

A Figura 9 exemplifica a utilização do métodopara a comparação do comportamento re-ológico de diferentes argamassas de revesti-mento do mercado brasileiro.

A argamassa D, de aspecto bastante seco,exigiu cargas elevadas mesmo para pequenasdeformações. As argamassas H e I apresen-


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Figura 7 - Curvas reológicas típicas de formulações de argamas-sas desenvolvidas com finalidades distintas: revestimento apli-cação manual; revestimento aplicação spray; auto-nivelante.

Figura 8 - Geometria utilizada nos ensaios de squeeze-flow emargamassas de revestimento. Dimensões da amostra de argamassa:(a) altura inicial = 10 mm; diâmetro inicial = 101 mm; (b)altura final = 7,5 mm.

Figura 9 – Avaliação reológica de diferentes argamassas de reves-timento industrializadas do mercado nacional. As amostrasforam ensaiadas com velocidade de deslocamento de 0,1mm/s.Dimensões: diâmetro=101mm, altura=10mm [9].

a

b

taram cargas intermediárias se comparadasaos outros produtos. Entretanto o perfil das curvas é diferente: a argamassa H necessita decargas maiores para ser deformado em baixosdeslocamentos; porém a carga não aumentaexpressivamente para deslocamentos maiores.A argamassa F possui elevado teor de ar in-corporado.

Todas estas argamassas podem ser aplicadas.Mas irão exigir diferentes quantidades de ener-gia para eliminar os defeitos. Também influen-ciam dire tamente a facilidade e velocidade deacabamento.

Controlando a reologiaA reologia de uma argamassa é uma função:

a) da formulação da argamassa (com-posição química, granulometria, morfologia daspartículas), incluindo o teor de aditivos, como in- corporador de ar e plastificantes e o teor de água;

b) do procedimento, equipamento etempo de mistura, que influenciam o ar incor-porado e o grau de dispersão das partículasaglomerantes;

c) do tempo decorrido entre a mistura e aaplicação, fator este afetado pelo meio ambiente;

Assim erros no teor de água, variação no tempoe na ordem de mistura do material, bem comovariações no tempo de espera entre a misturae a aplicação vão influenciar decisivamente areologia e, mantidas as condições de apli-cação, afetarão a aderência. Estas variações tam- bém afetam diretamente outras propriedadesrelevantes das argamassas de revestimento, comoo risco de fissuração e o módulo de elasticidade.

Como pode ser observado na figura 10, umaumento dos teores de água e dispersante,representados pelo sentido das setas, resultam

na diminuição tanto da viscosidade quanto datensão de escoamento. Já um aumento noteor de ar praticamente não afeta a tensão deescoamento, apesar de ter grande impactosobre a viscosidade. Por último, o aumento noteor de finos, como a microssílica, reduz a vis-cosidade, mas eleva a tensão de escoamento.

A associação das técnicas de reometria rota-cional e “Squeeze flow” permite uma com-preensão bastante completa do compor tamentodas argamassas no estado fresco, uma vez queassocia informações tanto sobre os processos defluxo, como sobre o espalhamento na superfície.

Sensibilidade das argamassasao processo de misturaOutro aspecto das argamassas que possui re-lação direta com a obra diz respeito à sensi-bilidade das mesmas a diferentes condiçõesde mistura. Diferentes formulações reagem demaneira distinta às condições impostas naetapa de mistura, como tipo de misturador,tempo de mistura, temperatura ambiente,forma de adição de água, etc. A Figura 11 apresenta resultados de Squeeze flow de duas com- posições de argamassas misturadas em labo-


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Figura 10 – Representação esquemática baseada em resultadosde reometria rotacional (Viskomat NT) do impacto de diferentesteores de água, ar, microssílica (partículas ultrafinas) e disper-sante sobre a viscosidade e a tensão de escoamento de argamassas.As setas indicam o aumento do parâmetro.


ratório de 3 maneiras diferentes: (A) mistura manual; (B) norma; (C) mistura mecânica AF – altaenergia.

• Manual – mistura manual realizada por diferentes operadores sem definição do procedimentode adição de água e tempo de mistura;

• Norma – mistura mecânica em argamassadeira de laboratório de acordo com a norma NBR 13276,que consiste em: (1) adição de toda a água na cuba, (2) vertimento da argamassa anidra na cuba;(3) mistura na velocidade I do equipamento por 60s com interrupção para revolver a argamassacom espátula;

• Mecânica AF – mistura mecânica em argamassadeira de laboratório com adição de água demaneira fracionada: (1) vertimento da argamassa anidra na cuba, (2) adição em fluxo contínuode metade do teor de água em 40s com misturador na velocidade I, (3) mistura por mais 20s,(4) adição em fluxo contínuo da outra metade do teor de água por 40s com misturador na ve loci-


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Figura 11 – Avaliação reológica de duas argamassas de revestimento (H – esquerda; M – direita) industrializadas preparadas mis-turadas de três maneiras diferentes: (A) Manual - NBR 13276/95; (B) Norma; (C) Mecânica AF – alta energia. Gráficos apresen-tam três repetições para a condição de mistura.

dade I, (5) mistura por mais 20s. Tempo totalde mistura igual a 2min. Tempo de misturacom o teor de água total igual a 20s.

Apesar do perfil reológico identificar que asargamassas são adequadas para aplicação, acomposição H mostrou-se sensível ao pro-cedimento de mistura. Somente a condiçãode mistura Mecânica AF (alta energia) foi capazde garantir reprodutibilidade de comportamentopara H. Por sua vez, a argamassa M não apresentou dificuldades em ser misturada nos pro-cedimentos diferentes adotados, sendo essecomportamento ideal para situações de obra.

Além de afetar o manuseio e a aplicação, AFigura 12 apresenta variações nos teores dear incorporados de três argamassas industri-alizadas misturadas por diferentes tempos emmisturadores de obra: (a) argamassadeira eixohorizontal; (b) betoneira.

As argamassas avaliadas apresentaram diferen -tes níveis sensibilidade tanto ao tempo de mistura quanto ao equipamento utilizado. Arg. 1apresentou a menor sensibilidade à incorpo-ração de ar, enquanto Arg. 2 e Arg. 3 mostra -ram-se bastante sensíveis. Além disso, osteores de ar identificados em misturadores deobra desviaram daqueles obtidos pela norma.

O teor de ar afeta a porosidade do corpo-de-prova, interferindo diretamente nas caracterís -ticas das argamassas no estado endurecido,conforme verificado nos resultados de resis -tência mecânica e módulo de elasticidade apre -sentados na Figura 13. A menor sensibilidade àmistura da Arg.1 resultou em propriedades me -cânicas mais estáveis.

O processo de seleção de uma argamassadeve analisar a sensibilidade da mesma ao pro -cesso de mistura. É também recomendável quesejam adotadas medidas objetivas em obrapara garantir uniformidade das condições de


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Figura 12 - Variação dos teores de ar em função do tempo de mistura.Em (a) são apresentados os resultados para a mistura na argamassadeirade eixo horizontal - Consolid e em (b) para a Betoneira. Linhas trace-jadas indicam valores obtidos após a mistura em laboratório, seguindoa norma técnica – NBR 13276/95.

a

b

Figura 13 - Módulo de elasticidade dinâmico (a) e resistência mecânica(b) das argamassas após cura por 14 dias (7 dias em câmara úmida e 7dias em câmara seca).

a

b


mistura, em particular, padronização do tipode equipamento utilizado, do teor de água e dotempo de mistura, compatíveis com a “sen-sibilidade” da argamassa.

O módulo de elasticidade ea aderência no longo prazoOs revestimentos de argamassa externos, mes -mo que protegidos pela fina e permeável ca-mada de pintura, estão diretamente expostosa agentes ambientais (Figura 14), enquanto osubstrato ao qual o revestimento esta aderidoencontra-se mais protegido. Durante uma chu -va, o revestimento de argamassa absorve águapela superfície e fica saturado antes do que abase criando um gradiente de umidade. A par -te úmida, devido as forças capilares, tende a seexpandir. Durante a secagem forma-se outrogradiente de umidade: o revestimento, em particular a sua superfície, secam mais rapida-mente, e em conseqüência, se contraem maisdo que a base que ainda se encontra úmida.Processo similar ocorre durante os processosde aquecimento (por radiação ou calor do ar)e resfriamento superficial.

Como a camada de revestimento encontra-seaderida, a tendência de expansão ou con-tração do revestimento é impedida meca nica-mente pela base, que é muito mais robusta erígida. Esta restrição implica no surgimento deum estado de tensões, inclusive um forte com- ponente de cisalhamento, que se repete peri-odicamente durante a vida útil do reves timento.Estas tensões provocam danos progressivosnos pontos mais fracos, especialmente na in-terface argamassa – base onde existe uma des -continuidade e tendem a se acumular defeitos.

Com o passar do tempo estes danos vão en-fraquecendo as ligações do revestimento, quevai perdendo aderência (figura 15) e eventual-

mente poderá se destacar da base. Depen-dendo da altura de queda e da massa destacadapode e tem causado acidentes fatais.

A intensidade das tensões associadas às de-formações diferenciais depende do módulo deelasticidade da argamassa. Quanto menor omódulo de elasticidade menor é a tensão queserá originada pelos gradientes de deformação


82

Figura 14 – Esforços de cisalhamento sobre a argamassa de reves-timento externa.

Figura 15 – Esquema da redução de aderência ou resistência aocisalhamento na interface argamassa e concreto. Observar que emum primeiro momento a exposição a água e calor pode melhorara cura (grau de hidratação) do cimento, melhorando a aderência.Uma argamassa com maior resistência de aderência inicial podeter vida útil inferior a outra de menor aderência inicial.

e, em conseqüência, maior é a durabilidade potencial do revestimento. Portanto, é fundamentalque o módulo de elasticidade seja controlado.

Além do módulo, a presença de defeitos nainterface argamassa-base, que pode ser con-firmada pelo local de ruptura do revestimentodurante ensaios de resistência de aderência,favorece à concentração de tensões,acelerando o processo de ruptura.

Medindo o módulode elasticidadeO módulo de elasticidade pode ser medido pordiferentes maneiras:

a) Métodos estáticos, que utiliza dados dascurvas tensão x deformação obtidas experi-mentalmente para calcular o módulo à difer-entes deformações e por diferentes critérios.Como as deformações são muito pequenas(10-6m) este ensaio é muito sensível a quali-dade metrológica.

b) Métodos dinâmicos, onde o módulo é me-dido em ensaio não destrutivo, tanto atravésda freqüência ressonante quanto da veloci-dade da propagação da onda sonora (ultra-som), sendo este último sensivelmente maissimples que o primeiro.

Os métodos estáticos permitem calcular omódulo à diferentes deformações, enquantoos métodos dinâmicos fornecem em defor-mações muito pequenas, equivalente ao tan-gente inicial do método estático.

A prática comum em alguns mercados bra -sileiros até recentemente foi de especificar econtrolar o módulo determinado em ensaio decompressão, tangente de 30% da carga deruptura da argamassa – para cada argamassao módulo era medido a um carregamento edeformações diferentes. Infelizmente foi bas-

tante comum o uso de método de medida dedeformação tendo como referência a placa deaplicação da carga (prato) e o centro do corpo-de-prova, de forma a considerar como defor-mação do corpo-de-prova toda e qualqueracomodação da placa de aplicação de carga –como por exemplo, esmagamento de grão deareia na superfície. Estudo realizado pela ABAImostrou que neste método o módulo de elas-ticidade das argamassas variou entre 0,8 e 1,6GPa. No mesmo estudo, mostrou que para amesma família de argamassas o módulo es-tático tangente inicial, obtido quando se mediasomente a deformação do corpo-de-provacom controle metrológico adequado, variouentre 3 e 10,2 GPa.

Estudos realizados pelo Consitra revelaramque o módulo dinâmico, obtido pela veloci-dade da propagação da onda sonora no ultra-som permite medir o módulo de elasticidadedinâmico de argamassas de revestimento eaté de corpos-de-prova retirados de revesti-mentos. Este ensaio não destrutivo é baratode realizar sendo totalmente correlacionadocom o módulo de elasticidade estático tan-gente inicial, valor considerado mais relevanteposto que as argamassas de revestimentoestão submetidas a pequenas deformações.Nas argamassas do mercado o valo destemódulo encontra-se entre 3 e 20 GPa (Figura13). Este método é hoje o único método nor-malizado pela NBR15630 - Argamassa paraassentamento e revestimento de paredes etetos - Determinação do módulo de elastici-dade dinâmico através da propagação deonda ultra-sônica.

Recomenda-se que para revestimento defachadas sejam especificadas revestimentoscom o menor módulo de elasticidade possível,garantida a resistência mínima do revesti-mento. Valores abaixo de 10 GPa pode ser con-



siderados adequados para obras simples. Deve-se considerar que variações no processo demistura (teor de água e ar incorporado) podemprovocar significativas variações no módulode elasticidade (Figura 13).

Diretrizes para obraEm vista das discussões apresentadas, asseguintes diretrizes devem ser atendidas emobra a fim de garantir o desempenho otimizadodas argamassas:

a) Selecione argamassas pouco sensíveis aoprocedimento de mistura, com perfil reológicoadequado a aplicação e pouco sensíveis à ener-gia de lançamento;

b) Selecione argamassas com baixo módulode elasticidade. Lembre-se que a resistência deaderência não é uma função direta da resis -tência da argamassa.

c) Padronize e controle os procedimentos demistura, pois ele influencia na reologia e naspropriedades mecânicas. Evite o uso de be-toneiras ou mistura manual, a menos que esteprocedimento seja recomendado pelo fabri-cante. Controle o tempo de mistura.

d) Controle a energia de lançamento preferen-cialmente através de aplicação mecanizada.

e) Controle o módulo de elasticidade dosrevestimentos através de módulo dinâmico,mantendo-o abaixo de 10GPa para obras cor-rentes.

f) Buscar especificar e produzir argamassasque apresentem nos ensaios de arrancamentoruptura interna a camada.

ReferênciasTodos os conceitos apresentados são resul-tados de pesquisas publicadas, os quais foramrealizados dentro de universidades em coope r-ação com indústrias, particularmente no âm-bito do projeto CONSITRA. As figuras apresentadas são referenciadas abaixo:

• [Figuras 1 a 4] ANTUNES, R. Influência da reologia e da ener-gia de impacto na resistência de aderência de revestimentosde argamassa. São Paulo, 2005. Tese (Doutorado) – EscolaPolitécnica da Universidade de São Paulo – Departamento deEngenharia Civil.

• [Figura 5] WATANABE, K.; ISHIKAWA, M.; WAKAMATSU, M.Rheology of castable refractories. Taikabutsu Overseas, v. 9, n.1, p. 41-53, 1989.

• [Figura 6] TAKEASHI. M. Fotografia interna / Laboratório deMicroestrutura

• [Figura 7] CARDOSO, F. A.; PILEGGI, R. G. Relatório interno /Laboratório de Microestrutura

• [Figuras 8 e 9] CARDOSO, F. A; CAMPORA, F.; PILEGGI, R. G.; JOHN, V. M. Caracterização reológica de argamassas do mer-cado por Squeeze-flow. In: VII SBTA - Simpósio Brasileiro deTecnologia de Argamassas, 2007, Recife. VII SBTA SimpósioBrasileiro de Tecnologia de Argamassas. Porto Alegre: ANTAC,2007.

• [Figura 10] BANFILL, P. F. G. The rheology of fresh mortar –a review. ANAIS, Florianópolis, VI SBTA, 2005. p. 73-82.

• [Figura 11] CARDOSO, F. A.; CAMPORA, F. ; PILEGGI, R. G. ;JOHN, V. M. . Influência do tipo de mistura no comportamentoreológico de argamassas avaliado por Squeeze-flow. In: VIISBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas, 2007,Recife. VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Arga-massas. Porto Alegre: ANTAC, 2007.

• [Figuras 12 e 13] ROMANO, R. C. O.; SCHREURS, H.; SILVA,F. B.; CARDOSO, F. A.; BARROS, M. M. S. B.; PILEGGI, R. G.;JOHN, V. M. Sensibilidade de argamassas de revestimento aoprocedimento de mistura. In: VIII Simpósio Brasileiro de Tec-nologia de Argamassas VIII SBTA, 2009, Curitiba.

• [Figura 14] RAGO, F. ; JOHN, V. M. ; CINCOTTO, M. A. ;GUIMARÃES, J. E. P. . Desempenho de Argamassas de Reves-timento Mistas e Aditivadas - Metodologia de Avaliação. In: INT.SEM. STRUCTURAL MASONRY FOR DEVELOPING COUN-TRIES, 1994. ANAIS. FLORIANÓPOLIS/SC. p. 71-83.


84

setor da Construção Civil tem apresen -tado fortes mudanças e constante evo -lução tecnológica nas duas últimas dé-

ca das. Uma profunda modificação vem ocor-rendo nas empresas e nas obras do setor, sejapela competitividade do mercado, seja pelasexigências dos consumidores e da sociedade,ou situações de conjuntura econômica e so-cial do país. Essas empresas mudaram de umperfil familiar e informal, onde decisões geren-ciais e técnicas eram tomadas em bases pes-soais, para um perfil profissional, onde o focoé a eficiência do negócio e a qualidade dosprodutos e serviços colocados no mercado.Essa mudança é marcada, por exemplo, poruma nova divisão do trabalho e responsabili-dades, onde empresas construtoras, empreen -dedoras, subcontratadas, e fornecedores deprodutos e serviços, atuam muitas vezes emconjunto, em um mesmo empreendimento,explorando a junção de várias competências.Outros exemplos também visíveis das mudançassão a introdução de novos materiais, como asargamassas industrializadas ou de novos con-ceitos, como o da garantia da qualidade e deracionalização dos métodos construtivos, comoos métodos de produção racionalizados dosrevestimentos de fachada ou da alvenaria.

A racionalização construtiva foi uma das res -postas para fazer frente a essa busca de efi-ciência do setor. Através de mudanças incor-

poradas nos seus métodos de produção, temse conseguido reduzir desperdícios e aumen-tar a produtividade da mão de obra. Outrosdesafios, como o de diminuir a ocorrência depatologias e aumentar o desempenho do edi fí-cio e suas partes, também tem sido foco daaplicação dos processos racionalizado.

A implantação da racionalização construtivatem como objetivo diminuir o custo de pro-dução dos métodos construtivos ou aumentar odesempenho dos mesmos. No caso do reves-timento racionalizado de fachada, o objetivoprincipal é o aumento de desempenho do subsistema, principalmente da durabilidade, coma diminuição da possibilidade de surgimentode patologias, embora algumas de suas ações,como o mapeamento das fachadas para di -minuição das espessuras médias de revesti-mento, também visam a diminuição dos custosde produção.

A elaboração de um projeto para produção écondição essencial para a implantação da ra -cionalização em qualquer subsistema do edifí-cio. No caso do projeto de revestimento de fachada esse projeto tem como principais objetivos:

• Compatibilizar os projetos do edifício, espe-cialmente o projeto de arquitetura com oprojeto de estrutura e vedações, quanto aode talhamento da fachada;


85

O projeto de produção dorevestimento de fachada

A U T O R : E N G . L U I Z S É R G I O F R A N C O

O


• Definir a posição de elementos construtivosaparentes, como juntas de trabalho e juntasde movimentação ou ocultos, como reforçosmetálicos. Essas definições devem levar emconsideração tanto aspectos da geometriaproposta nos diversos projetos, bem como ocomportamento esperado das estruturas,vedações e revestimentos especificados nosprojetos;

• Especificar, com base em critérios técnicosos materiais e componentes a serem empre -gados na fachada, incluindo suas caracte -rísticas geométricas como espessura, núme rode camadas e características físicas comoresistência, para o adequado desempenho;

• Detalhar tecnicamente os componentes dorevestimento de fachada, como as diversascamadas de revestimento, reforços e juntas,fazendo indicações quanto às técnicas aserem empregadas em cada situação, in-cluindo uso de equipamentos adequados acada situação.

• Definir os parâmetros para o controle daqualidade dos materiais e componentes aserem empregados na fachada, tanto na fasede escolha dos materiais como de recebi-mento dos mesmos para execução. Defi -nição parâmetro de controle dos serviços,tanto durante a execução dos mesmos (con-trole de produção) com ao final das atividades(controle de recebimento).

Importância do projeto derevestimento de fachadaOs revestimentos das fachadas dos edifíciostêm uma influência crítica no desempenho dosmesmos. Conforto térmico e acústico, estan -queidade, durabilidade e proteção dos ele-mentos construtivos, facilidade de limpeza,

manutenção e reparos, são alguns dos as-pectos técnicos relacionados aos revestimen-tos de fachada. Além desses, há de se des tacaras características estéticas proporcionadaspelos revestimentos de fachada, que sãoessenciais para a valoração de qualquer imó -vel e item determinante do valor de venda.

Outro aspecto de extrema importância é aausência de patologias. As patologias dosrevestimentos de fachada podem demandarmuitos recursos para sua correção, além dosriscos e incômodos que podem causar aosusuários e as construtoras envolvidas. Poroutro lado, falhas, mesmo de pequena exten-são, causadas pela ausência, por exemplo, deuma junta de controle ou de um reforço cons -trutivo, comprometem substancialmente asfunções e desempenho do sistema.

Poucas informações técnicas sobre os reves-timentos são disponíveis no conteúdo dosprojetos tradicionais de arquitetura. Não rara-mente, se limitam à especificação de marca,tipo ou cor da camada de revestimento oupintura. Tradicionalmente, as decisões sobreesse subsistema eram tomadas pela engen-haria da obra, quando não, pelos mestres, en-carregados ou mesmo oficiais responsáveispelo serviço. Assim, a elaboração de um pro-jeto de revestimento de fachada tem comoobjetivo o preenchimento dessa lacuna de in-formação técnica, sobre materiais e serviços aserem aplicados e desenvolvidos para a exe-cução desse subsistema.

A clara especificação de características téc-nicas objetivas e sequencias e especificaçõesexplícitas de serviços, permite a elaboraçãode planos de controle da qualidade, por definirparâmetros de controle, bem como alimentamo planejamento da execução dos serviços daobra.


86

Importância do projeto derevestimento de fachadaO primeiro foco de preocupação na elaboraçãodos revestimentos de fachada é a definiçãodo desempenho esperado pelo sistema, queirá orientar a seleção de materiais e compo-nentes, que através de suas característicaspermitam atingir o desempenho esperado.

A seleção da tipologia do revestimento de fa -chada, principalmente do tipo de acabamentoé uma decisão que envolve desde as áreas deincorporação de produto das empresas, poistêm influência relevante no preço de vendados apartamentos e no custo das obras. Essadefinição deve, entretanto ser baseada em as-pectos técnicos, principalmente no que se refereao comportamento esperado para as diversascamadas do revestimento e do sistema comoum todo.

No projeto devem estar definidas todas as ca -racterísticas técnicas das diversas camadasdo revestimento: características mecânicascomo resistência de aderência, resistência àcompressão, características físicas, como es-pessura, tipo de acabamento, específicas paracada obra, em função da exposição e carac-terísticas próprias de cada situação.

Essas especificações devem ser verificadas,no início da obra, através de ensaios a seremrealizados em painéis de teste, com dimen-sões de pelo menos 1 x 1 m2, em posição re -presentativa da fachada, utilizando-se as mesmas sequencias, materiais e técnicas que sepretende utilizar em toda a obra. Essas carac-terísticas avaliadas inicialmente, também devemser controladas ao longo do desenvolvimentodos serviços através de ensaios e inspeções.

O projeto de revestimento possui indicaçõesde detalhes construtivos a serem alocados em

pontos específicos da fachada. Os principaisdetalhes construtivos referem-se a:

• Juntas de trabalho ou controle de fissuração

• Reforços construtivos

• Juntas de dilatação

• Detalhes de proteção da fachada;

As especificações desses detalhes levam emconsideração o comportamento esperado dasestruturas e vedações que servem de basepara esses revestimentos, as condições deexposição da fachada, as técnicas de exe-cução, o prazo de execução da obra, os difer-entes tipos de revestimento empregado, entreoutros.

Juntas de Trabalho oude controle de fissuraçãoNa análise conjunta do projeto de estrutura edo projeto de vedações, podem ser desta-cadas posições na fachada onde, a ocorrên-cia de fissuras é mais provável. São pontospreferenciais de ocorrência de fissuras:

• A ligação entre os pilares e as paredes, prin-cipalmente quando ocorrem situações de vãocontíguos a esses elementos, com grandesvão, em relação à altura de vigas e lajes, ousituações em que a estrutura se encontraem balanço;

• Ligações entre paredes, nas quais ocorre de -ficiência na ligação a alvenaria, por exemplo,pela dificuldade de se manter as juntas ver-ticais amarradas ao longo da altura.

• Ligação entre a parte inferior das vigas e otopo das paredes, na região de fixação daalvenaria. Nesse ponto ocorre acúmulo detensões, devidas ao comportamento diferen- ciado entre vigas e paredes, muitas vezes



através da transmissão indesejada de carregamentos da estrutura para a vedação;

• Extremidades de aberturas, onde ocorrem concentrações de tensões devidas, principalmenteàs deformações internas da ve dação vertical, causadas por variação de seu conteúdo de umi-dade e temperatura;

• Locais nos quais ocorrem singularidades nas vedações, que podem causar concentra ções detensões e fissuras, por exemplo, em regiões onde ocorrem diferenças de espessura das pare-des; em que a parede foi seccionada para embutimento de instalações ou que se unem ma-teriais de diferentes tipos, entre outros.

A junta de trabalho colocada nessas regiões tem como objetivo direcionar o surgimento dessaspossíveis fissura para locais nos quais não causam prejuízo à fachada. Uma situação muitocomum de colocação de juntas de trabalho é no contorno da estrutura de concreto armado.Essas juntas de trabalho podem variar de um simples friso, que seccione pelo menos 50% dacamada de revestimento, (figura 1a) quando a probabilidade de ocorrência de fissuras é pe-quena, até uma junta, com o secionamento total da camada de revestimento, com a inclusão deum detalhe que promova a estanqueidade nessa região, quando se espera maiores movimen-tações (figura 1b).

Muitas vezes, essas fissuras podem ser visíveis no decorrer da obra, antes de execução dosrevestimentos e sua visualização pode ajudar na indicação das regiões onde a inclusão dessesdetalhes construtivos é necessária, bem como ajudar a definir o tipo de detalhe a ser empregado.

Aplicam-se também juntas de trabalho como elementos de secionamento dos panos de reves-timento, quando esses possuem grande área ou extensão. Nesse caso o objetivo é o de limitaro acúmulo de tensões na camada de revestimento, nessas situações, decorrente da dilataçãoou contração das camadas de revestimento.


88

Figura 1 – (a) Frisos colocados no revestimento; (b) junta de trabalho colocaa no revestimento.

a b

Reforços construtivosOutro caminho a se tomar, quando se detecta apossibilidade de ocorrência de uma fissura norevestimento, é a inclusão de um reforço constru -tivo na região esperada para essa ocorrência.

O reforço construtivo mais comumente em-pregado é a inclusão de telas metálicas gal-vanizadas no corpo do revestimento (figura 2).Nesse caso, a tela tem a função de distribuira fissura esperada, em várias fissuras invi -síveis a olho nu, de menor abertura, distribuí-das na região do reforço, e que, por sua pe que-na abertura não causam danos ao revesti-mento. Deve-se destacar que o uso desse de-talhe é excludente com o emprego de juntas,pois o mecanismo de funcionamento dessesdois detalhes é oposto, enquanto a junta en-fraquece o revestimento numa região, o re-forço procura justamente o oposto.

Os materiais que compõem as camadas derevestimento são em sua grande maioriafrágeis, apresentando fissuras a partir de pe-quenas deformações. Embora a inclusão deum reforço metálico nessa matriz frágil au-mente a capacidade de acomodar deformação,

essa ainda continua sendo bastante restrita.Dessa forma, os reforços metálicos só se apli-cam em regiões em que se esperam níveis rela- tivamente baixos de deformação.

Em particular, a inclusão de reforços metáli-cos no revestimento é bastante útil em regiõesnas quais há a possibilidade de ocorrência defissuração, mas não se tem certeza da suaposição, o que dificulta a colocação de jun-tas. Esse é o caso de reforços em cantos deabertura ou em partes de paredes de alvenariasobre regiões em balanço.

Reforços metálicos auxiliam, ainda, na estru-turação de camadas de revestimento comgrande espessura, ou em situações mais críti-cas, quando da existência de revestimentosmais pesados, por auxiliar na distribuição euniformização da aderência a tração das ca-madas de revestimento, com a base.

Juntas de dilataçãoJuntas de dilatação posicionadas nos revesti-mentos geralmente acompanham as mesmasjuntas de dilatação já existentes na base, al-venaria ou estrutura de concreto armado.Esse detalhe aparece nos empreendimentosque possuem grande extensão, na qual aprópria estrutura é subdivida em partes.

Ocorrem também, entre regiões ou compo-nentes da edificação, com grande potencialde movimentação. É o caso das juntas colo-cadas entre a laje de cobertura e as paredesem edifícios em alvenaria estrutural, ou entreelementos isostáticos de uma estrutura depré-fabricados de concreto.

As juntas de dilatação, por apresentarem mo -

vimentação intensa, devem lançar mão do uso

de elementos de grande flexibilidade, como

os mastiques elastoméricos, e serem adequa -


89

Figura 2 – Reforço metálico com tela


damente dimensionadas para extensão da mo -

vimentação esperada nesses elementos. São

detalhes que também devem prever formas

de proteção contra a penetração de umidade

e a conseqüente perda de estanqueidade da

fachada.

Detalhes de proteçãoda fachada

Os detalhes de proteção da fachada são es-

pecificamente importantes em algumas partes

da mesma, onde, por sua geometria, localiza-

ção ou características dos materiais empre-

gados, são mais sucetíveis à ação dos agentes

atmosféricos principalmente da penetração de

água e conseqüente deterioração dos ele-

mentos construtivos.

São exemplos de detalhes de proteção, a cri-

ação de elementos de impermeabilização em

ressaltos e molduras (figura 3), que previnem

a penetração da água pela vedação. Podem

ainda serem citados, detalhes de peitoris e

pingadeiras, barras impermeáveis para pro-

teção de respingos, rufos de proteção de

topos de platibandas, entre outros.

No desenvolvimento do projeto, a análise minu-

ciosa dos pontos a serem protegidos, bem como

a seleção de detalhes construtivos que sejam

eficientes e que não interfiram, é fundamental

para que se garanta a durabilidade e a ausên-

cia de patologias nesses pontos específicos.

Muitos outros detalhes podem ser emprega-

dos em função das condições de exposição, das

especificidades das bases de assentamento,

das características dos materiais emprega-

dos, dos métodos empregados na execução

dos serviços, dos equipamentos utilizados,

entre outros fatores, tornando cada projeto

único, com problemas e desafios específicos

a serem resolvidos.

Elementos do projeto deprodução do revestimentode fachada?

Não existe uma forma ainda consolidada de

apresentação dos projetos de produção das

fachadas, podendo haver variação entre difer-

entes projetistas e obras. Uma parte desse

projeto de produção são referentes a elemen-

tos gráficos que descrevem a posição, forma

e detalhamento dos elementos a serem exe-

cutados na fachada, como:

• Plantas com indicação de posicionamento

de telas e detalhes construtivos específicos

(figura 4);

• Elevações de fachada, com posicionamento

de detalhes construtivos e paginações (dis-

tribuição) de elementos , como cerâmicas

(figura 5);

• Desenhos descrevendo o conteúdo e as es-

pecificações dos materiais e componentes

a serem empregados na fachada.


90

Figura 3 – Exemplo de detalhe de proteção de fachada

Além dos documentos gráficos, acrescenta-seao projeto de fachada uma documentaçãotécnica que pode incluir:

• Procedimentos de execução e controle detodas as etapas de produção dos serviços derevestimento, incluído as etapas iniciais deinvestigação e mapeamento das fachadas;

• Especificações técnicas dos materiais em-pregados em cada etapa, incluindo ensaiosespecíficos a serem realizados, tanto na es-colha dos materiais, quanto no recebimento

dos lotes desses materiais, durante a exe-cução dos serviços.

• Elementos orientativos quanto ao planeja-mento dos serviços, como a disposição eespecificação de equipamentos.

Finalmente, por configurar-se numa prestaçãode serviços bastante específica, o projeto derevestimento da fachada deve prever uma as-sistência técnica presencial que podem incluiras seguintes etapas:

• Apresentação e discussão do projeto com aequipe técnica da obra e empreiteiros;

• Treinamento da mão de obra de execução esupervisão dos serviços;

• Acompanhamento técnico periódico ou oca-sional, para a resolução de situações não pre-vistas.

ConclusõesO adequado funcionamento da fachada dosedifícios tem grande importância no seu de-sempenho e durabilidade. A fachada é ele-mento significativo da valorização da edi ficaçãoe sua produção e manutenção representa umaparcela significativa dos custos de execução eutilização dos edifícios.

A utilização de projetos racionalizados de pro-dução da fachada dos edifícios permite umaanálise técnica mais profunda de questões liga -das ao desempenho e a durabilidade dosmesmos, orientando a seleção de materiais etécnicas construtivas, a incorporação de de-talhes, o acompanhamento e controle tec-nológico mais efetivo dos serviços. Comore sultado, espera-se a diminuição de custototal da execução desse subsistema da edifi-cação e a diminuição de possibilidade deocorrência de patologias.


91

Figura 4 – Planta com a indicação de detalhes do projeto de revesti-mento de fachada

Figura 5 – Elevação com posicionamento dos detalhes construtivos



92

Compatibilização de projetos

compatibilização de projetos tem como objetivo a redução, ou a total elimina ção, das in-compatibilidades entre os pro jetos envolvidos no revestimento externo das fachadas. Pormeio deste processo, é possível identificar com antecedência os pontos críticos e suas

possíveis soluções, antes do proble ma acontecer na obra. Dessa forma este tra balho é muitoimportante uma vez que a falta desta etapa pode ocasionar: definição de soluções na obra(soluções improvisadas e emergenciais), retrabalhos, gastos desnecessários, dificuldades na exe- cução da manutenção do edifício, patologias de diversas naturezas, tais como:

• Fissuras e desplacamentos devido as espessura inadequadas ao revestimento (menores oumaiores que as indicadas) e a ausência de juntas de controle (frisos);

• Fissuras causadas por deformações na estrutura (balanços ou contraflechas nas vigas das fachadas);

• Infiltração de água, que podem ser oriundas de falta de proteção (rufos) nas bordas (plati-bandas) da cobertura, ou por tubulação embutidas nas paredes externas;

No desenvolvimento do projeto de fachada são considerados os projetos que interferem dire-tamente no desempenho do revestimento externo. Os projetos e o fluxo para elaboração estãoapresentados na figura abaixo.

A U T O R : E N G . E U G Ê N I O PA C E L L I D O M I N G U E S D E M O R A E S

A

Fluxo da elaboração do projeto de revestimentos de fachadas

COMPATIBILIZAÇÃO DOS PROJETOS PROJETO DEPRODUÇÃO

PROJETO DEREVESTIMENTODE FACHADA

ProjetoEstrutura

Projetocaixilhos

Projeto dearquitetura

Projetoalvenariavedação

Normas

Procedimentosde execução econtrole

Portanto, quaisquer alterações de projeto queaconteçam no decorrer da construção da obradevem considerar a reavaliação do projeto derevestimento de fachada.

Análise dos projetosSão analisados nos projetos de estrutura, veda -ção, arquitetura, revestimento de fachada eprodução (procedimentos de execução daconstrutora) os seguintes itens:

1. Estruturaa. Geometria e esbelteza das vigas de borda e balanços;

b. Espaçamento e posição dos pilares externos;

c. Previsões de deformação da estrutura (len ta, en-curtamento dos pilares, sobrecarga do vento, etc.);

d. Existência de balanços, contraflechas e juntas dedilatação (previsões de deformação da estrutura);

e. Platibandas nas coberturas em concreto.

2. Vedação (Alvenaria externa)a. Tipo e dimensões dos blocos (cerâmico, con-

creto, etc.);

b. Existência e posicionamento de juntas dilatação;

c. Fixação das interfaces estrutura x alvenaria,tanto horizontal (“encunhamento” nas vigas) evertical (amarração nos pilares), como exem plificamas figuras abaixo e ao lado:

d. Esbelteza das paredes (relação comprimento xespessura);

e. Tipo de argamassa de assentamento;

f. Extensão e tipo de contraverga (melhor desem-penho se for moldada ‘in loco’ em toda extensãoda alvenaria);

g. Alinhamento dos planos verticais e horizontaisde estrutura e alvenaria externa.

3. Arquiteturaa. Altura da edificação;

b. Tipo de acabamento final:

i. Texturaii. Pinturaiii. Cerâmicaiv. Pedra

c. Dimensão dos panos;

d. Juntas posição e material de vedação (selante);

e. Frisos e bulhas: secção e posicionamento, comoilustra a figura abaixo:


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“encunhamento” nas vigas

amarração nos pilares


f. Lajes de cobertura (proteção térmica, rufos, etc.);

g. Interface de revestimentos diferentes;

h. Fluxo de água na fachada;

i. Encontro das fachadas com planos horizontais (térreo, cornijas, molduras;

j. Caixilho janela (tipo de contramarco);

k. Chapim (chapa) da varanda;

l. Fixação do gradil da varanda;

m. Saída de exaustor da cozinha e área de serviço (gás);

n. Exaustão churrasqueira/lareira na cobertura;

o. Pano cego da caixa da escada e outros locais das fachadas;

p. Platibanda das coberturas (altura, material e acabamento);

q. Pingadeiras nos fundos das vigas e janelas;

r. Detalhes da interface da impermeabilização com os revestimentos (térreo, cobertura e terraços.).

4. Projeto de revestimentos das fachadasDeve contemplar os seguintes desenhos:

a. Posicionamento dos Reforços;

b. Dimensão dos Reforços;

c. Detalhes da fixação das telas de reforço;

d. Detalhes de frisos e juntas (posicionamento e dimensões);

e. Detalhes de elementos decorativos (pré-moldados, fixação, dimensionamento);

f. Detalhes de pingadeiras, soleiras, parapeitos (varandas): posicionamento e detalhes – fixação, dimen-sionamento;

g. Equipamento de elevação e acesso: pontos de fixação (temporário e definitivo para a manutenção dafachada);

5. Produçãoa. Tipo de plataforma de trabalho (balancim, andaimes, cremalheira, etc.);

b. Acesso aos pavimentos;

c. Sistema de distribuição de materiais (argamassa) aos postos de trabalho;

d. Tipo de aplicação (projetada, manual. etc.)

e. Estocagem das argamassas (Silo, ensacada, granel, etc.);

f. Prazo previsto (cronograma) para a execução das fachadas.


94


95

utilização da alvenaria como principalmaterial de construção tem acompanhadoo homem durante toda a sua história.

Na antigüidade tem-se notícia da utilização detijolos secados ao sol, nas construções per-sas e assírias, já a partir de 10.000 A.C., e detijolos queimados em fornos a 3.000 A.C.

No Brasil a alvenaria sempre foi intensamenteutilizada, em quase todos os tipos de edifi-cação, das mais simples às mais marcantesda arquitetura. A partir de 1886, Ramos deAzevedo construiu edifícios públicos nosquais o arquiteto se esmera por mostrar todaa potencialidade da alvenaria. Este foi ométodo de construção dos palacetes daclasse alta, a partir de 1890. Só a partir dosanos 30, iniciou-se a utilização intensiva doconcreto armado mesmo nas construções depequena altura, como as residências uti-lizadas pela classe média.

O domínio tecnológico da produção das alve-narias e revestimentos até esta época era dosmestres de obra, responsáveis pelo anda-mento e qualidade da execução dos serviços.As técnicas eram repassadas informalmentede geração para geração de profissionais.Com a crescente desqualificação e desvalo -rização da mão-de-obra que ocorreu a partirda década de 50, a boa técnica de construirfoi perdida. Ninguém mais tinha do domíniosobre a técnica de produção da vedação ver-

tical e a produção da alvenaria passou, du-rante muito tempo, as ser considerado serviçonão técnico, com altos níveis de desperdíciosde materiais e mão-de-obra.

A vedação vertical, por outro lado, e em par-ticular as alvenarias, ocupam posição es-tratégica entre os serviços da construção deedifícios. Possuí interface com vários outrossubsistemas do edifício, como a estrutura, asinstalações, as vedações horizontais, imper-meabilizações, entre outros.

Apesar da incidência do custo da produçãodos vedos no orçamento do edifício não ser oitem de maior importância, quando se consideraconjuntamente toda a vedação vertical: vedos,revestimentos e esquadrias, normalmente esseconjunto representa um item de custo de pro-dução expressivo.

Por isso um planejamento deficiente da exe-cução deste subsistema leva a problemas como:interferência entre serviços, retrabalho e des-perdícios. Assim, a racionalização da cons -trução do edifício passa necessariamente pelaracionalização dos serviços de vedação vertical.

A vedação vertical é um dos principais sub-sistemas que condicionam o desempenho doedifício, sendo a principal responsável por car-acterísticas ligadas ao conforto higro-térmicoe acústico, pela segurança de utilização e

O projeto de produção daalvenaria racionalizada

A U T O R E S : E N G . L U I Z S É R G I O F R A N C O + A R Q . C Y N T H I A K A M E I

A


frente a ações excepcionais (como por exem-plo no caso de incêndios) e pelo desempenhoestético que proporciona valorização doimóvel. Suas características condicionamtambém a possibilidade de ocorrência deproblemas patológicos, nos seus próprioscomponentes – alvenaria e revestimentos - ounos subsistemas que nela estão localizados,como as instalações prediais, ou ainda nosproblemas de interface com os demais sub-sistemas dos edifícios.

Nos últimos anos, algumas empresas têm re-conhecido a importância da vedação verticalpara a racionalização dos edifícios e têm in-vestido na implantação de tecnologias racio -nalizadas para a produção deste subsistema.

1. Projeto dos processosconstrutivos de alvenariaracionalizada

O desenvolvimento de projetos voltados paraa produção possui uma dimensão estratégicapara a racionalização do processo de produção.O projeto da vedação vertical possui objetivosque justificam a sua importância:

a) Servir como ferramenta de compatibilizaçãodos projetos, por possuir interfaces com osmais diversos subsistemas do edifício;

b) Servir como base para o planejamento daprodução do subsistema e dos subsistemascom os quais tem interferência. O nível dedetalhamento alcançado com este projeto ea diminuição das incertezas trazidas pelapadronização na execução das técnicas edetalhes construtivos fornece informaçõesnecessárias para o planejamento opera-cional da obra, auxiliando a atividade de su -primento de materiais e ferramentas, ocon trole físico e financeiro e a gestão da mão-de-obra durante a execução dos serviços;

c) Servir como base para o controle da exe-cução da vedação vertical. O detalhamentoda vedação vertical retira dos profissionaisligados a produção a necessidade de defi -nições técnicas, e permite o efetivo controledas atividades pela engenharia da obra.

d) Detalhar tecnicamente a produção destesub sistema, estudando e definindo as tec-nologias de produção, tanto no que se refereàs alternativas de materiais como de técnicasconstrutivas empregadas em cada caso. Estaanálise deve necessariamente ter por basea previsão do desempenho da vedação ver-tical, segundo critérios técnicos e objetivos.Esta análise deve conter a visão sistêmicae levar em consideração não unicamente osubsistema vedação vertical, mas também osdemais subsistemas do edifício, de formaque o desempenho do conjunto não sejaafetado por problemas de incompatibili-dade entre as partes.

2. O projeto da vedação verticalO projeto da vedação vertical tem que apre-sentar soluções adequadas para vários sub-sistemas do edifício. Muitos pontos pondemser considerados críticos na análise do de-sempenho da vedação vertical e merecemsoluções particularizadas. Dentre estes sedestacam os seguintes aspectos:

• O relacionamento da vedação vertical com aestrutura na qual esta inserida;

• A análise da coordenação dimensional emodular entre os vários elementos que com-põe a vedação vertical e entre estes e os el-ementos dos outros subsistemas do edifício;

• Especificação dos elementos com as carac-terísticas desejáveis em cada uma das dis-tintas situações de solicitação a que a vedaçãovertical pode estar sujeita;


96

• Técnicas de produção adequadas para a execução racionalizada dos serviços, incluindo aespecificação de parâmetros para o planejamento e controle da produção;

• Interferências entre os vários componentes da própria vedação vertical: esquadrias e revestimentos;

• Interferências entre as vedações verticais e as instalações prediais hidro-sanitárias;

• Interferências com a vedação horizontal, seus revestimentos e sistemas de impermeabiliza-ção empregados.

O relacionamento da vedação vertical com a estrutura é assunto ganhou grande importância nosúltimos anos. A análise do projeto estrutural no qual irá se inserir a vedação vertical é de im-portância fundamental para determinar tanto as características inerentes das pa redes e seuscomponentes, como dos de talhes construtivos necessários ao bom desempenho desta, frenteao nível de solici tações esperados. Desta forma, a partir da análise destas informações, deve-se decidir, por exemplo, pelas características mecânicas que devem ser utilizadas nos casos doemprego de alvenarias de vedação. Bem como estabelecer a forma de ligação dos elementosda vedação vertical com a estrutura em cada uma das situações do projeto (fig 1 e 2).


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Figura 1 – Ligação da alvenaria com o pilar. Em estruturas de concreto com baixos níveis de deformação a ligação da alvenariacom o pilar é essencial para que não apareça uma fissura vertical posteriormente. Deve-se limpar a estrutura, fazer um chapisca-mento com argamassa colante e utilizar, de maneira geral, uma tela eletrossoldada fixada com pinos, a cada 2 fiadas. Além disso,é essencial o total preenchimento dessa ligação com argamassa.

Figura 2 –Ligação da alvenaria com fundo das vigas.Deve-se evitar a fixação feita com tijolo maciço inclinados batido ou arga-massa com aditivo expansor. Essas duas técnicas introduzem tensões precocemente na parede, que podem gerar fissuras no futuro.O ideal é deixar uma junta de 2 a 3cm e preenche-la com a própria argamassa de assentamento, aditivada com uma resinapolimérica. Previamente o fundo da viga também deve estar chapiscado.


A coordenação dimensional e modular entre os vários elementos que compõe a vedação ver-tical é medida básica e fundamental para a obtenção de mais altos níveis de racionalizaçãoconstrutiva. A coordenação dimensional é requisito fundamental para que não haja a necessi-dade de ajustes, arremates ou improvisações que sempre correspondem a situações de des-perdício e diminuição da produtividade na execução dos serviços. Embora algumas construtorasbusquem implantar a coordenação modular em seu projetos, muito ainda se tem a evoluir. Geral-mente as soluções dimensionais do projeto, como espessuras direfenciadas das paredes, es-pessuras dos elementos das vedações verticais frente aos elementos da estrutura, dorevestimento e das esquadrias, as alturas de portas e janelas e dos vãos deixados para serempreenchidos pela vedação vertical são concebidas sem se considerarem os valores queotimizem o uso dos componentes da alvenaria empregados (Figura 3).

O projeto da vedação vertical deve trazer a especificação de todos os componentes que devemser empregados em cada situação, bem como, a forma da sua montagem ou assentamento, ascaracterísticas tecnológicas de todos os materiais e componentes empregados. A correta es-pecificação dos materiais e componentes a serem empregados nos sistemas de vedação verti-cal facilita o controle da execução das tarefas em obra, garantindo o desempenho das soluçõesconcebidas no projeto. São exemplos destas especificações, os valores de resistência mínimados blocos da alvenaria ou das dosagens e resistência de aderência mínima e outras caracterís-ticas técnicas exigíveis das argamassas de assentamento. Cabe destacar que as característicasda argamassa de assentamento têm elevada importância no desempenho da parede de alvenariae deve ser estabelecida de forma criteriosa. Em um passado recente, a utilização de argamassa“múltiplo uso” para o assentamento da alvenaria era uma pratica comum. Essas argamassas, porserem muito rígidas, diminuem a capacidade das juntas de assentamento em acomodar as de-formações da alvenaria, aumentando o rico de fissuras. Com o desenvolvimento tecnológico,foram desenvolvidas argamassas industrializadas para uso específico de assentamento, com carac- terísticas adequadas ao bom desempenho da alvenaria.

Outras especificações referem-se às técnicas construtivas como por exemplo as espessuras eforma de preenchimento das juntas de assentamento: utilização de juntas verticais secas (sempreenchimento de argamassa), utilização de dois cordões no assentamento da junta horizontal, etc.


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Figura 3 – Coordenação modular e dimensional dos blocos. Evita cortese quebras e se tem a melhor amarração das paredes o que evita o surgimentode fissuras nos encontros de paredes.

Outro aspecto de grande relevância que deve ser considerado no projeto das vedações verticaisé o seu relacionamento com as esquadrias de portas e janelas. As esquadrias representam umaparcela bastante significativa do custo das vedações verticais e sua colocação é atividade críticapara a liberação de outras frentes de serviço para a complementação da obra.

Além de aspectos de coordenação dimensional dos vão deixados para a inclusão de portas ejanelas, procura-se a utilização de téc nicas cons trutiva que diminuam a interferência entre a exe- cução destes serviços e pos terguem ao máximo a sua aplicação. Exemplos detalhes condizentescom essas exigências são: as técnicas de colocação de portas com a utilização de espuma depoliuretano, já na fase de pintura e acabamento da edificação; ou ainda, a utilização de peças pré-moldadas, como vergas e con tramarcos de concreto, a serem colocados durante a etapa de ele-vação das alvenarias, que definem os vãos com grande precisão, permitindo a colocação daesquadria, também nas fases finais da obra (figura 4).

A execução de instalações prediais hidro-sani tárias de forma racionalizada sempre representouum grande desafio. Este é um dos ser viços de maior interferência com a vedação vertical. Tradi-cionalmente as instalações elétricas e hidro-sanitárias são embutidas na vedação vertical. Este

embutimento é feito tradicional-mente em operações de baixaracionali zação, com o “rasgamento”das paredes, e o posterior preen -chimento e arremates dos rasgosefetuados.


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Figura 4 – Reforço de verga e contraverga.Devem-se executar reforços na parte inferior e superior das aberturas de janelas e por-tas, para evitar o surgimento de fissuras inclinadas. Esse reforço pode ser feito com bloco canaleta, ou com um pré-moldado, uti-lizando-se uma barra de diâmetro 10 mm, e passando-se 40 cm no caso de janelas e 20 cm no caso de portas.

Figura 5 – Embutimento de instalações.Deve-se evitar cortar a alvenaria utilizando“shafts” e enchimentos ou passando as insta-lações pelo vazado dos blocos, situação que de-pende do desenvolvimento de um projeto deprodução de alvenaria. Quando o corte for ine -vitável, esse deve ser feito com serra elétrica,cuidando-se em preencher o rasgo posterior-mente e usando uma tela no revestimento.


Técnicas alternativas, que evitem a execuçãode rasgos, aproveitando-se dos vazios exis-tentes na vedação vertical tem sido explo-radas nos últimos anos como alternativa maisracional para a execução destes serviços. Al-gumas empresas buscam soluções mais radi-cais, desvinculando completamente a exe cuçãodestes subsistemas com a execução da ve -dação vertical. Assim, estão sendo aplicadascom freqüência cada vez maior idéias, comopor exemplo, a utilização de “shafts” visitáveise da passagem das tubulações por seçõesôcas das paredes e dos forros (figura 5).

Além de representar um grande ganho naracionalização tanto do serviço de execução davedação vertical, como no próprio serviço deexecução das instalações hidro-sanitárias,estas soluções tem permitido ganhos quanto afacilidade de manutenção e reparos, através deprocedimentos que não geram grandes trau-mas na própria vedação após a sua execução.

Muitas outras situações podem surgir em pro-jetos específicos. A análise criteriosa e cuida-

dosa dessas situações específicas permite aincorporação de detalhes que garantem a efi-ciência e o desempenho da alvenaria, alémdos ganhos representativos de produtividade ediminuição de desperdícios desse subsistema.

3. ConclusõesO desenvolvimento do projeto da vedaçãovertical deve ser realizado com visão sis -têmica, não se restringindo unicamente à melho-ria do comportamento dos componentes davedação vertical, mas inserindo o funciona-mento da vedação vertical no edifício e a suaprodução na organização e racionalização dosdemais subsistemas que compõem a edificação.

O projeto da vedação vertical é peça funda-mental para a implantação da vedação verticalracionalizada. Essa, por sua vez, é essencialpara a racionalização de todos os demais sub-sistemas que compõem o edifício, propi-ciando diminuição de desperdícios e eco nomiade materiais e mão-de-obra, proporcionandoa diminuição de custos e aumento da produ-tividade das atividades.


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Seleção dos materiais e método de aplicação Para uma escolha consciente das argamassas a serem utilizadas no revestimento das paredes,em especial nas fachadas externas, é recomendável a execução de amostras em um modelopróximo a realidade da obra.

Para isto, devem ser executados painéis (v. item B) que representem as fachadas em uma áreade fácil acesso para permitir a participação das equipes de trabalho e fiscalização da obra, emetapas distintas: (1) preparo das bases, (2) chapiscos, (3) emboço e (4) revestimento decorativo.

Modelo de painéis para bases de concreto e base alvenaria:

Painel 01 = base de concreto + chapisco A + emboço. Painel 02 = base de alvenaria + chapisco B + emboço.

A execução dos painéis deve atender as especificações do projeto de revestimento e contarcom a interação do construtor e fabricante da argamassa, a fim de garantir que as argamassas

Seleção de argamassas pararevestimento de paredes

A U T O R : E N G . E U G Ê N I O PA C E L L I D O M I N G U E S D E M O R A E S

Concreto

1. Preparo das bases

2. Chapiscos

3. Emboço

4. Revestimentodecorativo

Alvenaria


fornecidas durante a execução da obra tenham as mesmas características e qualidade obtidasnos painéis protótipos. Cabendo aos envolvidos:

• Projeto de revestimento: fornece os parâmetros para a execução dos painéis protótipos.

• Construtor: contata o fabricante de argamassa industrializada a fornecer os produtos (arga-massas secas) e o laboratório para realizar os ensaios exigidos no projeto. Cabe também aoconstrutor fornecer a equipe de mão de obra, munidas de ferramentas e equipamentos parao preparo das bases, mistura e aplicação das argamassas.

• Fabricante de argamassa: apresenta as argamassas que atendam as exigências do projetode revestimento e características da obra (localização, sistema de aplicação da construtora,etc..), instrui a equipe da obra e acompanha a execução dos painéis protótipos.

O esquema a seguir ilustra o fluxo das atividades:


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PREPARO DABASE DO PAINEL

PARÂMETROSDO FORNECEDOR

CARACTERIZAÇÃOEM LABORATÓRIO

PREPARO NA OBRA

AVALIAÇÃO DA ARGAMASSAENDURECIDA

AVALIAÇÃO DA ARGAMASSA

FRESCA

PARÂMETROSDO FORNECEDOR

PARÂMETROSDO PROJETO

PARÂMETROSDA OBRA

ESCOLHA DAARGAMASSA

ANÁLISE

Recursos necessários a execução dospainéis. Ao lado, um modelo de fichade controle.

MetodologiaDevem ser executados números depainéis suficientes para avaliar os pos-síveis métodos de execução combina-dos com as argamassas pretendidas.Um para cada base: alvenaria e estru-tura de concreto.

Deve ser atendido no mínimo o que segue:

• As bases dos painéis protótipos devemser semelhantes às existentes nasfachadas da obra e exposta as mes-mas condições ambiente. Procurar ascondições ambientais mais severas,como sol e vento. Exemplo de local.

• A espessura final do revestimento(chapisco + emboço) deve ser padro -nizada em 4 cm.

• As dimensões do painel devem ser nomínimo de 1 m de largura por 2 m dealtura, totalizando 2 m² de revestimentopara cada base, podendo ser até o mesmopainel para as duas bases (alvenaria e concreto).

• As bases deverão ser tratadas conforme es-pecificação constante neste documento e rece-ber os chapiscos especificados no projeto.

• Sob a orientação e supervisão dos técnicos dofabricante das argamassas e, também da fis-calização da obra, devem ser misturadas e apli-cadas as argamassas nos painéis.

• Para o caso de chapisco com argamassapreparada na obra deve-se ser separada umaamostra da areia utilizada para futura verificaçãoda uniformidade dos fornecimentos durante a

execução da obra. Esta amostra deve ser envi-ada para ensaios laboratoriais a fim de atestar asua conformidade com as normas brasileiras.

• Os intervalos de tempo entre a aplicação dascamadas do revestimento no painel protótipodevem atender a NBR 7200:

• Chapisco sobre estrutura de concreto ≥ 28dias da concretagem;

• Chapisco sobre alvenaria de vedação ≥ 14dias da execução da alvenaria;

• Emboço sobre chapisco ≥ 3 dias da apli-cação do chapisco;

• Acabamento decorativo sobre emboço ≥21 dias da aplicação do emboço.



Atendendo os intervalos tem-se o seguinte cronograma:

1º dia: inspeção e preparo das bases (tratamento das imperfeições, escovamen to e lavagem) eapli cação dos chapiscos;

7º dia: inspeção do chapisco e aplicação do emboço;

28º dia: inspeção do emboço;

35º dia: ensaio de aderência no revestimento (chapisco + emboço), ou seja, após 28 dias daaplicação do emboço;

Registros: durante a execuçãodos pai néis devem ser registra-dos os dados da ficha modeloa seguir ilustrada:


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Ensaios e inspeções: durante a execução dos painéis devem ser considerados os seguintes en-saios e inspeções:

• Ensaios Laboratoriais nas amostras coletadas após a mistura da argamassa a ser aplicadanos painéis:

• NBR 13277/2005 - Determinação da retenção de água.

• NBR 13278/2005 - Determinação da densidade de massa no estado fresco.

• NBR 15259/2005 - Determinação do coeficiente de capilaridade.

• NBR 13279/2005 - Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão.

• NBR 13280/2005 - Determinação da densidade de massa no estado endurecido.

• Inspeção Qualitativa: deve ser executada em todas as etapas de execução do revestimentonos painéis protótipos o que segue:

• BASES: devem ser inspecionadas visualmente e apresentar os seguintes aspectos:

• Ásperas, para permitir a macro ancoragem;

• Poros abertos para possibilitar a micro ancoragem;

• Isenta de impurezas (pó, óleo, madeira e películas deforma, desmoldante, tinta, fungos, salinidade, etc.);

• Ausência de rebarbas e cavidades (blocos quebrados, furosde amarração de forma - “chupetas”);

• Vazios de concreto segregado (bicheiras);

• Armadura exposta (ferros de amarração de forma, estribosem recobrimento);

• CHAPISCO:

• Inspeção Visual: durante a execução dos chapiscos verificar a sua espessura, rugosidadee homogeneidade da superfície. Para o chapisco aplicado com desempenadeira denteada,devem-se observar as dimensões dos cordões. Estas inspeções devem ser realizadas diaria-mante para permitir rápidas correções e evitar a condenação de grandes panos.

• Dureza da superfície: com uma espátula de pintor pequena executam-se riscos e observao grau de dificuldade. Quanto mais difícil for fazer estes riscos, maior será a resistência dochapisco. E, se o chapisco se esfarelar é sinal de que sua dureza e resistência superficial éinadequada ao que se propõe.


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Ilustração de base preparada coma superfície áspera e poros abertos.



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• Aderência a base: com a es-pátula forçar o desplacamentoe remoção do chapisco na in-terface com a base. Se o cha -pisco se soltar com facilidade aaderência está comprometida.

Os procedimentos de correção devem consi derar as causas geradoras da anomalia, tais como;

• bases lisas ou engorduradas;

• chapiscos executados com argamassa mal preparada (fracos);

• chapiscos com aplicação deficiente (argamassa com tempo vencido -/+ 2 horas, “rebatizada” comágua, base muito quente e seca, etc.)

A NBR-7200 indica a aplicação do emboço após o chapisco com idade mínima de 3 dias. Entretanto re-comendamos que as inspeções nos chapiscos, aqui sugeridas, sejam executadas após o 7º. dia da apli-cação do chapisco.

• EMBOÇO: as inspeções aqui recomendadas devem ser feitas após 21 dias da apli-cação do emboço e antes da aplicação do revestimento decorativo, como ilustra ofluxo a seguir:

INSPEÇÕES E ENSAIODOS REVESTIMENTOS

ASPECTO VISUAL(avaliação qualitativa)

ADERÊNCIA E DUREZA DA SUPERFÍCIE(avaliação qualitativa)

ADERÊNCIA À BASE(inspeções por percussão)

RESISTÊNCIA A ADERÊNCIA À BASE ESUPERFICIAL (ensaios tecnológicos)

LIBERADO PARA APLICARREVESTIMENTO DECORATIVO

REEXECUÇÃO DO SERVIÇO

ACEITAÇÃO

REJEIÇÃO


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O texto a seguir descreve as etapas das inspeções no emboço:

• Inspeções Visuais: são válidas para observar possíveis fissuras de retração inicial, manchas e eflorescên-cia. Para destacar visualmente as fissuras recomenda-se aplicar água sobre a superfície do emboço.

• Dureza da superfície: na superfíciedo revestimento devem ser executadosriscos (v. foto) cruzados com prego deaço e observar a profundidade dosulco produzido. Entende-se quequanto mais profundo o sulco e maisfácil de executá-lo, menor é a durezae resistência da superfície. Para se con-firmar esta avaliação, aplica-se sobre os riscos um lixamento (lixa de 100 a 120) com movimento de vai-e-vem (+/- 10 vezes) para provocar um desgaste na superfície. Se o resultado for o “apagamento” dosriscos entende-se que a superfície do revestimento apresenta baixa resistência à abrasão.

• Aderência: para aferir a aderência do revestimento recomendamos a execuçãoda inspeção por percussão com batidas leves na superfície com martelo de pontaplástica. Ao se escutar um som cavo (vazio) entende-se que há um desplacamentodo revestimento, e esta região deve ser demarcada e removida até a base. Estaremoção deve ser cuidadosa para se verificar em qual interface do revestimentoocorreu a ruptura, e assim, definir a recomposição mais adequada.

Os resultados das inspeções qualitativas devem ser registrados em planilhas ou tabelas apro-priadas conforme modelo abaixo:

Risco com prego Lixa sobre o risco


• Ensaios no painel protótipo devem ser realizados por laboratório especializado e acompanhadospela equipe da obra, após 28 dias da aplicação do emboço ou revestimento decorativo, nasregiões que não apresentaram anomalias nas inspeções qualitativas descritas anteriormente

ResultadosAs inspeções qualitativas realizadas nos painéis protótipos devem ser registradas em planilhase apresentadas ao responsável pela obra, junto com os laudos dos ensaios executados pelo labo-ratório contratado da construtora

Com base nestes relatos a obra poderá decidir tecnicamente pelo método e argamassas queserão utilizados no revestimento das fachadas.

O modelo (método + argamassa) do revestimento (chapiscos + emboço) aprovado deve ser rigo -rosamente o mesmo a ser aplicado na obra.


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a b c

Ensaio de determinação da resistência a aderência à tração (NBR 13528)

O fornecedor dos materiais selecionados devegarantir nos fornecimentos, durante a obra, asmesmas características daqueles produtosutilizados no painel protótipo.

Etapas de execução 1. Preparo da base1.1. Limpeza

• A superfície do concreto deve ser escovada energica-mente com escova de cerdas de aço para a remoçãoda camada superficial de nata de cimento e/oudesmoldantes.

• O escovamento deve produzir uma superfície ru-gosa e com a porosidade superficial aberta.

• As superfícies dos concretos de maior resistência àcompressão deve ser escarificada por processomecânico até se tornarem rugosas.

• Na alvenaria as rebarbas devem ser removidas eos buracos reparos com materiais idênticos aos ele-mentos da alvenaria, utilizando-se a mesma arga-massa do assentamento e/ou blocos.

NOTAS:A) Para o caso de se observar anomalias no con-creto (ninhos de pedras, aço aparente, sem reco-brimento adequado, etc.) as mesmas devem recebertratamento específicos.

B) Feitos o reparo e a limpeza, as bases devem serinspecionadas pela fiscalização da obra para lib-eração do início da aplicação do chapisco.

1.2. Lavagem

• Concluída a limpeza da base e antes da aplicaçãodo chapisco, a superfície do concreto deve ser lavadacom água pressurizada através de máquina tipo“lava-jato” com pressão acima de 1500 lbs.

2. Fixação (aperto/encunhamento) da alvenariaDeverá atender ao especificado no projeto devedação, e na ausência deste, proceder aopreenchimento de 100% do vazio entre a ul-tima fiada de bloco e o fundo da viga de bordacom argamassa idêntica a utilizada no assen-tamento da alvenaria externa.

3. ChapiscoA argamassa de chapisco só poderá ser apli-cada após a vistoria das bases preparadas:

3.1. Sobre a alvenaria:

• A argamassa de chapisco deve ser aplicada comuma consistência fluida por meio de lançamentomanual e preenchendo totalmente a superfície daalvenaria.

• A espessura da camada de chapisco não pode sersuperior a 4,0 mm.

3.2. Sobre o concreto:

• A argamassa de chapisco adesiva deve ser aplicadacom uma consistência pastosa e firme, com de-sempenadeira denteada no sentido horizontal doscordões. E, deve seguir as orientações do fabricante.

NOTAS:C) As bases com elevada absorção de água e/oucom temperatura alta no momento da aplicaçãodo chapisco, devem ser umedecidas.

D) Após o procedimento de lavagem, deve-se es-perar a secagem da superfície da base para seiniciar a aplicação do chapisco.

3.3. Cura do chapisco:

• A cura se faz necessária quando a temperaturaambiente, o vento e a umidade relativa do arcontribuir para a evaporação da água na su-perfície do chapisco (predominância em algu-mas fachadas);

• O primeiro sinal de perda de água pode ser ob-servado quando a superfície do chapiscocomeça a esbranquiçar e é nesse momento quese deve iniciar a cura com água;

• Para a aplicação de água na superfície é re-comendada a utilização de equipamento quepulverize a água sem danificar o chapiscorecém aplicado (jato tipo leque);

• O chapisco deve ser mantido úmido por pelomenos 03 (três) dias consecutivos.



4. EmboçoA argamassa de emboço só poderá ser aplicada após a vistoria das bases chapiscadas:

• A superfície dos chapiscos com elevada temperatura no momento da aplicação da argamassa de emboçodeve ser resfriada com a pulverização de água limpa.

• Deverão ser atendidos os procedimentos e as ins truções dadas pelos técnicos responsáveis pela argamassa du-rante os treinamentos à mão de obra.


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rgamassa para assentamento da alve-naria estrutural – é o elemento de ligaçãoentre os blocos, que tem a função de

distribuir as cargas e absorver deformaçõesda parede.

Esta argamassa deve atender as funções de:trabalhabilidade, aderência, capacidade reten-tiva de água, resistência à compressão apro-priada e resiliência. Basicamente ela é deformávelpara absorver os esforços da parede.

As argamassas industrializadas são fornecidasem sacos ou a granel. No recebimento das arga-massas fornecidas em sacos, devem apresen-tar as seguintes informações:

• nome do fabricante e marca do produto;

• designação do produto;

• massa liquida do produto contido na em-balagem, expressa em kg;

• indicação do tipo de argamassa e resistência;

• quantidade de água necessária para a realiza-ção da mistura;

• data de fabricação e tempo de validade doproduto;

• equipamento e tempo de mistura indicado;

• instrução e cuidados necessários para manuseio e aplicação da argamassa;

• informações sobre as condições de armaze -namento do produto;

• tempo de utilização do produto.

Argamassa no sistemade alvenaria estruturalAs juntas de argamassa, em uma parede dealvenaria estrutural, devem unir solidariamenteos blocos da alvenaria e ajudá-la a resistir aosesforços laterais, distribuindo uniformementeas cargas atuantes na parede por toda a árearesistente dos blocos. Além desta distribuiçãode cargas também deve absorver as deforma -ções naturais a que a alvenaria estiver sujeita,bem como selar as juntas contra a penetraçãode água.

As principais funções que a argamassa de as-sentamento deve cumprir são as seguintes:

a. Resistência aos esforços mecânicosNa alvenaria estrutural, mais especificamentena parede, ocorrem esforços de toda ordem,como tração, flexão, cisalhamento e com-pressão. Para que a alvenaria tenha capaci-dade de resistir a estes esforços, a argamassade assentamento tem a função importante deauxiliar e tornar-se elemento de sustentaçãoe distribuição das solicitações impostas.

b. Distribuição do carregamentoTem-se como função básica das juntas deargamassa, a distribuição uniforme das car-gas atuantes na parede por toda a área re-sistente dos blocos. É consenso afirmar que

Argamassa ealvenaria estrutural

A U T O R : E N G . M A R C U S D A N I E L F R I E D E R I C H D O S S A N T O S

A


em uma parede submetida a um dado car-regamento, a carga atuante é suportada pelosblocos, que transferem a mesma para outrosblocos através do elemento de ligação, que éa junta de argamassa. Desta forma, pela açãodesta junta, a carga é distribuída de maneirauniforme por toda a parede.

c. Absorção das deformaçõesA argamassa de assentamento, no que tangea absorção das deformações na alvenaria, ébaseada nos fatores que influenciam sua re-sistência à compressão. O fator preponderanteda capacidade de acomodar deformações éa quantidade de cimento Portland que a arga-massa possui. A substituição do cimento pelacal (argamassas mais fracas) leva a argamas-sas gradativamente menos rígidas e, portanto,capazes de acomodar melhor as deformações.Outros fatores como a granulometria da areia,a relação água-cimento e as condições decura também influenciam nesta capacidade.

Considera-se que numa parede de alvenariaestrutural acontecem deformações e movi-mentações que podem ter origem intrínseca àprópria parede, além daquelas causadas poragentes externos. A deformação higroscópicada parede está entre as deformações intrínse-cas, que ocorre devido a variação no seu con-teúdo de umidade, como por exemplo, duranteseu período de cura e endurecimento. Tal vari-ação leva a ocorrência de retração da arga-massa na secagem, gerando esforços internosna parede, os quais devem ser dissipadossem provocar fissuras prejudiciais.

Considera-se que uma argamassa de assen-tamento apropriada deve permitir a absorçãodos esforços e distribuição destes, sendo adosagem e adequação de traço fatores pre-ponderantes para um desempenho satisfatóriodo conjunto argamassa-bloco.

Propriedades dasargamassas estruturaisNo que se refere às propriedades das arga-massas de assentamento da alvenaria estru-tural, analisar-se-á as mesmas, conforme o seuestado plástico ou endurecido.

Estado plásticoAnalisando o comportamento das argamas-sas de assentamento no estado plástico, pode-se considerar que as propriedades mais importantes são: trabalhabilidade, retenção deágua e condições de assentamento.

A trabalhabilidade é a mais importante pro-priedade da argamassa no estado plástico,sendo igualmente difícil de ser definida e me-dida. Apesar do pedreiro reconhecer a traba-lh abilidade de uma argamassa, ao manuseá-lacom seu instrumento de trabalho (canaleta,palheta, colher, desempeno ou bisnaga), é im-possível mensurá-la em laboratório, pois éuma combinação de várias características reo -lógicas da argamassa, sendo as principais:plasticidade, coesão, consistência, viscosidade,adesão e densidade.

Na prática, diz-se que uma argamassa temboa trabalhabilidade quando distribui-se facil-mente ao ser assentada, preenchendo todasas reentrâncias, não “escorregando” da colher(palheta, canaleta) ou desempeno no momentodo assentamento, não segregando ao ser transportada, não endurecendo rapidamente emcon tato com blocos de sucção normal, per-ma necendo plástica por tempo suficiente paraque os blocos sejam ajustados facilmente nonível e no prumo.

Ainda sobre a trabalhabilidade, ressalta-se suaimportância por influir diretamente na quali-dade dos serviços dos operários, no caso do


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pedreiro, sendo que a partir deste momentotodas as demais propriedades desejáveis dasargamassas estejam ligadas a trabalhabili-dade e a ela subordinadas. Uma boa trabalha-bilidade e boa retenção de água são fatoresessenciais para uma apropriada aderênciaentre as unidades de alvenaria. Sem uma boatrabalhabilidade as chances de se ter juntasuni formes e bem preenchidas são muito pe-quenas.

Já sobre a retenção de água, esta é entendidacomo a capacidade que a argamassa possuide reter a água quando colocada em contatocom os blocos ou unidades de alvenaria. Au-menta-se a capacidade de retenção de águaampliando a superfície específica dos consti-tuintes. Uma boa retenção de água está ligadadiretamente à absorção dos blocos, onde a nãoocorrência de uma retenção adequada deveráproporcionar uma absorção excessiva de águapelo bloco, sendo que a argamassa perderárapidamente água, provocando uma dimi -nuição na resistência de aderência argamassa-bloco. Este processo implica em menor ca -pa cidade de absorção de deformações, es-tando a mesma sujeita a redução de sua re-sistência, pois a hidratação do cimento seráprejudicada com a perda inadequada de água.Em decorrência destes fatores, haverá aindaprejuízo na durabilidade e na estanqueidadeda parede.

Quanto às condições de assentamento daargamassa, deve-se considerar que uma arga-massa deve se adequar ao fim a que se des-tina, proporcionando condições ao operáriode manusear a argamassa adequadamente ecom facilidade para que, ao efetuar o assen-tamento, a mesma tenha uma consistênciafluída e firme para uma distribuição uniformenas fiadas e para que possa suportar e uniradequadamente as unidades ou blocos.

Estado endurecido No estado endurecido, pode-se comentar ini-cialmente sobre a resiliência, que é a capaci-dade que a argamassa possui de se deformarsem apresentar ruptura quando sujeita a so-licitações diversas e de retornar a dimensãooriginal quando cessam estas solicitações.Este sentido é estendido, no caso de arga-massas para o estado tal de deformação(plástica) em que a ruptura ocorre sob a formade fissuras microscópicas ou capilares nãoprejudiciais.

Ainda sobre a resiliência, as fissuras prejudi-ciais são aquelas que permitem a penetraçãode umidade, transmissão sonora e calor atravésda parede ou que pelas suas característicastrazem prejuízos aos usuários de ordempsico-sociais (estética, temor pela segurança).Essas fissuras, relacionadas com a resiliência,não estão relacionadas com a estabilidade daalvenaria ou estado limite de fissuração.

A resistência de aderência pode ser definidacomo a capacidade que a interface bloco-argamassa possui de absorver tensões tan-genciais (cisalhamento) e normais (tração) aela, sem romper-se. Desta resistência de-pende a monoliticidade da parede e a re-sistência da alvenaria frente a solicitaçõesprovocadas por: deformações volumétricas(por exemplo: retração hidráulica e dilataçãotérmica); carregamentos perpendiculares excên -tricos; esforços ortogonais à parede (cargasde vento), etc.

As propriedades mecânicas das argamassasendurecidas são importantes, porém a re-sistência de aderência entre a argamassa e osblocos é entre todas, a de maior importância.A aderência influencia no desempenho daparede em diversos de seus requisitos. Máaderência implica em má resistência à tração,



flexão, cisalhamento, durabilidade e estan -queidade.

Já analisando a resistência mecânica no es-tado endurecido, falando especificamente daresistência à compressão, esta se inicia com oendurecimento e aumenta continuamente como tempo.

RequisitosConsideram-se como requisitos da argamassade assentamento, independente da compo -sição da mesma, alguns itens importantespara um desempenho adequado, para que elapossa cumprir as funções desejadas. Dentreas exigências mais importantes, cita-se:

• Exigência de proporcionar boa aderência;

• Exigência de distribuir adequadamente ascargas e solicitações;

• Exigência de durabilidade;

• Exigência de suportar os esforços mecânicos;

• Exigência de absorver as deformações;

• Exigência de apresentar uma eficiência satis-fatória.

Uma boa argamassa de assentamento requerum aproveitamento que proporcione desem-penho favorável na produção, manuseio, ra-cio nalização e economia.

A espessura ideal da junta horizontal é de 1,0cm para se ter um desempenho favorável,sendo que espessuras menores ou maiorescausam conseqüências no comportamento daparede que prejudicam as propriedades da al-venaria. Variações de 3 mm nas espessurasdas juntas são toleradas para ajuste da lo-cação dos blocos e por pequenas diferençasque os mesmos possuem.

É importante salientar que blocos com alta

taxa de absorção de água provocam, quandoem contato com a argamassa, uma diminuiçãona plasticidade desta durante o assentamentoe, com isto, perdem a capacidade de absorverpequenas deformações da alvenaria, oriundasdo assentamento, dificultam o controle donível dos blocos, bem como gera variaçõesnas espessuras das argamassas.

Projeto de alvenaria estruturalOs projetos de alvenaria são compostos deplanta de primeira fiada, elevações de todas asparedes, detalhes construtivos, indicação deresistência de blocos, argamassa, graute,prisma, diâmetro e dimensões das ferragenscontidas no interior das paredes.

Para que se tenha o aproveitamento do po-tencial do sistema construtivo de alvenaria es-trutural é fundamental que ocorra a coor -denação de projeto, que pode ser entendidacomo a atividade que dá suporte ao desen-volvimento dos projetos. O objetivo primordialdesta atividade é de que os projetos sejamelaborados de forma que atendam aos obje-tivos do empreendimento, proporcionando àfase de execução a qualidade e eficiência es-peradas.

No processo construtivo em alvenaria estru-tural é imprescindível a coordenação e com-patibilização de projetos desde o início doprocesso, para que sejam gerenciadas as in-terferências e as inter-relações entre os sub-sistemas, garantindo assim a qualidade doempreendimento. Existe uma forte interde-pendência entre os vários projetos de alve-naria estrutural que fazem parte de uma obra(arquitetônico, estrutural, instalações, etc.),pois a parede além da função estrutural é tam-bém um elemento de vedação e pode conteros elementos de instalações quaisquer, deven -do o projeto ser racionalizado como um todo.


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A interligação entre as diversas modalidadesde projetos que compõem um empreendi-mento em alvenaria estrutural necessita de umfluxo de informações sistematizado de modoa facilitar o trabalho do coordenador e dosprojetistas, garantindo projetos realmentecompatibilizados e com um nível de qualidadeque satisfaça às necessidades do cliente e àsexigências da produção. Nesse contexto o res -ponsável pelo projeto deve identificar as inter-ferências e as inconsistências entre todos osprojetos que fazem parte do projeto executivogeral, resolvendo conflitos de modo que nãoocorram improvisações na fase de execuçãoda obra.

Relativo à argamassa, deve constar no projetoa especificação com indicação dos pavimen-tos e das respectivas resistências de arga-massa, caso sejam especificadas diferentesresistência em função da altura do prédio.

O preenchimento das juntas verticais é indi-cado, considerando intrínseco nos projetos e,quanto às juntas horizontais transversais, seupreenchimento é opcional em função da indi-cação do calculista.

Compatibilização de Projetos de Alvenaria Estrutural

Um fator fundamental a considerar na fase deprojeto é a compatibilização entre os projetosarquitetônicos, estrutural, elétrico, hidro-sani -tário e de incêndio. O processo de projeto ini-cia-se com o ajuste das medidas das peças,visando à definição da modulação e passandopara a planta da primeira fiada, que permite aexecução de uma primeira versão dos proje-tos estruturais e instalações prediais, iniciando-se assim a compatibilização entre os mesmos.

Na compatibilização entre os projetos existea necessidade de uma postura ativa dos pro-jetistas no conhecimento e detalhamento das

soluções executivas, e também uma grandeinteração entre eles, sendo que cada um devepropor e aceitar opiniões de outros especialis-tas sobre o projeto de sua especialidade. To -mando em consideração que as paredes doedifício de alvenaria estrutural devem atenderaos requisitos arquitetônicos e estruturais si-multaneamente, e ter em conta de que existeuma forte interação entre esses dois projetos.Os distintos subsistemas devem ser compat-i bilizados, pois soluções para as instalaçõeshidráulicas e elétricas que incluam a execuçãode rasgos em paredes ou improvisações nãosão admitidas, uma vez que comprometem asegurança da edificação.

Devido a não ser permitida qualquer quebraem paredes estruturais, os projetos de alve-naria estrutural devem ser completos e com-patibilizados, em relação a projetos de ve da-ções verticais para outros tipos de obras, poisnesse caso o projeto estrutural só é possívelapós a modulação das paredes e a soluçãodas instalações.

Projeto Executivo

Aspecto extremamente importante num projetode alvenaria estrutural é a coordenação di-men sional, onde a dimensão dos blocos maisa espessura da argamassa compõem umamalha, servindo de base para definir vãos es-truturais, dimensões das paredes, tamanho eposição de aberturas como portas e janelas.

O projeto executivo deve traduzir as soluçõesde projeto para uma linguagem adequada àequipe de produção, garantindo que as in-tenções dos projetistas sejam claramente in-terpretadas na obra. Neste sentido, os de- se nhos devem retratar fielmente cada parededo edifício, incluindo o posicionamento indi-vidual de cada bloco, além dos reforços es-truturais, tubulações e pontos de instalação



neles inseridos. Os projetos executivos nor-malmente utilizados são: as plantas da pri -meira e segunda fiadas, planta de locação eelevações. Entre outras informações, essesprojetos devem conter cortes, informaçõestécnicas dos materiais a serem utilizados, de-talhes-padrão de amarrações, detalhes dasvergas e contra-vergas, detalhes de passa -gens de tubulações e localização de pontoselétricos e hidráulicos, pontos a serem grau -teados e amarrações com ferros.

Execução de edifícios de alvenaria estruturalA fase de execução da obra deve incorporarsoluções racionalizadas para a organizaçãoda produção, incluindo a organização do can-teiro de obra, a elaboração de um planeja-mento e programação eficaz, o treinamento ea motivação da mão-de-obra, o uso racionalde ferramentas e equipamentos, e o controleda qualidade da produção baseada baseadona padronização dos métodos e técnicas pro-dutivas, através de procedimentos.

A qualidade da execução do empreendimentotambém depende da qualidade dos fornece-dores de materiais, dos equipamentos, do controle no recebimento e da qualidade na exe - cução de cada etapa, conforme os procedi-mentos e de uma mão-de-obra qualificada.

Padronização de técnicas construtivas

Para uma melhoria das técnicas e dos méto-dos construtivos é essencial a padronizaçãodas tarefas para todo o subsistema, ou seja,deve haver uma única forma de executar a al-venaria para todo o edifício. A padronizaçãopermite reduzir o número de materiais e com-ponentes a serem utilizados na obra, aumentara eficiência através da aprendizagem e simpli-ficar a compra e os cuidados de armazena-

mento e uso dos materiais.

O controle da qualidade só pode ser exercidose existir uma especificação clara e compreen-sível, tanto pelo controlador como pelo execu-tor, daquilo que deve ser executado. O treina-mento da mão-de-obra também só tem sen-tido a partir da uniformização das técnicas cons -trutivas.

Procedimentos construtivos

A execução das alvenarias deve basear-se emprocedimentos técnicos que estabelecem oprocesso de execução, incluindo a forma delocação das paredes (ângulos, modulação dosblocos), os detalhes de amarrações entre pa -re des, a forma de elevação dos cantos e mar-cação das fiadas, a disposição das armadurashorizontais e verticais (emendas), a forma deassentamento de marcos e contra-marcos.

Os procedimentos construtivos devem serelaborados visando aumento da racionaliza-ção através do incremento da construtibili-dade, bem como à diminuição da proba -bilidade de ocorrência de falhas durante a exe- cução. Tais procedimentos empregados devemser coerentes com o nível de profissionaliza-ção e treinamento dos operários. A definiçãodos procedimentos de execução da alvenariaestrutural deve abranger todo o sistema, e sercoerente com a forma de produzir de cadaempresa e com o nível de profissionalizaçãoe treinamento, buscando utilizar equipamen-tos mais simples possíveis.

Controle de execução de parede de alvenaria estrutural

O controle de execução das alvenarias estru-turais deve compreender a qualidade doscomponentes de alvenaria (integridade, regu-laridade dimensional e resistência mecânica);controles geométricos (posicionamento de vãos,


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prumo e planeza das paredes, nível, espes-sura e preenchimento das juntas); diâmetro edisposição de armaduras verticais e horizon-tais; vergas e contra-vergas; posicionamentode eletrodutos e caixas de luz.

Para um controle eficaz da execução osseguintes pontos são essenciais: fazer umarevisão detalhada das especificações e de-talhes antes do início de cada serviço; con-trolar a produção das atividades de formacoerente com a capacidade da mão-de-obrae dos meios físicos deixados à disposiçãopara a produção; incentivar a realização deatividades repetitivas na forma de linhas deprodução; aplicar de forma sistemática ins -peções de qualidade na produção.

O objetivo do controle de produção é avaliaruma ou mais propriedades do elemento oucomponente produzido a intervir no processode produção para manter essa(s) proprie -dade(s) dentro dos limites considerados satis-fatórios são recomendas algumas tolerânciasdimensionais na produção das paredes como:

• Junta horizontal: ±3 mm

• Nível: ± 2 mm/m na fiada e ± 10 mm nomáximo por pé direito

• Junta vertical: ±3 mm

• Alinhamento vertical: 10 mm no máximo porpé direito

Mão-de-obra, ferramentase equipamentosA qualidade da alvenaria estrutural muito de-pende da qualificação da mão-de-obra em-pregada na sua execução, bem como osequi pamentos e ferramentas adequadas têmuma importância singular na execução dequalquer serviço, tendo grande impacto naprodutividade e qualidade na execução de edi -fícios em alvenaria estrutural. Assim, é impor-tante que os profissionais estejam orientadossobre a melhor maneira de utilizá-las podendoser usado as seguintes ferramentas e equipa-mentos: masseiras metálicas, carrinhos espe-ciais para transporte de blocos e argamassas,escantilhão, esquadro, régua com bolha (nívele prumo), régua metálica de 2 metros, nível alaser e alguma alternativa para um preciso es-palhamento da argamassa, tais como a meia-cana ou a palheta.

A execução da alvenaria deverá seguir fiel-mente as indicações do projeto, referentesaos materiais, detalhes construtivos (juntas,cintas, aberturas, ferragem, etc.) e o processoexecutivo como a forma de assentamento dosblocos, ferramentas a serem utilizadas e tem-pos de cura.



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