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Universidade Federal de Santa Catarina Curso de Engenharia de Materiais TQC – Controle de Qualidade Total FMEA –Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial Bárbara Lehmkuhl Coelho Lara Marhofer Dutra Willian de Souza

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Universidade Federal de Santa CatarinaCurso de Engenharia de MateriaisTQC – Controle de Qualidade Total

FMEA –Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial

Bárbara Lehmkuhl Coelho

Lara Marhofer Dutra

Willian de Souza

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O que é uma FMEA?

Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (Failure Mode and Effect Analysis) é um grupo sistemático de atividades destinados a:

1. Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/ processo e os efeitos dessa falha;

2. Identificar ações que poderiam identificar ou reduzir a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial;

3. Documentar todo o processo.

Obs.: Todas as FMEA´s enfocam no projeto, quer seja do produto ou do processo.

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Qual o momento oportuno para execução de um programa

FMEA?

Para obter melhores resultados , a FMEA deve ser feita antes de um modo de falha de projeto ou processo ter sido incorporado ao produto ou processo.

Em resumo, deve ser uma ação “antes-do-evento”, e não um exercício “após-o-fato”.

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Casos básicos nos quais FMEA´s são gerados:

1. Novos projetos, nova tecnologia ou novo processo;

2. Modificação de um projeto ou processo existentes (assumindo-se que já exista uma FMEA para o existente);

3. Uso de um projeto ou processo existente em um novo ambiente, localização ou aplicação.

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Acompanhamento

Ações preventivas/ corretivas não podem ser enfatizadas em excesso;

Engenheiro responsável deve assegurar que todas as ações recomendadas estão sendo implementadas ou adequadamente encaminhadas:º Analisando projetos, processos e desenhos;º Confirmando a incorporação de alterações na documentação do projeto/ montagem/ manufatura, e;º Analisando criticamente FMEA´s, suas aplicações e Planos de Controle.

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FMEA de Projeto

Usado para assegurar que os modos de falha potenciais e suas causas/ mecanismos associados foram considerados e abordados.

O FMEA de projeto dá suporte no desenvolvimento do processo de projeto reduzindo os riscos de falhas (incluindo resultados não desejáveis).

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FMEA de Projeto

Definição de cliente; Equipe de trabalho; Facilitador; Documento dinâmico (finalizado antes

ou no final do projeto conceitual, ser continuamente atualizado, ser concluída antes da liberação dos desenhos de produção);

Não deve ter controle de processo; Pode levar em consideração os limites

técnicos/ físicos da manutenção do produto e reciclagem.

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Formulário de FMEA

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Formulário de FMEA

1. Número de FMEA: rastreabilidade;2. Sistemas, Subsistema, ou Nome e Número do

Componente;3. Responsável pelo projeto;4. Preparado por...;5. Ano modelo(s)/ Programa(s);6. Data Chave (conclusão);7. Data FMEA;8. Equipe;9. Item/ Função;10. Modo de Falha Potencial (do item);11. Efeito Potencial da Falha;12. Severidade;

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Formulário de FMEA

13. Classificação;14. Causa(s) e Mecanismo(s) Potencial(is) da Falha;15. Concorrência;16. Controles Atuais de Projetos;17. Detecção;18. Número de prioridade de risco;19. Ações recomendadas;20. Responsável pela(s) Ação(ões) recomendada(s);21. Ação(ões) Tomada(s);22. Resultados da Ação.

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10 – Modo de Falha Potencial

“A maneira pela qual um componente, subsistema, ou sistema potencialmente falharia ao cumprir ou promover a função pretendida descrita na coluna item/ função.”

Causa de falha em um sistema ou subsistema de nível superior; ou

Efeito de um componente em um nível inferior.

Nota: Descritos como termos “físicos” ou técnicos, e não como um sintoma necessário evidenciado pelo cliente.

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11 – Efeito(s) Potencial(is) da Falha

“Definidos como os efeitos do modo de falha na função, como percebido pelo cliente.”

Descreva os efeitos da falha de modo que o cliente possa perceber ou experimentar.

Pode ser cliente interno ou cliente final.

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12 – Severidade (s)

Índice relativo dentro do escopo da FMEA individual que classifica o efeito mais grave para um dado modo de falha.

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12 – Severidade (s)

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13. Classificação

Coluna utilizada para classificar qualquer tipo de característica especial do produto para um componente, subsistema ou sistema que possa requerer controles adicionais do projeto ou processo;

Pode ser usada para destacar modos de falhas altamente prioritários para a avaliação da engenharia.

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14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha

Causa potencial da falha é definida como uma indicação de uma deficiência do projeto, cuja conseqüência é o modo de falha;

Todos os mecanismos e/ou causas potenciais de falha para cada modo de falha devem ser listados de forma completa. Isto irá facilitar a aplicação de medidas de reforço.

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14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha

Exemplos de causas típicas de falha: Especificação incorreta do material; Consideração inadequada da vida do projeto; Sobre-Esforço; Capacidade de lubrificação insuficiente; Instruções de manutenção inadequadas; Especificação de software imprópria; Especificação de acabamento superficial imprópria; Especificação de locomoção imprópria; Aquecimento excessivo; Tolerância especificada imprópria.

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14. Causa(s) e Mecanismo(s) de Potencial(is) da Falha

Exemplos de mecanismos típicos de falha: Escoamento; Fadiga; Desgaste; Fluência; Corrosão; Oxidação química.

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15. Ocorrência

Probabilidade de um mecanismo/causa específico acontecer;

A probabilidade de ocorrência da causa/mecanismo de falha potencial é estimada em uma escala de 1 a 10;

O índice de ocorrência pode ser reduzido pela prevenção ou controle dos mecanismos/causas do modo de falha;

Alteração do projeto ou processo.

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15. Ocorrência

Questões importantes para a determinação da probabilidade de ocorrência: Qual a experiência/histórico de campo com componentes, subsistemas ou sistemas similares? O novo componente é proveniente ou similar ao nível anterior de componente, subsistema ou sistema? Qual o significado das alterações em relação a uma versão mais antiga de componente, subsistema ou sistema?

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15. Ocorrência

O componente é radicalmente diferente do componente de um nível anterior? O componente é completamente novo? A aplicação do componente mudou? Quais são as modificações no meio? Foi utilizada uma análise de engenharia para estimar a taxa esperada de ocorrência comparável para a aplicação? Controles preventivos foram colocados em pratica?

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15. Ocorrência

O número de classificação de ocorrência é um índice relativo dentro do escopo do FMEA e pode não refletir a real probabilidade de ocorrência;

Critério de avaliação seguro: a equipe deveria concordar com um critério e índice de avaliação que seja consistente, mesmo se modificado para a análise individual de um produto ou processo.

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15. Ocorrência

Critério de avaliação de ocorrência sugerido da FMEA:

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16. Controles Atuais do Projeto

Atividades de prevenção, validação/verificação do projeto ou outras que estão sendo completadas ou comprometidas e aquelas que assegurarão a adequação do projeto para o modo de falha e/ou causa/mecanismo sob consideração.

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16. Controles Atuais do Projeto

Existem dois tipos de controles a considerar:

Prevenção: Prevenir a ocorrência da causa/mecanismo de falha ou modo de falha, ou reduzir sua taxa de ocorrencia;

Detecção: Detectar a causa/mecanismo da falha ou modo de falha antes do item ser liberado para a produção.

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17. Detecção

Classificação associada com o melhor controle de detecção listado no controle de projeto;

Detecção é um índice relativo dentro do escopo da FMEA individual;

Critério de avaliação sugerido: a equipe deve concordar com um critério índice que seja consistente, mesmo se modificado para a análise individual de um produto.

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17. Detecção

Critério de avaliação de detecção sugerido da FMEA:

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17. Detecção

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18. Número de prioridade de risco

É o produto dos indices de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D).

(S) x (O) x (D) = NPR

Este valor serve para priorizar as deficiências do projeto.

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19. Ações recomendadas

Esta seção tem como objetivo reduzir os riscos e aumentar a satisfação do cliente através do aperfeiçoamento do projeto.

A avaliação deve ser direcionada primeiramente as altas severidades, e a intenção final da ação deve ser reduzir os índices na seguinte ordem: severidade, ocorrência, detecção

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20. Responsável pela ação recomendada

Nome da empresa/área responsável para cada ação recomendada, com o respectivo prazo.

21 . Ações tomadas

Breve descrição da ação realizada e sua data de efetivação

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22. Resultados da ação

Após a ação corretiva ter sido identificada, deve-se estimar e registrar os índices de severidade, ocorrência e detecção, e calcular o NPR.

Todos os índices revisados devem ser analisados criticamente, e se uma ação adicional for considerada necessária, a análise deve ser repetida.

O foco sempre será a melhoria continua.

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Formulário de FMEA

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Conclusão

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:

uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos produtos/processos;

melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;

ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e devidamente monitoradas (melhoria contínua);

diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;

o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;