ferramentas da qualidade eras da qualidade. as eras da qualidade segundo garvin existem quatro...

FERRAMENTAS DA QUALIDADE

ERAS DA QUALIDADE

AS ERAS DA QUALIDADE

• Segundo Garvin existem quatro “Eras da Qualidade”, a saber:

1. Era da Inspeção: a visão era de controle. Considerava-se possível assegurar a qualidade através da inspeção pura e simples do produto final.

2. Era do controle Estatístico da Qualidade (CEP): com base em técnicas estatísticas inicialmente desenvolvidas por Shewart, o CEP passa a ser utilizado para o controle e do processo produtivo, objetivando o aprimoramento de tarefas específicas, o que caracteriza o auge da Administração Científica de Taylor.


3. Era da Garantia da Qualidade (TQC): o enfoque ao CEP dá lugar à garantia de qualidade. Todas as funções da empresa são consideradas como parte do sucesso/insucesso da busca da qualidade e produtividade. A concorrência começa a ser representativa. São fixados níveis mínimos aceitáveis na construção da qualidade.

4. Era da Gestão Estratégica da Qualidade (TQM): abrange todas as funções já desenvolvidas nas três eras antecedentes, sendo os princípios mais amplos. Qualidade como sendo uma das vertentes do Planejamento Estratégico da empresa.


Características Estágio de Evolução da Qualidade

Identificadas Inspeção Controle Estatístico Garantia da Qualidade Gestão Estratégica

Interesse Primário Detecção de Falhas Controle

Coordenação de vários grupos que participam do processo produtivo

Estratégia da empresa Impacto na

Método Calibração e Medida

Ferramentas e Técnicas Estatísticas Programas e Sistemas Planejamento

Estratégico

Responsabilidade Da Qualidade

Departamento de Inspeção

Departamentos de Projeto e Produção

Todos os Departamentos Toda à Organização

Orientação e Enfoque

“Inspecionar” a Qualidade “Controlar” a Qualidade “Construir” a Qualidade “Administrar” a

Qualidade

CICLO PDCA

O ciclo PDCA, foi desenvolvido por Walter A. Shewart na década de 20, mas começou a ser conhecido como ciclo de Deming em 1950, por ter sido amplamente difundido por este. É uma técnica simples que visa o controle do processo, podendo ser usado de forma contínua para o gerenciamento das atividades de uma organização.

CICLO PDCA

BRAINSTORMING

APLICAÇÃO:

Identificar possíveis causas e soluções para problemas e organizar essas idéias em grupos afins.

DESCRIÇÃO:

Brainstorming (Tempestade de idéias) – É uma técnica de estimulação da criatividade de uma equipe, para gerar e esclarecer uma série de idéias, problemas ou questões.

BRAINSTORMINGPROCEDIMENTO

O QUE FAZER COMO FAZERA) Fase de geração de idéias: Nesta fase, estimulam-se os participantes a apresentarem idéias sobre o assunto em pauta, acatando todas elas.

( Ver exemplo na folha seguinte )

1. Identificar o facilitador (condutor da tempestade de idéias)

1. Escrevendo o nome da pessoa que conduzirá a sessão, preferencialmente em flip chart, (afim de que se possa facilitar o arquivamento).

2. Estabelecer claramente o objetivo da tempestade de idéias

2. Titulando a folha com o assunto / problema que se deseja discutir e acrescentando o nome dos participantes do debate.

3. Estimular os participantes a apresentar idéias sobre o assunto em pauta (sem induzir).

3. Fazendo com que cada participante apresente uma única idéia por vez, sequencialmente.

4. Tomar nota de cada idéia. 4. Anotando no flip chart.


5. Nesta fase não se criticam as idéias apresentadas.

5. Anotam-se as idéias tal como foram apresentadas.

6. Quando possível ou oportuno outro membro trabalha sobre as idéias já apresentadas.

6. Complementando-as, ou aproveitando-as para apresentá-las de um novo ângulo esclarecedor.

7. Registrar as idéias de modo que todos possam ver.

7. Escrevendo claramente as idéias apresentadas e deixando o flip chart de forma que todos vejam. A observação das idéias apresentadas estimula a outras.

8. Conduzir esta fase até o seu final. 8. Coletando novas idéias até que não surja mais nenhuma.


O QUE FAZER COMO FAZERB) Fase de esclarecimento: Nesta fase, a equipe analisa as idéias apresentadas para certificar-se de que todos entenderam o objetivo da tempestade de idéias.

(Ver exemplo abaixo)

1. Criticar todas as idéias apresentadas. 1. Analisando em conjunto com a equipe, de modo crítico e objetivo, se as idéias são pertinentes ao assunto em pauta, ou não, mantendo as que o forem e descartando as demais.


TEMPESTADE DE IDÉIAS – Data:

1 – Facilitador: João – Administrativo2 – Assunto: Requisitos gerais para compra de uma secretária eletrônica. Participantes: - Pedro – Gerente - Marisa – Secretária - Noemi – Recepcionista - Paulo – Office boy.3 – Pergunta: O que ela deve ter? Como deve ser? Tamanho fácil Fácil de usar Que registre a data e o tempo de duração da mensagem Ter instruções claras Permita colocar mensagens de tamanho variáveis Seja Bonita Que tenha fone de ouvido Controles claramente marcados Indicar número de mensagens Vermelha

Notas: 1) Idéias riscadas referem-se à fase de esclarecimento e que foram descartadas.2) (*) Idéia complementar (vide item 6)

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE)

Aplicação:

Foi desenvolvido para representar a relação entre o “efeito”e todas as possibilidades de “causa” que podem contribuir para este efeito.

Descrição:

É desenhado para ilustrar claramente as várias causas que afetam um processo por classificação e relação das causas.

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE) - PROCEDIMENTO

O QUE FAZER?

1. Comece o processo estabelecendo de comum acordo uma definição que descreva o problema selecionado em termos claros do que seja , onde ocorre, quando ocorre e sua extensão

2. A pesquisa das causas para construção do diagrama de causa e efeito é feita por um dos seguintes métodos:1. Uma tempestade de idéias conduzindo sobre as possíveis causas, sem

preparação prévia.2. Incentive os membros do grupo há dispender algum tempo, entre as reuniões,

no uso da folha de verificação para detectar causas e examinar as etapas do processo mais de perto.


3. Construa o diagrama de causa e efeito atual:1. Colocando o problema já definido no quadro á direita.2. Desenhando as tradicionais categorias de causas (método, material, mão-de-

obra, máquina, meio ambiente e medição), para o processo produtivo e/ou qualquer outra causa que auxilie a organização dos fatos mais importantes.

3. Aplicando o resultado da tempestade de idéias para as apropriadas categorias principais.

4. Para cada causa questione, “Por que isto acontece?”, relacionado as respostas como contribuintes da causa principal.

4. Interpretação: No sentido de pesquisar as causas básicas do problema.1. Observe as causas que aparecem repetidamente.2. Obtenha o consenso do grupo.3. Colete os dados para determinar a freqüência relativa das diferentes causas.

DIAGRAMA DE PARETO • Aplicação:

• Um diagrama de pareto é usado para mostrar a contribuição de cada item para o efeito total, por ordem de importância.

• Descrição:

• É uma técnica gráfica simples para uma classificação decrescente de itens pela sua frequência, assim, distinguindo os itens mais importantes, maior melhoria será obtida com menor esforço.

• É baseado no princípio de Pareto que declara “muitas vezes, apenas poucos itens são responsáveis pela maior parte do efeito” (poucos vitais e muitos triviais).

DIAGRAMA DE PARETO PROCEDIMENTO

O QUE FAZER COMO FAZER1. Selecionar os itens à serem analisados.

1. Decidindo que tipo de problemas se quer investigar. Ex.: itens defeituosos, perdas monetárias, ocorrência de acidentes, etc.

2. Selecionar a unidade de medição para análise.

2. Decidindo quais serão os dados necessários e como classificá-los:Ex.: por tipo de defeito, localização , processo, máquina, operário, método, etc.

3. Determinar o período destinado à análise e o método de coleta de dados.

3. Definindo o espaço de tempo da coleta de dados criando uma folha de verificação com os dados definidos na etapa 2, deixando espaço para anotação do número de ocorrências e uma coluna para totais (vide exemplo tabela 1).

4. Colher dados. 4. Preenchendo a folha de verificação no período definido.


5. Calcular os elementos do diagrama. 5. Preparando uma folha de dados contendo 5 colunas como segue:1. Tipo de problema;2. Quantidade de problemas;3. Totais acumulados;4. Percentagem unitária;5. Percentagem acumulada.6. Incluir uma linha totalizadora (ver tabela 2). Lançando os itens da folha de verificação

em ordem decrescente de quantidades. O item “outros” deverá ficar no final, seja qual for seu valor total, uma vez que cada item componente deste grupo é menor que os outros, individualmente.

Calculando os quantitativos e percentuais acumulados de cada item.


6. Preparar o gráfico de pareto: 1. Construir uma tabela no Excel.

6. Como preparar:

1. Fazer uma tabela conforme modelo abaixo:

Defeitos Qtd % acum.Total

acum. % total Escama 52 24,9% 52 24,88%Quebrada 50 48,8% 102 23,92%Madeira desbitolada 32 64,1% 134 15,31%Mal lixado 30 78,5% 164 14,35%Linha de cola 16 86,1% 180 7,66%Madeira rachada 15 93,3% 195 7,18%Batido 8 97,1% 203 3,83%Nó solto 3 98,6% 206 1,44%Bolsa de resina 2 99,5% 208 0,96%Miolo 1 100,0% 209 0,48% 209


1. Construir gráfico no Excel. 2. Fazer um gráfico conforme modelo abaixo:

Pareto Defeitos

52 50

32 3016 15

8 3 2 1

25%

49%

64%

78%86%

93%97% 99% 100%100%

0

50

100

150

200

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%

70,0%

80,0%

90,0%

100,0%

FMEAANÁLISE DE MODO E EFEITO DE FALHAFAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Desenvolvido pela NASA – Meados dos anos 60

Inicialmente utilizado pela Aviação e desenvolvimento de tecnologia nuclear

FORD Norte Americana deu enfoque

FMEA de projeto FMEA de processo

Utilizado pela indústria de um modo geral onde se destaca as industrias automobilísticas

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis

24

FMEA – FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

Ferramenta preventiva

Evita a ocorrência de falhas no projeto e/ou processo

Através da análise das falhas potencias e propostas de ações de melhoria

Tem o objetivo de detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto

Aumenta a confiabilidade

A Indústria automotiva exige a utilização do FMEA, mas deve-se utilizá-lo visando resultados

É uma técnica para assegurar que todas as possíveis falhas de um processo ou sistema, foram consideradas e analisadas, objetivando sua eliminação, com ações corretivas recomendadas, antes do início da produção

Porquê o FMEA?

O FMEA, se feito previamente, permite eliminar as possíveis causas das possíveis falhas

Desta maneira será reduzido o defeito do produto, sistema ou processo, melhorando assim a confiabilidade


Pontos importantes do FMEA:

1. Identificar os modos (tipos) de falhas possíveis

2. Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha, e os controles existentes

3. Calcular o risco para cada falha, levando-se em consideração a freqüência de ocorrência, o grau de severidade e a probabilidade de detecção

4. Recomendar ações corretivas para as causas de falhas apontadas

5. Reavaliar o índice de risco

6. A análise deve ser desenvolvida passo a passo


Critérios de aplicação:

1. Introdução de novos produtos / processo

2. Alteração significativa no projeto e processo

3. Transferência de ferramental existente à outra instalação fabril

4. Desenvolvimento ou mudança de fornecedores

5. Existência de problemas de qualidade no processo


BENEFÍCIOS DO FMEA:1. Redução de falhas no desenvolvimento, na produção e utilização

do produto2. Prevenção aos invés de detecção3. Redução de tempo e custo no desenvolvimento de produtos4. Fonte de dados para critérios de manutenção5. Critério para planejamento e aplicação de inspeções de ensaios6. Reduzir número de “recall”7. Integração entre os departamentos envolvidos8. Documentação do “know how” que a empresa tem do produto e

sua fabricação


Tipos de FMEA: O FMEA deve ser utilizado em todas as etapas de projeto e construção de um

determinado produto ou sistema (projeto, produção, experimentação, equipamentos e utilização)

1. FMEA de sistema

2. FMEA de projeto

3. FMEA de processo

4. FMEA de logística

5. FMEA de segurança


Formação do grupo de trabalho: O grupo de trabalho deve ser constituído por especialistas diretamente envolvidos no

projeto ou no processo

O grupo de trabalho deverá ser formado por 4 à 7 pessoas escolhidas dentre às áreas interessadas

Elementos Chave no Grupo de Trabalho:1. Desenvolvimento ou Projeto do Produto ou Sistema2. Processo e Métodos3. Qualidade4. Produção

Obs.: A falta de qualquer um dos elementos acima pode comprometer significativamente o desenvolvimento dos trabalhos e a elaboração do FMEA

Todo Grupo de Trabalho para o desenvolvimento de um FMEA deverá ter um líder ou coordenador, para melhor desenvolvimento dos trabalhos


Definição do assunto: O coordenador e o grupo de trabalho devem definir objetivamente o título e o assunto

do FMEA Deve ser especificado o tipo do FMEA (Projeto, Processo, Sietema, Logística,

Segurança). A importância da definição e da descrição, deve-se à necessidade de identificar o âmbito e a finalidade do trabalho

Função Atribuições

Coordenador Pessoa responsável pelo evento

Líder/Moderador

Pessoa que detém conhecimento da técnica de FMEA e os métodos para a sua condução

Participantes Pessoas que estão ou não ligadas ao evento, mas que detém informações e experiência em sistemas similares

Convidados Pessoas com conhecimento específicos que poderão vir a ser convocados pelo coordenador, para participar de determinadas etapas do FMEA


Aula 16 32Vanessa Fortes

Etapas do desenvolvimento do FMEA

COORDENADOR

EQUIPE MULTIFUNCIONAL

Descrição doSistema

Análise Funcional

Análise deFalhas

Análise doRisco

Ações Corretivas e

Preventivas



Iniciando o FMEA Para desenvolvimento do FMEA, é recomendável um formulário para Registro das

informações coletadas durante as diversas etapas do FMEA

Este formulário deverá registrar algumas informações básicas, que ajudarão num melhor gerenciamento de atividades futuras

FMEA Nº Número seqüencial do FMEA

DATA DA ELABORAÇÃO Indicar a data do início da elaboração do FMEA

DESCRIÇÃO DO PRODUTO / PROCESSO Descrição do produto ou processo que está sendo analisado

Obs.: a descrição do produto deve ser a mesma constante no desenho



CÓDIGO DO PRODUTO Indicar o código do produto

APLICAÇÃO/CLIENTE Indicar o código do conjunto final, nome do produto e cliente

FUNÇÃO DO PRODUTO/PROCESSO Descrever de forma resumida a função do produto ou processo

COORDENADOR/PATICIPANTES (Nome e Área) Indicar o nome e a área do FMEA

DATA DA REVISÃO Indicar as datas em que foram efetuadas revisões do FMEA

RESPONSÁVEL Indicar o responsável pela revisão do FMEA



DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Descrição resumida do processo que esta sendo analisado

Para melhor identificação, pode-se numerar as operações de acordo com a folha de processo do produto ou de produtos semelhantes, identificando o código do produto adotado como referência

O QUE É O PROCESSO? É uma série de tarefas inter-relacionadas que, quando executadas produzem os

resultados esperados

OBJETIVO DO PROCESSO Fornecer ao cliente interno um trabalho de qualidade superior, de modo que o cliente

externo receba um produto ou serviço de alta qualidade, no menor prazo e ao mais baixo custo



FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01

Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador: Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _______________________________________________

ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Causas da Falha

Ocorrência

Meios e Métodos de Controles

Detecção

NPR

Ações Recomendadas

Pesp. Prazo

Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Indicar o Produto, Código,-Aplicação e Cliente

GRUPO DE TRABALHOResponsável pelo desenvolvimento

E elaboração do FMEA

DATA CHAVE-Prazo para conclusão do FMEA

Responsável pelo Processo-Indicar o módulo, departamento,

Engenheiro ou técnico.-Coordenador do desenvolvimento

do FMEA

FMEA Nº utilizado para Identificação e rastrabeilidade

do FMEA

Indicar:-Data de início-Nº da revisão

-Data da revisão.


FMEA – PROCESSO

FMEA de processo é usado por engenheiros e técnicos durante o desenvolvimento de um processo, para assegurar que todas as falhas em potencial e suas respectivas causas sejam analisadas e tomadas as ações preventivas necessárias

ObjetivoIdentificar ao longo do fluxo/processo produtivo, os riscos

de falhas que um produto possa apresentar devido ao seu processo

O FMEA DE PROCESSO ASSUME QUE O PRODUTO, COMOPROJETADO, ATINGIRÁ OS REQUSITOS DO PROJETO



Modo ou Tipo de Falha: Descrição do modo ou tipo de falha que o processo pode gerar

É a não conformidade com relação aos requisitos do projeto, do processo ou do cliente

A descrição do tipo de falha deve ser a mais clara possível, com a característica que se está analisando, nos mesmos termos da especificação (desenho, norma, rotina, etc...)

Devem ser previstas falhas para características que não necessariamente estejam explícitas nas especificações (desenhos, normas) do tipo:

falha de pintura corrosão falta de componentes e outras que possam causar algum tipo de descontentamento do cliente



Fontes de informação:

Dados históricos de falhas ocorridas em processos e produtos semelhantes

Reclamações de clientes

Relatórios de produtos devolvidos em garantia (Análise de Devoluções)

Experiência dos membros do Grupo de Trabalho



Exemplo de preenchimento

ERRADO CERTODimensão fora do Dimensão de 12,05 ~ 12,15Especificado abaixo do especificado

Falta de peças Falta parafuso nº1

Montar peça de Montar pino 1 do conjunto 2 Outro produto no lugar do pino 2 do conjunto 3

Exemplo de Tipos de Falhas

PROJETO PROCESSO

Deformação Matéria PrimaFolga Excessiva PorosidadeVibração Revestimento erradoVazamento Rebarbas


EXEMPLO DE PREENCHIMENTO

ERRADO Dimensão fora do

especificado ; Falta de peças; Montar peça de outro

produto.

CERTO Dimensão de 12,05 ~ 12,15

- abaixo do especificado; Falta parafuso nº1; Montar pino 1 do conjunto 2

no lugar do pino 2 do conjunto 3.

PROJETO Deformação Folga Excessiva Vibração Vazamento

PROCESSO Matéria Prima Porosidade Revestimento errado Rebarbas

EXEMPLO DE TIPOS DE FALHAS

Efeito da Falha

É a conseqüência que a falha acarretará ao produto ou sistema e conseqüentemente ao cliente e usuário.

Deve ser entendido também a próxima operação ou qualquer operação subseqüente.

Os efeitos devem ser descritos de forma seqüencial, em termos do que o cliente pode observar desde a ocorrência da falha até o efeito (mais grave).


Efeito da Falha - Exemplos


Efeitos para operações subseqüentes

Dificuldade de montagem

Dano em equipamento

Afeta a segurança do operador

Efeitos para o cliente / consumidor

Dificuldade p/ operacionalizar

Afeta a segurança do cliente

Ruído

Efeito da Falha

É o grau de gravidade do efeito da falha para o cliente.

Para determinação do grau de Severidade, devem ser cuidadosamente analisados os efeitos da falha.

A determinação do grau de Severidade é feita pelo engenheiro ou técnico responsável pelo projeto do produto ou sistema.

• É recomendável uma discussão com o cliente sobre problemas ocorridos e peças e produtos semelhantes;

• Além disso, é necessário um bom conhecimento sobre os objetivos do projeto


Se disponível, o FMEA de projeto é uma fonte para se obter o grau de Severidade, evitando também que haja diferenças entre a severidade constante no FMEA de projeto e processo.

Características Críticas ©, Funcionais (F) e Características de Segurança (S), deverão ser identificadas nos desenhos e/ou documentos, através de símbolos próprios dos clientes ou do fabricante.

Se uma característica for identificada como importante no FMEA de processos, o coordenador, engenheiro ou técnico responsável pelo projeto deve ser notificado, pois esta característica poderá afetar os documentos de engenharia a respeito da identificação do item de controle.


EfeitoEfeito Critério - Severidade do Efeito Índice de Severidade

Perigoso - Sem advertênciaPerigoso - Sem advertência

Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá sem aviso prévio

Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá sem aviso prévio

1010

Perigoso - Com advertência

Pode pôr em perigo o operador da máquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve não-conformidade com a legislação governamental. A falha ocorrerá com aviso prévio

99

Muito alto Grande interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito.

88

Alto Pequena interrupção na linha de produção ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito.

77

Moderado Pequena interrupção na linha de produção. Grande parte ou todos os produtos deve ser selecionado. Cliente sente desconforto.

66

Baixo Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser selecionada. O cliente sente alguma insatisfação.

55

Muito baixo Pequena interrupção na linha de produção. O produto deve ser selecionado e uma parte retrabalhada. Defeito notado pela maioria dos clientes.

44

Menor Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, mas fora da estação de trabalho. Defeito notado pela média dos clientes.

33

Muito menor Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da estação de trabalho. Defeito notado por alguns clientes.

Pequena interrupção na linha de produção. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da estação de trabalho. Defeito notado por alguns clientes.

22

Nenhum Não afeta a performance do produto e não prejudica o processo.Não afeta a performance do produto e não prejudica o processo. 11

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis (Severidade)

Causa da Falha

A determinação da causa da falha é essencial em estudo de FMEA, pois é na causa da falha que o grupo irá atuar para determinação das Ações Recomendadas.

Importante: A Causa da Falha deve ser corretamente determinada. Caso contrário, as ações recomendadas podem não ter efeito real sobre a ocorrência da falha, causando perdas com investimento e problemas durante a produção (rejeição, retrabalho, etc...)

Deve-se notar que para alguns modos (tipos) de falha, podem existir duas ou mais causas, e nestes casos, todas elas devem ser listadas.Exemplos: Desgaste de Ferramenta de usinagem

Preparação inadequada da maquina Mistura de componentes na bancada

Obs.: Apenas falhas específicas deveriam ser listadas. Frases genéricas deveriam ser evitadas. (Ex.: erro do operador, mal funcionamento do equipamento, etc...)


Ocorrências

É a freqüência com que um Modo (Tipo) de Falha ocorre, devido a uma ou várias causas. O índice de ocorrência tem um significado mais importante que apenas seu valor. A única maneira de reduzi-lo é impedir que a causa aconteça.

A tabela a seguir deve ser utilizada para indicar o Índice de Ocorrência bem como garantir a consistência da formação do RPN (Número de prioridade de risco).

Sempre que o CPk for <1,33 é importante uma análise para a tomada de decisão.

Nos processos em que existe a inspeção 100% como operação de rotina, deve-se considerar para determinação do Índice de Ocorrência, as rejeições detectadas na inspeção 100%. A inspeção não diminui a freqüência com que a falha ocorre.


OcorrênciaProbabilidade da falha Taxas de

falhas possíveis

Ppk Índice de ocorrênci

aMuito alta: Falhas persistentes 1 em 10 <

0,5510

1 em 20 0,55

9

Alta: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas freqüentes

1 em 50 0,78

8

1 em 100 0,86

7

Moderada: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas ocasionais mas não em maiores proporções.

1 em 200 0,94

6

1 em 500 1,00

5

Baixa: Associada a processos similares que apresentaram poucas falhas

1 em 1000 1,10

4

1 em 10000 1,20

3

Remota: Falha improvável. Processos quase idênticos, nunca apresentará falha

1 em 20000 1,33

2

1 em 1.000.000

167

1


Detecção

É a estimativa da probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo.

Na avaliação do índice de detecção, deve-se assumir que a falha ocorreu, independente do índice de ocorrência.

Um índice de ocorrência baixo não significa que o índice de detecção também será baixo.

A precisão e a exatidão na detecção de falhas, estão principalmente nos seguintes pontos:

Confiabilidade dos meios de controle utilizados;Exatidão do padrão de aceitação;Eficácia da inspeção efetuada (amostragem);Existência de procedimentos escritos.


Detecção

Detecção Critério: Probabilidade de um defeito ser detectado antes do próximo controle do processo ou no processo subseqüente, ou antes, que a peça ou componente deixem o local de manufatura ou montagem.

Índice de Detecção

Totalmente incerta

Controle do projeto não detectará e/ou não poderá detectar causa / mecanismo potencial e modo de falha subseqüente; ou não existe controle do projeto.

10

Muito remota Chance muito remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

9

Remota Chance remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

8

Muito baixa Chance muito baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

7

Baixa Chance baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

6

Moderada Chance moderada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

5

Moderadamente alta

Chance moderadamente alta de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

4

Alta Chance elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

3

Muita alta Chance muito elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqüente

2

Quase certa Controle de projeto quase que certamente detecte potencial causa/mecanismo e modo de falha subseqüente.

1


Índice de Risco R = S x O x D

É o produto dos índices de Severidade, Ocorrência e Detecção. Seu objetivo é somente indicar prioridades às ações recomendadas. Para se verificar a necessidade ou não de ações corretivas, devem ser analisados conjuntamente os índices de Severidade, Ocorrência e Detecção. A simples análise ou comparação do risco não é suficiente para esta decisão.

Critério de priorização para tomada de Ação Índice de risco

Prioridade 0Item vulnerável e importanteRequer ações imediatas e/ou preventivas

Alto(acima de 100)

Prioridade 1Item importante e vulnerávelRequer ações corretivas e/ou preventivas a curto prazo.

Médio(50 á100)

Prioridade 2Item pouco vulnerável.Podem ser tomadas ações corretivas e/ou preventivas a longo prazo.

Baixo(1 á 50)


FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador:Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________

ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo

Resultado das ações

Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100

Processo – Função do Processo-Descrição simplificada do processo em análise-Propósito (Função do processo)Obs.: Várias operações que envolvem diferentesModos de falhas.Listar cada operação como processo separado




Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador:Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________

ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100

DeformaçãoDo virabreguim

Modo de Falha potencial-Não conformidade na operação-associação com operações subseqüentesObs.: assumir que os materiais vindos de Operações anteriores estão corretos.

Exemplos e questões a serem respondidas

- Como o processo/peça poderia falhar em atender as especificações?

- O que um cliente “usuário final/Operação subseqüente considera como Falha?


ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100


Batimento excessivo que Tornará a lubrificação deficiente, travando o motor

Efeitos da falha-Efeito no cliente-Considerar o efeito para todos os cliente-Usuário finalExemplo : Ruído

aparência-Próxima operaçãoExemplo: Não monta

não conecta




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100



9Severidade (S)Aplica-se somente ao efeito

Se o cliente afetado esta fora doConhecimento da equipe de processoConsultar o FMEA de projeto e/ouResponsáveis pelo projeto.


FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador:Data FMEA (início) / / Data chave / / Revisão: Data / / Grupo de Trabalho: _____________________________________________________

ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100



9 Classificação-Características especiais, críticas, de Segurança.-Consultar documentos de engenharia.




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100



9 Posicionamento incorreto doVirabrequim no entre eixos.

Causas da FalhaDefinida como e/ou pela qual a falha Poderia ocorrerExemplo: Torque

Solda incorretaMontagem incorreta




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100




4

Ocorrência-É a probabilidade de uma falha OcorrerÍndice “O” considerar:Dados estatísticos de processos SimilaresHistórico de processos similares.




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100




4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hsRegistrar em carta CEPEnviar 2 pçs por turno á metrologia.

Meios e Métodos de ControleCapacidade dos controle Detectarem ou preverem a Ocorrência do modo de falhaExemplo: Disp. Prova de erros CEP Teste 100%




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100




4 Verificar 10 pçs a c/d 2 hsRegistrar em carta CEPEnviar 2 pçs po9r turno á metrologia.

3

Detecção

Avaliação de capacidade dosMeios e Métodos de controle




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100





3 108

Número de Prioridade de Risco

NPR = (S) X (O) x (D)-Priorizar açõesAnalisar individualmente os índicesDe Severidade, Ocorrência e detecção




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100





3 106

Introduzir disp. Automático Para o controle do avanço.

Paulo GomesSetor 21 41103

Ações recomendadas-Reduzir ou impedir a freqüência da Ocorrência da Falha.(revisão do Processo/Projeto)-Aumentar a probabilidade de detecção(Melhoria de controle)Responsável e Prazo-Estabelecer um cronograma dom oResponsável pela ação.-Follow up




ProcessoFunção

Modo de Falha

Efeitos da Falha

Severidade

Classificação

Causas da Falha

Ocorrência


Detecção

NPR


Pesp. Prazo


Ação Tomada

Severidade

Ocorrência

Detecção

NPR

Operação100





3 106

Introduzir disp. Automático Para o controle do avanço.

Paulo GomesSetor 21 41103

9 1 1 9

Ações Tomadas:Após as ações implementadas registrar as ações que efetivamente foram tomadas

Resultado:Reavaliação do NPR-Análise crítica-Novas ações (se necessário)




ferramentas da qualidade eras da qualidade. as eras da qualidade segundo garvin existem quatro...

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