fagor novas funcoes

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CNC 8055 / CNC 8055i (REF 0705) MODELO ·T· (SOFT V14.0X) (SOFT V16.0X) NOVAS FUNÇÕES Modelo ·T· (Soft V14.0x) (Soft V16.0x) (ref 0705)

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CN

C 8

055

/ CN

C 8

055i

(REF 0705)

MODELO ·T·(SOFT V14.0X) (SOFT V16.0X)

NOVAS FUNÇÕESModelo ·T·(Soft V14.0x) (Soft V16.0x)

(ref 0705)

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Todos os direitos reservados. Não se pode reproduzir nenhuma parte destadocumentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema derecuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimentoexpresso de Fagor Automation.

A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadaspor modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificaro conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.

Microsoft e Windows são marcas registradas ou marcas comerciais de MicrosoftCorporation, U.S.A. As demais marcas comerciais pertencem a seusrespectivos proprietários.

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produtodescrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntárioe é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede arealizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhoraprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem serconvenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento dasnormas de segurança.

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CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V14.0X)(SOFT V16.0X)

i

Novas Funções

I N D I C E

VERSÃO 14.01

1. Visualização das mensagens de PLC ou CNC em Russo e Chinês ........................................ 1

2. Novo módulo de eixos AXES 8055 VPP SB............................................................................. 1

3. Retirada de eixos em roscado perante uma parada................................................................. 34. Variação da Ultrapassagem do eixo-árvore durante o roscado ............................................... 5

5. Novos filtros passo baixo FIR ................................................................................................... 6

6. Compensação de folga de fuso. Novo critério de corte de pico de compensação................... 77. Busca de I0 em eixos Gantry (supervisão de dois micros)....................................................... 8

7.1. Supervisão de dois micros de busca de I0, um para o eixo mestre e outro para o eixo es-cravo (só se o eixo mestre tem o p.m.e. I0TYPE (P52) =3):........................................... 8

7.2. Controle do alinhamento entre principal e escravo mediante uma marca de PLC e um pa-râmetro máquina: ............................................................................................................ 9

8. Busca automática de I0 do eixo-árvore com a primeira M3/M4 ............................................... 99. Permitir que dois eixos "SWITCHADOS" tenham reduções diferentes.................................. 10

10. Look Ahead. Ângulo debaixo do qual se usina em aresta viva ............................................ 10

11. TEACH-IN. Execução do bloco editado................................................................................ 1112. Melhoras no osciloscópio e acesso direto desde os modos manual e execução ................ 11

13. Edição no Disco Duro (KeyCF)............................................................................................. 12

14. Cópia de segurança dos dados. Backup - Restore ............................................................. 1315. Nova faixa de lucros e acelerações...................................................................................... 16

16. Roscados em roscas cegas (sem saída da rosca)............................................................... 18

17. MSGFILE: Número de mensagens e erros de PLC ampliado a 255 e 128 respectivamente.. 1818. Melhoras no editor de perfis ................................................................................................. 19

19. Movimentos manuais em G95 .............................................................................................. 20

20. Rosqueamento rígido mais rápido sem passar Ms ao PLC ................................................. 2121. Modelo TC: Melhoras no osciloscópio.................................................................................. 21

22. Modelo TC: Possibilidade de selecionar somente o desbaste ou o acabamento ................ 22

23. Modelo TC: Variação da Ultrapassagem do eixo-árvore durante o roscado........................ 2224. Modelo TC: Movimentos manuais em G95 .......................................................................... 23

25. Modelo TC: Possibilidade de programar em TC algumas funções M .................................. 23

26. Modelo TC: Ciclo de perfil 1 e 2 com saída para retrocesso a 45 graus.............................. 2427. Modelo TC: Distância de aproximação "C" no ciclo de perfuração ...................................... 24

28. Modelo TC: Personalização do TC para tornos verticais ..................................................... 25

VERSÃO 16.01

1. Não executar um programa enviado por DNC até que se pressione START ........................ 27

2. Selecionar a gama de ganhos e acelerações a utilizar na busca de I0.................................. 27

3. Evitar que os blocos sem movimento façam aresta viva........................................................ 294. Ampliação do número de deslocamentos de origem.............................................................. 30

5. PROBE 1. Medição do desgaste da ferramenta..................................................................... 31

6. Número de dígitos das etiquetas ampliado a 8 ...................................................................... 347. Manter o eixo longitudinal ao efetuar uma mudança de plano de trabalho ............................ 35

8. Edição no Disco Duro (KeyCF) em CNCs sem expansão de memória.................................. 35

9. Modelo TC: Possibilidade de apagar todos os pontos dum perfil........................................... 3610. Modelo TC: Ampliação do número de deslocamentos de origem ........................................ 36

11. Modelo TC: Visualização dos decimais do S........................................................................ 37

12. Modelo TC: Possibilidade de definir o passo de uma rosca como número de fios por polegada3713. Modelo TC: Medição do desgaste da ferramenta................................................................. 38

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CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V14.0X)

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VERSÃO 14.01

1 Visualização das mensagens de PLC ou CNC em Russo eChinês

A partir desta versão, é possível visualizar mensagens de PLC ou CNC em Russoe Chinês continental.

Se se deseja ter disponível os textos e mensagens em vários idiomas têm que seragrupados num único programa e personalizar o p.m.g. MSGFILE (P131) com oreferido número de programa.

O programa MSGFILE poderá estar na memória do usuário, no Memkey Card ou nodisco duro (KeyCF). Se está em mais de um sitio se toma o de memória de usuário.

Se algum dos textos está em Russo ou em Chinês Continental, é necessárioconverter o arquivo do formato Unicode, a um formato Unicode personalizado parao CNC Fagor. Esta conversão se realiza mediante WinDNC.

Para visualizar estas mensagens, além de realizar esta conversão, o CNC deve estarpersonalizado em algum dos seguintes idiomas:

• Inglês

• Chinês

• Russo

2 Novo módulo de eixos AXES 8055 VPP SB

O novo módulo de eixos "AXES 8055 VPP SB" se utiliza em configurações Sercose aparecerá em <DIAGNOSIS> / <CONFIGURACIÓN> / <HARDWARE> com onome de "Módulo eixos SB".

Além de controlar o eixo-árvore e os eixos da máquina, governa as 40 entradas eas 24 saídas digitais do PLC. Para comunicar-se com o exterior, este módulo possuio seguinte:

Para a conversão de arquivos de formato Unicode padrão a formato UnicodeFagor, tem que ser utilizada a versão 5.1 de WinDNC. Esta conversação nãoé possível com versões anteriores de WinDNC.

i

Nota: Não é possível visualizar num programa comentários em Russo ou Chinêsmesmo que os referidos programas se tenham convertido no WinDNC.

Se se deseja ter o programa MSGFILE na KeyCF de um modelo /A, seránecessária a opção de ampliação de memória.

2 Entradas de contagem que admitem sinais TTL diferenciais e senoidais 1Vpp.

2 Entradas de contagem que admitem sinais TTL e TTL diferenciais.

8 Saídas analógicas de instrução aos servosistemas.

4 Entradas analógicas diferenciais de uso livre para sistemas de controle,vigilância e supervisão.

2 Entradas de apalpador digital.

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CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V14.0X)

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Elementos constituintes

Identificação

O modelo se identificará mediante os seguintes valores das variáveis deconfiguração de hardware e software HARCON e HARCOA:

Compatibilidade

• Se se monta este módulo sobre uma versão anterior, se reconhecerá como omódulo de eixos "Placa de eixos 2", mesmo que só vão funcionar as captaçõesque tem o módulo. Neste caso, é necessário ter desabilitados os parâmetrosmáquina do eixo FBACKAL (P11) dos eixos que faltam. Isto se faz para evitar quese ativem os alarmes.

24 Saídas digitais opto-isoladas, que serão comandadas pelo PLC.

40 Entradas digitais opto-isoladas, que são lidas pelo PLC.

X1X3

Conectores tipo SUB-D HD (fêmea) de 15 terminais para a conexão dossistemas de captação dos eixos, podendo ligar-se 1 eixo por conector.Admitem sinal senoidal.

X5 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminais para a conexão dossistemas de captação dos eixos, podendo ligar-se até 2 eixos por conector.Não admite sinal senoidal.

X7 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminais para a conexão de 4entradas analógicas diferenciais (faixa ±10V) e de dois entradas deapalpador de medida (TTL ou 24V).

X8 Conector SUB-D (fêmea) de 15 terminais para a conexão de 4 saídasanalógicas (faixa ±10V).

X9 Conector SUB-D (macho) de 37 terminais para a conexão de 32 entradasdigitais do PLC.

X10 Conector SUB-D (fêmea) de 37 terminais para a conexão de 8 entradase 24 saídas digitais do PLC.

AXES

X1

X3

X5

X7 X8

X10X9

X1

X3

X5

X7 X8

X9 X10

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados porFagor Automation podem manipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com o aparelho conectado à rede elétrica.Antes de manipular os conectores verificar que o aparelho não esteja ligadoà rede elétrica.

O fabricante da máquina deve cumprir a norma EN 60204-1 (IEC-204-1), noque se refere à proteção contra choques elétricos perante uma falha doscontatos de entradas/saídas com alimentação exterior, quando não se ligaeste conector antes de dar força à fonte de alimentação.

Variável Valor Significado

HARCON bit 7 =1 Existe placa de eixos.

HARCOA bit 0 =0 e bit 10 =1 A placa de eixos é "Módulo eixos SB".

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• Se se parametriza algum eixo não montado como ativo, quer seja por "Eixoanalógico", "Eixo digital com DRIVEBUS=0" ou "Volante", o sistema indicará oseguinte:

“Compilador não disponível“.

3 Retirada de eixos em roscado perante uma parada

Em tornos grandes pode ser interessante sair de uma rosca no meio do roscadoporque se quebrou a ferramenta ou porque a usinagem não vai bem.

Mediante a nova função G233, será possível fazer uma retirada dos eixos emqualquer momento durante a execução de uma rosca.

G233. Retirada de eixos em roscado perante uma parada

A função G233 permite programar a distância de segurança à que se vão retirar oseixos em caso de que se interrompa um roscado (G33), quer seja mediante a tecla[STOP] ou feedhold.

A nova função G233, é uma função modal que se programa sozinha no bloco e sevisualiza no histórico. Esta função estabelece a saída de rosca para todos osroscados que se programem depois dela. Em caso de haver várias funções G33seguidas e em cada uma delas se deseje realizar uma retirada diferente, se deveprogramar a função G233 correspondente, antes de cada uma das funções G33.

A função G233 pode ser desativada programando-a sozinha no bloco ou progra-mando todas as cotas a zero. Em ambos os casos a G233 desaparece do histórico.

Se na execução de um roscado se pressiona a tecla [STOP] e a função G233 estáativa, os eixos se retiram conforme as distâncias programadas na referida função.Se depois da retirada houvesse um DSTOP ativo, se continuaria executando osseguintes blocos do programa até encontrar um ESTOP.

Formato de programação:

G233 X....C

Exemplo:

X: Distância incremental positiva ou negativa a mover-se no eixo de saídada rosca (eixo X).

Z: Distância incremental a mover-se no eixo da rosca (eixo Z).

X...C +/-5.5 Distâncias de saída da rosca.

Z

X

STOP

Z

X Ponto de saídada rosca

Ponto inicial.Ponto final

Ponto inicial.

Ponto de paradado ciclo

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Exemplo de programação

Programação com G33 e G233 de uma rosca.

N10 G90 G18 S500 M3

N20 G0 X20

N30 Z0

N40 X10

N50 G233 X5 Z-20 ;Bloco de ativação de retirada de rosca (5mm em X e-20mm em Z).

N60 G33 Z-30 L5 ;Bloco de roscado que se pode interromper com STOP.

N70 G33 X15 Z-50 L5 ;Bloco saída rosqueamento anterior.

Retirada de eixos perante uma parada nos ciclos fixos de roscado(G86, G87)

Nos ciclos fixos de roscado (G86, G87) que têm programada uma saída de rosca,não é necessário programar uma G233. As distancias de retirada serão as indicadasnos parâmetros D e J do referido ciclo.

Na execução dos referidos ciclos, ao pressionar a tecla [STOP] ou feedhold, depoisque a ferramenta foi retirada, volta ao ponto inicial do ciclo. Depois disto, a máquinafica parada à espera da ordem de [START] para repetir a passada interrompida.

Marcas, variáveis e parâmetros:

Marca RETRACT:

A marca RETRACT se ativa no momento no qual se pressiona [STOP] e o CNCcomeça a fazer a retirada. Esta marca se manterá ativa até alcançar as distânciasde retirada definidas em G233.

Variável RETREJ:

Variável de leitura que indica que o CNC fez uma retirada de rosca. Esta variáveladquire o valor ·1· no momento em que se alcançam as distâncias de retiradae permanece a ·1· até que se pressione [START] ou se execute uma M30 ouRESET. Depois de se executar uma destas funções, tomará valor ·0·.

Parâmetro de máquina geral RETRACTE (P186):

Funcionamento dependendo do valor do bit 0 do p.m.g. RETRACTE (P186):

Bit 0 Significado

0 A retirada de roscado não está habilitada nos ciclos de roscado(G86 y G87). Se pode programar ou executar G233.

1 A retirada de roscado está habilitada nos ciclos de roscado (G86y G87).

Valor por default 0

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4 Variação da Ultrapassagem do eixo-árvore durante oroscado

Durante o começo da usinagem de roscados em tornos grandes, quando se realizamroscados compridos, a peça costuma "arquear". Para evitar este efeito, é possívelvariar a ultrapassagem do eixo-árvore durante as primeiras passadas.

Esta prestação afeta aos ciclos G86 e G87 durante a usinagem da rosca num ciclode roscado.

Se acrescentou um novo parâmetro máquina de eixo-árvore THREAOVR (P85), quedefine o aumento máximo permitido para a variação da Ultrapassagem.

Valores possíveis: 0% - 30%.

Valor por defeito = 0 (não se permite variar a ultrapassagem durante o roscado).

Por exemplo, um valor de 30 indica que é permitido variar a ultrapassagem entre70% e 130%.

Além disto, nunca se podem superar os limites impostos para o eixo-árvore, definidosmediante os parâmetros máquina do eixo-árvore MINSOVR (P10) y MAXSOVR(P11). Além disto, na última passada do roscado não é permitido variar aultrapassagem, fixando-a no valor que estivesse imposto na passada anterior deroscado.

Para que funcione a Ultrapassagem no roscado, o parâmetro máquina do eixo-árvore M19TYPE (P43) =1.

Para não danificar a rosca ao variar a Ultrapassagem, o valor do Feed-Forward deve estar perto de 100%, de forma que se trabalhe praticamentesem erro de seguimento.

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5 Novos filtros passo baixo FIR

Se implementaram novos filtros passo baixo FIR (finite impulse response). Estesfiltros são diferentes aos anteriores, que são IIR (infinite impulse response). Os filtrosFIR permitem suavizar a resposta dos eixos gerando uma trajetória mais suave.

Como no anterior, estes filtros se definem um por eixo. Para obter uma boa usinagem,se recomenda definir todos os eixos que interpolam entre si com o mesmo tipo defiltro e com a mesma freqüência.

Parâmetros máquina para definir os filtros de freqüência:

Cada eixo e eixo-árvore possui os seguintes parâmetros máquina para configuraros filtros:

Mediante os seguintes parâmetros máquina de eixos ou eixo-árvore, se define onovo tipo de filtros passo baixo FIR:

ORDER: Parâmetro de máquina do eixo ORDER (P70) e parâmetro de máquina de eixo-árvore ORDER (P67):

* Se se quer um filtro passo baixo FIR e não se possui placa CPU-TURBO-55,ou um modelo /C ou /Plus, não são permitidos valores maiores de 15.

Nota: Se se detecta que a ordem do filtro FIR é elevada para a configuração dofiltro (em função dos parâmetros FREQUEN e LOOPTIME), na ligação oudepois de reiniciar, se extrairá a mensagem: "Se recomenda reduzir aordem filtro freqüência".

Se recomenda começar por valores baixos (Ex: ORDER=5), e iraumentando este valor até que apareça a referida mensagem.

Se não se possui uma placa CPU-TURBO-55 e se quer utilizar filtros, serecomenda utilizar valores baixos do parâmetro de PLC CPUTIME (Ex: 0,1), para atribuir ao CPU a potência estritamente necessária.

TYPE: Parâmetro de máquina do eixo TYPE (P71) e parâmetro de máquina de eixo-árvoreTYPE (P68):

FREQUEN: Parâmetro de máquina do eixo FREQUEN (P72) e parâmetro de máquina de eixo-árvore FREQUEN (P69):

A freqüência de corte para os filtros passo baixo é a freqüência em que a amplitudecai 3dB ou alcança 70% da amplitude nominal.

Para os eixos Para o eixo-árvore

ORDER (P70) ORDER (P67)

TYPE (P71) TYPE (P68)FREQUEN (P72) FREQUEN (P69)

NORBWID (P73) NORBWID (P70)

SHARE (P74) SHARE (P71)

Valor Tipo de filtro

[0 - 4] Filtro Passo baixo

[0 - 4] Filtro anti-ressonante

[0 - 30]* Filtro Passo baixo FIR

Valor Tipo de filtro

0 Filtro Passo baixo

1 Filtro anti-ressonante2 Filtro Passo baixo FIR

Valor por default 2

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6 Compensação de folga de fuso. Novo critério de corte depico de compensação

Cada vez que se inverte o movimento de um eixo, o CNC aplica ao referido eixo ainstrução correspondente ao movimento mais uma instrução adicional (pararecuperar a folga) indicada no parâmetro máquina do eixo BAKANOUT (P29).

Esta instrução adicional se elimina (corte do pico de compensação) dependendo dosvalores do p.m.e. BAKTIME (P30) e do p.m.g. ACTBAKAN (P145).

A partir desta versão, além de depender destes parâmetros, também dependerá donovo parâmetro máquina do eixo PEAKDISP (P98).

O novo p.m.e. PEAKDISP (P98), define a distância real percorrida no eixocorrespondente, depois da inversão teórica, a partir da qual se corta o pico deinversão no mencionado eixo. O seu valor por defeito é de 0.005.

Este parâmetro máquina de eixo se terá em consideração quando o bit 1 doparâmetro máquina geral ACTBAKAN (P145) tenha valor ·1·, tanto se o pico éexponencial como se é quadrado.

Se o valor do parâmetro de máquina de eixos PEAKDISP (P98) =0, e o bit 1 doparâmetro de máquina geral ACTBAKAN (P145) =1, o pico de compensação secortará com o segundo laço consecutivo no qual se detecte inversão de contagem.

Exemplo: corte da compensação exponencial.

BAKANOUT

[rev/min]

[ms]

Orden de ejecuciónde la compensación

Orden de fin de ejecuciónde la compensación (corte).Se ha producido un movimientodel eje de PEAKDISP mm dado por la captación.

Posiciónteórica

Feedback deposición de lacaptación

Amplitud del movimientoparametrizado (PEAKDISP)

[rev/min]

Ordem de fim de execução da compensação (corte).Se produziu um movimentodo eixo de PEAKDISP mmdado por a medição.

[ms]

Ordem de execuçãoda compensação

Posiçãoteórica

Amplitude do movimentoparametrizado (PEAKDISP)

Feedback deposição dacaptação

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7 Busca de I0 em eixos Gantry (supervisão de dois micros)

Se acrescentam as seguintes funções:

7.1 Supervisão de dois micros de busca de I0, um para o eixo mestree outro para o eixo escravo (só se o eixo mestre tem o p.m.e. I0TYPE(P52) =3):

Se tanto o principal como o escravo têm micro (os p.m.e.DECINPUT (P31) do principal e do escravo são YES):

O CNC começará o deslocamento de ambos os eixos no sentido indicado pelo p.m.e.REFDIREC (P33) correspondente ao eixo principal.

Este deslocamento se realiza conforme o avanço indicado no p.m.e. REFEED1(P34) do eixo principal. Os eixos avançam até que algum deles pressione o seumicro.

A seguir começará a busca de referência máquina do eixo que primeiro pressionouo micro, conforme o avanço indicado no p.m.e. REFEED2 (P35) do eixo principal.

Depois de finalizada a busca do I0 do primeiro eixo, se inicializa a sua cota com p.m.e.REFVALUE (P36) e se começa a busca do outro eixo.

Principal e escravo começam a avançar juntos a p.m.e. REFEED1 (P34) do eixoprincipal até encontrar o micro do segundo eixo.

A seguir começa buscando o I0 do segundo eixo a p.m.e. REFEED2 (P35) do eixoprincipal, e depois de encontrado, se inicia a cota respectiva.

Depois disto, dependendo do valor do novo parâmetro máquina de eixo DIFFCOMP(P96), se compensará a diferença de cotas entre principal e escravo, ou se deixarásem compensar.

Se o primeiro em pisar o micro foi o principal e tem p.m.e. REFSHIFT (P47) diferentede zero, não se inicia a segunda busca de zero até que se tenha executado omovimento correspondente ao REFSHIFT (P47) no eixo principal.

Casos especiais:

• Se no momento de se iniciar a busca de I0, o principal ou o escravo estãopressionando o micro de referência máquina, os eixos se deslocam até liberaro micro, e se busca I0 nesse eixo primeiro.

• Se no momento de se iniciar a busca de I0, tanto o principal como o escravo estãopressionando micro, se busca I0 no principal primeiro.

• Se se ordena busca de I0 simultaneamente no eixo gantry e em outros eixos,primeiro se movem ao mesmo tempo todos os eixos que têm micro, até que sepressionam todos os micros (em caso do par de eixos gantry, se pressionaráalgum dos dois micros).

Depois disto, se o p.m.e. I0TYPE (P52) =3, se deslocam os eixos de um em umpara liberar os micros e buscar I0 na ordem selecionada.

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7.2 Controle do alinhamento entre principal e escravo mediante umamarca de PLC e um parâmetro máquina:

Depois de realizar a busca de zero dos dois eixos do par Gantry, se o p.m.e. doprincipal DIFFCOMP (P96) =1, se corrige a diferença de posição do escravo paraque a diferença de cotas entre principal e escravo seja zero. O valor por default doparâmetro de máquina de eixo DIFFCOMP é ·1·.

Tanto se o parâmetro DIFFCOMP é ·1· como se é ·0·, se pode corrigir a diferençados eixos Gantry a qualquer momento mediante a marca de PLC SERVOeixoON ea nova marca de PLC DIFFCOMeixo (eixo1: M5117, eixo2: M5167, eixo3: M5217,eixo4: M5267, eixo5: M5317, eixo6: M5367, eixo7: M5417), sendo eixo o nome ouo número lógico do eixo principal. Se corrige a diferença teórica entre o principal eo escravo da seguinte maneira:

• Com o flanco de subida de DIFFCOMeje estando a 1 SERVOejeON.

• Com o flanco de subida de SERVOeixoON estando a 1 DIFFCOMeixo.

Neste caso, para corrigir a diferença teórica entre principal e escravo, énecessário por os eixos principal e escravo do eixo Gantry como DROeixo. Docontrario, com o flanco de subida da marca SERVOeixoON se corrige o erro deseguimento do eixo escravo.

Além disto, se define o novo parâmetro máquina do eixo principal MAXDIFF (P97).Este p.m.e. indica a máxima diferença de cotas, em milímetros, entre principal eescravo, a partir da qual não se compensa a diferença de posição. O seu valor pordefeito é 0, o qual indica que não há limite máximo.

O parâmetro máquina do eixo MAXDIFF se considera no momento em que se dispõea corrigir a diferença de cotas, isto é:

• se o p.m.e. DIFFCOMP está a 1, depois da busca de zero ou por marca de PLC.

• se o p.m.e. DIFFCOMP está a 0, somente por marca de PLC.

Se a diferença de posição entre principal e escravo não se compensa porque adiferença de cotas é maior que a indicada pelo p.m.e. MAXDIFF, se ativará a marcade PLC MAXDIFFeixo (eixo1: M5605, eixo2: M5655, eixo3: M5705, eixo4: M5755,eixo5: M5805, eixo6: M5855, eixo7: M5905), sendo eixo o nome ou o número lógicodo eixo principal. Neste caso, o PLC poderá tirar um aviso.

8 Busca automática de I0 do eixo-árvore com a primeira M3/M4

Até agora, para realizar um roscado eletrônico com ângulo (é necessário p.m.c.M19TYPE (P43) =1), antes de executar o roscado era necessário ter realizado umabusca de referência máquina de eixo-árvore depois da última ligação.

A partir desta versão, sem os parâmetros máquina do eixo-árvore M19TYPE (P43)=1 e DECINPUT (P31) =NO, não será necessário realizar esta busca de referênciamáquina de eixo-árvore antes de executar o roscado eletrônico.

Isto é devido a que depois de ligado, a primeira vez que se gire o eixo-árvore em M3ou M4, se realizará uma busca de referência máquina de eixo-árvoreautomaticamente.

Esta busca realizar-se-á à velocidade definida pelo p.m.e. REFEED2 (P35). Depoisde encontrar o I0, o eixo-árvore acelerará ou desacelerará até à velocidadeprogramada sem parar o eixo-árvore.

Se o eixo-árvore possui captação motor com um codificador SINCOS (sem I0 dereferência), a busca realizar-se-á diretamente à velocidade programada S, sempassar pela velocidade definida pelo parâmetro máquina de eixo-árvore REFEED2.

Se depois de ligado se executa uma M19 antes que uma M3 ou M4, a referida M19se executará como até agora, e não se realizará a busca de zero do eixo-árvore aoexecutar a primeira M3 ou M4.

Se a captação não tiver o I0 sincronizado, poderia acontecer que a busca de I0 emM3 não coincidisse com a busca em M4. Isto não passa com captação FAGOR.

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9 Permitir que dois eixos "SWITCHADOS" tenham reduçõesdiferentes

Mediante os parâmetros dos eixos Switch, quando se tenham dois eixos Sercos quecompartem o mesmo regulador, se poderá conseguir que cada um deles tenha a suaprópria redução. Desta forma, se poderão controlar dois eixos totalmente diferentescom o mesmo motor.

Para conseguir isto, se define o novo parâmetro máquina de eixo DRISET (P91).

Este parâmetro define de qual gama do regulador se vão ler os seguintes parâmetrosde regulador:

• NP 121: Rotações da entrada.

• NP 122: Rotações de saída.

Os valores possíveis do p.m.e. DRISET (P91) são do ·0· al ·7·, sendo o ·0· o valorpor default.

Somente se leva em consideração o p.m.e. DRISET (P91) quando dois eixos Sercoscompartem o mesmo regulador com os parâmetros Switch. Em caso contrário, sevão ler os dados da gama 0.

Casos especiais:

No caso de que o eixo C do torno comparta regulador com o eixo-árvore, se o valordo parâmetro DRISET (P91) é ·0·, se lêem os valores da gama 7 do regulador. Istoé devido a que a gama 0 está reservada para o eixo-árvore.

10 Look Ahead. Ângulo debaixo do qual se usina em aresta viva

Se acrescentou o parâmetro B à função Look-Ahead (G51). Este parâmetro permiteusinar esquinas como aresta viva com a função Look-Ahead.

Formato de programação:

G51 A E B

Se não se programa B, o controle de aresta viva nas esquinas fica anulado.

O controle de aresta viva nas esquinas é válido tanto para o algoritmo de Look-Aheadcom controle de jerk, como para o algoritmo de Look-Ahead sem controle de jerk.

B Valor angular das esquinas programadas, por baixo do qual, a usinagem se realizarácomo aresta viva. Os valores possíveis do B são entre 0º e 180º.

BLOQUE i

BLOQUE i 1B

BLOCO I

BLOCO I+1

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11 TEACH-IN. Execução do bloco editado

A partir desta versão, ao editar um programa em modo Teach-in, se terá apossibilidade de executar o bloco editado.

Um exemplo de aplicação pode ser o de criar um programa de desbaste para usinaruma peça grande, enquanto que se desbasta a peça com movimentos em MDI.

Mediante esta função, em lugar de realizar os movimentos de desbaste medianteo teclado de Jog ou volantes, será possível executar cada bloco que se vaiprogramando simplesmente pressionando [START].

Depois de executado o bloco, pressionar [ENTER] para o introduzir no programa ou[ESC] para não o introduzir.

12 Melhoras no osciloscópio e acesso direto desde os modosmanual e execução

As melhoras no osciloscópio são as seguintes :

Acesso a recursos do PLC

A partir desta versão se terá acesso a recursos do PLC. Para o seu acesso desdea tela de configuração se emprega a seguinte sintaxe:

• Marcas: PLC.M1234

• Entradas: PLC.I25

• Saídas: PLC.O1

• Registros: PLC.R560

• Bit de registro: PLC.B0R560

• Temporizadores: PLC.T1

• Contadores: PLC.C1

O acesso se permitirá também usando o símbolo associado.

Exemplo: PLC.ENABLEX

Em caso de se acessar a um recurso de PLC que não exista, aparecerá erro.

Captura continua na tela (ROLL ON)

Ao mesmo tempo que se pressiona a softkey <INICIAR>, o CNC começa a pintarna tela os dados capturados.

No modo de captura contínua, quando se encheu a tela com o traçado, a capturacontinua a não ser que se tenha disparado o trigger, em cujo caso permanece otraçado do trigger até que se ative um novo disparo.

Acesso direto desde os modos manual e execução:

Desde as telas principais dos modos manual e execução, se poderá entrar noosciloscópio pressionando a tecla "7" e depois "1".

Modo de captura contínua.

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13 Edição no Disco Duro (KeyCF)

Até agora, se podiam armazenar os programas em várias unidades como Ram deusuário, Memkeycard, Disco duro (KeyCF), Disco remoto e Disco USB, e só se podiaeditar um programa que estivesse em Ram de usuário.

A partir desta versão, além dos programas que estão em Ram do usuário, tambémse poderão editar os programas que estejam em Disco duro (KeyCF) e em Discoremoto, sempre que existam estas unidades.

A seleção do programa a editar se pode realizar de duas formas diferentesdependendo de se é possível usar o explorador ou não:

A. Sem usar o explorador, com o p.m.g. EXPLORER (P180) =0: Depois depressionar a softkey <EDITAR>, se poderão selecionar programas que estejamno diretório "/prg" das unidades Ram de usuário, Disco duro ou Disco remoto.

B. Desde o explorador, com o p.m.g. EXPLORER (P180) =1: Depois de pressionara softkey <EDITAR>, se poderão selecionar programas de qualquer sub-diretóriodas unidades Ram de usuário, Disco duro ou Disco remoto.

As operações que se podem realizar com os arquivos de Disco duro e Disco remotosão as mesmas que se podiam realizar antes desta versão com um arquivo de Ramde usuário. A única diferença se encontra na operação de "Incluir programa".

A operação de "Incluir programa" permite ao usuário incluir no programa em ediçãoo conteúdo completo de outro programa. Para isso, ao pressionar <INCLUIRPROGRAMA>, sairá um explorador que permitirá ao usuário selecionar o programaa incluir. Desta forma, se pode selecionar qualquer programa de qualquer unidadee qualquer sub-diretório, exceto de DNC.

Na operação "Copiar ao programa" se o programa de destino já existe e não se podemodificar, a operação não se realizará e o CNC dará um erro. A operação "Incluirprograma" se for possível ser usada com um programa que não seja modificável.

Os programas ocultos, mesmo que apareçam no diretório depois de ter pressionado<VER TODOS>, não podem ser editados. A operação "Incluir programa" não se poderealizar com este tipo de programas. Tampouco se pode realizar a operação "Copiara programa" se o programa já existe e está oculto.

Na hora de realizar qualquer operação, é necessário que no disco haja umespaço livre igual ou maior que o tamanho do programa no qual se estárealizando a referida operação.

Nota: Se aconselha não ter muitos arquivos num mesmo diretório, senão o CNCfuncionará mais lentamente.

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14 Cópia de segurança dos dados. Backup - Restore

Esta opção permite realizar uma cópia de segurança (backup) dos dados deconfiguração do CNC, para poder restaurar (restore) esta configuração,posteriormente, se for necessário.

O Backup e o Restore geral podem ser realizados sobre qualquer unidade:

• Memkeycard

• Disco duro (KeyCF)

• DNC

• USB

Configurar as opções do backup

Entrando no <ESTADO> / <CNC> / <BACKUP/RESTORE>, se poderá selecionara opção de "Backup" ou de "Restore". Depois de selecionar uma destas duas opções,se abrirá um explorador mediante o qual se poderá selecionar a origem/destino doBackup/Restore.

A configuração selecionada fica memorizada para a próxima vez que se entre em"Backup/Restore".

Nesta tela está disponível uma tabela onde se pode selecionar tudo o que se quersalvar ou restaurar:

Programas OEM:

Programa PLC, programa MSGFILE, programa CFGFILE, programa STPFILE,USR*, mensagens de PLC e erros de PLC.

Se algum dos programas descritos não fosse OEM, se pedirá confirmação parao fazer em OEM. Em caso de que se escolhesse não fazer OEM, não se salvará.

Os programas OEM e ocultos salvar-se-ão encriptados. Para que funcionem emoutro CNC é necessário introduzir o password.

Tabelas e parâmetros do CNC:

Tabelas de origem, corretores, ferramentas, parâmetros aritméticos egeométricos.

Parâmetros máquina gerais dos eixos, de eixos-árvore, linhas série, ethernet edisco duro, PLC, funções M, e compensação de fuso e cruzadas.

Telas:

Arquivos ".PAN": páginas personalizadas geradas com os programas VGDRAWe DRAW55.

Parâmetros de regulação:

Parâmetros de todos os reguladores.

Este campo só aparece se se tem regulação Sercos ou CAN. Estes parâmetrosse salvam e restauram de/aos reguladores.

Programas do usuário:

Programas do usuário visíveis e invisíveis.

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Na mesma tela estão disponíveis as softkeys para iniciar o processo tanto de Backupcomo de Restore: <INICIO BACKUP> e <INICIO RESTORE>. Além disto, tambémexistem outras softkeys como dados OEM, opções ou modificar.

Processo de Backup

O Backup se realiza mediante a softkey <INICIO BACKUP>.

Depois de pressionar esta softkey, se realiza uma cópia de segurança dos dados dapasta especificada. Os dados se guardam no arquivo selecionado.

É possível realizar vários backups em diferentes pastas dentro da mesma unidade(Disco duro, USB, ...).

Ao realizar o Backup, cada arquivo irá para a pasta que lhe corresponda (PRG, TABo PAN). Se não existem estas pastas, se geram.

Não é possível fazer um Backup em um sub-diretório PRG, TAB ou PAN, somentese poderá selecionar a pasta que contém estes sub-directórios.

Ante qualquer erro durante a cópia, o CNC pedirá confirmação para continuarcom a cópia.

Não é possível realizar o processo de Backup ou Restore num módulo discoduro.

Para realizar um Backup ou Restore desde WINDNC no qual se incluíam astelas, a versão de WINDNC deve ser V5.1. ou posterior. Em caso contráriose mostra o erro correspondente.

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Processo de Restore

Os dados do Backup se restauram mediante a softkey <INICIO RESTORE>.

Ao executar um Restore, se restauram os dados nas seguintes unidades:

• Telas: em Memkeycard ou KeyCF

• Parâmetros de regulação: nos reguladores

• Resto dos arquivos do PLC. em memória RAM

Durante o processo de Restore, se foram selecionadas tabelas ou parâmetros deregulação, a emergência deve estar ativada. Em caso contrário se mostra o errocorrespondente.

Depois de realizar o Restore, se reinicia o CNC.

Se os reguladores não estão ligados o CNC dará o aviso correspondente

Se durante o Restore há erros nos dados das tabelas, mostrar-se-ão na janela demensagens em verde.

As operações de Restore ficarão registradas no registro de estado CNC.

Dados OEM

Através da softkey <DADOS OEM> se pode selecionar/retirar seleção de toda ainformação do OEM:

• Programas OEM

• Tabelas e parâmetros do CNC

• Telas

• Parâmetros de regulação

Depois de selecionar a informação desejada do OEM, pode-se realizar o Backup ouRestore destes dados, mediante as softkeys <BACKUP> ou <RESTORE>.

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15 Nova faixa de lucros e acelerações

Se define uma terceira gama de lucros e acelerações para os eixos e para o eixo-árvore.

Mediante esta nova gama, é possível personalizar um ajustamento diferente ao dasoutras duas gamas. Este ajustamento poderá ser utilizado na execução de qualquerdas funções ou modos de trabalho atribuídos aos bits do novo p.m.g. ACTGAINT(P185).

Parâmetros de máquina gerais

ACTGAINT (P185) O parâmetro máquina geral ACTGAINT indica quando o CNC atribui a terceira gamade lucros e acelerações, indicada pelos p.m.e. ACCTIMET (P92), PROGAINT (P93),DERGAINT (P94) e FFGAINT (P95), e os p.m.a. ACCTIMET (P81), PROGAINT(P82), DERGAINT (P83) e FFGAINT (P84).

Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda. Cada bittem atribuída uma função ou modo de trabalho. Por default, todos os bits têmatribuído o valor 0. Ao atribuir a um bit o valor "1", se ativa a função correspondente.

Parâmetros de máquina dos eixos.

ACCTIMET (P92) PROGAINT (P93) DERGAINT (P94) FFGAINT (P95)

Estes parâmetros definem a terceira gama de lucros e acelerações. Se devempersonalizar como os parâmetros que definem a primeira gama.

Para selecionar a terceira gama de lucros e acelerações se deve personalizaradequadamente o p.m.g. ACTGAINT (P185) ou ativar a entrada lógica geral do CNCACTGAINT (M5063).

Valor Significado Valor Significado

0 Rosqueamento em roscascegas (somente paratorno)

8 G51

1 G34 9 G50

2 10 G49

3 11 G48

4 JOG 12 G47

5 Rosca rígida 13 G33

6 G95 14 G01

7 G75 / G76 15 G00

Valor por default em todos os bits: 0

Primeira gama Segunda gama Terceira gama

ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59) ACCTIMET (P92)

PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60) PROGAINT (P93)

DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61) DERGAINT (P94)

FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62) FFGAINT (P95)

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Parâmetros de máquina das árvores.

ACCTIMET (P81) PROGAINT (P82) DERGAINT (P83) FFGAINT (P84)

Estes parâmetros definem a terceira gama de lucros e acelerações. Se devempersonalizar como os parâmetros que definem a primeira gama.

Para selecionar a terceira gama de lucros e acelerações se deve personalizaradequadamente o p.m.g. ACTGAINT (P185) ou ativar a entrada lógica geral do CNCACTGAINT (M5063).

Modo de funcionamiento:

Cada vez que se ativa uma das funções ou modos de trabalho atribuídos aos bitsdos p.m.g. ACTGAIN2 (P108) ou ACTGAINT (P185), o CNC analisa o valor com quese personalizou o bit correspondente à referida função nestes parâmetros e atua daseguinte maneira:

• Se o bit de ACTGAIN2 tem valor ·1· e o bit de ACTGAINT tem valor ·0·, aplicaa segunda das gamas "ACCTIME2, PROGAIN2...".

• Se o bit de ACTGAINT tem valor ·1· e o bit de ACTGAIN2 tem valor ·0·, aplicaa terceira das gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".

Também é possível efetuar a mudança de lucros e acelerações desde o PLC. Paraisso se possui das entradas lógicas gerais do CNC ACTGAIN2 (M5013) e ACTGAINT(M5063).

ACTGAIN2: Cada vez que se ativa esta entrada o CNC seleciona a segundagama de lucros e acelerações, independentemente do modo detrabalho ou função ativa.

ACTGAINT: Cada vez que se ativa esta entrada, se a marca ACTGAIN2 nãoestá ativa, o CNC seleciona a terceira gama de lucros eacelerações, independentemente do modo de trabalho ou funçãoativa.

Primeira gama Segunda gama Terceira gama

ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIMET (P81)

PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAINT (P82)

DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAINT (P83)FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAINT (P84)

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16 Roscados em roscas cegas (sem saída da rosca)

Uma rosca cega é uma rosca na qual não se programa σ (comprimento da saídade rosca).

Para melhorar o ajustamento e a usinagem da saída das roscas cegas, se poderáutilizar a terceira gama de lucros e acelerações para os eixos e para o eixo-árvore.Ver "15 Nova faixa de lucros e acelerações" na página 16.

O controle especial dos roscados em roscas cegas se parametriza mediante o bit0 dos parâmetros de definição da gama atual ACTGAIN2 (P108) e do novo parâmetromáquina general ACTGAINT (P185). Este bit define a gama de lucros e aceleraçõessó para as roscas cegas feitas com ciclos fixos de torno tanto em ISO como emconversacional, não afetando a outro tipo de roscas com saídas programadas.

Se o percurso da saída de rosca é pequeno, se poderá utilizar a gama de aceleraçõesque se queira ou inclusive eliminar a aceleração, sem que se dê o erro "aceleraçãoinsuficiente durante o roscado".

Se recomenda utilizar acelerações baixas ou nulas.

17 MSGFILE: Número de mensagens e erros de PLC ampliadoa 255 e 128 respectivamente

No arquivo indicado mediante o parâmetro máquina geral MSGFILE (P131) no qualse editam as mensagens e erros de PLC em diferentes idiomas, é permitido editaraté 255 mensagens e 128 erros. Para o seu tratamento, se ampliaram as marcas dePLC:

MSG1 - M4000 ... MSG255 - M4254

ERR1 - M4500 ... ERR128 - M4627

Rosqueamento com saída de rosca.

(σ > 0)

Rosqueamento sem saída de rosca.

Rosca cega. (σ = 0)

P

Xf Zf Xi Zi

H∆

σ

X

Z

X

Z

P

Xf Zf Xi Zi

H∆

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18 Melhoras no editor de perfis

Se implementaram as seguintes melhoras no editor de perfis:

• Se visualizam os eixos de coordenadas com o nome de cada eixo no seu sentidopositivo. Além disto, se realiza uma autoescala dos referidos eixos.

• Em qualquer menu no qual não se estejam editando dados ou selecionandoelementos, se poderá modificar o Zoom mediante as teclas [+]/[-], e se poderámover o gráfico mediante as setas.

• No gráfico de perfil, se levará em consideração o valor do parâmetro máquinageral GRAPHICS (P16) para determinar o sentido e a posição dos eixos. Estamelhora é válida para fresa e torno, e é principalmente interessante em tornosverticais.

Num perfil criado com esta versão:

O sentido de rotação dos eixos se toma do p.m.g. GRAPHICS (P16).

Se durante a edição de um perfil o usuário muda a configuração do sentidode algum dos eixos e pressiona "VALIDAR", quando se salve o perfil, a novaconfiguração ficará registrada. Depois de feito isto, ao recuperar o perfil, serecuperará também a configuração guardada.

Se durante a edição de um perfil não se muda a configuração do sentido doseixos, não se guardará nenhuma referência aos mesmos, e ao recuperar oreferido perfil, o sentido dos eixos aplicar-se-á do p.m.g. GRAPHICS (P16).

Num perfil de uma versão anterior a esta:

Ao recuperar um perfil duma versão anterior à V13.01 ou V14.01, o sentidodos eixos aplicar-se-á do p.m.g. GRAPHICS (P16).

20

40

-20

-40

20 40 60 80-20-40-60-80

Y

X

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Exemplo:

Adaptação do sistema de coordenadas ao p.m.g. GRAPHICS (P16).

19 Movimentos manuais em G95

Quando o p.m.g. IFEED (P14) =1 e o p.m.g. FPRMAN (P75) =YES, os movimentosem JOG se realizam em mm/rev, portanto, o eixo-árvore tem que ter programado umS.

A partir deste momento, se o eixo a ser movido em JOG não pertence ao plano ativo,o movimento se realizará em mm/minuto, portanto não será necessário programarum S no eixo-árvore.

Além disto, se algum eixo do plano é o eixo Y, tampouco será necessário programaro S para realizar movimentos em JOG em qualquer eixo, quer seja ou não do plano.

Esta função é principalmente interessante no caso de eixos auxiliares, lunetas econtrapontos, já que nestes casos o S não tem influência.

GRAPHICS = 0

120

80

40

-40

-20-40-60-80-100-120Z

X

-100

-40

40

120

-20-40-60-80-120Z

X

80

GRAPHICS=1

-100

-40 40 160

-20

-40

-60

-80

-120

Z

X80

-100

-4040120

-20

-40

-60

-80

-120

Z

80

GRAPHICS = 2 GRAPHICS = 3

-80 120 160 -80

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20 Rosqueamento rígido mais rápido sem passar Ms ao PLC

Nesta versão se melhorou a rapidez do roscado rígido. Isto é principalmente útil emprocessos nos quais se está roscando constantemente.

Se o bit 0 do p.m.g. TAPTYPE (P188) =1, as funções M3, M4 e M5 que se executamdentro do roscado rígido continuarão aparecendo no histórico mas não se passarãoao PLC. Se não forem passadas estas Ms ao PLC, vão desaparecer os tempos deespera associados às referidas Ms e o ciclo será mais rápido.

Parâmetro de máquina geral TAPTYPE (P188):

Funcionamento dependendo do valor do bit 0 do p.m.g. TAPTYPE (P188):

21 Modelo TC: Melhoras no osciloscópio

As melhoras no osciloscópio são as seguintes:

Acesso a recursos do PLC

A partir desta versão se terá acesso a recursos do PLC. Para o seu acesso desdea tela de configuração se emprega a seguinte sintaxe:

• Marcas: PLC.M1234

• Entradas: PLC.I25

• Saídas: PLC.O1

• Registros: PLC.R560

• Bit de registro: PLC.B0R560

• Temporizadores: PLC.T1

• Contadores: PLC.C1

O acesso se permitirá também usando o símbolo associado.

Exemplo: PLC.ENABLEX

Em caso de se acessar a um recurso de PLC que não exista, aparecerá erro.

Captura continua na tela (ROLL ON)

Ao mesmo tempo que se pressiona a softkey <INICIAR>, o CNC começa a pintarna tela os dados capturados.

No modo de captura contínua, quando se encheu a tela com o traçado, a capturacontinua a não ser que se tenha disparado o trigger, em cujo caso permanece otraçado do trigger até que se ative um novo disparo.

Bit 0 Significado

0 Rosqueamento rígido normal.

1 Rosqueamento rígido sem passar Ms ao PLC.

Valor por default 1

Modo de captura contínua.

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Acesso direto ao Osciloscópio

Desde a tela padrão e auxiliar, pressionando a tecla "7" e depois "1", se poderáacessar ao osciloscópio sempre que não se esteja escrevendo um dado em algumcampo.

22 Modelo TC: Possibilidade de selecionar somente o desbasteou o acabamento

Em algumas aplicações, para reduzir o tempo e não fazer excessivas trocas deferramenta, é interessante realizar primeiro todas as operações de desbaste paradepois realizar com outra ferramenta todas as operações de acabamento.

Para poder fazer isto, se acrescentou um espaço para selecionar se se deseja fazero desbaste ou não. Quando se retira a seleção do desbaste, todos os seus dadosficarão em cinzento. Ao voltar a selecionar desbaste, todos os dados voltarão aaparecer.

Além disto, também se colocou um espaço para selecionar se se deseja fazer ou nãoum acabamento. Um dado da parte do acabamento se ativa/desativa mediante oescaninho do desbaste. Este dado é o seguinte:

• Excesso lateral

Para ativar esta opção, se utilizará o bit 7 do parâmetro máquina geral CODISET(P147):

23 Modelo TC: Variação da Ultrapassagem do eixo-árvoredurante o roscado

Durante o começo da usinagem de roscados em tornos grandes, quando se realizamroscados compridos, a peça costuma "arquear". Para evitar este efeito, é possívelvariar a ultrapassagem do eixo-árvore durante as primeiras passadas.

Esta prestação afeta aos ciclos G86 e G87 durante a usinagem da rosca num ciclode roscado.

Se acrescentou um novo parâmetro máquina de eixo-árvore THREAOVR (P85), quedefine o aumento máximo permitido para a variação da Ultrapassagem.

Valores possíveis: 0% - 30%.

Valor por defeito = 0 (não se permite variar a ultrapassagem durante o roscado).

Por exemplo, um valor de 30 indica que é permitido variar a ultrapassagem entre70% e 130%.

Além disto, nunca se podem superar os limites impostos para o eixo-árvore, definidosmediante os parâmetros máquina do eixo-árvore MINSOVR (P10) y MAXSOVR(P11). Além disto, na última passada do roscado não é permitido variar aultrapassagem, fixando-a no valor que estivesse imposto na passada anterior deroscado.

Para que funcione a Ultrapassagem no roscado, o parâmetro máquina do eixo-árvore M19TYPE (P43) =1.

Valor Significado

0 Não há opção de selecionar desbaste ou acabamento.1 Se há opção de selecionar desbaste ou acabamento.

Valor por default 1

Para não danificar a rosca ao variar a Ultrapassagem, o valor do Feed-Forward deve estar perto de 100%, de forma que se trabalhe praticamentesem erro de seguimento.

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24 Modelo TC: Movimentos manuais em G95

Quando o p.m.g. IFEED (P14) =1, os movimentos em JOG se realizam em mm/rev,portanto, o eixo-árvore tem que ter programado um S.

A partir deste momento, se o eixo a ser movido em JOG não pertence ao plano ativo,o movimento se realizará em mm/minuto, portanto não será necessário programarum S no eixo-árvore.

Além disto, se algum eixo do plano é o eixo Y, tampouco será necessário programaro S para realizar movimentos em JOG em qualquer eixo, quer seja ou não do plano.

Esta função é principalmente interessante no caso de eixos auxiliares, lunetas econtrapontos, já que nestes casos o S não tem influência.

25 Modelo TC: Possibilidade de programar em TC algumasfunções M

A partir desta versão, estão disponíveis funções auxiliares M nos ciclos do modo detrabalho TC. Estas funções auxiliares M, se poderão selecionar em todos os ciclos,tanto no desbaste como no acabamento.

Se se habilitam as funções auxiliares M, nas operações de desbaste e acabamentodos ciclos, se mostrará uma janela na qual se poderá definir até 4 funções auxiliaresM. Estas funções se executam no começo da operação (desbaste ou acabamento)na qual foram definidas, depois da troca de ferramenta.

Para ativar esta opção, se utilizará o bit 0 do parâmetro máquina geral CODISET(P147):

Valor Significado

0 Não se possui de funções auxiliares M.

1 Se possui de funções auxiliares M.Valor por default 0

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26 Modelo TC: Ciclo de perfil 1 e 2 com saída para retrocessoa 45 graus

Nos ciclos de perfil 1 e 2 com passadas de usinagem paralelas ao eixo X e Z, podeser interessante realizar um retrocesso da ferramenta a uma distância de segurançaem cada passada. Por exemplo, este retrocesso pode ser interessante quando ausinagem se realiza com uma ferramenta que não pode comer lateralmente.

Para definir a distância de segurança à que se efetua o retrocesso da ferramenta,se acrescentou o dado Ds. O retrocesso se realiza a 45º (figura da esquerda).

27 Modelo TC: Distância de aproximação "C" no ciclo deperfuração

Se acrescentou o parâmetro C (distância de aproximação em cadaaprofundamento), nos seguintes ciclos:

• Ciclo de perfuração (nível 1).

• Ciclo de furações múltiplas (nível 3).

Este parâmetro define até que distância, do passo de perfuração anterior, sedeslocará em avanço rápido o eixo na sua aproximação à peça para realizar um novopasso de perfuração.

Se se desloca o eixo X, o parâmetro C se programa em raios.

Se não se programa o parâmetro C se toma o valor 1mm, como até agora.

ZZ

45X X

Ds

∆ ∆

Ícone para validar o dado Ds.

Se o dado não está validado, não se realiza o retrocesso. Se o dado está validado,se modifica o gráfico visualizado, e se realiza o retrocesso.

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28 Modelo TC: Personalização do TC para tornos verticais

A partir desta versão, é possível personalizar o CNC para tornos verticais.

Para personalizar o CNC para tornos verticais, modificar o valor do parâmetromáquina geral GRAPHICS (P16).

• P.m.g. GRAPHICS (P16) = 2 (eixo X positivo à direita)

• P.m.g. GRAPHICS (P16) = 3 (eixo X positivo à esquerda)

Ao personalizar o p.m.g. GRAPHICS (P16) com valor 2 ou 3, nos ciclos visualizar-se-ão os novos gráficos para tornos verticais.

Editor de perfis

No gráfico de perfil, se levará em consideração o valor do parâmetro máquina geralGRAPHICS (P16) para determinar o sentido e a posição dos eixos. Ver"18 Melhoras no editor de perfis" na página 19.

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Novas Funções

CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V14.0X)

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Novas Funções

CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V16.0X)

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VERSÃO 16.01

1 Não executar um programa enviado por DNC até que sepressione START

Quando se envia desde um PC ao CNC um programa infinito mediante Windnc paraa sua execução, há as seguintes possibilidades:

1. Depois de transmitido o programa, se executa sem pressionar nenhuma tecla noCNC.

2. Depois de transmitido o programa, não se executa até que o usuário pressionea tecla START no CNC.

Para definir se é permitida ou não a execução do programa sem pressionar START,se utilizará o novo parâmetro máquina geral STARTDIS (P190).

Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda.

Bit 0 do p.m.g. STARTDIS (P190):

2 Selecionar a gama de ganhos e acelerações a utilizar nabusca de I0

O bit 3 do p.m.g. ACTGAIN2 (P108) e do p.m.g. ACTGAINT (P185), definem a gamade ganhos e acelerações que se utilizará para realizar a busca de referência demáquina (G74).

Cada vez que se ativa a função G74, o CNC analisa o valor com o qual sepersonalizou o bit 3 destes dois parâmetros e atua da seguinte maneira:

• Se o bit 3 de ACTGAIN2 tem valor ·1· e o bit 3 de ACTGAINT tem valor ·0·, aplicaa segunda das gamas "ACCTIME2, PROGAIN2...".

• Se o bit 3 de ACTGAINT tem valor ·1· e o bit 3 de ACTGAIN2 tem valor ·0·, aplicaa terceira das gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".

Valor Significado

0 Se transmite o programa ao CNC e se executa.

1 Se transmite o programa ao CNC e se esperaque o usuár io pressione START para aexecução.

Valor por default: 1

bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

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CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V16.0X)

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Parâmetros de máquina gerais

ACTGAIN2 (P108) O parâmetro máquina geral ACTGAIN2 indica quando o CNC assume a segundagama de ganhos e acelerações, indicada pelos parâmetros de máquina de eixoACCTIME2 (P59), PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) e FFGAIN2 (P62), e osparâmetros de máquina de eixo-árvore ACCTIME2 (P47), PROGAIN2 (P48),DERGAIN2 (P49) e FFGAIN2 (P50).

Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda.

Cada bit tem atribuída uma função ou modo de trabalho. Por default, todos os bitstêm atribuído o valor 0. Ao atribuir a um bit o valor "1", se ativa a funçãocorrespondente.

ACTGAINT (P185) O parâmetro máquina geral ACTGAINT indica quando o CNC atribui a terceira gamade lucros e acelerações, indicada pelos p.m.e. ACCTIMET (P92), PROGAINT (P93),DERGAINT (P94) e FFGAINT (P95), e os p.m.a. ACCTIMET (P81), PROGAINT(P82), DERGAINT (P83) e FFGAINT (P84).

Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda.

Cada bit tem atribuída uma função ou modo de trabalho. Por default, todos os bitstêm atribuído o valor 0. Ao atribuir a um bit o valor "1", se ativa a funçãocorrespondente.

Bit Significado Bit Significado

0 Rosqueamento em roscascegas (somente paratorno)

8 G51

1 G34 9 G50

2 10 G49

3 G74 11 G48

4 JOG 12 G47

5 Rosca rígida 13 G33

6 G95 14 G01

7 G75 / G76 15 G00

Valor por default em todos os bits: 0

bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Bit Significado Bit Significado

0 Rosqueamento em roscascegas (somente paratorno)

8 G51

1 G34 9 G50

2 10 G49

3 G74 11 G48

4 JOG 12 G47

5 Rosca rígida 13 G33

6 G95 14 G01

7 G75 / G76 15 G00

Valor por default em todos os bits: 0

bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

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Novas Funções

CNC 8055 CNC 8055i

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3 Evitar que os blocos sem movimento façam aresta viva

Até agora, durante a execução em lookahead (G51), alguns blocos do programafaziam com que a velocidade de usinagem diminuísse quase a zero, provocando umefeito de aresta viva.

Em algumas máquinas este efeito não é desejável. Para evitar este efeito, quandoestão programadas G05 ou G51, é necessário manter a velocidade na usinagem dosblocos que o provocam.

Para manter a velocidade na usinagem destes blocos e evitar o efeito de aresta viva,modificar o bit 0 do parâmetro máquina geral MANTFCON (P189).

Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda.

Bit 0 do parâmetro máquina geral STARTDIS (P190):

Blocos nos que ocorre o efeito de aresta viva

Nos seguintes blocos, se o bit 0 do p.m.g. MANTFCON (P189) = 1, o CNC não faráaresta viva:

• Um F programado só num bloco.

• Blocos formados por uma ou várias das seguintes Gs:

G0, G1, G2, G3 (sem programar cotas)

G5

G6

G10, G11, G12, G13

G32, G94, G95 (senão, se muda de uma delas à outra)

G40, G41, G42, G43, G44

G70, G71

G90, G91

G92 Sxxx

G96, G97 (senão, se muda de uma delas à outra)

G151, G152

Casos especiais

Bit 0 do parâmetro máquina geral MANTFCON (P189) tem valor 1:

• Na execução das funções auxiliares M, S, T, o CNC seguirá fazendo aresta viva.

• Se num bloco existem programadas umas cotas que coincidem com a posiçãodo bloco anterior, o CNC não fará aresta viva.

Valor Significado

0 Nos blocos sem movimento se faz aresta viva.

1 Nos blocos sem movimento se mantém a velocidade enão se faz aresta viva.

Valor por default: 0

bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

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CNC 8055 CNC 8055i

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4 Ampliação do número de deslocamentos de origem

O CNC possui uma tabela de deslocamentos de origem, na qual se podemselecionar vários deslocamentos de origem, com o objetivo de gerar determinadoszeros peça, independentemente, do zero peça que nesse momento se encontreativo.

Existem dois tipos de deslocamentos de origem:

• Deslocamentos de origem absolutos (G54, G55, G56 e G57), que devem estarreferidos ao zero máquina.

• Deslocamentos de origem incrementais (G58-G59).

A partir desta versão, estarão disponíveis 20 deslocamentos de origem absolutosdiferentes. Estes deslocamentos de origem poderão ser ativados mediante a funçãoG159.

Tabela de origens

Esta tabela armazena o deslocamento correspondente a cada eixo em cada um dosdeslocamentos de origem. Os deslocamentos de origem disponíveis são:

• Deslocamentos de origem aditivo definido pelo PLC (PLCOF).

• Deslocamento de origem aditivo devido ao volante (ADIOF).

• 20 deslocamentos de origem absolutos (G54 ... G57, G159N1 ... G159N20).

• 2 deslocamentos de origem aditivos (G58, G59).

Função G159

Esta função permite aplicar qualquer deslocamento de origem definido na tabela.

Os seis primeiros deslocamentos de origem são equivalentes ao programar G54 atéG59, com a diferença de que os valores correspondentes a G58 e G59 se aplicamde maneira absoluta. Isto é devido a que a função G159 anula as funções G54-G57,portanto não há nenhum deslocamento ativo que somar o correspondente a G58 ouG59.

A maneira em que se programa a função G159 é a seguinte:

G159 Nn sendo n um número de 1 a 20 que indica o deslocamento deorigem aplicado.

A função G159 é modal, se programa sozinha no bloco e é incompatível com asfunções G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 e G92.

No momento da ligação, o CNC assume o deslocamento de origem que seencontrava ativo no momento em que se apagou. Além disso, o deslocamento deorigem não se vê afetado nem pelas funções M02, M03, nem por RESET.

Esta função se visualiza no historial do modo G159Nn, indicando-a no deslocamentode origem ativo.

Exemplos:

G159 N1 Se aplica o primeiro deslocamento de origem. É equivalente aprogramar G54.

G159 N6 Se aplica o sexto deslocamento de origem. É equivalente aprogramar G59, mas se aplica de forma absoluta.

G159 N20 Se aplica o vigésimo deslocamento de origem.

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CNC 8055 CNC 8055i

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Variáveis associadas

A variável ORG(X-C)n permite ler ou modificar os valores da tabela de origem.

O valor (n), indica o deslocamento de origem selecionado. Os valores possíveis de(n) são de 1 a 20. Os valores 1-6, acessam aos mesmos campos da tabela que osvalores 54-59.

5 PROBE 1. Medição do desgaste da ferramenta

No ciclo de apalpador PROBE1, além de realizar a operação de calibragem deferramenta, também se poderá realizar a operação de medição de desgaste daferramenta.

Mediante a operação de medição do desgaste, o usuário poderá definir o valor domáximo desgaste da ferramenta. Depois de sucessivos apalpamentos de mediçãode desgaste, o desgaste irá aumentando, e no momento em que supere o valormáximo definido, a ferramenta será recusada.

Para a execução deste ciclo, é necessário possuir um apalpador de sobremesa,instalado numa posição fixa da máquina e com as suas faces paralelas aos eixosX, Y, Z. A sua posição estará indicada em cotas absolutas referidas ao zero máquinamediante os parâmetros de máquina gerais:

PRBXMIN indica a cota mínima que ocupa o apalpador conforme o eixo X.

PRBXMAX indica a cota máxima que ocupa o apalpador conforme o eixo X.

PRBYMIN indica a cota mínima que ocupa o apalpador conforme o eixo Y.

PRBYMAX indica a cota máxima que ocupa o apalpador conforme o eixo Y.

PRBZMIN indica a cota mínima que ocupa o apalpador conforme o eixo Z.

PRBZMAX indica a cota máxima que ocupa o apalpador conforme o eixo Z.

Calibragem de ferramenta:

A correção se aplica no comprimento da ferramenta, atualizando os seus valoresnos campos X, Z e Y da tabela de corretores.

X

ZPRBZMAX

PRBZMIN

X

Y

PRBXMAXPRBXMIN

PRBYMAX

PRBYMIN

Z

X

Y

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Medição do desgaste da ferramenta:

Os valores medidos se comparam com os valores anteriores dos campos X, Ze Y da tabela de corretores, e a diferença se atualiza nos campos I, K e J.

A medição do desgaste da ferramenta está disponível só em CNCs quedisponham da opção de controle de vida das ferramentas.

Formato de programação

O formato de programação deste ciclo é o seguinte:

(PROBE 1, B, J, F, L, M, N, C, X, U, Y, V, Z, W)

B5.5 Distância de segurança

Define a distância de segurança e se programará mediante um valor positivo maiorque 0 (zero). O seu valor virá expressa em raios.

J Tipo de operação a realizar

Permite selecionar se se deseja realizar uma calibragem de ferramenta ou umamedição do desgaste da ferramenta.

J=0 Calibragem da ferramenta

J=1 Medição do desgaste

Se não se programa, o ciclo tomará o valor J0.

F5.5 Avanço de apalpamento.

Define o avanço com o qual se realizará o movimento de apalpação. Se programaráem mm/minuto ou polegadas/minuto.

L5.5 Máximo desgaste de comprimento permitido no eixo X

Se se define com valor zero, não se recusa a ferramenta por desgaste decomprimento. Se se mede um desgaste superior ao definido, a ferramenta érecusada.

Somente se foi definido J1 e além disso possui controle de vida de ferramenta. Senão se programa, o ciclo fixo toma o valor L0.

M5.5 Máximo desgaste de comprimento permitido no eixo Z

Se se define com valor zero, não se recusa a ferramenta por desgaste decomprimento. Se se mede um desgaste superior ao definido, a ferramenta érecusada.

Somente se foi definido J1 e além disso possui controle de vida de ferramenta. Senão se programa, o ciclo fixo toma o valor M0.

N5.5 Máximo desgaste de comprimento permitido no eixo Y

Se se define com valor zero, não se recusa a ferramenta por desgaste decomprimento. Se se mede um desgaste superior ao definido, a ferramenta érecusada.

Somente se foi definido J1 e além disso possui controle de vida de ferramenta. Senão se programa, o ciclo tomará o valor N0.

C Comportamento quando se supera o desgaste permitido

Somente se se definiu "L", "M" ou "N" diferente de zero.

C=0 Detém a execução para que o usuário selecione outra ferramenta.

C=1 O ciclo troca a ferramenta por outra da mesma família.

Se não se programa, o ciclo tomará o valor C0.

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X U Y V Z W Posição do apalpador

Definen a posição do apalpador. São parâmetros opcionais que não é necessáriodefini-los normalmente. Em algumas máquinas, por falta de repetitividade noposicionamento mecânico do apalpador, é necessário voltar a calibrar o apalpadorantes de cada calibragem.

Em vez de redefinir os parâmetros de máquina PRBXMIN, PRBXMAX, PRBYMIN,PRBYMAX, PRBZMAX, PRBZMIN cada vez que se calibra o apalpador, se podemindicar as referidas cotas nas variáveis X, U, Y, V, Z, W, respectivamente.

O CNC não modifica os parâmetros de máquina. O CNC leva em consideração ascotas indicadas em X, U, Y, V, Z, W somente durante esta calibragem. Se qualquerdos campos X, U, Y, V, Z, W é omitido, o CNC toma o valor atribuído ao parâmetrode máquina correspondente.

Ações depois de finalizar o ciclo de calibragem

Atualização dos dados do corretor de ferramenta

Depois de finalizado o ciclo, o CNC terá modificado na tabela de corretores osdados do corretor que se encontra selecionado (valores "X", "Z", "Y") e inicializaos valores "I", "K" e "J" a 0.

Parâmetros aritméticos que modifica o ciclo

Depois de finalizado o ciclo, o CNC devolverá o erro detectado nos seguintesparâmetros aritméticos gerais.

P298 Erro detectado no eixo X. Diferença entre o comprimento real daferramenta e o valor atribuído ao corretor.

P299 Erro detectado no eixo Z. Diferença entre o comprimento real daferramenta e o valor atribuído ao corretor.

P297 Erro detectado no eixo Y. Diferença entre o comprimento real daferramenta e o valor atribuído ao corretor.

Ações depois de finalizar o ciclo de medição do desgaste

Quando se possui controle de vida de ferramentas

Neste caso se comparam os comprimentos em X, Z e Y com os valores teóricosatribuídos na tabela. Se supera o máximo permitido mostra mensagem deferramenta recusada e atua da seguinte maneira.

C0 Detém a execução para que o usuário selecione outra ferramenta.

C1 O ciclo troca a ferramenta por outra da mesma família.

Coloca indicativo de ferramenta recusada (estado = R).Ativa a saída lógica geral PRTREJEC (M5564).

Se se deseja ativar a ferramenta recusada, quer seja porque se modificou poroutra ou porque se deseja continuar trabalhando com a mesma, há as seguintesopções:

1. Entrar na tabela de ferramentas em modo ISO e apagar a vida real da referidaferramenta.

2. Entrar na tabela de ferramentas em modo ISO e escrever o valor desejadoda vida real da referida ferramenta.

Neste caso, para ativar a ferramenta é necessário que o valor de la vida realseja menor que o valor da vida nominal. Do contrário a ferramenta aparecerácomo gasta (estado = E).

Page 40: Fagor Novas Funcoes

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Quando não se possui controle de vida de ferramentas ou a diferençade medição não supera o máximo permitido

Neste caso se atualizam os parâmetros aritméticos globais P298, P299, P297e os valores dos desgastes de comprimento do corretor selecionado na tabelade corretores.

P298 "Comprimento medido em X" - "Comprimento teórico em X".

P299 "Comprimento medido em Z" - "Comprimento teórico em Z".

P297 "Comprimento medido em Y" - "Comprimento teórico em Y".

X Comprimento teórico em X. Se mantém o valor anterior.

I "Comprimento medido em X" - "Comprimento teórico em X". Novo valordo desgaste.

Z Comprimento teórico em Z. Se mantém o valor anterior.

K "Comprimento medido em Z" - "Comprimento teórico em Z". Novo valordo desgaste.

Y Comprimento teórico em Y. Se mantém o valor anterior.

J "Comprimento medido em Y" - "Comprimento teórico em Y". Novo valordo desgaste.

6 Número de dígitos das etiquetas ampliado a 8

Até agora, o CNC só permitia editar etiquetas de 4 dígitos (0 - 9999). A partir destaversão, se amplia a classe a 8 dígitos (0 - 99999999).

Esta particularidade é interessante em programas de CAD-CAM nos quais se gerametiquetas automaticamente, pois neste tipo de programas é necessário um grandenúmero de etiquetas.

Restrições:

• Visualização do número de bloco ativo na janela superior da tela:

Ao executar um programa no modo ISO, quando o número de etiqueta é maiorde 9999 se visualizará N**** .

Na tela "VISUALIZAR / SUBROTINAS" quando se visualiza um RPT quetenha alguma etiqueta maior do que 9999 se visualizará com ****.

• A edição dos ciclos fixos G66, G68 e G69), só admite etiquetas de 4 dígitos.

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7 Manter o eixo longitudinal ao efetuar uma mudança de planode trabalho

Até agora, ao realizar uma mudança de plano (G17, G18 o G19), automaticamente,se realizava uma mudança do eixo longitudinal:

• G17: seleciona o plano XY e o eixo longitudinal Z.

• G18: seleciona o plano ZX e o eixo longitudinal Y.

• G19: seleciona o plano YZ e o eixo longitudinal X.

A partir desta versão, se o bit 0 do novo parâmetro máquina geral LCOMPTYP (P191)tem valor ·1·, o eixo longitudinal não muda, pelo que será o mesmo que existia antesda mudança de plano.

LCOMPTYP (P191): Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda.

Bit 0 do parâmetro máquina geral LCOMPTYP (P191):

8 Edição no Disco Duro (KeyCF) em CNCs sem expansão dememória

A partir desta versão, se permite editar, executar e criar programas novos no Discoduro (KeyCF), sem necessidade de ter expansão de memória. Além disto, tambémse permitem as operações de cortar, copiar e colar.

Valor Significado

0 Ao realizar a mudança de plano, muda o eixo longitudinal.

1 Ao realizar a mudança de plano, o eixo longitudinal não muda.

Valor por default: 0

bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

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9 Modelo TC: Possibilidade de apagar todos os pontos dumperfil

No ciclo de fresagem de perfil (nível 1), depois de programados os pontos desejados,existe a possibilidade de poder apagar todos de uma vez.

Para apagar todos os pontos de uma vez, seguir os seguintes passos:

• Situar o cursor sobre o texto "DEF. PERFIL (max. 12 pontos)" da janela na qualse editam os pontos.

• No momento em que se coloca o cursor nesta posição, o texto mudará eaparecerá o texto: "CLEAR - Apagar todos os pontos".

• Neste momento, se a tecla [CLEAR] for pressionada, mostrar-se-á uma janelaonde aparece o pedido de confirmação para apagar todos os pontos:

Para apagar todos os pontos, pressionar [ENTER].

Para apagar todos os pontos, pressionar [ESC].

10 Modelo TC: Ampliação do número de deslocamentos deorigem

O CNC possui uma tabela de deslocamentos de origem, na qual se podemselecionar vários deslocamentos de origem, com o objetivo de gerar determinadoszeros peça, independentemente, do zero peça que nesse momento se encontreativo.

Existem dois tipos de deslocamentos de origem:

• Deslocamentos de origem absolutos (G54, G55, G56 e G57), que devem estarreferidos ao zero máquina.

• Deslocamentos de origem incrementais (G58-G59).

A partir desta versão, estarão disponíveis 20 deslocamentos de origem absolutosdiferentes. Estes deslocamentos de origem poderão ser ativados mediante a funçãoG159.

A função G159 é modal e incompatível com as funções G53, G54, G55, G56, G57,G58, G59 e G92.

No momento da ligação, o CNC assume o deslocamento de origem que seencontrava ativo no momento em que se apagou. Além disso, o deslocamento deorigem não se vê afetado nem pelas funções M02, M03, nem por RESET.

Esta função se visualiza no historial do modo G159Nn, indicando-a no deslocamentode origem ativo.

Tabela de origens

Esta tabela armazena o deslocamento correspondente a cada eixo em cada um dosdeslocamentos de origem. Os deslocamentos de origem disponíveis são:

• Deslocamentos de origem aditivo definido pelo PLC (PLCOF).

• Deslocamento de origem aditivo devido ao volante (ADIOF).

• 20 deslocamentos de origem absolutos (G54 ... G57, G159N1 ... G159N20).

• 2 deslocamentos de origem aditivos (G58, G59).

Na ajuda geométrica de deslocamentos de origem, poder-se-á selecionar osseguintes deslocamentos de origem absolutos:

G54, G55, G56, G57, G159N7, G159N8, ..., G159N20.

Os deslocamentos de origem G159N1 a G159N6 não estão, pois são os mesmosque G54 a G59.

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Novas Funções

CNC 8055 CNC 8055i

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Os deslocamentos de origem poderão ser selecionados mediante uma listadesdobrável:

• Para abrir a lista pressionar a tecla [ ].

• Para selecionar um deslocamento de origem pressionar a tecla [ENTER].

• Para fechar a lista pressionar uma das seguintes teclas:

[ESC], [ENTER], [ ] o [ ]

11 Modelo TC: Visualização dos decimais do S

Na tela padrão e na auxiliar, é possível visualizar o S com decimais.

Para visualizar os decimais do S nestas telas, é necessário personalizar o parâmetromáquina do eixo-árvore DFORMAT (P1) com um dos seguintes valores:

NOTA:Na tela principal, se o p.m.c. DFORMAT (P1) =3 só se visualizarão 2 decimais.

12 Modelo TC: Possibilidade de definir o passo de uma roscacomo número de fios por polegada

Esta particularidade faz com que seja possível que em qualquer ciclo de roscado,incluído o repasse de roscas, a passo de rosca possa ser introduzido como o númerode fios que existe por polegada. Isto é possível, independentemente, de que se estejatrabalhando em milímetros ou em polegadas.

Na hora de programar qualquer ciclo de roscado, o passo de rosca [P] poderá serintroduzido de duas formas diferentes:

• Introduzindo o seu valor real (polegadas/milímetros).

• Introduzindo o número de fios por polegada.

A possibilidade de introduzir o número de fios por polegada só existe quando nãose está trabalhando com nenhuma bitola métrica, isto é, quando a bitola métrica élivre.

Para habilitar/desabilitar esta função, modificar o bit 8 do parâmetro máquina geralCODISET (P147).

Este parâmetro possui 16 bits que se contarão da direita para a esquerda.

Bit 8 do parâmetro máquina geral CODISET (P147):

Valor Significado

2 Se visualiza o S em formato 4.3

3 Se visualiza o S em formato 5.3

Valor por default: 0

Valor Significado

0 Habilita a opção de definir o passo de uma rosca comonúmero de fios por polegada.

1 Desabilita a opção de definir o passo de uma rosca comonúmero de fios por polegada.

Valor por default: 0

bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Page 44: Fagor Novas Funcoes

Novas Funções

CNC 8055 CNC 8055i

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Se a função está habilitada, aparecerá um ícone de texto mediante o qual se poderáselecionar se se deseja introduzir o valor do passo da rosca (milímetros/polegadas)ou o número de fios por polegada. Para mudar de opção, pressionar a tecla bicolor.

A conversão do valor de [P] ao comutar entre estas duas opções é automática. Aopassar de uma opção à outra, o CNC calcula o valor de [P] tendo em consideraçãoque se se está trabalhando em milímetros ou em polegadas.

13 Modelo TC: Medição do desgaste da ferramenta

Mediante o ciclo de calibragem de ferramenta com apalpador (nível 2), além derealizar a operação de calibragem de ferramenta, também se poderá realizar aoperação de medição do desgaste da ferramenta.

Mediante a operação de medição do desgaste, o usuário poderá definir o valor domáximo desgaste da ferramenta. Depois de sucessivos apalpamentos de mediçãode desgaste, o desgaste irá aumentando, e no momento em que supere o valormáximo definido, a ferramenta será recusada.

Para la ejecución del ciclo es necesario dispor de um apalpador de sobremesa,instalado numa posição fixa da máquina e com as faces paralelas dos eixos X, Y, Z.

Quando se acessa a este nível de calibragem, o CNC mostrará a seguinteinformação.

A. Indicativo do modo de trabalho selecionado.

B. Gráfico de ajuda para efetuar a medição da ferramenta.

C. Estado atual da máquina.

D. Número de ferramenta e corretor associado.

E. Dados de calibragem.

F. Tipo de operação e valores do desgaste.

G. Posição do apalpador.

Este nível se pode armazenar como parte de um programa de usinagem mediantea tecla [P.PROG] ou executá-lo mediante a tecla [START].

A

B

C

D

E

F

G

Page 45: Fagor Novas Funcoes

Novas Funções

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Definir os dados do ciclo

Se devem definir os seguintes dados. Nem todos os dados estarão sempredisponíveis; o ciclo mostrará os dados necessários em função da operaçãoescolhida.

• Distância de segurança (Ds) para a fase de aproximação do apalpador.

• Avanço (F) ao que se realizará a apalpação.

• Ícone para definir o sentido do eixo Y.

• Tipo de operação:

O ciclo permite efetuar uma medição ou uma calibragem. Para selecionar aoperação desejada, posicionar-se sobre o campo “Medição / Calibragem” epressionar a tecla bicolor. Para efetuar uma medição, se deve definir os seguintesdados.

Imax Máximo desgaste de comprimento no eixo X.

Kmax Máximo desgaste de comprimento no eixo Z.

Jmax Máximo desgaste de comprimento no eixo Y.

Stop / Chg Comportamento do ciclo quando se supera o desgaste máximopermitido. Para selecionar uma delas, utilizar a tecla bicolor.

A opção "Stop" detém a execução para que o usuário selecioneoutra ferramenta. Com a opção "Chg" o ciclo muda a ferramentapor outra da mesma família.

A medição somente estará disponível se se adquiriu a opção de software"Controle de vida das ferramentas".

• Posição do apalpador.

Nesta zona tem que se indicar se o ciclo aceita a posição de apalpador definidanos parâmetros máquina ou a posição definida nesta mesma zona. Paraselecionar uma delas, posicionar-se no campo “Parâmetros de máquina /Parâmetros programados” e pressionar a tecla bicolor.

Parâmetros máquina: O ciclo assume a posição do apalpador definida nosparâmetros de máquina.

Parâmetros programados:O ciclo assume a posição do apalpador definida nociclo (Xmax, Xmin, Ymax, Ymin, Zmax, Zmin).

Ações depois de finalizar o ciclo de medição do desgaste

Se se deseja ativar a ferramenta recusada, quer seja porque se modificou por outraou porque se deseja continuar trabalhando com a mesma, há as seguintes opções:

1. Entrar na tabela de ferramentas em modo ISO e apagar a vida real da referidaferramenta.

2. Entrar na tabela de ferramentas em modo ISO e escrever o valor desejado davida real da referida ferramenta.

Neste caso, para ativar a ferramenta é necessário que o valor de la vida real sejamenor que o valor da vida nominal. Do contrário a ferramenta aparecerá comogasta (estado = E).

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CNC 8055 CNC 8055i

MODELO ·T·(SOFT V16.0X)

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Novas Funções