estudo das manifestaÇÕes patolÓgicas na produÇÃo

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁPR

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS DE CURITIBA

DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

E DE MATERIAIS - PPGEM

KIRKE ANDREW WRUBEL MOREIRA

ESTUDO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NA PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS DE CONCRETO

CURITIBA

JULHO – 2009



Dissertação apresentada como requisito parcial à obtenção do título de Mestre em Engenharia, do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais, Área de Concentração em Engenharia de Materiais, do Departamento de Pesquisa e Pós-Graduação, do Campus de Curitiba, da UTFPR.

Orientador: Prof. Márcia Silva de Araújo, PhD

Coorientador: Prof. José Alberto Cerri, Dr.

CURITIBA

JULHO – 2009

TERMO DE APROVAÇÃO



Esta Dissertação foi julgada para a obtenção do título de mestre em engenharia, área de concentração em engenharia de materiais, e aprovada em sua forma final pelo Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais.

_________________________________ Prof. Giuseppe Pintaúde, DSc

Coordenador de Curso

Banca Examinadora

______________________________ Prof. Márcia Silva de Araújo, Ph.D

UTFPR

______________________________ ______________________________ Prof. José Alberto Cerri, Dr. Prof. Cezar Augusto Romano UTFPR UTFPR

______________________________ ______________________________ Prof. Carla Cristina Amodio Estorilio, Ph.D Prof. Kleber Franke Portella, Dr. UTFPR UFPR

Curitiba, 03 julho de 2009

iii

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus sobre todas as coisas e pessoas que na minha vida fizeram parte

para o meu crescimento pessoal e profissional. A Universidade Tecnológica Federal do

Paraná pelas aulas e espaço para esse trabalho.

Aos meus pais e amorosos companheiros Sebastião Agenor Moreira e Ivete Lucia

Moreira. Meu pai que nas muitas gotas do suor do seu trabalho diário estavam reservados

para melhorar as minhas condições de educação e a minha mãe que sobre sol ou chuva

forte, sempre estava com suas mãos firmes me levando para o melhor caminho, muito

obrigado! O sim desse documento também deve ser creditado à pessoa que sempre me

incentivou, acreditou, esteve no meu lado e me entendeu mesmo nos momentos ao qual lhe

faltou um pouco mais de atenção. Por isso tenho orgulho de dedicar com muito amor e

carinho esse trabalho a minha esposa amada e companheira Michelle.

Aos meus colegas do departamento acadêmico de construção civil da UTFPR, Sandro

Eduardo da Silveira Mendes, Ricardo Mello Araujo, Marcos Raeder Filho e Giberto Walter

Gogola que com presteza me cederam seus conhecimentos para o profissional pesquisador

que hoje um pouco mais eu sou. Aos meus colegas do mestrado, em especial ao Rodrigo

Kanning ao qual a troca de experiência foi útil.

A Diprotec e em especial o Engº Agnelo Serrilho Ribas pela oportunidade de atuação

profissional ao qual originou a idéia desse trabalho. A MC Bauchemie Brasil, em especial ao

Engº Shingiro Tokudome pelo conhecimento informado sempre que possível. Ao diretor do

programa de qualidade da PCI, Mr. Dean Frank, pelos documentos e informações

adicionais. Ao Tecnólogo Gilsomar Marques, pela amizade e pelo auxílio na pesquisa das

normas utilizadas nesse trabalho. Aos meus colegas de trabalho, pela paciência, amizade e

parceria, em especial ao Engº Ivan Macedo.

A minha orientadora Profª PhD, Márcia Silva de Araújo por utilizar seu conhecimento

para melhorar a minha aprendizagem e por mostrar que é possível sempre melhorar

processos com a pesquisa, seus conhecimentos me fizeram um profissional melhor! E ao

meu co-orientador Profº Drº José Alberto Cerri, pelo conhecimento e pela calma que muitas

vezes se torna necessário para o desenvolvimento de bons trabalhos.

A ABCIC em especial a Engª Iria Doniak pelas informações fornecidas e as empresas

participantes dessa pesquisa: B.M, Bertucci e Reuter, Cassol, Compacta, Concretis,

Desempenho, D.M, Engemold, Indapar, Junção, L.C Costa, Multiposte e Sideral.

iv

anfang gut, alles gut (Se o começo é bom,

tudo será bom)

(Ditado alemão)

v

WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na

Produção de Pré-fabricados de Concreto, 120 páginas, Dissertação (Mestrado em

Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais,

Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2009.

RESUMO

O uso de estruturas pré-fabricadas em concreto tem crescido nos últimos anos por

apresentar algumas vantagens no processo construtivo, tais como: rapidez de

execução da obra, versatilidade geométrica de estruturas e liberação do espaço

físico do canteiro, utilizado para armazenagem de materiais na elaboração de formas

e armaduras. O fornecimento desse material, como todo produto comercializado por

uma indústria, exige qualidade, entretanto, neste tipo de produção existem

dificuldades que são inerentes ao próprio processo de fabricação. Práticas

inadequadas podem resultar em peças produzidas com aspectos técnicos e

estéticos não ideais para estruturas de concreto, ou seja, podem apresentar

manifestações patológicas. Esse trabalho tem como objetivo verificar por meio de

um questionário, os principais problemas de produção e controle de qualidade na

fabricação de estruturas pré-fabricadas de concreto (pilares, vigas e postes) em

Curitiba e região metropolitana. Após a idealização e a aplicação desse questionário

foi desenvolvida uma planilha de pontuação para definir a classificação das

empresas, segundo as informações obtidas sobre: o corpo técnico, as atividades

preliminares, a execução das estruturas e a qualidade dos produtos. O diagnóstico

identificou as prováveis ações inadequadas e correlacionadas às manifestações

patológicas, que aparecem nas peças recém-produzidas. Entre os problemas

observados estão: o uso de desmoldante impróprio, o aparecimento de manchas, a

formação de bolhas devido à má dosagem do concreto, o surgimento de falhas

(“ninhos”) de concretagem, fissuras oriundas de cura e secagem inadequadas.

Contudo, todas as manifestações patológicas observadas apresentam uma origem

comum, qual seja: a falta de capacitação dos trabalhadores.

Palavras-chave: Pré-fabricado de Concreto, Qualidade, Patologias

vi

WRUBEL MOREIRA, Kirke Andrew, Estudo das Manifestações Patológicas na

Produção de Pré-fabricados de Concreto, 120 páginas, Dissertação (Mestrado em

Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais,

Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 2009.

ABSTRACT

The precast concrete structures application has been growing in the last years due to

several advantages in the constructive process, such as: fastness building

construction, structure geometrical versatility, and liberation of physical space that

might be used for storage wood and steel bars to make moulds and armour steel.

The supply of this material, like any other manufactured product in industry, demands

quality. Meantime, in this type of production there are difficulties that are

characteristics inherent of the manufacture process itself. Unsuitable practices can

turn the pieces produced in structures of concrete with inadequate technical and

aesthetic aspects, in other words, they can present pathological demonstrations. The

aim of this work is, with the help of a questionnaire to check the principal problems of

production and quality control in the manufacture of precast concrete structures

(pillars, beams and poles) in Curitiba and metropolitan region. After the idealization

and application of the questionnaire a spreadsheet of punctuation was developed to

define the classification of the enterprises, according to the information obtained

about: the technical staff, the preliminary activities, the structures execution and the

quality of the products. The diagnosis identified the probable unsuitable actions

correlated to the pathological signs, which appear in the pieces recently produced.

The observed problems were: the use of de-molding unsuitable, the stains

appearance, the formation of bubbles due to deficient concrete composition, the

appearance of failure in concrete filling, cracks originating from unsuitable curing.

However, all the pathological demonstrations observed presents as common origin,

the absence of training to workers.

Keywords: Precast Concrete, Quality, Pathology

vii

SUMÁRIO

RESUMO .................................................................................................................... vi

ABSTRACT ............................................................................................................... vii

LISTA DE FIGURAS.................................................................................................... x

LISTA DE TABELAS .................................................................................................. xi

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS..................................................................... xii

1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 1 2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 3

2.1. Pré-fabricados .................................................................................................................... 3 2.1.1. Breve histórico do pré-fabricado ...................................................................................... 3

2.1.2. A pré-fabricação no Brasil ............................................................................................... 4 2.2. Processo de Fabricação ..................................................................................................... 5

2.2.1. Etapas de produção ........................................................................................................ 7 2.3. Formas ............................................................................................................................... 8

2.3.1. Geometria das formas ..................................................................................................... 8 2.3.2. Material para confecção de formas.................................................................................12

2.4. Insumos .............................................................................................................................13 2.4.1. Cimento .........................................................................................................................14 2.4.2. Agregado .......................................................................................................................15 2.4.3. Aditivo e adições ............................................................................................................16

2.4.4. Água ..............................................................................................................................16 2.5. Propriedade do Concreto no Estado Fresco .......................................................................17

2.5.1. Trabalhabilidade ............................................................................................................17 2.6. Propriedade das Peças Pré-Fabricadas .............................................................................20

2.6.1. Resistência mecânica à compressão .............................................................................21

2.6.2. Resistência mecânica em flexão ....................................................................................22 2.7. Manifestações Patológicas na Produção de Pré-fabricados ...............................................23

2.7.1. Medidas de prevenção e correção das manifestações patológicas .................................24 3 Metodologia ....................................................................................................... 32

3.1. Amostragem da Pesquisa ..................................................................................................32 3.2. Questionário ......................................................................................................................34 3.3. Tratamento Estatístico dos Resultados ..............................................................................35

4 Resultados e discussões ................................................................................. 37 4.1 Tipos de Classificação .......................................................................................................37 4.2 Comportamento Geral das Empresas por Item ...................................................................45 4.3 Análise dos Itens por Empresa...........................................................................................46 4.4 Análise do Item Identificação .............................................................................................48

viii

4.5 Análise do item atividades preliminares ..............................................................................50 4.6 Análise do item execução da estrutura ...............................................................................57 4.7 Análise do item qualidade ..................................................................................................62 4.8 Manifestações Patológicas Verificadas nas Empresas .......................................................64

4.8.1 Bolhas na superfície.......................................................................................................64 4.8.2 Manchas claras e manchas escuras...............................................................................68

4.8.3 Fissuras na superfície de concreto .................................................................................72

4.8.4 Quebras de peça ...........................................................................................................74 4.8.5 Falhas de concretagem ..................................................................................................80

4.8.6 Resistência Inadequada .................................................................................................82

4.8.7 Resumo das principais manifestações patológicas .........................................................82 5 CONCLUSÕES .................................................................................................. 86

5.1 Conclusões ........................................................................................................................86 5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros ....................................................................................88

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 89 APÊNDICE A - Empresas de Pré-Fabricados no Paraná ...................................... 95 APÊNDICE B - Empresas Selecionadas para a Aplicação do Questionário .... 101 APÊNDICE C - Questionário Utilizado na Pesquisa ........................................... 103

ix

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados ........................................ 6

Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de

GIAMUSSO 1992 ............................................................................................... 18

Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em

concretos ............................................................................................................ 19

Figura 2.4 - Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Concreto sem finos, foto à

esquerda: após desforma e, foto à direita: desmanchado após o batimento

lateral, em conseqüência da pouca coesão ....................................................... 20

Figura 2.5 – Caldeira para a produção de vapor para cura térmica em peças pré-

fabricadas (Adaptado de CAMPOS, 2009) ......................................................... 30

Figura 2.6 – Processo final de cura de laje pré-fabricada (Adaptado de Campos,

2009) .................................................................................................................. 31

Figura 4.1 – Conceitos de empresas pelo escore padrão ......................................... 43

Figura 4.2 – Conceitos de empresas pela média individual ...................................... 43

Figura 4.3 – Conceitos de empresas em função da porcentagem para atingir a

excelência .......................................................................................................... 44

Figura 4.4 – Agregados expostos a intempéries e a contaminação pelo solo ........... 52

Figura 4.5 – Agregados com risco de serem misturados ......................................... 53

Figura 4.6 – A areia preenchendo próximo ao volume total do carrinho ................... 54

Figura 4.7 – Areia acima do volume do carrinho ....................................................... 54

Figura 4.8 – Variações de aspecto da armadura (oxidação) ..................................... 55

Figura 4.9 – Risco sobre o concreto: nesse caso o risco afundou e não está na cor

branca ................................................................................................................ 59

Figura 4.10 – Peça recém-concretada e exposta ao sol ........................................... 59

Figura 4.11 – Mangote vibrador tocando a forma ...................................................... 60

Figura 4.12 – Bolhas em proporções Figura 4.13 – Bolhas em excesso ............... 65

x

Figura 4.14 – Peça que utilizou cera desmoldante .................................................... 67

Figura 4.15 – Vibrador Carrapato Figura 4.16 – Mangote Vibrador ....................... 68

Figura 4.17 – Manchas claras e esbranquiçadas ...................................................... 70

Figura 4.18 – Manchas escuras distribuídas ............................................................. 70

Figura 4.19 – Manchas escuras pontuais .................................................................. 71

Figura 4.20 – Fissuras em peças pré-fabricadas ...................................................... 74

Figura 4.21 – Pulverizador do tipo costal para aplicação de desmoldante ................ 76

Figura 4.22 – Excesso de desmoldante na forma ..................................................... 76

Figura 4.23 – A quarta peça de baixo para cima apresenta lasca de concreto ......... 77

Figura 4.24 – Excesso de água no concreto ............................................................. 78

Figura 4.25 – Reaproveitamento de mistura ............................................................. 80

Figura 4.26 – Falha de concretagem no canto superior da peça .............................. 81

xi

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986) ................................... 9

Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986) .................................... 10

Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986) ..................................... 11

Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados ................................................. 13

Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados ...................................................... 26

Tabela 4.1 – Classificação segundo o escore padrão por item ................................. 38

Tabela 4.2 – Classificação em função das médias individuais .................................. 39

Tabela 4.3 – Nova classificação das empresas ........................................................ 41

Tabela 4.4 – Comparativo entre média, mediana, desvio padrão e coeficiente de

variação .............................................................................................................. 45

Tabela 4.5 – Comparativo para valores individuais das empresas ........................... 46

Tabela 4.6 – Identificação do corpo técnico das empresas ....................................... 48

Tabela 4.7 – Atividades preliminares ........................................................................ 51

Tabela 4.8 – Execução de estruturas ........................................................................ 58

Tabela 4.9 – Qualidade das peças produzidas ......................................................... 62

Tabela 4.10 – Frequência de bolhas ......................................................................... 65

Tabela 4.11 – Manchas na superfície de concreto .................................................... 69

Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto ......................................................... 72

Tabela 4.13 – Quebras na superfície de concreto ..................................................... 75

Tabela 4.14 – Ninhos de concretagem ...................................................................... 81

Tabela 4.15 – Relação entre atividades e manifestações patológicas em pré-

fabricados ........................................................................................................... 83

Tabela 4.16 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em

pré-fabricados .................................................................................................... 84

xii

Tabela 4.16 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em

pré-fabricados. ................................................................................................... 85

xiii

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABCIC - Associação Brasileira das Construções Industrializadas de Concreto

ABCP - Associação Brasileira do Cimento Portland

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

BNH - Banco Nacional de Habitação

COMEC - Coordenação da Região Metropolitana de Curitiba

CP II - Cimento Portland Composto

CP III - Cimento Portland de Alto Forno

CP IV - Cimento Portland Pozolânico

CP V ARI - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

CP V ARI RS - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial Resistente a Sulfatos

EDITEL - Listas Telefônicas do Estado do Paraná

ET - Estudo Técnico

FIEP - Federação das Industriais do Estado do Paraná

INT - Instituto Nacional de Tecnologia

IPT EPUSP - Instituto de Pesquisas Técnológicas da Escola Politécnica da

Universidade de São Paulo

NBR - Norma Brasileira

NM - Norma Mercosul

PCI - Precast Concrete Institute (Instituto do Concreto Pré-fabricado)

RMC - Região Metropolitana de Curitiba

Capítulo 1 Introdução 1

1 INTRODUÇÃO

Na construção civil, em alguns empreendimentos, a rapidez na construção e o

emprego de novas tecnologias são exigências de mercado, o que o torna mais

competitivo. Reduzir os custos e os prazos de execução, aumentar as margens de

lucro, além de produzir peças com qualidade e bom acabamento são atualmente as

principais habilitações para que as empresas possam competir e sobreviver no

mercado. Para atender esses requisitos surgiram, em um curto período de tempo, as

indústrias de pré-fabricados de concreto. Entretanto, como todo tipo de produção, as

peças pré-fabricadas também devem ser produzidas com qualidade, isenta de

qualquer manifestação patológica que possa influenciar na durabilidade e estética da

peça de concreto. A falta de qualidade das peças pré-fabricadas de concreto como a

presença de bolhas, manchas claras e escuras, fissuras, quebras, etc é comum

nessas indústrias de Curitiba e da região metropolitana, e ainda: essas empresas

apresentam dificuldades para identificar e prevenir essas manifestações patológicas

de produção, por não possuírem referências e experiências próprias ou de outras

empresas do setor, o que torna difícil a correção e precaução antecipada dos

problemas de produção. Ainda pode se considerar que um elemento de concreto

armado, que seja inadequadamente preparado poderá num futuro apresentar

manifestações patológicas estruturais, podendo comprometer a sua durabilidade e a

segurança de quem utiliza essa estrutura.

Os pesquisadores MEKBEKIAN e AGOPYAN (1997) iniciaram pesquisas de

adaptação de sistemas de qualidade como a ISO 9000 para a indústria de pré-

fabricação. FILLIPI (2006) desenvolveu pesquisa utilizando o selo de qualidade

ABCIC, relatando que procedimentos e cuidados na produção de pré-fabricados

tornam as estruturas mais duráveis e resistentes.

FORTE e PADARATZ (2004), fizeram um estudo sobre as manifestações

patológicas em estruturas pré-fabricadas de concreto na região de Florianópolis,

identificando problemas estruturais pré e pós-produção. JOUKOSKI, PORTELLA,

GARCIA e demais colaboradores (2002) desenvolveram um estudo de identificação

das principais falhas de produção em indústrias de postes pré-fabricados do Paraná.

Esse estudo apontou que manifestações patológicas como bolhas, quebras e falta

Capítulo 1 Introdução 2

de resistência estão relacionadas com a falta de conhecimento técnico e o uso de

normas técnicas por parte das empresas fabricantes desses produtos.

O objetivo do presente trabalho foi levantar os tipos de falhas no processo de

produção de estruturas de concreto pré-fabricadas, mais especificamente em vigas,

pilares e postes, das empresas na Região Metropolitana de Curitiba, por meio de

aplicação de um questionário. A aplicação do questionário foi realizada em toda a

linha de processo das peças pré-fabricadas: identificação pessoal e técnica da

empresa, qualificação das matérias-primas, recebimento e armazenamento dos

materiais, dosagem e mistura do concreto, preparo e montagem das armaduras e

peças complementares, preparação e fechamento de formas, lançamento e

adensamento do concreto, cura do concreto, desmoldagem de peças e qualificação

da produção. Esse questionário utilizou como base as recomendações da norma

NBR 9062/2006 (e também as normas complementares) e documentos para

obtenção do selo ABCIC. Posteriormente foi realizada uma análise de todas as

respostas com o objetivo de identificar as falhas durante o processo. Pretendeu-se

assim desenvolver um método de qualificação das empresas em relação aos seus

pares.

Também se pretendeu a partir do questionário e das visitas técnicas, montar

um texto simples e ilustrativo de boas práticas para a produção de peças pré-

fabricadas estrutural.

Capítulo 2 Revisão da Literatura 3

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1. Pré-fabricados

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) – NBR

9062/2006, entende-se como pré-moldado o elemento moldado previamente, fora do

local de utilização definitiva da estrutura e em instalações temporárias (Canteiros de

obras temporários); é definido como pré-fabricado todo elemento moldado, fora do

local de utilização, porém industrialmente e em instalações permanentes de empresa

destinada para esse fim.

2.1.1. Breve histórico do pré-fabricado

“O final do século XIX e início do século XX foram marcados pelo grande

incremento do emprego do concreto armado na Construção Civil. Desde, então, até

o final da Segunda Guerra Mundial (1945), o desenvolvimento do pré-fabricado

acompanhou o desenvolvimento do concreto armado e protendido”, segundo EL

DEBS (2000).

Após o final da Segunda Guerra Mundial, a construção pré-fabricada de

concreto, por sua vez, acabou consolidando-se como a forma mais viável e mais

difundida para se promover a industrialização da construção, devido à escassez de

mão de obra e a necessidade de reconstrução rápida em grande escala. A opção

pelo "grande painel" pré-fabricado de concreto, como resposta técnica e econômica

às necessidades de reconstrução da Europa, após a Segunda Guerra Mundial,

converteu esta tecnologia num logotipo deste período. (EL DEBS, 2002).

Existem lacunas na história, principalmente no Brasil, no qual a tecnologia da

pré-fabricação ficou estagnada:

elementos pré-fabricados desde a mais antiga época - pirâmides do Egito;

1848 – Lambot (França) – Construção de um barco com argamassa de

cimento reforçada com ferro;

1891 – Construtora Coignet - Vigas para suporte de cargas do Casino Biarritz

de Paris;


1907 – Método “Tilt-up” - Paredes moldadas na horizontal;

1945 – após a 2º Guerra Mundial, principalmente na Europa, que começou

verdadeiramente a história da pré–fabricação como “manifestação mais

significativa da industrialização na construção”;

1950-1970 – A utilização intensiva do pré-fabricado em concreto deu-se em

função da necessidade de se construir em grande escala;

1970-1980 – Acidentes com painéis pré-fabricados marcaram esta época.

Edifício Ronam Point na Inglaterra ruiu após explosão de botijão de gás

(Castelo de Cartas);

Após 1980 – Demolição de conjuntos habitacionais e deterioração funcional.

2.1.2. A pré-fabricação no Brasil

O pré-fabricado no Brasil foi influenciado pelo avanço ocorrido na Europa e nos

Estados Unidos, após a Segunda Guerra Mundial, nas décadas 50 e 60, o uso de

estruturas pré-moldadas de concreto datam do final dos anos 50, quando empresas

como a Sobraf e a Protendit iniciaram suas atividades.

Para VASCONCELOS (2002), “a primeira notícia que se tem de uma obra

grande com utilização de elementos pré-moldados no Brasil, refere-se à execução

do hipódromo da Gávea, no Rio de Janeiro. Christiani-Nielsen, firma construtora

dinamarquesa com sucursal no Brasil, executou em 1926 a obra completa do

hipódromo, com diversas aplicações de elementos pré-moldados. Dentre eles,

podem-se citar as estacas nas fundações e as cercas no perímetro da área

reservada ao hipódromo”.

Pode-se resumir o histórico da pré-fabricação no Brasil, da seguinte maneira:

1925 - Pré-moldagem em canteiro de estacas para a Fundação do Jockey

Club Rio de Janeiro;

1956 - Uso da pré-tensão em placas de 12 mm de espessura pelo sistema

Hoyer; logo após surgiram as primeiras pistas de protensão: 120 m para poste

(empresa Maringoni); 100 m para estacas (Paulo Lorena); 80 m para

estruturas (Protendit);

1961 - Utilização de pré-fabricados em obras pública Construtora Marna

(Paraná);


1966 - Criação do BNH - uso de mão de obra para geração de emprego;

desestimula a construção pré-fabricada;

1970 a 1980 - Houve pouco desenvolvimento;

1980 a 1990 - Foram feitas obras públicas e fundações;

1990 - Retomada do uso do pré-fabricado.

Segundo CAMPOS (2006), “o Brasil dispõe hoje de um parque produtor de

pré-fabricados, cuja experiência e a capacitação técnica permitem o

desenvolvimento de produtos extremamente adequados a estas demandas. A falta

de disseminação do uso de sistemas pré-fabricados abertos, baseados na utilização

de componentes pré-fabricados com um alto valor agregado, é hoje mais uma

questão cultural do que o fruto de uma limitação tecnológica”.

Para CAMPOS (2006), “a industrialização progressiva do pré-fabricado no

Brasil, vem vivenciando uma série de transformação, visando atender as exigências

do mercado atual, promovendo qualificação no processo construtivo. Atendendo a

demanda de projetos com racionalidade, estética, eficácia e otimizando desta forma,

a pré-fabricação no país”.

2.2. Processo de Fabricação

A finalidade de fábricas de peças pré-fabricadas é produzir elementos com

qualidade controlada, com intervalo de confiança pré-estabelecido, cumprindo com

as prescrições e normas existentes quando se tratar de peças em série, ou então,

segundo as especificações do cliente, quando se tratar de peças especiais

fabricadas sob encomenda (TEIXEIRA, 1986).

Já para EL DEBS (2000), pré-fabricado é aquele executado em instalações

permanentes distantes da obra. A capacidade de produção da fábrica e a

produtividade do processo, que dependem principalmente dos investimentos em

formas e equipamentos, podem ser pequenas ou grandes. Nesse caso, deve-se

considerar a questão do transporte da fábrica até a obra, tanto no que se refere ao

custo dessa atividade como no que diz respeito à obediência aos gabaritos de

transporte e as facilidades de transporte.


Ainda, para EL DEBS (2000), os custos totais de fabricação devem possibilitar

a concorrência dos elementos pré-fabricados no mercado. Em termos de

disposições gerais, uma fábrica de pré-moldados deve ter a seguinte divisão:

armazéns para agregados.

armazéns ou silos para os aglomerantes.

centrais de concreto.

área para moldagem do concreto.

área de cura das peças produzidas.

dependências auxiliares.

oficinas.

A Figura 2.1 apresenta um esquema geral de produção das peças pré-fabricadas.

Figura 2.1 – Esquema geral da indústria de pré-fabricados


2.2.1. Etapas de produção

A fabricação de peças pré-moldadas segue um esquema de produção que

pode ser de três tipos: em linha, em linhas paralelas e em estrela. A diferença está

somente na disposição das matérias-primas e em como cada etapa do processo

está disposta ao longo do percurso de produção (TEIXEIRA, 1986):

fábrica em linha: o sistema de produção começa no local de armazenagem

dos agregados. A quantidade necessária de material é retirada e transportada

até o local onde o concreto é preparado. Ao longo do trajeto, o cimento

armazenado em um silo é dosado por meio de balança. Todos os insumos

são transportados até o misturador, normalmente em pequenos volumes, para

a preparação do concreto, sendo a água adicionada nesta etapa. O transporte

do concreto é feito geralmente com carrinhos de mão até o local de aplicação.

Esse processo é utilizado em empresas de pré-fabricados de pequeno a

médio porte, nos quais, quase todos os materiais são medidos em volume.

fábrica em linhas paralelas: apresenta uma única diferença em relação à

fábrica em linha, qual seja: a armazenagem dos materiais é feita próxima à

usina e em paralelo. Esse processo é o mais utilizado sendo utilizado em

empresas de pré-fabricados de médio porte, que são a maioria. O transporte

dos materiais é feito muitas vezes com pás mecânicas ou até mesmo em

equipamentos que controlam os volumes.

fábrica em estrela: existe uma central eletrônica dosadora para a preparação

do concreto e todo o estoque fica em torno da central. É utilizada em grandes

empresas de pré-fabricados e todo o material é medido em massa. Os

materiais são transportados por correias, caçambas mecanizadas ou

elevadores de carga. Produzido o concreto, o mesmo é transportado por

gruas ou outros elementos mecânicos, até as formas nas quais as peças

serão moldadas.

Após um período entre 12 às 24 horas, a peça entra na etapa de cura do

concreto que pode ser natural (ao ar livre), por aspersão de água, em ambiente

úmido, com imersão das peças em água, em vapor, termoelétrica, entre outros. Após

a cura as peças vão para estoque ou até mesmo para a obra caso haja necessidade

de montagem imediata da estrutura.


2.3. Formas

São peças de formatos variados, utilizadas para a moldagem da peça de

concreto desejada. Conforme a necessidade de produção de peças pré-fabricadas,

o melhor formato e material para as formas devem ser escolhidos de maneira a

garantir fácil manejo, e maior rendimento. São o formato e o tipo de material da

forma que influenciam na qualidade final da peça pré-fabricada, por isso é preciso

ficar atento a cada detalhe (EL DEBS, 2000).

Para TEIXEIRA (1986) as formas devem cumprir as seguintes especificações:

permitir precisão de formas e dimensões, para que a peça tenha uma

dimensão média uniforme com o menor desvio padrão possível;

facilidade de preparo e facilidade de montagem de moldes por partes: deve

ser uma forma fácil de montar para receber o concreto e ao mesmo tempo

possua facilidade de desmontagem para a remoção do concreto. Esse fator é

importante, pois pode comprometer a qualidade da peça de concreto;

resistência mecânica para suportar o peso do concreto bem como a pressão

extra das etapas de vibração;

não reagir e absorver em grandes quantidades as películas desmoldantes e

que também não devem reagir com os compostos do concreto no estado

fresco;

oferecer vedação, pois as formas necessariamente devem ser impermeáveis

e possuir o mínimo de juntas possíveis para que se tornem estanqueis.

2.3.1. Geometria das formas

Basicamente, a linha de produção de elementos estruturais pré-fabricados é

formada por cinco grupos: pilar, viga, laje de piso, painel de vedação e viga-telha. E

dentro de cada linha de produção existem diferentes dimensões e formatos de cada

grupo, a escolha depende do tipo e tamanho da obra que se quer produzir

(TEIXEIRA, 1986)

Os pilares pré-fabricados de concreto são produzidos em seções quadradas,

retangulares ou octogonais e podem ser maciços ou possuir um furo central para o


escoamento da água pluvial oriunda da cobertura do sistema montado. As

dimensões podem variar desde (20x20) cm até (70x70) cm ou (70x120) cm.

Dificilmente se encontra formato em outras dimensões, a menos que haja uma

necessidade específica em um determinado projeto. A Tabela 2.1, adaptada de

TEIXEIRA (1986), apresenta algumas formas para pilares.

Os pilares possuem em uma das extremidades, consoles para encaixe da viga.

As vigas pré-fabricadas por ser um elementos de ligação de diversos elementos da

estrutura montada e por absorverem esforços de lajes e pilares possuem um grande

número de geometrias e, por isso, as formas também devem ser adaptadas a esses

formatos.

Tabela 2.1 – Formato de pilares, adaptado de Teixeira (1986)

Pilar Secção da

forma Peça

produzida Pilar

Secção da forma

Peça produzida

Quadrado Cheio Quadrado

Retangular Cheio Retângulo

Quadrado Vazado Quadrado

Retangular Vazado Retângulo

Octogonal Quadrado

chanfrado

As vigas podem ser executadas em concreto armado ou protendido. Elas

cumprem na estrutura funções de suporte da laje de piso, viga-telha, laje de forro,

elementos de cobertura, etc. A viga funciona também como elemento de travamento

de painéis e como coletora de águas pluviais.

Existem algumas formas padrões de vigas, porém seu uso depende mais do

projeto a ser executado. Para TEIXEIRA (1986) em pesquisa para a Associação


Brasileira de Construção Industrializada de Concreto (ABCIC), existem diversas

geometrias diferentes, podendo ser mais que 15 tipos. As secções mais utilizadas

segundo TEIXEIRA (1986) estão apresentadas na Tabela 2.2.

Tabela 2.2 - Formato de vigas, adaptado de Teixeira (1986)

Viga Secção da

forma Peça

produzida Viga

Secção da forma

Peça produzida

Retangular Retângulo

T Invertida Retângulo com L

nas duas laterais

Calha U

Retângulo com

U vazado na

parte superior

L L convencional

I

Retângulo com

C vazado nas

duas laterais

Calha J J invertido

Calha I

Retângulo com

C vazado nas

duas laterais e

no lado

superior

Chata U

Retângulo com U

chato vazado na

parte superior

T

Retângulo com

L invertido nas

duas laterais

Octogonal Vazada

Quadrado vazado

interiormente

com chanfro na

extremidade


As medidas das secções transversais das peças podem variar de 0,20 m até

0,70 m de base e de 0,30 m até 2,20 m de altura, variando também conforme as

necessidades do projeto.

As lajes pré-fabricadas, que têm como principal característica de execução a

protensão (estiramento de cabos de aço) na sua fabricação, também apresentam

menor incidência de fissuras ou quebras das peças durante o processo de

transporte (NÓBREGA, 2004).

As lajes são produzidas por máquinas de extrusão que se deslocam ao longo

da pista de protensão. Como têm comprimento igual ao das pistas, elas serão

cortadas por discos diamantados no tamanho específico do projeto. A largura é de

1,00 m e a altura de 0,10 m; 0,15 m; 0,20 m ou 0,25 m.

As lajes tipo T e T duplo podem variar a largura de 1 m até 2,50 m, as demais

dimensões continuam as mesmas. As geometrias das formas de lajes podem ser

vistas na Tabela 2.3 conforme TEIXEIRA (1986).

Tabela 2.3 - Formato de lajes, adaptado de Teixeira (1986)

Laje Seção da forma Peça produzida

Piso Duplo T Retângulo com

prolongamento de dois I

Piso T Retângulo com

prolongamento de um I

Piso U Invertido Retângulo com um I em cada

extremidade

Piso Vazado Processo por máquinas

extrusoras

Piso Múltiplo T Retângulo com prologamento

de I


2.3.2. Material para confecção de formas

As formas devem ser confeccionadas com materiais que apresentem

durabilidade, pouca deformação e sejam impermeáveis para que a qualidade final

da peça produzida não seja comprometida. Para atender a essas necessidades,

basicamente, as formas são produzidas com dois tipos de materiais, são eles

(MELO, 2004):

a) aço: são chapas perfiladas de aço fundido (por ser um material rígido). As

principais vantagens de se utilizar esse tipo de material como forma são: a alta

resistência à tração do aço, ao impacto e à deformação, permitindo que a forma

possa ser utilizada diversas vezes. O aço deve ser tratado para resistir a produtos

corrosivos, já que além do concreto ser um material alcalino, produtos químicos

adicionados ao concreto e as películas desmoldantes podem atacar o aço sem

tratamento. A principal desvantagem do uso desse material para formas é o custo,

por isso a geometria de peças mais complexas é um dos motivos mais importante

para a confecção de formas de aço.

b) madeira: é recomendada quando o processo de fabricação de peças não se dá

muitas vezes, ou seja, a forma é pouco utilizada. É um material mais barato que o

aço, e ainda existe a cultura de se utilizá-lo em outros locais da construção civil.

Porém, a única vantagem para a utilização desse material na indústria de pré-

moldado em forma é o econômico. Visto que as formas de madeiras são menos

resistentes aos esforços e, por isso, devem ser mais ancoradas e travadas, além

de, também, serem materiais absorventes, e exigirem tratamento para diminuir a

capacidade de absorção e aumentar a resistência ao ataque químico corrosivo, e

assim evitar o desperdício.

LOTURCO (2005) também faz um comparativo entre esses quatro tipos de

formas, e, considera as mais utilizadas em pré-fabricados, como podem ser vistos

na Tabela 2.4.

Os materiais mais usados para a confecção de formas são a madeira e o

metal. Às vezes, em menor escala, são utilizados outros materiais alternativos, que

não são frequentemente usados ou por causa do custo, ou por dificuldade de

fabricação, como, por exemplo, os materiais compósitos a base de resina


polimérica, geralmente poliéster, e fibras de vidros. EL DEBS (2000) ainda cita

formas de plástico e de concreto, mas com aplicação tímida nas indústrias de pré-

fabricado.

Tabela 2.4 – Formas utilizadas para pré-fabricados

Forma Vantagens Desvantagens

Metálica

Precisão geométrica. Não geram resíduos.

Maior número de reutilizações. Redução da mão de obra.

Estanqueidade.

Exigem mais cuidados no manuseio.

Projeto mais detalhado. Pouca flexibilidade.

Madeira

Reaproveitamento em outras peças.

Maior adaptabilidade. Grande flexibilidade de uso. Menor custo (matéria-prima).

Maior geração de resíduos. Menor reutilização.

Plástico

Precisão geométrica. Não geram resíduos.

Redução de mão de obra. Estanqueidade.

Melhor acabamento das peças.

Inflamável. Baixa resistência à abrasão

constante. Pouca flexibilidade.

Resina poliéster com fibra de vidro

Precisão geométrica. Redução de mão de obra.

Estanqueidade. Melhor acabamento das peças.

Custo elevado. Manutenção elevada. Pouca flexibilidade.

2.4. Insumos

É de fundamental importância conhecer os materiais que constituem o

concreto utilizado em estruturas pré-fabricadas, pois estes influenciam a dosagem

do concreto, a durabilidade da estrutura, e a qualidade do concreto produzido.

Conforme SOBRAL (1985), em estudo técnico da Associação Brasileira de

Cimento Portland (ABCP ET-43), a deterioração do concreto depende da escolha

das matérias-primas e o controle antes da produção do concreto, pois materiais

inadequados poderão influenciar a durabilidade da estrutura.

Como a peça produzida deve apresentar resistência inicial e durabilidade ao

intemperismo, a escolha do material deve meticulosamente estar dentro de padrões

de fornecimento observadas na norma ISO 9000/2000 e em alguns programas de

qualidade, como o selo ABCIC.


2.4.1. Cimento

O cimento é o mais importante elemento na composição de concretos, pois

deve ser dosado corretamente para evitar problemas de retração e falta de

resistência, conforme GIAMMUSSO (1992). Na produção de concreto, sua maior

contribuição é na resistência à compressão se comparado aos agregados. O

cimento de preferência é o CP V ARI ou CP V ARI-RS, sendo este último o mais

utilizado quando a peça pré-moldada é destinada a montagem de indústrias e

fábricas. O cimento ARI e o ARI-RS são mais finos em relação aos outros cimentos,

o que auxilia no desenvolvimento de resistências mais elevadas. Tal ajuda tem seu

preço. Devido à forte reação química e liberação de energia produzida nas reações

químicas, o controle da cura do concreto com esse tipo de cimento deve ser

eficiente, caso contrário, surgem patologias como fissuras, trincas e perda de

resistência. A NBR 9062/2006 recomenda a consulta à NBR 6118/2007 para o

preparo e aplicação do concreto para pré-fabricado.

Para TERZIAN (2005), os tipos de cimento mais indicados para pré-fabricados

são o CPV-ARI e o CP-II, de classe 40, pois proporcionam elevadas resistências

iniciais. O CP III apresenta restrições de uso em sistemas pré-fabricados de

concreto protendido, quanto à aderência direta e na sua aplicação em calda de

injeção, pois esse cimento possui compostos que poderão provocar o rompimento

dos cabos sob tensão.

É recomendada a utilização de cimento Portland pozolânico CP-IV em casos

nos quais o pré-fabricado seja exposto à ambiente sujeito ao ataque químico do

concreto, pois esse tipo de cimento tem como característica a melhora da

resistência ao intemperismo e ao ataque da estrutura de concreto. Existem

discussões em relação à utilização do CP-IV em pré-fabricados, pois esse tipo de

cimento não facilita a desmoldagem de peças em poucas horas, e, muitas vezes, é

necessário aumentar o consumo desse aglomerante. MARQUES, PEIXOTO e

REGADO (2006), em testes de laboratório de estruturas pré-fabricadas,

demonstraram que é possível a utilização de CP-IV, desde que se utilizem aditivos

e cura térmica.


2.4.2. Agregado

Esse material é caracterizado quanto à distribuição granulométrica, à massa

específica e à massa unitária. A areia pode ser natural (extraída de cavas) ou

artificial (pó de pedra), ou ainda podem ser usadas as duas em conjunto. No caso

da areia natural, esta deve ser lavada para que as impurezas não venham a reagir

ou comprometer o concreto, enquanto, a areia artificial deve conter pouca

quantidade de material pulverulento. As impurezas desses dois tipos de areia

podem, por exemplo, aumentar o consumo de água, o que favorece a perda de

resistência à compressão e aumenta a permeabilidade do concreto (TERZIAN,

2005).

Em pré-fabricados são utilizados três tipos de britas: a brita 0, a brita 1 e a

brita 2. Na maioria das vezes, a brita 1 é predominante e é utilizada sozinha. Isso se

explica por esta brita passar entre a armadura em quase todos os casos. Quando

se utiliza a brita 0 ou a brita 2, elas são associadas à brita 1, pois a brita 0 necessita

de uma grande quantidade para preencher o volume da forma, além de aumentar o

consumo de água; e a segunda (brita 2) tem a vantagem de preencher melhor o

volume da forma, mas há a desvantagem de deixar espaços vazios. De preferência

recomenda-se a utilização de britas com formato cúbico em vez de lamelar, pois

apresenta maior trabalhabilidade, já que as de formato lamelar travam facilmente

(HELENE, 1993).

Segundo TERZIAN (2005) com a diversidade de tipos de agregados no Brasil,

é difícil uma padronização para a utilização em pré-fabricados, porém existem

regras que podem ser úteis no momento da escolha do material, sendo elas:

devem ser evitados os agregados lamelares, os alongados ou os que

possuam muito pó aderido à superfície. Esses agregados proporcionam

aumento no consumo de água da mistura;

especial atenção deve ser dada ao recebimento dos agregados nas

indústrias de pré-fabricados, que devem ter um controle rigoroso, efetivo e

permanente. A variabilidade na distribuição granulométrica, a forma e o teor


do pó interferem significativamente na resistência do concreto.

2.4.3. Aditivo e adições

Aditivos são produtos químicos líquidos ou em pó, que adicionados em

pequenas quantidades sobre a massa de cimento no momento da produção do

concreto, modificam algumas de suas propriedades no estado fresco e endurecido.

Já as adições são materiais em forma de pó que são adicionados na produção de

cimento ou até mesmo no momento da preparação do concreto, em grandes

quantidades, e participam das reações de hidratação do cimento (GIAMMUSSO,

1992).

Os aditivos são materiais que possuem interação física ou química com o

concreto, dependendo da especificação do concreto que se quer produzir. Para pré-

fabricado, é utilizado preferencialmente um superplastificante normal ou de terceira

geração (policarboxilatos) por reduzirem a quantidade de água. Como

consequência da escolha desse produto, o aditivo não poderá retardar o início de

pega para que não haja a perda de resistência mecânica nas primeiras idades.

Algumas empresas de pré-fabricação utilizam aceleradores juntamente com os

superplastificantes. Entretanto, se a peça não receber uma cura adequada surgirão

patologias como fissuras e trincas, devido à reação acelerada dos compostos do

cimento, que gera energia acima da quantidade de hidratação esperada do cimento,

além do possível aparecimento de manchas na peça (HELENE, 1992).

A escolha recai de preferência sobre o cimento com adição, pois este garante

maior durabilidade. As adições mais utilizadas são pozolanas que diminuem

possíveis reações do agregado com o aglomerante, além de aumentar a

impermeabilidade do concreto no estado endurecido.

2.4.4. Água

Como o cimento, a água é um dos compostos mais importante do concreto.

Ela influencia na durabilidade, podendo variar a resistência à compressão,

aumentar a capilaridade e como consequência a permeabilidade, além de que, se

for imprópria, pode provocar reações indesejáveis no concreto, como falso início de


pega ou o seu retardo. Quanto maior o consumo desse material, mais chances das

patologias ocorrerem. Porém, se ao contrário, a quantidade de água for insuficiente,

a trabalhabilidade do concreto fica comprometida, por isso o uso de aditivos

superplastificantes (GIAMMUSSO, 1992).

2.5. Propriedade do Concreto no Estado Fresco

As características do concreto no estado fresco determinam o seu

comportamento na etapa de fabricação e qualidade do pré-fabricado produzido.

2.5.1. Trabalhabilidade

É a característica do concreto no estado fresco que determina a facilidade

com que ele pode ser misturado, transportado e adensado.

Um concreto que seja difícil de ser lançado e adensado não só aumenta o

custo de manipulação como também apresenta resistência mecânica, durabilidade

e aparência inadequadas.

A característica fundamental para que um concreto seja bem adensado é a

trabalhabilidade, isto é, a adequação da sua consistência ao processo utilizado para

o lançamento e adensamento.

Um concreto pode ser seco, plástico ou fluido de acordo com o sistema de

adensamento, quais sejam: rolagem, prensagem, centrifugação, vibração,

adensamento manual ou auto-adensamento.

As características do concreto fresco relacionadas com a trabalhabilidade

são:

a) consistência (GIAMMUSSO, 1992)

Depende principalmente da quantidade de água na mistura. Aumentando a

quantidade de água, a mistura fresca torna-se mais plástica e trabalhável. A

necessidade, ou demanda, de água é função da superfície específica das partículas

dos materiais sólidos, ou seja, do cimento e dos agregados e, ainda, da

consistência desejada. Em geral, a superfície específica das partículas do agregado

graúdo é menor do que o do agregado miúdo, assim, a demanda de água para uma


mesma consistência é menor para o graúdo. As areias muito finas e o alto teor de

cimento são os fatores que levam ao aumento da demanda de água.

A consistência pode ser medida por diversos métodos, mas o mais usado é o

do “abatimento do tronco de cone”, “slump test”, (NM67, 1998) demonstrado na

Figura 2.2.

Figura 2.2 – Medida da consistência do concreto pelo “Slump Test” Adaptada de GIAMUSSO 1992

As considerações gerais que orientam as decisões relativas à trabalhabilidade

dos concretos frescos são as seguintes (HELENE, 1992):

a fluidez do concreto não deve ser superior à necessária para o transporte,

lançamento e adensamento do concreto;

a quantidade de água para uma dada consistência depende basicamente

das características do agregado, apesar de que sempre é possível aumentar

a coesão e a facilidade de manuseio pelo aumento da relação areia/ brita em

lugar do aumento das partículas finas da areia.

Para concretos que requeiram elevada fluidez, o uso de aditivos redutores de

água e retardadores de pega deve ser preferível à adição de mais água, no canteiro

de obra. Essa água extra, que não foi considerada na dosagem tem sido

frequentemente, responsável por falhas de desempenho do concreto.


b) coesão (GIAMMUSSO, 1992)

A coesão é a propriedade que mantém os concretos misturados, isto é, seus

componentes não se separam. Na prática, avalia-se a coesão do concreto pelo

aspecto da mistura, conforme relacionado na sequência:

os agregados não tendem a se mostrar limpos ou “lavados” após desforma

do cone, conforme Figura 2.3 à esquerda;

as bordas da mistura se mostram convexas, como gotas de líquido que não

espalham sobre uma superfície;

não se nota nenhuma tendência de separação de água ou pasta depois do

batimento na lateral do cone de cimento, principalmente nas bordas da

mistura, conforme mostrada na Figura 2.3 à direita.

Figura 2.3 – Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Análise da coesão em concretos

Os fatores que influenciam a coesão são:

teor de finos: quanto maior a quantidade de material sólido fino, ou seja, o

cimento e agregado passante na peneira com abertura de 0,3 mm, maior a

coesão dos componentes da mistura. Caso contrário, o concreto não

consegue aglutinação e o fechamento dos espaços vazios, portanto, não há

coesão, conforme Figura 2.4.


Figura 2.4 - Adaptada de HELENE & TERZIAN 1993 - Concreto sem finos, foto à esquerda: após desforma e, foto à direita: desmanchado após o batimento lateral,

em conseqüência da pouca coesão

ar incorporado: o ar incorporado tem um comportamento semelhante ao dos

agregados finos, tendo, portanto, um efeito negativo notável sobre a coesão

do concreto.

proporção de água: quando o concreto, devido à falta de finos, não consegue

reter a água, esta sobe, acumulando-se na sua superfície livre do concreto

ainda fresco. A este fenômeno é denominado exsudação. Se esta água

evaporar rapidamente o concreto sofre uma retração com fissuração intensa.

2.6. Propriedade das Peças Pré-Fabricadas

Os elementos pré-fabricados também devem levar em consideração alguns

fatores para que seja alcançada a durabilidade e a resistência da peça projetada.

Tanto para TEIXEIRA (1986) quanto TERZIAN (2005), o concreto para a

utilização em pré-fabricados deve seguir os pré-requisitos, tais como:

preparação fácil e com mão de obra especializada, a fim de ser produzido

com a qualidade exigida na indústria;

não devem conter materiais que produzam reações com as formas ou que

prejudiquem o processo;

a sua mistura não pode ser manual, a utilização de betoneira de metragem

cúbica elevada ou misturador planetário é a mais adequada;


deve ser lançado de forma uniforme atendendo a norma NBR 6118/2007;

depois do lançamento, o concreto deverá ser adensado por vibração,

centrifugação ou prensagem, é permitida a adoção de mais de um destes

métodos concomitantemente, desde que seja respeitado o tempo de

adensamento;

deve apresentar resistência à compressão inicial elevada para desmoldagem

e saque da peça em 24 horas;

a cura do concreto deve ser conduzida assim que ocorrer a migração

(exsudação) da água para a superfície, com produtos químicos ou a

tradicional cura à vapor;

2.6.1. Resistência mecânica à compressão

Para HELENE (1992), a resistência à compressão é a medida da tensão

máxima necessária para romper (esmagar ou fraturar) o material. O concreto resiste

muito bem a esforços de compressão, sendo tal resistência especificada pelo

projetista estrutural. A resistência e a durabilidade estão intimamente associadas

constituindo-se nas qualidades mais desejadas de um concreto.

Em estruturas pré-fabricadas são de interesse também as resistências iniciais,

porém como citado, as peças devem possuir uma desforma rápida, e por isso, há a

necessidade da peça apresentar uma resistência elevada nas primeiras idades (EL

DEBS, 2000).

A resistência de estruturas pré-fabricadas depende basicamente de três

variáveis (EL DEBS, 2000):

escolha do material: conforme também já citado anteriormente, as

características do cimento, dos agregados, da água, dos aditivos e das

adições estão intimamente ligados ao desenvolvimento de grandes

resistências nas primeiras idades do concreto. A dosagem das

matérias-primas também deve visar à durabilidade e à resistência. Existem

inúmeros métodos de dosagem como, por exemplo, o ABCP, IPT-EPUSP,

INT, etc. Cabe aos especialistas em concreto a escolha do método;

aplicação do concreto: o treinamento da mão de obra pode garantir uma

ótima aplicação do concreto pré-fabricado, evitando que falhas como ninhos


de concretagem ou emendas possam prejudicar a peça, principalmente no

desenvolvimento da resistência à compressão;

cura do concreto: como se utilizam cimentos de rápida liberação de energia,

o processo de cura em pré-fabricados se torna importante para que não se

desenvolvam patologias que afetem as resistências à compressão e em

flexão. São utilizados alguns processos de cura, que além de garantir a

diminuição de algumas patologias, favorecem o aumento da resistência à

compressão do concreto nas primeiras idades, principalmente de duas

maneiras: evitando a evaporação precoce da água de hidratação, e; a

geração de calor para diminuir o tempo da reação de hidratação do cimento.

A falta de cura pode ter efeito nocivo sobre a resistência, caso não seja bem

realizada, pois poderá provocar fissuração generalizada, criando

descontinuidades na estrutura da pasta, prejudicando sua resistência e

aderência aos agregados e à armadura. Além disso, propicia um caminho

para a umidade e outros agentes agressivos, os quais podem atacar a

armadura e o próprio concreto.

2.6.2. Resistência mecânica em flexão

É a capacidade de o concreto resistir aos esforços de tração e compressão no

estado endurecido. Como já citado, o concreto é um material que resiste aos

esforços de compressão, desde que o concreto seja bem dosado, por isso também

é utilizado em pré-fabricados.

O concreto não possui o mesmo desempenho quando submetido aos esforços

de compressão e de tração. Em geral, o concreto tem resistência à compressão

superior à resistência à tração. Por isso recebe armaduras ou cabos de aço, para

que a resistência à tração das estruturas de concreto pré-fabricadas seja

melhorada.

Para a indústria de pré-fabricados, o pior problema correlacionado ao fato do

concreto não suportar bem aos esforços de tração é o surgimento de manifestações

patológicas, como por exemplo: as fissuras e as quebras de peças. Isso ocorre

principalmente quando se retira a peça do molde ou até mesmo durante o

transporte e, normalmente, nas primeiras idades. Por isso, as armaduras de aços


devem ser muito bem dimensionadas nesses tipos de estruturas.

2.7. Manifestações Patológicas na Produção de Pré-fabricados

“Patologia pode ser entendida como a parte da engenharia que estuda os

sintomas, os mecanismos, as causas e as origens dos defeitos das construções

civis, ou seja, é o estudo das partes que compõem o diagnóstico do problema”.

(HELENE 1992).

Em pré-fabricados as patologias não são em maior número do que em outras

estruturas de concreto, porém, também, não são menos importantes, porque

qualquer patologia pode provocar danos relevantes à construção.

Para a determinação dessas características indesejáveis do concreto na peça

pré-fabricada, devem-se verificar as causas e as consequências que podem ser de

planejamento, projeto, materiais utilizados e execução, bem como procurar

encontrar as causas do surgimento das manifestações patológicas.

As manifestações patológicas podem causar danos de durabilidade e

resistência mecânica, desde a peça recém-produzida até após alguns anos de seu

uso. Porém, as maiores incidências e causas de manifestações patológicas são

originadas no momento de preparo, aplicação e deslocamento do elemento pré-

fabricado, ou seja, durante o início do processo construtivo (FACHINETTO, 2002).

A escolha e a utilização inadequada de materiais, erro de dosagem,

montagem inadequada de formas e utilização de elementos prejudiciais para a

desmoldagem de peças, aplicação do concreto sem critérios ou cuidados, cura

ineficiente e transporte precário são algumas das causas que dão início as

patologias na estrutura, ou seja, todos estes fatores devem ser observados antes

da execução das estruturas pré-fabricadas, com o único objetivo de manter as

condições mínimas de produção desses elementos fabricados (FORTES, 2004).

A patologia leva a um acréscimo de custos na produção, pois quando se

constata a sua existência, é uma prática comum a correção das mesmas, até

mesmo para aumentar a durabilidade e a qualidade do produto. Com isso, há

gastos com materiais e mão de obra para o procedimento de reparo, o que

encarece o custo final da peça produzida.


Outro fator é o tempo para realizar os reparos que muitas vezes são longos,

pois compreende etapas necessárias para que a peça tenha outra vez as

características mínimas para utilização. Dependendo do tamanho e da organização

da fábrica, esse tempo muitas vezes não é respeitado e é comum verificar que as

peças pouco tratadas e reparadas são deslocadas para o estoque ou até mesmo

para a obra (EL DEBS, 2000).

2.7.1. Medidas de prevenção e correção das manifestações patológicas

As medidas terapêuticas de correção dos problemas tanto podem incluir

pequenos reparos localizados, quanto uma recuperação generalizada da peça,

caso a estrutura já esteja comprometida. Existem inúmeros materiais de

recuperação de falhas no concreto, porém o custo desses materiais é

extremamente elevado para aplicação (HELENE,1992).

Alguns autores como HELENE (1992), FORTES (2004) e TERZIAN (2005),

apresentam soluções de reparos e recuperação de estruturas armadas de concreto,

citam em suas bibliografias que o processo pode ser utilizado inclusive em

estruturas pré-fabricadas, posteriormente a sua montagem. Porém a norma NBR

9062/2006 não cita procedimentos de reparo em estruturas de pré-fabricados e os

documentos de procedimentos para obtenção do selo ABCIC proíbem o reparo da

peça pré-fabricada posterior a produção e ainda na fábrica.

Portanto, se no início do processo se conseguir evitar o máximo de

manifestações indesejáveis ao concreto, o custo e a segurança estarão garantidos.

Todo processo de produção de pré-fabricados deve ter controle da aparência

das peças (TERZIAN, 2005). Aspectos como geometria, quinas, quantidade de

bolhas, manchas, fissuras, entre outros, devem ser controlados peça por peça. O

setor de qualidade da fábrica deve incluir esses itens em suas atividades de rotina.

O controle deve ter metas e ser objetivo, com a identificação dos operários

que trabalharem na produção de cada peça. O objetivo da identificação de erros é

gerar um processo de aprendizado do operário, analisando cada falha cometida e,

junto aos encarregados do setor, definir estratégias para a correção.

Ainda, TERZIAN (2005), comenta que devem ser criadas planilhas para o

acompanhamento do processo, de modo que para cada tipo de erro, deve ser


atribuída uma nota. O acompanhamento das notas pelo setor de qualidade tem

como objetivo identificar as falhas e passá-las para o setor de produção para as

devidas correções.

Os tipos de patologias mais comuns em concretos pré-fabricados e que geram

custos elevados de manutenção e acabamento da peça, além da interferência na

resistência mecânica, são comentadas a seguir:

a) manchas

Na região de Curitiba, por exemplo, segundo FACHINETTO (2002) é comum

utilizar óleos e graxas residuais da indústria mecânica para a desmoldagem do

concreto. Esses produtos, por possuírem muitas impurezas, podem provocar

manchas escuras na estrutura de concreto pré-fabricado. Ainda, em relação ao

desmoldante para TERZIAN (2005) o uso de alguns produtos aplicados na

superfície da forma, que têm a finalidade de evitar a aderência do concreto e

facilitar a retirada da peça pré-fabricada, tem prejudicado a aparência.

As empresas de pré-fabricados têm utilizado diversos produtos existentes no

mercado, todos denominados desmoldantes. As matérias-primas são as mais

diversas, como banha animal, ceras, óleos minerais, diesel, dentre outros. Alguns

produtos são solúveis em água e, quando usados em ambientes expostos à chuva,

podem ser lavados, não realizando o efeito desejado e, consequentemente, a peça

termina por apresentar manchas na superfície.

Algumas empresas, visando à redução dos custos de produção, aplicam

desmoldantes de baixo custo, que quando se apresentam inadequados geram

patologias que exigem a aplicação de pasta de cimento na superfície da peça,

como se fosse uma maquiagem, gastando para esse trabalho muitas horas dos

operários e com resultados questionáveis.

Na Tabela 2.5 são apresentados alguns desmoldantes disponíveis no mercado

nacional, que são recomendados para a utilização em produção de pré-fabricados.


Tabela 2.5 – Desmoldantes para Pré-fabricados

Base Química Nome Tipo de Forma Rendimento Aproximado Fabricante

Óleo mineral Desmoldante Pronto

Madeira Metálica 50 m²/L Anchortec Fosroc

Óleo mineral Ortolan 710 Madeira Metálica 80 m²/L MC-Bauchemie

Óleo mineral Desmoldante Pronto

Madeira Metálica 70 m²/L Rheotec

Óleo mineral Reofinish FR 350 Madeira Metálica 10 m²/L Basf

Óleo em meio aquoso Reebol Madeira

Metálica 50m²/L Anchortec Fosroc

Óleo em meio aquoso Botatop DM Madeira

Metálica 50 m²/L Botament

Óleo em meio aquoso Desmol Madeira

Metálica 80m²/L Otto Baumgart

Óleo em meio aquoso Separol Top Madeira

Metálica 100 m²/L Sika S.A

Hidrocarbonetos parafínicos

Cera Desmoldante

Otto

Madeira Metálica 15 m²/kg Otto Baumgart

Hidrocarbonetos parafínicos Desformit Madeira

Metálica 15 m²/kg Wolf Hacker

Óleo Vegetal Separol Metal Madeira Metálica 80 m²/L Sika S.A

Alguns agregados lamelares e alongados poderão proporcionar manchas na

superfície do concreto que tendem a suavizar com o passar do tempo. A

proximidade do agregado lamelar/alongado na superfície da peça e a pequena

película de argamassa que o reveste são responsáveis pelas diferenças de

tonalidades (TERZIAN, 2005).

b) bolhas

Segundo (FORTES, 2004) o aparecimento das bolhas em concreto pré-

fabricado é consequência do tipo de desmoldante utilizado nas formas. Já

(RODRIGUES, 1995), acredita que as bolhas em estruturas de concreto estão

relacionadas ao excesso de água na produção de concreto. A utilização de óleos e

graxas residuais para a desmoldagem do concreto leva a retenção de água

superficial, dando origem a bolhas e vazios depois do concreto endurecido, ou seja,

eles permitem a adesão das bolhas ao desmoldante. O ideal é que a bolha atinja a

superfície e possa escapar. Essa oportunidade ocorre quando as misturas não são


muito coesas (FACHINETTO, 2002). Ainda, JOUKOSKI, PORTELLA, GARCIA, e

colaboradores (2002) afirmam através de ensaios que o óleo reciclado de motor,

quando utilizado como desmoldantes, em contato com a alcalinidade do concreto

saponifica, produzindo uma espuma semelhante a bolhas de sabão.

Bolhas são caminhos para a penetração de umidade, água e gases para o

interior do concreto até a armadura, comprometendo a estrutura com o tempo.

Outro fator é a questão estética se o concreto ficar aparente, pois são fáceis de

serem vistas.

Segundo TERZIAN (2005), o adensamento do concreto é considerado uma

das etapas mais importante para a qualidade das peças pré-fabricadas e tem como

objetivos acomodar o concreto na forma e retirar a maior quantidade possível de

bolhas de ar do seu interior.

Ainda, TERZIAN (2005) comenta que as experiências em campo têm

mostrado que os melhores concretos aparentes são obtidos quando são utilizados

dois (ou mais) equipamentos de vibração do tipo imersão em uma mesma peça.

Nesse caso, um dos vibradores acompanha a descarga do concreto na forma, e o

outro vem em seguida, realizando um trabalho mais cuidadoso e lento, com o

objetivo de retirar as bolhas de ar.

A melhor condição de aplicação do vibrador para a retirada do ar é a inclinada.

Em cada ponto de vibração, a inclinação deve ser realizada em quatro posições:

frente, atrás e laterais. O tempo de vibração em cada posição deve ser o suficiente

para permitir a saída das bolhas de ar. Para a mudança da posição, o vibrador deve

ser retirado e reintroduzido ao concreto, evitando o deslocamento horizontal no seu

interior.

c) fissuras

Ocorrem em concretos pré-fabricados por basicamente dois fatores: cura mal

executada ou a utilização de material de forma inconveniente para a preparação do

concreto.

No primeiro caso, a cura no concreto deve ser feita mantendo a temperatura

controlada, para que essa água fundamental para a hidratação do cimento não

evapore. Uma excessiva evaporação da água forma vazios, e uma grande


quantidade desses vazios, com a retração plástica, dá origem a fissura do concreto.

Caso o consumo de cimento por metro cúbico seja elevado, o grande calor de

hidratação, quando não controlado, pode originar trincas, o que já compromete a

estrutura. Podem ser causas de fissuras a utilização de um material inconveniente

para a fabricação da forma e o excesso de água à mistura de concreto. Outra

possibilidade é a utilização de agregados como os seixos rolados que não

promovem uma ótima aderência entre o concreto e a pasta.

Fissuras e trincas na superfície do concreto diminuem a durabilidade da peça,

pois aumentam a sua permeabilidade e podem diminuir a sua resistência (HELENE,

1995).

A diferença entre fissuras e trincas muitas vezes não é comenta pelos

autores que descrevem as manifestações patológicas, sendo que algumas vezes os

dois termos são tratados como um mesmo termo. Todavia, a NBR 9575/2003

(Impermeabilização – Seleção e Projeto) define fissura como a abertura ocasionada

por ruptura de um material ou componente, inferior ou igual a 0,5 mm e trinca com

abertura superior a 0,5 mm e inferior a 1,0 mm.

d) quebras

Têm origem, basicamente, na má desmoldagem. Isso pode ocorrer pela

utilização de desmoldante incompatível com a forma, quebrando alguns pontos

localizados do concreto, por exemplo. Nesse caso, o reparo é feito com concreto,

microconcreto, graute ou massa epóxi.

Ainda, as quebras poderão ser originadas pelo saque prematuro quando o

concreto ainda não possui resistência ao manuseio. Ao sacar as peças com idades

mínimas (ou horas) algumas delas quebram, mesmo com um traço pré-estudado.

Neste caso, os procedimentos adotados são verificar: a quantidade de água

utilizada; se o aditivo superplastificante provocou algum tipo de retardo de pega, e;

qual a temperatura ambiente durante o procedimento de preparação da massa e

durante o manuseio. Quando as peças quebram devido ao manuseio, geralmente

são condenadas e inutilizadas (TERZIAN,2005).


e) falta de resistência adequada

Conforme a NBR 9062/2006, a resistência característica do concreto para a

produção de peças estruturais pré-fabricadas não poderá ser inferior a 20 MPa aos

28 dias. Diversos fatores podem influenciar na falta de resistência mecânica

esperada do concreto numa certa idade, sendo eles:

traço inadequado: o ideal para a escolha de um traço para o uso do

concreto nas peças pré-fabricadas é o controle de cada material que

será aplicado, desde a origem, tal como as suas características.

Nessa etapa, é indicado classificar fornecedores e analisar os lotes

que chegam. Uma vez aceitas as matérias-primas, o correto é

proceder ao estudo do traço ideal e adequado do concreto, pelos

métodos de dosagens, como por exemplo, o ABCP ou o IPT-EPUSP.

excesso de água: a quantidade de água excessiva é um dos fatores

que influencia negativamente a resistência mecânica do concreto, pois

quanto maior esta quantidade em relação ao cimento do traço, maior

será a dispersão do cimento e menor será a coesão do concreto

produzido.

f) retração

A retração é a redução das dimensões do concreto, que segundo

GIAMMUSSO (1992) é devido à:

perda de água por retração hidráulica ou por secagem;

redução de volume dos produtos de hidratação (retração autógena).

A retração ocorre na pasta de cimento porque os vasos capilares do

concreto, ao perderem água por evaporação, reduzem seu volume. Quanto mais

água houver na pasta e quanto mais ar aprisionado existir, maior será a retração.

Quando contida, a redução de dimensões provocada pela retração dá origem

a tensões de tração que podem gerar fissuras no concreto. A formação de fissuras

tende a ser mais intensa nas primeiras idades, quando ainda é pequena a

resistência do concreto. Por essa razão é preciso evitar a perda de água do

concreto novo com o recurso da cura, por um período nunca inferior a 7 dias


(Recomendações da NBR 7212/84).

Para TERZIAN (2005) nos processos tradicionais de pré-fabricação, o calor

gerado pela energia elétrica e o vapor de água são amplamente utilizados para

acelerar as reações de hidratação do cimento e obter resistência adequada para a

desforma das peças, que ocorre após algumas horas do lançamento do concreto.

O processo de cura térmica com o uso de vapor de água à pressão

atmosférica possui limitação de temperatura em 70ºC (NBR 9062/2006). O de cura

térmica sem vapor não deve ultrapassar o nível de 70ºC, pois pode provocar grande

perda de água de constituição e influenciar na retração do concreto, originando

fissuras e trincas. Na sequência é mostrada uma caldeira para cura térmica e um

exemplo de peça que utiliza esse tipo de tratamento, Figuras 2.5 e 2.6.

Figura 2.5 – Caldeira para a produção de vapor para cura térmica em peças pré-

fabricadas (Adaptado de CAMPOS, 2009)


Figura 2.6 – Processo final de cura de laje pré-fabricada (Adaptado de Campos,

2009)

Capítulo 3 Metodologia 32

3 METODOLOGIA

A pesquisa tem como objetivo detectar as falhas de procedimento e controle,

durante a armazenagem e o processo de fabricação, de modo a elaborar um

diagnóstico das manifestações patológicas consequentes da produção das peças

nas indústrias de estruturas pré-fabricadas (pilares, vigas e postes) da Região

Metropolitana de Curitiba (RMC). As empresas que aceitaram participar da pesquisa

foram visitadas e responderam a um questionário sobre produção, processo e

controle de qualidade, visando identificar as principais manifestações patológicas

após a produção das peças de concreto.

A partir das observações feitas durante a visita técnica e os questionários

respondidos, foram analisadas as variáveis que influenciam a qualidade das peças

produzidas. Com base nesta análise e ainda, com referências do capitulo 1 foram

propostas algumas ações de boas práticas para diminuir ou até mesmo eliminar as

manifestações patológicas das peças recém-produzidas.

3.1. Amostragem da Pesquisa

Um levantamento para determinar o número e a localização das indústrias de

pré-fabricados de concreto em Curitiba e na região metropolitana (RMC) foi realizado

com o objetivo de determinar a população deste setor. As fontes de pesquisa foram:

a FIEP (Federação das Indústrias do Estado do Paraná), a lista telefônica do Paraná

da (EDITEL), o Sindicato das Indústrias de Pré-fabricados no Estado do Paraná e a

ABCIC (Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto).

Para o Sindicato das Indústrias de Pré-fabricados do Estado do Paraná,

existe cadastrada uma única empresa, a FEMAC Pré Moldados, que também

aparece em outra fonte.

No cadastro da EDITEL foram levantadas, em 2006, em todo o Paraná 115

empresas de pré-fabricados. Porém, a EDITEL, considera como pré-fabricado:

artefatos de concreto (tubos, manilhas, pavers, etc.), lajes comuns e mistas pré-

fabricadas e estruturas pré-fabricadas (pilares, vigas, postes e lajes). Ainda, a


EDITEL apresenta empresas com endereços e telefones de Santa Catarina por

objetivos comerciais de divulgação.

Em 2006, a FIEP apresentou em seu cadastro 74 indústrias classificadas

como pré-fabricados. A FIEP apresenta uma definição de pré-fabricados similar ao

da EDITEL, porém em seu cadastro só existem empresas do Paraná. A ABCIC

apresenta somente 3 (três) empresas cadastradas em Curitiba e na região

metropolitana de Curitiba.

O universo da pesquisa foi composto por empresas ativas de estruturas pré-

fabricadas (somente pilares, vigas e postes) de Curitiba e RMC possíveis de serem

localizadas e contatadas por meio dos cadastros. Segundo a COMEC (Coordenação

da região metropolitana de Curitiba), a RMC localiza-se quase totalmente no

primeiro planalto paranaense. Atualmente a COMEC considera as seguintes cidades

pertencentes à RMC: Adrianópolis, Agudos do Sul, Almirante Tamandaré, Araucária,

Balsa Nova, Bocaiúva do Sul, Campina Grande do Sul, Campo Largo, Campo

Magro, Cerro Azul, Colombo, Contenda, Curitiba, Doutor Ulysses, Fazenda Rio

Grande, Itaperuçu, Lapa, Mandirituba, Pinhais, Piraquara, Quatro Barras,

Quitandinha, Rio Branco do Sul, São José dos Pinhais, Tijucas do Sul e Tunas do

Paraná.

O APÊNDICE A apresenta as empresas de pré-fabricados que estão

localizadas no Paraná, após a comparação entre as fontes FIEP, EDITEL e ABCIC.

O APÊNDICE B apresenta as empresas selecionadas no confronto dos cadastros da

FIEP, da EDITEL e da ABCIC, e da R.M.C, ou seja, apresenta a população

estudada.

Das 21 empresas cadastradas e selecionadas, apenas 13 responderam ao

questionário, compondo a amostra da pesquisa. Das 8 empresas restantes na lista:

5 não autorizaram a pesquisa, 2 não existem mais e 1 empresa estava sem

produção e por isso não teve interesse de responder. As empresas questionadas

não serão identificadas na pesquisa para manter o sigilo das informações fornecidas.


3.2. Questionário

TERZIAN (2005) sugere uma planilha de controle de qualidade pela

pontuação por etapas de produção para avaliação do processo produtivo. No

presente estudo uma planilha de pontuação foi montada por etapa de produção, e,

as questões foram formuladas de modo a identificar as prováveis variáveis que

produzem as manifestações patológicas nas peças recém-produzidas. A análise teve

início na identificação da empresa e dos responsáveis; a seguir foi verificada a

execução das atividades preliminares, e em seguida foi questionada a execução das

estruturas e por fim foi acompanhado o controle de qualidade.

O questionário aplicado contém 103 perguntas e se encontra no APÊNDICE

C. Ele foi elaborado visando a realização de um diagnóstico das empresas de pré-

fabricados que produzem vigas, pilares e postes. O questionário foi preparado

contendo:

perguntas elaboradas exclusivamente pela ABCIC;

perguntas formadas a partir de informações contidas na NBR 9062/2006 e em

documentos da ABCIC;

perguntas elaboradas com base em documentos da ABCIC e modificadas

pelo autor;

perguntas elaboradas pelo autor sob orientação de documentos da ABCIC,

NBR 9062/2006:

perguntas elaboradas pelo autor com base somente nas orientações da NBR

9062/2006;

perguntas elaboradas pelo autor.

O objetivo foi identificar possíveis falhas durante a fabricação da estrutura

pré-fabricada verificando os seguintes itens:

identificação: identificação da empresa e responsáveis, determinação da

quantidade de funcionários e suas funções, quais as peças produzidas, quais

tipos de formas utilizadas e os tipos de estruturas fabricadas;

atividades preliminares: materiais utilizados para o preparo do concreto,

qualificação dos materiais, recebimento e armazenamento dos materiais, local


de preparo do concreto e técnicas utilizadas, volume produzido de concreto,

preparação e montagem das armaduras;

execução das estruturas: preparação de formas, colocação das armaduras no

interior das formas, fechamento das formas, transporte do concreto, aplicação

e cuidados posteriores à aplicação do concreto, proteção posterior à

aplicação do concreto no interior das formas, desmoldagem, verificação de

manifestações patológicas.

controle de qualidade: responsável pela produção, controle de materiais e

processos de produção; rotatividade e treinamento da mão de obra,

manutenção de equipamentos; controle dimensional e de resistência

mecânica à compressão da peça produzida.

A aplicação do questionário foi feita pessoalmente durante visita técnica, pois

o contato no local possibilitou a obtenção de mais informações que foram

acrescentadas ao questionário, e assim, enriquecendo os dados para o diagnóstico

do processo de produção.

3.3. Tratamento Estatístico dos Resultados

Após a aplicação do questionário nas treze empresas da população estudada,

foi feita uma análise estatística e quantitativa dos resultados para classificar as

empresas segundo a adoção de boas práticas e correlacionar as falhas nos

procedimentos às patologias encontradas em cada empresa. Os resultados podem

ser vistos no CAPÍTULO 4.

Das 103 perguntas do questionário, 19 perguntas não foram utilizadas para a

interpretação estatística, pois foram perguntas de identificação de pessoas,

processos a alguns materiais que não tinham possibilidade de serem pontuadas. No

APÊNDICE C se encontra apresentado o questionário utilizado na pesquisa.

As 84 perguntas restantes foram distribuídas por 4 seções de igual peso.

Cada pergunta foi pontuada estimando os valores relativos para cada resposta,

sendo que a resposta que mais contribuía com as boas práticas foi a mais pontuada.

As respostas foram divididas no questionário em:


excludentes, quando havia somente uma resposta que automaticamente

eliminava as outras opções;

não excludentes, quando havia mais de uma resposta que contribuía para as

boas práticas na mesma pergunta, ou seja, uma resposta não eliminava as

outras opções.

A pontuação atribuída para cada resposta variou de zero (menor nota) a dez

(maior nota), sendo que algumas respostas estavam neste intervalo de valores. Foi

necessário, então, adotar um critério de pontuação dependendo da opção escolhida,

pelos índices (de 0 a 1), cada opção de resposta tinha um índice, assim o índice era

multiplicados por 10 para definir a pontuação da questão. Os critérios de adoção dos

índices foram:

1 (um ): melhor situação, ou situação que deve ser utilizada;

0,75 (setenta e cinco décimos): situação próxima a ideal, com variações não

relevantes ao processo;

0,5 (cinco décimos): às vezes se utiliza a melhor situação e às vezes não;

0,25 (vinte e cinco décimos): quando se está em busca de uma melhor

solução, ou quando iniciou atividades que leva a uma melhora do processo;

0,1 (um décimo): a empresa apresenta poucas práticas para melhorar o

processo, quando somente a iniciativa não é suficiente para uma melhoria

imediata;

0 (zero): provoca um erro no processo.

As empresas foram classificadas de duas formas: numa primeira ordenação

pelo escore padrão e posteriormente pela porcentagem faltante para atingir a

excelência de produção, ou seja, o quanto faltou para a empresa atingir 100% de

qualidade de produção.

O escore padrão é a comparação de valores por intermédio da sua

padronização que não leva em conta a escala utilizada. É o número de desvios

padrão pelo qual um valor x dista da média (para mais ou para menos). O escore

padrão foi calculado conforme Equação 3.1, na qual i é a média individual das

empresas; g é a média geral do item e é o desvio padrão.

i-g

Eq. 3.1

Capítulo 4 Análise de Resultados e Discussões 37

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Nesse capítulo as respostas do questionário serão analisadas e processadas

para relacionar as respostas, classificar as empresas entre si e, ainda, avaliar cada

etapa do processo de produção das peças pré-fabricadas e, assim, identificar as

possíveis causas das manifestações patológicas.

4.1 Tipos de Classificação

Para definir o padrão de produção de cada empresa pesquisada foi realizada

uma classificação, dividida em graus de desempenho, com o objetivo de compará-

las. Inicialmente, a sua divisão foi feita por meio de um escore padrão. Para a

classificação das empresas foram utilizados como parâmetros os quatro itens do

questionário (Identificação, Atividades Preliminares, Execução das Estruturas e

Qualidade).

Os resultados das médias individuais bem como as médias gerais e o desvio

padrão podem ser consultados na Tabela 4.1. Quando o valor do escore padrão é

maior do que zero, ou seja, o desempenho é melhor do que o da média das

empresas, o sinal dado ao item é positivo (+). Ao contrário, quando o escore padrão

é menor do que zero, o sinal dado é negativo (-). Quanto maior o valor do escore

padrão melhor a empresa está no item avaliado em relação aos seus pares. As

empresas foram, então, classificadas segundo a somatória dos sinais. Com essa

classificação foi possível determinar 5 conceito de empresas (A, B, C, D e E), na

qual as empresas com conceito A tem o melhor padrão de qualidade em relação às

demais empresas, tal como segue:

+ + + +: A ou Ótimo

+ + + - : B ou Bom

+ + - - : C ou Médio

+ - - - : D ou Ruim

- - - - : E ou Estado Crítico


Por meio desse método foi possível verificar a dificuldade de cada empresa

por item.

Tabela 4.1 – Classificação segundo o escore padrão por item

Emp. Ident. Média Ativ. Prel. Média Exec.

Estrut. Média Qualid. Média Sinais Conceito

1 -0,34 5,63 0,17 6,24 0,04 7,71 -0,40 4,97 - ++ - C

2 -0,34 5,63 -0,47 5,05 0,32 8,08 -0,69 4,60 - - + - D

3 1,61 10,00 1,70 9,11 1,66 9,81 1,74 7,76 ++++ A

4 -0,34 5,63 -1,35 3,39 -0,58 6,90 0,0014 5,49 - - - + D

5 0,49 7,50 1,09 7,96 0,43 8,22 0,88 6,64 ++++ A

6 -2,30 1,25 -1,27 3,55 -1,31 5,94 -0,59 4,73 - - - - E

7 1,61 10,00 1,68 9,07 1,48 9,58 1,25 7,11 ++++ A

8 -0,34 5,63 -0,79 4,44 -0,31 7,25 -1,23 3,90 - - - - E

9 -0,34 5,63 0,36 6,59 0,26 7,99 0,24 5,80 - +++ B

10 0,49 7,50 -0,20 5,56 0,70 8,57 -1,84 2,40 + - + - C

11 -0,34 5,63 -0,44 5,10 -0,97 6,39 0,48 6,12 - - - + D

12 -0,34 56,3 -0,64 4,73 -1,77 5,35 -0,40 4,97 - - - - E

13 0,49 7,50 0,17 6,23 0,06 7,73 0,54 6,19 ++++ A

Média Geral 6,39 5,92 7,66 5,44

Desv. Padrão 2,24 1,87 1,30 1,41

Segundo o método proposto, a maior coerência entre a classificação e a

situação da empresa foi obtida quanto maior o valor absoluto do escore padrão, ou

seja, o quanto mais o valor era distante de zero. Entretanto, para as empresas que

possuem escore padrão próximo ao valor zero, a classificação por desempenho

positivo ou negativo com base no escore padrão pode ter distorcido a realidade, em

função da forma com que ela foi avaliada. Por exemplo, foi possível verificar que as

Empresas 3 e 7 possuem seus valores de escore padrão todos bem acima de zero,

e, portanto, todos positivos, o que levou a concluir que é uma empresa conceito A.

Porém as Empresas 5 e 13, também conceito A, apresentaram valores positivos

muito mais próximos ao valor zero, ou seja, essas empresas tinham valores de

escore padrão menores que as das Empresas 3 e 7, assim não era razoável afirmar

que elas possuem o mesmo conceito de qualidade de produção.


Por isso, uma nova classificação em função da média individual obtida no

questionário foi realizada. Esta consistiu em dividir as empresas novamente em

cinco conceitos (A, B, C, D e E) sendo a amplitude igual a 2 (nota máxima 10

dividida por 5 conceitos). Nesse caso as empresas foram classificadas em função da

média individual obtida no questionário, tal como segue:

De 8 a 10: A ou Ótimo

De 6 a 8: B ou Bom

De 4 a 6: C ou Médio

De 2 a 4: D ou Ruim

De 0 a 2: E ou Estado Crítico

A Tabela 4.2 apresenta a classificação em função das médias individuais:

Tabela 4.2 – Classificação em função das médias individuais

Empresa Sinais Classificação pelo escore

padrão

Média Individual

Classificação pela média

1 - ++ - C 6,14 B

2 - - + - D 5,84 C

3 ++++ A 9,17 A

4 - - - + D 5,35 C

5 ++++ A 7,58 B

6 - - - - E 3,87 D

7 ++++ A 8,94 A

8 - - - - E 5,30 C

9 - +++ B 6,50 B

10 + - + - C 6,01 B

11 - - - + D 5,81 C

12 - - - - E 5,17 C

13 ++++ A 6,91 B

Nota-se que com a nova classificação, o Conceito E de desempenho que

apareceu na classificação por escore padrão não existe nos resultados pela


classificação pela média individual. Também, foi verificado que somente as

Empresas 3, 7 e 9 mantiveram a mesma classificação. No caso das empresas com

nível E na primeira classificação, foi possível perceber que a Empresa 6 teve o seu

conceito modificado para D e as Empresas 8 e 12 para as classes C. As Empresas

2, 4 e 11 também foram promovidas de conceito D para C. Esse método de

classificação aparentemente não foi ainda a melhor, pois eliminou um conceito e

ainda colocou as empresas em conceitos mais próximos entre si.

Por isso uma terceira classificação foi sugerida, com uma amplitude menor

entre os conceitos tendo como base o quanto falta para cada empresa

individualmente atingir a excelência, segundo o questionário aplicado, ou seja,

quanto faltou para cada empresa atingir o valor máximo igual a 100 (qualidade total

de produção). Foi definida a média geral de todos os itens de cada empresa e,

então, foi aplicada a Equação 4.1, na qual: P. E. significa a porcentagem para atingir

a excelência, e; ig é a média geral de todos os itens de cada empresa

individualmente.

P. E. = (10 - ig) x 10

Eq. 4.1

Na Tabela 4.3 consta a porcentagem para atingir a excelência, quanto mais

próxima a 100 melhor seria o padrão de qualidade de produção. As empresas foram

classificadas nos mesmos 5 conceitos utilizados na classificação como foi feita

também no escore padrão (A, B, C, D e E), entretanto, a classificação foi baseada na

amplitude (diferença entre o menor e o maior valor) dos resultados divididos pelos 5

conceitos, tal como segue:

8,30 a 18,89 % é A ou Ótimo

18,90 a 29,49 % é B ou Bom

29,50 a 40,09 % é C ou Médio

40,10 a 50,69 % é D ou Ruim

50,70 a 61,30 % é E ou Estado Crítico

A amplitude dos conceitos foi calculada com base na diferença entre o pior e

o melhor desempenho das empresas, e não em função de um valor mínimo 0 e o


valor máximo 10, conforme a classificação anterior. A comparação dos três métodos

de classificação foi apresentada na Tabela 4.3. Com a nova classificação de nível,

que tem como base as médias alcançadas em cada item por cada empresa, houve

uma correção de conceito para algumas empresas. Voltando ao exemplo dado na

discussão sobre o método baseado no escore padrão, as Empresas 3 e 7, que na

primeira classificação obtiveram somente valores positivos, mas distantes de zero,

com a nova classificação mantiveram no mesmo conceito (A). Diferentemente, a

Empresa 5, que igualmente possuía somente resultados positivos, mas próximos de

zero, obteve uma nova classificação (B). Já para a Empresa 13, o resultado foi mais

expressivo, visto que a empresa mudou do conceito A para o C.

Tabela 4.3 – Nova classificação das empresas

Empresa Classificação pelo escore

padrão

Classificação pela média

P.E (%)

Classificação pela

excelência 1 C B 38,64 C

2 D C 41,62 D

3 A A 8,30 A

4 D C 46,47 D

5 A B 24,20 B

6 E D 61,30 E

7 A A 10,58 A

8 E C 46,98 D

9 B B 34,97 C

10 C B 38,15 C

11 D C 41,92 D

12 E C 48,32 D

13 A B 30,86 C

Comparando a classificação pela excelência com a classificação pela média

nota-se que o conceito E voltou a aparecer para algumas empresas, mais

especificamente para a Empresa 6. Esta numa primeira classificação estava com

conceito E, na segunda classificação foi promovida para o conceito D e na terceira

classificação foi novamente rebaixada para o conceito E. Outro dado importante é


que com essa última classificação, a Empresa 9 foi rebaixada do conceito B para o

conceito C (Médio) o que aparentemente comprova que essa nova classificação

parece ser mais justa, já que a Empresa 9 está praticamente numa média entre a

Empresa 3 (menor valor para atingir a excelência) e a Empresa 6 (maior valor para

atingir a excelência)

Outro fator a ser observado é que com a nova classificação somente uma

empresa ficou com o conceito E, diferentemente da primeira classificação, na qual 3

empresas estiveram com esse conceito. Na Tabela 4.1 foi possível observar que as

Empresas 8 e 12 possuem 3 resultados abaixo de zero, por isso foram classificadas

como E segundo as definições vistas do escore padrão. Porém as Empresas 8 e 12

possuem 3 resultados próximos a zero, ou seja, se houver um pouco de melhora de

processo, esses resultados poderão se tornar positivos e assim a empresas poderão

ser enquadradas numa nova classificação. Já a Empresa 6 no mesmo tipo de

classificação (escore padrão) também é E, todavia possui somente um resultado

próximo a zero. Assim, por intermédio das classificações pelas médias individuais e

pela excelência, foi fácil perceber que as Empresas 8 e 12 possuem um

desempenho superior ao da Empresa 6 e por isto não deveriam ter o mesmo

conceito de classificação.

Na Figura 4.1 é apresentando um resumo referente à classificação das

empresas pelo escore padrão. Nessa classificação as empresas predominantes são

de conceito A. Já, na Figura 4.2, está apresentada a classificação das empresas em

porcentagem tendo como base a média individual de cada empresa. Na Figura 4.3 é

apresentado um resumo referente à nova classificação pela porcentagem de pontos

necessária para atingir a excelência e pode-se verificar que as empresas

predominantes são as de conceito D.


Figura 4.1 – Conceitos de empresas pelo escore padrão

Figura 4.2 – Conceitos de empresas pela média individual


Figura 4.3 – Conceitos de empresas em função da porcentagem para atingir a

excelência

A classificação das empresas pela excelência é mais coerente, pois manteve

claro 5 conceitos e ao mesmo tempo, elas foram comparadas entre si,

diferentemente da classificação pelas médias. Nesta, a amplitude era maior em

função das empresas estarem sendo comparadas num universo de valores de 0 a

10. Isto possibilitou com que algumas empresas compusessem o mesmo conceito,

mesmo não apresentando o desempenho da produção similar. A classificação pelo

escore padrão distorceu a realidade de algumas empresas, assim, foi possível

perceber em função das novas classificações que a Empresa 6, que estava em

estado crítico, estava sendo equiparada com empresas ruins e médias.

Tendo em conta as visitas técnicas realizadas nas empresas, foi possível

afirmar que a terceira classificação foi a mais confiável. Nesta foi levada em

consideração somente a pontuação individual em relação à pontuação máxima, a

excelência, diferentemente da classificação pelo escore padrão, na qual as

empresas foram classificadas em relação ao desempenho médio do grupo.


4.2 Comportamento Geral das Empresas por Item

Para cada um dos quatro itens do questionário foram calculados a média, a

mediana, o desvio padrão e o coeficiente de variação dos pontos segundo o

questionário, sendo que o resultado refletiu o comportamento geral das empresas

por item. Os valores foram apresentados na Tabela 4.4.

Com exceção do item identificação, que teve como objetivo apresentar a

qualificação da empresa em função do corpo técnico, nos demais itens foi possível

observar que as médias e as medianas estiveram próximas. Isto significa que nestes

quesitos a distribuição foi próxima a normal, ou seja, não houve uma empresa com

uma pontuação muito maior ou muito menor do que a mediana, para influenciar o

valor da média. As empresas aparentemente estiveram dentro de uma faixa larga de

distribuição, visto que o coeficiente de variação foi maior do que 20%, entretanto

sem casos extremos e isolados de comportamento.

Tabela 4.4 – Comparativo entre média, mediana, desvio padrão e coeficiente de variação

Item Média Mediana Desvio Padrão

Coef. de Variação

(%) Identificação 6,39 5,63 2,24 33,05

Atividades Preliminares 5,92 5,59 1,71 28,80

Execução das Estruturas 7,66 7,86 2,03 26,47

Qualidade 5,49 5,50 1,93 35,11

Ainda, foi verificado que houve em todos os casos uma pequena diferença

entre a média e a mediana, sendo que nos itens identificação e atividades

preliminares a média foi superior à mediana, indicando que as empresas com

desempenho muito melhor estão deslocando a média para valores maiores.

Estatisticamente esse comportamento significou que no caso a inclinação

apresentou assimetria positiva. No item execução das estruturas a média foi

levemente inferior à mediana significando que a assimetria é negativa, ou seja,

empresas com desempenho ruim influenciaram a média. No caso da qualidade a

média e a mediana são similares, significando que houve simetria.


A execução de estruturas claramente expõe a melhor média e isso será mais

bem discutido no item 4.5. O item qualidade apresentou a menor média e, também,

será discutido posteriormente, porém no item 4.4.

Com relação ao coeficiente de variação percebeu-se que todos os itens

possuem valores elevados. Normalmente, coeficientes de variação com valores

acima de 20% possuem uma distribuição muito larga, ou seja, valores com grande

discrepância, portanto existiram grandes variações entre os desempenhos das

empresas em todos os itens analisados.

4.3 Análise dos Itens por Empresa

A Tabela 4.5 apresenta os resultados dos itens por empresa. Para conseguir

fazer um comparativo também foi adicionada à Tabela as médias gerais de cada

item.

Tabela 4.5 – Comparativo para valores individuais das empresas

Empresa Identificação Atividades Preliminares

Execução das

Estruturas Qualidade Média

Individual Mediana Desvio Padrão

Coef. de Variação

(%) 1 5,63 6,24 7,71 4,97 6,14 5,89 1,17 19,08

2 5,63 5,05 8,08 4,60 5,84 6,15 1,55 26,57

3 10,00 9,11 9,81 7,76 9,17 9,50 1,02 11,10

4 5,63 3,39 6,90 5,49 5,35 5,34 1,45 27,15

5 7,50 7,96 8,22 6,64 7,58 7,47 0,70 9,17

6 1,25 3,55 5,94 4,73 3,87 3,91 2,00 51,69

7 10,00 9,07 9,58 7,11 8,94 9,42 1,28 14,28

8 5,63 4,44 7,25 3,90 5,30 5,25 1,48 28,00

9 5,63 6,59 7,99 5,80 6,50 6,42 1,08 16,56

10 7,50 5,56 8,57 2,40 6,01 6,03 2,40 38,76

11 5,63 5,10 6,39 6,12 5,81 6,25 0,57 9,81

12 5,63 4,73 5,35 4,97 5,17 4,79 0,40 7,72

13 7,50 6,23 7,73 6,19 6,91 7,18 0,82 11,80 Média Geral 6,39 5,92 7,66 5,49 6,37 6,43 1,49 23,47

Coef. de Variação (%) 35,05 31,62 17,04 26,02


Em relação à média geral das empresas foi possível notar claramente que 5

empresas conseguiram alcançar notas acima da média geral (3, 5, 7, 9 e 13), o que

representou 38,46 % do total de empresas. A mediana geral das empresas está

próxima da média geral, o que significa que nenhuma empresa tem comportamento

muito diverso, apesar do largo coeficiente de variação. A empresa de maior média é

a 3 e a de menor média é a 6.

Pela análise dos dados também foi possível verificar que a Empresa 6 possui

a menor média (3,87), ou seja, 65% inferior em relação à média geral das

empresas. Além de apresentar o maior coeficiente de variação (51,69 %) e estar

classificada como empresa de padrão E. Isso significa que a empresa teve as

maiores distorções das atividades pesquisadas no questionário, ou seja, tem

atividades que ela possuiu um padrão bom e outras um padrão ruim. Na Tabela 4.4

nota-se que a Empresa 6 no item Identificação possuiu um valor de média baixo

(1,25), o que significa que o grau de instrução formal do corpo técnico dessa

empresa era muito baixo. Também foi possível verificar que no item Atividades

Preliminares a média foi baixa se comparada com as médias da Tabela 4.5. Esses

dados justificam o baixo desempenho geral dessa empresa, enquadrada na classe

E, em relação à média geral de todas as empresas. Consultando o seu questionário,

foram observadas algumas distorções como, por exemplo: a empresa possuiu todas

as suas formas expostas ao ambiente, sem se preocupar com a incidência de chuva

ou sol (o que é ruim segundo recomendações de produção da NBR 9062 e selo

ABCIC). Ao mesmo tempo, a empresa se preocupou em ter uma usina de concreto

que produz ótimas misturas (o que é bom também segundo recomendações da NBR

9062 e do selo ABCIC).

Já, nas Empresas 3 e 7, com as médias iguais a 9,17 e a 8,94,

respectivamente, estes valores foram 40% superiores a média geral de todas as

empresas. Observando as demais médias nas Tabela 4.4 e Tabela 4.5, notou-se

também que ambas as empresas alcançaram as maiores médias por item em

relação às outras empresas. No questionário respondido por essas empresas foi

constatado que elas participam de programas de qualidade como o selo ABCIC e a

ISO 9000, assim, possivelmente, o fator responsável pelas grandes diferenças nas

médias tenha sido o respeito aos padrões técnicos de qualidade. Essas empresas

possuem coeficientes de variação próximos (11,10 e 14,28%) e menores do que o


geral. Isso significa que essas empresas apesar de estarem melhores em padrão de

produção, também têm oportunidades de melhora no processo.

O menor coeficiente de variação foi o da Empresa 12 (7,72 %) e a referida

empresa apresentou uma média geral de 5,81, sendo classificada segundo a Tabela

4.2 como empresa de padrão D, precisando melhorar aproximadamente 42% para

atingir a excelência. Levando-se em consideração todos esses valores, foi possível

inferir que a empresa teve um padrão de qualidade ruim e os baixos valores de

desvio padrão e coeficiente de variação comprovaram que a empresa, numa visão

geral, manteve o padrão de produção em torno de 5 para todas as atividades.

4.4 Análise do Item Identificação

Nesse item, foi verificada a competência técnica da empresa referente ao

corpo técnico, foi questionado o grau técnico de conhecimento de quem é

responsável pela empresa e o grau técnico de quem é responsável pela produção,

os resultados podem ser vistos na Tabela 4.6.

Tabela 4.6 – Identificação do corpo técnico das empresas

Responsabilidade Empresa

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Responsabilidade

Técnica pela empresa

10 10 10 10 10 1,25 10 10 10 7,5 10 10 10

Responsabilidade Técnica pela

produção 1,25 1,25 10 1,25 5 1,25 10 1,25 1,25 7,5 1,25 1,25 5

Média 5,63 5,63 10 5,63 7,50 1,25 10 5,63 5,63 7,50 5,63 5,63 7,50

A formação na área técnica em terceiro grau contava com a nota máxima no

item; a formação em nível de terceiro grau fora da área mereceu 75% da nota, sendo

que essa nota também foi similar a formação técnica em segundo grau. O segundo

grau completo teve nota igual a 50% e a formação de segundo grau incompleto foi


atribuída 25% da nota. Para o primeiro grau completo a nota foi de 12,5% e o

primeiro grau incompleto a nota atribuída foi zero.

A média igual a 10 foi alcançada pelas empresas que apresentaram a melhor

condição de desenvolvimento de suas atividades, pois essa nota representa que a

empresa possuía responsáveis técnicos com formação de terceiro grau na área de

atuação. São os casos das empresas 3 e 7. Essas empresas possuíam selos de

excelência de qualidade, buscado pelos colaboradores e gerentes o que contribuiu

para os melhores resultados nas atividades desenvolvidas, comprovando que uma

formação técnica superior claramente influenciou na busca de melhoria continua.

Já, as empresas com média igual a 7,50 são aquelas que têm um

responsável técnico pela fábrica com terceiro grau, porém possuem como

responsável de produção um funcionário com segundo grau completo. Nesse caso,

os produtos produzidos foram gerenciados por uma pessoa sem formação técnica,

não podendo então contribuir tecnicamente com o desenvolvimento do produto. De

modo a poder contribuir mais com a empresa o funcionário deveria se especializar

no ramo. As Empresas 5, 10 e 13 incluem-se nesse caso e foram classificadas

como B, C e C, respectivamente.

As empresas com média igual a 5,63 possuem um responsável pela fábrica

com terceiro grau, porém contratavam uma pessoa com primeiro grau completo

como responsável da produção. O grau de instrução do responsável pela produção

foi o menor em relação aos com graus de escolaridade, o que pode influenciar no

desenvolvimento de algumas atividades como, por exemplo, o gerenciamento de

produção. Nesse caso, as empresas 1, 2, 4, 8, 9, 11 e 12 fizeram parte dessa média,

ao se analisar os itens anteriores discutidos, essas foram as empresas que

apresentaram as maiores dificuldades nos outros itens também, são empresas grau

C e D.

E a empresa com média igual a 1,25 é a que possui como responsável pela

empresa uma pessoa com primeiro grau completo e, como responsável pela

produção uma pessoa que também só possui o primeiro grau completo. É o caso da

Empresa 6. Nesse caso o grau de escolaridade influenciou no conhecimento de

produção, já que analisando os itens anteriores e seus subitens, em todos os casos

a empresa em questão obteve nota abaixo da média geral de todas as empresas, o


que justificou a sua classificação inicial (Tabela 4.3) como E. Ao analisar o

questionário da referida empresa, percebeu-se, também, que não havia

preocupação em relação ao treinamento dos colaboradores já há algum tempo. E,

ainda, existia muita rotatividade de mão de obra entre os funcionários, fato que

colaborou para má gestão de produção de pré-fabricados, vista a aparente

despreocupação das pessoas, que gerenciavam a empresa, em ordenar as

atividades e assim melhorar a qualidade.

4.5 Análise do item atividades preliminares

A Tabela 4.7 apresenta o resultado do questionário para as Atividades

Preliminares, quais sejam: Qualificação da Matéria-Prima, Recebimento e

Armazenamento dos Materiais; Dosagem do Concreto, Preparação e Montagem das

Armaduras e Mistura do Concreto.

A média total referente às Atividades Preliminares das empresas é 5,92 com

um desvio padrão de 1,87 e coeficiente de variação igual a 32,19%, o que é

considerado grande. A Qualificação da Matéria Prima é o subitem no qual as

empresas encontraram as maiores dificuldades. Ao consultar o questionário

respondido por todas as empresas, verificou-se que as que possuíam selo de

qualidade, Empresas 3 e 7, fizeram quase todos os ensaios indicados para a

matéria-prima durante o período proposto pelos selos de qualidade (a cada 2

meses). Por isso estas empresas possuem os melhores resultados, enquanto as

Empresas 5, 9 e 13 fizeram esporadicamente os ensaios. As demais empresas só

fizeram quando houve alguma necessidade específica de alguma obra. Mesmo as

Empresas 3 e 7, que possuíam as melhores médias, não alcançaram a nota 10, visto

que a maior dificuldade esteve em não receber dados de ensaios de todos os

fornecedores de matérias-primas. Isso também ocorreu para as demais empresas.

Nas respostas das empresas o fornecedor de aço foi a única empresa que para

todos os questionários apresentou informações de seu produto e ensaios. O

fornecedor de cimento apresentou para 8 das 13 empresas. Em nenhum caso o


fornecedor de agregados e água apresentou informações às empresas

questionadas.

Tabela 4.7 – Atividades preliminares

Empresa Qualificação da matéria- prima

Receb. e Armaz.

dos Materiais

Dos. do concreto

Prepar. montagem

das armaduras

Mistura do

concreto

Média Individ.

Desvio Padrão Individ.

Coef. de Variação

(%)

1 4,67 5,74 5,78 5,00 10,00 6,24 2,16 34,59

2 1,67 4,55 5,59 7,50 5,94 5,05 2,17 42,93

3 6,43 9,12 10,00 10,00 10,00 9,11 1,55 16,98

4 1,00 2,00 3,65 5,00 5,31 3,39 1,87 55,16

5 5,00 7,49 7,65 10,00 9,69 7,96 2,01 25,29

6 1,00 2,50 3,96 5,00 5,31 3,55 1,80 50,68

7 7,50 9,55 9,56 10,00 8,75 9,07 0,99 10,88

8 4,00 4,12 4,38 5,00 4,69 4,44 0,41 9,27

9 5,71 5,99 7,21 7,50 6,56 6,59 0,76 11,59

10 2,50 3,64 8,53 5,00 8,13 5,56 2,68 48,25

11 2,14 4,74 7,35 5,00 6,25 5,10 1,95 38,35

12 1,67 3,00 4,27 7,50 7,19 4,73 2,56 54,27

13 5,00 6,36 7,94 5,00 6,88 6,23 1,26 20,27 Média Total 3,71 5,29 6,60 6,73 7,28 5,92 1,87 32,19

Desvio Padrão 2,18 2,38 2,15 2,14 1,86

Coef. de Variação

(%) 58,71 45,07 32,61 31,75 25,53

O Recebimento e o Armazenamento de Materiais foi outro subitem que

alcançou uma média inferior à da média total das Atividades Preliminares, o que

significa que também existem dificuldades nessa atividade. Nos questionários

respondidos constatou-se que 9 das 13 empresas armazenaram os materiais em

locais expostos a intempéries, conforme mostrado nas Figura 4.4 e Figura 4.5. As

Empresas 3 e 7 apresentaram pequenas dificuldades e por isso não atingiram a nota

máxima, isto pode ser corrigido com o acréscimo de alguns ensaios técnicos e uma

armazenagem em silos. A Empresa 4 que possuiu o menor valor, não se preocupou


em atender os requisitos técnicos de norma para os materiais, também não existiam

atualizações dos dados técnicos dos materiais, que devem ser feitos a cada dois

meses, e ainda, possuíam dificuldades para a identificação e a armazenagem dos

materiais.

Figura 4.4 – Agregados expostos a intempéries e a contaminação pelo solo


Figura 4.5 – Agregados com risco de serem misturados

Com base na Tabela 4.7 foi possível afirmar que as médias totais dos demais

subitens estiveram acima em relação à média das Atividades Preliminares, porém

não estiveram próximas ao valor máximo 10. Para a dosagem do concreto a

Empresa 3 foi a única que atingiu a nota máxima, sendo também ela a única

empresa que seguiu todos os parâmetros da ABCIC e da NBR 9062/2006 para essa

atividade. Já as empresas com média inferior a 4 encontraram dificuldades na

dosagem do agregado em volume (Figura 4.6 e Figura 4.7). A dosagem da

quantidade de água também foi inadequada, pois não foi feito o desconto da

umidade dos agregados. Também, foi comum às empresas com médias baixas a

obtenção da dosagem do traço de concreto de modo empírico, não havendo controle

estatístico da consistência.


Figura 4.6 – A areia preenchendo próximo ao volume total do carrinho

Figura 4.7 – Areia acima do volume do carrinho


Quanto ao subitem Preparação e Montagem das Armaduras, as Empresas 3,

5 e 7 apresentaram desempenho máximo, justificado por ambas seguirem os

parâmetros da NBR 9062/2006. As empresas com nota 7,50 apresentaram

variações de aspecto do aço no momento de aplicação do material nas formas. As

empresas com média igual a 5,00, além de apresentarem variações no aspecto do

aço no momento da aplicação, também armazenaram às vezes o aço em locais

úmidos, o que poderia prejudicar o desempenho do material, tais como o contato

direto com o solo ou em locais desprotegidos da chuva. A Figura 4.8 apresenta uma

boa colocação das armaduras no interior das formas, porém estas apresentaram

aspecto variado quanto ao estado de corrosão.

O subitem Mistura do Concreto apresentou a maior média total em relação aos

outros subitens. As Empresas 1 e 3 atingiram as melhores médias, justificada pela

qualificação e manutenção periódica dos equipamentos e a utilização de matérias-

primas próprias para a confecção do concreto em todos os casos sem, por exemplo,

fazer reaproveitamento de misturas. As empresas com médias abaixo de 6

normalmente forçaram o uso dos equipamentos para a mistura do concreto,

reaproveitaram misturas, não fazendo manutenção preventiva, ou seja, consertavam

os equipamentos só quando os mesmos não funcionavam e ainda não fizeram a

limpeza adequada dos equipamentos para a mistura do concreto.

Figura 4.8 – Variações de aspecto da armadura (oxidação)


Com o menor coeficiente de variação a Empresa 8 apresentou o menor

desvio padrão e a terceira menor média individual entre as empresas. Isso significa

que a empresa atuou de forma similar em todos os subitens, não apresentando

grandes discrepâncias entre as atividades, sendo que ela deve melhorar em todos

esses subitens para melhorar a qualificação. As Empresas 4 e 12 apresentaram

praticamente o mesmo coeficiente de variação, isto foi justificado pelas notas

individuais de cada subitem. De maneira geral, elas têm um desempenho melhor no

subitem Preparação e Montagem das Armaduras em relação aos demais, que

praticamente apresentaram as mesmas médias. Por outro lado ambas as empresas

alcançaram notas muito baixas no subitem Qualificação de Matéria-Prima em

relação às outras notas dos subitens individuais o que levou a concluir que existe

uma grande distorção entre algumas atividades dessas empresas.

A Empresa 3 foi a que apresentou a maior média individual do item Atividades

Preliminares. Foi observado nos resultados que ela também atingiu nota máxima em

3 subitens e quase máxima em um subitem. Porém, possuiu uma média baixa no

subitem Qualificação da Matéria-Prima comprovando que mesmo tendo menores

dificuldades em relação às outras, a Empresa 3 tem iguais dificuldades na

qualificação da matéria-prima que foi o subitem de menor média em relação aos

demais subitens. Isso também foi comprovado no seu coeficiente de variação, que

foi relativamente baixo, ou seja, as atividades da Empresa 3 não demonstram

grandes discrepâncias.

A Empresa 7, que teve o segundo melhor valor de média do item em geral, é

a que obteve o melhor desempenho nos subitens referentes aos modos de

qualificação e armazenamento das matérias-primas, que foram os subitens de maior

dificuldade. Ao se verificar o questionário da empresa, foi possível notar que a

mesma teve esse desempenho provavelmente por seguir recomendações de

qualidade da norma ISO 9000.

Dentre os subitens, a Mistura do Concreto foi a que apresentou maior média e

menor coeficiente de variação, isto significou que as empresas não encontraram

tantas dificuldades nesse subitem e, que atuaram de forma parecida entre si. O

subitem Recebimento e o Armazenamento dos Materiais apresentou a segunda pior


média e o segundo maior desvio padrão, o que indicou que os procedimentos devem

ser revistos por todas as empresas e principalmente por aquelas que obtiveram as

piores médias.

A Qualificação da Matéria-Prima apresentou a menor média e o maior

coeficiente de variação, comprovando que de maneira geral as empresas

apresentaram grandes dificuldades nesse subitem, porém também existiu uma

grande variação entre elas. Isso também foi observado para o subitem Recebimento

e o Armazenamento de Materiais, que obteve um coeficiente de variação um pouco

menor do que o da Qualificação da Matéria-Prima. Também, se pode notar que, os

demais subitens obtiveram um coeficiente de variação relativamente alto, visto que

normalmente valores abaixo de 20 % seriam considerados aceitáveis.

4.6 Análise do item execução da estrutura

A Tabela 4.8 apresenta o resultado do questionário quanto a Execução da

Estrutura composta pelos seguintes subitens: Preparo da Forma, Colocação de

Armaduras e Peças, Fechamento de Formas, Lançamento e Adensamento do

concreto, Proteção do Concreto e Desmoldagem.

O item Execução de Estruturas apresentou a maior média (7,66) entre todos

os itens do questionário (Tabela 4.4), o que indicou que as empresas não

encontraram muitas dificuldades nesta etapa. Porém, 4 subitens de um total de 6,

apresentam um baixo desempenho em relação à média total desse item, conforme

pode ser visto na Tabela 4.8.

Somente a média total do subitem Preparação das Formas e Colocação de

Armaduras e Peças possuiu valores acima da média total das empresas, que foi de

7,66. Nas médias totais as empresas demonstraram maior dificuldade na

Desmoldagem seguido por Proteção do Concreto, Fechamento de Formas e

Lançamento e Adensamento do Concreto. Ao consultar as respostas do questionário

para todas as empresas, foi constatado que no subitem Desmoldagem, as empresas

pouco se preocuparam em saber se a peça possuía resistência adequada, o que

implicou, por exemplo, na quebra de algumas peças.


Tabela 4.8 – Execução de estruturas

Empresa Preparo da forma

Colocação de

armaduras e peças

Fecham. de

formas

Lançam. e adens. do concreto

Proteção do concreto Desmol.

Média Geral

Individual

Desvio Padrão

Individual

Coef. de Variação

(%)

1 8,21 10,00 10,00 7,22 2,50 8,33 7,71 2,78 35,99

2 10,00 10,00 10,00 7,22 6,25 5,00 8,08 2,22 27,47

3 10,00 10,00 10,00 8,89 10,00 10,00 9,81 0,45 4,62

4 8,21 10,00 5,00 6,94 6,25 5,00 6,90 1,95 28,23

5 10,00 10,00 10,00 8,06 6,25 5,00 8,22 2,18 26,54

6 8,57 8,75 5,00 5,83 2,50 5,00 5,94 2,38 40,13

7 10,00 10,00 10,00 7,50 10,00 10,00 9,58 1,02 10,65

8 8,21 10,00 5,00 6,11 7,50 6,67 7,25 1,75 24,10

9 8,21 10,00 10,00 6,39 7,50 5,83 7,99 1,77 22,10

10 8,21 10,00 10,00 7,78 8,75 6,67 8,57 1,30 15,22

11 7,50 10,00 0,00 6,67 7,50 6,67 6,39 3,36 52,61

12 8,21 8,75 0,00 6,39 3,75 5,00 5,35 3,23 60,36

13 10,00 10,00 5,00 7,22 7,50 6,67 7,73 1,96 25,35

Média Total 8,87 9,81 6,92 7,09 6,63 6,60 7,66 1,30 28,72

Desvio Padrão 0,95 0,47 3,84 0,85 2,47 1,81

Coef. de Variação

(%) 10,76 4,69 55,46 11,92 37,19 27,49

Houve casos em que os funcionários responsáveis pela produção utilizaram a

técnica de riscar a peça para verificar se esta poderia ser desmoldada, ou seja, se a

peça apresentasse um risco branco estaria pronta para a desmoldagem, conforme

visto na Figura 4.9.

No caso do subitem Proteção do Concreto, existiram dificuldades para a

proteção das peças a intempéries nas Empresas 1 e 5, conforme Figura 4.10. Logo

após a concretagem as peças foram alvos de chuva e sol forte, o que pode ter

levado a diminuição de resistência do concreto ou a retração.


Figura 4.9 – Risco sobre o concreto: nesse caso o risco afundou e não está na cor branca

Figura 4.10 – Peça recém-concretada e exposta ao sol


De uma maneira geral, na proteção do concreto, as empresas com nota

abaixo de 5 não fizeram qualquer tipo de proteção após a concretagem das peças;

enquanto, as empresas com notas entre 5 e 8 fizeram proteções esporádicas; e, as

empresas com nota acima de 8 fizeram algum tipo de proteção e cura do concreto

dentro dos parâmetros da NBR 6118/2007. E, no subitem Fechamento das Formas

se verificou que nas Empresas 11 e 12 as dimensões finais das formas não foram

conferidas logo após o fechamento, e, para as Empresas 4, 6, 8 e 13 a conferência

não seguiu nenhum tipo de parâmetro de norma.

No subitem Lançamento e Adensamento do Concreto as empresas de um

modo geral apresentaram dificuldades com a vibração do concreto. O maior

problema das empresas foi a entrada em contato do equipamento de vibração com a

armadura durante a etapa de vibração do concreto. Segundo alguns autores como

HELENE (1993) e TERZIAN (2005) este procedimento inadequado pode provocar

vazios entre o concreto e a armadura, e, assim, gerar futuras manifestações

patológicas (Figura 4.11). No caso da Empresa 6 que possuiu a pior média nesse

subitem verificou-se que houve erros na forma e no tempo de vibração, existe

contato do vibrador com a armadura e existiu vazamento de material do interior da

forma.

Figura 4.11 – Mangote vibrador tocando a forma


Com relação à média geral individual de cada empresa, foi observou que as

Empresas 3 e 7 foram as únicas que obtiveram nota acima de 9,0, sendo que ambas

conquistaram a nota máxima (10,0) em todos os subitens com exceção do

lançamento e do adensamento do concreto. Assim sendo essas empresas ainda têm

que melhorar a vibração do concreto. Ao consultar o questionário das empresas foi

constatado que ambas se preocuparam em seguir normas técnicas e padrões de

qualidade impostas pelos sistemas de selo de qualidade de cada uma delas.

O pior desempenho foi da Empresa 12, pois possuiu a menor média e o

maior coeficiente de variação, sendo que os piores desempenhos foram nos

subitens Fechamento de Formas, Proteção do Concreto e Desmoldagem. Com base

em suas respostas, a falta de uma pessoa com formação técnica para conduzir as

atividades de produção, associada com a falta de treinamento dos funcionários

levaram às dificuldades citadas. As respostas dadas pela empresa no questionário

demonstraram que ela teve preocupação com o controle da armadura e peças, e,

ainda, teve cuidados na etapa de preparação da forma fazendo as devidas limpezas.

Porém, não teve cuidados na proteção do concreto deixando-o desprotegido do sol e

da chuva e não se preocuparam com a conferência das dimensões da forma após o

fechamento, ou seja, os cuidados com as atividades preliminares não foram mantida

até o final do serviço. O menor desvio padrão é da Empresa 3 que apresentou um

único subitem com nota abaixo de 10,0.

No subitem Fechamento das Formas o coeficiente de variação foi alto, pois ao

analisar o questionário, as respostas foram objetivas e as empresas que não

seguiam os parâmetros da NBR 9062/2006 receberam avaliações ruins. O menor

coeficiente de variação foi do subitem Colocação de Armaduras e Peças, isto se

justificou pelas notas altas de quase todas as empresas, sendo que somente as

Empresas 6 e 12 não alcançaram a nota máxima, entretanto chegaram perto. Na

prática, essa foi uma atividade na qual os funcionários foram bem treinados e com

poucas dificuldades de execução das tarefas.


4.7 Análise do item qualidade

O item Qualidade, cujos resultados estão apresentados na Tabela 4.9,

demonstrou valores para as empresas referentes a três subitens: Qualidade de

Produção; Inspeção das Peças Produzidas, e Manutenção das Peças Produzidas.

Tabela 4.9 – Qualidade das peças produzidas

Empresa Qualidade de produção

Inspeção das peças produzidas

Manutenção das peças produzidas

Média Geral

Individual

Desvio Padrão

Individual

Coef. de Variação

(%) 1 3,93 2,86 8,13 4,97 2,78 56,02

2 4,79 2,14 6,88 4,60 2,37 51,54

3 8,00 7,14 8,13 7,76 0,53 6,89

4 5,50 2,86 8,13 5,49 2,63 47,94

5 8,57 5,71 5,63 6,64 1,68 25,25

6 5,00 3,57 5,63 4,73 1,05 22,24

7 8,93 4,29 8,13 7,11 2,48 34,88

8 3,93 2,14 5,63 3,90 1,74 44,66

9 7,50 4,29 5,63 5,80 1,61 27,82

10 4,07 0,00 3,13 2,40 2,13 88,82

11 7,29 3,57 7,50 6,12 2,21 36,10

12 3,21 3,57 8,13 4,97 2,74 55,09

13 7,50 3,57 7,50 6,19 2,27 36,64

Média Total 6,02 3,68 6,78 5,44 1,30 41,07 Desvio Padrão 2,00 1,45 1,55

Coef. de Variação

(%) 33,28 49,38 22,85

Analisando a média dos subitens de cada empresa, concluiu-se que a

Empresa 10 possuiu a menor média e o maior coeficiente de variação. Foi verificado

que dois fatores diminuíram a média da referida empresa: a Inspeção das Peças

Produzidas e a Manutenção das Peças Produzidas. Ao consultar as respostas do

questionário dessa empresa, percebeu-se que a inspeção foi feita por um


funcionário sem treinamento para a função e as peças produzidas raramente

receberam manutenção, mesmo quando apresentaram problemas como bolhas,

fissuras e quebras.

A Empresa 3 possuiu a maior média individual e o menor coeficiente de

variação em todos os subitens, foi possível perceber que a empresa praticamente

não encontrou dificuldades, isto é consequência do fato de ser a de melhor

desempenho no item Execução de Estruturas. A empresa apresentou um

desempenho superior no item Qualidade com notas médias em todos os subitens. A

Empresa 7, entretanto, possuiu uma média geral próxima a Empresa 3, porém

possuiu um desvio padrão e um coeficiente de variação superior ao da Empresa 3.

Neste caso pôde-se perceber que a Empresa 7 apresentou dificuldades apenas no

subitem Inspeção das Peças Produzidas, que é feita por um responsável pela

produção com o 2º grau incompleto, segundo o questionário respondido pela

empresa, e que foi suficiente para aumentar o desvio padrão e o seu coeficiente de

variação.

Por meio da análise da média total de cada subitem da qualidade, percebeu-

se que as empresas encontraram maiores dificuldades no subitem Inspeção das

Peças Produzidas. Verificando todos os questionários, notou-se que a maior

dificuldade estava em não possuírem uma pessoa com perfil técnico na área de

qualidade, sendo que em 10 das 13 empresas, quem fazia a inspeção das peças

produzidas eram pessoas sem formação técnica e com grau de instrução máximo de

2º grau completo. A Empresa 3 foi a uma das exceções, pois possuía um técnico em

qualidade. A Empresa 5 também, pois tinha um responsável com grau superior,

porém não técnico.

O maior desvio padrão individual foi da Empresa 1 e por meio da Tabela 4.9

foi constatou que a empresa apresentou dificuldades referentes à Qualidade de

Produção e à Inspeção das Peças Produzidas, porém teve poucas dificuldades no

subitem Manutenção das Peças Produzidas. Segundo o questionário respondido, a

alta nota no último subitem se justifica pela preocupação no acabamento e qualidade

estética da peça final.

A Empresa 6 que foi classificada como E, possuiu uma média geral individual

um pouco abaixo da média total das empresas e um coeficiente de variação de

22,24 %. Porém, mesmo com uma média individual um pouco abaixo, se for feita


uma escala tomando os valores das médias das empresas em ordem crescente, a

empresa 6 estará no 10º lugar dos 13 possíveis, o que indicou que esse item

Qualidade também foi ruim, colaborando para a sua má classificação.

O subitem Inspeção das Peças Produzidas possuiu a menor média e o maior

coeficiente de variação dos subitens e por isso todas as empresas devem verificar

essa atividade. A Manutenção das Peças teve a maior média e o menor coeficiente

de variação entre os subitens, o que significa que poucas empresas com menor

média precisam verificar esse subitem.

A Empresa 10 possuiu o maior coeficiente de variação individual, pois possuiu

a única média zero dos subitens, qual seja, na Inspeção da Peça Produzida e por

esse motivo os seus resultados estão discrepantes em relação às outras médias

individuais. A qualificação de uma pessoa para a atividade de inspeção deve

diminuir o coeficiente de variação, visto que, por exemplo, a empresa 6 (Conceito E)

que mesmo com muitos problemas, qualificou uma pessoa específica para

inspecionar as peças produzidas e assim avaliar o produto e qualificar o processo.

4.8 Manifestações Patológicas Verificadas nas Empresas

A seguir estão apresentadas as manifestações patológicas de produção dos

pré-fabricados nas 13 empresas entrevistadas, bem como são discutidas as relações

entre estas que apresentaram os mesmos defeitos. As manifestações patológicas

eram estéticas: manchas claras e escuras, ou; estruturais: bolhas, fissuras e trincas,

quebras e falta de resistência adequada.

4.8.1 Bolhas na superfície

Das empresas entrevistadas, todas apresentaram problemas de bolhas na

superfície do concreto pré-fabricado. A frequência de aparecimento de bolhas pode

ser verificada na Tabela 4.10. Não existe norma ou metodologia alguma conhecida


para a determinação exata da freqüência das bolhas, portanto foi adotou o seguinte

procedimento:

não encontro: sem bolhas na superfície.

raramente: peças sim e peças não.

proporções variadas: em todas as peças, porém em quantidades bem

distribuídas (Figura 4.12).

em excesso: praticamente em toda a peça ou muitas bolhas acumuladas em

uma parte da peça (Figura 4.13).

Figura 4.12 – Bolhas em proporções Figura 4.13 – Bolhas em excesso variadas

Tabela 4.10 – Frequência de bolhas

Quantidade

de Bolhas Empresas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Não encontro - - - - - - - - - - - - -

Raramente - - - - - - - - - - - - -

Proporções Variadas X X X X X X X X

Em Excesso X X X X X

Foi possível perceber que 8 das 13 empresas encontraram proporções

variadas de bolhas na superfície do concreto e 5 empresas encontraram bolhas em

excesso. Analisando o questionário das empresas que encontraram proporções

variadas de bolhas, foi possível observar problemas em comum tais como:


dosagem do concreto: com exceção das empresas 3 e 7, as demais

executavam uma dosagem empírica e não era feito o desconto da quantidade de

água presente na areia úmida. As empresas 3, 7 e 11 controlavam a quantidade

de água colocada no traço e ambas possuíam usinas próprias para a produção

de concreto, as demais colocavam água aleatoriamente. Entende-se como

dosagem experimental aquela na qual são seguidos os parâmetros da NBR

6118/2007 e, dosagem empírica aquela que é feita por tentativas até que seja

encontrado um traço ideal.

vibração do concreto: todas as empresas admitiram que a vibração do concreto

foi insuficiente, ou seja, não se respeita um tempo de retirada de bolhas, nem o

espaçamento recomendado pelo fabricante para a vibração do concreto e ainda,

a vibração não é feita por camadas.

desmoldante: as empresas que utilizavam hidrocarbonetos parafínicos

aparentemente apresentaram menores problemas de bolhas na superfície, sendo

o caso da Empresa 1. A tensão interfacial entre a água e a superfície das formas

muda quando é utilizada cera desmoldante, facilitando a saída das bolhas. Na

Figura 4.14 está apresentada a superfície da peça pré-fabricada com aplicação

da cera desmoldante. As empresas que também apresentaram poucas bolhas

foram as que utilizam óleo mineral, como é o caso das empresas 2, 3, 7 e 13. As

demais empresas utilizaram óleo queimado de motor como desmoldante e

aparentemente apresentaram uma maior quantidade de bolhas. Nesse caso foi

recomendado às empresas fazerem testes preliminares antes da utilização do

desmoldante.


Figura 4.14 – Peça que utilizou cera desmoldante

Com relação às empresas que apresentaram bolhas em excesso as

respostas em comum entre elas foram:

dosagem de concreto: os mesmos problemas de dosagem empírica do

concreto foram encontrados, além de não fazerem o desconto da umidade da

areia na quantidade de água; e ainda, as 5 empresas colocavam água de modo

aleatório no concreto.

vibração do concreto: as Empresas 4, 6 e 9 utilizam o vibrador do tipo

carrapato (Figura 4.15) e segundo elas, apresentam um resultado um pouco

melhor do que as que utilizam o mangote vibrador (Figura 4.16), porém não

existe como confirmar essa informação. Para as Empresas 5 e 13, a vibração

apresentou os mesmos problemas citados acima.


Figura 4.15 – Vibrador Carrapato Figura 4.16 – Mangote Vibrador

desmoldante: as empresas 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11 e 12 utilizaram como

desmoldante o óleo queimado que diferentemente de outros desmoldantes, tem

um aspecto mais grosso e aparentemente com mais impurezas.

formas: para as Empresas 5, 6, 9 e 13, aparentemente a geometria das formas

influenciaram na quantidade de bolhas, ou seja, claramente quanto menos

retilíneo o formato dos moldes, mais essas empresas tiveram problemas.

De forma geral, com exceção das Empresas 3, 5 e 7, as demais empresas

também não conheciam as características dos seus materiais. Visto que não faziam

ensaios com a matéria-prima para a produção do concreto e/ou não mantinham os

resultados atualizados, principalmente para os agregados, que em todos os casos

não possuíam ensaios nem da empresa e nem do fornecedor.

4.8.2 Manchas claras e manchas escuras

Foi questionada a incidência de manchas nas superfícies de concreto, sendo

que foram classificadas conforme a tonalidade de cor como:

manchas claras: de tonalidade esbranquiçada e/ou amarelo claro.

manchas escuras: de tonalidade marrom escuro ou preta.

O resultado em ralação as manchas poderão ser consultadas na Tabela 4.11.


Tabela 4.11 – Manchas na superfície de concreto

Manchas Empresas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Claras - X - - - - X X X - X X -

Escuras X X - X - X - X X X - - -

Os principais pontos em comum encontrados nas empresas, após análise das

respostas dos questionários e consulta às informações obtidas neste subitem em

específico, foram:

excesso de água no traço: quando as empresas não controlam a umidade do

agregado e colocam água aleatoriamente, em todos os casos foram percebidos a

resposta como mancha clara de tom esbranquiçado (Figura 4.17), ou seja, a falta

de controle da quantidade de água para a mistura do concreto está ocasionando

a manifestação patológica. Isso foi respondido pelas Empresas 2, 8, 9, 11 e 12.

desmoldante: a Empresa 7 além de óleo mineral também utilizava óleo diesel

como desmoldante, é provável que as manchas claras de tom amarelado sejam

exclusivamente por causa do uso desse material. As demais empresas que

utilizam óleo diesel o fazem para diluir o óleo queimado, assim para todas as

respostas referentes às manchas escuras de cor preta, o desmoldante utilizado

foi o óleo queimado, o material chave para o surgimento dessas manifestações

patológicas, tal como observado nas Empresas 1, 2, 4, 8, 9 e 10 (Figura 4.18).


Figura 4.17 – Manchas claras e esbranquiçadas

Figura 4.18 – Manchas escuras distribuídas

Nas Empresas 6, 8 e 9 foram também encontradas manchas escuras de

maneira pontual. Somente por meio da análise do questionário num primeiro

momento não foi possível identificar as possíveis causas dessas manchas (Figura


4.19). Porém, autores como GIAMUSSO (1992) e HELENE (1993), comentam que

na parte de ensaios de agregados, quando o teor de argila é muito alto em areias,

pode fazer surgir manchas de cor marrom clara e pontual nas superfícies de

concreto. Ao se consultar novamente o questionário das empresas, foi constatado

que todas não possuíam laudo do fornecedor referente aos ensaios dos agregados

e, também, não fizeram ensaio de seus materiais antes da dosagem do concreto.

Figura 4.19 – Manchas escuras pontuais

Para as empresas que apresentaram somente manchas claras e não

apresentaram manchas escuras, como foi o caso especifico das Empresas 11 e 12,

o desmoldante utilizado foi óleo vegetal refinado. Então, é provável que esse

material não influencie o surgimento de manchas no concreto, nem claras nem

escuras, foi possível que seja devido ao excesso de água, conforme já mencionado.

As Empresas 3, 5 e 13, nas quais não foram observadas manchas na superfície do

concreto, utilizam óleo mineral refinado como desmoldante. A Empresa 1 informou

que eventualmente utiliza cera desmoldante (hidrocarbonetos parafínicos) e quando

isso ocorre não é observada a presença de manchas nas peças.


mistura do concreto e manutenção dos equipamentos: Foi percebido que as

empresas que não possuíam qualquer tipo de mancha também tiveram em

comum a mistura adequada dos componentes do concreto. Ambas possuíam o

misturador do tipo planetário. No caso da Empresa 3 a manutenção dos

equipamentos foi feita periodicamente, ou seja, os equipamentos para a

produção do concreto sempre foram revisados e reparados quando há

necessidade. Para a Empresa 13, os equipamentos são novos e adquiridos

recentemente. As outras empresas, tal como a 1, 10 e 11 também possuem o

mesmo tipo de misturador para concreto, sendo que no caso das Empresas 1 e

11 os equipamentos foram verificados e consertados somente quando houve a

quebra de alguma peça, ou seja, não existe manutenção periódica (manutenção

preventiva).

4.8.3 Fissuras na superfície de concreto

Foram consideradas fissuras todas as aberturas contínuas, na superfície e ao

longo das peças de concreto. A Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto

apresenta as respostas das empresas quanto à presença ou não de fissuras.

Tabela 4.12 – Fissuras nas peças de concreto

Fissuras Empresas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Sim X X - X X X - X X X X X X

Não - - X - - X - - - - - -

Somente as Empresas 3 e 7 não apresentaram problemas referentes a

fissuras nas peças, enquanto as demais empresas apresentaram fissuras.

Entretanto, não foram avaliadas nem a quantidade de fissuras e nem o grau de

comprometimento estrutural da peça.

Por intermédio do questionário foi possível perceber que:


a exposição ao Sol ou ao vento pode provocar a retração da peça de concreto,

visto que ocorre a remoção forçada da água do interior desta ainda no estado

fresco. Isto tem início logo após a aplicação do concreto juntamente com as

reações químicas. Como conseqüência houve a formação de fissuras, tal como

discutido na norma NBR 6118/2007 e por autores tais como HELENE (1993),

NEVILLE (1997) e TERZIAN (2005). As empresas que protegeram as peças pré-

fabricadas contra a evaporação rápida da água foram as Empresas 2, 3, 7, 11 e

13, ou seja, as que possuíam cobertura no local de produção das peças pré-

fabricadas. Entretanto somente as Empresas 2, 3 e 7 possuíam vedação lateral

de sua produção, ou seja, foram as únicas empresas que protegiam as peças

contra a incidência de ventos.

quanto à aplicação do processo de cura, ou seja, o procedimento para evitar a

evaporação rápida de água para evitar a retração, as Empresas 3, 5, 7 e 13

foram as únicas que fizeram a cura do concreto. No entanto, com base na Tabela

4.12 – Fissuras nas peças de concreto foi possível perceber que somente as

Empresas 3 e 7 não apresentaram problemas de fissuras nas peças, o que

claramente comprovou que a proteção contra a incidência do sol, a proteção

contra ventos e cura dentro de padrões de norma (NBR 6118/2007) evitam a

formação de fissuras. Medidas de proteção parciais como as tomadas pelas

empresas 2, 5 e 13 não foram suficientes para evitar a formação da manifestação

patológica. Apesar de não ter sido questionado, foi percebido durante a aplicação

do questionário que as empresas que mais apresentaram fissuras em suas peças

em termos de quantidade de peças atingidas e quantidade de fissuras por peça,

foram aquelas que não apresentaram nenhum tipo de proteção da peça contra os

raios solares. A Empresa 5 utiliza cura úmida das peças de concreto, ou seja,

manteve as peças molhadas, porém, durante a pesquisa foi verificado que

mesmo assim a empresa apresentou dificuldades em evitar fissuras nas peças

em dias com incidência solar direta e temperatura elevada. A Figura 4.20 ilustra

uma peça pré-fabricada exposta ao sol, na qual já é visível a presença de

fissuras.


Figura 4.20 – Fissuras em peças pré-fabricadas

quantidade de água: também é de senso comum entre autores como HELENE

(1993) e NEVILLE (1997) que quanto maior for à quantidade de água no traço,

maior são as chances de se ter retração no concreto. Também foi possível

constatar nas respostas das empresas que, somente as Empresas 3, 7 e 13

fazem o controle da umidade e da água nos traços. Se a empresa 13 fizesse a

proteção lateral contra ventos de sua produção, mantendo a cura do concreto e a

proteção contra sol, provavelmente não apresentaria problemas de fissuras em

suas peças, eliminando essa manifestação patológica de sua produção.

4.8.4 Quebras de peça

Foram consideradas como quebras as peças com lasca ou remoção de

concreto em qualquer parte da superfície do pré-fabricado que tenha ocorrido

posteriormente ao seu endurecimento, e ainda, qualquer peça rompida. A Tabela

4.13 apresenta as respostas referentes à existência de quebras por lascas e

quebras por rompimento de peças.


Tabela 4.13 – Quebras na superfície de concreto

Quebras Empresas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Sem quebras - - X - - - X - - - - - -

Lascas de concreto X X - X X X - X X X X X X

Rompimento de peças - X - X - X - X X - - X -

Novamente as Empresas 3 e 7 foram as que não apresentaram manifestação

patológica. Para as empresas que responderam lascas de concreto foram

verificadas no questionário as seguintes respostas em comum:

mão de obra não treinada: essas empresas não fizeram treinamento com os

funcionários e provavelmente a atividade de aplicação do desmoldante também

foi deficiência por falta de treinamento, ou seja, independente de sua

composição, está sendo aplicado de forma inadequada. Para TERZIAN (2005) o

excesso de alguns desmoldantes pode provocar manchas e dificuldades de

remoção das peças de concreto. Isso foi verificado nas empresas em questão,

nas quais existia uma aplicação em excesso do desmoldante, sendo que o

recomendado por todos os fabricantes é passar uma camada fina, ou seja, sem

empoçamento. Na prática, percebeu-se que a aplicação do desmoldante é feita

em todos os casos com pulverizador do tipo costal (Figura 4.21), que possui

teoricamente um bico que controla a sua aplicação. Entretanto, também, se

percebeu nas empresas que responderam que tem problemas de lascas de

concreto, que mesmo com um equipamento como o pulverizador costal, existe o

problema de excesso de desmoldante. Foi verificado no local que as dificuldades

foram em informar e treinar os funcionários em relação à distância de aplicação

entre a forma e o bico do pulverizador, a regulagem do bico para controlar a

vazão. A falta de conscientização do funcionário em relação à execução de uma

correção no caso de um possível excesso de desmoldante também foi um

problema, ou seja, caso o desmoldante esteja em grande quantidade o

funcionário poderia removê-lo da forma, inclusive aproveitando para aplicar em

outros locais. A Figura 4.22 apresenta uma forma com excesso de desmoldante.


Figura 4.21 – Pulverizador do tipo costal para aplicação de desmoldante

Figura 4.22 – Excesso de desmoldante na forma

desmoldante: as empresas 2, 3, 7 e 13 utilizam óleo mineral refinado como

desmoldante e, no entanto, somente as Empresas 3 e 7 não apresentaram

problemas de lascas de concreto. A empresa 7 também utiliza óleo diesel como


desmoldante e não apresentou problemas de lascas no concreto. Nas empresas

2 e 13 foi verificado no local que existe uma aplicação em excesso do

desmoldante e, portanto, algumas partes da peça apresentaram lascas no

momento de retirada das formas por provável acumulo do desmoldante. A

Empresa 1 utiliza eventualmente a cera desmoldante e quando isso ocorre, é

verificado que não há problemas de lascas no concreto dessa empresa. As

Empresas 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11 e 12 utilizaram óleo queimado e todas

apresentaram problemas de lascas no concreto. O que foi percebido, também, no

local foi que devido às características desse desmoldante, quais sejam: a

presença de resíduo de óleo de motor e a maior viscosidade que os demais

desmoldantes, existiu uma dificuldade de espalhamento do material na forma,

sendo, também, comum o seu empoçamento em mais regiões, do que quando se

usa desmoldantes com menor viscosidade. Na Figura 4.23 foi aparece uma peça

de concreto com lascas.

Figura 4.23 – A quarta peça de baixo para cima apresenta lasca de concreto

Em relação à quebra das peças de concreto, as seguintes semelhanças entre

as empresas foram notadas:


controle de água no traço de concreto: a falta de controle da umidade dos

agregados, associada à dosagem empírica da água no traço do concreto, pode

diminuir o fator água/cimento do traço e, consequentemente, a haverá queda da

resistência mecânica à tração. As Empresas 2, 4, 6, 8, 9 e 12 apresentaram esse

tipo de problema, sendo que representaram 46% das empresas entrevistadas, ou

seja, quase metade do universo entrevistado. O que se percebeu foi que essas

Empresas também não fazem o controle tecnológico da matéria-prima. O que

significa que qualquer contaminação ou excesso de um agregado, por exemplo,

pode exigir mais água do que o necessário para o traço de concreto, podendo

provocar a queda de resistência e a quebra da peça de concreto. Outro dado

importante foi a falta de treinamento da mão de obra, pois não havia a

preocupação com o controle de água nos traços e, nesses casos, também, foram

as empresas que contratavam pessoas aparentemente não capacitadas para

fazer o controle de dosagem na produção. A Figura 4.24 apresenta uma das

consequências do excesso de água no traço, que foi a exsudação, ou seja, a

migração da água para a superfície do concreto.

Figura 4.24 – Excesso de água no concreto

equipamentos de produção do concreto: para todas as empresas que

apresentaram essa manifestação patológica, os equipamentos para a produção

de concreto foram betoneiras de eixo inclinado, com exceção somente da


Empresa 2 que possuiu betoneira de eixo horizontal. Também, foi percebido que

essas empresas somente fazem a manutenção dos equipamentos quando existe

a quebra, ou seja, fazem somente a manutenção corretiva. O problema visto é

que algumas facas de mistura do concreto que estão no interior dessas

betoneiras, encontram-se desgastadas e, portanto, pouco eficientes para a

mistura do concreto. Foi constatado que a Empresa 8 foi a única que

apresentava as facas novas e que o tempo de mistura do traço de concreto era

de aproximadamente 3 minutos, enquanto nas demais empresas, nas quais as

facas das betoneiras já estavam aparentemente mais gastas, o tempo de mistura

do concreto era de 5 minutos. A falta de uma mistura eficiente do concreto

provoca a perda de homogeneização do traço, podendo tornar o traço mais

segregado, e que se aplicado nessas condições poderão causar a queda de

resistência do concreto.

reaproveitamento de mistura: algumas misturas já prontas e que não tinham

sido utilizadas, eram utilizadas novamente em novas misturas, ou seja, em

algumas empresas, a mistura antiga era adicionada a um novo traço. A falta de

resistência nos traços de concreto foi mais percebida nas empresas 4, 6 e 8 e

nas quais havia em comum a atividade de reaproveitamento de misturas.

Qualquer composição de concreto que contenha material reciclado deve ser

primeiramente estudada em laboratório, para verificar a sua influencia nas

propriedades do concreto tanto no estado fresco, como no estado endurecido. As

empresas citadas não demonstraram preocupação com os possíveis problemas

decorrentes do reaproveitamento de mistura como, por exemplo: aumento do

fator água/cimento, dificuldade de homogeneização do novo traço e

contaminação com agentes agressivos ao concreto, já que essas misturas em

todos os casos ficam armazenadas no chão a espera de um novo traço. A Figura

4.25 apresenta o reaproveitamento de mistura: o funcionário retira a mistura de

concreto que estava no chão em vários pontos da fábrica e o coloca num

carrinho para ser posteriormente aplicado num novo traço.


Figura 4.25 – Reaproveitamento de mistura

4.8.5 Falhas de concretagem

As falhas de concretagem informadas pelas empresas foram aquelas nas

quais existe alguma região da peça de concreto que apresentou alguma falha de

envolvimento da argamassa do concreto ficando então a brita aparente.

A Figura 4.26 apresenta uma peça nessa situação. Foi possível notar que a

parte superior apresenta uma falha na concretagem.

A Tabela 4.14 apresenta as respostas das empresas quanto aos problemas

de falha de concretagem, ou seja, formação de ninhos de concretagem.


Figura 4.26 – Falha de concretagem no canto superior da peça

Tabela 4.14 – Ninhos de concretagem

Ninhos de

concretagem Empresas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Sim - - - X X X - X X X X X X

Não X X X - - - X - - - - - -

Notou-se pelas respostas das empresas que as Empresas 1, 2, 3 e 7 tiveram

em comum as seguintes características:

abatimento do concreto: as empresas que utilizam slump superior a 80 mm têm

um concreto mais fluido, o que torna a moldagem e o adensado no interior das

formas um pouco mais fácil, claramente isto pode diminuir a formação de falhas

de concretagem, visto a maior facilidade de aplicação do concreto no interior das

formas. As empresas com problemas de ninhos de concretagem apresentaram

abatimento inferior a 80 mm sendo que as empresas 4, 6, 8, 9, 10 e 12

apresentaram abatimento inferior a 50 mm e as empresas 5, 11 e 13

apresentaram abatimento entre 60 a 80 mm. Segundo HELENE (1993) e

NEVILLE (1997) os concretos para aplicação nesse tipo de estrutura, quanto

mais fluido, torna-se mais fácil de ser moldado e com menor possibilidade de

formação de ninhos de concretagem. Já, TERZIAN (2005), comenta que a


vibração do concreto deve ser o suficiente para eliminar todas as bolhas de ar e

até que o adensamento do concreto no interior das formas seja completado,

sendo que assim é pouco provável a formação de falhas na concretagem.

vedação das formas: segundo TERZIAN (2005) a vedação das formas é uma

das atividades que deve ser verificada antes de se aplicar um concreto, pois caso

exista alguma falha nesta, no momento da vibração, a argamassa do concreto

(cimento, areia e água) pode vazar por essas falhas, deixando aquele ponto com

brita aparente. Na pesquisa do questionário, todas as empresas responderam

que apresentam cuidados na vedação das formas, porém não foi realizada uma

inspeção no local para a verificação dessa possível falha de processo.

4.8.6 Resistência Inadequada

Percebeu-se no questionário aplicado que das treze empresas questionadas,

apenas duas (3 e 7) fazem o controle da resistência mecânica à compressão do

concreto produzido pelos ensaios de rompimento de corpos de prova. A

consequência da falta de controle da resistência pode provocar fissuras no concreto

no momento de retirada das peças do interior do molde. Porém nesse caso

nenhuma correlação foi percebida no questionário, mas, no local, foi percebido que

as empresas que não controlam a resistência mecânica à compressão, apresentam

fissuras ao longo da peça aleatoriamente.

Outro problema da falta de controle da resistência do concreto está em

relação às quebras. Pode-se perceber pela Tabela 4.13 que somente as empresas 3

e 7 não apresentaram quebras no concreto, no momento da retirada das peças do

molde.

4.8.7 Resumo das principais manifestações patológicas

Na Tabela 4.15 encontra-se um resumo referente às atividades e às relações

com as principais manifestações patológicas de produção das peças pré-fabricadas


que foram verificadas nas empresas pesquisadas. Cada “x” marcado está

relacionado a uma empresa. Já, na Tabela 4.16 é apresentado um resumo sobre as

principais manifestações patológicas encontradas nas estruturas pré-fabricadas

tendo como base, o questionário aplicado em todas as empresas participantes. Na

mesma tabela também está inserida medidas de verificação e recomendações para

evitar as manifestações patológicas estudadas nessa dissertação.

Tabela 4.15 – Relação entre atividades e manifestações patológicas em pré-fabricados

Atividades Manifestações Patológicas

Bolhas Manchas claras

Manchas escuras Fissuras Quebras Falhas de

concretagem Falta de

resistência

Abatimento inadequado do concreto

xxxxxxxxx

Aplicação do desmoldante xxxxxxxxxxx

Controle de água no traço xxxxxxxxxx xxxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxx Controle de umidade de agregados

xxxxxxxxxx xxxxxxxx

Cura do concreto xxxxxxxxxxx

Desmoldante Hidrocarb. Parafínicos

Desmoldante Óleo mineral Desmoldante

Óleo queimado

xxxxxxxx x xxxxxxxx xxxxxxx

Dosagem empírica xxxxxxxxxxx xxxxxxxxxxx

Ensaios com matéria prima xxx xxxxxxxxx xxxxxxx Exposição ao intemperismo xxxxxxxx

Geometria de formas

xxxxxxx xxxxxx

Manutenção dos

equipamentos xxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxxx

Mão de obra não treinada xxxxxxxxxxx Misturador betoneira xxxxxxxx xxx Misturador planetário

Reaprov. de misturas xxx

Vedação das formas

Vibração insuficiente do

concreto

xxxxxxx xxxxxx


Tabela 4.16 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em pré-fabricados

Manifestações patológicas

O que se deve verificar Recomendações

Bolhas na superfície

a) Dosagem do concreto b) Vibração do concreto c) Desmoldante inadequado d) Geometria de formas

a) Desenvolver estudos experimentais. b) Treinamento da equipe e manutenção do vibrador. c) Teste com desmoldantes e utilização de hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral, preferencialmente. d) Treinamento de equipe para vibração.

Manchas claras

a) Excesso de água b) Desmoldante inadequado

a) Ensaio dos materiais e da umidade, utilização de aditivos, verificação de dosagem do traço e treinamento da equipe. b) Teste com desmoldantes e utilização de hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral, preferencialmente.

Manchas escuras

a) Desmoldante inadequado b) Ensaios de materiais c) Mistura do concreto d) Equipamentos

a) Teste com desmoldantes e utilização de hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral, preferencialmente. b) Ensaios para qualificar os materiais em função das normas específicas. c) Verificação do local, tempo de mistura e treinamento da equipe. d) Verificação do desempenho do equipamento e manutenção preventiva.

Fissuras no concreto

a) Exposição a intempéries b) Cura inadequada c) Excesso de água

a) Proteção das peças quanto a sol, chuva, umidade e ventos. b) Verificar processos, métodos de cura e treinamento da equipe. c) Ensaio dos materiais e da umidade, utilização de aditivos, verificação de dosagem do traço e treinamento da equipe;


Tabela 4.17 – Recomendações de prevenção das manifestações patológicas em pré-fabricados.

Manifestações patológicas

O que se deve verificar Recomendações

Quebras de peça

a) Excesso de desmoldante b) Desmoldante inadequado c) Equipamentos d) Reaproveitamento de misturas

a) Calibrar equipamentos de aplicação e treinamento da equipe. b) Teste com desmoldantes e utilização de hidrocarbonetos parafínicos ou óleo mineral, preferencialmente. c) Verificação desempenho do equipamento e manutenção preventiva. d) Não reaproveitar as misturas.

Resistência inadequada

a) Excesso de água b) Reaproveitamento de misturas c) Ensaio de materiais

a) Ensaio dos materiais e da umidade, utilização de aditivos, verificação de dosagem do traço e treinamento da equipe; b) Não reaproveitar as misturas; c) Ensaios para qualificar os materiais em função das normas específicas;

Falhas de concretagem

a) Abatimento do concreto b) Vedação das formas c) Vibração

a) Desenvolver concretos plásticos que atendam com facilidade a sua moldagem no interior do molde. b) Verificação da vedação das arestas das formas e treinamento da equipe. c) Treinamento da equipe e manutenção do vibrador.

Capítulo 5 Conclusões 86

5 CONCLUSÕES

5.1 Conclusões

Em relação ao corpo técnico, o presente trabalho sinalizou que a ausência de

profissionais capacitados no controle da produção resultou em grande incidência de

manifestações patológicas na produção. Dessa forma, foi observado que as

empresas qualificadas como “D” ou “E” se enquadraram nessa situação. Por outro

lado, quanto mais especialistas técnicos uma empresa possuía, melhor o

desempenho de produção e qualidade dos produtos. A implantação de selos de

qualidade, como o da ABCIC e ISO 9000, foi outro fator positivo que destaca

algumas empresas do grupo estudado, resultando em melhor desempenho industrial

e em maior pontuação no questionário aplicado, tanto para itens isolados como no

somatório total. Isso significa que a intervenção de sistemas da qualidade

acrescenta responsabilidade e melhoria de processo e produto nas empresas do

setor de pré-fabricados.

A má armazenagem e a utilização de insumos não qualificados para a

produção de concreto demonstraram serem fatores negativos e as causas do

surgimento de manifestações patológicas. Quanto mais desconhecidas foram as

características das matérias-primas, mais difícil tornou-se a identificação do agente

responsável pela patologia. No entanto, quando às características desses materiais

eram conhecidas, havia menos problemas nas peças pré-fabricadas e, quando

existia alguma não conformidade, o mesmo foi de fácil identificação e solução. As

empresas que faziam uso de desmoldantes a base de óleos reciclados

apresentaram um maior número de incidência de bolhas, manchas escuras e

quebras das peças pré-fabricadas, enquanto as empresas que utilizaram óleo

mineral e hidrocarbonetos parafínicos apresentaram os concretos com os melhores

acabamentos superficiais ao final da produção. Antes de optar por um desmoldante

é importante fazer um teste de aplicação. Quando são utilizados traços empíricos,

sem o controle de água para a produção de concreto, é certo que as peças

apresentarão todas as manifestações patológicas listadas nesse trabalho: grandes


quantidades de bolhas, falta de resistência mecânica adequada, manchas claras,

fissuras e quebras. O desenvolvimento de traços experimentais, o controle de água

e a aplicação correta do concreto são fatores que melhoram a qualidade do pré-

fabricado.

O treinamento das equipes envolvidas na produção foi uma das necessidades

identificadas para a melhoria dos produtos pré-fabricados. As qualificações, por

exemplo, foram divididas em três setores:

capacitação dos responsáveis técnicos pela produção com a atualização

referente aos parâmetros normatizados, especificações de serviços,

treinamento em sistemas de qualidade e produtos, manutenção preventiva de

equipamentos etc;

capacitação de laboratoristas e fiscais de produção como a atualização de

normas e ensaios, qualificação de materiais e parâmetros de resistências dos

concretos e;

capacitação de funcionários da produção para atualização de conhecimentos

referentes ao preparo, transporte, adensamento e cura do concreto, limpeza e

vedação das formas, correta aplicação de desmoldantes e agentes de cura

(caso venham a existir), colocação de armadura no interior das formas, etc.

As empresas que possuíam o selo de qualidade, permanentemente realizavam

cursos de capacitação dos funcionários e como consequência, apresentavam os

melhores desempenhos em todos os setores questionados nesse trabalho.

A análise dos resultados permitiu estabelecer critérios de classificação para as

empresas, definindo um ordenamento com relação ao grau de organização e à

qualidade de processo e produto. A vantagem nessa metodologia foi que uma vez

estabelecido um parâmetro de excelência para empresas do setor de pré-fabricados

de concreto, cada empresa avaliada pode analisar sua posição com relação a um

grupo de concorrentes. Outra vantagem dessa metodologia é apontar o grau de

excelência por segmentos do processo produtivo, permitindo focar esforços no(s)

setor(es) que demanda(m) maior controle e investimento, otimizando assim tempo e

recursos financeiros.


5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros

Dentre algumas possibilidades de estudos a serem desenvolvidos que venham a

complementar essa dissertação, são sugeridas algumas linhas:

avaliar a correlação entre os custos com manutenção ou com a perda de peças

pré-fabricadas e o grau de investimento pela empresa na qualificação e

capacitação dos funcionários;

avaliar os efeitos dos desmoldantes utilizados no mercado na qualidade das

peças, estabelecendo parâmetros de verificação como: bolhas, manchas,

integridade das arestas e das superfícies na desmoldagem;

avaliar a correlação entre o fator água / cimento e a quantidade de bolhas nas

superfícies das peças;

avaliar a correlação entre o fator água / cimento e a variação nos valores de

resistência mecânica à compressão nas amostras de controle do concreto

utilizado para fabricação das peças;

avaliar a influência da geometria das formas no surgimento de manifestações

patológicas nas peças.

definir métodos de controle preciso e não destrutivo para mensurar o tempo

mínimo de abertura das formas, garantindo a integridade das peças.

Referências 89

REFERÊNCIAS

AKERS, D. J. Building Materials. Building Design and Construction Handbook.

Disponível em: www.digitalengineeringlibrary.com, 2004. Ultimo acesso: novembro,

2008.

ALLEN, A. H. An Introduction to Prestressed Concrete. Book of Cement and

Concrete Association, London, 2000.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA CONSTRUÇÃO INDUSTRIALIZADA DE CONCRETO. Selo Excelência ABCIC Norma N2. São Paulo: 2005.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA CONSTRUÇÃO INDUSTRIALIZADA. Manual técnico de pré-fabricados de concreto. São Paulo: Projeto, 1986.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Aditivos para Concreto de

Cimento Portland. Especificação. NBR - 17693. Rio de Janeiro: 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregado em Estado Sólido

- Determinação da Massa Unitária. Método de Ensaio. NBR 7251. Rio de Janeiro:

1982.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados – Determinação

de Impurezas Orgânicas Úmidas em Agregado Miúdo. Método de Ensaio. NBR

7220. Rio de Janeiro: 1987.


de Absorção e da Massa Específica de Agregado Graúdo. Método de Ensaio NBR

NM 53. Rio de Janeiro: 2003b.


da Massa Específica de Agregados Miúdos por Meio de Frasco de Chapman.

Método de Ensaio. NBR NM 52. Rio de Janeiro: 2003 a.

Referências 90


de Absorção de Água em Agregados Miúdos. Método de Ensaio. NBR 9777. Rio de

Janeiro: 1987.


da Composição Granulométrica. Método de Ensaio. NBR NM 248. Rio de Janeiro:

2003 c.


da Absorção e da Massa Específica de Agregado Graúdo. Método de Ensaio. NBR


ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados em Estado

Compactado Seco – Determinação da Massa Unitária. Método de Ensaio. NBR


ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados para Concreto.

NBR 7211. Rio de Janeiro: 1983.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados - Amostragem

Método de Ensaio. NBR NM 26. Rio de Janeiro: 2001b.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Agregados - Determinação

do Teor de Argila em Torrões e Materiais Friáveis. Método de Ensaio. NBR 7218.

Rio de Janeiro: 1987.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Concreto. Determinação da

consistência pelo abatimento do tronco de cone. NBR NM 67. Rio de Janeiro, 1998.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Execução de Concreto

Dosado em Central. NBR 7212. Rio de Janeiro: 1984.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Impermeabilização –

Seleção e projeto. NBR 9575. Rio de Janeiro: 2003

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Projeto de Estruturas de

Concreto – Procedimento. NBR 6118/2007. Rio de Janeiro: 2007.

Referências 91

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Projeto e Execução de

Estruturas de Concreto Pré Moldado. NBR 9062/2006. Rio de Janeiro: 2006

BERLEZE, R. C. Sistema convencional x pré-fabricado. Revista FAE Business.

Nº 10. Curitiba, 2004.

BRANTLEY, R. T; BRANTLEY, L. R. Construction Materials. Standard Handbook

for Civil Engineers. Chapter 5. Disponível em: www.digitalengineeringlibrary.com,

2004. Ultimo acesso: dezembro, 2008.

CAMPOS, P. E. F. de. Sem restrições tecnológicas os pré-fabricados devem romper obstáculos culturais. Texto extraído da página do Prof. Luis Fernando de

Ávila Santos, 2006. Disponível em:

<http://www.fernandoavilasantos.kit.net/barreiras_culturais_premoldados.htm>,

Acesso em maio de 2009.

EL DEBS, M. K. Concreto pré-moldado: fundamentos e aplicações. São Carlos:

EESC-USP, 2000.

Empresas Associadas – ABCIC São Paulo, 2007. Disponível em:

<http://www.abcic.com.br> Acesso em: 07 de abril de 2007.

FACHINETTO, F.; CAMARGO, L. de. Estudo comparativo da permeabilidade em

concretos pré-moldados em função do fator água/cimento e consumo de cimento. Trabalho de conclusão de curso (CEFET PR), Curitiba, 2002.

FILIPPI, G. A. Pré-fabricados com garantia de qualidade: o selo excelência ABCIC. Revista IBRACON, v. 43, p. 44-45, 2006

FORTES, A. S; PADARATZ, I. J. Patologia em estruturas pré-fabricadas de

concreto em Florianópolis. Anais 46º IBRACON. Florianópolis, 2004.

GIAMMUSSO, S. E; Manual do concreto. São Paulo: Pini, 1992

GRANATO, J. E. Manual técnico: BASF. São Paulo, 2007. Disponível em:

<http://www.basf-cc.com.br/novo/home.asp> Acesso em: 27 de junho de 2007.

Referências 92

HELENE, P. R. L; Manual para reparo, reforço e proteção de estruturas de

concreto. 2 ed. São Paulo: Pini, 1992.

HELENE, P. R. L; TERZIAN, P. R. Manual de dosagem e controle do concreto.

São Paulo: Pini, 1993.

HOISINGTON, R. W. Fabrication and shipment cracks in prestressed hollow-

core, slabs and double tees. PCI Jornal, JR 271, Chicago, 1983.

JOUKOSKI, A.; PORTELLA, K. F.; GARCIA, C. M.; SALES, A.; PAULA, J. F..

Estudo do processo de fabricação de postes de concreto armado destinados a redes de distribuição elétrica: principais falhas, suas seqüências e correções.

In: 44º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO, IBRACON, BELO

HORIZONTE, MG. IBRACON, 2002.

LOTURCO, B.; Formas: madeira ou metal? Revista Techne, número 1000, São

Paulo, 2005.

MALDANER, S. M. Procedimentos para identificação dos custos de não qualidade na construção civil. Dissertação de mestrado do programa de pós-

graduação em engenharia da produção. UFSC. Florianópolis, 2003.

Manual técnico Rheotec. Rio de Janeiro, 2005. Disponível em:

<http://www.rheotec.com.br> Acesso em: 27 de junho de 2007.

Manual técnico Sika S.A. São Paulo, 2006. Disponível em: <http://www.sika.com.br>

Acesso em: 27 de junho de 2007.

Manual técnico Vedacit. São Paulo, 2003. 3ª Edição. Disponível em:

<http://www.vedacit.com.br/literatura/manual_tecnico.pdf > Acesso em: 27 de

junho de 2007.

MARQUES, R. J.; PEIXOTO, R. de F. F.; REGADO, L. A. do F. Estudo da Viabilidade de Utilização do Cimento Portland Pozolânico CP IV em substituição ao Cimento Portland de Alta Resistência Inicial CP V ARI RS em

estruturas pré-fabricadas da região de Curitiba. Trabalho de conclusão de curso,

UTFPR, Curitiba, 2006.

Referências 93

MEKBEKIAN, G.; AGOPYAN, V. Desenvolvimento dos sistemas de qualidade

para as indústrias de pré-fabricados de acordo com as diretrizes da série de normas NBR ISO 9000. Boletim técnico da Escola Técnica da USP, Departamento

de Engenharia de Construção Civil, São Paulo, 1997.

MELO, C. E. E. Manual Munte de projetos em pré-fabricados de concreto. 1. ed.

São Paulo: PINI, 2004.

Moreno, R. Manual técnico: Anchortec Fosroc. São Paulo, 2005. Disponível em:

<http://www.anchortec.com.br> Acesso em: 27 de junho de 2007.

NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. São Paulo. Editora Pini. 2ª edição

1997.

NÓBREGA, P. G. B. Análise dinâmica de estruturas de concreto: estudo experimental e numérico das condições de contorno de estruturas pré-

moldadas. Tese (doutorado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade

de São Paulo. São Carlos, 2004.

Publicar do Brasil listas telefônicas – EDITEL. Curitiba, 2007. Disponível em:

<http://www.listasonline.com.br> Acesso em: 02 de junho de 2007.

RODRIGUES, M. E. Estructuras Pré Fabricadas de Concreto. Artigo UNAM,

Universidade do México, Cidade do México, 2002;

RODRIGUES, P. P. F; Parâmetros de dosagem do concreto. Associação

Brasileira de Cimento Portland, ET . 67 2a . edição. São Paulo, SP, 1995.

SHAIKH, A. F. e colaboradores. PCI design handbook. PCI Industry Handbook

Committee, 5ª Edition, Chicago, 1999.

SILVA, C. B. da; COSTA, D. W. da; BASTOS S. R. B.; Estudo de Caso – Traços de

concreto para uso em estruturas pré-fabricadas. Anais do 47º Congresso

Brasileiro do Concreto, 47CBC0542, Recife, 2005.

SOBRAL, H. S. Durabilidade dos Concretos (ET-43). São Paulo: Editora da ABCP,

1985.

Referências 94

VASCONCELOS, A. C. O concreto no Brasil: Pré-Fabricação, Monumentos,

Fundações. Editora Studio Nobel, volume III, Rio de Janeiro, 2002.

TAKAGI, E. M. Manual técnico: MC-Bauchemie Brasil. São Paulo, 2006.

Disponível em: <www.mc-bauchemie.com.br> Acesso em: 27 de junho de 2007.

TEIXEIRA, E. H. S; Manual técnico de pré-fabricados de concreto. ABCIC, São

Paulo: Projeto, 1986.

TERZIAN, P. Concreto Pré-Fabricado in: Isaia, Geraldo. Concreto Ensino, pesquisas e realizações. Editora IBRACON, volume 2, 2005.

TSUYUKI, T. The role of statistical process control in improving quality.

Maynard´s Engineering Handbook, Chapter 13.6, disponível em

http://www.digitalengineeringlibrary.com/index.asp, ultimo acesso: novembro de

2008.

Apêndice A Empresas de pré-fabricados do Paraná 95

APÊNDICE A - Empresas de Pré-Fabricados no Paraná

Empresa Endereço Cidade Telefone Ramo de atividade

A J P INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE ARTEFATOS DE CIMENTO

Av. Mal. Cordeiro Farias, 3205

Ivaiporã (43) 3472-3174 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

ARCIMAN INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE ARTEFATOS DE CIMENTO

Av. Paraná, 401 Mandirituba (41) 3626-1390 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

ARCIMOL PRÉ MOLDADOS E CONSTRUTORA DE OBRAS LTDA

Av. Nilo Humberto Deitos, 730

Céu Azul (45) 3266-1352 Pilares, vigas e postes

ARTE DO CIMENTO TABA Matinhos (41) 3452-6235 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

ARTECIL PRÉ-MOLDADOS São José dos Pinhais

(41) 3385-4049 Lajotas, blocos, e pavers

ARTEFATOS BASE FORTE Roncador (44) 3575-2143 Tubos, pavers e blocos

ARTEFATOS BOA VISTA Colombo (41) 3675-7077 Pavers e blocos

ARTEFATOS DE CIMENTO LINDNER LTDA

Av. Farrapos, 2077

Maripá (44) 3687-1279 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

ARTEFATOS DE CONCRETO TUBOLAR LTDA

Rua Raposo Tavares, 2000

Curitiba (41) 3338-2131 Tubos

ATF PRÉ MOLDADOS Palmas (46) 3262-4980 Pilares e vigas

B G M INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CIMENTO LTDA

Rod. Pr 465, s/n Km 14

Araruna (44) 3562-1479 Lajotas, blocos, meio-fio e tubos

CASSOL PRÉ-FABRICADOS LTDA

Rod. Pr 421 Km 01

Araucária (41) 3641-5900 Pilares, vigas, lajes e estacas

CEQUINEL PRÉ MOLDADOS Campo Largo (41) 3555-1413 Pilares, vigas e postes

CERTA PRÉ-MOLDADOS Cascavel (45) 3226-6336 Pilares e vigas

CERVID INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRÉ-MOLDADOS LTDA

Rua Nereu Schelikmann, s/n

Francisco Beltrão

(46) 3527-3038 Pilares e vigas

CIMAPAR CONSTRUTORA DE OBRAS CIVIS LTDA

Estrada Balsa Nova, 1500

Campo Largo (41) 3399-4141 Tubos, pavers, pilares e vigas

CIMENTART São José dos Pinhais

(41) 3382-3599 Pavers e blocos

CIMENTEC PRÉ MODLADOS Andirá (43) 3538-3500 Pilares e vigas



CIOLA PRÉ MODLADOS Campo Mourão

(44) 3524-1758

Pilares e vigas

COMPACTA INDUSTRIA DE PRÉ MOLDADOS

Campo Largo (41) 3555-1673 Pilares, vigas e postes

CONCREART INDUSTRIA E COMÉRCIO DE ARTEFATOS

Londrina (43) 3026-6450 Blocos e pavers

CONCRECASA PRÉ MOLDADOS

Colombo (41) 3663-0008 Pilares e Vigas

CONCRENOR INDÚSTRIA E COMÉRCIO PRÉ-MOLDADOS DE CONCRETO

Rua Rouxinol, 5025

Arapongas (43) 3252-0866 Pilares e vigas

CONCRETIS PRÉ MODLADOS

Tijucas do Sul

(41) 3695-1119 Pilares, vigas e postes

CONCRETO E CONCRETO PRÉ MOLDADOS

Curitiba (41) 3222-6115

CONPREM CONCRETO PRÉ-MOLDADO LTDA

Parque Industrial Lorenzeti, s/n

Campo Largo (41) 3392-6779 Postes

CONSIBRA PRÉ MOLDADOS São José dos Pinhais


CONSTRUTORA PROGRESSÃO

Araucária Pilares e vigas

COTIM PRÉ MOLDADOS Londrina (43)3338-3686 Pilares e vigas

DERIVADOS DE CIMENTO DUOVIZINHENSE LTDA


Dois Vizinhos (46) 3536-1477 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

DERIVADOS DE CIMENTO PATO BRANCO LTDA

Rua Tupi, 6300 Pato Branco (46) 3223-3577 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

DESEMPENHO INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE ARTEFATOS

Rua Arlindo Natal, 290

Curitiba (41) 3286-2123 Pilares e vigas

D.M CONSTRUTORA DE OBRAS

R. Wiegando Olsen,

Curitiba (41) 3313-8200 Pilares, vigas, lajes e estacas

DUTZ GOES LTDA Rua Carlos Setim, 55

São José dos Pinhais

(41) 3382-0664 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

EL VIEIRA & CIA LTDA Av. Pres. Getúlio Vargas, 1671

Irati (42) 3422-1412 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

ENGECON INDÚSTRIA DE PRÉ-MOLDADO LTDA

Rua B, 3730 Dois Vizinhos (46) 3536-3377 Pilares e vigas

ENGEMA ENGENHARIA MANGUEIRINHA LTDA

Rua Pres. Juscelino Kubistchek, 65

Mangueirinha (46) 3243-1366 Pilares e vigas

ENGEPROCONS LAJES DE CONCRETO LTDA

Rua Exp. João Protezek, 2900

Irati (42) 3422-1410 Lajes



ENGMOLD CONSTRUÇÕES CIVIS LTDA

Rod. da Uva, 47 Km 01

Colombo (41) 3356-1616 Estacas

ESTACAS BENAPAR LTDA Rua Cândido Xavier, 251

Curitiba (41) 3016-9512 Estacas

FACICON - ARTEFATOS DE CIMENTO LTDA

Av. Al. Tamandaré, 1341

Guaíra (44) 3642-2070 Lajotas, blocos, meio-fio e tubos

FERRART INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Rua Condor, 175 Londrina (43) 3321-7612 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

FORLAJES PRÉ-MOLDADOS E LAJES

Cascavel (45) 3226-6163 Lajes

G RESENDE & CIA LTDA Rod. Pr 323, s/n Km 305

Umuarama (44) 3639-2355 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

GALPOSTE PRÉ - MOLDADOS DE CONCRETO LTDA

Rod. Br 116, s/n Km 202

Rio Negro (47) 3645-0033 Pilares, vigas, postes e tubos

GALPREMOL GALPÕES PRE MOLDADOS

Curitiba (41) 3256-3980

GRAÇA JÚNIOR INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO CIVIL LTDA

Rua Uirapuru, 1429

Arapongas (43) 3252-3788 Pilares e vigas

HIPER PRÉ MOLDADOS Guarapuava (42) 3624-5957 Pilares e vigas

INARTEC INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CIMENTO LTDA

Av. Marciano de Barros, 800

Jacarezinho (43) 3525-0432 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

INCOPOSTES Paranavaí (44) 3424-2177 Pilares, vigas e postes

INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CIMENTO MARACANÃ LTDA

Rod. Br 369, s/n Km 158

Cambé (43) 3253-1708 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

INDÚSTRIA DE TUBOS PINHAIS LTDA

Av. Iraí, 421 Pinhais (41) 3033-2927 Tubos

INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE BLOCOS E LAJES FONSECA

Rua Major João Carneiro Júnior, 181

Japira (43) 3555-1144 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRÉ-MOLDADOS SERPELLONI


Rolândia (43) 3256-3399 Pilares e vigas

INPREART INDÚSTRIA DE PRÉ- MOLDADO DE CONCRETO

Rua Abel Scuissiato, 2995

Colombo (41) 3675-7007 Tubos

IRMÃOS EYNG LTDA Rua São Paulo, 1790

Cascavel (45) 3223-5431 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

ITAIPÚ INDÚSTRIA E COMÉRCIO ARTEFATOS DE CONCRETO

Rua Ladislau Gubaua, 501

Almirante Tamandaré




IVANKIO E COMPANHIA LTDA

Estrada do Botiatuva, 1624

Araucária (41) 3642-1985 Lajotas, blocos, meio-fio e tubos

IVEMAR INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE LAJES LTDA

Rua Salomão Elias Feder, 1422

Curitiba (41) 3276-5031 Lajes

J TURECK ARTEFATOS DE CIMENTO LTDA

Rua Dr. Dagoberto Pusch, 585

Castro (42) 3233-1167 Lajotas, blocos, meio-fio e tubos

KOINA INDÚSTRIA E COMÉRCIO ARTEFATOS DE CIMENTO

Rua Waldemar Loureiro Campos, 2875

Curitiba (41) 3276-3141 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

LAJES ATUAL MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO LTDA

Estrada da Ribeira,1078


LAJES BACACHERI LTDA Rua Paranaguá, 150


(41) 3657-7217 Lajes

LAJES E PRÉ-MOLDADOS SORRIA LTDA J C BATISTA

Av. Iguaçú, s/n Lt 166 - Bl 6

Rolândia (43) 3256-3604 Lajes

LAJES IGUAÇÚ LTDA Rua Paulo Setubal, 406


LAJES PATAGONIA INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA

Av. 24 de Outubro, 3060

Medianeira (45) 3264-1192 Pilares e vigas

LAJES TREVO LTDA Rua Irmã Rafaela, 779

Prudentópolis (42) 3446-1619 Lajes

LAJESMOR ARTEFATOS DE CIMENTO LTDA

Av. das Indústrias, 1463

Balsa Nova (41) 3636-1116 Pilares, vigas e postes

LAJET INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE ARTEFATOS DE CONCRETO

Av. Ver. Wadislau Bugalski, 379


(41) 3657-3222 Tubos

L.C COSTA Fazenda Rio Grande

(41) Pilares, vigas e lajes

LUCIANO BUBNIAK Rua Pedro Skrypietz, 400

Campo Largo (41) 3392-3365 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

MANOEL FERNANDES JÚNIOR & CIA LTDA

Rua Liberato Spagolla, 1234

Santa Mariana


MARCO INDUSTRIA E COMÉRCIO DE PRÉ MODLADOS

Campo Largo (41) 3555-2430 Pilares, vigas e lajes

MATTÉ INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRÉ-MOLDADOS EM CONCRETO

Rod. Br 277, s/n Km 725

Foz do Iguaçú


MIGFER PRÉ MOLDADOS Pato Branco (46) 3225-2683 Pilares e vigas

MIMALE INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE ARTEFATOS DE CIMENTO

Rod. do Papel, s/n

Telêmaco Borba




MOLDPAR INDUSTRIA DE PRE MOLDADOS

Curitiba (41) 3227-7350 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

MOULDING INDUSTRIA DE PRE MOLDADOS

Mandaguari (44) 3233-3300 Pilares e vigas

NEUBERN PRÉ-MOLDADOS Foz do Iguaçu


OESTEPAR INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CIMENTO LTDA

Rua Quintino Bocaiuva, 995

Toledo (45) 3252-4737 Tubos

PARANÁ PRE MOLDADOS Apucarana (43) 3440-5013 Pilares e vigas

PERFISUL GALPÕES PRÉ MODLADOS

Umuarama (44) 3639-7332 Pilares e vigas

PINO PRÉ MOLDADOS Ponta Grossa (42) 3228-1058 Pilares e vigas

PRE MOLDADOS BERTOLINI Tijucas do Sul


PRE MOLDADOS BORUSH Prudentopolis (42) 3446-5189 Pilares e vigas

PRE MOLDADOS CIANORTE Rua 02, 331 Cianorte (44) 3629-6996 Pilares e vigas

PRE MOLDADOS FIORAVANTE

Foz do Iguaçu


PRE MOLDADOS GROCHOSKI

Ivai (42) 3247-1895 Pilares e vigas

PRE MOLDADOS ITAIPU Castro (42) 3233-1133 Pilares, vigas e postes

PRE MOLDADOS MILENIUM Chopinzinho (46) 3242-1571 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

PRE MOLDADOS NADAL Arapoti (43) 3557-1217 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

PRE MOLDADOS PROTEC Maringá (44) 3263-5987 Pilares e vigas

PRE MOLDADOS SERPELLONI

Rolândia (43) 3256-399 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

PRE MOLDADOS SLAVIEIRO Pato Branco (46) 3225-1468 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

PRE MOLDADOS DE CIMENTO SUL

Guarapuava (42) 3629-1355 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

PRÉ MOLDADOS GUARANY SUL LTDA

Rua Guarany, 1356

Pato Branco (46) 3225-1099 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques



PREMETAL PRÉ MOLDADOS Cascavel (45) 3324-1761 Pilares e vigas

PREMIX CONCRETO Palotina (44) 3649-4471 Pilares e vigas

PREMOL PRÉ MOLDADOS Apucarana (43) 3427-9450 Pilares e vigas

PREMOFORT PRÉ MOLDADOS

Pato Branco (46) 3224-4852 Pilares e vigas

PRENTEC PRÉ-MOLDADOS LTDA

Av. Minas Gerais, 4571

Apucarana (43) 3423-6166 Pilares e vigas

PROJEPAR CONSTRUÇÕES PRÉ- MOLDADAS LTDA

Rua Thomaz Carmeliano de Miranda, 999


(41) 3382-2773 Pilares, vigas e estacas

R D S LAJES INDÚSTRIA DE ARTEFATOS DE CONCRETO

Rod. da Uva, 6327 Km 08

Colombo (41) 3656-1127 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

RACIONAL INDÚSTRIA DE PRÉ-FÁBRICADOS LTDA

Rod. Br 376, s/n Km 96

Ponta Grossa (42) 3228-1322 Pilares, vigas e lajes

RBG PRÉ-MOLDADOS LTDA Rod. Pr 323, s/n Km 70 - Lote B 86ª

Cianorte (44) 3631-5870 Pilares e vigas

S GONÇALVES & NOGUEIRA LTDA

Rua Castro Alves, 1608

Maringá (44) 3224-6789 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

SISMO CONSTRUÇÕES E PRÉ-MOLDADOS LTDA

Rod. Pr 90, s/n Assaí (43) 3262-1425 Pilares e vigas

TECNOLAJES INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRÉ-MOLDADOS

Estrada da Ribeira , 1078


TEGOSUL INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE PRODUTOS DE CONCRETO

Rua Manoel Bandeira, 574

Pinhais (41) 3667-5521 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

TUBOPONTA TUBOS PONTA GROSSA LTDA

Av. Continental, 475

Ponta Grossa (42) 3228-1155 Tubos

TONIOLO PRÉ-MOLDADOS LTDA

Av. do Contorno Leste, s/n


(41) 3264-2160 Blocos e pavers

VIDO ARTEFATOS DE CONCRETO LTDA

Rua Antonio Boaron, 120 Cx Postal 564

Campo Largo (41) 3292-2826 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

VIEIRA & LUVISOTTO LTDA Rod. Br 317, s/n Km 75

Santo Inácio (44) 3352-1182 Lajotas, blocos, meio-fio e palanques

Apêndice B Empresas selecionadas para a aplicação do questionário 101

APÊNDICE B - Empresas Selecionadas para a Aplicação do

Questionário

Cidade Empresa Total da Cidade

Adrianópolis - 0

Agudos do Sul - 0

Almirante Tamandaré - 0

Araucária Cassol Pré-fabricados 2 Construtora Progressão Balsa Nova Lajesmor Pré-fabricados 1

Bocaiúva do Sul 0 0

Campina Grande do Sul 0 0

Campo Largo

Cequinel Pré Moldados

6

Cimapar Pré Moldados Compacta Industria de Pré

Moldados Conpren Industria de Pré

Moldados Luciano Bubiak

Marco Pré Moldados Campo Magro 0 0

Cerro Azul 0 0

Colombo Concrecasa Pré Moldados 1

Contenda 0 0

Curitiba

Concreto e Concreto Pré Moldados

4 D.M Construtora de Obras Desempenho Pré Moldados

Galpremol Galpões Pré Moldados

Doutor Ulisses 0 0

Fazenda Rio Grande LC Costa 1

Itaperuçu 0 0

Lapa 0 0

Mandirituba 0 0

Pinhais 0 0

Piraquara 0 0

Quatro Barras 0 0

Quitandinha 0 0

Apêndice B Empresas selecionadas para a aplicação do questionário 102

Cidade Empresa Total da Cidade

São José dos Pinhais Consibra Pré Moldados 2 Projepar Pré Moldados

Tijucas do Sul Concretis Pré Moldados 2 Pré Moldados Bertolini Tunas do Paraná 0 0

TOTAL 19

Apêndice C Questionário utilizado na pesquisa

APÊNDICE C - Questionário Utilizado na Pesquisa

1. Identificação da empresa: 1.1) Identificação:

Razão Social:

Endereço:

Bairro: Cep: Cidade: UF:

Contato: Fone: E-mail:

1.2) Informações administrativas:

1.2.1) Tipo de empresa: ( ) Linha ( ) Estrela ( ) Paralela

1.2.2) Quantidade de funcionários administrativos:

( ) Entre 10-30 ( ) Entre 31-50 ( ) Entre 51-70

( ) Entre 71-90 ( ) Entre 91-110 ( ) Mais de 110

1.2.3) Quantidade de funcionários de produção:

( ) Entre 10-30 ( ) Entre 31-50 ( ) Entre 51-70

( ) Entre 71-90 ( ) Entre 91-110 ( ) Mais de 110

1.2.4) Período de funcionamento da fábrica:

( ) Manhã ( ) Tarde ( ) Noite ( ) Madrugada

1.2.5) Dias de funcionamento da fábrica:

( ) Segunda a sexta-feira ( ) Segunda a sábado ( ) Segunda a domingo

( ) Eventualmente sábado ( ) Eventualmente domingo

1.3) Produção:

1.3.1) Responsável geral da produção na empresa:

( ) Engenheiro ( ) Arquiteto ( ) Tecnólogo

( ) Técnico ( ) Pós Graduado ( ) Mestrado

( ) Doutorado ( ) Outros

1.3.2) Responsável diretamente da produção

( ) Engenheiro ( ) Arquiteto ( ) Tecnólogo

( ) Técnico ( ) Pós Graduado ( ) Mestrado

( ) Doutorado ( ) Outros

1.3.3) Produtos da empresa:

( ) Lajes ( ) Vigas ( ) Pilares

( ) Postes ( ) Telhas ( ) Outros:.................................................

1.3.4) Volume de concreto mensal:

R:


2. Atividades preliminares: 2.1) Qualificação da matéria-prima:

2.1.1) Verificação dos Itens do relatório de ensaio do fornecedor:

Material Lote ensaiado Resultados numéricos Data do ensaio Fornecedor

Cimento ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Areia Nat. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Areia Art. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Brita ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Água ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Aditivo ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Adição ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Aço ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

2.1.2) Verificação dos itens do relatório de controle de qualidade interno ou externo solicitado pela empresa:

Material Lote ensaiado Resultados numéricos Data do ensaio Responsável

Cimento ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Areia Nat. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Areia Art. ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Brita ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Água ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Aditivo ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Adição ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

Aço ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não ( ) Sim ( ) Não

2.2) Recebimento e armazenamento dos materiais:

2.2.1) O cimento atende os requisitos abaixo?

Perguntas Sim Não

Existe identificação de lote do fornecedor

Participa do programa de qualidade da ABCP

Empilhamento máximo de 15 sacos

Os sacos mais antigos são utilizados antes

Armazenamento é em local fechado sem umidade

2.2.2) O agregado miúdo atende a composição granulométrica segunda a Tabela 2 da NBR 7211 como:

( ) Zona ótima ( ) Zona intermediária inferior ( ) Zona intermediária superior ( ) N. I.

2.2.3) Qual (is) é (são) o(s) módulo(s) de finura da(s) areia(s) utilizada(s)?

R:


2.2.4) Nos ensaios de agregado miúdo são atendidos os requisitos abaixo:

Ensaio Norma Parâmetros

Atende norma Ar. Nat. Atende norma Ar. Art.

Sempre Às

Vezes Nunca Sempre

Às Vezes

Nunca

Comp. Granul. NBR 248 Ver Tabela 2 NBR

7211

Torrões de

argila

NBR 7218 < 3,0%

Mat.Carbonosos ASTM C

123

< 0,5%

Mat.

Pulverulento

NBR NM

26

< 3,0% ou < 5,0%

< 10% ou < 12% exceção

Imp.Orgânicas NBR NM

49

Cor inf. ao frasco

padrão

Massa

Específica

NBR NM

52

-

Massa Unitária NBR 7251 -

Absor. Água NBR NM

30

-

Inchamento NBR 6467 -

Particulas leves NBR 9936 -

Umidade super. NBR 9775 -

2.2.5) O fornecedor ou o laboratório mantém os resultados para os agregados miúdos atualizados a cada 2

meses ?

Areia Natural: ( ) Sim ( ) Às Vezes ( ) Não ( ) Nunca Fez

Areia Artificial: ( ) Sim ( ) Às Vezes ( ) Não ( ) Nunca Fez

2.2.6) Os agregados miúdos são armazenados em:

Areia Natural: ( ) Silos ( ) Células ( ) Com contaminação ( ) Descobertos

Areia Artificial: ( ) Silos ( ) Células ( ) Com contaminação ( ) Descobertos

2.2.7) O agregado graúdo atende os parâmetros de ensaios abaixo:

Ensaio Norma Parâmetros

Brita A Brita B

Sempre Às

Vezes Nunca Sempre

Às Vezes

Nunca

Comp. Granul. NBR 248 Ver tabela 2 NBR

7211

Torrões de

argila

NBR

7218

< 1,0%


Ensaio Norma Parâmetros Brita A Brita B

Sempre Às Vezes Nunca Sempre Às Vezes Nunca

Mat.Carbonosos ASTM C 123 < 0,5%

Mat. Pulverulento NBR NM 26 < 1,0%

Forma de grãos NBR 7809 < 3,0

Massa Específica NBR NM 52 -

Massa Unitária NBR 7251 -

Absor. Água NBR NM 30 -

Particulas leves NBR 9936 -

Umidade super. NBR 9939 -

2.2.8) O fornecedor ou o laboratório mantém os resultados para os agregados graúdos atualizados a cada 2

meses?

( ) Sim ( ) Ocasionalmente ( ) Não ( ) Nunca Fez

2.2.9) Os agregados graúdos são armazenados em:

( ) Silos ( ) Células ( ) Com contaminação ( ) Descobertos

2.2.10) As análises granulométricas se mantêm constantes para os agregados:

( ) Areia Natural ( ) Areia Artificial ( ) Brita A ( ) ( ) Brita B ( )

2.2.11) Os ensaios abaixo são feitos com a água:

Perguntas Sim A.V Não

Existência de matéria

orgânica

Presença de sulfatos

Presença de açucares

Presença de resíduos sólidos

pH

2.2.12) Em relação às adições:


A empresa utiliza adições?

O fornecedor identifica os

lotes?

São feitos ensaios do

produto?

Considera a armazenagem

correta?

2.2.13) Conforme a NBR 12317, a empresa de

aditivos fornece à planta de produção:


Composição química

Teor de sólidos por volume

Informações sobre

quantidade de cloreto

pH

Identificação de lote

Fechado e protegidos de

raios UV

Prazo de validade

2.2.14) As normas NBR 7480, NBR 7481 e NBR

7482 são verificadas para o aço utilizado

nas peças de concreto:

( ) Sim ( ) Às Vezes ( ) Não


2.3) Dosagem do concreto:

2.3.1) O cimento é dosado juntamente com os

agregados?

( ) Sempre ( ) Nunca

( ) Ocasionalmente

2.3.2) O cimento é medido em massa?


( ) Ocasionalmente

2.3.3) A variação de dosagem do cimento é

inferior a 1% conforme NBR 7212

( ) Atende ( ) Às vezes atende

( ) Não atende

2.3.4) Os agregados são medidos em:

( ) Massa ( ) Volume

2.3.5) Os agregados têm desvio máximo de 3%

na sua dosagem conforme NBR 7212

( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca

2.3.6) A água é dosada por:

( ) Massa ( ) Volume

2.3.7) Existe variação na dosagem de água:


( ) Ocasionalmente

2.3.8) É descontada a água de umidade dos

agregados:


2.3.9) O desvio máximo de aditivo é inferior a

5% conforme NBR 7212


( ) Ocasionalmente

2.3.10) A dosagem do concreto segue

parâmetros da NBR 6118

( ) Sempre ( ) Às Vezes

( ) Nunca

2.3.11) A dosagem do concreto é:

( ) Experimental ( ) Empírica

2.3.12) Para dosagem empírica é respeitado o

consumo mínimo de 300 Kg/m³ de

cimento conforme NBR 7212

( ) Sim ( ) Ocasionalmente

( ) Não

2.3.13) A consistência do concreto é medida

quando:

( ) Existe alteração da umidade da areia

( ) Somente na primeira amassada do

dia

( ) Troca do período do dia

( ) Troca de operadores

( ) Moldagem de corpos-de-prova

( ) Não é feito

2.3.14) Os materiais abaixo são identificados

conforme classe e tipo:

( ) Cimento ( ) Areia Natural

( ) Areia Artificial ( ) Brita A ( )

( ) Brita B ( ) ( ) Aditivo

( ) Adições

2.3.15) Como é medida a resistência de

desforma das peças de concreto?

( ) Laboratório interno

( ) Laboratório externo

( ) Por experiência do responsável

( ) Não é feita

2.3.16) O concreto atende a resistência de

desforma:

( ) Sempre ( ) Ocasionalmente

( ) Nunca ( ) Não é feito

2.3.17) A empresa faz o controle estatístico do

concreto conforme a NBR 12655

( ) Sempre ( ) As vezes

( ) Nunca

2.4) Mistura do concreto:

2.4.1) A mistura do concreto é feito em:

( ) Betoneira de eixo inclinado (3 min)

( ) Betoneira de eixo horizontal(3 min)

( ) Misturador planetário (1min 30s)

( ) Caminhão Betoneira(3 min)

( ) Outros

2.4.2) O tempo de mistura acima é atendido:



2.4.3) O uso do volume total do misturador pela

mistura dos materiais prejudica o

desempenho do equipamento:

( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca ( ) N A

2.4.4) Após a mistura o concreto se apresenta

coeso:

( ) Sempre ( ) Às vezes ( ) Nunca ( ) N A

2.4.5) Algum material é reaproveitado na mistura?

( ) Concreto fresco

( ) Concreto endurecido

( ) Outros

2.4.6) Qual é a freqüência de reaproveitamento de

mistura:

( ) A cada nova mistura

( ) Em misturas ocasionais

( ) Não é feito o reaproveitamento

2.4.7) As balanças são aferidas periodicamente

( ) Sempre ( ) Às Vezes ( ) Não

( ) Nunca foi feita

2.4.8) Os equipamentos são aferidos a cada (NBR

7212) 5.000m³ ou a cada três meses:

( ) Sempre a cada ..... meses. ( ) Nunca

2.4.9) A limpeza dos equipamentos é feita a cada 6

horas sem interrupção ou depois de 1 hora

de interrupção de produção:

( ) Sim ( ) Não

( ) Ás vezes

2.5) Preparo e montagem da armadura 2.5.1) O aço é armazenado em local longe do solo

e demais fontes de umidade:


( ) Ocasionalmente

2.5.2) O aço quando aplicado na estrutura

apresenta alguma variação de aspecto:


( ) Ocasionalmente

3. Execução propriamente dita: 3.1) Preparação da forma:

3.1.1) As peças são produzidas em formas:

Peça Mad. Metal. Plast. Conc.

Pilares

Vigas

Postes

Lajes

3.1.2) As formas apresentam ângulos chanfrados

ou arredondados?

Resposta Pilar Viga Postes Lajes

Sim

Não

3.1.3) Existe alguma dificuldade de remoção das

peças?

( ) Sim

( ) Às vezes

( ) Não

3.1.4) É utilizado desmoldante nas formas?

( ) Sim ( ) Não

( ) Ocasionalmente

3.1.5) Quando se inicia a preparação do concreto,

os equipamentos:

( ) Estão sempre limpos

( ) Às vezes estão limpos

( ) Nunca estão limpos

3.1.6) As formas são:

( ) Novas ( ) Usadas

( ) Reformada

3.1.7) Existe limpeza nas formas antes da

aplicação do concreto:


( ) Ocasionalmente

3.1.8) Qual a freqüência de limpeza das formas?

( ) A cada concretagem

( ) Por turno

( ) Diariamente

( ) Semanalmente

( ) Não é feita


3.1.9) Qual é o formato do molde da peça?

Peça Slump U H T V π Ret. Qua. Cir.

Pilar

Viga

Poste

Laje

3.1.10) Que tipo de desmoldante é utilizado? 1. Não é utilizado 2. Óleo mineral refinado

3. Óleo mineral queimado 4. Óleo vegetal virgem

5. Óleo vegetal usado 6. Hidrocarb. parafínicos

7. Óleo disperso em água 6. Outros

Resposta Pilar Viga Postes Lajes

Desmoldante

3.2) Colocação de armadura e peças complementares:

3.2.1) As armaduras são colocadas após a

aplicação do desmoldante?


( ) Ocasionalmente

3.2.2) São colocados espaçadores entre a forma e

a armadura com base na NBR 6118?


( ) Ocasionalmente

3.2.3) As armaduras possuem projeto?

( ) Sim ( ) Às vezes

( ) Não ( ) Nunca atendeu

3.2.4) As demais peças colocadas no interior das

formas possuem projeto?

( ) Sim ( ) Às vezes

( ) Não ( ) Nunca atendeu

3.3) Fechamento das formas: 3.3.1) As formas fechadas são medidas e seguem

as tolerâncias da NBR 9062:

( ) Atende ( ) Atende parcialmente

( ) Não atende

3.4) Lançamento e adensamento do concreto:

3.4.1) O concreto produzido na central é

transportado em:

( ) Caçambas ( ) Carrinhos

( ) Esteiras ( ) Outros

3.4.2) O tempo entre a mistura e aplicação do

concreto é:

( ) Menor que 15 min ( ) Entre 15-20 min

( ) Entre 20-30 min ( ) Maior que 30 min

3.4.3) O concreto ao chegar no local de aplicação

está:

( ) Coeso ( ) Segregado

( ) Ocasionalmente ocorre segregação

3.4.4) O concreto é lançado em uma altura inferior

a 2m conforme a NBR 6118

( ) Sim ( ) Às Vezes

( ) Não

3.4.5) O adensamento do concreto é feito com:

( ) Vibrador de imersão

( ) Vibrador tipo carrapato

( ) Vibrador de mesa

( ) Martelos de borracha

( ) Centrifugação

( ) Não é feito

( ) Outros

3.4.6) Há contato entre o vibrador e a armadura?


( ) Nunca

3.4.7) No caso de vibradores de imersão a camada

adensada é de aproximadamente ¾ do

tamanho da agulha?

( ) Atende ( ) Às Vezes

( ) Nunca

3.4.8) Para os vibradores externos, as distâncias

entre eles são suficiente para o

adensamento do concreto?

( ) Sim ( ) Não

( ) Ocasionalmente

3.4.9) Existe vazamento de concreto das formas no

momento da vibração?

( ) Sim ( ) Não

( ) Ocasionalmente


3.4.10) Os concretos são rastreados para resistência

de desmoldagem?

( ) Sim ( ) Não ( ) Ocasionalmente

3.5) Cura do concreto: 3.5.1) Após o lançamento e adensamento, o

concreto é protegido:

( ) Grandes mudanças de temperaturas

( ) Sol direto

( ) Chuva forte

( ) Agentes químicos

( ) Choques e vibrações excessivas

( ) Ventos

( ) As vezes é feita a proteção

( ) Nunca é feita a proteção

3.5.2) É feita a seguinte cura no concreto:

Peça 1 2 3 4 5 6 7

Pilares

Vigas

Postes

Lajes 1- Cura ambiente 2- Cura úmida por aspersão

3- Cura submersa 4- Cura por membranas

5- Cura química 6- Cura acelerada a vapor

7- Não é feito cura 3.5.3) A empresa segue os procedimentos corretos

de cura ?

Cura Recomendação Sim A.V Não

Úmida

Asp.

Umedecer peça após perda

de água superficial 3 vezes ao

dia durante 7 dias

Umida

Sub.

Submergir a peça após 24

horas

Membra

nas

Envolver a peça sem fuga de

ar com membranas formando

um colchão de ar entre a

membrana e a peça

Químic

a

Aplicar com consumo mínimo

recomendado pelo fabricante

Vapor Entra após a perda da água

superficial e temperatura

máxima de 70º C com

incremento de 20ºC a cada

hora

3.6) Desmoldagem: 3.6.1) Qual o teste de desmoldagem?

( ) Resistência por corpos de prova

( ) Visual por coloração do concreto

( ) Desmoldagem de peça aleatória

( ) Ao toque

( ) Não é feito

3.6.2) A desmoldagem sempre é feita após o

concreto com a resistência adequada?

( ) Sim ( ) Não

( ) Ocasionalmente

3.6.3) Na desmoldagem as peças ficam grudadas?


( ) Ocasionalmente

4. Qualidade da produção:

4.1) Qualificação da produção: 4.1.1) A empresa possui algum sistema ou

certificação de qualidade?

( ) Selo ABCIC

( ) Série ISO 9000

( ) Série ISO 14000

( ) Outros

( ) Está em processo de implantação

( ) Não possui

4.1.2) O responsável pela produção

( ) recebe treinamento semanalmente

( ) recebe treinamento mensalmente

( ) recebe treinamento trimestralmente

( ) recebe treinamento semestralmente

( ) recebe treinamento anualmente

( ) não recebe treinamento

( ) nunca recebeu treinamento

4.1.3) O responsável pela produção recebe

treinamento:

( ) Própria empresa ( ) Universidade

( ) Empresa externa ( ) Outros

( ) Fornecedores ( ) N.A


4.1.4) Os funcionários envolvidos na produção

recebem treinamento:

Funcionário 1 2 3 4 5 6

Armazenamento de materiais

Central de concreto

Preparação de formas Aplicação de desmoldante

Transporte de concreto Aplicação de concreto

Vibração do concreto

Acabamento das peças

Cura das peças

Responsável pela produção

1- Própria empresa 2- Empresa externa

2- Fornecedores 4- Universidade

5- Outros 6- N.A 4.1.5) Existe rotatividade de atividades?

( ) Sim com funcionário treinado pra função

( ) Sim, com funcionário aleatório

( ) Não

4.1.6) Os funcionários utilizam equipamentos

adequados para a sua função?

Funcionário Sim A.V Não

Armazenamento de materiais

Central de concreto

Preparação de formas

Aplicação de desmoldante Transporte de concreto

Aplicação de concreto Vibração do concreto

Acabamento das peças

Cura das peças

Responsável pela produção

4.1.7) A empresa possui alguma política

motivacional para seus funcionários:


( ) Nunca

4.2) Inspeção das peças produzidas:

4.2.1) São feitas inspeções nas peças após a

desmoldagem?


( ) Ás vezes

4.2.2) Quem é responsável pela inspeção nas

peças?

( ) Ninguém ( ) Qualidade

( ) Responsável pela produção

( ) Inspeção externa ( ) Outros

4.2.3) Quais são as manifestações patológicas

mais freqüentes nas peças?

( ) Bolhas ( ) Fissuras

( ) Quebras ( ) Manchas

( ) Ninhos de concretagem

( ) Nenhuma ( ) Outros

4.2.4) Qual é a freqüência das manifestações

patológicas nas peças?

Peça U H T V π Ret. Qua. Cir.

Pilar

Viga

Poste

Laje

A- Bolhas B- Fissuras C- Quebras

D- Manchas E- Ninhos de concretagem

F- Nenhuma G-Outros

1- Não encontro 2- Raramente

3- Proporções variadas 4- Em excesso

5- Manchas claras 6- Manchas escuras

4.2.5) A empresa faz algum tipo de registro das

manifestações patológicas?

( ) Sim

( ) Não

4.2.6) Existe algum procedimento para prevenção

as manifestações patológicas?

( ) Sim ( ) Às Vezes

( ) Não

4.2.7) A empresa possui alguma planilha de

pontuação de manifestações patológicas?

( ) Sim ( ) Não


4.3) Manutenção das peças produzidas: 4.3.1) A empresa possui algum setor de reparos

para as peças?

( ) Sim ( ) Não

4.3.2) Quais as manifestações patológicas podem ir

para o setor de reparo?

Manifestação Patológica Sim Não

Bolhas

Fissuras

Quebras

Manchas

Ninhos de concretagem

Outros

4.3.3) Qual manifestação patológica causa

comprometimento estrutural:

( ) Bolhas ( ) Fissuras

( ) Quebras ( ) Manchas

( ) Ninhos de concretagem

( ) Nenhuma ( ) Outros

4.3.4) As peças com problemas estruturais:

( ) Recebem reparos

( ) São descartadas

( ) Não recebem reparos

( ) Outros

4.3.5) Os reparos estéticos das peças são feitas:

( ) Com argamassas industriais

( ) Com argamassas feitas na fábrica

( ) Com nata de cimento

( ) Resinas epoxídicas

( ) Não são feitas

4.3.6) Existe controle das peças reparadas?


( ) Ocasionalmente

APÊNDICE C Questionário utilizado na pesquisa 113

Informações sobre as perguntas formuladas Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC: R: 2.1.1; 2.1.2; 2.2.1; 2.2.2; 2.2.3; 2.2.4; 2.2.5; 2.2.6; 2.2.7; 2.2.8; 2.2.9; 2.2.10, 2.2.14;

Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC e NBR 9062: R: 2.3.1; 2.3.3; 2.3.4; 2.3.5; 2.3.9; 2.3.12; 2.3.13; 2.3.15; 2.3.17; 2.4.1; 2.4.7; 2.4.8; 2.4.9; 2.5.2; 3.2.3;

Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC e Elaboração Pessoal: R: 2.2.11; 2.2.12; 2.2.13; 2.3.6; 3.5.1; 4.3.1; 4.3.6;

Perguntas elaboradas sob orientação de documentos da ABCIC, NBR 9062 e Elaboração Pessoal: R: 2.3.2; 2.3.8; 2.3.10; 2.3.16; 2.5.1; 3.6.1; 4.2.1; 4.2.2;

Perguntas elaboradas sob orientação da NBR 9062: R: 3.2.4; 3.4.4; 3.4.7; 3.4.8;

Perguntas elaboradas sob orientação da NBR 9062 e Elaboração Pessoal: R: 2.3.11; 2.4.4; 3.1.2; 3.1.4; 3.1.7; 3.1.8; 3.1.9; 3.2.1; 3.2.2; 3.3.1; 3.4.1; 3.4.3; 3.4.5; 3.4.6; 3.4.9;

3.4.10; 3.5.3; 3.6.2;

Perguntas elaboradas de Elaboração Pessoal: R: 1.1; 1.2.1; 1.2.2; 1.2.3; 1.2.4; 1.2.5; 1.3.1; 1.3.2; 1.3.3; 1.3.4; 2.3.7; 2.4.2; 2.4.3; 2.4.5; 2.4.6; 3.1.1;

3.1.3; 3.1.5; 3.1.6; 3.4.2; 3.5.2; 4.1.1; 4.1.2; 4.1.3; 4.1.4; 4.1.5; 4.1.6; 4.1.7; 4.2.3; 4.2.4; 4.2.5; 4.2.6;

4.2.7; 4.3.2; 4.3.3; 4.3.4; 4.3.5;

Perguntas que não participaram da pontuação das empresas: R: 1.1; 1.2; 2.2.3; 3.1.1; 3.1.2; 3.1.9; 4.1.7; 4.3.2

estudo das manifestaÇÕes patolÓgicas na produÇÃo

Documents