estudo comparativo entre fachadas em alvenaria de bloco cerâmico
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Universidade Federal do Rio de Janeiro
ESTUDO COMPARATIVO ENTRE FACHADAS EM
ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO REVESTIDAS COM
ARGAMASSA E FACHADAS EXECUTADAS COM
PLACAS CIMENTÍCIAS
Jéssyca Corrêa Carvalho
2015
ESTUDO COMPARATIVO ENTRE FACHADAS EM
ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO REVESTIDAS COM
ARGAMASSA E FACHADAS EXECUTADAS COM
PLACAS CIMENTÍCIAS
Jéssyca Corrêa Carvalho
Projeto de Graduação apresentado ao curso
de Engenharia Civil da Escola Politécnica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro,
como parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Engenheiro.
Orientador: Jorge dos Santos
Rio de Janeiro
Agosto de 2015
ESTUDO COMPARATIVO ENTRE FACHADAS EM
ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO REVESTIDAS COM
ARGAMASSA E FACHADAS EXECUTADAS COM PLACAS
CIMENTÍCIAS
Jéssyca Corrêa Carvalho
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE
ENGENHARIA CIVIL DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO
RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA
OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL.
Examinado por:
______________________________________ Prof. Jorge dos Santos, D. Sc., Orientador
______________________________________ Prof. Ana Catarina Evangelista, D. Sc.
______________________________________ Prof. Isabeth da Silva Mello, M. Sc.
______________________________________ Prof. Wilson Wanderley da Silva, Arq.
RIO DE JANEIRO – RJ – BRASIL
AGOSTO DE 2015
iv
Carvalho, Jéssyca Corrêa
Estudo comparativo entre fachadas em alvenaria de bloco
cerâmico revestidas com argamassa e fachadas executadas
com placas cimentícias/ Jéssyca Corrêa Carvalho – Rio de
Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2015.
XIV, p.86: il.; 29,7 cm.
Orientador: Jorge dos Santos
Projeto de Graduação – UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso de
Engenharia Civil, 2015.
Referências Bibliográficas: p. 81-86.
1. Fachadas 2. Alvenaria de Blocos Cerâmicos Revestida
com Argamassa 3. Placa cimentícia.
I. Santos, Jorge dos Santos; II. Universidade Federal do Rio
de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Civil; III.
Engenheira Civil
v
DEDICATÓRIA
Dedico essa monografia à minha Bisavó Neuza Pacheco Corrêa e ao
meu Bisavô Hilário Machado Corrêa (in memoriam) por tudo que sempre
fizeram por mim. Por estarem sempre presentes na minha vida, fazendo parte
dos meus estudos, minha educação e minha formação. Agradeço por todo
amor e carinho, por acreditarem e investirem no meu futuro. Por onde
estiverem, sei que estão comigo, para sempre! Amo vocês!
vi
AGRADECIMENTOS
Agradeço, primeiramente, aos meus pais, João Carlos Carvalho e
Christiane Corrêa, por sempre me apoiarem, me incentivarem, por terem me
dado a oportunidade dos estudos e a educação importantíssima para me tornar
a pessoa que sou hoje.
À minha irmã, Vanessa Carvalho, pela paciência, pelo apoio, pela
compreensão durante a caminhada em busca desse objetivo.
Aos meus avós, George Pacheco e Sandra de Andrade, por todo o
carinho, dedicação e amor que sempre me deram. Obrigada por estarem
sempre presentes.
Aos meus avós, Mario Carvalho (in memoriam) e Therezinha Carvalho (in
memoriam), pelos momentos bons que passamos.
Ao meu namorado, André Freitas Freire, por estar ao meu lado em todos
os momentos e por confiar e me apoiar em qualquer circunstância. Te amo!
Às minhas amigas do Colégio Pedro II, Aninha, Bianca, Camila e
Fernanda, pelos quase 15 anos de amizade, pelos momentos de diversão e
união que provam que o tempo e a distância nunca vão nos separar.
Aos amigos que a faculdade me deu, obrigada por serem os melhores
companheiros nos momentos de alegria e angústia durante todos esses anos.
Em especial agradeço às amigas Érica Helena, Luiza Massari e Talita Mesquita
pelos momentos de confissão e ajuda mútua ao longo dessa jornada.
A todos aqueles que auxiliaram na conclusão desse trabalho. Agradeço
especialmente aos amigos Ruan Carvalhosa e Pedro Segadas pela
contribuição nesse estudo.
Ao meu orientador, Jorge dos Santos, por toda atenção, disponibilidade e
contribuição nesse trabalho final, agradeço também pelas aulas ministradas e
por todo conhecimento transmitido ao longo desses anos.
vii
Resumo do projeto de graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como parte
dos requisitos necessários para obtenção do grau de Engenheiro Civil.
ESTUDO COMPARATIVO ENTRE FACHADAS EM ALVENARIA DE BLOCO
CERÂMICO REVESTIDAS COM ARGAMASSA E FACHADAS EXECUTADAS COM
PLACAS CIMENTÍCIAS
Jéssyca Corrêa Carvalho
Agosto/2015
Orientador: Prof. Jorge dos Santos
Curso: Engenharia Civil
Com o desenvolvimento do setor imobiliário e a busca por processos que demandem
menor geração de resíduos, menos desperdícios, atendimento de prazo, desempenho
satisfatório e que sejam economicamente viáveis, novas técnicas construtivas vêm
surgindo no mercado mundial. Essa modernização do setor de construção civil
naturalmente vem atrelada à industrialização, com o intuito de mitigar etapas
construtivas no canteiro e garantir boa qualidade de execução. Nesse contexto, o
sistema de vedações verticais externas (SVVE) vem ganhando um papel de suma
importância em prol da racionalização. Este trabalho traz um estudo comparativo entre
uma tecnologia tradicional, fachadas em alvenaria revestidas com argamassa, muito
utilizada nas construções, mas que diversas vezes não é a solução mais racional, e
uma tecnologia nova no mercado, fachadas executadas com placas cimentícias, aos
poucos inserida nas construções, mas que ainda representa um choque cultural no
Brasil. No estudo, serão abordados aspectos de planejamento, produtividade, custo,
sustentabilidade e desempenho. O intuito é saber se essa alternativa é viável para
substituir tecnologias antiquadas, como o sistema de fachadas argamassadas, e se o
setor de construção civil caminha no sentido certo da modernidade, atendendo
requisitos de desempenho e racionalização.
Palavras-chave: alvenaria, argamassa, placa cimentícia, steel frame.
viii
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
COMPARATIVE STUDY BETWEEN MASONRY FACADES COATED WITH MORTAR
AND FACADES PERFORMED ON CEMENT SLABS.
Jéssyca Corrêa Carvalho
August/2015
Advisor: Prof. Jorge dos Santos
Course: Civil Engineering
With the development of the real estate sector and the search for processes that
require less waste generation, less natural resources consumption, further guaranties
of fulfilling the deadline, satisfactory performance and still are economically viable, new
construction techniques are emerging in the world market. This modernization of the
civil construction sector is naturally linked to industrialization, in order to mitigate
constructive steps in the construction site and ensure good execution quality. In this
context, the system of external vertical seals (SVVE) is gaining a role of paramount
importance for the sake of rationalization. This work presents a comparative study
between a traditional technology, masonry facade coated with mortar, widely used in
construction, which many times is not the most rational solution though, and a new
technology on the market, facade performed with cement slabs, gradually inserted in
construction, but still a cultural shock in Brazil. On this study, will be presented aspects
of planning, productivity, cost, sustainability and performance. The intention is to find
out whether this alternative is feasible to replace outdated technologies such as system
grouted facades, and whether the construction sector is moving in the right sense of m
eeting innovation performance and streamlining requirements.
Keywords: masonry, mortar, cement slabs, steel frame.
ix
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 01
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ............................................................................... 01
1.2 JUSTIFICATIVAS ................................................................................................. 03
1.3 OBJETIVO ............................................................................................................ 04
2. CONTEXTUALIZAÇÃO DE FACHADAS ................................................................. 05
2.1 DEFINIÇÃO .......................................................................................................... 05
2.2 CLASSIFICAÇÃO ................................................................................................. 07
2.3 HISTÓRICO.......................................................................................................... 09
2.4 PATOLOGIAS ...................................................................................................... 11
2.5 PECULARIDADES DOS PROJETOS DE FACHADAS ......................................... 12
2.6 ASPECTOS AMBIENTAIS ................................................................................... 15
2.7 MANUTENÇÃO DE FACHADAS .......................................................................... 16
3. SISTEMA CONSTRUTIVO DE FACHADAS EM ALVENARIA DE BLOCOS
CERÂMICOS REVESTIDAS COM ARGAMASSA ...................................................... 18
3.1 DESCRIÇÃO ........................................................................................................ 18
3.2 COMPONENTES DO SISTEMA ........................................................................... 19
3.2.1 BLOCO CERÂMICO ..................................................................................... 19
3.2.2 ARGAMASSA ............................................................................................... 20
3.2.2.1 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA .............................. 22
3.2.3 TELA METÁLICA .......................................................................................... 25
3.3 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS .................................................................. 25
3.4 TRANSPORTE, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO ............................................ 26
3.4.1 BLOCOS CERÂMICOS ................................................................................. 27
3.4.2 AÇO .............................................................................................................. 28
3.4.3 CIMENTO, CAL E ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA.................................. 28
3.4.4 AREIA ........................................................................................................... 28
3.5 ETAPAS EXECUTIVAS ........................................................................................ 28
3.5.1 EXECUÇÃO DO VEDO EM ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO .............. 28
3.5.2 EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERNO ARGAMASSADO ................ 33
3.5.2.1 VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES INICIAIS ....................................... 33
3.5.2.2 MONTAGEM DE BALANCINS ............................................................ 34
3.5.2.3 PREPARO DA BASE .......................................................................... 34
3.5.2.4 LOCAÇÃO E DESCIDA DOS ARAMES .............................................. 36
3.4.2.4 MAPEAMENTO ................................................................................... 36
3.5.2.5 REPROJETO ...................................................................................... 37
x
3.5.2.6 TALISCAMENTO .......................................................................... 37
3.5.2.7 APLICAÇÃO DA ARGAMASSA .................................................... 37
3.5.2.8 EXECUÇÃO DO ACABAMENTO ................................................. 38
3.5.2.9 SARRAFEAMENTO ..................................................................... 39
3.5.2.10 DESEMPENAMENTO ................................................................ 39
3.6 CUSTO, QUALIDADE E PRODUTIVIDADE ......................................................... 39
3.7 PATOLOGIAS ...................................................................................................... 41
3.7.1 PATOLOGIAS EM SISTEMA DE ALVENARIA ............................................. 41
3.7.2 PATOLOGIAS EM SISTEMA DE REVESTIMENTO EM ARGAMASSA ........ 41
3.8 VANTAGENS E DESVANTAGENS ...................................................................... 42
4. SISTEMA CONSTRUTIVO DE FACHADAS COM PLACAS CIMENTÍCIAS ............ 44
4.1 DESCRIÇÃO ........................................................................................................ 44
4.2 COMPONENTES DO SISTEMA ........................................................................... 46
4.2.1 PLACA CIMENTÍCIA ..................................................................................... 46
4.2.2 GUIA E MONTANTE ..................................................................................... 48
4.2.3 BARREIRA IMPERMEÁVEL ......................................................................... 49
4.2.4 ABSORVENTES ACÚSTICOS ...................................................................... 50
4.2.5 CHAPAS DE GESSOS PARA DRYWALL ..................................................... 51
4.2.6 PERFIS EM PVC .......................................................................................... 52
4.2.7 ARGAMASSAS ............................................................................................. 53
4.2.8 COMPONENTES DE ACABAMENTO .......................................................... 54
4.2.8.1 FITA PARA TRATAMENTO DE JUNTAS INTERNAS ......................... 54
4.2.8.2 FITA PARA ISOLAMENTO (BANDA ACÚSTICA) .............................. 55
4.2.8.3 FITA PARA TRATAMENTO DE JUNTAS EXTERNAS ........................ 55
4.2.8.4 TELA PARA ACABAMENTO EXTERNO ............................................. 56
4.2.9 COMPONENTES DE FECHAMENTO .......................................................... 57
4.2.10 COMPONENTES FIXADORES ................................................................... 57
4.3 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS .................................................................. 57
4.4 TRANSPORTE, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO ............................................ 58
4.5 ETAPAS EXECUTIVAS ........................................................................................ 60
4.5.1 MAPEAMENTO DE ESTRUTURA ................................................................ 60
4.5.2 ESTRUTURAÇÃO – GUIAS E MONTANTES ............................................... 61
4.5.3 PLAQUEAMENTO EXTERNO ...................................................................... 61
4.5.4 PLAQUEAMENTO INTERNO ....................................................................... 62
4.5.5 TRATAMENTO DE JUNTAS E EXECUÇÃO DE ACABAMENTO ................. 62
4.6 CUSTO, QUALIDADE E PRODUTIVIDADE ......................................................... 62
4.7 PATOLOGIAS ...................................................................................................... 64
xi
4.8 VANTAGENS E DESVANTAGENS ...................................................................... 64
5. ESTUDO DE CASO .................................................................................................. 66
5.1 DESCRIÇÃO DO EMPREENDIMENTO ............................................................... 66
5.1.1 ASPECTOS GERAIS .................................................................................... 66
5.1.2 ASPECTOS TÉCNICOS ............................................................................... 67
5.2 JUSTIFICATIVA DA ESCOLHA POR FACHADAS EXECUTADAS COM PLACA
CIMENTÍCIA ................................................................................................................. 68
5.3 TÉCNICAS CONSTRUTIVAS ............................................................................... 69
5.4. PLANEJAMENTO E CRONOGRAMA FÍSICO ..................................................... 70
5.5 BARREIRAS ENCONTRADAS ............................................................................. 72
5.6 CUSTOS INCORRIDOS E INVESTIMENTOS ...................................................... 72
5.6.1 COMPARATIVO DE CUSTO DIRETO .......................................................... 74
5.6.2 COMPARATIVO DE CUSTO INDIRETO....................................................... 74
5.6.3 COMPARATIVO DE CUSTO TOTAL ............................................................ 75
5.7 CANTEIRO DE OBRA E LOGÍSTICA ................................................................... 75
5.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS DO ESTUDO DE CASO ........................................... 75
5.8.1 GANHOS DE CUSTO E PRAZO ................................................................... 75
5.8.2 GANHOS EM SUSTENTABILIDADE ............................................................ 75
5.8.3 GANHOS DE ENGENHARIA ........................................................................ 77
5.8.4 GANHOS DE PRODUTO .............................................................................. 77
6. CONCLUSÕES ........................................................................................................ 79
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 81
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Exemplo de fachada com argamassa colante ................................................ 07
Figura 2. Fachada executada com placa cimentícia ..................................................... 07
Figura 3. Tipologias de vedações verticais sob o ponto de vista construtivo, e alguns
exemplos ...................................................................................................................... 09
Figura 4. Parâmetros e aspetos que devem ser considerados na concepção de uma
fachada ......................................................................................................................... 13
Figura 5. O avanço do empreendimento em relação à chance de reduzir o custo de
falhas do edifício ........................................................................................................... 14
Figura 6. Gráfico da queda de desempenho natural de uma edificação com o tempo .. 17
Figura 7. Evolução do desempenho da edificação após as atividades de manutenção. 17
Figura 8. Camadas do sistema de fachada tradicional. ................................................. 19
Figura 9. Representação dos blocos cerâmicos de vedação ........................................ 20
Figura 10. Camadas do revestimento de argamassa: emboço e reboco; massa única. 22
Figura 11. Tela eletrosoldada ....................................................................................... 25
Figura 12. Equipamentos auxiliares para a marcação e elevação das paredes ............ 26
Figura 13. Equipamentos para execução de revestimento de alvenarias externas ....... 26
Figura 14. Armazenamento – blocos cerâmicos ........................................................... 27
Figura 15. Marcação das paredes a partir dos eixos de referência ............................... 29
Figura 16. Execução de ligação entre alvenaria de fachada e alvenaria interna ........... 31
Figura 17. Exemplo de encunhamento em bloco cerâmico ........................................... 32
Figura 18. Esquema de alvenaria x pilar com a tela soldada ........................................ 32
Figura 19. Balancim e esquema de fixação .................................................................. 34
Figura 20. Tipos de chapiscos aplicados ...................................................................... 35
Figura 21. Locação e descida dos arames e pontos de mapeamento de fachadas ...... 36
Figura 22 Mapeamento e posição do arame na fachada. ............................................. 37
Figura 23. Reforço da argamassa ................................................................................. 38
Figura 24. Produtividade: em função das dificuldades do serviço ................................. 41
Figura 25. Desplacamento localizado no emboço ......................................................... 42
Figura 26. Estrutura básica do svve – fechamento interno com uma chapa de gesso –
perspectiva e corte ....................................................................................................... 44
Figura 27. Estrutura básica do svve – fechamento com duas chapas de gesso –
perspectiva e corte ....................................................................................................... 44
Figura 28. Estrutura básica do svve - dupla camada de perfis metálicos e chapa de
gesso entre essas camadas - perspectiva e corte ........................................................ 45
xiii
Figura 29. Estrutura básica do svve - com dupla camada de perfis metálicos sem
chapa de gesso entre essas camadas – perspectiva e corte ........................................ 45
Figura 30. Exemplo de placa cimentícia com reforço em tela ....................................... 47
Figura 31. Montante e guia, respectivamente. .............................................................. 49
Figura 32. Barreira impermeável de não-tecido posicionada entre a placa cimentícia e
a estrutura .................................................................................................................... 50
Figura 33. Exemplo de material absorvendo acústico: lã de rocha................................ 51
Figura 34. Tipos de placa de gesso tipo drywall ............................................................ 52
Figura 35. Pingadeira em pvc para proteção de fachada .............................................. 52
Figura 36. Fita para tratamento de juntas para drywall ................................................. 54
Figura 37. Fita para isolamento acústico entre os perfis perimetrais e a estrutura ........ 55
Figura 38. Fita para tratamento de juntas no sistema de placa cimentícia .................... 55
Figura 39. Tela para combater fissuras e aumentar a resistência, embutida na
argamassa. ................................................................................................................... 55
Figura 40. Recomendações para transporte de placa cimentícia .................................. 59
Figura 41. Recomendações para armazenamento de placa cimentícia ........................ 59
Figura 42. Recomendações para armazenamento de placa cimentícia ........................ 59
Figura 43. Fachada do empreendimento Wind ............................................................. 67
Figura 44. Esquema estrutural – Wind residencial ........................................................ 67
Figura 45. Gráfico comparativo de Resíduos Gerados .................................................. 70
Figura 46. Execução de fachadas com placa cimentícia – Wind Residencial ................ 76
Figura 47. Edifício residencial em Aquapanel (fachada em construção) ....................... 78
Figura 48. Edifício residencial em Aquapanel (construção) – Fachada principal ........... 78
xiv
ÍNDIDE DE TABELAS
Tabela 1. Sistema construtivo inovador ........................................................................ 04
Tabela 2. Classificação de técnicas construtivas para fachadas – Classificação .......... 09
Tabela 3. Relação de cimentos e suas respectivas normas específicas ....................... 23
Tabela 4. Influência da curva granulométrica nas propriedades das areias .................. 24
Tabela 5. Função de aditivos no emprego em argamassas .......................................... 24
Tabela 6. Composição básica do SVVE, sem função estrutural, em perfis leve de aço,
multicamadas, com fechamento em chapas delgadas .................................................. 46
Tabela 7. Caracterização da placa cimentícia utilizada nos svve .................................. 48
Tabela 8. Caracterização dos perfis metálicos utilizados nos svve ............................... 49
Tabela 9. Caracterização da barreira impermeável à água e permeável ao vapor de
água utilizada nos svve ................................................................................................. 50
Tabela 10. Caracterização do isolante (térmico/acústico) utilizado no svve .................. 51
Tabela 11. Caracterização de chapas de gesso ........................................................... 52
Tabela 12. Caracterização dos perfis de pvc utilizados no svve ................................... 53
Tabela 13. Caracterização da argamassa utilizada nos svve ........................................ 54
Tabela 14. Caracterização da massa para tratamento de junta da face interna do
SVVE ............................................................................................................................ 54
Tabela 15. Caracterização da fita para tratamento de junta da face interna do SVVE .. 55
Tabela 16. Caracterização da fita usada nas juntas dissimuladas externas do svve ..... 56
Tabela 17. Caracterização da tela usada junto à argamassa de revestimento do svve . 56
Tabela 18. Caracterização dos parafusos utilizados nos svve ...................................... 57
Tabela 19. Equipamentos utilizados para execução de fachadas em placa cimentícia . 58
Tabela 20. Premissas para equalização da vedação externa – Alvenaria ..................... 70
Tabela 21. Premissas para equalização da vedação externa – Aquapanel ................... 71
Tabela 22. Cronograma de vedação externa (Alvenaria x Aquapanel) ......................... 72
Tabela 23. Orçamento de Aquapanel ........................................................................... 73
Tabela 24. Orçamento de alvenaria .............................................................................. 73
Tabela 25. Comparativo de custo direto........................................................................ 74
Tabela 26. Custo indireto .............................................................................................. 74
Tabela 27. Comparativo de custo total .......................................................................... 75
Tabela 28. Ganhos em Sustentabilidade – Alvenaria e Aquapanel. .............................. 76
Tabela 29. Ganhos de engenharia – Alvenaria e Aquapanel ........................................ 77
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS
Durante muitos anos, os engenheiros civis se perguntaram se era possível que a
construção no Brasil deixasse seu caráter artesanal para seguir o caminho da
industrialização nos canteiros de obra. Após o fim da Segunda Guerra Mundial, os
países desenvolvidos da América do Norte, Europa e Ásia passaram a se valer com
maior intensidade de sistemas construtivos prontos, pré-fabricados, que
proporcionassem maior produtividade e economia de mão de obra de custo muito alto
nessas regiões (FARIA, 2008).
A indústria de construção civil, em todo o mundo, encontra-se em um momento
visivelmente dedicado à busca e implantação de estratégias de modernização do
setor, e a racionalização construtiva tem um papel essencial neste sentido. A
tendência mais evidente para se conseguir isso, relaciona-se ao emprego de sistemas
total ou parcialmente pré-fabricados, capazes de elevar ao máximo o potencial de
racionalização introduzido nos processos construtivos (SILVA e SILVA, 2004).
Na avaliação de Thomaz (2012), as tecnologias estarão cada vez mais voltadas
à industrialização e otimização da construção, compreendendo uma vasta gama de
materiais, componentes e sistemas construtivos. Entre as tecnologias utilizadas com
maior frequência estão: as alvenarias racionalizadas e painéis portantes, estruturas
mistas aço-concreto, estruturas pré-moldadas de concreto armado e concreto
protendido, entre outras.
Para Giribola (2014), no entanto, o uso de muitas soluções ainda não está bem
difundido entre as construtoras no Brasil. Segundo Silva e Silva (2004), a construção
civil no país continua sinalizando um atraso no que se refere ao emprego de sistemas
racionalizados de vedação, enquanto que painéis pré-fabricados são frequentemente
utilizados pela construção civil na Europa, Estados Unidos e Canadá, como solução
para aliar racionalização à velocidade de produção do subsistema vedação. Conforme
Ceotto (2004), se a construção civil brasileira adotasse a industrialização em grande
escala, poderia se tornar um dos setores da economia a liderar o processo de
aumento da produtividade brasileira.
Em se tratando especificamente de vedações verticais externas, embora
diversas alternativas existam no mercado brasileiro, ainda há uma cultura construtiva
voltada para a alvenaria tradicional como solução de vedação, com elevado índice de
2
desperdício e retrabalho embutido (SILVA e SILVA, 2004). Na avaliação de Giribola
(2013), o desempenho das fachadas vai muito além da qualidade das argamassas e
envolve uma série de fatores que vão desde a preparação do substrato até a logística
de aplicação e a elaboração de um projeto de revestimento específico para cada
empreendimento. É nessas etapas que o mercado ainda precisa avançar.
Segundo Medeiros (1999), raramente a escolha da tecnologia construtiva é
baseada em critérios técnicos confiáveis, sendo mais comum considerar somente
aspectos estéticos e econômicos. A prática usual é a de selecionar o material de
revestimento de fachada apenas considerando a qualidade do material da camada
mais externa e algumas de suas características, facilidades de composição
arquitetônica, custo e disponibilidade de aquisição no mercado. Na verdade, vários
outros critérios devem ser levados em consideração no processo de especificação
como: custos, valores culturais dos usuários, disponibilidade e capacitação de mão de
obra local, características do meio ambiente, utilização de recursos da região e
produtividade.
Para Ceotto (2004), o dado contraditório é que a construção civil brasileira já tem
acesso a produtos e sistemas construtivos com tecnologia tão avançada quanto em
qualquer outro país, mas não os utiliza. Embora haja grandes vantagens em se
trabalhar com construção seca, ainda existe uma negação em adotá-la. Ainda para
Ceotto (2004), o principal advento contra a industrialização do setor está na própria
mentalidade. E essa mentalidade é reflexo de um histórico de mão de obra
desqualificada e barata no país. A produtividade está ligada diretamente a isso. É
importante que se tenha em mente o desenvolvimento do setor.
Com a mudança de mentalidade, aos poucos os canteiros de obra se
transformam, na verdade, em locais de montagem de sistemas e isso traz a vantagem
de se acabar com os improvisos e com os desperdícios, gerando maior velocidade de
execução, menores despesas e elevada produtividade na construção (GREVEN &
BALDAUF, 2007). Para Batista (2005), os elementos industrializados devidamente
controlados ao longo da sua produção, feitos com materiais de boa qualidade,
comprados de fornecedores reconhecidos e executados com mão de obra qualificada
são primordiais para uma obra mais organizada e segura.
Por fim, segundo Sabbatini (1989) (apud BRUMATTI 2008), “... evoluir no sentido
de aperfeiçoar-se como indústria é o caminho natural da construção civil”. Dessa
forma, a engenharia vem se aperfeiçoando, passando a necessitar-se de construções
cujos elementos chegam ao canteiro dependendo apenas de uma simples montagem.
3
1.2 JUSTIFICATIVAS
A construção civil tem sido considerada uma indústria atrasada quando
comparada a outros ramos industriais. A razão disso está no fato de ela apresentar, de
uma maneira geral, baixa produtividade, grande desperdício de materiais, morosidade
e baixo controle de qualidade (EL DEBS, 2000). A industrialização da construção
aporta benefícios que mesmo os métodos tradicionais de produção mais evoluídos
não conseguem alcançar, tais como a redução de desperdícios na obra, rapidez de
execução, maior controle dimensional e de qualidade de produtos e elementos
construtivos, bem como a sistematização e otimização dos processos envolvidos na
construção. Este tipo de industrialização gera um maior desenvolvimento do setor,
proporcionando mão de obra mais qualificada, maior conhecimento tecnológico, oferta
de equipamentos mais avançados e maior controle de qualidade, gerando produtos
com maior valor agregado (BARTH E VEFAGO, 2007).
Para Tomasi (2003), a Construção Civil é um setor que apresenta como traços
marcantes uma forte flexibilidade tecnológica e organizacional e uma grande
importância social e econômica. Conforme Rosso (1980 apud CILIANA, 2001), no
domínio da edificação pode se passar de uma produtividade de 80 homem hora/m² em
um processo artesanal primitivo, a uma de 10 homem hora/m² em um processo
industrializado. Picchi (1993 apud CILIANA, 2001) afirma que a produtividade no Brasil
é menor que um quinto da produtividade dos países industrializados.
Além disso, o sistema de fachadas possui uma posição de destaque na
composição de uma edificação: não somente protegem contra agentes externos, como
também são elementos de estética e constituem parte significativa dos custos. No
Brasil, a grande maioria das construções possui como método executivo a alvenaria
convencional, constituindo-se em grande demanda de mão de obra para execução de
assentamentos e elevações de paredes em blocos unidos entre si por argamassa,
tendo seu acabamento dado por chapisco, reboco/emboço. (MEDEIROS et al., 2014).
O resultado de um estudo realizado pela “Criactive” em parceria com a Editora
“O Nome da Rosa” mostrou que no que diz respeito a sistema construtivo inovador,
“92% das construtoras entrevistadas afirmam adotar sistemas inovadores ou
pretendem fazê-lo” (PENNA, 2014). Embora o sistema estrutural seja o item que
possui mais inovação (vide tabela 1), o acabamento externo ocupando a segunda
colocação já demonstra uma mudança de mentalidade positiva nesse seguimento.
4
Tabela 1: Sistema construtivo inovador.
Fonte: PENNA, 2014.
1.3 OBJETIVOS
O objetivo central deste trabalho é responder à seguinte questão: O sistema de
fachadas executadas com placa cimentícia utilizado como elemento de vedação é uma
alternativa viável do ponto de vista da qualidade, da produtividade e do custo para
substituir a fachada de alvenaria revestida com argamassa?
Para responder a esta pergunta foi realizada uma comparação com dois tipos de
sistemas de vedação vertical externa: o convencional (fachada em alvenaria de blocos
cerâmicos revestida com argamassa) e a fachada construída com o sistema composto
por placa cimentícia. Com o objetivo definido, as características de cada uma desses
dois métodos foram analisadas, ressaltando métodos construtivos, materiais utilizados,
equipamentos, logística de canteiro, custos, produtividade e desempenho.
Além disso, foi realizado um estudo de caso em uma obra na qual o novo
sistema de fachada com placa cimentícia está sendo aplicado em substituição à
alvenaria argamassada. Este estudo serve como base para responder a resposta do
objetivo central do trabalho.
5
2. CONTEXTUALIZAÇÃO DE FACHADAS
2.1 DEFINIÇÃO
Segundo a NBR 15575 (ABNT, 2013), o sistema de vedação vertical interno e
externo (SVVIE) traduz-se como partes da edificação habitacional que limitam
verticalmente a edificação e seus ambientes, como as fachadas e as paredes ou
divisórias internas.
Na composição desse sistema, é possível listar como elementos básicos:
a) Vedo: o elemento que caracteriza a vedação vertical;
b) Revestimento: elemento que possibilita o acabamento decorativo da vedação
(incluindo o sistema de pintura neste elemento).
c) Esquadria: permite o controle de acesso aos ambientes;
As fachadas compreendem as superfícies externas verticais (ou com inclinação
superior a 60º em relação à horizontal), incluindo as superfícies opacas, paredes,
translúcidas, transparentes e vazadas, como cobogós e vãos de entrada (INMETRO,
Portaria n.º 372). Dentre os subsistemas que compõem um edifício, pode-se afirmar
que as fachadas possuem grande relevância, sendo responsáveis por criar condições
de habitabilidade e ainda desempenhar um papel importante em relação à
sustentabilidade. O custo de execução e de manutenção é expressivo em relação ao
dos outros subsistemas (OLIVEIRA; MELHADO, 2008).
Ademais, é possível que as vedações verticais interfiram em diversas outras
etapas construtivas, uma vez que podem determinar as diretrizes para o planejamento
e programação da execução da obra, pois, segundo Sabbatini (2011), podem:
a) estar no caminho crítico da obra;
b) determinar o potencial de racionalização da produção, na medida em que
interferem com as instalações elétricas e hidráulicas e sanitárias, com as
esquadrias, com a impermeabilização e com os revestimentos;
c) ter forte relação com a ocorrência de problemas patológicos, como fissuras,
destacamento de revestimento, entre outros;
d) constituir, em muitos casos, a própria estrutura do edifício (alvenarias
estruturais ou painéis portantes).
e) Proteger o homem e suas atividades contra a ação de agentes externos,
provendo privacidade e criando ambientes com características e funções
6
específicas (FRANCO, 1994) as quais, segundo Barros et al. (2003), podem
se traduzir por determinadas propriedades ou requisitos de desempenho,
(denominados também requisitos funcionais), como desempenho térmico
(principalmente isolação), desempenho acústico (principalmente isolação);
estanqueidade à água, controle da passagem de ar, proteção e resistência
contra o fogo, desempenho estrutural (estabilidade, resistências mecânicas e
deformabilidade) controle de iluminação (natural e artificial) e de raios visuais
(privacidade), durabilidade, custos iniciais e de manutenção, padrões
estéticos (conforto visual) e facilidade de limpeza e higienização.
Além disso, as vedações verticais exteriores - as paredes externas - são o
suporte dos revestimentos e sofrem diferentes solicitações na sua vida útil e são
constituídas pelo substrato e a camada de revestimento, que envolvem a camada de
regularização, dependendo da situação isolamento termoacústico, camada de fixação
e de acabamento (FLAIN, 1995).
As fachadas são responsáveis por cerca de 15 a 40% do custo total da
construção, e podem tornar-se responsável por até 40% dos gastos energéticos no
período de vida útil do edifício. Atualmente, existe uma tendência para a
industrialização desse tipo de sistema e a coordenação modular começa a ser
utilizada na busca pela racionalização e diminuição do desperdício (SANTIAGO,
2007).
Tradicionalmente, o Brasil trabalha com a fachada revestida com argamassa
(SILVA e SILVA, 2004) (figura 1), mas a execução de fachadas com outras
tecnologias, como fechamento em paredes de concreto e placas cimentícias (figura 2)
são exemplos de alternativas novas que estão cada vez mais disponíveis no mercado.
Figura 1. Exemplo de fachada com argamassa colante.
Fonte: ANTUNES, 2010
7
Figura 2. Fachada executada com Placa Cimentícia.
Fonte: http://construcaoemtemporecorde.com.br – Acesso em: 25/06/2015.
Portanto, a vedação vertical externa possui relação de extrema importância com
o potencial de racionalização da produção e, de fato, determina grande parte do
desempenho do edifício, podendo alcançar níveis muito satisfatórios refletidos em
todos os componentes do resultado final.
2.2 CLASSIFICAÇÃO
Para Oliveira (2009), as fachadas podem ser classificadas em função de
determinados aspectos: quanto à densidade: leves e pesadas, e quanto ao
revestimento: incorporado, posteriormente aderido ou sem revestimento.
Complementando com Sabbatini (2002) ainda é possível classificá-las quanto à
estrutura: autoportante e estruturada, e quanto à continuidade superficial: visibilidade
das juntas: monolítica e modular.
a) Quanto à densidade superficial:
a.1) Leve: vedação vertical não estrutural, constituídas de elementos de
densidade superficial baixa, cujo limite aproximado é 100 kgf/m²;
a.2) Pesada: vedação vertical que pode ser estrutural ou não, constituída de
elementos de densidade superficial superior ao limite pré-determinado
de aproximadamente 100 kgf/m².
8
b) Quanto ao revestimento:
b.1) Vedação com revestimento incorporado: são as vedações verticais que
são posicionadas em seus lugares definitivos acabadas, sem a
necessidade de aplicação posterior de revestimentos. Exemplo: painéis
pré-moldados de concreto com granito aderido;
b.2) Vedação com revestimento posteriormente aderido: são as vedações
executadas em seus lugares definitivos, sem a aplicação prévia de
revestimentos. Como exemplo, temos as alvenarias comuns que
receberão revestimentos aderidos ou não aderidos;
b.3) Vedação sem revestimento: são as vedações verticais que não
necessitam de aplicação de revestimentos. Pode ser utilizada de forma
aparente, receber uma única pintura ou ainda ser uma fachada
envidraçada.
c) Quanto à estrutura:
c.1) Autoportantes: quando não possuem estrutura complementar, ou seja, a
própria vedação se sustenta; é o caso da alvenaria estrutural;
c.2) Estruturadas: quando a vedação necessita de uma estrutura reticulada
para suportar os componentes de vedação, por exemplo: vedação de
gesso acartonado, alvenaria de vedação.
d) Quanto à continuidade superficial:
d.1) Monolítica: é aquela sem juntas aparentes, como as vedações de
alvenaria e gesso acartonado;
d.2) Modular: é aquela que as juntas são aparentes, como por exemplo, os
painéis pré-fabricados de fachada.
Sob o ponto de vista construtivo também é possível classificar as tipologias de
edificações verticais externas por conformação ou por acoplamento a seco (LIU,
2010), como pode ser analisado na figura 3.
9
Figura 3. Tipologias de vedações verticais sob o ponto de vista construtivo, e alguns exemplos.
Fonte: LIU, 2010.
Para a análise comparativa em questão, temos a seguinte classificação para os
processos construtivos estudados (Tabela 2):
Tabela 2. Classificação de técnicas construtivas para fachadas – Classificação.
Fonte: O Autor, 2015.
2.3 HISTÓRICO
Segundo Ceotto, Banduk e Nakakura (2005), desde a Idade Média, a alvenaria
com revestimento argamassado é uma tecnologia construtiva que está inserida na
construção civil. Inicialmente, sua função não se restringia apenas à vedação (função
mais usual atualmente), mas também era um elemento estrutural, constituída, na sua
grande maioria, por tijolos cerâmicos assentados e revestidos com argamassa. Após o
surgimento do cimento Portland, as argamassas passaram a ter sua resistência
10
aumentada e a aderência às bases onde eram aplicadas passaram a ter um
desempenho muito melhor.
A partir da década de 30 (BARROS, 2003), com a invenção do concreto armado,
o sistema de construção mudou profundamente e as alvenarias deixaram de exercer
sua função estrutural, sendo utilizadas somente como elementos de vedação. Pouca
preocupação se passou a ter, uma vez que todas as suas imperfeições seriam
amenizadas pelas camadas de revestimento. (CEOTTO, BANDUK E NAKAKURA,
2005).
Surgiram então as patologias gerais nesse sistema. Ainda para Ceotto, Banduk e
Nakakura (2005), quando as alvenarias eram estruturais, as tensões eram
uniformemente distribuídas em todo o conjunto alvenaria/revestimento,
preponderantemente na direção vertical da edificação, provocadas pelo peso próprio
do edifício e suas cargas de utilização. Os movimentos higrotérmicos eram facilmente
dissipados nas grandes espessuras de argamassas usadas até então.
O uso de estruturas reticuladas de concreto armado, tal qual é conhecido hoje,
introduziu novos problemas e suas respectivas consequências. Primeiro, as cargas
que inicialmente eram uniformemente distribuídas nas paredes eram agora
transferidas para vigas, que, por sua vez, as conduziam aos pilares, ou seja, as cargas
eram desviadas horizontalmente por peças fletidas (vigas) para locais onde eram
concentradas, que passavam a ser chamados de pilares. As vigas transferem essas
cargas provocando deslocamentos verticais que chamamos de flechas. As paredes,
que, quando usadas como estruturas, eram uniformemente comprimidas, passavam
agora a sofrer outros tipos de tensões provocadas pelas vigas. As tensões de
compressão deixaram de ser preponderantes, e as de tração e cisalhamento
passaram a predominar. Como as alvenarias têm grande capacidade de resistência à
compressão e pouca capacidade à tração e ao cisalhamento, instalou-se potencial
para patologias. (CEOTTO, BANDUK E NAKAKURA , 2005).
Até 30 anos atrás, as estruturas de concreto possuíam vãos relativamente
pequenos (de 3,5 m a 5 m) com muitos pilares, com edifícios raramente ultrapassando
16 pavimentos e construídos num prazo relativamente longo (24 a 30 meses). Essas
condições faziam com que as tensões de tração e cisalhamento, embora maiores do
que na alvenaria estrutural, não fossem grandes, o que não provocava patologias
significativas. (CEOTTO, BANDUK E NAKAKURA , 2005).
11
Nos últimos 20 anos, a exigência por mais vagas de garagem cresceu muito,
bem como a necessidade de aumento da produtividade para se reduzirem custos de
produção. Além disso, o solo urbano teve seu preço demasiadamente majorado,
fazendo com que os edifícios, que antes possuíam 16 pavimentos, agora fossem
construídos com 30 pavimentos ou mais. Tudo isso somado tornou as estruturas de
concreto armado bem mais solicitadas do que na sua origem, aumentando
significativamente as deformações impostas à alvenaria. A consequência foi inevitável,
com um aumento muito grande nas patologias nesses últimos anos. Para agravar a
situação, para se conseguirem estruturas altas e com grandes vãos, foi necessário o
aumento da resistência à compressão do concreto, dos valores comumente usados no
passado, da ordem de 15 Mpa a 18 Mpa para os atuais 30 Mpa a 35 Mpa. Sabe-se
que, quanto mais resistente é o concreto, menor é a sua porosidade, o que dificulta
ainda mais a aderência dos revestimentos e das argamassas de fixação da alvenaria,
piorando a situação. (CEOTTO, BANDUK E NAKAKURA , 2005).
Os problemas surgiram e a tecnologia do sistema construtivo avançou
lentamente, sem que houvesse uma preocupação maior com a cadeia produtiva. Hoje
o setor industrial e as construtoras estão aos poucos se conscientizando da
necessidade de um planejamento das vedações verticais externas, criando uma
interação do processo produtivo.
2.4 PATOLOGIAS
Para Chaves (2010), patologias são todas as manifestações que, ao longo da
vida útil de determinado edifício, prejudicam o seu desempenho. É verdade que as
patologias em fachadas certamente estão entre os problemas mais temidos pelos
construtores. Importantes não só pelo aspecto visual, os revestimentos cumprem um
papel na durabilidade e proteção das edificações. Parece óbvio que essa fase de
construção mereça ser tratada com planejamento e cuidadosos procedimentos
executivos. Porém, só nos últimos anos as construtoras passaram a investir em
projeto de revestimento de fachada, acompanhando o movimento de racionalizar, de
forma geral, os serviços na construção (NAKAMURA, 2004).
Segundo Roscoe (2008), a origem das patologias pode ser dividida da seguinte
forma:
a) Congênitas – são aquelas originárias da fase do projeto, em função da não
observância das normas técnicas, ou de erros e omissões dos profissionais,
12
que resultam em falhas no detalhamento e concepção inadequada dos
revestimentos.
b) Construtivas – sua origem está relacionada à fase de execução da obra,
resultante do emprego de mão-de-obra despreparada, produtos não
certificados e ausência de metodologia para assentamento das peças.
c) Adquiridas – ocorrem durante a vida útil dos revestimentos, sendo resultado
da exposição ao meio em que se inserem, podendo ser naturais, decorrentes
da agressividade do meio, ou decorrentes da ação humana.
d) Acidentais – caracterizadas pela ocorrência de algum fenômeno atípico,
resultado de uma solicitação incomum.
As principais falhas que ocorrem nos revestimentos podem ser causadas por
deficiência de projeto, desconhecimento das características dos materiais utilizados
e/ou emprego de material inadequado, erro de execução, deficiência de mão de obra,
e ainda desconhecimento e não observância de normas técnicas e problemas de
manutenção. Para Bauer (1996), dentre essas falhas podem ser citadas:
eflorescência, bolor, vesículas, deslocamento com empolamento, deslocamento de
placas, deslocamento com pulverulência, fissuras horizontais, fissuras mapeadas,
fissuras geométricas, que serão estudadas mais adiante.
2.5 PECULARIDADES DOS PROJETOS DE FACHADAS
Para Medeiros et al. (2014), em termos gerais pode-se dizer que existem três
tipologias distintas de soluções construtivas para a vedação e revestimento de
fachadas de edifícios, a saber:
a) alvenaria de vedação e revestimento aderido com substrato de argamassa;
b) alvenaria ou divisória leve de vedação com revestimento tipo cortina ou
ventilado (conhecido em inglês como rain screen wall);
c) fachada cortina e seus subtipos como painéis de concreto, LSF com placas
cimentícias, pele de vidro, structural glazing e módulos de vidro unitizados.
Para qualquer projeto de fachada é importante que se atenda a requisitos e
aspectos primordiais (SACHT, 2010), como está esquematizado na Figura 3.
13
Figura 4. Parâmetros e aspetos que devem ser considerados na concepção de uma fachada.
Fonte: SACHT, 2010.
Podemos citar como principal característica desse tipo de trabalho o foco dado à
produção. Mais do que plantas e desenhos com detalhes construtivos, o projeto de
fachadas descreve como o revestimento deve ser realizado. Isso se justifica porque
grande parte das patologias que atinge as fachadas decorre de falhas durante a
execução. Dessa forma, o primeiro objetivo é oferecer todo o detalhamento construtivo
necessário para que as decisões sejam planejadas, em vez de serem tomadas no
canteiro. (NAKAMURA, 2004)
É preciso tratar minuciosamente os pontos que são focos em potencial de
patologias. O escopo varia muito em função do material escolhido. Quando se trata de
revestimentos convencionais, como cerâmicas, revestimentos argamassados, pinturas
e pedras assentadas, o projeto descreve todas as interferências existentes na
fachada, possíveis zonas de estrangulamento causado por tensões excessivas, locais
de enrijecimentos ou reforços de base, dimensionamento e posicionamento de juntas
de movimentação, traços, forma de assentamento.
Já em se tratando de sistemas afastados, “é preciso descrever as interferências,
tratamento das ligações, dimensionamento e características das pedras em função da
carga de vento, testes das peças metálicas de fixação e vedação da fachada.”
(NAKAMURA, 2004)
Há, portanto, constante interação com outros projetos. Muitas das
vulnerabilidades detectadas em fachadas poderiam ter sido solucionadas ainda na
14
concepção arquitetônica ou estrutural. O problema mais comum diz respeito aos frisos,
que precisam coincidir com as juntas de dilatação. Há, ainda, situações em que é
necessário elevar a rigidez de um ponto da estrutura para evitar fissuração. Da mesma
forma são importantes as interfaces com o sistema de alvenaria, caixilharia e
impermeabilização, pontos que devem receber telas de reforço ou outros dispositivos.
(NAKAMURA, 2004)
O uso sistemático de projeto de revestimento de fachadas, porém, ainda se
limita a um pequeno grupo de construtoras que priorizam o desempenho técnico de
suas construções, antes mesmo de custos. Até porque não é o objetivo desse tipo de
projeto agregar economia, nem aumentar a produtividade, mas evitar patologias.
Mesmo assim, alguns ganhos podem ser obtidos com a racionalização como por
exemplo, por meio da espessura do emboço, ou então, com melhor contratação dos
empreiteiros e a organização logística do canteiro.
Melhado (1994) expõe que o projeto pode assumir o encargo fundamental de
agregar eficiência e qualidade ao produto:
Figura 5 - O avanço do empreendimento em relação à chance de reduzir o custo de falhas do edifício.
Fonte: HAMMARLUND; JOSEPHSON (1992), apud PERALTA (2002).
A busca da eliminação das falhas se justifica porque, na maioria das vezes, elas
geram custos adicionais nas fases de execução ou de manutenção do
empreendimento, custos esses que poderiam ser eliminados ou reduzidos se tais
falhas fossem detectadas na fase de elaboração do projetos, como demonstra
Hmmarlund; Josephson (1992), apud Peralta (2002) na figura 5.
15
De acordo com Chalita (2010), “para que o projeto para produção de vedações
possa cumprir sua função de integrador dos demais subsistemas da obra e das
equipes de concepção, desenvolvimento de projetos e execução de obras, deve ser
inserido desde a fase inicial do ciclo de vida do empreendimento, isto é, na fase de
concepção do produto”. Ainda para Chalita (2010), é preciso realizar um escopo mais
completo e detalhado para os projetos de produção, salientando a necessidade de
incluir informações e dados mais precisos sobre o processo construtivo, as técnicas
construtivas, os materiais e componentes, o planejamento e logística de produção,
critérios de aceitação e procedimentos de gestão.
A verdade é que todos os cuidados na concepção do projeto e durante a
construção são indispensáveis. Não vale a pena colocar o sistema de revestimento em
risco.
2.6 ASPECTOS AMBIENTAIS
Para Sayegh (2008), a eficiência de uma fachada está atrelada à sua
capacidade de reduzir impactos ambientais no funcionamento do edifício como um
todo, e em sua própria construção. Para serem consideradas de baixo impacto
ambiental as fachadas desse tipo devem fazer parte de um macro sistema edificado
de alta eficiência energética. A aferição dos níveis de eficiência de uma envoltória só
pode ser feita em conjunto com o nível do desempenho ambiental de todos os
subsistemas que compõem o edifício.
O projeto de fachadas de baixo impacto deve levar em conta cinco pontos
básicos, que partem de um projeto integrado no qual se relacionam variáveis
climáticas, o entorno, o usuário e o edifício. As características físicas da construção,
como tipo de estrutura, forma, tipologia, orientação, pé-direito, mobiliário,
revestimentos etc. devem se alinhar com o uso do espaço, medido pelo período de
ocupação ao longo do dia, tempo de permanência, atividade desenvolvida, tipo e idade
dos usuários e demanda de equipamentos. (SAYEGH, 2008)
Além dos aspectos de conforto ambiental, para garantir maior sustentabilidade
na própria execução das fachadas devem ser empregados materiais que não resultem
em resíduos excessivos e entulhos não recicláveis, que não liberem no ar produtos
considerados danosos à natureza, como compostos de cloro e carbono, e que não
exijam para sua produção consumo excessivo de energia (SAYEGH, 2008).
16
2.7. MANUTENÇÃO DE FACHADAS
Sanvido e Riggs (1993) salientam que o gerenciamento adequado e o emprego
de métodos eficientes de ação são instrumentos importantes para que sejam
atenuados os problemas em atividades de manutenção, obtendo-se redução de custos
e prazos.
A NBR 5674 (ABNT, 2012) apresenta três tipos de manutenção necessários a
depender de cada caso, conforme se segue:
a) Manutenção rotineira: serviços rotineiros mais simples, executados com
pessoal e equipamento disponíveis na edificação, atendendo a um fluxo
constante.
b) Manutenção planejada: atividades programadas a partir da expectativa de
durabilidade dos materiais e componentes da edificação, de relatórios de
inspeção elaborados, ou mesmo de eventuais solicitações dos usuários.
c) Manutenção não planejada: intervenções de caráter imediato decorrente da
necessidade de se evitar graves riscos ou prejuízos pessoais ou patrimoniais
aos usuários ou proprietários, não previstos na manutenção planejada ou
rotineira.
Em virtude dessa clara difusão de conceitos, para o presente estudo a
abordagem realizada por Lichtenstein (1985) parece bastante aplicável, uma vez que
associa a manutenção com o desempenho dos componentes. Com o decorrer do
tempo, as partes da edificação, e por consequência o seu todo, apresentam uma
natural queda de desempenho, cujo comportamento varia conforme as características
dos componentes e a sua interação com o meio, as chamadas condições de
exposição. Caso se considere um patamar mínimo de desempenho abaixo do qual o
edifício não mais cumprirá de forma adequada as suas funções, deve-se então evitar
que a deterioração natural provoque uma queda suficiente para atingir esse nível
mínimo, conforme destacado na Figura 6. As intervenções servem para elevar o
patamar de desempenho, mesmo considerando as quedas residuais, retardando a sua
chegada ao patamar mínimo exigido.
17
Figura 6 - Gráfico da queda de desempenho natural de uma edificação com o tempo.
Fonte: LICHTENSTEIN, 1985.
Esses conceitos podem ser também discutidos observando a Figura 7,
igualmente adaptada de Lichtenstein (1985). A fim de evitar que a edificação atinja o
seu patamar mínimo estipulado de desempenho, são realizadas as atividades de
manutenção rotineiras (que podem ser classificadas também como regulares ou
preventivas), adotadas de forma programada. Entretanto, quando esse nível mínimo é
alcançado, são necessárias intervenções de recuperação (ou manutenção corretiva),
tomadas com o objetivo de retomar o desempenho a um patamar aceitável.
Por fim, há ainda situações em que a edificação já se encontra abaixo do nível
mínimo de desempenho antes mesmo da sua utilização, seja devido a deficiências de
projeto ou de execução. Nesses casos são realizadas atividades de reforço para
garantir o desempenho esperado.
Figura 7 - Evolução do desempenho da edificação após as atividades de manutenção.
Fonte: LICHTENSTEIN, 1985.
18
3. SISTEMA CONSTRUTIVO DE FACHADAS EM ALVENARIA DE BLOCOS
CERÂMICOS REVESTIDAS COM ARGAMASSA
3.1 DESCRIÇÃO
Dentre os métodos construtivos de execução de vedação vertical de fachadas
moldadas in loco, o tipo mais comum no Brasil é o de alvenaria com revestimento de
argamassa, com acabamento em pintura ou revestimento cerâmico (SABBATINI et al.,
1993).
Segundo Sabbatini (1984) a alvenaria pode ser entendida como “um
componente complexo, conformado em obra, constituído por tijolos ou blocos unidos
entre si por juntas de argamassa, formando um conjunto rígido e coeso”. De forma
análoga, Tauil E Nese (2010) chamam de alvenaria “o conjunto de peças justapostas
coladas em sua interface, por uma argamassa apropriada, formando um elemento
vertical coeso”. Para Bauer (2005), os substratos que compõem as fachadas podem
ser classificados de diferentes formas, são elas:
a) Pela natureza dos materiais constituintes: alvenaria de blocos cerâmicos,
blocos de concreto, blocos de concreto celular e os elementos estruturais em
concreto (pilar, vigas e lajes);
b) Pela função: elementos de vedação, estruturais;
c) Por suas características físicas: textura, porosidade, capacidade de sucção de
água (absorção capilar), propriedades mecânicas.
As propriedades mecânicas dos elementos que compõem alvenaria e a estrutura
são fundamentais para influência nas características de suporte e ancoragem para os
sistemas de revestimentos, por isso torna-se importante considerar a otimização de
suas características de deformabilidade (BAUER, 2005). O sistema de revestimento
deve ser compatível com a natureza do substrato, para o desenvolvimento da
aderência, pois a rugosidade superficial do mesmo permite um maior intertravamento
do revestimento à base, além de aumentar a superfície de contato, principalmente se a
superfície for rugosa e tiver poros abertos. Sabe-se que os substratos rugosos
possuem maior área de contato com a argamassa aplicada e os substratos lisos
devem ter as superfícies preparadas com o intuito de torná-las adequadamente
rugosas (ANTUNES, 2010).
19
Em suma, o método consiste no levantamento convencional de parede de blocos
cerâmicos procedida das etapas de chapisco, emboço e reboco, como indicado na
figura 8.
Figura 8. Camadas do sistema de fachada tradicional.
Fonte: www.construfacilrj.com.br – Acesso em: 24/07/2015
3.2 COMPONENTES DO SISTEMA
3.2.1 BLOCO CERÂMICO
Os blocos cerâmicos são definidos como sendo um componente de alvenaria em
forma de um prisma reto que possui furos prismáticos ou cilíndricos perpendiculares
às faces que os contém. Conforme Lima (2006), as alvenarias podem ter tamanhos
variados, a partir da quantidade de furos ou mesmo suas espessuras, 4, 6, 8 e 10
furos, ou espessuras de 8 cm, 10 cm, 15 cm e até 20 cm, entre outras.
Os blocos possuem como matéria prima a argila, um material inorgânico, não
metálico e cujas propriedades físicas são obtidas após a queima da mesma a uma
temperatura de 850ºC. Além disso, possuem uma densidade média de 1300 kg/m³ e
são assentados com mão de obra convencional. Suas faces passam por vitrificação
fazendo com que a argamassa tenha melhor aderência. Possuem variação
volumétrica baixa ao absorver e expelir água e fácil manuseio, mas tem como
inconveniente a necessidade de quebra do material. Um metro quadrado deste
elemento deve ser feito com 25 unidades de um tijolo.
Na execução das alvenarias de vedação em blocos cerâmicos, com ou sem
revestimentos, deve ser atendida a norma NBR 15270, a qual, além de definir termos,
fixa os requisitos dimensionais, físicos e mecânicos exigíveis no recebimento dos
20
blocos. Consideram-se dois tipos de blocos quanto ao direcionamento de seus furos
prismáticos, conforme ilustrado na Figura 9.
Figura 9: Representação dos blocos cerâmicos de vedação.
Fonte: CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01.
Segundo a NBR-7171 (ABNT, 1992), alguns aspectos são de suma importância
na escolha correta dos blocos:
a) Dimensões, desvios de forma e peso de cada bloco, que influenciam na
produtividade;
b) Condições de fornecimento: a paletização facilita o transporte até a obra,
dentro da obra e evita o desperdício;
c) Resistência mecânica;
d) Movimentações higroscópicas e térmicas;
e) Desempenho termo acústico.
3.2.2 ARGAMASSA
Argamassa é entendida como um material de construção constituído por uma
mistura homogênea de um ou mais aglomerantes (cimento ou cal), agregado miúdo
(areia) e água. Podem ainda ser adicionados alguns produtos especiais (aditivos ou
adições) com a finalidade de melhorar ou conferir determinadas propriedades ao
conjunto (ABNT, 2013).
Para o assentamento dos blocos, a argamassa pode ser industrializada ou
preparada em obra e deve atender aos requisitos estabelecidos na norma NBR 13281.
Suas funções básicas incluem solidarizar as unidades, transmitir e uniformizar as
21
tensões entre as unidades de alvenaria, absorver as pequenas deformações e
prevenir a entrada de vento e água nas edificações (RAMALHO, 2003).
Em se tratando de argamassa de revestimento, de acordo com a NBR 13529
(ABNT, 2013), dependendo das proporções entre os constituintes da mistura e sua
aplicação no revestimento, elas recebem diferentes nomes em seu emprego:
a) Chapisco
Camada de preparo da base, constituída de mistura de cimento, areia e aditivos,
aplicada de forma contínua ou descontínua, com a finalidade de uniformizar a
superfície quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento.
b) Emboço
Camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da
base com ou sem chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra
camada de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento
final.
c) Reboco
Camada de revestimento utilizada para o cobrimento do emboço, propiciando
uma superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se constitua no
acabamento final.
d) Massa Única (emboço paulista)
Revestimento executado numa camada única, cumprindo as funções do emboço
e reboco.
A figura 10 retrata a composição de uma fachada com camada de emboço e
reboco e como a mesma se constitui quando essas camadas são substituídas por
massa única.
22
Figura 10. Camadas do revestimento de argamassa: emboço e reboco; massa única.
Fonte: MACIEL et. al. (1998).
d) Argamassa Colante
A argamassa colante é um produto industrializado, à base de cimento, areia e
aditivos, cujo preparo em obra exige apenas a adição de água nas proporções
indicadas pelo fabricante, formando uma massa viscosa, plástica e aderente
empregada no assentamento de peças cerâmicas para revestimentos de paredes e
pisos (ANTUNES, 2010). A aplicação desse tipo de argamassa é em camada fina
entre 3 mm a 5 mm, com uso de uma desempenadeira denteada, formando cordões e
sulcos, criando uma boa aderência com o emboço e uma excelente trabalhabilidade.
3.2.2.1 MATERIAIS CONSTITUINTES DA ARGAMASSA
De acordo com a ABCP (2013), os constituintes da argamassa podem sem
listados em:
a) Cimento Portland
O cimento Portland possui propriedade aglomerante desenvolvida pela reação
de seus constituintes com a água, sendo assim denominado aglomerante hidráulico. A
contribuição do cimento nas propriedades das argamassas está voltada, sobretudo,
para a resistência mecânica. Além disso, o fato de ser composto por finas partículas
contribui para a retenção da água de mistura e para a plasticidade. Se, por um lado,
quanto maior a quantidade de cimento presente na mistura, maior é a retração, por
outro, maior também será a aderência à base. De acordo com suas características, os
cimentos são classificados em diferentes tipos por normas específicas, relacionadas
na tabela abaixo:
23
Tabela 3. Relação de cimentos e suas respectivas normas específicas.
Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP, 2003.
b) Cal Hidratada
Numa argamassa onde há apenas a presença de cal, sua função principal é
funcionar como aglomerante da mistura. Neste tipo de argamassa, destacam-se as
propriedades de trabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações.
Entretanto, são reduzidas as suas propriedades de resistência mecânica e aderência.
Em argamassas mistas, de cal e cimento, devido à finura da cal há retenção de água
em volta de suas partículas e consequentemente maior retenção de água na
argamassa. Assim, a cal pode contribuir para uma melhor hidratação do cimento, além
de contribuir significativamente para a trabalhabilidade e capacidade de absorver
deformações.
c) Água
A água confere continuidade à mistura, permitindo a ocorrência das reações
entre os diversos componentes, sobretudo as do cimento. A água, embora seja o
recurso diretamente utilizado pelo pedreiro para regular a consistência da mistura,
fazendo a sua adição até a obtenção da trabalhabilidade desejada, deve ter o seu teor
atendendo ao traço pré-estabelecido, seja para argamassa dosada em obra ou na
indústria. Considera-se a água potável como a melhor para elaboração de produtos à
base de cimento Portland. Não devem ser utilizadas águas contaminadas ou com
excesso de sais solúveis. Em geral, a água que serve para o amassamento da
argamassa é a mesma utilizada para o concreto e deve seguir a NBR NM 137.
d) Areia
As areias utilizadas na preparação de argamassas podem ser originárias de: rios,
cava ou britagem (areia de brita, areia artificial). O agregado miúdo ou areia é um
constituinte das argamassas de origem mineral, de forma particulada, com diâmetros
24
entre 0,06 e 2,0 mm. A granulometria do agregado tem influência nas proporções de
aglomerantes e água da mistura. Desta forma, quando há deficiências na curva
granulométrica (isto é, a curva não é contínua) ou excesso e finos, ocorre maior
consumo de água de amassamento, reduzindo a resistência mecânica e causando
maior retração por secagem na argamassa.
Tabela 4. Influência da curva granulométrica nas propriedades das areias.
Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP, 2003.
e) Aditivos
Os aditivos são compostos adicionados em pequena quantidade à mistura, com
a finalidade de melhorar uma ou mais propriedades da argamassa no estado fresco e
no estado endurecido e sua quantidade é expressa em porcentagem do aglomerante.
Usualmente, através do uso de aditivos, procura-se diminuir a retração na secagem
(para diminuir fissuração), aumentar o tempo de pega e manter a plasticidade (para
facilitar a trabalhabilidade), aumentar a retenção de água e por fim, aumentar a
aderência da argamassa ao substrato.
Tabela 5. Função de aditivos no emprego em argamassas.
Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP, 2003.
25
3.2.3 TELA METÁLICA
Recomenda-se que as telas utilizadas na ligação alvenaria – pilar sejam telas
metálicas eletrosoldadas, galvanizadas, e dotadas de fios com diâmetro em torno de 1
mm e malha quadrada de 15 mm, conforme figura 11. As telas devem atender às
especificações da norma NBR 10119 (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
Figura 11. Tela eletrosoldada.
Fonte: www.telashop.com.br – Acesso em: 15/07/2015.
3.3 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS
Para a elevação das alvenarias e execução do revestimento devem estar
disponíveis todos os equipamentos e ferramentas necessárias para o assentamento
dos blocos, incluindo colher de pedreiro, linha de nylon, lápis de carpinteiro, trena,
meia-cana, bisnaga, linha, esticadores de linha, réguas de alumínio, prumo de face,
escantilhões, broxa, nível de bolha e nível de mangueira, esquadros, furadeira elétrica,
pistola finca-pinos, etc.
Tomando por referência a primeira fiada, assentada com os cuidados
anteriormente mencionados, podem ser marcadas nos próprios pilares as cotas da
demais fiadas; é interessante contudo o emprego de escantilhões, suportados por
tripés ou introduzidos sob pressão no reticulado vertical da estrutura (escantilhão
telescópico). Alguns dessas ferramentas podem ser vistos nas figuras 12 e 13.
26
Figura 12. Equipamentos auxiliares para a marcação e elevação das paredes.
Fonte: CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº 01.
Figura 13. Equipamentos para execução de revestimento de alvenarias externas.
Fonte: CICHINELLI (2013).
3.4 TRANSPORTE, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Segundo o Código de práticas nº01, o transporte, manuseio e armazenamento
dos materiais constituintes do processo construtivo de fachadas argamassadas devem
seguir as boas práticas listadas nos itens seguintes.
27
3.4.1 BLOCOS CERÂMICOS
Os blocos cerâmicos devem ser estocados em pilhas com altura máxima de 1,80
m, apoiadas sobre superfície plana, limpa e livre de umidade ou materiais que possam
impregnar a superfície dos blocos. As pilhas não devem ser apoiadas diretamente
sobre o terreno, sugerindo-se o apiloamento do terreno e a execução de colchão de
brita ou o apoio sobre paletes. Quando a estocagem for feita a céu aberto, deve-se
proteger as pilhas de blocos contra as chuvas por meio de uma cobertura
impermeável, de maneira a impedir que os blocos sejam assentados com excessiva
umidade. Na formação da pilha, os blocos devem ser sobrepostos aos blocos
inferiores, com “juntas em amarração” conforme ilustrado na Figura 14.
Figura14. Armazenamento – Blocos Cerâmicos.
Fonte: CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº 01.
É recomendável que os blocos sejam fornecidos em paletes, sendo os mesmos
embalados com o auxílio de fitas metálicas ou de plástico; dessa maneira os paletes
podem ser transportados em carrinhos porta paletes até o local de aplicação dos
blocos, com considerável redução na mão de obra e risco de quebra ou danos. É
recomendável que o fornecedor também disponha de plataformas acopláveis à
estrutura dos pavimentos, facilitando o transporte dos paletes por meio de gruas.
Qualquer que seja o sistema de transporte dos blocos cerâmicos, deve-se evitar que
os mesmos sofram impactos que venham a provocar lascamentos, fissuras, etc.
28
3.4.2 AÇO
O aço deve ser armazenado em local coberto, protegido de intempéries e
afastado do solo, para que não fique em contato com umidade. O armazenamento
deve ser feito em feixes separados para cada bitola, facilitando o uso.
3.4.3 CIMENTO, CAL E ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA
O cimento, a cal hidratada e eventuais argamassas industrializadas, materiais
fornecidos em sacos, devem ser armazenados em locais protegidos da ação das
intempéries e da umidade do solo, devendo as pilhas ficarem afastadas de paredes ou
do teto do depósito. Não se recomenda a formação de pilhas com mais de 15 sacos.
No caso do emprego de cal virgem, recomenda-se sua extinção imediatamente após a
chegada à obra, podendo ser armazenada em tonéis ou no próprio “queimador”.
3.4.4 AREIA
A estocagem da areia deve ser feita em local limpo, de fácil drenagem e sem
possibilidade de contaminação por materiais estranhos que possam prejudicar sua
qualidade. As pilhas devem ser convenientemente cobertas ou contidas lateralmente,
de forma que a areia não seja arrastada por enxurrada.
3.5 ETAPAS EXECUTIVAS
3.5.1 EXECUÇÃO DO VEDO EM ALVENARIA DE BLOCO CERÂMICO
Segundo o Código de práticas nº01, para o início dos serviços de elevação das
alvenarias, todas as providências de logística devem ter sido tomadas, por exemplo,
instalação no andar de guarda-corpos ou bandejas de proteção, eventual fixação de
plataforma de recepção de blocos e outros materiais, disponibilidade de carrinhos
porta-paletes, esquema de distribuição e empilhamento dos blocos, forma de
transporte e preparação da argamassa de assentamento (argamassadeiras, caixotes
de massa sobre suporte com altura regulável, etc), disponibilidade de gabaritos para
os vãos de portas e janelas, disponibilidade de andaimes, prévio recorte de telas para
as ligações com pilares ou ligações entre paredes com juntas a prumo e outras.
Serviços iniciais, conforme Código de práticas nº01:
a) Marcação da primeira fiada
O assentamento da primeira fiada deve ser executado após rigorosa locação das
alvenarias, feita com base na transferência de cota e dos eixos de referência para o
29
andar onde estão sendo realizados os serviços, conforme pode ser observado na
figura 15; relativamente à cota, deve ser observada aquela prevista para o piso
acabado de cada pavimento, valendo em geral para os edifícios multipisos a cota das
soleiras das portas dos elevadores, com tolerância menor ou igual a 5 mm. A posição
de cada parede deve ser delimitada independentemente dos eventuais desvios da
estrutura. Caso o projeto de estrutura ou de alvenaria preveja a constituição de juntas
de dilatação ou de controle, a marcação da alvenaria deve respeitar com todo rigor o
posicionamento e a abertura das juntas. A modulação horizontal prevista para a
primeira fiada no projeto de alvenaria deve ser rigorosamente observada.
O assentamento da primeira fiada deve ser realizado com todo o cuidado,
utilizando-se equipamentos de precisão como teodolito ou nível lazer, trena metálica,
prumo de face (“fio de prumo”), régua de alumínio, esquadros de braços longos, prumo
de face / réguas com bolhas de nível nas duas direções, etc. Antes do assentamento
da primeira fiada devem ser rigorosamente conferidas a presença e o posicionamento
de eletrodutos, caixas de passagem, tubos de água, arranques de pilaretes
grauteados e outros. No caso de pilaretes grauteados, deve ser assentado na
correspondente posição bloco com abertura de janela, possibilitando a posterior
limpeza do furo e verificação do completo preenchimento do furo pelo lançamento do
graute.
Figura 15. Marcação das paredes a partir dos eixos de referência.
Fonte: CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01
b) Assentamento da alvenaria
Recomenda-se que as paredes do mesmo pavimento sejam executadas
simultaneamente, a fim de não sobrecarregar a estrutura de forma desbalanceada; é
aconselhável promover o levantamento de meia-altura da parede num dia e
30
complementá-la no dia seguinte, quando a primeira metade já ganhou certa
resistência. É aconselhável também iniciar-se a construção pelas paredes de fachada,
trecho inicial com 1m de altura, a fim de liberar bandejas, grades de proteção e outros.
Para as ligações das paredes de fachada com as respectivas paredes internas
recomenda-se que sejam simultaneamente construídos trechos das paredes internas
na forma de “escada”, desaconselhando-se a manutenção de vazios para posterior
amarração dos blocos das alvenarias internas, conforme Figura 16.
Recomenda-se facear os blocos pelo lado da parede que receberá o
revestimento menos espesso (exemplo: gesso de um lado e revestimento cerâmico do
lado oposto, facear pelo lado que recebe o gesso). No assentamento devem ser
criteriosamente observados todos os detalhes previstos no projeto da parede
correspondente, considerando caixas de elétrica, pontos de água, luz e gás, cintas de
amarração, vergas e contravergas, pilaretes, blocos mais estreitos nas primeiras
fiadas e outros detalhes. Trabalhando-se sempre com as lajes bem limpas, ou o piso
protegido com mantas de plástico, pode-se reaproveitar a argamassa que cair no chão
durante o assentamento.
Os blocos são assentados de maneira escalonada (juntas em amarração),
nivelados e aprumados com os blocos da primeira fiada; para a marcação da cota de
cada fiada são utilizadas linhas bem esticadas, suportadas lateralmente por
esticadores ou presas em escantilhões, que neste caso garante a altura da fiada e o
prumo da parede. Na ligação da alvenaria com os pilares, verificando-se inicialmente
se o chapisco está bem aderido com o concreto, deve-se encabeçar totalmente o
bloco cerâmico, pressionando-se o bloco contra o pilar de modo que a argamassa em
excesso reflua por toda a periferia do bloco.
A argamassa de assentamento deve ser estendida sobre a superfície horizontal
da fiada anterior e na face lateral do bloco a ser assentado, em cordões ou ocupando
toda a superfície, mas em quantidade suficiente para que certa porção seja expelida
quando o bloco é assentado sob pressão. O bloco é conduzido à sua posição definitiva
mediante forte pressão para baixo e para o lado, conforme figura 16; os ajustes de
nível, prumo e espessura da junta só podem ser feitos antes do início da pega da
argamassa, ou seja, logo após o assentamento do bloco.
31
Figura 16. Execução de ligação entre alvenaria de fachada e alvenaria interna.
Fonte: CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01
c) Encunhamento
Na região de contato entre a alvenaria de vedação e a estrutura do pavimento
superior há a ocorrência de fissuras, isso acontece devido à transmissão de alguns
esforços para a alvenaria. Portanto, As quatro últimas fiadas podem ser ajustadas para
garantir a espessura da junta de fixação (“encunhamento”) entre 1,5 e 3 cm. Caso
ocorram variações dimensionais da estrutura ou da própria alvenaria, correções
podem ser feitas com blocos compensadores, fornecidos com diferentes alturas (4 cm,
9 cm, etc.). A última fiada deve sempre constituir um espaço para a introdução do
material de fixação, devendo-se para tanto empregar meio-blocos, compensadores ou
blocos tipo canaleta com o fundo na parte superior. O material de fixação
(“encunhamento”) deve ser bem compactado no interior da junta, de forma a evitar-se
a ocorrência de destacamentos;
Os principais tipos de encunhamento são através de cunhas de concreto, tijolos
maciços e com argamassa aditivada com expansor. Na figura 17 é apresentado um
exemplo de encunhamento em bloco cerâmico. Em geral, principalmente em
estruturas mais flexíveis e deformáveis, não devem ser empregadas argamassas ricas
em cimento e/ou formuladas com aditivos expansores.
32
Figura 17. Exemplo de encunhamento em bloco cerâmico.
Fonte: www.forumdaconstrucao.com.br – Acesso em: 28/07/2015
d) Ligação de pilares e alvenaria
Os dispositivos de ligação dos pilares com as alvenarias (figura 18) devem ser
previamente providenciados, ou seja, marcação das fiadas, fixação de telas com finca-
pinos, introdução de ferros-cabelo ou ganchos nos pilares, etc. O lançamento de
chapisco nos pilares, lajes e vigas deve ter sido executado há pelo menos três dias. As
telas de arranque devem ser corretamente assentadas nas ligações com juntas a
prumo, resultando totalmente embutidas em argamassa bem compactada. (CÓDIGO
DE PRÁTICAS Nº01)
Figura 18. Esquema de alvenaria x pilar com a tela soldada.
Fonte: http://wwwo.metalica.com.br – Acesso em: 28/07/2015
Para o preparo da argamassa de assentamento, o Código de práticas nº01 diz
que o traço da argamassa deve ser estabelecido em função das diferentes exigências
de aderência, impermeabilidade da junta, poder de retenção de água, plasticidade
requerida para o assentamento e módulo de deformação (propriedade muito
importante nas alvenarias de vedação, frente ao risco de sobrecarga pelas
33
deformações impostas). Também devem ser consideradas as características dos
materiais a serem empregados em cada obra, incluindo-se aí os próprios blocos (com
diferentes rugosidades, absorção de água, etc.), e dos processos executivos a serem
adotadas (assentamento com colher de pedreiro, meia desempenadeira (“palheta”),
bisnaga, meia cana ou outras ferramentas, chapisco aplicado com colher, rolo,
desempenadeira de aço denteada, projetor ou outras ferramentas).
Para argamassas de assentamento industrializadas ou pré-dosadas, fornecidas
a granel, são válidas todas as indicações anteriores. Algumas argamassas são
dosadas sem a introdução de cal hidratada, compensando-se essa ausência com a
introdução de aditivos plastificante, incorporadores de ar e retentores de água. O
resultado final, em temos de aderência, módulo de deformação e outros requisitos,
deve ser o mesmo. (CÓDIGO DE PRÁTICAS Nº01).
3.5.2. EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERNO ARGAMASSADO
A execução do revestimento externo em argamassa deve seguir atividades que
incluem: verificação das condições para início dos serviços, montagem de balancins,
preparo da base, locação e descida dos prumos, mapeamento, reprojeto,
taliscamento, aplicação da argamassa e execução do acabamento. (ABCP, 2003).
Abaixo segue a especificação de cada etapa segundo recomendação da
Associação Brasileira de Cimento Portland.
3.5.2.1 VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES INICIAIS
As condições prévias que devem ser atendidas para que se possa dar início à
sequência de execução são:
a) Todas as alvenarias devem estar concluídas há pelo menos 30 dias e fixadas
internamente há pelo menos 15 dias;
b) A estrutura deve estar concluída há pelo menos 120 dias, à exceção dos 3
últimos pavimentos onde se admite 60 dias;
c) Contramarcos e batentes (se for o caso) devem estar chumbados ou os
referenciais de vão devem estar definidos;
d) Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias de fachada devem estar
fixados;
34
e) É recomendável que contrapisos e revestimentos verticais internos também
estejam concluídos.
Além disso, é necessário que procedimentos ligados ao planejamento, gestão
da qualidade e atendimento às normas de segurança sejam contemplados.
3.5.2.2 MONTAGEM DE BALANCINS
O fornecedor do balancim deve, em conjunto com a construtora e com o
empreiteiro de mão de obra, elaborar um projeto para a montagem do balancim. Sua
disposição pode interferir diretamente na produtividade. Assim, o posicionamento das
vigas metálicas de sustentação e sua fixação devem estar definidas e marcadas em
projeto.
As vigas metálicas devem ser fixadas em ganchos previamente chumbados à
estrutura. Os cabos de aço das catracas são fixados às vigas e descem até a bandeja
de proteção da obra onde os balancins e as catracas serão montados, conforme figura
19.
Figura 19. Balancim e esquema de fixação.
Fonte: ABCP 2013.
3.5.2.3 PREPARO DA BASE
O preparo da base envolve quatro atividades distintas, são elas:
a) Remoção de sujidades
A limpeza tem como objetivo eliminar os elementos que venham a prejudicar a
aderência da argamassa à base.
35
b) Remoção de irregularidades
Devem ser removidas todas as irregularidades localizadas que sobressaiam
mais de 10 mm (aproximadamente).
c) Preenchimento de furos
Todos os furos provenientes de rasgos, depressões localizadas, quebra parcial
para acerto da estrutura e falhas de concretagem devem ser preenchidos com
argamassa (dependendo da extensão e quantidade pode ser necessário haver uma
recuperação estrutural). Falhas nos elementos de vedação com profundidade superior
a 5 cm devem ser encasquilhadas. Os rasgos de tubulação que porventura aflorem na
fachada (o que deve ser evitado) devem ser tratados com tela de aço galvanizada.
Também nesta fase está o preenchimento da fixação da alvenaria à estrutura pelo
lado externo.
d) Chapiscamento
O chapisco pode ser realizado de diversas maneiras, que seguem:
Figura 20. Tipos de chapisco aplicados.
Fonte: CEOTTO, L. H.; BANDUK, R. C.; NAKAKURA, E. H., 2005.
36
3.5.2.4 LOCAÇÃO E DESCIDA DOS ARAMES
Os eixos principais, definidos no projeto estrutural, devem ser transferidos para a
cobertura e platibandas do edifício. Os arames de fachada devem estar a uma
distância máxima de 10 cm da platibanda, perfeitamente alinhados e dispostos a uma
distância de 1,5 m a 1,8 m entre eles (figura 21), sendo posicionados da seguinte
maneira:
a) De cada lado das janelas;
Nas quinas externas e cantos internos, deslocados de 10 a 15 cm do eixo, um
em cada face do diedro;
b) Nos eixos das juntas estruturais ou de outros detalhes alinhados.
Figura 21: Locação e descida dos arames e pontos de mapeamento de fachadas.
Fonte: ABCP, 2013.
3.5.2.5 MAPEAMENTO
Essa atividade envolve a medição das distâncias entre cada arame e a
superfície da fachada em pontos específicos como vigas, alvenaria (na meia distância
do pé direito do andar) e pilares (na meia distância do pé direito do andar). A figura 22
representa o mapeamento com o posicionamento das talistas e dos arames.
37
Figura 22. Mapeamento e posição do arame na fachada.
Fonte: ABCP, 2013.
3.5.2.5 REPROJETO
Observado o ponto de menor espessura, deve ser feito o reprojeto do
revestimento que deverá conter as novas espessuras de revestimento e
consequentemente os novos volumes de argamassa de projeto e eventual
reprogramação de execução.
3.5.2.6 TALISCAMENTO
O taliscamento é feito usualmente com cacos cerâmicos ou de azulejos, fixando-
os com a mesma argamassa que será utilizada no revestimento. As taliscas devem ser
espaçadas de 1,5 m a 1,8 m em ambas as direções, considerando o comprimento da
régua de alumínio e da altura do trecho sobre o balancim. Ao longo das quinas e vãos
devem ser posicionadas taliscas distanciadas de 10 a 15 cm dos eixos dos diedros e
dos vãos. As taliscas devem ser fixadas em toda a fachada, para apoiarem e servirem
de referência para a execução das mestras.
3.5.2.7 APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção
enérgica do material sobre a base, manual ou mecânica, não excedendo 3 cm de
espessura. Depois de aplicada a argamassa, nos trechos delimitados pelas mestras,
deve ser feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando-se os espaços
vazios e alisando a superfície.
No caso de espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve ser executado
em etapas. Para espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em
duas camadas; para espessuras entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada
em três camadas, encasquilhando-se as duas primeiras. Neste caso, deve-se prever
38
ainda, o uso de tela metálica para estruturar o revestimento (figura 23). Deve-se
aguardar um intervalo de pelo menos 16 horas entre as camadas (ou conforme
especificação do fabricante, no caso de argamassa industrializada), executando-se a
mestra imediatamente antes da última cheia.
Figura 23. Reforço da argamassa.
Fonte: ABCP, 2013.
3.5.2.8 EXECUÇÃO DO ACABAMENTO
Segundo a NBR 13529 (ABNT, 1995), o acabamento da argamassa de
revestimento pode ser:
a) Sarrafeado: acabamento áspero obtido quando a argamassa é regularizada
com réguas;
b) Desempenado: acabamento liso obtido quando a argamassa é sarrafeada e
alisada com desempenadeira;
c) Camurçado: acabamento obtido quando a argamassa é sarrafeada,
desempenada e a seguir alisada com esponja ou desempenadeira apropriada
de feltro ou similar;
d) Chapiscado: acabamento rústico obtido quando a argamassa é lançada sobre
a base através de peneira;
e) Imitação travertino: acabamento com sulcos, imitando a textura do mármore
travertino;
f) Lavado: acabamento granulado, imitando rocha, obtido com argamassa de
agregado apropriado e por processo de lavagem superficial adequada;
g) Raspado: acabamento rústico obtido quando a argamassa és arrafeada,
desempenada e raspada com ferramenta denteada.
39
3.5.2.9 SARRAFEAMENTO
Trata-se da atividade que irá definir o plano de revestimento, a partir das
taliscas e mestras previamente executadas. Consiste, assim, no aplainamento
revestimento, utilizando-se uma régua de alumínio apoiada em referenciais de
espessura, descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima.
3.5.2.10 DESEMPENAMENTO
Acabamento obtido através da movimentação circular de uma ferramenta de
madeira, denominada desempenadeira, sobre a superfície do revestimento,
imprimindo-se certa pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão de água sobre
a superfície. O desempeno poderá ser grosso, fino ou camurçado, o que definirá será
o tipo de acabamento que se deseja.
3.6 CUSTO, QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
No momento de escolha do método construtivo, certamente o custo é um dos
fatores de grande importância. Segundo Medeiros (1999), o empreendedor deve
considerar a tipologia de mercado em que se insere a edificação e quais as
implicações decorrentes de seu uso para o sucesso do empreendimento. Ainda
segundo o autor, os requisitos expostos na sequência mostram como os aspectos
econômicos e mercadológicos podem ser considerados de uma maneira genérica:
a) Oferecer disponibilidade de materiais e produtos no mercado;
b) Oferecer garantia de fornecimento conforme cronograma da obra;
c) Apresentar uniformidade no fornecimento;
d) Ser compatível com a normalização pertinente;
e) Valorizar economicamente a fachada;
f) Apresentar vida útil declarada e garantida;
g) Oferecer garantia de desempenho dentro de suas limitações;
h) Apresentar custos de aquisição e custos de manutenção compatíveis com o
empreendimento;
i) Possuir assistência técnica pós-venda adequada ao empreendimento.
40
Em se tratando de qualidade, segundo o Código de práticas nº01, o
desempenho das alvenarias está diretamente associado à perfeita coordenação
dimensional, à compatibilidade com outros projetos e à adoção de detalhes
construtivos apropriados. Em razão da pequena resistência a solicitações de tração,
torção e cisalhamento, as alvenarias devem ser convenientemente reforçadas com
telas, ferros corridos, vergas e outros dispositivos. No topo de muros de divisa, guarda
corpos de terraços e platibandas devem obrigatoriamente ser construídas cintas de
amarração.
Flain (1995) afirma que a durabilidade dos revestimentos, ou seja, a capacidade
do edifício manter seu desempenho de suas funções ao longo do tempo, é uma
propriedade complexa e depende de inúmeros fatores, tais como: etapa de projeto,
onde a adequação do material é analisada e é indispensável a correta especificação
do revestimento; da etapa de execução, em que são determinantes as características
dos materiais utilizados e as condições de execução dos serviços e da etapa de uso
em que o serviços de manutenção precisa ser automático e periódico.
No âmbito da produtividade, tem-se uma relação direta com o desempenho da
mão de obra envolvida, e a capacitação destes profissionais, à definição técnica de
assentamento (preparação e manuseio de materiais, correta utilização de juntas,
limpeza, entre outros), que resulta em aumento da produtividade, com consequente
diminuição de custos com perdas de material, manutenções e atrasos de cronograma.
A logística também tem grande importância, pois a definição dos serviços com uso de
ferramentas e outros equipamentos adequados, movimentação e fornecimento dos
materiais, a instalação de balancins e sua movimentação, acarreta na diminuição de
tempo de execução dos trabalhos, além da diminuição de perdas de material.
(KONDO, 2003)
Para Espinelli (2008), a produtividade do pedreiro que faz o revestimento é
melhor quando: o prédio tem poucas quinas e requadros; a espessura do revestimento
é baixa; utiliza equipamento para projetar a argamassa em vez de fazer manualmente;
não ocorre falta de material, de água ou energia e quando o mesmo operário faz a
obra até o fim. Na figura 24, é possível observar a produtividade do pedreiro (em
Hh/m² revestido) na execução de revestimentos básicos de fachada com argamassa, a
média varia de 0,40 min a 2,60 horas para executar 1 m² do revestimento.
41
Figura 24: Produtividade: em função das dificuldades do serviço.
Fonte: ESPINELLI, 2008.
3.7 PATOLOGIAS
As manifestações patológicas são consequências gradativas de atribuições de
fatores, ou seja, danos maiores de patologias é consequência de sobreposições de
efeitos (ANTUNES, 2010). Entre as principais manifestações patológicas em
revestimento de fachadas, cita-se fissuração nas alvenarias, eflorescência,
descolamento, destacamento do revestimento e trinca.
3.7.1 PATOLOGIAS EM SISTEMA DE ALVENARIA
A patologia em sistema de alvenaria relaciona-se com fissuração: interface
alvenaria/estrutura, nas proximidades de aberturas como janelas e portas, topos de
edifícios ou andares superiores (ANTUNES, 2010). A fissura na interface
alvenaria/estrutura se localiza paralelamente ao componente estrutural (pilar, viga ou
laje) aparecendo às fissuras horizontais ou verticais. A causa decorre de movimentos
diferenciais, seja pela deformação de estruturas devido às flechas excessivas em
vigamentos de vigas e lajes ou pela deficiência de ancoragem (ANTUNES, 2010). As
vergas e as contravergas em aberturas de portas e janelas têm função estrutural nas
tensões de cisalhamento ou tração, que evitam a fissuração na alvenaria “absorvendo”
e redistribuindo os esforços na região (FILHO e HELENE, 1998). Fissuras em topo de
edifícios são decorrentes de solicitação térmica, ou seja, dada juntas de materiais com
diferentes coeficientes de dilatação térmica, expostos a mesma variação de
temperatura (ANTUNES, 2010).
3.7.2 PATOLOGIAS EM SISTEMA DE REVESTIMENTO EM ARGAMASSA
Dentre as principais causas de patologias do sistema de revestimento de
argamassa citam-se eflorescência, descolamento, fissura na argamassa e falha de
juntas.
Segundo Carasek (2010) os revestimentos em argamassas, a aderência assume
grande importância, pois caso haja falha, podem ocorrer danos a vidas humanas pelo
descolamento e pela queda de pedaços de revestimento, a Figura 25 ilustra um
exemplo desse tipo de patologia.
42
Figura 25: Desplacamento localizado no emboço.
Fonte: http://www.aecweb.com.br – Acesso em: 30/07/2015.
A permeabilidade à água é a propriedade que relaciona a estanqueidade da
parede, portanto o revestimento tem a função de proteger o edifício da infiltração de
água. Caso haja umidade nas paredes, ocorrerão manifestações patológicas como
eflorescência, descolamento e manchas de bolor e mofo (CARASEK, 2010).
O revestimento em argamassa deve também apresentar a capacidade de
absorver pequenas deformações, para se deformar em ruptura ou por meio de
pequenas microfissuras, de maneira a não se comprometer sua aderência,
estanqueidade e durabilidade. Essa propriedade relaciona-se ao módulo de
elasticidade e à resistência mecânica da argamassa que poderá influenciar na
fissuração da mesma (CARASEK, 2010).
Segundo Bauer (2005), as juntas são elementos estratégicos para alívio de
esforços nos sistema de revestimento, ou seja, o papel da junta é conduzir a
fissuração potencial para uma região localizada na junta. Portanto falhas de juntas
manifestam patologias, e para se evitar esse tipo de problema devem atender às
características geométricas previstas em projeto, controle durante a execução das
juntas, escolha correta de materiais e o atendimento às normas vigentes (ANTUNES,
2010).
3.8 VANTAGENS E DESVANTAGENS
Embora o sistema de fachadas em blocos cerâmicos revestidas com argamassa
seja uma técnica construtiva desenvolvida há muito anos e que novas técnicas sejam
estudadas para a criação de uma técnica de maior racionalização, o sistema ainda é
muito utilizado. Baseado no que já foi exposto ao longo desse estudo e na avaliação
43
da “Comunidade da Construção” (www.comunidadedaconstrucao.com.br – Acesso
em: 27/07/2015), essa técnica construtiva apresenta muitas vantagens, como:
a) Grande disponibilidade de mão de obra para execução: os serviços de
argamassa são de fácil aprendizado, de forma que a ausência de mão de
obra pode ser rapidamente suprida pelo treinamento de novos operários.
b) Insumos acessíveis nas mais variadas regiões: argamassas usam
basicamente cimento e areia em sua composição. Quando for necessário o
uso da cal e esta não estiver disponível, pode-se usar outra adição, como por
exemplo o saibro.
c) Elevada durabilidade e resistência aos agentes agressivos: argamassas são
produtos minerais, o que lhes confere grande estabilidade química frente a
quase todos os agentes agressivos comuns; além disso, praticamente não
sofrem degradação quando expostas aos raios solares.
d) Conforto térmico por conta dos blocos cerâmicos, devido a sua inércia
térmica, sendo o calor e frio mais amenizados pelas paredes de blocos
cerâmicos;
e) Facilidade de execução e controle: uma vez que a mão de obra foi treinada e
possui certa habilidade na produção, os procedimentos de controle de
produção podem ser facilmente implantados, uma vez que não englobam
atividades complexas e sim técnicas de execução bastante difundidas.
f) Custo comercial dos blocos cerâmicos é, via de regra, inferior quando
comparado com outros materiais utilizados nas alternativas para execução de
alvenaria.
Em contrapartida, o sistema apresenta como desvantagem:
a) O desperdício de material tanto durante a aplicação de argamassa quanto no
assentamento de blocos;
b) Velocidade de execução e manutenção mais lenta quando comparada a
outros métodos executivos;
c) Sua execução implica em um canteiro de obra sujo;
d) Geração de grande volume de entulho devido aos cortes dos blocos e
abertura de espaço para as instalações.
44
4. SISTEMA CONSTRUTIVO DE FACHADAS COM PLACAS CIMENTÍCIAS
4.1 DESCRIÇÃO
O uso de placas cimentícias está associado ao sistema steel frame, que é uma
estrutura composta por perfis formados a frio de aço galvanizado, que constituem
painéis estruturais - verdadeiros esqueletos para edificação. Tendo essa moldagem,
as placas cimentícias são utilizadas como fechamento dessas estruturas, formando as
paredes da edificação (MARTINETTI, 2015).
Nas figuras 26, 27, 28 e 29 é possível observar formas de constituição de
estruturas básicas de um sistema de vedação vertical externa em placa cimentícia.
Figura 26. Estrutura básica do SVVE – fechamento interno com uma chapa de gesso.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
Figura 27. Estrutura básica do SVVE – fechamento com duas chapas de gesso.
Fonte: Diretrizes SINAT– nº 009 – 2012.
45
Figura 28. Estrutura básica do SVVE - dupla camada de perfis metálicos e chapa de gesso entre essas camadas.
Fonte: Diretrizes SINAT– nº 009 – 2012.
Figura 29. Estrutura básica do SVVE - com dupla camada de perfis metálicos sem chapa de gesso entre essas camadas.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
Na tabela 6 é possível ver um resumo das camadas componentes do sistema de
fachada em placa cimentícia.
46
Tabela 6. Composição básica do SVVE, sem função estrutural, em perfis leve de aço, multicamadas, com fechamento em chapas delgadas.
Fonte: Diretrizes SINAT - Diretrizes para avaliação técnica de produtos – nº 009 – 2012.
4.2 COMPONENTES DO SISTEMA
4.2.1 PLACA CIMENTÍCIA
As placas cimentícias surgiram no mercado nacional na década de 70. Sua
comercialização se intensificou após a década de 90, com o desenvolvimento do
mercado de construção seca e industrializada. São constituídas pela mistura de pasta
de cimento e agregados (agregados minerais leves, como a perlita), com reforço em
fibras, malhas ou telas (vide figura 31), podendo também conter aditivos. Essa
combinação de ingredientes a faz ser adequada tanto para áreas secas quanto
molhadas. O produto é bastante utilizado para revestimentos externos, como
fachadas, e também em áreas internas, como cozinhas e banheiros (MARTINETTI,
2015).
47
Figura 30. Exemplo de placa cimentícia com reforço em tela.
Fonte: o Autor, 2015.
Sua fixação à estrutura se dá por meio de parafusos. São reconhecidas por suas
características eficientes e de bom desempenho como resistência ao impacto, à
umidade, ser incombustíveis e de alta durabilidade. Além disso, elas também são
compatíveis com diversos acabamentos ou revestimentos, como pintura acrílica,
texturas, cerâmicas ou pastilhas, garantindo rapidez na execução e adequação a
qualquer tipo de projeto (SANTI, 2015).
Atualmente, as placas cimentícias são comercializadas em diferentes
tamanhos. A largura é fixa (1,20m) e o comprimento pode variar de 2,00 a 3,00
metros. A espessuras usuais são de 4,0 a 6,0mm para forros, 8,0mm para paredes
internas e de 10,0 a 12,0mm para paredes externas ou fachadas. (MARTINETTI,
2015).
É importante ressaltar que as placas devem atender aos requisitos da NBR
15575, que regulamenta edifícios habitacionais de até cinco pavimentos. Esta norma
estabelece os parâmetros mínimos de desempenho das paredes externas e internas
de edificações (SANTI, 2015). Na tabela 7, é possível observar os requisitos referentes
às placas cimentícias e seus respectivos indicadores de qualidade.
48
Tabela 7. Caracterização da placa cimentícia utilizada nos SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.2.2 GUIA E MONTANTE
Os montantes e guias utilizados nas construções em Steel Frame (figura 31) são
fabricados a partir de chapas de aço galvanizado que podem receber três tipos de
tratamento: zincado por imersão a quente, zincado por eletrodeposição e alumínio-
zinco por imersão a quente. Essas peças variam tanto na seção como na espessura,
de acordo com o fim a que se destina o elemento estrutural. Para as paredes, é
comum o uso de espessuras entre 0,95 e 3,0 mm. A galvanização permite garantir a
durabilidade das peças metálicas durante centenas de anos. A engenharia empregada
49
visa tornar a estrutura resistente a qualquer tipo de ação da natureza. (Catálogo
Eternit / http://www.eternit.com.br / Acesso em: 31/07/2015.)
Figura 31. Montante e guia, respectivamente.
Fonte: http://www.eternit.com.br / Acesso em: 31/07/2015.
A tabela 8 caracteriza os perfis metálicos e indica suas respectivas normas
brasileiras a fim de especificar a utilização em vedações externas.
Tabela 8. Caracterização dos perfis metálicos utilizados nos SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT - nº 009 – 2012.
4.2.3 BARREIRA IMPERMEÁVEL
A barreira impermeável (figura 32) constitui-se de um não tecido impermeável à
água e permeável ao vapor de água. Consiste em milhões de microfibras entrelaçadas
que formam um “labirinto” impermeável à umidade, permitindo que o vapor de água
passe pelos poros naturais de sua estrutura. (DUPONT TYVEK,
http://www2.dupont.com)
50
Essa barreira consiste em uma lâmina criada para os sistemas de placa de
cimento. São colocadas diretamente por trás das placas cimentícias como barreira de
água, para impermeabilizar a estrutura. A tabela 9 apresenta a caracterização da
barreira impermeável à água e permeável ao vapor de água.
Figura 32. Barreira de não tecido posicionada entre a placa cimentícia e a estrutura.
Fonte: O Autor, 2015.
Tabela 9. Caracterização da barreira impermeável à água e permeável ao vapor de água utilizada nos SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT - nº 009 – 2012.
4.2.4 ABSORVENTES ACÚSTICOS
Absorventes acústicos são materiais de baixa densidade, que se destacam por
absorver o som. Em geral, são materiais porosos (lã de vidro, lã de rocha (vide figura
33), poliuretano, fibras de madeira, vermiculita, fibras cerâmicas, cortiça, tecidos,
51
tapetes etc) (DIRETRIZES SINAT, 2012). Os isolantes acústicos podem ser
classificados conforme tabela 10.
Figura 33. Exemplo de material absorvente acústico: lã de rocha.
Fonte: www.fiberseals.com.br – Acesso em: 31/07/2015.
Tabela 10. Caracterização do isolante (térmico/acústico) utilizado no SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT - nº 009 – 2012.
4.2.5 CHAPAS DE GESSO PARA DRYWALL
A utilização das chapas de gesso na construção civil começou nos Estados
Unidos no início do século XX. A partir de 1920, as chapas de aço começaram a ser
utilizadas em larga escala e se espalhando pelo mundo em seguida. No Brasil, o
emprego da tecnologia teve início em 1972 com a fabricação das primeiras chapas de
gesso (REIS; MAIA; MELO, 2003).
As chapas de gesso para drywall, ilustradas pela figura 24 e caracterizadas na
tabela 11, são fabricadas industrialmente mediante um processo de laminação
contínua de uma mistura de gesso, água e aditivos, entre duas lâminas de cartão,
onde uma é virada sobre as bordas longitudinais e colada sobre a outra. (DIRETRIZES
SINAT, 2012)
52
Figura 34. Tipos de placa de gesso tipo drywall.
Fonte: www.bragips.com.br – Acesso em: 20/07/2015.
Tabela 11. Caracterização de chapas de gesso.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.2.6 PERFIS EM PVC
Perfis em PVC são peças cuja função é auxiliar no gerenciamento de água e
proteção da fachada. Usadas em juntas de dilatação, estruturas de reforço de cantos,
execução de acabamentos e pingadeiras (figura 35). É uma composição do
acabamento externo que desvia as águas das chuvas, impedindo que ela escorra ao
longo das paredes da fachada (DIRETRIZES SINAT, 2012). A caracterização dos
perfis pode ser observada na tabela 12.
53
Figura 35. Pingadeira em PVC para proteção de fachada.
Fonte: www.leroymerlin.com.br - Acesso em: 20/07/2015
Tabela 12. Caracterização dos perfis de PVC utilizados no SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.2.7 ARGAMASSAS
A argamassa para tratamento de juntas é à base de cimentos especiais, quartzo,
calcário e aditivos. É utilizada apenas para ser aplicada na região das juntas e
preenchimento de espaço entre as placas cimentícias (KNAUF - www.knauf.com.br -
Acesso em: 31/07/2015).
Para execução da regularização de fachadas em placas cimentícias é aplicada
uma massa denominada Base Coat e constitui-se de uma proteção do sistema à base
de cimento, reforçado com resina sintética, fibras e aditivos. Pode ser aplicada
manualmente ou com uma máquina de projeção de argamassa (DIRETRIZES SINAT,
2012). A tabela 13 mostra a caracterização da argamassa aplicada no sistema em
estudo.
Na face interior das fachadas, onde se tem placas de gesso, é utilizada massa
específica para drywall, criada para realizar tratamento de juntas e acabamento final.
As massas para tratamento devem ser utilizadas juntamente com fitas apropriadas
para juntas. (KNAUF - www.knauf.com.br - Acesso em: 31/07/2015). Na tabela 14, é
possível ver a caracterização dessa massa componente.
54
Tabela 13. Caracterização da argamassa utilizada nos SVVE – Placa cimentícia.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
Tabela 14. Caracterização da massa para tratamento de junta da face interna do SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.2.8 COMPONENTES DE ACABAMENTO
4.2.8.1 FITA PARA TRATAMENTO DE JUNTAS INTERNAS
As fitas são elementos essenciais no tratamento de juntas, proporcionando a
resistência e a elasticidade necessárias para que o acabamento se mantenha estável,
sem fissuras ou trincas. A fita para juntas, caracterizada na tabela 15, é utilizada no
tratamento de juntas em paredes, tetos e revestimentos, ficando embutida na massa
para tratamento de juntas dissimuladas da face interna do sistema (KNAUF -
www.knauf.com.br - Acesso em: 31/07/2015).
Figura 36. Fita para tratamento de juntas em drywall.
Fonte: www.leroymerlin.com.br – Acesso em 27/08/2015.
55
Tabela 15. Caracterização da fita para tratamento de junta da face interna do SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.2.8.2 FITA PARA ISOLAMENTO (BANDA ACÚSTICA)
Banda acústica constitui-se de uma fita à base de resina auto adesiva para
utilização em isolamento entre os perfis perimetrais e a estrutura (figura 37).
Figura 37. Fita para isolamento acústico entre os perfis perimetrais e a estrutura.
Fonte: www.construccionenseco-foro.com – Acesso em: 22/07/2015.
4.2.8.3 FITA PARA TRATAMENTO DE JUNTAS EXTERNAS
Trata-se de uma fita que ficará embutida na argamassa para tratamento de
juntas dissimuladas na face externa do sistema (figura 38). É composta por fibra de
vidro com tratamento, para combater possíveis fissuras. Na tabela 16, é possível
observar a caracterização da mesma.
Figura 38. Fita para tratamento de juntas no sistema de placa cimentícia.
Fonte: www.placlux.com.br – Acesso em: 25/07/2015.
56
Tabela 16. Caracterização da fita usada nas juntas dissimuladas externas do SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.2.8.4 TELA PARA ACABAMENTO EXTERNO
Consiste em uma malha de fibra de vidro com tratamento com o intuito de
oferecer reforço à camada de revestimento, e que deverá ficar embutida na
argamassa (vide figura 39 e tabela 17 de caracterização do componente).
Figura 39. Tela para combater fissuras e aumentar a resistência, embutida na argamassa.
Fonte: www.placlux.com.br – Acesso em: 25/07/2015.
Tabela 17. Caracterização da tela usada junto à argamassa de revestimento do SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
57
4.2.9 COMPONENTES DE FECHAMENTO
Fazem parte do fechamento do sistema as pinturas, sidings, cerâmicas e outros
materiais que não colaboram na estruturação das paredes, tendo funções estéticas e
de proteção do sistema construtivo. Esses componentes dão o acabamento final da
estrutura, mas não fazem parte do escopo desse estudo.
4.2.10 COMPONENTES FIXADORES
Além dos componentes já expostos, fazem parte de todo o sistema de
montagem os parafusos para fixação dos perfis e placas dispostos na tabela 18.
Tabela 18. Caracterização dos parafusos utilizados nos SVVE.
Fonte: Diretrizes SINAT – nº 009 – 2012.
4.3 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS
Os principais equipamentos para execução de uma fachada em placa cimentícia
estão descritos conforme tabela 19.
58
Tabela 19. Equipamentos utilizados para execução de fachadas em placa cimentícia.
Fonte: Soluções construtivas Eternit - www.eternit.com.br – Acesso em: 29/07/2015.
4.4 TRANSPORTE, MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Segundo o Catálogo Técnico Eterplac (http://www.eternit.com.br - Acesso em:
30/07/2015) referente à placa cimentícia, as seguintes recomendações devem ser
seguidas:
a) As placas devem ser transportadas unitariamente, sempre na vertical, por dois
homens (figura 40);
b) A descarga é normalmente feita pela lateral do caminhão com os homens de
cima deslizando a placa sobre duas vigas encostadas à pilha, para que os
que estão embaixo a peguem, colocando-a sobre os suportes;
59
Figura 40. Recomendações para transporte de placa cimentícia.
Fonte: Soluções construtivas Eternit – www.eternit.com.br – Acesso em: 29/07/2015.
b) Para manter a boa aparência das placas cimentícias, recomenda-se o
armazenamento em ambiente fechado ou a cobertura das pilhas com lona ou
plástico (figura 41);
Figura 41. Recomendações para armazenamento de placa cimentícia.
Fonte: Soluções construtivas Eternit – www.eternit.com.br – Acesso em: 29/07/2015.
c) O local deve ser plano, firme e de fácil acesso para descarga;
d) As placas devem ser empilhadas e apoiadas sobre sarrafos de 7,5 x 7,5 cm,
nivelados e com distância máxima de 40 cm entre si, formando todos eles um
mesmo plano, ou em pranchas de madeira niveladas. Em ambos os casos,
não deverá haver balanços livres nas laterais das placas (figura 42).
Figura 42. Recomendações para armazenamento de placa cimentícia.
Fonte: Soluções construtivas Eternit – www.eternit.com.br – Acesso em: 29/07/2015.
60
e) Para o armazenamento e transporte, devem ser respeitadas as seguintes
quantidades:
Placas 06 mm: pilhas com 80 peças
Placas 08, 10 e 12 mm: pilhas com 50 peças
f) Para estocagem, é admitido o empilhamento máximo de quatro pilhas
sobrepostas;
g) Para acomodação sobre transporte (carreta/caminhão), o empilhamento
máximo é de duas pilhas.
4.5 ETAPAS EXECUTIVAS
O sistema consiste em uma estrutura metálica, composta por guias e montantes,
na qual serão aparafusadas chapas cimentícias (na face da parede voltada para o
exterior) e drywall (na face voltada para o interior). Dependendo da rigidez que se
queira atingir, são inseridas chapas de OSB na estrutura. Entre a camada de chapas
cimentícias e a estrutura, deverá ser colocada uma barreira impermeável. É também
essencial a colocação de um revestimento no interior da parede atendendo aos
requisitos de isolamento termoacústico vigente. (KNAUF - www.knauf.com.br - Acesso
em: 31/07/2015)
A instalação procede com o tratamento das juntas (massa e fita), aplicação de
massa superficial e colocação de malha de reforço. A parede finalizada está pronta
para receber qualquer tipo de revestimento ou acabamento (KNAUF -
www.knauf.com.br - Acesso em: 31/07/2015)
As etapas executivas dos itens que se seguem foram baseadas nas
recomendações KNAUF (www.knauf.com.br - Acesso em: 31/07/2015) e em técnicas
já utilizadas por construtoras que adotam esse sistema.
4.5.1 MAPEAMENTO DE ESTRUTURA
O mapeamento se dá através da descida de arames no perímetro das lajes
seguida da medição das distâncias da borda da laje até os arames. O resultado desta
etapa é uma planilha com os dados compilados onde se podem identificar os pontos
críticos da estrutura (variações no prumo e alinhamento).
Após mapeamento é aconselhável executar o sóculo no pavimento térreo, este
elemento trata-se de uma estrutura de concreto com a função de garantir a
estanqueidade no “pé da torre”.
61
As guias com a banda acústica devem ser fixadas em cima do sóculo, onde o
mesmo é composto por um rodapé moldado in loco. Sua geometria foi pensada
justamente para que a placa cimentícia cubra a junta entre sóculo e guia, garantindo
assim a estanqueidade do conjunto.
4.5.2 ESTRUTURAÇÃO – GUIAS E MONTANTES
Antes da fixação das guias é de suma importância a aplicação da banda
acústica, que é um elemento de vedação acústica do sistema, na face entre a guia e a
estrutura de concreto. Procede-se com a fixação das guias na laje, inferior e superior,
e em alguns casos, em pilares. Esta fixação é feita com pistolas “finca-pinos” ou
buchas e parafusos.
Destaca-se que as guias podem ser instaladas em “balanço” desde que o
mesmo seja de no máximo 1/3 de sua largura, proporcionando uma flexibilidade em
relação à adaptação com a estrutura de concreto armado, caso haja alguma variação
das bordas ou desaprumos. Essa possibilidade de correção em imperfeições da
estrutura é um grande diferencial do processo, garantindo um produto final de melhor
qualidade.
Os montantes devem respeitar a modulação de projeto e os detalhes de
montagem em relação à estruturação de vãos, reforços estruturais (montante duplo),
especificações de parafusos e seus respectivos pontos de fixação.
4.5.3 PLAQUEAMENTO EXTERNO
a) Membrana impermeável
A membrana impermeável é uma espécie de tecido composto por finas fibras
que, entrelaçadas, formam uma espessa e resistente estrutura. Essa membrana foi
especialmente projetada para impedir a entrada de água e ao mesmo tempo permitir a
saída do ar, evitando assim a condensação no interior da parede. Sua instalação
antecede o plaqueamento externo. (KNAUF - www.knauf.com.br - Acesso em:
31/07/2015)
b) Placa Cimentícia
O plaqueamento externo é executado com placas cimentícias que são
compostas de cimento Portland e agregados leves e possuem uma tela de reforço
embutida que lhes confere maior resistência à tração, e bordas arredondadas que
62
facilitam o tratamento de juntas. (KNAUF – www.knauf.com.br – Acesso em:
31/07/2015)
4.5.4 PLAQUEAMENTO INTERNO
a) Lã Mineral
O plaqueamento interno tem início com a instalação da lã de rocha seguida do
plaqueamento com chapas de OSB (utilizadas para o reforço das paredes do sistema,
um item opcional). Em seguida executa-se o plaqueamento com chapas de gesso
acartonado.
b) Placa OSB
Além de todos os componentes já citados, muitas vezes as empresas optam por
inserir uma placa OSB - Oriented Strand Board, em português Painel de Tiras de
Madeiras Orientadas, incorporado ao sistema visando maior resistência à face interna
da parede, além de contribuir com a vedação acústica do conjunto.
c) Placa Gesso Acartonado
Após fixação das placas OSB, são aparafusadas as placas de gesso
acartonado, de acordo com paginação especificada em projeto.
4.5.5 TRATAMENTO DE JUNTAS E EXECUÇÃO DE ACABAMENTO
Primeiramente, é executado o tratamento de juntas, aplicando massa nesta
região e preenchendo os espaços entre as placas cimentícias. Entre essa massa é
inserida uma fita, garantindo reforço suficiente (figura 38). Posteriormente, é realizado
o acabamento externo, utilizando-se a massa Base coat. O Base coat é aplicado de
modo a obter uma camada de aproximadamente 5 mm antes da colocação da malha
de reforço e de 2mm após esta colocação (figura 39). Do lado interno do sistema,
onde se encontram as placas de gessos acartonado, é feito o tratamento de juntas
entre as placas, o tratamento de encontros entre as chapas e o suporte (alvenarias ou
estruturas de concreto), além do tratamento das cabeças dos parafusos, utilizando-se
de massa e fita para drywall. Realizados os acabamentos interno e externo, a
estrutura está apta a receber o revestimento planejado.
4.6 CUSTO, QUALIDADE E PRODUTIVIDADE
O Sistema de fachadas executadas com placa cimentícia pode diminuir a equipe
efetiva de mão de obra. Um comparativo realizado pela revista CONSTRUÇÃO (2014)
63
apontou cerca de 4,5% de economia no método de fachada com placa cimentícia em
relação ao método tradicional de alvenaria e argamassa. “O tempo para executar essa
fachada é similar ao tempo da fachada convencional. Não tem os custos com
equipamentos porque são os mesmos, ao mesmo tempo. A grande vantagem é que se
faz com menos pessoas”. Ainda segundo a revista, “esse modelo tende a trabalhar
com menos pessoas e uma equipe mais especializada e também tem tudo a ver com a
sustentabilidade porque é um sistema industrializado”.
Para a revista “Construção” (2014), desperdiçar menos material é uma outra
grande vantagem. “A fachada executada da forma convencional tem desperdício de
material muito superior à de placas cimentícias. A falta de mão de obra vivida nos
últimos anos também não gerou preocupações neste caso, tendo em vista que o
número de profissionais para executar a fachada é menor.”
Apesar da aplicação recente dessa tecnologia, a expectativa é um aumento
rápido desse tipo de construção em virtude da demanda habitacional do país e da
velocidade de construção que esse produto confere. É um sistema limpo, uma vez que
reduz os desperdícios de materiais e otimiza o uso a mão de obra. Esses atributos
podem tornar a obra até 40% mais barata. É uma opção para construir com qualidade,
baixa geração de entulho e principalmente, com preocupação ambiental.
Abaixo, temos os requisitos de qualidade no que tange ao uso de placa
cimentícia para fachadas (KNAUF - www.knauf.com.br - Acesso em: 31/07/2015).
a) Desempenho térmico: o desempenho térmico das fachadas varia conforme o
sistema utilizado, podendo atingir isolamentos de até 0,18W/m²K.
b) Desempenho acústico: a performance acústica das paredes também varia
conforme o sistema utilizado, e alcança isolamentos Rw de 45dB a 65dB.
c) Resistência mecânica: as fachadas são dimensionadas para resistir a ventos
com intensidades de até 200km/h (que caracterizam furacões classe 3), além
de resistir aos impactos normais de corpo mole, corpo duro e carga suspensa.
d) Estanqueidade à água: o sistema é estanque à água proveniente de chuvas e
outras fontes, considerando-se a ação dos ventos com pressões estáticas
superiores a 50Pa, o que atende a todas às regiões do país.
e) Segurança ao fogo: as chapas são Incombustíveis, o TRRF (Tempo
Requerido de Resistência ao Fogo) do sistema pode variar de 30 a 120
minutos, dependendo do tipo utilizado.
64
4.7 PATOLOGIAS
Qualquer interferência do meio na construção que prejudique seu desempenho
esperado pode ser tratada como patologia. Muitas são as causas dessas patologias.
No entanto, grande parte das patologias construtivas e dos problemas executivos são
devidos à deficiência de projeto e de planejamento do processo de produção (SALES,
2001).
Em sistemas que utilizam o Light Steel Frame, por se tratar de um método
construtivo altamente industrializado, quando comparado a métodos mais usuais como
o da alvenaria convencional, naturalmente os níveis de precisão, principalmente na
fixação dos perfis e placas, são elevados. É necessária uma mão de obra de
qualidade para que sejam minimizados qualquer desfio executivo. Sendo assim, é
indiscutível que grande parte das patologias que possam existir estão relacionadas às
deficiências de execução do sistema LSF.
Muitas das patologias existentes estão relacionadas às bolhas nas junções das
placas cimentícias, a diferença de prumo na estrutura, a má qualidade do acabamento
das placas de fachada, as manchas nas placas causadas pela ação da chuva, os
problemas na fixação dos elementos devido à aplicação incorreta de proteção passiva
contra incêndio e selante adesivo nas juntas entre placas e, por fim, a fissuração na
junta entre as placas.
Esta última, aliada à própria fissuração no corpo da chapa com, inclusive,
possibilidade de destacamento das mesmas, pode ser colocada como a de maior
ocorrência no sistema LSF (FREITAS; CRASTO, 2006). Fissurações podem vir a
configurar patologias, ou simplesmente causar um desconforto visual para os usuários.
4.8 VANTAGENS E DESVANTAGENS
O sistema de fachadas executadas com placas cimentícias é uma alternativa às
opções tradicionais de execução de vedações vertical externa e possui vantagens e
desvantagens como qualquer outro sistema.
De acordo com “Soluções construtivas Eternit” (www.eternit.com.br – Acesso
em: 29/07/2015) e com base no que já foi exposto ao longo desse estudo, tem-se
como vantagens:
a) Como parede/fechamento, substitui o chapisco, emboço e reboco das
paredes convencionais;
b) Ótimo comportamento em relação à umidade: fator preponderante para uso
em áreas molhadas ou externas;
65
c) Possui grande durabilidade e resistência a impactos;
d) Possui uma superfície que aceita diversos tipos de revestimento, tais como
laminado melamínico, cerâmica, verniz acrílico e pintura e massa texturizada
com base acrílica;
e) A praticidade e a rapidez da montagem dos sistemas proporcionam redução
da mão de obra e do desperdício de materiais, agilizando os prazos de
entrega da obra;
f) As paredes/fechamentos permitem que seu interior possa receber diversos
isolamentos termoacústicos, tais como lã de rocha, lã de vidro, lã de PET,
EPS e PU, proporcionando conforto termoacústico ao ambiente.
g) As placas são leves e de fácil manuseio: paredes executadas com o material
podem chegar a 1/10 do peso de alvenarias tradicionais, com isso tem-se
redução de cargas nas estruturas e fundações, devido ao menor peso por m²
de parede acabada.
h) Ganho de área útil, em função da menor espessura das paredes;
i) Pequena geração de entulho;
j) São incombustíveis;
k) Chegam prontas para fixação e possuem qualidade de acabamento final;
Por outro lado, apresentam as seguintes desvantagens:
a) Choque cultural: todos são mais acostumados com sistema de blocos e
revestimento de massa externa, o preconceito com a nova tecnologia é uma
barreira a se enfrentar dentro e fora das empresas.
b) A execução obriga uma mão-de-obra bastante qualificada, a fim de minimizar
patologias executivas.
c) O custo depende muito do tipo da obra e do cliente, levando principalmente
em consideração o prazo para entrega. Em alguns casos, o sistema de Light
steel frame pode ser considerado menos vantajoso economicamente.
66
5. ESTUDO DE CASO
5.1 DESCRIÇÃO DO EMPREENDIMENTO
5.1.1 ASPECTOS GERAIS
O Wind Residencial é o empreendimento que serve de base para este estudo.
Planejado e desenvolvido por uma grande construtora do ramo de incorporação
imobiliária, o empreendimento esta localizado na Estrada dos Bandeirantes, na Zona
Oeste do Rio de Janeiro, região que é hoje um importante vetor de crescimento da
cidade e está passando por uma grande transformação, com investimentos públicos e
privados em infraestrutura urbana e melhoria das vias de acesso.
O projeto foi concebido a partir de um programa integrado de sustentabilidade
que abrange a gestão da água, eficiência energética e soluções de projeto voltadas
para mitigação de resíduos e maior performance acústica e térmica. O destaque está
na escolha dos sistemas construtivos que apresentam redução significativa de
resíduos no canteiro, redução de custo, aumento de produção, além da
industrialização do processo, visando mitigar a escassez de mão de obra identificada
na matriz de risco. Como exemplo, podemos citar o sistema de fachadas executadas
com placa cimentícia que é objeto de estudo deste trabalho, e a modulação da
estrutura visando otimização das etapas de obra e maior qualidade final do
empreendimento.
Dessa forma, a engenharia foi pensada em cada disciplina de projeto com o
objetivo de entregar um produto de excelência ao cliente e assim foi viabilizado um
sistema que permitisse melhores condições de segurança, sustentabilidade,
qualidade, atendendo todos os requisitos normativos como: desempenho térmico,
acústico, resistência mecânica, estanqueidade e por fim resistência à propagação do
fogo. Originou-se, então, a ideia de implementação do sistema de paredes externas
em placa cimentícia. (http://www.windresidencial.com.br/)
O condomínio é composto de 4 edifícios que abrigará 260 apartamentos que
apresentam área variando de 62 m² a 75 m². Além disso, ele oferece completa
infraestrutura para os moradores, contando com academia, salão de jogos, espaço
gourmet, salão de festas, sauna, espaço de repouso, brinquedoteca, home office,
piscina, churrasqueira, forno de pizza, redário, play infantil, mini camping, pet play e
por fim uma quadra poliesportiva.
O empreendimento apresenta um total de 23.350,85 m² de área construída e
17.625,50 m² de área privativa.
67
Figura 43. Fachada do Empreendimento Wind.
Fonte: http://www.windresidencial.com.br – Acesso: 31/07/2015.
5.1.2 ASPECTOS TÉCNICOS
No que tange a fundação, as torres apresentam radier armado. Já na
superestrutura, os edifícios apresentam estrutura modulada e são constituídos por
lajes planas e pilares esbeltos, sendo alguns deles do tipo pilar-parede, conforme
Figura 44.
Figura 44. Esquema Estrutural – Wind Residencial.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Em se tratando de vedações externas, escopo do presente estudo, o
empreendimento faz uso do sistema aquapanel, o sistema de placa cimentícia da
KNAUF, muito utilizado no exterior. Como já descrido nos capítulos anteriores, esse
sistema utiliza estrutura metálica do tipo steel frame (guias e montantes de aço
68
galvanizado), onde é fixada uma membrana específica e placas cimentícias. Estas
levam um tratamento com argamassas e telas de reforço que conferem à fachada um
desempenho de excelência e com uma velocidade de execução muito superior quando
comparada com os sistemas convencionais, além de possuir qualidade superior de
acabamento e considerável redução na geração de entulho.
Já para vedações internas, o empreendimento utiliza o sistema monolítico de
drywall preenchida com argamassa. Este sistema é constituído basicamente do
sistema de drywall preenchido com uma argamassa especial, e, em se tratando do
Wind Residencial, a argamassa utilizada é a Massa Crupe (argamassa leve
especialmente formulada para uso como enchimento ou revestimento de proteção
acústica, térmica e de fogo). O diferencial do sistema está primeiramente na
velocidade e facilidade de execução e seu desempenho muito satisfatório comparado
aos demais sistemas já conhecidos pelo mercado.
No que tange instalações prediais, tanto hidráulicas como elétricas, o
empreendimento faz uso do sistema Kanban¹, que permite agilizar a entrega e
instalações dos kits já pré-montados, além de diminuir significativamente o desperdício
de materiais.
Percebe-se então que o Wind é um empreendimento inovador no ramo da
incorporação imobiliário carioca e brasileira, visto que ele reúne uma série de
inovações em sistemas construtivos. Dessa forma, esse caso demonstra muito o
caminho à industrialização da construção civil, reduzindo cada vez mais o número de
operários e otimizando consideravelmente o uso de materiais e máquinas. O
pensamento voltado para racionalização na construção vem sendo refletido e
incorporado cada vez mais nos novos empreendimentos que se lançam.
5.2 JUSTIFICATIVA DA ESCOLHA POR FACHADAS EXECUTADAS COM PLACA
CIMENTÍCIA
Tendo em vista a grande importância do sistema de vedação vertical externa
tanto durante a construção quanto na operação, e a necessidade de otimização e
melhoria de aspectos construtivos, os pensamentos voltados a novas alternativas que
1 Kanban é um termo de origem japonesa e significa literalmente “cartão” ou “sinalização”. É um conceito
relacionado com a utilização de cartões para indicar o andamento dos fluxos de produção em empresas. A utilização
de um sistema Kanban permite um controle detalhado de produção com informações sobre quando, quanto e o que
produzir.
69
substituíssem com excelência a tradicional foram estimulados. A tomada de decisão
foi estimulada por motivos internos e externos:
a) Interno
A busca de soluções inovadoras, com o objetivo de oferecer um produto
diferenciado e minimizar o efeito escassez de mão de obra tornou-se a premissa para
desenvolvimento e concepção do Wind. Partindo desse alinhamento, foram estudadas
tecnologias construtivas que atendessem a requisitos pré-estabelecidos. Desta
maneira, o sistema de vedações Aquapanel foi avaliado e desenvolvido pela equipe
para aplicação no contrato.
b) Externo
A consolidação do uso Sistema Aquapanel na Europa, particularmente na
Alemanha, em obras de grande porte, como por exemplo a Allianz Arena, despertou o
interesse pelo método construtivo. As principais fontes de conhecimento foram os
projetistas Inovatec e Knauf por já possuírem expertise no tema.
5.3 TÉCNICAS CONSTRUTIVAS
A técnica construtiva utilizada para execução das fachadas em placa cimentícia
é a desenvolvida ao longo do capítulo 4. Assim, a técnica para execução do sistema
de vedação vertical externa em placas cimentícias é completamente diferente daquela
para execução de alvenaria em blocos cerâmicos com revestimento em argamassa,
visto que o primeiro é um sistema mais industrializado, o qual sua execução não passa
de uma montagem (figura 45).
A mão de obra utilizada para a execução do sistema de fachadas executadas
com placa cimentícia é qualificada na fase de montagem e fixação dos perfis e placas.
Um ponto importante a se citar é o uso de placas OSB como uma das camadas do
sistema, utilizadas para o reforço das paredes do sistema. As placas OSB nem
sempre são utilizadas em outras obras.
Para execução da fachada foi utilizada uma placa cimentícia chamada
Aquapanel, criada pela empresa KAUF. Por isso, os dados expostos nos itens
seguintes são baseados na execução do plaqueamento utilizando componentes
específicos KNAUF.
70
Figura 45. Execução de fachadas com placa cimentícia – Wind Residencial.
Fonte: O Autor, 2015.
5.4 PLANEJAMENTO E CRONOGRAMA FÍSICO
Para dimensionamento das equipes e elaboração de um cronograma foram
adotadas premissas de produtividade baseadas em dados reais da obra, no caso do
Aquapanel, e dados de outros contratos da empresa, no caso da Alvenaria
Convencional. (Dados retirados de estudos da empresa e o empreendimento Wind
Residencial, vide tabelas 20 e 21)
a) Alvenaria Convencional
Tabela 20. Premissas para Equalização da Vedação Externa – Alvenaria.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
71
b) Placa Cimentícia (adotada: aquapanel)
Tabela 21. Premissas para Equalização da Vedação Externa – Aquapanel.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Através dos dados de produtividade de cada sistema foi elaborado um
cronograma para a comparação do período de duração de cada um deles,
evidenciando o ganho no prazo final do projeto (tabela 22).
Como parâmetros para execução da vedação externa convencional em alvenaria
de Bloco, foi considerado o início da mesma a partir do pavimento 04 (liberação do
escoramento da super estrutura) e o aperto só se iniciando após a finalização de toda
a super estrutura de cada torre (com a liberação do escoramento). Além disso,
considerou-se o emboço externo começando apenas após a finalização de todo o
aperto da alvenaria externa.
A execução do Aquapanel, por sua vez, só é iniciada com a finalização da super
estrutura da respectiva torre. O prazo considerado de execução da super estrutura foi
o real da obra, entre Janeiro e Junho de 2014.
72
Tabela 22. Cronograma de Vedação Externa (Alvenaria x Aquapanel).
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Analisando o cronograma apresentado na tabela 22, é possível concluir que
além da redução do efetivo da obra empregado no serviço de vedação externa, houve
ganho de 2 meses no prazo final da obra.
5.5 BARREIRAS ENCONTRADAS
Uma das barreiras encontradas na aplicação dessa tecnologia foi a necessidade
de capacitação da equipe. Além disso, houve uma necessidade maior de interação
com área de projetos, devido ao fato desses projetos possuírem um detalhamento
maior comparado a outros. Por ser um método novo, não existiam índices de
produtividade para serem utilizados como referência no planejamento das atividades.
5.6 CUSTOS INCORRIDOS E INVESTIMENTOS
Para analisar os custos diretos incorridos dos sistemas (tabelas 23 e 24) foi feito
um estudo comparativo no qual foram considerados todos os serviços e insumos
73
necessários para a execução da alvenaria convencional. Já para o Aquapanel foi
considerado o valor global do contrato com a empresa parceira, que tanto forneceu o
material como também a mão de obra para execução do sistema. A data base
utilizada para os insumos foi Junho/14.
Tabela 23. Orçamento de Aquapanel.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Tabela 24. Orçamento de Alvenaria.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
74
5.6.1 COMPARATIVO DE CUSTO DIRETO
Analisando somente o custo direto dos sistemas, observa-se que o sistema
Aquapanel é mais caro que a alvenaria convencional, representando um acréscimo de
R$ 901.138,74 no orçamento de vedações externas, como pode ser visto na tabela 25.
Tabela 25. Comparativo de Custo Direto.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
5.6.2 COMPARATIVO DE CUSTO INDIRETO
Conforme observado nos itens anteriores, a escolha do sistema Aquapanel
proporcionou um ganho de prazo de 2 meses, o que implica em uma economia no que
tange manutenção do canteiro, custo de mão de obra indireta e aluguel de andaime
fachadeiro, necessário para a execução da fachada.
Na tabela 26, tem-se os custos indiretos que seriam gastos nos 2 meses a mais
caso fosse adotada a técnica construtiva de fachadas em alvenaria argamassada. O
custo fixo indireto considerado para a manutenção do canteiro envolve gastos com
água, energia, telefonia, EPI, TI, vigilância, material de escritório, serviços de
canteiros, entre outros. Em se tratando do custo com mão de obra indireta, foi
considerado o gasto com salário e encargos de toda a equipe indireta da obra.
Tabela 26. Custo Indireto.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
75
5.6.3 COMPARATIVO DE CUSTO TOTAL
Tabela 27. Comparativo de Custo Total.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Analisando todos os custos envolvidos na execução dos dois sistemas (tabela
27), conclui-se que o ganho de prazo final que a escolha do sistema Aquapanel
proporciona ao projeto o torna a melhor opção para vedações externas, mesmo
apresentando um custo direto mais alto.
5.7 CANTEIRO DE OBRA E LOGÍSTICA
Quando se compara o método construtivo de fachadas em Aquapanel ao
sistema com alvenaria de blocos cerâmicos, observa-se um canteiro mais bem
organizado, já que o primeiro é mais industrializado que o segundo. Além disso, a
geração de resíduos no primeiro caso também é menor, favorecendo para um canteiro
mais limpo.
5.8 CONSIDERAÇÕES FINAIS DO ESTUDO DE CASO
Com a implantação do sistema Aquapanel o projeto obteve ganhos no que tange
custos, prazo, sustentabilidade, logística de canteiro, engenharia e produto final.
5.8.1 GANHOS DE CUSTO E PRAZO
Conforme observado nos itens anteriores, o ganho de prazo de obra foi de 2
meses enquanto a economia foi de R$ 649.582,81.
5.8.2 GANHOS EM SUSTENTABILIDADE
A alvenaria de blocos cerâmicos é o serviço que gera maior volume de resíduos
dentro da obra, tanto pela sua metodologia de execução como pela logística e
armazenamento que implicam em perda de materiais.
Já o Aquapanel é um sistema moderno e industrializado, o que implica não só
em um canteiro de obras mais limpo e organizado como também na redução
76
significativa de resíduos, como pode ser observado na tabela 28 e, graficamente, na
figura 46.
Tabela 28. Ganhos em Sustentabilidade – Alvenaria e Aquapanel.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Figura 46. Gráfico comparativo de Resíduos Gerados.
Fonte: Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
Além disso, soluções pensadas pela Engenharia minimizaram ainda mais a
geração de resíduos, visto que as guias, montantes e placas utilizadas são fabricadas
de acordo com as dimensões de sua aplicação final. Há também projetos de
paginação de placas e montantes que visam o melhor aproveitamento do material.
Observa-se assim uma redução de 69% na geração de resíduos, o que
representa ganhos na questão de sustentabilidade para a comunidade, para o
integrante e também redução de gastos com a destinação adequada destes resíduos.
77
5.8.3 GANHOS DE ENGENHARIA
A adoção do sistema Aquapanel (figuras 47 e 48) implicou em uma redução de
28% das cargas transmitidas para as fundações, tornando viável a execução da
fundação direta do tipo Radier para as 4 torres do empreendimento. Na tabela 29, é
possível comparar o peso total por metro quadrado quando se opta por cada uma das
tecnologias.
Tabela 29. Ganhos de Engenharia – Alvenaria e Aquapanel.
Fonte: Módulo Engenharia – Wind Residencial.
A viabilização do Radier representou uma redução em torno de 20% com
fundações, que por sua vez represente em torno de 5% do custo de construção total.
Assim, obteve-se um ganho de aproximadamente 1% sobre o custo total de
construção.
5.8.3 GANHOS DE PRODUTO
a) Garantia de 100% no nivelamento, esquadro e alinhamento das paredes,
reduzindo assim consumo de material para pintura e qualidade final do
produto;
b) Elevado desempenho térmico, acústico e contra incêndio;
c) Infraestrutura das instalações elétricas e hidráulicas já embutidas;
d) Elevada rapidez na execução.
78
Figura 47. Edifício residencial em Aquapanel (fachada em construção).
Fonte: www.windresidencial.com.br / Acesso em: 01/08/2015.
Figura 48. Edifício residencial em Aquapanel (construção) – fachada principal.
Fonte: www.windresidencial.com.br / Acesso em: 01/08/2015.
79
6. CONCLUSÕES
O setor da construção civil, no Brasil e no mundo, passa, nos últimos anos, por
uma necessidade em investimentos significativos em novas tecnologias que propiciem
maior racionalização do canteiro de obras, o que inclui todo o processo construtivo. É
inteligível que essa racionalização seja buscada continuamente devido a questões
atuais relativas à matéria prima, economia, meio ambiente, entre outras.
Nesse sentido, um método racional certamente está atrelado à industrialização
das etapas executivas, considerando-se desde o uso de materiais e produtos prontos
que mitigam a necessidade de confecção no canteiro, até técnicas de execução que
otimizem tempo, custo e qualidade.
Em se tratando do escopo desse trabalho, embora a fachada em alvenaria de
blocos cerâmicos revestida com argamassa ainda seja uma técnica comumente
utilizada pelas construtoras, indubitavelmente se tornou sinônimo de desperdício e
baixa qualidade do produto final, muito se divergindo do entendimento de
racionalização. Por outro lado, a nova tecnologia executiva de fachadas com placas
cimentícias vem se mostrando uma alternativa viável e racional, tendo em vista os
números mostrados no estudo de caso, atrelado a características vantajosas em
comparação a métodos antiquados.
É comum o choque cultural em relação a novas tecnologias que dispensam o
uso de paredes maciças, mas é esperado que o reconhecimento do desempenho
trazido por esse tipo de fachada supere o preconceito existente, pois ao longo dos
capítulos foi visto que existem diversas maneiras de propiciar uma excelente qualidade
final, muitas vezes superior a outras opções de mercado.
Não considerando somente o fato de possuir um sistema de camadas que
chegam ao canteiro pronto, necessitando apenas de uma simples montagem, as
fachadas com placas cimentícias eliminam etapas que demandam tempo e mão de
obra, como o emboço e o reboco. Essa vantagem traz praticidade e rapidez na
montagem, refletindo em um tempo executivo menor e, em longo prazo, em um custo
benefício maior. Leves e de fácil manuseio, o sistema de placas cimentícias
possibilitam uma superfície final própria para vários revestimentos. Além disso, sua
montagem de precisão implica em um acabamento mais fino e padronizado,
significando menor necessidade de material para ajustamentos e retrabalhos.
80
Em contrapartida, no que se refere à mão de obra para executar o sistema de
fachadas com placas cimentícias, é necessária mão de obra específica para
montagem. Nos grandes centros, é certo que se encontre essa mão de obra mais
sofisticada, porém em áreas mais isoladas essa condição é escassa. Esse problema
pode se resolver com um treinamento específico, mas que, não sendo possível,
certamente irá inviabilizar o uso da técnica construtiva. Para o sistema de fachadas em
alvenaria revestidas com argamassa, por outro lado, a mão de obra é de fácil acesso e
menos específica.
A maioria das empresas de pequeno porte possui, naturalmente, certo receio em
utilizar o sistema de fachadas em placa cimentícias, principalmente por ser uma
tecnologia pouco inserida na cultura brasileira e por isso representar um risco
econômico considerável. Nesse sentido, cabe principalmente às empresas de grande
porte a tentativa de fazer dessa técnica construtiva uma alternativa mais utilizada e
aceita por todos, se adaptando gradativamente ao mercado.
É certo que os tipos de sistemas existentes devem ser balanceados, pois
dependem das características da obra, região de construção, compatibilidade com os
outros sistemas, particularidades do cliente, fornecimento de material e outros fatores
que simbolizam a não existência de um sistema melhor ou pior, apenas o mais
apropriado e que trará mais vantagens diante das circunstâncias. Seguindo esse
raciocínio, uma determinada técnica construtiva pode ser a melhor para um tipo de
projeto e inviável para outro.
Este estudo além de apresentar uma análise de custo, produtividade e
qualidade, serve também como ampliação das alternativas possíveis de fachadas.
Diante de uma análise de custo/benefício e sendo escolhido o sistema de fachadas em
placa cimentícia, com certeza os preconceitos a novas tecnologias serão minimizados
com o tempo e os cidadãos como um todo poderão observar que nem sempre um
sistema tradicional é aquele que representa maiores vantagens.
Por fim, é sugerido para trabalhos futuros um estudo de custo para uso de
placas cimentícias em uma residência e outros tipos de estabelecimentos ou estudos
que comparem esse sistema a outras tecnologias, incluindo aquelas novas no
mercado. Ainda é possível realizar um trabalho voltado para a utilização de placas
cimentícias como componente de outros sistemas e também um aprofundamento da
análise dos possíveis revestimentos utilizados nas fachadas que aderem a essa
tecnologia.
81
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