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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción
“Implementación del Programa de Inspecciones Planeadas en
una planta de conversión de papel”
TESIS DE GRADO
Previo a la obtención del Título de:
INGENIERA INDUSTRIAL
Presentada por:
María Verónica González Villalba
GUAYAQUIL - ECUADOR
2010
AGRADECIMIENTO
A todas las personas que
hicieron posible haber terminado
una etapa dentro de mi carrera profesional,
en especial a mis padres y hermanos,
quienes fueron un pilar fundamental
a lo largo de este camino.
DEDICATORIA
A Dios, a mis padres
por su apoyo en todo momento
y a todas las personas
que han colaborado
a lo largo de mi carrera estudiantil.
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
Ing. Francisco Andrade S. DECANO DE LA FIMCP
PRESIDENTE
Ing. Mario Moya R. DIRECTOR DE TESIS
Ing. Cristian Arias U. VOCAL
DECLARACIÓN EXPRESA
“La responsabilidad del contenido de esta Tesis de Grado, me corresponden
exclusivamente; y el patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL”
(Reglamento de Graduación de la ESPOL)
María Verónica González Villalba
RESUMEN
El objetivo de este trabajo es plantear una metodología del programa de
inspecciones planeadas que sirva de guía para posteriormente ser
implementada en cualquier tipo de empresa que esté en busca de mejoras
en cuanto a sus sistemas de gestión, preocupación que actualmente
comparten muchas organizaciones. Este trabajo está desarrollado en una
planta de conversión de papel pero fácilmente es adaptado a empresas de
diferentes giros de negocios, basándose únicamente en las directrices
planteadas a lo largo de este documento.
Este trabajo parte del sistema de Gestión de Seguridad, Salud y Medio
Ambiente en el cual se detallan los requerimientos sobre el programa de
Inspecciones Planeadas. Se encuentran también las herramientas que
servirán de soporte para la identificación de necesidades de este programa.
El análisis de riesgos y la identificación de partes críticas son un pilar
fundamental para identificar las necesidades de dicho programa. Una vez
realizado el diagnóstico se realiza la planificación de las inspecciones y
posteriormente se hace el seguimiento respectivo a las acciones preventivas
y al programa en sí.
El marco legal bajo el cual se sustenta este programa va desde la legislación
local hasta la normativa internacional, tal es el caso del Decreto Ejecutivo
2393, normas INEN, normas NFPA y normas OSHAS.
Al final de este trabajo se podrá identificar claramente los requisitos legales
aplicables a cada tipo de inspección, así como el proceso de implementación
de un programa de inspecciones planeadas y sus directrices.
ÍNDICE GENERAL RESUMEN ..................................................................................................... VI ÍNDICE GENERAL ....................................................................................... VIII ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................... XI INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1 CAPÍTULO 1
1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 2
1.1 Antecedentes .................................................................................... 2
1.2 Objetivos ........................................................................................... 9
1.2.1 Objetivo General ........................................................................ 9
1.2.2 Objetivos Específicos .............................................................. 10
1.3 Estructura de la tesis ...................................................................... 10
1.4 Metodología de la tesis ................................................................... 12
CAPÍTULO 2
2 MARCO TEÓRICO Y LEGAL ............................................................... 15
2.1 Definición de principales herramientas ........................................... 15
2.2 Legislación Aplicable ...................................................................... 31
2.2.1 5S ............................................................................................ 32
2.2.2 Sustancias Químicas ............................................................... 38
2.2.3 Herramientas Manuales .......................................................... 54
2.2.4 Espacios Confinados ............................................................... 66
2.2.5 Tanques de GLP ..................................................................... 73
2.2.6 Manipulación de Alimentos ...................................................... 77
2.2.7 Trabajos en alturas .................................................................. 82
2.2.8 Operaciones con Montacargas .............................................. 104
2.2.9 Trabajos en Caliente ............................................................. 110
2.2.10 Bloqueo y Etiquetado ............................................................ 113
2.2.11 Tecles y Puentes Grúas ........................................................ 122
2.2.12 Eslingas y Fajas .................................................................... 129
2.2.13 Equipos de Protección Personal............................................ 137
2.2.14 Extintores .............................................................................. 156
2.2.15 Bomba Contra Incendio ......................................................... 159
2.2.16 Gabinetes, Hidrantes y Válvulas del SCI ............................... 160
2.2.17 Equipos de Autocontenido y Medición de Gases .................. 161
2.2.18 Vehículos de la empresa ....................................................... 165
2.2.19 Equipos del Taller .................................................................. 167
2.2.20 Surtidor de Combustible ........................................................ 173
2.2.21 Elevadores Hidráulicos .......................................................... 179
CAPÍTULO 3
3 GENERALIDADES .............................................................................. 185
3.1 Proceso de Conversión del Papel ................................................ 185
3.2 Equipos y Herramientas ............................................................... 193
CAPÍTULO 4
4 DESARROLLO PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS ...... 199
4.1 Identificación de necesidades del programa ................................. 199
4.1.1 Partes Críticas ....................................................................... 199
4.1.2 Panorama de Factores de Riesgos ....................................... 206
4.2 Desarrollo del programa ............................................................... 214
4.2.1 Tipos de inspecciones ........................................................... 214
4.2.2 Aspectos a considerar ........................................................... 217
4.2.3 Responsabilidades y Frecuencias ......................................... 223
4.3 Implementación del programa ...................................................... 225
4.3.1 Inspecciones generales planeadas ....................................... 227
4.3.2 Inspecciones generales de tareas críticas ............................. 234
4.3.3 Inspecciones de Sistemas Especiales ................................... 238
4.3.4 Inspecciones de Pre Uso ....................................................... 243
4.3.5 Inspecciones de Partes críticas ............................................. 249
4.4 Monitoreo del programa ................................................................ 250
4.4.1 Sistema de medición del desempeño .................................... 250
4.4.2 Sistema de Acciones Correctivas .......................................... 254
CAPÍTULO 5
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................... 261 APÉNDICES ............................................................................................... 267 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................... 302
ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 1.1 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD
Y MEDIO AMBIENTE EHS ...................................................................... 3
FIGURA 1.2 METODOLOGÍA DE IEDIM ...................................................... 14
FIGURA 2.1 VALORACIÓN DE GRAVEDAD/ SEVERIDAD DE RIESGOS . 22
FIGURA 2.2 VALORACIÓN DE GRAVEDAD/ SEVERIDAD DE ASPECTOS
AMBIENTALES ...................................................................................... 23
FIGURA 2.3 VALORACIÓN DE FRECUENCIA DE RIESGOS DE
SEGURIDAD ......................................................................................... 23
FIGURA 2.4 VALORACIÓN DE FRECUENCIA DE ASPECTOS
AMBIENTALES ...................................................................................... 24
FIGURA 2.5 VALORACIÓN DE PROBABILIDAD DE RIESGOS DE
SEGURIDAD ......................................................................................... 25
FIGURA 2.6 VALORACIÓN DE PROBABILIDAD DE ASPECTOS DE MEDIO
AMBIENTE ............................................................................................ 25
FIGURA 2.7 CRITICIDAD RIESGOS SEGURIDAD ................................... 27
FIGURA 2.8 PILARES DE 5S ....................................................................... 34
FIGURA 2.9 ROMBO NFPA PARA IDENTIFICACIÓN SUSTANCIAS
QUÍMICAS ............................................................................................. 40
FIGURA 2.10 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN BASE A LA NFPA ........ 41
FIGURA 2.11 CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIAS QUÍMICAS SEGÚN LA
ONU ....................................................................................................... 44
FIGURA 2.12 MATRIZ DE INCOMPATIBLIDADES QUÍMICAS ................... 45
FIGURA 2.13 ETIQUETAS PRODUCTO QUIMICO CON RIESGOS
SIMPLES ............................................................................................... 50
FIGURA 2.14 ETIQUETAS PRODUCTO QUIMICO CON RIESGOS
MÚLTIPLES ........................................................................................... 50
FIGURA 2.15 ETIQUETAS PRODUCTO QUIMICO CON RIESGO
CANCERIGENO .................................................................................... 53
FIGURA 2.16 CÓDIGO PARA SEÑALIZACIÓN DE TUBERÍAS .................. 54
FIGURA 2.17 EMPALMES ELÉCTRICOS .................................................... 57
FIGURA 2.18 MALAS CONEXIONES .......................................................... 58
FIGURA 2.19 DISPOSITIVO DEFECTUOSO ............................................... 58
FIGURA 2.20 ELECTRODOS HECHIZOS ................................................... 58
FIGURA 2.21 CONEXIONES INCORRECTAS ............................................. 59
FIGURA 2.22 IDENTIFICACIÓN DE ESPACIOS CONFINADOS ................. 67
FIGURA 2.23 TEMPERATURA DE RECEPCIÓN DE ALIMENTOS ............. 78
FIGURA 2.24 ÁREA DE LAVADO ................................................................ 81
FIGURA 2.25 ARNÉS DE SEGURIDAD VS.CINTURÓN DE SEGURIDAD . 86
FIGURA 2.26 RESTRICCIÓN DEL USO DE MONTACARGAS ................... 93
FIGURA 2.27 ANDAMIO A UNA SUPERFICIE DISTINTA A LA DEL SUELO
............................................................................................................... 96
FIGURA 2.28 BASES DE ANDAMIOS ......................................................... 97
FIGURA 2.29 DIMENSION DE PLATAFORMA DE ANDAMIO .................... 98
FIGURA 2.30 TRASLAPE DE TABLONES ................................................... 99
FIGURA 2.31 PLATAFORMAS METÁLICAS................................................ 99
FIGURA 2.32 ACUMULACIÓN DE MATERIAL SOBRE PUNTOS DE APOYO
............................................................................................................. 100
FIGURA 2.33 SUJECIÓN DE ANDAMIO DE 3 CUERPOS ........................ 102
FIGURA 2.34 VISTA DE VIENTO PARA ANNDAMIO DE 3 CUERPOS .... 102
FIGURA 2.35 SUJECIÓN DE ANDAMIOS DE 6 CUERPOS O MAS ......... 103
FIGURA 2.36 VISTA PLANTA DE VIENTO PARA ANDAMIO DE 6
CUERPOS ........................................................................................... 103
FIGURA 2.37 PROCED. DE BLOQUEO Y ETIQUETADO ......................... 115
FIGURA 2.38 CAPACIDAD DE ESTRUCTURA DE TECLE ....................... 123
FIGURA 2.39 SEÑALIZACIÓN ÁREA DE IZAJE DE PESO ....................... 126
FIGURA 2.40 ÁNGULO ENTRE RAMALES ............................................. 132
FIGURA 2.41 CANTONERAS DE PROTECCIÓN ...................................... 133
FIGURA 2.42 EJEMPLO DE EVITAR RAMALES CRUZADOS .................. 134
FIGURA 2.43 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS ..................................... 135
FIGURA 2.44 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS ..................................... 136
FIGURA 2.45 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS ..................................... 136
FIGURA 2.46 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS ..................................... 137
FIGURA 2.47 DISTANCIA MUELA-PARTE LATERAL DE CARCASA ....... 170
FIGURA 2.48 ELEVADORES DE TIJERA .................................................. 179
FIGURA 2.49 ELEVADORES TELESCOPIOS ........................................... 181
FIGURA 2.50 ELEVADOR DE TORRE ...................................................... 183
FIGURA 3.1 ESTACIÓN DE MÓDULO GOFRADOR 470B Y 472C ........... 188
FIGURA 3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE MÁQUINA SINCRO
6,5 ........................................................................................................ 193
FIGURA 3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE MÁQUINA SINCRO
4,5 ........................................................................................................ 193
FIGURA 4.1 FORMATO DE EVALUACIÓN DE PARTES CRÍTICAS ......... 202
FIGURA 4.2 LISTADO MAESTRO DE EQUIPOS ...................................... 205
FIGURA 4.3 PANORAMA DE FACTORES DE RIESGOS Y ASPECTOS . 211
FIGURA 4.4 TABULACIÓN DE INSPECCIONES BASADO EN EL PFRA . 213
FIGURA 4.5 CRONOGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS ............. 226
FIGURA 4.6 CRONOGRAMA DE INSPECIONES AMBIENTALES ............ 238
FIGURA 4.7 SISTEMA DE MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO ....................... 251
FIGURA 4.8 FORMATO DE REPORTE DE ACCIONES CORRECTIVAS . 257
FIGURA 4.9 MATRIZ DE SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
............................................................................................................. 258
1
INTRODUCCIÓN
La necesidad de crear e implementar un programa que ayude a la
identificación de peligros que resulten en la prevención de pérdidas
materiales o humanas y que adicionalmente de soporte a los diferentes
sistemas de gestión dentro de una organización es lo que nos lleva al
desarrollo de este documento.
Esta tesis describe la implementación de un programa de inspecciones
planeadas basado en las directrices del sistema de gestión de seguridad y
medio ambiente EHS.
2
CAPÍTULO 1
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
En la actualidad, para muchas organizaciones el desarrollo e
implementación de un sistema de gestión de seguridad y salud
ocupacional, como es el EHS, ha llevado a las empresas a
preocuparse de su futuro y de su funcionamiento con el fin de
alcanzar una ventaja competitiva que les permita gestionar con éxito
una organización en todo aspecto.
El EHS, es el sistema de gestión de seguridad, salud ocupacional y
medio ambiente, de ahí viene su nombre traducido al español,
Environment, Health and Safety, el cual está integrado por 8
3
directrices y 46 elementos, con lo cual se busca la implementación
integral de un sistema de seguridad, salud y medio ambiente.
FIGURA 1.1 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE EHS
4
La directriz 1 se denomina Involucramiento del empleado y Liderazgo
de la Gerencia, esta directriz contiene 5 elementos que van desde la
Política EHS (Seguridad, Salud y Medio Ambiente) hasta la
participación del máximo líder de la planta dentro del sistema a
través de reuniones, talleres de identificación de riegos, inspecciones
planeadas, investigación de accidentes e incidentes, etc.
La directriz 2 es considerada el pilar fundamental de este sistema, el
cual se denomina Planeación y Análisis EHS, ya que está constituido
por 6 elementos los cuales son: Análisis de Tareas críticas, Equipo
Crítico, Inspecciones Planeadas, Identificación de Requisitos legales,
Identificación de riesgos y aspectos ambientales y Plan de
Mejoramiento continuo. Es aquí donde encontramos el elemento que
será objeto del desarrollo de esta tesis.
El motivo por el cual se considera la base del sistema EHS a esta
directriz es precisamente porque encontramos elementos de gran
relevancia para el desarrollo e implementación de cualquier sistema
de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente como por ejemplo
el PFRA, Panorama de Factores de Riesgos y Aspectos
Ambientales, que no es más que la Identificación de riesgos y
aspectos ambientales.
5
La directriz 3 se denomina Capacitación de Competencias y
Conocimientos es básicamente entrenamiento y capacitación donde
se asegura que el programa de entrenamiento sea sistemático, se
cumpla dentro del plazo determinado a las personas adecuadas, así
como también que se evalúe al personal capacitado y se establezca
un mecanismo que asegure la correcta selección del entrenador de
las tareas consideradas de alto riesgo.
La directriz 4 detalla todos los controles Operacionales que no son
más que los diferentes programas de seguridad, salud y medio
ambiente, como por ejemplo: Trabajos en alturas, Dispositivos de
levantamiento de cargas, Administración de sustancias químicas,
Operaciones en Espacios Confinados, Equipo de Protección
Personal, etc. Son en total 25 programas, de los cuales 15
pertenecen al área de seguridad y salud ocupacional y 10 al área de
medio ambiente.
En la directriz 5 se lleva el control de documentos y registros a través
de un programa documentado que asegure el control de los mismos.
La directriz 6 se denomina Preparación de respuesta ante
emergencias EHS, en la cual se asegura que se brinden los recursos
6
apropiados para un correcto accionar en caso de emergencias, así
como un programa documentado que establezca los pasos a seguir
en caso de cualquier emergencia.
La directriz 7 se conoce como Revisión de acción correctiva y
preventiva, la cual incluye 4 elementos como: Investigación de
accidentes e incidentes, Mediciones de desempeño, Acciones
correctivas y preventivas y Evaluaciones internas. Dentro de esta
directriz encontramos una herramienta que será mencionada
posteriormente, el elemento 7.3: Acciones correctivas y preventivas,
a través de la cual se hará seguimiento a las acciones que se
generen luego de la inspección.
Y finalmente la directriz 8 se denomina Revisión de la Gerencia, con
la cual se desea asegurar que la gerencia revise con cierta
frecuencia el avance del sistema EHS, resultados de auditorías
corporativas, regionales, etc., no conformidades mayores,
incumplimientos a requisitos legales, etc.
Muchos elementos del sistema de gestión EHS tienen relación a esta
tesis, ya que interactúan directamente con el Programa de
Inspecciones Planeadas, tal es el caso del elemento 2.5
7
Identificación de Riesgos y Aspectos EHS que sirve de plataforma
para dicho programa , el elemento 2.4 Identificación de Requisitos
legales , donde se sustenta la parte legal del programa, el elemento
3.2 donde se garantizará que se brinden las herramientas adecuadas
a los líderes para que puedan realizar correctamente las
inspecciones, basados en criterios técnico impartidos previamente a
través de entrenamientos, capacitaciones, charlas, videos, etc. De la
misma manera se encuentra relación con la mayoría de los controles
operacionales de la directriz 4, ya que para cada uno de ellos se ha
establecido un estándar corporativo contra el cual se va comparar la
acción o condición a inspeccionar. Y el elemento 7.3 como ya lo
habíamos mencionado es la herramienta a través de la cual se hará
seguimiento a las acciones preventivas que se generaren durante la
inspección.
Como se mencionó anteriormente dentro del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional, se encuentra el elemento 2.3
Inspecciones Planeadas, el cual permite la identificación, análisis y
corrección de los errores operacionales y deficiencias en los
programas que pudiesen estar afectando la correcta interacción entre
el personal, los equipos, materiales y ambiente.
8
La única forma que es posible obtener esta correcta interacción, es la
que se obtiene cuando los responsables mantienen un adecuado
control de ellos.
El seguimiento de las acciones correctivas originadas en las
inspecciones planeadas, debe ser considerado preferentemente por
quien ejecuta la inspección, con el fin de lograr el adecuado control
del programa, éstas medidas tienen que ser atendidas por la
organización en forma oportuna, de lo contrario, la acumulación de
medidas de control sin ejecutar produce insatisfacción y no cumplen
su objetivo, que no es otro que eliminar los peligros.
Las inspecciones planeadas constituyen, sin lugar a dudas, la fuente
de información para conocer el estado de funcionamiento de los
distintos sistemas constitutivos del proceso productivo.
Las inspecciones planeadas son útiles para detectar y corregir las
pérdidas potenciales antes que éstas ocurran. Son necesarias
porque:
• El desgaste natural de las máquinas y equipos nos puede
ocasionar una pérdida.
9
• Si las condiciones cambian y no las detectamos podemos
tener una pérdida.
• La gente no siempre trabaja como se debe para evitar
pérdidas.
• Las empresas tiene la responsabilidad moral y legal de
proveer un lugar de trabajo seguro y saludable.
La implementación del Programa de Inspecciones Planeadas está
basada en el Ciclo de Mejora Continua para un Sistema de Gestión
de Seguridad y Salud Ocupacional.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General
El objetivo general es implementar un Programa de Inspecciones
Planeadas, el cual está orientado a minimizar y/o eliminar los peligros
en toda empresa que tenga como objetivo la implementación del
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional, basado en
formatos que han sido implantados en otras empresas a nivel de
Latinoamérica.
La complejidad del Programa de Inspecciones Planeadas, la
extensión de la documentación y los recursos destinados al mismo
10
dependerán del tamaño de la organización y de la naturaleza de sus
actividades.
1.2.2 Objetivos Específicos
La implementación .de este programa conlleva a ciertos objetivos
específicos, entre los cuales mencionamos los siguientes:
• Comprender el funcionamiento de la herramienta de
Inspecciones Planeadas y otras herramientas involucradas en
su implementación.
• Identificar los requerimientos legales aplicables.
• Comprender e identificar cada inspección.
• Proporcionar el apoyo y los recursos necesarios a los líderes
de área para una óptima implementación del programa.
1.3 Estructura de la tesis
Este estudio se inicia con la identificación de las necesidades del
sistema, esto se realiza a través de la Evaluación de Partes Críticas
de los equipos, Panorama de Factores de Riesgos y Requisitos
legales aplicables para posteriormente establecer los controles.
El capítulo 1 describe los antecedentes que conllevan a la realización
de esta tesis, la estructura que se llevará a lo largo de este trabajo,
11
los objetivos que se plantearán y los cuales deben ser cumplidos al
final y la metodología bajo la cual se desarrollará la implementación
de este programa.
El capítulo 2 se lo denomina marco teórico y legal, en el cual se
realiza una explicación teórica de las herramientas que se emplearán
para el desarrollo e implementación del programa de inspecciones
planeadas, así como también describe la legislación aplicable.
Dentro de la normativa aplicable se considerarán, requisitos
corporativos, requisitos legales de estándares corporativos y
legislación local como el Decreto ejecutivo 2393.
El capítulo 3 detalla de manera muy precisa el proceso de conversión
de papel, desde el momento que ingresa la materia prima hasta que
sale el producto terminado. Adicionalmente se registra un listado de
los equipos y herramientas con los que cuenta la empresa y que
también serán considerados al momento del desarrollo de dicho
programa.
El capítulo 4 representa el corazón de esta tesis ya que describe el
desarrollo de la metodología a seguir. Inicialmente recoge toda la
información para la identificación de las necesidades del programa.
12
También se definen las inspecciones, periodicidad y formatos
respectivos, las cuales se determinan de acuerdo a la naturaleza del
proceso, equipos, herramientas y las necesidades que se generen en
las diferentes áreas de una empresa.
Los métodos de seguimiento al programa y a las acciones
correctivas que se generen durante la realización de las inspecciones
forman parte de este capítulo.
En el capítulo 5 se recopilan las conclusiones que se han obtenido
una vez que se ha cumplido con los objetivos planteados en el primer
capítulo y las recomendaciones a través de las cuales se busca
cerrar el ciclo de mejora continua.
Y como parte final de la estructura se encuentran los apéndices y la
bibliografía. En esta parte final se encuentra todo documento,
nombres, gráficos, tablas, etc. que contribuyeron a la realización de
esta tesis.
1.4 Metodología de la tesis
Este estudio está basado en información del Sistema de Gestión de
Medio Ambiente, Salud Ocupacional y Seguridad (EHS), el cual es
13
un sistema corporativo implementado hace algunos años en la
empresa donde se desarrolla este programa.
La mayor parte de la información utilizada en la implementación de
este sistema es obtenida de la corporación, tanto procedimientos
como la información que se encontrará en las cartillas de inspección.
Los formatos de inspecciones son creadas de acuerdo a las
necesidades que se generen, los cuales son homologados a nivel
regional. Básicamente la metodología del desarrollo e
implementación está basada en el famoso ciclo IEDIM, el cual se
describe a continuación:
14
IDENTIFICAR NECESIDADES
ESTABLECER CONTROLES
DESARROLLAR METODOLOGIA
IMPLEMENTAR MEJORAS
MONITOREAR EL SISTEMA
FIGURA 1.2 METODOLOGÍA DE IEDIM
15
CAPÍTULO 2
2 MARCO TEÓRICO Y LEGAL
2.1 Definición de principales herramientas
Durante el desarrollo e implementación de este sistema se tocarán
en muchas ocasiones diferentes términos referente a materia de
seguridad y medio ambiente, los cuales servirán de herramientas en
algunos casos para dicha implementación.
El sistema de inspecciones planeadas es bastante amplio, cuyo
origen está basado en la identificación de riesgos y aspectos
ambientales, por lo cual veremos en algún momento términos
relacionados a este elemento del sistema de gestión. De igual
manera, hace referencia a otro elemento del sistema, denominado
16
requisitos regulatorios: legales o corporativos, los cuales se
detallarán más adelante en el capítulo 4.
Incidente.- Es un evento repentino, no intencional que podría
generar o genera una lesión o daño a las personas, materiales,
equipos, medio ambiente y/o procesos.
Accidente: Todo evento repentino, no intencional, que resulta en
una pérdida en las personas, equipos, materiales, medio ambiente
y/o procesos.
Potencial de pérdida: Capacidad que tiene un evento de generar
una pérdida. Se define matemáticamente como la suma algebraica
de la gravedad (severidad), frecuencia de exposición y la
probabilidad de ocurrencia de una pérdida.
Acto o Práctica Subestándar: Comportamiento por debajo de un
estándar establecido que podrían dar paso a la ocurrencia de una
pérdida.
Condición Subestándar: Situación de trabajo, máquina, equipo,
proceso, material, producto que no cumple con un estándar
17
previamente establecido y que podrían dar paso a la ocurrencia de
una pérdida.
Inspección: Examen detallado de algo y comparación con una
norma o estándar. Las inspecciones pueden ser:
• Inspección General Planeada: Son exámenes sistemáticos
de instalaciones, equipos, herramientas, materiales
previamente planificados y que se realizan periódicamente
con la misma frecuencia de tiempo para identificar actos o
condiciones subestándares de acuerdo con la lista de
verificación.
• Inspecciones Pre-uso: Implican la revisión formal del equipo
al comienzo del turno o antes de ser usado por el operario. En
el caso de que el informe no cumpla con la lista de chequeo
no se puede operar el equipo inspeccionado.
• Inspección de Sistemas Especiales: Implica la inspección y
prueba de equipos cuya función primordial es de seguridad,
salud o protección ambiental.
18
• Inspección de Mantenimiento Preventivo: Implica la
inspección y prueba de equipos y/o partes críticas de la
máquina para verificar que se encuentre dentro del estándar.
Nivel de criticidad.- Representan los parámetros para la evaluación
de riesgos y aspectos potenciales que pueden determinar si un área
o estructura requiere o no inspecciones planeadas.
Áreas o estructuras.- Se refiere a los diferentes procesos
productivos que la empresa considera negocios corporativos o
aquellas secciones que inciden indirectamente en las mismas.
Equipos Críticos.- Son aquellos que afectan a la seguridad por
tener un alto riesgo, a la calidad por un mal producto, a la
operatividad por tener un efecto sobre la producción en el que
involucre detener todo el proceso y mantenibilidad por demandar alta
tecnología y un largo tiempo de reparación. También es un equipo,
algunas veces asociado con requerimientos regulatorios, el cual si no
es mantenido o usado correctamente, o en caso de falla tiene el
potencial de producir una pérdida mayor en las personas, propiedad
y/o el ambiente. Ejemplos: equipo de control de polución, sistema de
19
contención de derrames, válvula de seguridad, medidor de
concentración atmosférica para ingreso a espacios confinados, entre
otros.
Equipo no crítico.- Son equipos que sin dejar de ser importantes
tienen un menor efecto en lo que respecta a la seguridad, calidad,
operatividad y manteniblidad.
Panorama de Factores de Riesgos y Aspectos (PFRA).- Es una
técnica para describir las condiciones laborales y ambientales en que
se encuentra el trabajador, un grupo de trabajadores en una sección o
área determinada o todos los trabajadores de la unidad. Implica una
observación y/o una medición con un posterior análisis de los factores
de riesgo.
Factores de Riesgo.- Identificación de las condiciones de máquinas,
equipos, materiales o áreas de trabajo en donde se generan peligros
para la salud de los trabajadores. N/A en la valoración de aspectos de
medio ambiente.
Existencia de un peligro crítico durante la tarea.- El equipo previsto
de la inspección debe comenzar con la lista y hacer la pregunta
20
siguiente cuando se identifica una actividad o una condición que
resuelven la descripción:
• ¿Puede alguien causarle(s) la muerte o incapacitar(los)
permanentemente a otra persona mientras que realiza esta
tarea o trabaja alrededor de esta condición?
¿Son dos o más de los empleados trabajando juntos o en
proximidad cercana?
¿Puede el empleado no en el control del peligro ser dañado?
¿Hay momentos en que el empleado en el control del peligro no
tiene otro empleado(s) en el campo visual?
Si la respuesta es "sí," entonces la tarea o la condición es una clase A
de peligro. Para los propósitos de gravedad de riesgo, cada artículo de
la clase A se debe asignar un nivel de la severidad de 6 si no hay
controles en lugar.
Peligro (fuente de riesgo).- Condición / acción con potencial de
pérdida por accidente.
Aspecto ambiental.- Es un elemento de las actividades, productos y
servicios que interactúan con el medio ambiente.
21
Un aspecto ambiental puede estar relacionado con actividades,
productos o servicios pasados, presentes o futuros, como por
ejemplo una descarga a las aguas, una emisión a la atmósfera, el
consumo de una materia prima, entre otros.
Tipo de contacto.- Utilizado para identificar riesgos de seguridad &
higiene. Es la cantidad de energía transferida excesiva a la capacidad
límite del cuerpo o estructura.
Consecuencia.- Valoración de daños posibles debidos a una pérdida
determinada.
Impacto ambiental.- Cualquier cambio positivo o negativo que se
genere en el medio ambiente, como resultado de los aspectos
ambientales de una organización.
Valoración de riesgos
Gravedad / severidad para riesgos de seguridad e higiene.- Se
deriva de los costos de las pérdidas en que se puede incurrir como
resultado de una ejecución sub estándar de la tarea. En muchos
22
casos, podría producirse una completa gama de pérdidas, pero sólo se
toma en consideración el resultado de la más probable.
0 Sin lesión o enfermedad, incidente de calidad, producción,
medio ambiente u otras pérdidas menores a USD 100.
2
Sin lesión o enfermedad, sin pérdida de tiempo / sin daño a
la propiedad, calidad, producción, medio ambiente u otras
pérdidas (USD 101 A USD 1000)
4
Una lesión o enfermedad con pérdida de tiempo sin
incapacidad permanente, con daño a la propiedad con
interrupción, calidad, producción, medio ambiente u otras
pérdidas de más de USD 1001 pero sin exceder USD 5000
6
Incapacidad permanente, pérdida de la vida o de una parte
del cuerpo, pérdida extensiva de estructuras, equipos,
material, calidad, producción, medio ambiente u otras
pérdidas que exceden los USD 5000
FIGURA 2.1 VALORACIÓN DE GRAVEDAD/ SEVERIDAD DE RIESGOS
Gravedad para aspectos de medio ambiente.- Es el grado del daño
que puede generar del impacto, considerando la capacidad del Medio
Ambiente de soportarlo o revertir sus efectos y restablecer la condición
original.
23
FIGURA 2.2 VALORACIÓN DE GRAVEDAD/ SEVERIDAD DE ASPECTOS
AMBIENTALES
Frecuencia para riesgos de seguridad e higiene.- Es el número de
personas que realizan una tarea vs. el número de veces que la tarea es
ejecutada por cada persona.
Número de personas Que Realizan la tarea
Número de veces que la tarea es realizada por
cada persona
Menos Que
Diario
Pocas Veces
Por día
Muchas Veces
Por día
Pocas (1 - 10) 1 1 2
Moderadas (11 - 30) 1 2 3
Muchas (31 +) 2 3 3
FIGURA 2.3 VALORACIÓN DE FRECUENCIA DE RIESGOS DE SEGURIDAD
24
Frecuencia para aspectos de medio ambiente.- Repetitividad con
que el aspecto considerado puede presentarse generando un impacto
(Contaminación de suelo, vuelco de emisiones al aire fuera de
parámetro, contaminación de curso de agua, afectación a la
comunidad, entre otros).
FIGURA 2.4 VALORACIÓN DE FRECUENCIA DE ASPECTOS AMBIENTALES
Probabilidad para riesgos de seguridad e higiene: La probabilidad
de que se produzca una pérdida cada vez que se ejecute una tarea en
particular, se calcula mediante la existencia de procedimientos y la
capacitación que tenga el personal, a fin de evitar que dicho riesgo
tenga mayores consecuencias.
Silogismo
Si el peligro esta monitoreado a través de una OPT/ IP y el resultado
de cumplimiento es > 85%
Entonces,
25
FIGURA 2.5 VALORACIÓN DE PROBABILIDAD DE RIESGOS DE SEGURIDAD
Si no,
Califique por defecto con UNO (1) la probabilidad para riesgos de
seguridad & higiene ocupacional.
Probabilidad para aspectos de medio ambiente.- Posibilidad de que el
aspecto considerado genere una afectación a la comunidad.
FIGURA 2.6 VALORACIÓN DE PROBABILIDAD DE ASPECTOS DE MEDIO
AMBIENTE
Aspecto o riesgo significativo.- Aspecto ambiental, de salud o de
seguridad (EHS) que presenta un riesgo o impacto significativo real o
de alto potencial.
26
En la valoración de riesgos y aspectos, se considera como
SIGNIFICATIVO si cumple algunas de las siguientes
consideraciones:
• Todo aspecto asociado a requisitos legales, corporativos, de
interés comunitario o de la aseguradora del Sistema Contra
Incendios.
• Si está presente alguno de los peligros críticos que están
considerados como clase A.
• Si la sumatoria de la gravedad, frecuencia y probabilidad es
mayor o igual a 6.
Requerimiento legal o corporativo.- Requisito de una agencia
gubernamental y/o corporativa.
• Ley.- Estándar de conducta o acción prescripta o formalmente
reconocida como obligatoria o impuesta por una autoridad de
control.
• No conformidad.- Cualquier desviación de los estándares de
trabajo, las prácticas, los procedimientos, las
reglamentaciones, el desempeño del sistema de gestión, etc.
27
que de forma directa o indirecta pueda causar lesiones o
enfermedades, daños a los bienes, daños ambientales al lugar
de trabajo o una combinación de los mismos. No cumplimiento
de un requisito especificado.
Criticidad.- Se define matemáticamente como la suma algebraica de
la gravedad (severidad), frecuencia de exposición y la probabilidad
de ocurrencia de una pérdida.
FIGURA 2.7 CRITICIDAD RIESGOS SEGURIDAD
Plan de control.- Planes de acción sistemáticos para la reducción de
los riesgos que garantizan que los mismos son controlados.
Para el desarrollo del mismo se utilizará la jerarquía de control:
eliminación del peligro, control de ingeniería, controles
administrativos, equipos de protección personal.
8-10 CRITICO4-7 MODERADO1-3 MENOR
28
Controles del sistema de gestión.- Normas técnicas ambientales y
de seguridad diseñadas para mejorar el desempeño relacionado con
aspectos específicos.
Controles salud.- Conjunto de actividades específicas de vigilancia
de la salud para garantizar la prevención y control de enfermedades
ocupacionales por exposición a factores de riesgos higiénico en el
ambiente laboral.
POS – Procedimiento de Operación Segura.- Guía escrita paso a
paso de la forma en la que debe realizarse una tarea de manera
estándar.
Tarea crítica.- Tarea con el potencial para producir una pérdida
mayor en las personas, bienes, procesos y/o ambiente, cuando no se
realiza de la manera adecuada.
EPP crítico.- Equipo de protección personal, algunas veces asociado
con requerimientos regulatorios, el cual si no es mantenido o usado
correctamente, o en caso de falla tiene el potencial de producir una
pérdida mayor en las personas. Ejemplos: arnés para trabajos en
alturas, guantes dieléctricos, entre otros.
29
Evaluaciones de higiene & ambiente.- Proceso de medición del
nivel de contacto del trabajador o el ambiente con agentes químicos,
físicos o biológicos mediante muestreos y métodos de análisis
válidos.
Plan de mejoramiento (PM).- Plan operativo escrito diseñado para
facilitar las mejoras progresivas conduciendo al cumplimiento de
objetivos y metas.
Riesgo.- Es la probabilidad de que un peligro cause una pérdida sea
ésta con lesión, daño a las personas, propiedad, equipos, materiales
y/o ambiente.
Grupo de riesgo.- Se refiere al tipo de Riesgo que se evalúa: Físico
– Químico, Físico, Químico, Biológico, Ergonómico, Eléctrico,
Mecánico, Locativo.
Riesgo físico.- Son los que se presentan a partir de las condiciones
físicas que se encuentran en su entorno, como son la temperatura,
iluminación, ruido, radiaciones, vibraciones, que pueden ocasionar
daño a la salud y bienestar del hombre.
30
Riesgo químico.- Es toda sustancia orgánica, natural o sintética que
puede encontrarse en forma de polvos, humos, sólidos líquidos,
rocíos, neblinas, gases y vapores, que pueden producir alteraciones
a la salud de las personas o daños en los materiales y equipos.
Riesgo físico – químico.- Son los riesgos que pueden generar
incendios y explosiones Ejemplo: Calderos.
Riesgo biológico.- Son los que se presentan por agentes
infecciosos y venenosos que pueden ser un peligro potencial para la
salud y bienestar del hombre, pueden causar enfermedades, afectar
el medio ambiente o contaminar los productos.
Riesgo ergonómico.- Son los que se relacionan con la actividad
óseo - muscular, aplicada para el desarrollo del trabajo, ya sea
liviano, moderado, pesado, Se considera la posición del cuerpo y
movimiento repetitivos como causa de fatiga (relación hombre –
máquina).
Riesgo eléctrico.- Son los que se presentan por electricidad estática
o dinámica, considerada factores como ambiente laboral riesgoso
expuesto a amperaje, voltaje, resistencia, susceptibilidad individual,
31
estado de salud, humedad, cambio del recorrido y tiempo de
exposición. Ejemplo: Tableros, Subestaciones.
Riesgo mecánico.- Son los que se presentan a partir de la
estructura y funcionamiento de las herramientas, maquinarias y
equipos, los cuales al entrar en contacto con el individuo u objeto
pueden ocasionar daño o lesión. Ejemplo: Tecle de Máquina Sincro.
Riesgo locativo.- Son los que se relacionan con las áreas de acceso
usadas por el personal, como pasillos, patios, calles, oficinas, y que
pueden generar accidentes.
Localización.- Lugar donde se encuentra presente el riesgo.
Número de personas expuestas.- Personas que laboran durante
todos los turnos de trabajo en el riesgo identificado.
2.2 Legislación Aplicable
Dentro del sistema de inspecciones planeadas, la legislación
aplicable juega un rol fundamental, ya que el responsable de cada
inspección debe tener criterio y basarse en algún estándar o política
para conocer claramente bajo que parámetros inspeccionar cada
equipo o actividad y así ejecutarla de manera correcta.
32
El desarrollo de esta tesis se basará en la legislación nacional del
Decreto ejecutivo 2393, estándares corporativos existentes del
sistema de gestión EHS y en ausencia de ambos se apegará a las
normas internacionales OSHAS.
A continuación se detalla el requerimiento legal correspondiente a
cada tipo de inspección:
2.2.1 5S
Las 5'S, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, conceptos de
origen japonés que hacen parte integral de los procesos de
mejoramiento continuo.
El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para ninguna
empresa, pero desafortunadamente sí lo es. Las 5'S es una
concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se
originó en el Japón bajo la orientación de W.E. Deming hace más de
cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce como
mejoramiento continuo.
33
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de
trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se
trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos
en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte exclusiva de
una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres
humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos
practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.
Las 5'S son:
Seiri: clasificar, organizar, arreglar apropiadamente
Seiton: orden.
Seiso: limpieza.
Seiketsu: limpieza estandarizada.
Shitsuke: disciplina.
34
FIGURA 2.8 PILARES DE 5S
Seiri: Organización. Separar innecesarios
Es la primera de la 5 fases, consiste en identificar y separar los
materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de
éstos últimos. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:
• Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que
se usa menos de una vez al año.
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez
al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en
el almacén en la fábrica).
35
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez
por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario
en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).
• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día
se deja en el puesto de trabajo.
• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por
hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.
• Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca
directamente sobre el operario.
Esta jerarquización del material de trabajo conduce lógicamente a
Seiton.
Esto nos permite aprovechar lugares despejados.
Seiton: Orden. Situar necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse
los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido
encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de
gestión visual para facilitar el orden. En esta etapa se pretende
organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas
de tiempo como de energía. Las normas de Seiton:
36
• Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad,
objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte).
• Definir las reglas de ordenamiento.
• Hacer obvia la colocación de los objetos.
• Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario.
• Clasificar los objetos por orden de utilización.
• Estandarizar los puestos de trabajo.
• Favorecer el 'FIFO'.
Seiso: Limpieza. Suprimir suciedad
Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado
(seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y
eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios
se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias,
provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la
maquinaria. Normas para Seiso:
• Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías.
• Volver a dejar sistemáticamente en condiciones.
• Facilitar la limpieza y la inspección.
• Eliminar la anomalía en origen.
37
Seiketsu: Mantener la limpieza, estandarización o señalizar
anomalías
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra
anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu
recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.
Para lograrlo es importante crear estándares. Para conseguir esto,
las normas siguientes son de ayuda:
• Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas,
identificación de las zonas.
• Estandarizar los métodos operatorios.
• Formar al personal en los estándares.
Shitsuke: Disciplina o seguir mejorando
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas.
Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se
aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia.
Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del
sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y
38
fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso)
y el apoyo del personal implicado.
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones
del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar
las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un
impacto a largo plazo. Para avanzar en la implementación de
cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es
necesario que en la organización exista un alto grado de disciplina.
La implantación de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del
cambio hacia mejora continua.
2.2.2 Sustancias Químicas
El programa de Administración de sustancias químicas establece que
toda sustancia química debe estar en recipientes homologados,
debidamente identificados y rotulados con la etiqueta de seguridad,
las cuales deben contener como mínimo la siguiente información:
• Identificación del producto.
• Nombre común del producto.
• El número correspondiente a la MSDS.
39
• EPP a utilizar.
• Palabra clave: Indica el grado de un riesgo, PELIGRO,
ADVERTENCIA.
• Declaración de riesgo: riesgo asociado al producto,
INFLAMABLE, NOCIVO.
• Identificación de la National Fire Protection Asociation NFPA,
es decir un rombo cuadrangular no menor de 100 mm x 100
mm, divido en 4 zonas a las cuales les corresponde un color
y número. El color indica el tipo de riesgo existente con el
producto y el número indica el nivel de riesgo. El rombo de
seguridad utilizado para comunicar los peligros de los
materiales peligrosos, está dividido en cuatro partes de
diferentes colores, con los cuales se indica los grados de
peligrosidad de la sustancia clasificada.
• AZUL. Con este color se indican los riesgos para la salud.
• ROJO. Con este color se indican los riesgos de inflamabilidad.
AMARILLO. Con este color se indican los riesgos por
reactividad (inestabilidad).
• BLANCO. En esta casilla se hacen indicaciones especiales
para algunos productos. Como producto oxidante, corrosivo,
reactivo con agua ó radiactivo.
40
Dentro de cada recuadro se indicarán los niveles de peligrosidad, los
cuales se identifican con una escala numérica, así:
FIGURA 2.9 ROMBO NFPA PARA IDENTIFICACIÓN SUSTANCIAS QUÍMICAS
41
AZUL - SALUD ROJO- INFLAMABILIDAD AMARILLO- REACTIVIDAD4 Sustancias que con una
muy corta exposición puedan causar la muerte o daño permanente aún en caso de atención médica inmediata.
Materiales que se vaporizan rápido o completamente a la temperatura y presión atmosférica ambiental, o que se dispersen y se quemen fácilmente en el aire.
Materiales que por sí mismos son capaces de explotar o detonar, o de reacciones explosivas a temperatura y presión normales.
3 Materiales que bajo una corta exposición pueden causar daños temporales o permanentes aunque se dé pronta atención médica.
Líquidos y sólidos que pueden encenderse en casi todas las condiciones de temperatura ambiental.
Materiales que por si mismos son capaces de detonación o de reacción explosiva que requiere de un fuerte agente iniciador o que debe calentarse en confinamiento antes de ignición, o que reaccionan explosivamente con agua.
2 Materiales que bajo su exposición intensa o continua puede causar incapacidad temporal o posibles daños permanentes, a menos que se dé tratamiento médico rápido.
Materiales que deben calentarse moderadamente o exponerse a temperaturas altas antes de que ocurra la ignición.
Materiales inestables que están listos a sufrir cambios químicos violentos pero que no detonan. También debe incluir aquellos materiales que reaccionan violentamente al contacto con el agua o que pueden formar mezclas potencialmente explosivas con agua.
1 Materiales que bajo su exposición causan irritación pero sólo daños residuales menores aún en ausencia de tratamiento médico.
Materiales que deben precalentarse antes de que ocurra la ignición.
Materiales que de por sí son normalmente estables, pero que pueden llegar a ser inestables sometidos a presiones y temperaturas elevadas, o que pueden reaccionar en contacto con el agua, con alguna liberación de energía, aunque no en forma violenta.
0 Materiales que bajo su exposición en condiciones de incendio no ofrecen otro peligro que el de material combustible ordinario.
Materiales que no se queman.
Materiales que de por sí son normalmente estables aún en condiciones de incendio y que no reaccionan con el agua.
FIGURA 2.10 IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN BASE A LA NFPA
Las etiquetas deben ajustar al tamaño del envase y dependen del
tipo de contenedor sobre el cual se colocan. Para envases menores
42
de 20 litros o 25 Kg., las etiquetas deben abarcar por lo menos el
25% de la superficie de la cara lateral de mayor tamaño.
Las etiquetas deben ser de material resistente a la manipulación y la
intemperie, pueden ser adheribles o estar impresas en los envases,
además llevar marcas indelebles y legibles, que certifiquen que
están fabricadas conforme a las normas respectivas.
Los rótulos de las SQI peligrosas en lugar visible, para información y
advertencia al personal del área donde se encuentra almacenado y
deben ser sustituidos si se encuentran en mal estado o no exista la
necesidad de exhibirlos.
En caso de hacer reenvase el envase final debe estar debidamente
identificado de acuerdo al envase original y MSDS de la sustancia
química que contiene. No se permite el uso de envases de bebidas
alimenticias para el almacenamiento de sustancias químicas.
Los productos químicos deben almacenarse en áreas designadas
por carteles o rótulos, limitando en lo posible el acceso a productos
químicos peligrosos. Las actividades de almacenamiento y uso de
productos químicos deben incorporar buenas prácticas de ingeniería
43
para evitar o minimizar la liberación al aire, la tierra o a las aguas y
una exposición accidental o daño a las personas. Se debe verificar
que no existan fugas ni derrames en los recipientes.
Los contenedores químicos deben estar cerrados cuando no
están en uso y almacenados de tal manera que estén protegidos
de las adversidades del clima.
Durante el almacenamiento de las SQI, las bodegas deben
considerar la clasificación de las ONU sobre sustancias químicas
evitando mezclar:
• Combustibles con oxidantes.
1. Líquidos inflamables con oxidantes.
• Ácidos con bases.
1. Oxidantes con Reductores.
• Otros.
44
FIGURA 2.11 CLASIFICACIÓN DE SUSTANCIAS QUÍMICAS SEGÚN LA ONU
45
FIGURA 2.12 MATRIZ DE INCOMPATIBLIDADES QUÍMICAS
La altura de apilamiento máxima es 2 pallets. Los envases con
productos líquidos deben apilarse con los cierre hacia arriba. Los
envases deben almacenarse de tal forma que no se dañen unos con
otros.
Los Equipos de Protección Personal empleados para la manipulación
de sustancias químicas depende de la evaluación de riesgos y lo que
indique la MSDS.
46
El etiquetado de productos químicos también se rige por la norma
INEN 2288, estableciendo las siguientes directrices:
La etiqueta de precaución para cualquier producto químico peligroso
debe estar basada sobre los riesgos que éste implica.
La siguiente materia tema debe ser considerada para inclusión de las
etiquetas de precaución:
1. Identidad del producto o componente (s) peligroso (s). 2. Palabra clave. 3. Declaración de riesgos. 4. Medidas de precaución. 5. Instrucciones en caso de contacto o exposición. 6. Antídotos. 7. Notas para médicos. 8. Instrucciones en caso de incendio, derrame o goteo. 9. Instrucciones para manejo y almacenamiento de
recipientes.
La identificación del producto o de sus componentes peligrosos debe
ser adecuada para permitir la selección de la acción apropiada en
caso de exposición.
47
La identificación no debe estar limitada a una designación no
descriptiva o a un nombre comercial. Si el producto es una mezcla,
deben ser identificados aquellos productos químicos (compuestos)
que contribuyen sustancialmente a los riesgos.
La palabra clave debe indicar el relativo grado de gravedad de un
riesgo en el orden descendente de PELIGRO!, ADVERTENCIA! y
CUIDADO!. Cuando un producto presenta más de un riesgo, solo se
usa la palabra clave correspondiente a la clase de mayor riesgo.
La inclusión de la palabra VENENO y la calavera con las tibias
cruzadas debe estar limitada a los productos químicos altamente
tóxicos. Cuando se usan, esta leyenda no reemplaza a la palabra
clave.
La declaración de riesgos debe dar noticia del riesgo o riesgos (tales
como ALTAMENTE INFLAMABLE Y NOCIVO SI ES ABSORBIDO
POR LA PIEL) que estén presentes en conexión con el
acostumbrado y razonablemente previsible manejo o uso del
producto. Con productos que posean más de uno de tales riesgos,
debe incluirse una declaración apropiada por cada riesgo
48
significativo. Por lo general, el riesgo más grave debe colocarse
primero.
Las medidas de precaución (tales como "MANTÉNGASE LEJOS
DEL CALOR, CHISPAS Y LLAMAS" Y "EVÍTESE INHALAR EL
POLVO") deben complementar la declaración de riesgos
proporcionando medidas sencillas que deben tomarse para evitar
lesiones causadas por el riesgo o riesgos.
Las instrucciones en caso de contacto o exposición deben ser
incluidas donde los resultados de contacto o exposición justifican
tratamiento inmediato (Primer auxilio) y donde pueden tomarse
medidas simples de remedio con seguridad antes de disponer de
asistencia médica. Ellas deben estar limitadas a procedimientos
basados en métodos y materiales fácilmente disponibles. Las
medidas simples de remedio (tales como lavado o retiro de la ropa)
deben estar incluidas donde ellas servirán para reducir o evitar
lesiones graves a partir del contacto o exposición.
Las instrucciones en caso de incendio y derrame o goteo deben ser
incluidas cuando sea aplicable para proveer a las personas que
manejan los recipientes durante su embarque y almacenamiento con
49
disposiciones apropiadas para confinar y extinguir los incendios y
para limpiar los derrames y goteos. Estas deben ser tan simples y
breves como sea posible y recomendar el material apropiado para el
control.
Deben incluirse instrucciones para el manejo y almacenamiento de
recipientes para proporcionar información adicional para aquellos
productos químicos que requieren procedimientos especiales o poco
usuales de manejo y almacenamiento.
Los antídotos que pueden ser administrados por una persona no
experta deben ser incluidos en la etiqueta cuando sean aplicables,
bajo la designación "Antídoto". Los antídotos que deben ser
administrados por un médico tanto como otras medidas terapéuticas
útiles, diferentes del tratamiento simple de apoyo, deben ser incluidos
en la etiqueta bajo la designación "Nota para médicos".
.
50
ADVERTENCIA! INFLAMABLE Mantener lejos de calor, chispas y
llamas. Mantener el recipiente tapado. Usar con ventilación adecuada.
FIGURA 2.13 ETIQUETAS PRODUCTO QUIMICO CON RIESGOS SIMPLES
ADVERTENCIA! NOCIVO SI ES INHALADO O ABSORBIDO A TRAVÉS DE LA PIEL
Evítese respirar (polvo, vapor, niebla, gas)* Evitar contacto con los ojos, la piel y la ropa.
Mantener el recipiente tapado. Usar con ventilación adecuada.
Lavar completamente después del manejo.
PRIMEROS AUXILIOS: Si es inhalado, trasladar a un sitio aireado. Si no respira, dar respiración artificial, de preferencia de boca a boca. Si la respiración es difícil, dar oxígeno. Llamar a un médico. En caso de contacto, inmediatamente enjuagar los ojos o la piel con abundante agua por lo menos durante 15 minutos mientras se retiran la ropa y los zapatos contaminados. Llamar a un médico. Lavar la ropa antes de volver a usarla. (Destruir los zapatos contaminados)+. (Limpiar completamente los zapatos antes de volver a usarlos)+
FIGURA 2.14 ETIQUETAS PRODUCTO QUIMICO CON RIESGOS MÚLTIPLES
Cuando hay evidencia generalmente aceptada y bien establecida de
que un producto químico es conocido por causar cáncer en los seres
51
humanos, debe llevar una etiqueta con las siguientes declaraciones
de riesgo o equivalentes.
o Riesgo de cáncer.
o La sobreexposicion puede crear riesgo de cáncer.
o Agente sospechoso de cáncer (como se requiere por las regulaciones del gobierno).
Cuando hay evidencia generalmente aceptada y bien establecida de
que un producto químico es conocido por causar cáncer en los
animales y no se conoce si causa cáncer en los seres humanos, pero
donde los datos de los animales sugieren que los productos químicos
probablemente causen cáncer en los seres humanos, éste debe
llevar una etiqueta con las siguientes declaraciones de riesgo o
equivalentes:
Riesgo de cáncer basado en ensayos con animales de
laboratorio.
La sobreexposicion puede crear riesgo de cáncer.
Cuando hay evidencia generalmente aceptada y bien establecida de
que un producto químico es conocido por causar cáncer en los
animales, pero no se conoce si causa cáncer a los seres humanos,
52
éste debe llevar una etiqueta con las siguientes declaraciones de
riesgo o equivalentes:
Posible riesgo de cáncer basado en ensayos con animales
de laboratorio.
La sobreexposicion puede crear riesgo de cáncer.
Cuando hay evidencia generalmente aceptada y bien establecida de
que un producto químico es conocido como un tóxico para la
reproducción, debe llevar una etiqueta con la siguiente declaración
de riesgo o equivalente:
Posible riesgo para la reproducción.
La sobre exposición puede causar desordenes en la
reproducción.
Cuando hay evidencia generalmente aceptada y bien establecida de
que un producto químico causa un efecto crónico grave, diferente de
cáncer o toxicidad en la reproducción, el producto químico debe
llevar una etiqueta con una de las siguientes declaraciones de riesgo
o sus equivalentes:
• La sobreexposicion puede causar daño (especificar el órgano u
órganos).
53
• La sobreexposicion puede causar.... (especificar la
enfermedad).
Si una mezcla contiene más de un producto químico capaz de causar
un efecto crónico grave, los efectos potenciales de cada uno deben
ser combinados en una sola declaración de riesgo.
RIESGO DE CÁNCER LA SOBREEXPOSICION PUEDE CREAR RIESGO DE
CÁNCER Evitar contacto con los ojos, la piel y la ropa.
No respirar (polvo, vapor, niebla, gas)* Mantener el recipiente tapado.
Usar solo con ventilación adecuada. Lavar completamente después del manejo.
FIGURA 2.15 ETIQUETAS PRODUCTO QUIMICO CON RIESGO CANCERIGENO
Las tuberías deben estar adecuadamente codificadas/ etiquetadas
con color para identificar los contendido de acuerdo a la legislación
local, basado en la norma NTE INEN 440 – Colores de identificación
de tuberías.
54
FIGURA 2.16 CÓDIGO PARA SEÑALIZACIÓN DE TUBERÍAS
2.2.3 Herramientas Manuales
El objetivo de este programa es asegurar que los equipos que se
utilicen estén bajo las condiciones de seguridad requeridas para la
tarea, con el fin de que se haga un control real del riesgo al que se
expone el personal.
Este programa aplica para todos los equipos y herramientas usados
dentro de las instalaciones de la empresa, incluyendo:
55
• Herramientas y equipos eléctricos.
• Equipo de soldadura eléctrica.
• Equipos de corte (propano oxigeno/acetileno oxigeno).
• Herramientas mecánicas (llaves francesas, alicates,
destornilladores, etc.).
• Escaleras Portátiles, Andamios, estructuras (extensión,
tijeras).
• Pulidoras, cortadoras.
Las herramientas de mano estarán construidas de materiales
resistentes, serán las más apropiadas por sus características, y
tamaño para la operación a realizar y no tendrán defectos ni
desgastes que dificulten su correcta utilización.
La unión entre sus elementos será firme para quitar cualquier rotura
o proyección de los mismos. Los mangos o empañaduras serán de
dimensión adecuada, no tendrán bordes agudos ni superficies
resbaladizas y serán aislantes en caso necesario. Estarán
sólidamente fijados a la herramienta sin que sobresalga ningún
perno, clavo o elemento de unión, y en ningún presentarán aristas o
superficies cortantes. Las partes cortantes o punzantes se
mantendrán debidamente afiladas.
56
Toda herramienta manual se mantendrá en perfecto estado de
conservación. Cuando se observen rebabas, fisuras deberán ser
reparadas inmediatamente, o si ello no es posible se desechará la
herramienta.
Durante su uso estarán libres de grasas, aceites u otras sustancias
deslizantes. Se prohíbe colocar herramientas en pasillo abiertos o en
escaleras u otros lugares elevados para evitar su caída sobre los
trabajadores.
Para el transporte de herramientas se utilizarán dispositivos
adecuados para ello como: cinturón portaherramientas o cajas
portaherramientas.
Las herramientas se utilizarán exclusivamente para los fines
específicos de cada una de ellas. Además no deben operar equipos
que no estén autorizados para su uso.
57
Cables y Herramientas eléctricas (Pulidoras, taladros, etc.):
Los cables eléctricos deben estar libres de empalmes y deben
cumplir con las características de amperaje para el cual está
diseñado el equipo. Estos equipos deben estar protegidos con líneas
a tierra y sus adaptadores o enchufes deben cumplir las siguientes
características:
120V: Enchufe estándar.
220V: Enchufe macho 32 amp. 3 polos cuatro hilos.
Condiciones eléctricas inaceptables:
FIGURA 2.17 EMPALMES ELÉCTRICOS
58
FIGURA 2.18 MALAS CONEXIONES
FIGURA 2.19 DISPOSITIVO DEFECTUOSO
FIGURA 2.20 ELECTRODOS HECHIZOS
59
FIGURA 2.21 CONEXIONES INCORRECTAS
Equipos de Corte (Propano oxigeno/acetileno oxigeno)
Los equipos que funcionan por la intervención de gases comprimidos
deben tener sus aditamentos en perfectas condiciones físicas y de
seguridad.
Los cilindros deben permanecer en forma vertical y amarrados con
cadena para evitar su caída accidental. Las superficies de apoyo
deben ser firmes y poseer ruedas para facilitar su desplazamiento.
Las mangueras y boquillas deben estar en buen estado, y su diseño
debe ser el adecuado para el tipo de gas que maneja. Los
dispositivos o aditamentos deben ser usados de acuerdo con el tipo
de gas que se maneja. Las mangueras no deben tener empates ni
estar resecas. Deben estar libres de grasas o hidrocarburos.
60
Los dispositivos de encendido deben ser los diseñados para el
equipo quedan totalmente restringidos los fósforos y encendedores a
gas.
Los manómetros y boquillas deben estar cerrados y las mangueras
despresurizadas cuando el equipo no esté en uso.
El sistema debe poseer válvulas cheque que impidan retorno.
Herramientas mecánicas (llaves, alicates, destornilladores, etc.)
Las herramientas manuales usadas deben utilizarse en el oficio para
el cual fueron diseñadas y estar en perfectas condiciones de
seguridad. A continuación se detallan siguientes deficiencias
inaceptables en este tipo de herramientas:
Alicates y Pinzas
• Quijadas melladas o desgastadas.
• Pinzas desgastadas.
• Utilización para apretar o aflojar tuercas o tornillos.
• Golpear con los laterales.
• Utilizar como martillo la parte plana.
61
Destornilladores
• Mango deteriorado, astillado o roto.
• Uso como escoplo, palanca o punzón.
• Punta o caña doblada.
• Punta roma o malformada.
• Trabajar manteniendo el destornillador en una mano y la pieza
en otra.
• Uso de destornillador de tamaño inadecuado.
Llaves boca fija y ajustables
• Mordaza gastada.
• Defectos mecánicos.
• Uso de la llave inadecuada por tamaño.
• Utilizar un tubo en mango para mayor apriete.
• Uso como martillo.
Escaleras Portátiles y Andamios (extensión, tijeras)
Las escaleras deberán inspeccionarse antes de ingresar y se
consideran los siguientes puntos:
62
• Peldaños flojos, mal ensamblados, rotos, con grietas, o
indebidamente sustituidos por barras o sujetos con alambres o
cuerdas.
• Mal estado de los sistemas de sujeción y apoyo.
• Defecto en elementos auxiliares (poleas, cuerdas, etc.)
necesarios para extender algunos tipos de escaleras.
• Las escaleras de mano deberán ofrecer siempre las garantías
de solidez, estabilidad, seguridad, asilamiento o incombustión
en caso de riesgo de incendio.
Ante la presencia de cualquier defecto de los descritos se deberá
retirar de la planta la escalera.
Aspectos Considerados en escaleras de acuerdo al material
Escaleras de Madera
No deben ser recubiertas por productos que impliquen la ocultación o
disimulo de los elementos de la escalera. No se permite corrosión de
las partes metálicas.
Cuando sean de madera, los largueros serán de una sola pieza y los
peldaños ensamblados y nos solamente clavados.
63
La madera empleada será sana, sin corteza y sin nudos que puedan
mermar la resistencia de la misma.
Las escaleras de madera no deberán pintarse salvo con barniz
transparente, para evitar que queden ocultos posibles defectos.
Escaleras Metálicas
Las escaleras metálicas que no sean de material inoxidable deben
recubrirse de pintura anticorrosivo. Cualquier defecto en un
montante, peldaño, etc. (reparaciones, soldadura, enderezado, etc.,)
será causa de retiro de la escalera de la compañía.
El equipo será inspeccionado previo a su ingreso a las instalaciones
de la compañía y será evaluado continuamente dentro de la misma.
En el caso de que no cumpla las características exigidas no se
permitirá su uso o será retirado de la misma.
En la utilización de las escaleras de mano se deben adoptar las
siguientes precauciones:
Se apoyarán en superficies planas y sólidas y en su defecto en
placas horizontales de suficiente resistencia y fijeza.
64
De acuerdo a la superficie en que se apoyen, estarán provistas de
zapatas, puntas de hierro, grapas u otros medios antideslizantes en
su pie o sujetas en la parte superior mediante cuerdas o ganchos de
sujeción.
Para el acceso a lugares elevados sobrepasarán en un metro de los
puntos superiores de apoyo.
El ascenso, descenso y trabajo se hará siempre de frente a la
escalera.
Cuando se apoyen en postes se emplearán amarres o abrazadoras
de sujeción.
No se utilizarán simultáneamente por dos trabajadores.
Se prohíbe sobre las mismas el transporte manual de pesos
superiores a 20 kg. Los pesos inferiores podrán transportarse
siempre y cuando ambas manos queden libres para la sujeción.
La distancia entre el pie y la vertical de su punto superior de apoyo,
será la cuarta parte de la longitud e la escalera hasta dicho punto de
apoyo.
Se prohíbe el empalme de dos escaleras, a no ser que su estructura
cuente con dispositivos especiales preparados para ello.
65
Nunca se colocará una escalera de mano frente a una puerta de
forma que pudiera interferir la apertura de esta, a menos que
estuviera bloqueada o convenientemente vigilada.
La distancia entre peldaños debe ser uniforme y no mayor a 300 mm.
Las escaleras de tijera están provistas de topes que fijen su apertura
en la parte superior y de cadena, cables o tirantes a moderada
tensión como protección adicional.
Las partes metálicas de la escalera serán de acero, hierro forjado,
fundido, maleable u otro material equivalente.
Las escaleras deberán ser almacenadas bajo cubierta en sitio seco,
colocadas horizontalmente y aseguradas con cadena.
Es importante mencionar que los lienamientos descritos para las
herramientas manuales están basados en las normas NTP 391, NTP
392, NPT 393, NTP 495; OSHAS 29 CFR 1910.241, 1910.242,
1910.243, 1910.244 y el Decreto Ejecutivo 2393.
66
2.2.4 Espacios Confinados
El estándar de Operación en Espacios Confinados parte de la
definición del mismo, la cual considera lo siguiente:
Un espacio confinado es un lugar que cumple con alguno de los
criterios siguientes:
1. Es suficientemente grande y su configuración permite el
acceso físico al lugar para realizar algún trabajo.
2. Cuenta con aberturas limitadas para el acceso y la salida, lo
que dificulta la evacuación del personal.
3. No está diseñado para que el personal lo ocupe de manera
continua.
4. Presenta uno o más riesgos de salud y de seguridad.
Cada espacio confinado debe estar señalizado con su número de
identificación, clase de riesgo, y definir y tener publicado los
procedimientos de operación segura (POS) para garantizar el ingreso
controlado a cada uno de ellos.
67
FIGURA 2.22 IDENTIFICACIÓN DE ESPACIOS CONFINADOS
Solo personal certificado y debidamente entrenado podrá ingresar a
un espacio confinado. El personal calificado debe poseer un carnet
que lo que acredita como tal.
Antes de ingresar al espacio confinado se debe verificar que el
permiso esté completamente diligenciado y que todas las medidas de
seguridad listadas se hayan cumplido, asegurándose que
únicamente personas autorizadas entre al área de permiso o a los
alrededores de la misma.
En el caso de una emergencia, ninguna persona puede ingresar al
área de permiso a menos que haya sido entrenado en rescates en
áreas confinadas, que tenga otro supervisor que lo reemplace y que
68
tenga los equipos de rescate adecuados, los cuales incluyen:
equipos de respiración autónoma, una camilla de rescate y un
botiquín de primeros auxilios, como mínimo.
Cualquier atmósfera que expone al empleado al peligro de muerte,
lesión corporal grave, enfermedad aguda o que pueda disminuir
o incapacitar al empleado en forma tal que su auto-rescate sea
imposible, debido a alguna de las siguientes causas:
• Atmósfera con un valor de explosividad superior al 10% del
Límite Inferior de Explosividad (LIE).
• Concentración de oxígeno en el aire inferior a 19,5 % o
superior 23,5%.
• Concentración de cualquier sustancia tóxica por encima del
50% de su concentración Máxima Permitida (TLV). (Sulfuro
de Hidrógeno TLV=10 ppm , Monóxido de carbono TLV= 25
ppm).
• Cualquier otra condición atmosférica que sea inmediatamente
peligrosa para la vida o la salud.
69
En ciertos casos, se requiere ventilación forzada, por lo que se tiene
que comenzar con suficiente anticipación de manera que el aire esté
libre de peligro antes de que alguien entre.
Los cilindros de gases comprimidos no podrán ser ingresados a
espacios confinados. Cuando se empleen equipos portátiles de
iluminación se alimentan con tensión de seguridad (24 voltios o
menos). Las lámparas estarán adecuadamente protegidas para
evitar su rotura por golpes o caídas. Los transformadores de tensión
se instalan fuera del recipiente o lugar de trabajo. En casos
extremos de tener que utilizar equipos alimentados por 220 V, los
mismos deberán contar con interruptores de falla a tierra.
Todas las escaleras utilizadas para el ingreso a espacios confinados
se inspeccionan previamente, atadas a puntos fijos y apoyados sobre
piso firme.
Todas las válvulas y picos de los equipos de soldadura oxiacetilénica
se retiran del espacio confinado siempre que el trabajo deba ser
interrumpido por un período mayor a 15 minutos.
70
El ingreso debe hacerse utilizando arnés de seguridad con cuerda,
con el fin de realizar un rescate remoto de ser necesario. Está
totalmente restringido ingresar con conectores o eslingas dobles a
los espacios confinados.
La persona que ingresa verticalmente debe usar doble línea de vida:
• Una cuerda con freno para evitar la caída.
• Una cuerda o cable con polea y freno para retirarlo del espacio
de ser necesario.
Para el ascenso o descenso en algunos espacios confinados, o para
efectuar un potencial rescate, será necesario el uso de un Trípode de
Aluminio con un diferencial de ascenso/descenso, freno y línea de
vida.
Para la detección de contaminantes en la atmósfera del Espacio
Confinado se utilizará un detector portátil, el cual deberá tener su
certificado de calibración al día.
En caso de existencia de una potencial atmósfera explosiva, las
herramientas manuales son del tipo “antichispa”.
71
Todas las Herramientas y Equipos a utilizar en el ingreso a un
espacio confinado se inspeccionan previos a su uso.
Algunos materiales sintéticos, plásticos, polímeros o metales, pueden
desprender gases o vapores tóxicos al descomponerse por efecto de
su calentamiento a altas temperaturas. En estos casos debe
asegurarse una adecuada y continua ventilación.
Los cilindros de gases comprimidos tales como: Oxígeno, Acetileno,
Propano, Argón, etc., no deben ser colocados nunca dentro de un
"espacio confinado". Nunca ventile un "espacio confinado" con
Oxígeno puro.
Los elementos de protección necesarios varían según el tipo de
trabajo a desarrollar dentro del "espacio confinado". El equipo básico
debe incluir:
• Protección del cuerpo mediante ropa químicamente resistente
si así se requiere.
• Protección de las manos (guantes).
• Protección de los pies mediante zapatos o botas de seguridad.
72
• Protección ocular/cara mediante el uso de antiparras - gafas o
protectores faciales.
• Protección de la cabeza, mediante el uso de cascos, si hay
riesgo de golpes.
• Arnés, unido a un cabo de vida mediante un gancho tipo
mosquetón para permitir su desprendimiento rápido en caso
de emergencia.
Si se requiere equipo de protección respiratoria, éste deberá ser
adecuadamente seleccionado en función de los riesgos de la
atmósfera del lugar (insuficiencia de oxígeno, presencia de
contaminantes, etc.), pudiendo variar desde el uso de semi máscara
o máscara completa con filtro, suministro de aire externo o uso de
equipo autónomo.
En caso de requerir protección respiratoria porque exista deficiencia
de oxígeno o una atmósfera tóxica, solamente se considera
aceptable el siguiente tipo de respirador:
Respiradores con línea de aire y escape, módulo SCBA y
careta de cara plena en demanda por presión.
73
Bajo ninguna circunstancia se debe emplear otro tipo de
respiradores (incluyendo un SCBA en demanda por presión)
para ingresar a un espacio restringido con atmósfera deficiente
de oxígeno o atmósfera tóxica.
La zona debe estar aislada con cinta de seguridad alrededor del área
y el espacio debe estar bloqueado previo al ingreso.
2.2.5 Tanques de GLP
El almacenamiento de materiales combustibles e inflamables pone a
consideración algunos factores como los siguientes:
Se debe evitar el mezclar accidentalmente líquidos inflamables. Las
válvulas de control de los equipos que contienen líquidos inflamables
deben ser identificadas mediante colores, tarjetas o ambas cosas.
Los recipientes deben ser claramente rotulados a fin de identificar
correctamente su contenido.
No debe permitirse fumar ni llevar fósforos, encendedores u otros
74
dispositivos que produzcan chispas, en los sitios donde se
almacenan o manipulan líquidos inflamables.
El lugar donde se almacenen líquidos inflamables no debe poseer
aberturas que comuniquen con parte del edificio destinado a
reunión de gente.
No se debe almacenar inflamables de forma tal que obstruyan las
salidas, escaleras o lugares por donde normalmente transita gente.
Asimismo, no se deben almacenar cerca de estufas o cañerías de
calefacción, como así tampoco en lugares donde puedan estar
expuestos al sol o a otras fuentes de ignición.
Los cilindros vacíos deben almacenarse de forma separada de los
llenos a una distancia mínimo 6 metros.
No se deben almacenar inflamables en recipientes abiertos. Los
recipientes destinados a contenerlos se deben cerrar después que se
han usado o cuando quedan vacíos. Cuando los recipientes que
contuvieron inflamables queden vacíos (y libres de vapores) se les
pueden quitar los rótulos de precaución.
75
Los líquidos inflamables y combustibles que se encuentran en
recipientes herméticamente cerrados encierran un peligro potencial
más que un peligro activo, debido a la posibilidad que el fuego
tenga un origen externo.
El almacenamiento dentro de los edificios es desaconsejable, pero si
hay que recurrir a él deberá aislarlo de la mejor manera posible.
Las salas internas de almacenamiento deberán ser construidas de
modo tal que sean resistentes al fuego. Las aberturas que dan hacia
otros locales o a espacios con distinto uso, deberán tener umbrales
elevados o rampas incombustibles que impidan el paso del liquido,
los cuales estarán, por lo menos, a 10 cm bajo del nivel del suelo
circundante. Las aberturas estarán equipadas con puerta a prueba
de fuego y de ser posible de cierre automático.
El área de almacenamiento debe rotularse con la siguiente leyenda:
• Inflamable- no fumar.
• Ni encender fuego.
76
Los contenedores deben contar con un sistema de control de
derrame para evitar el flujo de líquidos desde la estructura bajo
condiciones de emergencia.
Además de las anteriores, existen otras consideraciones importantes
tales como contar con una buena señalización conformada por
letreros de advertencia que indiquen la presencia o existencia de
líquidos inflamables, disponer de equipos e instalaciones eléctricas a
prueba de explosión y disponer de conexiones a tierra en todas
aquellas instalaciones propensas a la acumulación de electricidad
estática. Además, deben adoptarse medidas de seguridad para las
operaciones o faenas de carga, descarga y trasvasije de tambores y
en la recepción y despacho de partidas de líquidos inflamables.
Finalmente, el orden y aseo de los locales y recintos debe
mantenerse en forma permanente, a fin de evitar la acumulación de
materiales y desperdicios que puedan constituir focos de posibles
incendios u otros accidentes.
También, es recomendable contar con sistemas automáticos de
detección y alarma de incendio, extintores portátiles donde se
77
señale su capacidad de extinción certificada, sistemas de rociadores
automáticos en base a agua o la combinación de agua-espuma.
2.2.6 Manipulación de Alimentos
A través de esta inspección se busca verificar la correcta
manipulación de alimentos en el servicio de restaurante que la
empresa ofrece a sus empleados, de esta forma se controla la
contaminación con ESCHERICHIA COLI, productor de toxina SHIGA
(STEC). Dado que la materia prima puede estar contaminada,
especialmente las carnes se deben verificar las siguientes medidas
de control para garantizar que los alimentos se sirven seguros.
Recepción de materia prima
Se debe realizar una evaluación de todos los productos del
restaurante y verifique ausencia de: materiales extraños, producto
dañado, envases rotos, olores extraños.
Los alimentos se conservarán en lugar y temperatura adecuados,
debidamente protegidos y en cámaras frigoríficas si es necesario.
78
Se debe verificar que los alimentos estén en las cámaras o
congeladores correspondientes (excepción producto a preparar).
La temperatura de los alimentos debe estar fuera del rango de
peligro (5°C hasta 60°C) desde el almacenamiento hasta el servido.
Los equipos de refrigeración y cocción deben tener termómetros de
fácil lectura y en lugar visible.
FIGURA 2.23 TEMPERATURA DE RECEPCIÓN DE ALIMENTOS
El rótulo de identificación este debidamente pegado, completo y con
las respectivas licencias de salud.
Se dispondrá de agua potable para la preparación de comidas y
deberán estar debidamente protegidos de cualquier forma de
contaminación.
79
Prevención de contaminación cruzada
Todo el personal se debe lavar las manos correctamente entre
manipulación de alimentos, y cada vez que ha tocado elementos
extraños (cajas, basura, rejillas, trapos, etc.) y no posea ropa
manchada.
Los alimentos crudos o listos para consumir se encuentren
separados todo el tiempo (congeladores, mesas, exhibidores, etc.).
Las superficies de preparación y los utensilios deben permanecer
lavadas y desinfectadas entre la manipulación de alimentos crudos,
cocido y listos para consumir.
Es de carácter obligatorio el uso de toallas desechables de papel, y
las bandejas, cuchillos, mesas y tablas de picar deben ser diferentes
para alimentos crudos y cocinados (o desinfección entre uno y otro).
Las frutas y verduras se deben lavar bajo chorro de agua corriente
antes de prepararlas y servirlas.
80
Manipuladores de alimentos
Todas las personas que manipulan alimentos deben poseer el carné
de manipuladores de alimentos.
Todo el personal debe lavar sus manos siempre que: antes de tocar
alimentos, después de ir al baño, luego de manipular cajas,
basureros. Personas ajenas al proceso no pueden tener acceso al
área donde manipulan y almacenan alimentos. No debe existir
personal enfermo manipulando alimentos o en zona de servicio
(Diarrea, gripe, dermatitis, etc.).
Instalación locativa
El área de lavado de manos debe cumplir las características
descritas:
81
FIGURA 2.24 ÁREA DE LAVADO
Todos los recipientes se deben encontrar libres de fisuras, bordes
reventados, y acumulación de residuos de comida en vértices o
uniones.
Los locales destinados a cocinas deberán captar humos mediante
campanas de ventilación forzada por aspiración. Se mantendrán en
condiciones de limpieza y los residuos alimenticios de depositarán en
recipientes cerrados hasta su evacuación.
Los comedores deberán contar con mesas, bancas o sillas y vajilla
las cuales se mantendrán en estado permanente de limpieza.
82
Seguridad
Todas las herramientas o utensilios de trabajo deben estar en buen
estado y libres de reparaciones hechizas. El manejo de herramientas
cortopunzantes se hace con guantes anticorte (eslabón o hilos de
acero). El servido de alimentos se realiza con mascarilla de tela o
desechable y se encuentra en buen estado y limpia.
El extinguidor del área se encuentra libre de obstáculos, es de fácil
acceso, cargado, con sello de garantía en buen estado y ubicado
cerca de una salida.
Los pisos se encuentran en buen estado y libres de salidas o piezas
que puedan generar tropiezos o caídas. Los residuos o basuras
estén tapados y en buenas condiciones.
2.2.7 Trabajos en alturas
Trabajos en alturas es toda actividad (a partir del primer escalón) que
involucre el uso de escaleras portátiles, andamios, plataformas o
equipos de elevación. Así mismo toda actividad que involucre
83
desplazamientos en techos estructuras elevadas, mezanines o
exponga a la persona a caídas a un nivel más bajo.
El uso de escaleras de tijera se considera trabajo en altura, a partir
del cuarto escalón.
El kit para alturas aprobado está compuesto por:
• Arnés: punto de anclaje en espalda (acero inoxidable),
cinturón de piernas ajustable, que permita adaptación de
cinturón de sujeción.
• Cuerda: diámetro 14 mm, estática, material poliamida, que
incluya aro hecho en fábrica y que permita la adaptación de
carabinero. su resistencia debe ser superior a 4.000 Kg., con
longitudes de 5-10 y 20 metros.
• Mosquetón: Este debe tener una abertura de 18 mm, bloqueo
de cierre de rosca acabado redondo de acero tratado rotura
mínima de 5000 Lb.
• Anticaidas: Funcionamiento automático. Doble seguro para
abrir y cerrar, terminado en acero inoxidable, adaptable a
cuerda de 14 mm. Y que permita ajuste al arnés.
84
• Conector: Abertura de 60 mm, bloqueo cierre independiente
con muelle, rotura mínima de 5000 Lbs.
• Casco: Este debe estar certificado y poseer barbuquejo.
Al ser considerada los tareas en alturas como tareas críticas, se debe
solicitar permiso de trabajo antes de ejecutare dicha labor. La tarea
debe ser realizada únicamente por personal entrenado y evaluado
tanto técnicamente como valorado por el médico.
El personal expuesto delimita la zona de trabajo como mínimo 2
metros a la redonda con cinta de seguridad, teniendo en cuenta que
si el trabajo es en techos se delimita la zona inferior advirtiendo
trabajos superiores.
El personal expuesto una vez aislada la zona llena la parte frontal del
“Permiso de Trabajo en Altura” y ubica el mismo en la cinta de
seguridad.
El arnés es el único equipo aprobado para retener una caída y antes
de recomendar este sistema hay que tener en cuenta que OSHA, a
partir de enero de 1999, ha prohibido el uso de cinturones de
seguridad como equipo para prevenir caídas debido a que:
85
Al generar impacto por la caída puede dañar la columna vertebral,
daño de las costillas.
El cinturón al recibir el tirón tiende a desplazarse y si lo hace hacia la
zona abdominal puede dañar los órganos blandos como el vaso,
hígado, páncreas ocasionando además compresión torácico y por
consiguiente dificulta respiratoria.
Otra posibilidad es que al generar el impacto de caída el cuerpo
puede volcarse y dejar la persona en posición de cabeza lo que
provocaría que se deslizara del cinturón y continuara con la caída.
Debido a los motivos anteriores si se requiere realizar un rescate solo
se cuenta con 90 segundos debido a que la persona puede morir en
este lapso de tiempo.
86
FIGURA 2.25 ARNÉS DE SEGURIDAD VS.CINTURÓN DE SEGURIDAD
Se recomienda el uso de un arnés de seguridad, en lugar de un
cinturón de seguridad por los siguientes motivos:
Porque el impacto del tirón será absorbido por los huesos de la
cadera que son los más fuertes del sistema óseo.
Porque al estar soportado por la espalda, la caída será vertical y no
habrá daño en la zona abdominal.
Porque si se utiliza con el arnés una eslinga con absorbedor de
impactos, este disminuirá el impacto a la mitad es decir 900 libras
fuerza.
87
Porque si se requiere realizar rescate, se cuenta con un tiempo de 15
minutos. Debido a que las fajas de zona subpelvica limitarán la
circulación normal de la sangre.
Características del arnés
Estos deben ser capaces de soportar según OSHA, 1.800 libras
fuerza y estar aprobados por alguna entidad que los regule. El arnés
debe tener las siguientes referencias:
• Fabricado por.
• Modelo.
• Tamaño.
• País de origen.
• Fecha de fabricación.
• Fecha de inspección.
• Norma que cumple.
88
Cuerdas de seguridad
Estas se utilizan para asegurarse desde el arnés a las líneas de vida,
y deben de ser fabricadas de un material sintético que resista 5.000
libras fuerza.
Frenos
Son utilizados para enganchar el arnés a la cuerda de seguridad y
garantizan un desplazamiento rápido y la prevención de caídas
desde que se inicia la tarea. Estos equipos cumplirán las siguientes
características:
• Ser un dispositivo estandarizado con certificado de calidad del
fabricante.
• Ser de ajuste rápido para permitir moverse con facilidad a lo
largo de la cuerda de vida.
• Tener un sistema de enganche rápido para la cuerda
salvavidas.
• Tener certificación de inspección.
89
Instalación de las cuerdas de seguridad
El trabajo con las cuerdas de seguridad consiste en sujetar ésta a
una Línea de Vida, con el fin de evitar caídas del personal que realiza
una maniobra en alturas.
Instalación de equipos y estructuras de seguridad en alturas
Líneas de Vida
Toda cuerda de vida que se instale cumplirán con los siguientes
requisitos y especificaciones técnicas de seguridad:
Líneas permanentes: Deben ser de acero y estar constituido por 6
torones y 19 alambres por torón. Se exige utilizar el cable con alma
de fibra tipo seale de 6 x 19 y que resistan como mínimo 4.2
toneladas.
Líneas provisionales: Deben ser de nylon u otro material sintético y
deben garantizar una resistencia de 2.400 kilogramos de peso
muerto.
90
Punto de Anclaje
Estos deben ser capaces de soportar según OSHA (Occupational
Safety & Health Administration) 5.000 Libras fuerza o dos (2) veces la
resistencia del arnés. Para anclar las líneas de vida se puede utilizar
estructuras físicas de las áreas a proteger tales como:
Vigas: Acero, concreto o madera.
Columnas: Acero, Concreto o madera
Estas estructuras deben ser capaces de soportar un mínimo de 3.600
libras fuerza por persona anclada.
Conexión a anclaje
Estas conexiones se realizan de acuerdo al tipo de línea que se va a
instalar:
Anclaje permanente: Unido a la estructura y debe ser una platina
empernada o soldada.
91
Anclaje Provisional: Unido a la estructura y puede ser una faja de
nylon o poliéster con un anillo de acero forjado en “D” o un
mosquetón alrededor de la viga.
Para escoger el punto de anclaje se debe:
• Verifique que éste tenga una resistencia por persona anclada
de 3.600 libras fuerza.
• Compruebe que este no tenga daños en su estructura tales
como: Empates deteriorados, fisuras, corrosión, entre otros.
Instalación de las líneas de vida
Para fijar las cuerdas se recomienda usar elementos de calidad
certificada, para las conexiones, tales como: grilletes, cáncamos,
eslabón maestro, grapas para cable y tensores.
Mantenimiento
La revisión de estado de los cables debe hacerse mensualmente, y
su mantenimiento tiene que estar a cargo de especialistas o personal
de mantenimiento capacitado. Los puntos críticos a evaluar son los
92
siguientes: diámetro del cable y del alambre, lubricación de los
alambres y estado en general de los mismos.
Especificaciones para solicitar un cable
• Largo.
• Diámetro.
• Numero de torones.
• Numero de alambres por torón.
• Configuración de los alambres.
• Tipo de alma.
• Preformado o sin preforma.
• Galvanizado o no.
• Aplicación del cable.
93
Montacargas para trabajar en alturas
FIGURA 2.26 RESTRICCIÓN DEL USO DE MONTACARGAS
Los montacargas son equipos de elevación con funcionamiento
hidráulico lo que permite elevar cargas de peso elevado.
Su uso es restringido debido a las siguientes características del
mismo.
Su sistema hidráulico posee características diferentes a los equipos
de elevación mencionados. Si se presentara pérdidas de líquido
hidráulico en la torre, se pierde fuerza en el soporte y hace un
retorno brusco de la torre a su posición original.
94
El centro de gravedad del equipo se desplaza a medida que la torre
es elevada. La estabilidad del equipo es fácilmente vencida por
esfuerzos leves que se realicen en la plataforma de elevación.
El movimiento de la torre genera riesgo de amputación debido a
cadenas con engranajes descubiertos o intersección de las torres a
medida que se elevan.
Uso de andamios
Los andamios usados en las instalaciones de la compañía deben
cumplir estándares de fabricación definidos por la legislación local o
normas internacionales reconocidas.
Su uso se basa en las recomendaciones del fabricante.
Por ningún motivo deben mezclarse diferentes tipos de andamios
para armar una estructura de soporte o ascenso.
Las estructuras descritas en este estándar corresponden a andamios
de apoyo o suspensión, y su uso rige bajo los siguientes aspectos de
seguridad:
95
Información técnica (aspectos OSHA)
Fabricación industrial por compañía competente o persona calificada.
Capacidad para soportar su propio peso y por lo menos el máximo de
la carga deseada multiplicado por cuatro.
Inspecciones pre uso y posterior a cualquier incidente que pudiera
afectar la estructura.
Trabajo cerca de líneas de tensión
Los andamios deben estar alejados tres metros de distancia de
cables eléctricos (1 m. si el cable es inferior a 300 voltios) a menos
que se garantice que los cables están desenergizados y cumplido el
procedimiento de Bloqueo, Rotulado y Prueba.
En Mal tiempo:
Restricción de trabajo en condiciones de vientos fuertes o tormenta.
Andamios armados a la intemperie deben estar asegurados contra la
fuerza del viento anticipada.
96
Restricción de trabajo en andamios con hielo o nieve (a menos que
sea precisamente para quitar el hielo o la nieve).
Armado de andamios
Si el andamio se encuentra a más de 60 cm. por encima o por debajo
de un nivel, tiene que haber una forma de subirse y bajarse del
andamio, como por ejemplo: una escalera, una rampa.
FIGURA 2.27 ANDAMIO A UNA SUPERFICIE DISTINTA A LA DEL SUELO
Entre los andamios y el medio de acceso al mismo (escaleras o
rampas) debe haber más de 30 cm. de luz.
El andamio debe colocarse sobre una base firme (con placas-base
pegadas a las patas), mínimo de 30 cm. de longitud a lo largo de la
97
base de apoyo, y si ésta es provisional, el mismo debe tener bases
de apoyo planas adheridas a las patas del andamio.
FIGURA 2.28 BASES DE ANDAMIOS
El andamio debe estar nivelado y aplomado para evitar que se
mueva.
Un andamio que tenga una altura cuatro veces mayor que el ancho
de su base debe estar amarrado a postes de apoyo o con vientos
(ver vientos o estabilizadores), es decir a partir del tercer cuerpo de
trabajo, o cuarto armado que se comporta como corral.
Las plataformas o pasarelas de apoyo deben tener un ancho superior
a 45 cm. La superficie de trabajo debe poseer barandillas de trabajo
o un cuerpo adicional armado. Si la plataforma de apoyo es inferior a
45 cm. debe poseer barandillas adicionales a las del andamio.
98
Si se usan tablas como plataformas o pasillos, deben sobresalir por
lo menos 25 cm. de la superficie de apoyo, y en ningún momento
puede ser mayor a 30 cm.
FIGURA 2.29 DIMENSION DE PLATAFORMA DE ANDAMIO
Si se requiere armar un pasillo de tablones estos deben estar
traslapados por lo menos 30 cm.
99
FIGURA 2.30 TRASLAPE DE TABLONES
Si las plataformas de apoyo son metálicas, éstas deben tener al largo
del andamio y poseer anclajes de enganche directo a la superficie de
apoyo.
FIGURA 2.31 PLATAFORMAS METÁLICAS
Nunca debe usarse una escalera sobre las plataformas.
Traslape de 30 cms.
100
Los tablones de madera se deben dejar sin pintar para que se
puedan ver fisuras que comprometan su integridad.
Si se requiere acumular el material de trabajo sobre las plataformas
del andamio debe hacerse sobre los puntos de apoyo.
FIGURA 2.32 ACUMULACIÓN DE MATERIAL SOBRE PUNTOS DE APOYO
Protección para la gente debajo del andamio
Tiene que haber una tabla de canto de 9 cm. para evitar que se
caigan cosas del andamio.
101
Si los materiales colocados en el andamio tienen una altura de más
de 9 cm. se pueden utilizar otras barreras (como redes para
desechos).
Todos los andamios deben rodearse de cinta 2 metros a la redonda
hasta los primeros 4 cuerpos y 4 metros a la redonda para alturas
superiores a cuatro cuerpos. Restringiendo el ingreso solo a personal
autorizado en el permiso escrito.
Vientos o estabilizadores:
Una vez calculado la altura máxima del andamio a instalar debe
tenerse en cuenta:
Tres cuerpos o altura 4 veces su ancho
Deben ser estabilizados con vientos a 45° en cada esquina teniendo
en cuenta las diagonales internas, columnas, vigas o muros) puede
usarse como punto de anclaje.
102
FIGURA 2.33 SUJECIÓN DE ANDAMIO DE 3 CUERPOS
FIGURA 2.34 VISTA DE VIENTO PARA ANNDAMIO DE 3 CUERPOS
6 cuerpos o más (cada tres cuerpos adicionales)
Los andamos deben ser estabilizados con vientos instalados en M
(ver imagen).
103
FIGURA 2.35 SUJECIÓN DE ANDAMIOS DE 6 CUERPOS O MAS
FIGURA 2.36 VISTA PLANTA DE VIENTO PARA ANDAMIO DE 6 CUERPOS
Carga Máxima del Andamio “CMA”:
Teniendo en cuenta OSHA:
104
La capacidad máxima de carga en estructuras de andamio es el peso
total de la estructura más cuatro veces la carga máxima a soportar.
Fabricado por una empresa certificada o ingeniero calculista.
Basado en las exigencias descritas y definiendo una base de cálculo
de 100 Kg. por persona (Persona + ropa + Equipo de protección
personal para caídas) se obtiene la siguiente fórmula:
CMA= MA*NA + 4(MM + 100NP).
MA = Peso de un cuerpo completo del andamio.
NA = Número de cuerpos de andamio.
MM = Peso máximo de materiales a soportar (incluye plataformas).
NP = Número máximo de personas permitidas sobre la estructura
armada.
2.2.8 Operaciones con Montacargas
El personal para que se encuentre debidamente calificado y
acreditado como montacarguista debe cumplir con los siguientes
requisitos:
105
1. Pasar las evaluaciones médicas establecidas por la compañía.
2. Haber recibido la capacitación calificada y acreditada
proporcionada por la compañía.
3. Aprobar las evaluaciones técnicas (Puntaje mínimo 90%).
4. Hacer recibido entrenamiento de inspecciones de Pre Uso de
Montacargas.
El personal que se encuentra debidamente calificado y acreditado
como montacarguista recibirá un carnet con validez por un año.
Estos equipos deben recibir los mantenimientos preventivos de
acuerdo a los procedimientos de mantenimiento preventivo y
correctivo de la compañía.
Ninguna persona puede manejar un montacargas sin haber pasado
por el proceso de calificación y acreditación.
No permitir que personas se encuentren bajo una carga suspendida.
No se permite elevar a personas con montacargas.
106
Todo operador de montacargas realizará la inspección de pre uso al
inicio de cada turno.
Operación Segura con el equipo de montacargas
• No exceder la capacidad del montacargas.
• El montacargas opera con todos sus aditamentos en buen
estado para poder operar (luz delantera y de retroceso,
tamalera, bocina, cinturón de seguridad, extintor PQS de 5 lb).
• Para el transporte de bobinas solo se utiliza el montacargas de
Clamp.
• Para el transporte de materiales en estibas y cargas planas se
utiliza el montacargas de horquilla.
• Nunca debe usarse un montacargas para elevar personas, ya
sea en tarimas, canastas de seguridad, cuchillas, etc.
• Cualquier desperfecto del equipo u observación en pro de la
seguridad.
• Los montacargas deben ser operados por personal autorizado
únicamente.
• Es terminantemente prohibido llevar pasajeros, ya sea en un
costado, atrás y/o en tarimas por medio de las horquillas o
cuchillas.
107
• Siempre que el montacargas esté en movimiento y lleve carga,
el mástil debe inclinarse hacia atrás para estabilizar la carga.
• Siempre que el montacargas tenga que pasar por una rampa
debe conducirse hacia atrás, nunca con la carga cuesta abajo.
• No se deben realizar paradas ni giros bruscos, esto puede
causar que la carga se desestabilice y que el montacargas
vuelque.
Operación Segura en las instalaciones
• Las operaciones de montacargas dentro y fuera de los
edificios de operación y almacenamiento deben respetar las
áreas señalizadas con líneas blancas para el paso de
peatones.
• Conducir a la velocidad permitida, en interiores 5 Km./h y en
exteriores 10 Km./h).
• Es prohibido el uso del montacargas para realizar las
siguientes tareas:
• Usar el mecanismo de elevación como ascensor de
personal.
• Remolcar y/o empujar otros vehículos.
108
• El aprovisionamiento de combustible debe realizarse
solamente en el área designada. Los montacargas deben
encontrarse con el motor apagado al momento del
abastecimiento.
• No se debe estacionar los montacargas en áreas que
bloqueen los accesos, salidas de emergencia, extintores y/o
hidrantes.
• Siempre que se parquee el montacargas, se debe cumplir con
el siguiente procedimiento:
• Bajar totalmente las horquillas.
• Neutralizar los mecanismos de control.
• Parar el motor y colocar los frenos.
• Retirar la llave o el enchufe de conexión.
• Si el vehículo está estacionado en una pendiente, se deben
calzar las ruedas.
• Los montacargas se deben estacionar siempre en las áreas
designadas para tal fin.
• Todo piloto de montacargas debe respetar la señalización de
la planta.
• Siempre que el montacargas circule con carga o sin ella la
distancia entre el suelo y las horquillas debe ser
aproximadamente 15 cm. o 6”.
109
• Siempre que el montacargas se aproxime a una intersección
donde no haya visibilidad, deberá acercarse despacio al cruce
y tocar la bocina.
• Siempre que el montacargas circule deberá mantener su
derecha en pasillos o corredores y no deberá pasar muy cerca
o peligrosamente rápido de otros vehículos, personas y/o
maquinaria en general.
• Siempre que la carga obstruya la visibilidad del operador se
debe conducir marcha atrás con el fin de poder ver hacia
donde se dirige.
• Se debe disminuir la velocidad cuando el piso está húmedo o
resbaladizo y evitar pasar sobre objetos situados sobre el
camino. Nunca frenar bruscamente al circular por estas áreas.
• Es obligatorio el uso de la luz giratoria (tamalera) cuando el
montacargas se encuentre circulando y de tocar la bocina
siempre que haya necesidad.
• El conductor debe abrocharse el cinturón de seguridad en todo
momento, también debe mantener su cuerpo dentro de la
cabina del equipo y al menos una mano en el volante en todo
momento.
• Dentro de la cabina solo el operador puede estar.
110
• El equipo es considerado como “abandonado” si Usted está a
más de 7.5 metros o si no puede verlo. Apague el motor
cuando se aleje de un montacargas.
• El material a trasladar debe ir sobre estiba, salvo con cierta
excepciones como el traslado de papel reciclado, el cual se
encuentra amarrado con alambre.
• Preferiblemente todo material debe ir paletizado o atado que
garantice su estabilidad cuando esté en movimiento. En caso
contrario debe garantizar estabilidad para su transporte (Ej.
Cajas, fibra reciclada y pulpa virgen).
• Para el transporte de canecas o materiales redondos estos
deben ir en un carro recolector, si no es posible, deben ir
amarrados sobre la estiba.
• Cuando es rollo duro (altura máxima de 4.5 mts.), solo se
traslada uno a la vez; se acepta el transportar máximo dos
bobinas (altura máxima de cada una 1.5 mts), siempre y
cuando ambas estén agarradas por el clamp.
2.2.9 Trabajos en Caliente
Trabajos en caliente comprenden todas las operaciones con
generación de calor, producción de chispas, llamas o elevadas
111
temperaturas en proximidad de productos combustibles, de líquidos o
gases inflamables; de recipientes que contengan o hayan contenido
gases licuados, etc. Por ejemplo: soldadura y oxicorte, emplomado,
esmerilado, taladrado, etc.
Cuando un empleado o contratista requiere efectuar un trabajo en
caliente este debe recibir un entrenamiento teórico – práctico
específico que de instrucciones de operación segura orientadas a
prevenir incendios por generación de chispas o aumento de
temperatura. Cada trabajador entrenado será evaluado al final del
entrenamiento y certificado con un carné que lo habilita como apto
para realizar trabajos en caliente durante un año.
Todo contratista debe tener una certificación externa (8 horas) de
entrenamiento dado por una entidad reconocida legalmente. En su
defecto debe cumplirse las exigencias dadas por OSHA.
Para hacer un Trabajo en Caliente es necesario diligenciar el
permiso de trabajo especializado con el responsable del área. Este
permiso le ayudara a identificar los posibles riesgos y tomar las
medidas preventivas necesarias.
112
Los permisos de trabajo especializado deben ser emitidos
únicamente por el personal entrenado como emisor para permisos
de trabajos de alto riesgo, o donde se requiera una labor, podrá
autorizar un Trabajo en Caliente.
El permiso de trabajo será obligatorio en todas las áreas de
producción, conversión, almacenamiento, administrativas, perímetro
y jardines. Se exceptúan los talleres de mantenimiento.
Si luego de analizar la tarea y verificar que no es posible trasladar la
tarea a los talleres de mantenimiento y que se requiere hacerlo en
áreas de almacenamiento, producción u oficinas, se debe aislar y
limpiar la zona 11 metros alrededor del punto de fuego, inscribir los
nombres de los involucrados en el permiso escrito y ubicar el mismo
en lugar visible de la zona aislada.
Una vez notificado fin de trabajos en caliente, el supervisor del área
debe programar una inspección final una hora después, cerrar el
permiso escrito firmando finalización de tarea y retirar las cintas de
seguridad.
113
Si el área afectada es ocupada en forma permanente puede obviarse
el tiempo de vigilancia y cerrar el trabajo y retirar las cintas de
seguridad para habilitar la zona.
Debe asignarse observador de seguridad. En áreas que no posean
ocupación permanente este debe ser brigadista entrenado en control
de incendios.
Todo trabajo que se realice debe estar acompañado de un
extinguidor de incendios de acuerdo al tipo de fuego potencial en el
área.
• Plateado: Papel, cartón, plástico, madera y todo aquello que
deje braza.
• Rojo (CO2): Equipos y maquinas electrónicas.
• Amarillo (PQS): Multipropósito.
2.2.10 Bloqueo y Etiquetado
Bloqueo (Lockout) se refiere a la utilización de un sistema de
candadeo que impide que un equipo sea activado cuando está
siendo intervenido por personas. La única forma de activarlo es
retirando el candado cuyo único poseedor de la llave es las(s)
114
persona(s) expuesta(s). a numero de personas igual número de|
candados.
Rotulado (Tagout).- Es un sistema complementario o individual del
Bloqueo su función es advertir que hay personas en la línea del
sistema y que el equipo no puede ser activado. En algunas
ocasiones se usa rotulado pero no bloqueo, siempre que hay bloqueo
debe existir rotulado, pero no siempre que hay rotulado debe existir
bloqueo.
Al identificar los peligros debe definirse cuál es el método de bloqueo
apropiado, para ello se comienza separando los diferentes equipos o
máquinas presentes en cada línea de producción y luego se realiza
la identificación sistemática de fuentes de energía, donde se
identifican los tipos de energía presente, peligros presentes en la
ejecución de las actividades con esos equipos o máquinas, controles
y oportunidades de mejora.
La Identificación Sistemática de Fuentes de Energía, se la realiza en
forma conjunta entre el Departamento de Mantenimiento, Producción
y Seguridad en forma anual y cada vez que se realice una
modificación en las máquinas y/o procesos.
115
Esta identificación sistemática de fuentes de energía es la base para
la elaboración de los procedimientos de operación segura del
programa de bloqueo y etiquetado, para lo cual se utiliza el formato.
FIGURA 2.37 PROCED. DE BLOQUEO Y ETIQUETADO
Una vez elaborado los procedimientos de operación segura se debe
proceder a dar el entrenamiento a todo el personal involucrado y
luego se procede a realizar una evaluación.
116
Las personas autorizadas para realizar actividades relacionadas con
control de energía se les entregarán una credencial para lo cual
deben haber cumplido con el entrenamiento práctico y teórico.
Los seguros o candados serán identificados para cada departamento
por un color que los distinguirá y cada departamento contará la llave
única para dichos seguros (Amarillo para Seguridad, Azul para
Proyectos, Rojo para Mantenimiento y Verde para Producción).
El departamento de Seguridad siempre deberá bloquear y etiquetar
primero y retirar sus seguros y etiquetas al último, en ausencia del
jefe de seguridad el supervisor de turno asume las
responsabilidades del primero.
Toda intervención de equipos que realice el departamento de
mantenimiento (en algunas ocasiones involucra a operadores cuando
hacen parte del mantenimiento de equipos) e involucre cambio de
piezas, posicionamiento del cuerpo en zona de influencia de energías
peligrosas, retirar o inhabilitar dispositivos de seguridad (guardas,
enclavamiento, barreras, entre otros), requiere seguir los paso
definidos en la ficha de bloqueo definida para la maquina o proceso
intervenido.
117
La labor que cumpla con las características definidas en el párrafo
anterior, el personal responsable de la misma debe proceder de la
siguiente forma:
Paso 1: Notificar al personal afectado.
Paso 2: Apague la máquina según la ficha en columna “Método”.
Paso 3: Aísle todas las fuentes de energía.
Paso 4: Instale todos los dispositivos de bloqueo.
Paso 5: Verifique la ausencia de energía de todas las fuentes.
Todos los equipos de bloqueo deben poseer la abertura para colocar
el candado o la pinza. En algunas situaciones se detectarán energías
que no pueden ser bloqueadas con dispositivos estándar y deberá
recurrirse al departamento de seguridad para acordar el diseño del
dispositivo más adecuado (En algunas ocasiones se puede usar
calzas, tubos, cuñas, etc., como dispositivo de bloqueo).
El etiquetado es un procedimiento usado por los operarios y
auxiliares de la máquina (en algunas ocasiones por mantenimiento
para sincronizaciones o ajustes) que busca que antes de intervenir el
equipo en tareas rutinarias (enhebrado, limpieza, sincronización,
retiro de atascos, entre otros).
118
Las labores que cumplan con las características definidas en el
párrafo anterior, el personal responsable de las mismas debe
proceder de la siguiente forma:
• Apagar la máquina desde su correspondiente interruptor.
• Colocar al costado del interruptor la tarjeta de bloqueo
personal con foto (cada persona que ingresa).
• Intervenir el equipo.
• Finalizada la intervención retirarse del equipo, activar los
dispositivos de seguridad (cerrar puertas o colocar guardas) y
retirar la tarjeta personal (retirar solo la tarjeta personal, en
ningún momento puede retirar tarjetas de compañeros).
• Una vez retirados todas las tarjetas y activados los sistemas
de seguridad continuar operación normal.
Se deberá probar el interruptor de arranque o cualquier otro control
de operación para asegurarse de que el equipo efectivamente está
desactivado. Los individuos que estén dando servicio al equipo o
reparándolo deberán verificar que el equipo apropiado ha sido
probado en el área mediante su presencia cuando se lleve a cabo el
intento de arranque de dicho equipo, por ejemplo, el técnico de
119
mantenimiento deberá estar en la bomba cuando Operaciones inicie
la fase de prueba.
Bloqueo y señalización individual
Cada individuo tiene la responsabilidad de verificar el sistema o el
equipo sobre el que se va a trabajar. Cada persona que vaya a
desempeñar un trabajo en un sistema deberá colocar un seguro y
una etiqueta personal en cada dispositivo de aislamiento de energía
o en cada casillero en el caso de trabajos que requieren de varios
seguros y etiquetas (en caso de que el dispositivo no se pueda
bloquear entonces deberá colocar únicamente una etiqueta
personal). Asimismo, deberá llevar a cabo el proceso de
aseguramiento, señalización, despeje, liberación de energía
almacenada y prueba y deberá verificarlo.
Bloqueo y etiquetado múltiple
Hay actividades de mantenimiento o intervención de equipos que por
su complejidad y el tiempo de duración supera mas de un turno de
trabajo, involucrando diferentes grupos de trabajo como cambios de
rodillos en maquinas convertidoras.
120
Las situaciones que cumplan con las características definidas en el
párrafo anterior, el personal afectado debe proceder de la siguiente
forma:
• Realiza el procedimiento de bloqueo de acuerdo a los
estándares definidos en los numerales anteriores.
• El supervisor o líder responsable del grupo de trabajo debe
colocar su candado personal con su tarjeta de bloqueo con
foto y exigir a cada persona que participe en la tarea la
instalación de su candado personal y tarjeta con foto.
• Durante el cambio de turno de trabajo cada persona
involucrada que finaliza su turno o cambia a otra labor
diferente retira su candado personal y tarjeta con foto, y cada
persona que ingresa a la labor debe instalar su candado y
tarjeta personal.
El supervisor del turno de trabajo saliente no puede retirar su
candado hasta no entregar la tarea y esperar que el supervisor del
turno entrante coloque su candado y su tarjeta.
121
El retiro de seguros y /o etiquetas de área sólo podrá ser autorizado
por el Jefe de Turno cuando se considere que el equipo está listo
para entrar en servicio.
Cada seguro y /o etiqueta individual deberá ser retirado por su
propietario correspondiente.
En algunas ocasiones el personal responsable de un bloqueo se
retira de la planta dejando máquinas o procesos intervenidos, lo que
impide su operación ya que el único autorizado de retirar las tarjetas
o candados es el propietario de los mismos.
Las situaciones que cumplan con las características definidas en el
párrafo anterior, el personal afectado debe proceder de la siguiente
forma:
• Notificar al jefe inmediato la anormalidad (tarjeta y/o candados
advirtiendo la no operación del equipo).
• El supervisor inmediato debe localizar el propietario de los
mismos y tratar de que retornen a la planta o proceso y retire
su tarjeta.
122
• En caso de no poder localizar el propietario o de no poder
lograr su retorno debe notificarse al gerente de planta o su
back-up la situación y solicitar la autorización para cortar el
candado y/o retirar la tarjeta.
• Una vez autorizado y analizado los riesgos de retirar los
dispositivos, cortar el candado y/o retirar las tarjetas.
• Realizar un acta de la situación y enviar copia a los
departamentos respectivos.
Las operaciones normales de producción quedan excluidas; sin
embargo, el personal de producción que desarrolle trabajos de
mantenimiento, servicio o inspección (sólo entradas) queda incluido.
Este programa de bloqueo y etiquetado esta de acuerdo a los
lineamientos mencionado en OSHA CFR 1910: 147.
2.2.11 Tecles y Puentes Grúas
Las tareas de levantamiento de cargas son consideradas de alto
riesgo por cual se deben establecer inspecciones tanto de pre uso
como generales planeadas, las cuales deben seguir los siguientes
lineamientos:
123
Todos los elementos que constituyen la estructura, mecanismo y
accesorios de los aparatos a izar serán de material sólido, bien
construidos de resistencia adecuada a su uso y destino y
sólidamente afirmados a su base.
Condiciones físicas de Tecles y puentes grúas
La estructura que soporta los diferentes puentes grúas o equipos de
elevación debe ser certificada por un ingeniero calculista.
La estructura debe tener en su viga de soporte identificado (marcado,
señalizado) la capacidad de carga máxima en Kg. o Ton Por ningún
concepto se podrán elevar cargas superiores a la carga máxima.
FIGURA 2.38 CAPACIDAD DE ESTRUCTURA DE TECLE
124
Debe tener también una señal visual intermitente y/o sonora, que
advierta desplazamiento del puente grúa sobre sus rieles o estructura
de soporte.
La nave del puente grúa debe tener visible las normas generales de
seguridad.
El tecle o polipasto debe estar completo:
• Gancho de anclaje a estructura soporte.
• Polea de enrollado.
• Gancho de Levantamiento.
Los ganchos de los aparatos de izar deben ser de acero o hierro
forjado o compuestos de planchas de acero. Debe estar equipado
con pestillos de seguridad, las partes que estén en contacto con
cables o cuerdas deben ser redondeadas.
Los cables deben estar en buenas condiciones, no se debe permitir
el uso de cables gastados, cortados, ondulaciones, corrosión,
diámetro disminuido y/o deformaciones.
125
Los ganchos y cadenas deben estar:
• Sin fisuras, Mellas, grietas o soldadura.
• Sin acanaladuras, Tallas o desgaste en zona de apoyo de la
carga.
• Sistema de giro engrasado.
• Libre de oxido.
• Laminilla en buen estado y ajuste.
• Libre de estiramientos.
• Pestillo de seguridad.
El operador de puente grúa; debe cumplir unas determinadas
aptitudes:
• Defectos físicos o psíquicos del operador no aceptado.
• Limitación excesiva de la capacidad visual.
• Limitación excesiva de la capacidad auditiva.
• Vértigo.
• Enfermedades cardiorespiratorias.
• Alta puntuación en escalas de paranoia, depresión, etc.
126
Condiciones físicas de Sistemas de enrollado o desenrollado:
Las diferentes estructuras de soporte o áreas circundantes con el
siguiente estándar:
Piso entre vigas de soporte y frente a bobina deben estar
demarcados con franjas rojas equidistantes de 30 c.m. de ancho.
FIGURA 2.39 SEÑALIZACIÓN ÁREA DE IZAJE DE PESO
Levantamiento de cargas
Las labores de mantenimiento que involucren uso de los equipos de
levantamiento deben cumplir los siguientes requisitos previos a la
tarea:
• Aislar la zona circundante al área de mantenimiento con cinta
de seguridad (2 metros de distancia del radio de giro de la
127
carga), con el fin de evitar que personal ajeno a la tarea
ingrese al área.
• Toda persona que sobrepase la línea de seguridad debe
poseer casco de seguridad de acuerdo a las exigencias
estipuladas a continuación:
• Cascos Tipo I Clase E: deben cumplir con norma ANZI Z89.1
de 2001.
• Cascos Tipo II Clase E ANSI Z89.1-1997. CSA Z94.1-92.
• El área debe ser señalizada como área en mantenimiento y
resaltar paso restringido.
• Si la carga supera 3 metros de longitud debe usarse pórtico
para transportarla.
• Al levantar o desplazar carga el operario debe verificar que no
se encuentre personal cerca de la misma ni en su recorrido,
evitar pararse debajo de la carga o desplazarla por encima de
alguien.
• La carga que requiera trasladarse a lo largo de la nave del
puente, debe desplazarse a nivel de piso (20 cm. Aprox. del
piso).
• El operario debe evitar desplazar la viga del puente al mismo
tiempo que se está elevando o descargando cargas.
128
• Las cargas a levantar debe hacerse garantizando su
estabilidad (centro de gravedad) centrando la misma para
evitar desbalances que golpeen personas o equipos.
• Levantar siempre verticalmente las cargas.
• Si la carga, después de izada, se comprueba que no está
correctamente situada, debe volver a bajarse despacio.
• No debe abandonarse el mando de la máquina mientras
penda una carga del gancho.
• Debe acompañarse y observarse la carga durante la
traslación. Cuando no queden dentro del campo visual del
operador todas las zonas por las que debe pasar la carga se
empleará uno o varios trabajadores para dirigir la maniobra.
• Se debe evitar que la carga sobrevuele a personas.
• No debe permitirse a otras personas viajar sobre el gancho,
eslingas o cargas.
• El operador de puente grúa debe realizar al iniciar su turno
una inspección de seguridad que verifique los elementos
sometidos a esfuerzo, funcionamiento de frenos, carencia de
anormalidades en el funcionamiento de la máquina.
• Personas que no se encuentren inscritas en el procedimiento
no pueden pasar los aislamientos de seguridad.
129
Actitud sobre el operador
• La persona que opera el puente grúa debe estar capacitada y
debidamente certificada para operar dicho equipo.
• No haber ingerido medicamentos o bebidas alcohólicas que
puedan ocasionar disturbios en sus movimientos o
somnolencia en el turno.
• No haber consumido drogas psicotrópicas (marihuana,
cocaína, entre otras). en las últimas 24 horas.
• No presentar alteraciones que le impidan operar eficazmente
el equipo durante el turno.
2.2.12 Eslingas y Fajas
El uso de estos equipos debe hacerse siguiendo los estándares
técnicos de instalación definidos por los fabricantes o siguiendo los
conceptos mecánicos de fabricación y uso.
Todos los equipos de levantamiento deben ser de fabricación
industrial con certificados de cumplimiento de estándares de
levantamiento nacionales o internacionales.
130
Las eslingas deben ser inspeccionadas:
• Siempre antes de ser usadas por el operador.
• Periódicamente, pero con intervalos inferiores a 3 mese por
personal entrenado.
Las características a exigir son:
• Grilletes o grapas de amarre.
• La Carga Máxima de Trabajo en Toneladas.
• La Marca del Fabricante.
• Trazabilidad: Nº de lote del Producto.
Las eslingas deben tener adherido a su estructura una etiqueta que
debe contener como mínimo:
• Norma técnica de fabricación que cumple.
• Fabricante.
• Estándar que cumple.
• Serie.
• País de origen.
• Fecha de fabricación.
Las eslingas que presentes cortes o desgastes u otros daños serán
dadas de baja inmediatamente.
131
Al momento de realizar labores de levantamiento de cargas se debe
tener en cuenta lo siguiente:
Realizar el aislamiento del área circundante con cintas de seguridad.
Si es una labor de montaje o mantenimiento, solicitar el permiso
escrito para levantamiento de cargas durante mantenimiento.
Seleccionar la eslinga apropiada (sistema de sujeción y capacidad de
carga) y realizar la inspección de pre uso de acuerdo al tipo.
Instalar las eslingas al sistema de elevación y sujetarlas a la carga de
tal forma que su peso sea distribuido en los ramales de la misma y
evite balanceos de la carga.
El usuario determina la carga de trabajo de la eslinga, intentando a
todo momento que estas queden en posición perpendicular a la
carga (0°). Si el ángulo es diferente el peso de la carga debe
multiplicarse por el coeficiente. Si el resultado del mismo supera la
capacidad de diseño de la eslinga debe evitarse levantar la misma.
132
FIGURA 2.40 ÁNGULO ENTRE RAMALES
Nótese que a partir de 90º el coeficiente crece extraordinariamente y
para un ángulo de 120º la carga se ha doblado, por lo tanto a partir
de 120° de ángulo no es permitido el cargue.
En ningún caso deberá superarse la carga de trabajo de la eslinga,
debiéndose conocer, por tanto, el peso de las cargas a elevar. En
caso de duda, el peso de la carga se deberá estimar por exceso.
Al considerar el ángulo de los ramales para determinar la carga
máxima admitida por las eslingas, debe tomarse el ángulo mayor.
Cuando se utilice una eslinga de tres o cuatro ramales, el ángulo
mayor que es preciso tener en cuenta es el formado por los ramales
opuestos en diagonal.
133
En la elevación de piezas de gran longitud es obligatorio el empleo
de pórticos.
Los cables de las eslingas no deberán trabajar formando ángulos
agudos. Se equipa con guardacabos como los indicados en las
figuras siguientes.
Las eslingas no se apoyarán nunca sobre aristas vivas, para lo cual
deberán intercalarse cantoneras o escuadras de protección.
FIGURA 2.41 CANTONERAS DE PROTECCIÓN
Los ramales de dos eslingas distintas no deberán cruzarse, es decir,
no montarán unos sobre otros, sobre el gancho de elevación, ya que
134
uno de los cables estaría comprimido por el otro pudiendo, incluso,
llegar a romperse.
FIGURA 2.42 EJEMPLO DE EVITAR RAMALES CRUZADOS
Antes de la elevación completa de la carga, se deberá tensar
suavemente la eslinga y elevar aquélla no más de 10 cm. para
verificar su amarre y equilibrio. Mientras se tensan las eslingas no se
deberán tocar la carga ni las propias eslingas.
Cuando se requiera mover una eslinga, aflojarla lo suficiente para
desplazarla sin que roce contra la carga.
En caso de empalmarse eslingas, deberá tenerse en cuenta que la
carga a elevar viene limitada por la menos resistente.
135
La eslinga no deberá estar expuesta a radiaciones térmicas
importantes ni alcanzar una temperatura superior a los 60 ºC. Si la
eslinga esta constituida exclusivamente por cable de acero, la
temperatura que no debería alcanzarse sería de 80º.
La sujeción de la carga a las eslingas debe hacerse en forma técnica
para evitar daños al equipo, desbalances de la carga y
principalmente lesiones a personas. A continuación se observa la
forma correcta y la incorrecta de hacer uso de eslingas teniendo en
cuenta el tipo de carga a levantar:
FIGURA 2.43 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS
136
FIGURA 2.44 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS
FIGURA 2.45 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS
La acción correcta en la figura ayuda a separar la eslinga y en caso
de desplazamiento esta se frena contra el cuerpo del rodillo evitando
que se ubique en el centro del mismo generando la caída.
137
FIGURA 2.46 EJEMPLO DE USO DE ESLINGAS
La figura indica que entre más perpendicular el ángulo y más larga la
eslinga más estable la carga.
2.2.13 Equipos de Protección Personal
Los Equipos de Protección Personal (EPP) son elementos utilizados
para controlar el daño que causaría el contacto de las personas con
substancias o fuentes de energía que sobrepasen el límite umbral del
cuerpo o parte del cuerpo.
Los EPP se usarán obligatoriamente cuando la persona permanezca
en las áreas determinadas dependiendo de las actividades que esté
realizando.
138
Autorización y Normas de Seguridad para el Ingreso del
Personal a Planta
El ingreso al área de producción o bodegas, es permitido al personal
autorizado y casual, bajo los criterios que se definen a continuación:
Personal Autorizado y Permanente
Todas aquellas personas que tienen relación directa con el proceso
de fabricación e incidan con la calidad del producto.
El Personal Autorizado, al ingresar al área de producción o bodegas,
deberá utilizar siempre:
• Zapatos cerrados con punta de acero.
• Tapones auditivos.
• Chaleco reflectivo.
• Respiradores si el caso lo requiere.
• Uniforme.
• Gorra / cofia / casco.
139
Se debe considerar, además:
• Se prohíbe el ingreso de personas en pantaloneta o sin
camiseta al interior de la planta.
• Se prohíbe fumar dentro de la planta, oficinas y sus
alrededores.
• No usar ropa suelta.
• Llevar el cabello recogido.
• Se prohíbe correr y comer en los sitios de trabajo.
• No utilizar en la planta industrial prendas, alhajas tales como:
cadenas, aretes, anillos, relojes, etc.
• Prohibido operar o poner en movimiento sin autorización del
supervisor: máquinas, vehículos, abrir o cerrar válvulas de
gas, vapor, aire, interruptores de electricidad, y en ningún caso
operar cualquier dispositivo que exhiba una tarjeta de
precaución.
• No está permitido el uso de cámaras fotográficas y de video
sin autorización de las Gerencias.
• Prohibido utilizar equipos o implementos contra incendio sin la
debida justificación, constituye falta grave.
• Debe respetar los avisos y mantener una conducta de
comportamiento seguro.
140
• Prohibido escupir en las instalaciones de la Planta.
El Personal Casual, son todas aquellas personas que realicen
actividades esporádicas en la planta.
Al momento de ingresar al área de Producción o Bodegas, debe
cumplir similares disposiciones de seguridad que el personal
autorizado y además: Prestar atención a los avisos de seguridad y
mantener una conducta de comportamiento seguro. Al ingresar a la
planta se utilizará protección auditiva y respiratoria en los sitios
requeridos y se evitará en lo posible acercarse a las máquinas
respetando las vías de tránsito peatonal.
Los proveedores de materia prima al momento de su ingreso, tienen
que estar bajo la supervisión de algún trabajador de la empresa para
realizar pruebas y similares.
Todo personal al ingresar a Planta debe estar consciente de los
siguientes riesgos:
• Posibles atropellamientos, al utilizar la zona de tránsito del
montacargas en lugares de poca visibilidad.
• Ruido: entre 85 a 95 decibeles.
141
• Resbalones y posteriores fracturas o hematomas en el cuerpo,
a causa de eventuales manchas de súper absorbente, agua o
aceite en el piso, o al bajar de las escaleras.
Normas de Seguridad en Bodega de Materia Prima y Producto
Terminado
Los riesgos que pueden presentarse dentro de las bodegas son los
siguientes:
• Lumbagos por esfuerzos exagerados o fuerzas mal hechas de
estibadores.
• Golpes, al caerle sobre la cabeza y el cuerpo las columnas
con producto estibados.
• Caídas de altura al estibar producto en estanterías.
• Cortes de manos al momento de realizar cortes en los
empaques de las materias primas.
Los EPP a utilizar son:
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela antideslizante.
• Gafas de Protección 3M I891.
• Uniforme de Trabajo.
• Guantes de cuero cuando sea necesario.
142
• Cascos, Gorras o Cofias.
• Protectores auditivos cuando se desee ingresar a la planta.
• Punteras metálicas para el personal externo que desee ingresar
a la bodega.
Recepción, almacenamiento y despacho de Materiales Químicos
Para la recepción de materiales químicos, líquidos inflamables,
envasados en tambores y canecas, los primeros, serán ubicados
individualmente, sobre las horquillas de los montacargas con pallet y
trasladados a baja velocidad, hasta su ubicación en la bodega
respectiva. Los materiales envasados en canecas, serán retirados y
ubicados en las perchas respectivas por parte del personal de
bodegas.
Los materiales químicos tales como solventes, barnices, bases,
aceites, grasas y tintas; se mantendrán distantes de lugares calientes
y combustibles de todo tipo, así como de chispas y llamas abiertas.
Para el almacenamiento de materiales como el Acetileno, GLP y
cualquier otro gas comprimido contenido en botellas cilíndricas
metálicas, también deberán ubicarse y almacenarse en lugares
143
frescos, bien ventilados y distante de fuentes de calor en posición
vertical, asegurándolos con cadenas y tapa válvulas de seguridad,
debidamente señalizados de acuerdo a su contenido y a su estado
de llenos o vacíos respectivamente. Los envases deben estar
debidamente rotulados. De acuerdo al procedimiento para
Administración de Sustancias Químicas. Los implementos y
herramientas de seguridad que se debe utilizar para este tipo de
operaciones son los siguientes:
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela antideslizante.
• Guantes G40 con recubrimiento de PVC.
• Gafas de Protección 3M modelo 1604.
Operación con Montacargas
Muchos accidentes con montacargas suceden mientras se está
desplazando, es por esto que el operador del mismo debe seguir las
siguientes recomendaciones:
• Conducir en las partes demarcadas.
• Inclinar la carga hacia atrás y mantener las cuchillas bajas.
• Reducir la velocidad y sonar la bocina en esquinas,
intersecciones y lugares donde la visibilidad está limitada.
144
• Conducir despacio y a una velocidad constante de 5 Km./h.
• No conducir en reversa si su visión está obstruida.
• Reducir la velocidad y pitar antes de girar.
• Ceder el paso a los peatones, ellos siempre tienen el derecho,
sin importar donde se encuentren.
• Nunca elevar a personas con montacargas.
Los operadores de montacargas deben conocer y aplicar las
siguientes reglas básicas de seguridad en cualquier situación:
• Use el cinturón de seguridad cuando opere el montacargas.
• Nunca abandone el montacargas sin antes bajar el mástil,
poner los controles en neutro y poner el freno. Para el caso
que tenga que alejarse más de 50 metros o no puede ver el
montacargas, apáguelo completamente.
• Nunca modifique el montacargas o sus accesorios.
• Mantenga sus brazos y manos dentro del montacargas.
• Mantenga los controles y sus manos limpias y secas.
• Nunca bloquee salidas o equipos de emergencia.
• Nunca empuje artículos con las cuchillas.
145
• Nunca eleve, baje o incline una carga cuando este en
movimiento.
• Nunca gire en un declive o rampa.
Los riesgos más frecuentes a los que podrían estar sometidos son:
• Choques a las edificaciones de la Empresa, máquinas o
productos.
• Caídas de objetos sobre la cabeza de operadores y/o
transeúntes.
• Atropellamientos de peatones en lugares de poca visibilidad.
Los EPP a utilizar son:
• Guantes protectores G40 de nitrilo.
• Gafas de Protección 3M I891.
• Zapatos de cuero con punta de acero y suela caucho-nitrilo
antideslizante.
• Uniforme de Trabajo.
• Cascos, Gorras o Cofias.
146
Línea de Productos Absorbentes
Los riesgos que pueden presentarse son los siguientes:
• Molestias en vías respiratorias y oculares menores debido a
presencia en el ambiente de material partículado proveniente
del papel absorbente.
• Cortes en las manos por manipulación de cuchillas orbítales y
herramientas de cortes.
• Atrapamiento de manos en los gofradores.
• Golpes en la cabeza al realizar ajustes en máquina.
• Sobre esfuerzo lumbar al cargar sobrepesos.
• Exposición a ruido causado por máquinas encendidas.
• Caídas de altura al hacer maniobras en diferentes partes de la
máquina.
Los EPP que la tripulación en general debe usar son:
• Respirador para partículas 3M 8210 o 3M 8511 con válvula de
exhalación.
• Tapones Auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona.
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela caucho-nitrilo
antideslizante.
147
• Gafas de Protección 3M I891 cuando se realizan actividades
de limpieza.
• Cascos, Gorras o Cofias.
• Guantes G40 de nitrilo cuando se hacen actividades de
limpieza de rodillos.
Los EPP que deben utilizar los operadores y ayudantes cuando
realicen alguna actividad en los cuartos donde se encuentran las
cuchillas orbítales son:
• Gafas de Protección 3M I891.
• Guantes anticorte para cambio de cuchilla orbital.
• Mangas de protección anticorte Ansell en cambio de cuchilla
orbital.
• Pechera y Pantalon de Cuero.
• Punteras metálicas.
Canutera
Los riesgos que pueden presentarse son los siguientes:
• Molestias en vías respiratorias y oculares menores debido a
presencia en el ambiente de material partículado proveniente
del papel absorbente y perfume.
148
• Cortes en las manos por manipulación de cuchillas para cortar
materias primas.
• Atrapamiento de manos en los rodillos.
• Esfuerzo físico al levantar las tortas de Kraft para ubicar en la
máquina.
• Exposición a ruido causado por máquinas encendidas.
Los EPP a utilizar son:
• Casco cuando la tarea lo requiera.
• Gafas de Protección 3M I891.
• Guantes anticorte para cambio de cuchilla.
• Guantes Nitri Pro Best 7000.
• Mangas de protección anticorte Ansell en cambio de cuchilla.
• Tapones Auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona.
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela caucho-nitrilo
antideslizante.
• Media Masacra 3M 7502 + Disco de alta eficiencia 3M 2097.
149
Envolvedoras manuales y automáticas
Los riesgos que pueden presentarse son los siguientes:
• Molestias en vías respiratorias y oculares menores debido a
presencia en el ambiente de material partículado proveniente
del papel absorbente.
• Molestias oculares menores.
• Aprisionamiento de manos en cadenas de transmisión.
• Exposición a ruido causado por máquinas encendidas.
Los EPP a utilizar son:
• Respirador para partículas 3M 8210 o 3M 8511 con válvula de
exhalación.
• Tapones Auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona.
• Gafas de protección 3M I891 cuando se realicen actividades
de limpieza.
• Casco cuando la tarea lo requiera.
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela caucho-nitrilo
antideslizante.
150
Normas de Seguridad para las Operaciones en Aseguramiento
de Calidad
El Departamento de Calidad, está conformado por el Jefe de
Aseguramiento de Calidad e Inspectores a su cargo. Las actividades
que desempeñan son:
Muestreo de Inspección en Planta
Los inspectores se trasladan hacia las Líneas de Producción; y, se
acercan a cada una de las áreas del proceso para inspeccionar y
verificar que los productos cumplan con las especificaciones
requeridas.
Al realizar estas tareas se podrían presentar los siguientes tipos de
riesgos:
• Molestias en vías respiratorias y oculares menores debido a
presencia en el ambiente de material partículado proveniente
del papel absorbente al transitar por la Planta.
• Exposición a ruido causado por máquinas encendidas.
151
Los EPP a utilizar son:
• Tapones Auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona para
inspecciones en Planta.
• Respirador para partículas 3M 8210 o 3M 8511 con válvula de
exhalación.
• Casco, Gorra o Cofia.
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela caucho-nitrilo
antideslizante.
Pruebas de Laboratorio
Los inspectores de calidad realizan análisis en el laboratorio para
aprobar; y verificar los requerimientos de ciertos productos a fabricar.
La prueba que mayor causas de riesgo presenta es en la que se
utilizan productos químicos.
Como principales tipos de riesgos en ambos lugares se citan los
siguientes:
152
• Molestias en vías respiratorias y oculares menores debido a
presencia en el ambiente de material partículado proveniente
del papel absorbente al transitar por la Planta.
• Lesión en vías respiratorias por exposición temporal a vapores
orgánicos provenientes de los solventes utilizados para
realizar las pruebas.
• Irritación en las manos por manipulación de materiales
químicos.
Los EPP recomendados son:
• Tapones Auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona.
• Guantes Nitri Pro Best 7000 cuando se manejan sustancias
tóxicas en el laboratorio.
• Respirador 3M serie 7502 + cartucho 3M 6001 contra vapores
orgánicos.
• Monogafas de ventilación indirecta cuando el caso lo requiera.
Mantenimiento
El Departamento de Mantenimiento está conformado por un Jefe de
Mantenimiento, Supervisores de Mantenimiento Eléctrico y Mecánico
153
y Coordinador de Mantenimiento, los cuales tienen a su cargo
especialistas mecánicos y eléctricos respectivamente.
Los riesgos que pueden presentarse son los siguientes:
• Molestias en vías respiratorias y oculares menores debido a
presencia en el ambiente de material partículado proveniente
del papel absorbente.
• Lesión en vías respiratorias por exposición a humos de
soldadura y gases de ozono que se generan al soldar.
• Lesión en los ojos por exposición a radiación no ionizante
proveniente del proceso de soldadura.
• Lesión auditiva por exposición a ruidos al hacer mantenimiento
de máquinas.
• Salpicadura de virutas de material en los ojos.
• Sobre esfuerzo lumbar al cargar exceso de pesos.
• Caída de objetos pesados en los pies.
• Caídas desde alturas al realizar trabajos eléctricos y
reparaciones en altura.
• Trabajos en espacios confinados.
154
Los EPP a utilizar son:
• Tapones Auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona.
• Orejeras al realizar trabajos en áreas donde hay exceso de
ruido.
• Respirador 3M 8514 para operaciones de soldadura.
• Mandil de cuero para operaciones de soldadura.
• Mangas de cuero para operaciones de soldadura.
• Guantes de cuero largos para operaciones de soldadura.
• Máscara full-face para trabajos con soldadura eléctrica.
• Gafas protectoras para trabajos con soldadura autógena.
• Zapatos de cuero con puntera metálica y suela caucho-nitrilo
antideslizante para mecánicos.
• Guantes anticorte para cambio de cuchilla.
• Zapatos de cuero con puntera de teflón resistente sin partes
metálicas y suela dieléctrica antideslizante para Electricistas.
• Guantes contra alta tensión.
• Arnés y Líneas de Vida.
155
Servicios Generales – Limpieza
Los riesgos que pueden presentarse son los siguientes:
• Molestias en vías respiratorias debido a presencia en el
ambiente de material partículado proveniente del papel
absorbente.
• Exposición a ruido por máquinas encendidas.
• Molestias oculares menores.
• Lesión en las manos por manipulación de objetos corto-
punzantes.
Los EPP a utilizar son:
• Respirador 3M para partículas 3M 8210 o 3M 8511 con
válvula de exhalación para inspecciones en Planta.
• Tapones auditivos 3M 1271 o 1270 re-usables de silicona.
• Guantes de cuero de napa.
El requerimiento legal con respecto a estas directrices se menciona
en el Decreto Ejecutivo 2393, Reglamento de Seguridad y Salud de
los Trabajadores.
156
2.2.14 Extintores
Los extintores se clasifican en los siguientes tipos en función del
agente extintor:
• Extintor de agua.
• Extintor de espuma.
• Extintor de polvo químico seco.
• Extintor de anhídrido carbónico.
La composición y eficacia de cada extintor constará en la etiqueta del
mismo.
Se debe instalar el tipo de extintor adecuado en función de las
distintas clases de fuego y de las especificaciones del fabricante. La
clasificación de fuegos se detalla a continuación:
Clase A: Materiales sólidos o combustibles ordinarios, tales como
viruta, papel, madera, plástico, etc. Se lo puede controlar por
enfriamiento con agua o soluciones con alto porcentaje de ella como
es el caso de las espumas.
157
Clase B: Líquidos inflamables como gasolina, kerosene, aceites,
grasas,, diesel, etc. Se lo puede controlar por reducción o
eliminación del oxigeno del aire con el empleo de una capa de
película de polvo químico seco, anhídrido carbónico.
Clase C: Equipos eléctricos vivos o sea aquellos que estén
energizados. Para el control de este tipo de fuegos se utilizan
agentes extintores no conductores de la electricidad como polvo
químico seco y anhídrido carbónico. No se debe usar espumas o
chorros, ya que al ser buenos conductores de la electricidad exponen
al trabajador a una descarga eléctrica.
Clase D: Ocurren en cierto tipo de materiales combustibles como el
magnesio, titanio, zirconio, sodio, etc. Para el control se debe utilizar
técnicas especiales y sistemas de extinción generalmente a base de
cloruro de sodio con aditivos de fosfato tricálcico o compuesto de
grafito o coque. No se recomienda usar extintores comunes, ya que
puede presentarse una reacción química entre el metal ardiendo y el
agente aumentando la intensidad del fuego.
El extintor debe ser de acuerdo al material combustible presente en
el área. Estos equipos se situarán donde exista mayor probabilidad
158
de originarse un incendio, próximos a las salidas de los locales en
lugares de fácil visibilidad y acceso desde una distancia de 15 o 20
metros y a una altura no mayor de 1,50 m. Se colocarán extintores
junto a equipos con especial riesgo de incendio como calderas,
transformadores, motores, etc.
Deben cubrir un área entre 50 y 150 metros cuadrados dependiendo
del riesgo de incendio y capacidad del extintor.
El cilindro debe encontrarse en buen estado, sin presencia de golpes
o de óxido.
La distancia para alcanzar un extintor no debe exceder de 25m El
extintor debe poseer etiqueta de identificación del tipo de extintor en
la cual debe constar la fecha de la recarga.
Adicionalmente se debe verificar que el extintor tenga seguro y sello
en buen estado y que la presión del extintor se encuentra en el
rango permisible. Adicionalmente se debe realizar la prueba
hidrostática a los extintores de CO2 cada 5 años y cada 12 años a
los de polvo químico seco.
159
2.2.15 Bomba Contra Incendio
Las bombas contra incendios deben ser probadas semanalmente, se
debe verificar indicar las presiones al momento de arranque y se
debe comparar con los de referencia, en caso de encontrarse alguna
anomalía se debe diligenciar inmediatamente la reparación.
La bomba del Sistema Contra Incendio por su vital funcionamiento
durante una emergencia debe estar incluida dentro del programa de
inspecciones planeadas, por ello es necesario que se verifiquen las
presiones del sistema y temperatura del motor, que todas las
válvulas del cuarto de bombas estén abiertas, estado de los
componentes del sistema como manómetros, mangueras, etc.
También se verifica si es necesario el cambio de baterías, se
recomienda hacerlo cada dos años. De la misma manera el cambio
de aceite es cada año. Se debe verificar el nivel del diesel en el
tanque de alimentación de la bomba, que la válvula de ingreso a la
bomba esté siempre abierta y debidamente bloqueada.
160
2.2.16 Gabinetes, Hidrantes y Válvulas del SCI
Gabinetes
Los gabinetes del Sistema Contra Incendio forman parte de la red
hidráulica del sistema y en ellos existen ciertos parámetros que
verificar como la operatividad y estado de los componentes de los
gabinetes tales como pitones, acoples, mangueras, etc. Otro
parámetro a inspeccionar es el fácil acceso a los mismos.
Hidrantes
Los hidrantes del Sistema Contra Incendio se conectarán a la red
mediante una conducción independiente para cada hidrante.
Dispondrán de válvulas de cierre de tipo compuesto o bola. Estarán
situados en lugares fácilmente accesibles o visiblemente señalados.
Existen parámetros que verificar con cierta periodicidad establecida
como por ejemplo:
161
Mensualmente se verifica el estado de los armarios de manguera y
los elementos que forman parte del armario. Y semestralmente se
debe verificar que no existan fugas, el acceso a dichos equipos, la
operatividad de los mismos, que estén debidamente señalizados.
Se deben flushear los hidrantes anualmente.
Válvulas
Las válvulas del Sistema Contra Incendio deben estar debidamente
señalizadas, libre de fugas y filtraciones, debe estar abierta y
fácilmente visible y bloqueada para evitar que sea cerrada
accidentalmente. Adicionalmente se deben revisar los componentes
internos de las válvulas como empaques. Las válvulas deben ser
lubricadas anualmente.
2.2.17 Equipos de Autocontenido y Medición de Gases
Equipos de Autocontenido
Los sistemas de Respiración Autónoma, deben ser inspeccionados
una vez al mes, con el fin de evaluar su funcionamiento, carga y
162
estructura física, y así garantizar que funcione adecuadamente en
cualquier emergencia que requiera su uso.
El procedimiento de inspección debe cumplir los siguientes
parámetros.
Máscara
El visor de la máscara no debe presentar rayones ni reventaduras, ya
que no permite tener presión positiva y las mangueras deben estar
suaves (sin resequedad) libres de depresiones, empates y limpias.
Los arneses y tirantes no deben presentar perdida de elasticidad o
rayones que muestren desgaste del material y los seguros no deben
presentar deterioros. La válvula de exhalación debe estar limpia y
operar fácilmente.
Cilindro / arneses
El cilindro debe estar libre de golpes, sin perforaciones ni revientes.
163
Los arneses y tirantes no deben presentar perdida de elasticidad o
rayones que muestren desgaste del material.
Manómetros
Los manómetros deben estar cerrados y las mangueras
despresurizadas cuando el equipo no está en uso. La presión del
manómetro del cilindro y del manómetro del regulador debe estar en
un rango menor a 100 PSI.
Indicadores
La presión normal de trabajo del equipo es a 2216 PSI, esta no
puede ser inferior a 1800. De encontrarse esta deficiencia el equipo
debe ser enviado a recarga y mantenimiento. Las carátulas de los
manómetros no deben presentar deterioros y de fácil observación de
las agujas. Inspeccione la manguera de daños visibles. Verifique que
las alarmas del ICM 2000 se encuentran operativas.
Este equipo es prioritario para la atención de emergencias. Por lo
anterior debe ser revisado y desinfectado como mínimo una vez al
año.
164
Medidor de gases
Los componentes del kit de muestreo de gases son los siguientes:
• Detector.
• Sonda (manguera y varilla).
• Cargador de baterías.
• Cilindro multigas de calibración.
• Manómetro regulador de presión.
• Maletín (video, manual de uso, destornillador, filtro de agua).
El usuario debe verificar lo siguiente:
• Detector en buen estado, sin golpes o daños visibles.
• Sonda limpia y sin obstrucciones. Sin deformaciones o
quebrada.
• Cada equipo cuenta con su cargador de baterías en buen
estado.
• Cilindro multigas de calibración vigente.
• Manómetro regulador de presión del cilindro de calibración en
buen estado.
• Accesorios completos (video, manual de uso, destornillador,
filtro de agua, manómetro).
• Al prender el equipo tiene suficiente carga de batería.
165
• El equipo opera normalmente (prende y apaga sin
inconvenientes).
• Se está llevando la calibración de los equipos mensualmente y
está quedando registrada en el formato aprobado.
• Se está llevando el pre uso adecuadamente.
• Los equipos se encuentran almacenados en un lugar seco,
lejos del agua y de polvo.
Si el resultado de la inspección es equipo subestándar este no debe
ser prestado.
2.2.18 Vehículos de la empresa
Los vehículos de la empresa están considerados dentro del
programa de inspecciones planeadas por ser un medio de transporte
que traslada a una cantidad de empleados, los cuales están
expuestos a altos riesgos sino se lleva a cabo un adecuado control.
Para el transporte de los trabajadores deberán emplearse vehículos
en perfectas condiciones de funcionamiento y adecuados o
acondicionados para garantizar el máximo seguridad en la
transportación.
166
No se permite para transporte de personal, utilizar volquetas,
tractores o vehículos de carga. Asimismo no podrá usarse
guardachoques, estribos o parrillas para transporte de personal.
Básicamente los parámetros definidos para la inspección de estos
medios de transporte son los siguientes:
• Estado de cinturón de seguridad.
• Estado de los espejos retrovisores.
• Nivel del líquido de frenos.
• Verificar que no existan fugas de aceite.
• Funcionamiento de las luces de freno, direccionales, de
parqueo, altas y medias.
• Eficacia de frenos.
• Estado del vehículo en general.
• El vehículo debe contar con los equipos de seguridad como:
Botiquín de primeros auxilios, Extintor, triángulos de seguridad
y conos.
Todo el personal debe utilizar el cinturón de seguridad y cada
vehículo debe estar de acuerdo a la capacidad máxima del mismo.
167
2.2.19 Equipos del Taller
Las máquinas y equipos portátiles deberán ser inspeccionadas por
personal entrenado, se almacenarán en lugares limpios, secos y de
modo ordenado. Los órganos de mando de los equipos portátiles
estarán ubicados y protegidos de forma que no haya riesgo de
puesta en marcha involuntaria y que faciliten la parada de ella.
A continuación se detallan los lineamientos a considerara para los
diferentes equipos del taller de mantenimiento:
Torno y Taladro Vertical
El torno y el taladro son equipos que presentan riesgos de
proyección, por lo cual solo personal autorizado estará habilitado a
operarlo. El uso de gafas de seguridad es de carácter obligatorio. No
se debe usar guantes, corbatas, ropas sueltas, manga larga, reloj,
anillos y pulseras. Los guantes solamente podrán ser usados
durante la colocación de la pieza a ser maquinada y si esta fuera
grande y con filos o aristas que ofrecieran riesgo de corte.
168
Durante la operación se debe tener en cuenta que al apretar la contra
punta sobre el tope; la pieza debe ser cuidadosamente colocada
entre las puntas de manera de que esta no se suelte. No medir la
pieza con la maquina en movimiento.
No se debe remover virutas o astillas con las manos. Se recomienda
usar un dispositivo apropiado para la remoción de los residuos
mencionados, mismo que la maquina se encuentre parada o en
movimiento. No dejar herramientas sobre las guías o rieles del torno.
Cuando sea inevitable lijar o limar la superficie de la pieza en
movimiento, los diestros deben estar atentos con la postura del brazo
izquierdo sobre la plato en movimiento.
Evitar charlas innecesarias y la aglomeración de personas en las
proximidades de la maquina en operación. No alejarse por ninguna
hipótesis la maquina en operación para desarrollar otra actividad.
Se debe evitar equipos sonoros (radios) que desvíen la atención del
operador o que perjudique su acuidad auditiva.
169
Mantener limpio su lugar de trabajo, proceder a la limpieza de aceite,
grasa o productos de piso. Evite los residuos (Paños, papel, virutas,
estopas, metales, etc.) en los locales de trabajo.
Esmeril
Las operaciones de esmerilado ocasionan accidentes que pueden
producir lesiones de gravedad en ojos y rostro. Los procedimientos
seguros de trabajo, logran disminuir las lesiones de los operadores y
daños a los equipos.
Es por ello que solamente puede operar el equipo el personal
autorizado por Mantenimiento. Se debe utilizar siempre el protector
facial. No debe ser utilizado en la operación guantes de raspa o
cualquier otro tipo de guante cuando vaya a usar el esmeril.
En cuanto a condiciones del esmeril, se debe verificar el estado de
conservación de la piedra empleada, cambiándolo si fuera necesario
y también verificar que esté bien asegurada y el equipo con las
guardas colocadas. El ajuste debe ser suficiente peo no excesivo.
170
La muela abrasiva debe ir provista de un protector metálico resistente
de acero fundido o hierro forjado. Además esta debe tener en la parte
de trabajo una abertura inferior a 90º. El esmeril debe disponer de
pantalla transparente e inastillable (Policarbonato).
La distancia entre la muela y las partes laterales de la carcasa debe
ser menor o igual a 10 milímetros.
FIGURA 2.47 DISTANCIA MUELA-PARTE LATERAL DE CARCASA
Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia
al alcance inmediato del operario. El apoya herramientas debe ser
regulable y La distancia entre este y la muela debe ser de 2
milímetros, en ningún caso puede superar los 3 milímetros.
Se recomienda mantener siempre un recipiente con fluido
refrigerante próximo a la máquina para el enfriamiento de una pieza.
171
El operario preferiblemente debe posicionarse de costado en relación
al equipo.
Agarrar la pieza en posición de afilar con las dos manos y
aproximarla de la piedra cuidadosamente, asegurarse que la presión
de la pieza sobre el esmeril no sea excesiva.
No utilizar nunca la lateral de la piedra para el desgaste de piezas.
Hacer el contacto de la pieza a ser desgastada o afilada con la
piedra, manteniendo siempre por encima del centro.
Soldadura
Las actividades de soldadura son consideras como tareas críticas,
para lo cual se solicita permiso escrito de trabajo en caliente con la
única excepción si éste se realiza en los talleres de mantenimiento.
Para la ejecución de este tipo de tareas se debe utilizar de carácter
obligatorio guantes, mangas y delantal de cuero y máscara de soldar.
Al utilizar electrodos, tenga los siguientes cuidados:
172
No usar electrodos con el revestimiento dañado. No mantener juntos
electrodos de especificaciones diferentes. No permitir el contacto del
electrodo con agua y con vapor.
Verificar que el amperaje de la máquina de soldar es la indicada y
recomendada.
Donde exista vegetación seca, mojar el sector antes de iniciar los
trabajos de soldadura, evitando posibles incendios.
Antes de ejecutar los trabajos de soldadura verificar si alrededor
existen materiales combustibles dentro del radio de 11 metros, si es
que existiera debe ser cubierto, protegido y rociado con arena (en el
caso de combustibles en el piso).
Ejecutar los trabajos de soldadura, siempre acompañado de otra
persona, para prevenir posibles inicios de incendio o brindar auxilio al
ejecutor del trabajo.
Accionar solamente el equipo de soldadura en el lugar de trabajo,
después de tener el permiso de trabajo firmado.
173
Interrumpir el trabajo de soldadura en la menor señal de presencia
anormal de líquidos inflamables y comunicar inmediatamente al
supervisor o a la operación. Se debe aislar el área con mamparas
protectoras.
Evitar ejecutar soldaduras en locales con humedad relativa del aire
muy elevada.
2.2.20 Surtidor de Combustible
Los productos y materiales inflamables se almacenarán en lugares
distintos s los de trabajo, y si no fuera posible en recintos totalmente
aislados. En los puestos de trabajo solo se depositará la cantidad
necesaria para el proceso de fabricación.
El llenado de los depósitos de líquidos inflamables se efectuará
lentamente y evitando la caída libre desde los orificios de la parte
superior, para evitar la mezcla con vapores explosivos.
Las tuberías y bombas de trasvase deben estar dotadas de puestas
a tierra durante las operaciones de llenado y vaciado de los
depósitos de líquidos inflamables.
174
Los recipientes de líquidos inflamables deberán estar debidamente
rotulados indicando su contenido, peligrosidad y precauciones
necesarias para su empleo. Se debe comprobar el cierre hermético
del recipiente, verificando si ha sufrido roturas o daños.
En los lugares de almacenamiento de sustancias inflamables estará
prohibido fumar, así como llevar objeto o prenda que pudiera causar
chispa o llama. Las cubiertas de los tanques se abrirán con las
precauciones necesarias, utilizando herramientas que no causen
chispas.
En caso de realizar operaciones dentro del tanque , se procederá a
retirar todo el combustible y aplicar el procedimiento de bloqueo y
etiquetado, así como solicitar el correspondiente permiso de trabajo y
verificar los niveles de explosividad.
Los responsables de la recepción de combustibles deberán cumplir
ciertas instrucciones, las cuales se detallan a continuación:
Durante la recepción y descarga de combustibles de Camión
Tanque, es obligación cerrar el tránsito en las inmediaciones.
175
Se indicará con carteles, preferiblemente con vallas, la operación que
se está desarrollando, las cuales se ubicarán en las distintas
direcciones de tránsito (vehicular y/o peatonal), según dónde se
encuentre estacionado el camión.
Se deberá colocar el mensaje:
• "Descarga de combustible"
• "Prohibido fumar"
Todas las señalizaciones se deben realizar considerando el Art. 169
del Decreto Ejcutivo 2393, donde se establecen los lineamientos para
las señales de prohibición, advertencia, información y obligación.
De acuerdo a lo indicado por el estándar corporativo es
responsabilidad del Auxiliar de la bodega de repuestos, controlar
diariamente las existencias de combustibles.
Ante cualquier sospecha de pérdida de producto deberá informarse
de inmediato a la Compañía.
No debe realizarse movimiento de producto o despacho, por otro
medio que no sea a través del surtidor, de modo tal que pueda
176
controlarse el caudal y se impida de esta forma una pérdida o una
descarga accidental.
Se debe verificar el correcto funcionamiento del dispositivo de control
del surtidor que permite que la bomba del surtidor funcione cuando
se saca el pico de la manguera, de su alojamiento.
Durante la operación de despacho de combustible a los usuarios, el
pico de la manguera debe estar conectado firmemente a la boca de
Ilenado del tanque del vehículo y el contacto del pico con la
estructura del automotor se mantendrá durante toda la operación de
la carga.
El operario responsable del despacho deberá mantenerse atento a la
operación, aún en el caso de utilizar picos automáticos, a los efectos
de evitar derrames, ahogos, salpicaduras, etc.
Una vez completada la carga, se deberá reponer la tapa del tanque
de combustible del vehículo.
Las mangueras de los surtidores deberán contar con un dispositivo
retráctil, u otro dispositivo elástico que haga que las mismas no
177
puedan quedar enganchadas en alguna parte saliente del vehículo a
abastecer, ni se produzcan roces de la manguera; y
consecuentemente desgastes, contra el piso.
Si se detectaran desgastes o cortaduras en las mangueras, que
permitan poner a la vista las telas internas de las mismas, o se
detecten pérdidas de producto, se deberán cambiar en forma
inmediata.
Cuando se verifique que algún pico de las mangueras del surtidor
tiene pérdidas de combustible o no corte en la forma debida, se
deberá proceder a su recambio en forma inmediata.
Se recomienda mantener picos de repuesto para producir el cambio y
enviar a reparar los que tengan fallas.
Toda la parte metálica del surtidor debe estar puesta a tierra. En la
base de cada surtidor debe existir un punto en el que se fije en forma
segura, el cable de cobre desnudo y de una sección mínima de 7 x
0,8 mm., que conecte su estructura a tierra.
178
En forma periódica y formando parte de un programa de
mantenimiento preventivo, se deberán retirar las tapas de los
surtidores para verificar, que no haya pérdidas y/o goteos del
producto de ninguna de las uniones de las cañerías.
En el momento de la descarga de combustible el conductor del
camión cisterna deberá cortar el sistema de encendido de su
vehículo antes de la descarga. Deberá estar en todo momento al lado
de los accionamientos de emergencia de las válvulas de bloqueo del
producto, mientras tenga lugar de recepción de combustible, a fin de
operarlas rápidamente ante una situación anormal.
Ante un eventual derrame de combustible, el responsable deberá
impedir que fluya a la calle y sistema de desagüe. Se desalojará la
zona afectada y se evitará el funcionamiento de todo tipo de motor
y/o fuente de ignición en su proximidad.
Antes de abrir las válvulas para iniciar la entrega de combustible se
deberá tener próximo a éstas los extintores del camión y uno de la
empresa. Dichos extintores deberán ser de 20 libras para fuegos
clase BC.
179
2.2.21 Elevadores Hidráulicos
Elevadores de tijera (Scissor)
FIGURA 2.48 ELEVADORES DE TIJERA
Equipo de ascenso vertical usado para labores en línea
perpendicular a la base de apoyo.
Adicional a las recomendaciones de sus fabricantes su uso debe
hacerse siguiendo las siguientes instrucciones:
• Realizar inspección de preuso al equipo antes de solicitar su
préstamo al almacén de repuestos.
• Ubicar el equipo perpendicular al punto de intervención.
180
• El equipo no debe ser operado sobre rampas o estructuras
inclinadas, ni debe usarse aditamentos para nivelar su
posición.
• Aislar la zona de trabajo 2 metros alrededor del equipo, sin
colocar la cinta apoyada sobre el mismo.
• El personal debe usar arnés de seguridad con conectores
dobles.
• Es restringido realizar labores desplazando parte del cuerpo
fuera de la plataforma de apoyo.
• Es restringido realizar movimientos de la base motorizada con
la plataforma elevada.
Este equipo es ideal para centros de distribución debido a su
facilidad de desplazamiento en una sola dirección vertical, su uso no
se restringe en plantas, sin embargo limita mucho su operación,
debido a impedimentos de desplazamiento horizontal de la
plataforma de elevación.
181
Elevadores telescopios
FIGURA 2.49 ELEVADORES TELESCOPIOS
Equipo de ascenso versátil que permite desplazamiento horizontal y
vertical de la pluma, logrando acceder lugares con obstáculos.
Adicional a las recomendaciones de sus fabricantes su uso debe
hacerse siguiendo las siguientes instrucciones:
182
• Realizar inspección de pre uso al equipo antes de solicitar su
préstamo al almacén de repuestos.
• Ubicar el equipo en un área despejada con suelo nivelado.
• Aislar la zona de trabajo 2 metros alrededor del equipo, sin
colocar la cinta apoyada sobre el mismo.
• El personal debe usar arnés de seguridad con conectores
dobles.
• Es restringido realizar labores desplazando parte del cuerpo
fuera de la plataforma de apoyo.
• Es restringido movilizar el equipo si la pluma telescópica no se
encuentra retraída y sobre la estructura de apoyo.
• El equipo no debe ser operado sobre rampas o estructuras
inclinadas, ni debe usarse aditamentos para nivelar su
posición.
Este equipo es ideal para plantas de proceso debido a posibilidad de
desplazamientos horizontales y a versatilidad de alcanzar punto de
intervención desde diferentes lados.
183
Elevador de torre
FIGURA 2.50 ELEVADOR DE TORRE
Equipo de características similares al elevador de tijera, pero con
estabilidad restringida debido a su tamaño reducido, esto facilita
desplazamientos ligeros en su centro de gravedad. Adicional a las
recomendaciones de sus fabricantes su uso debe hacerse siguiendo
las siguientes instrucciones:
• Realizar inspección de pre uso al equipo antes de solicitar su
préstamo al almacén de repuestos.
• Ubicar el equipo en un área despejada con suelo nivelado.
• Aislar la zona de trabajo 2 metros alrededor del equipo, sin
colocar la cinta apoyada sobre el mismo.
184
• El personal debe usar arnés de seguridad con conectores
dobles.
• La ubicación del área a intervenir siempre debe estar dentro
del perímetro de la plataforma, esta nunca debe estar ubicada
a un costado de la canasta.
• Es restringido movilizar el equipo con la plataforma elevada.
• El equipo no debe ser operado sobre rampas o estructuras
inclinadas, ni debe usarse aditamentos para nivelar su
posición.
Este equipo es ideal para plantas y procesos con áreas de poca
altura (7 metros o menos).
185
CAPÍTULO 3
3 GENERALIDADES
3.1 Proceso de Conversión del Papel
La empresa cuenta con dos líneas de producción muy similares
dedicadas al proceso de conversión de papel: Sincro 4.5 y Sincro
6.5. Además se encuentra el taller de mantenimiento, el labortorio de
Control de Calidad, la Bodega de Repuestos las bodegas de materia
prima y producto terminado, comedor y el área administrativa.
La planta cuenta con 500 personas aproximadamente, de las cuales
200 pertenecen a planta, 11 personas al área de Calidad, 30
pertenecen a Bodegas, 20 al área de Mantenimiento y el resto está
distribuido en las diferentes áreas administrativas de la empresa.
186
La línea Sincro 4.5 elabora papel higiénico Flor e Institucional y la
línea Sincro 6.5 produce papel higiénico Scott. Estas líneas de
producción son básicamente convertidoras de papel, no son
manufactureras de papel.
El proceso de conversión se basa en ingresar bobinas grandes de
papel con un peso aproximado de 1,3 toneladas a la máquina y
obtener como producto terminado rollos pequeños de papel de
acuerdo a la presentación a producir. La única diferencia entre estas
máquinas es la velocidad a la cual trabajan, es por ello su nombre, la
Sincro 4,5 corre a 450 metros por minuto mientras que la Sincro 6,5
corre a 550 metros por minuto, asumiendo que trabajan a su máxima
velocidad.
El proceso de cada línea de conversión se divide en tres bloques:
Formación, Corte y Empaque.
Bloque de Formación
Desbobinadores: El proceso de conversión de papel inicia con la
recepción de materia prima (bobinas de papel). La materia prima,
proveniente de Colombia y Perú, es almacenada temporalmente en
187
una bodega dentro de la planta de conversión, luego es colocada en
el área de preparación de bobinas con montacargas y finalmente
montada en los desbobinadores por medio de tecles. Esta estación
contiene dos desbobinadores, ya que dos bobinas son desenrolladas
al mismo tiempo para el proceso de conversión porque producen un
papel doble hoja.
Gofrador 470C: Una vez que las bobinas pasan por los
desbobinadores, vienen a la estación gofrador 470C, donde se
realiza el gofrado micro al papel, en este caso estamos hablando de
los pequeños orificios que presenta el papel, conocido como gofrado.
Este gofrado se logra a través de rodillos, cuya calidad depende
mucho del estado y presión de los rodillos.
Gofrador 472B: En la estación 472B se realiza el gofrado del
perro/flor dependiendo del producto que se elabore. En esta
estación encontramos tres tipos de rodillos: Anilox o Retinado, Cliché
(caucho) y Deco. El rodillo Anilox tiene la función de transmitir la
goma de laminación, que es la que logra que las dos hojas de papel
se unan al rodillo cliché. El rodillo cliché pasa la goma al papel y el
rodillo Deco junto con el rodillo superior complementa el gofrado
188
del rollo dejando la imagen del perro o la flor en el papel. La unión
de las dos hojas de papel se obtiene a través del rodillo inferior.
FIGURA 3.1 ESTACIÓN DE MÓDULO GOFRADOR 470B Y 472C
Rebobinadora: Una vez que la materia prima ha pasado por la
estación Gofrador 472B, viene a la Rebobinadora donde se convierte
el papel en bobinillas (logs). En esta estación se une el canuto del
rollo, un proceso que se realiza paralelamente a la bobinilla de
papel.
La unión de estos dos componentes se logra a través de la aplicación
de la goma de transferencia (la que se aplica al canuto para que
pegue la primera hoja de papel). Dentro de la misma estación se
efectúa el perforado mediante una cuchilla y la aplicación de la goma
189
de sellado, que es la goma que se aplica para pegar la última hoja de
la bobinilla de papel. Luego de realizar el perforado la bobinilla pasa
a la siguiente estación.
Canutera: Este proceso se realiza paralelamente al proceso de
conversión de papel. El proceso de elaboración de canutos empieza
con la recepción de materia prima (goma, tinta, papel kraft o cartón).
Para dicha operación se utilizan dos bobinas de papel kraft. Una
vez colocada la materia prima en los desbobinadores de la canutera,
ésta es humedecida con goma para su formación. El canuto
adicionalmente pasa por un proceso de impresión, en donde se
coloca con tinta el nombre de la organización y la fecha juliana. Y
finalmente en el momento de la formación del canuto se aplica
perfume a través de un rociador, es de aquí donde proviene el
aroma del rollo de papel higiénico. El canuto pasa a la estación
rebobinadora y es ahí donde la superficie del canuto es bañada con
la goma de transferencia, para que el papel se adhiera a ésta.
190
Bloque de Corte
Acumulador: El acumulador tiene varias bandejas donde son
depositadas las bobinillas que vienen de la rebobinadora para ser
enviadas a la siguiente estación: Cortadoras Orbitales.
Cortadora Orbitales: En esta estación se produce la conversión
de las bobinillas de papel en rollos pequeños. Las bobinillas pasan
por unas cuchillas orbitales, de 620 mm de diámetro, que dan como
resultado 26 rollos por cada bobinilla. La línea Sincro 4.5 trabaja
con una cortadora orbital mientas que la Sincro 6.5 trabaja con 2
dependiendo del producto a elaborarse. Por cada bobinilla se
realizan 27 cortes, se obtienen 26 rollos que pasan a la siguiente
estación y un rollo que no cumple las especificaciones por el tamaño
considerándolo desperdicio, conocido como rebaba, el cual se lo
reprocesa en Perú.
Bloque de Empaque
Selecta 1: Los rollos pequeños pasan por bandas transportadoras
hasta llegar a la Selecta, ésta es un distribuidor que envía los rollos,
191
dependiendo de la presentación que haga a la siguiente estación
(Casmatic/Lawton o Selecta 2).
Casmatic / Lawton: Estas estaciones son envolvedoras por uno de
rollos de papel que trabajan con polietileno o papel sulfito
dependiendo de la línea y son habilitadas solo cuando se producen
presentaciones x 1. Las Casmatic pertenecen a la línea Sincro 6.5,
mientas que las Lawton a la Sincro 4.5.
Selecta 2: Los rollos que pasan por esta estación pueden venir
tanto de la Selecta 1 como de las envolvedoras Casmatic o Lawton
dependiendo de la línea de conversión y del producto que se esté
realizando. Al igual que la Selecta 1, la Selecta 2 no es más que un
distribuidor. Los rollos continúan por bandas transportadoras para
dirigirse a la siguiente estación.
Qualywrap: Los rollos que vienen de la estación anterior son
agrupados en esta estación de acuerdo a la presentación y se
forman los paquetes de rollos de papel higiénico de x 4, x 6, x 12, x
16, x 24.
192
Esta estación de trabajo realiza el empaque de los rollos de acuerdo
a la presentación y la materia prima de está máquina es la lámina de
polietileno impresa, conocida como lámina primaria. El sellado del
paquete es efectuado a través de bandas que funcionan con
temperatura. Los paquetes de rollos pasan a la siguiente estación a
través de bandas transportadoras.
Codificador Willet: El codificador willet graba en la lámina impresa
de polietileno el precio al público del paquete. Esta operación es
realizada mientas pasan los paquetes por la banda transportadora a
la siguiente estación.
Twin Pack: La operación que se realiza en esta estación de trabajo
es la colocación de la cinta assa al paquete. La cinta assa es la
agarradera del paquete, la cual ayuda a una mejor manipulación por
parte del cliente final.
Qualyflex: Los rollos vienen por las bandas transportadas para ser
agrupadas en pacas de 48 rollos pequeños. Esta estación de trabajo
realiza el empaque de los paquetes x 4, x 6, x 12, etc. en pacas.
Una vez que sale la paca de 48 rollos, ésta es colocada en pallet
para su posterior almacenamiento en bodega de producto terminado.
193
FIGURA 3.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE MÁQUINA SINCRO 6,5
FIGURA 3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE MÁQUINA SINCRO 4,5
3.2 Equipos y Herramientas
En la planta de conversión se cuenta con los siguientes equipos:
194
Máquinas de conversión
Sincro 4.5
Sincro 6.5
Canuteras
Orbitales
Lawtons
Casmatic
Selectas
Twin Pack
Qualywrap
Qualyflex
Equipos contra Incendio
119 Extintores de PQS.
48 Extintores de CO2.
23 Extintores de FOAM.
9 Hidrantes.
4 Equipos de autocontenido MSA.
33 Válvulas del SCI.
25 gabinetes.
4 Trajes de bomberos.
1 Boma a diesel motor John Deere 750 GPM
195
La distribución de extintores, instalación de gabinetes y bomba contra
incendio están basados en las normas NFPA 10, NFPA 13 y NFPA
20, garantizando la correcta ubicación y cantidad de todos los
equipos que conforman el sistema contra incendio y los requisitos a
cumplir.
Equipos de levantamiento de pesos y manejo de materiales
3 Tecles 6 Eslingas 8 Montacargas
Equipos para trabajos en alturas
2 Escaleras de tijera 1 Andamio
6 Escaleras telescópicas 5 Líneas de vida móviles
5 Arneses de seguridad 1 Línea de vida fija
Equipos para trabajos en Espacios Confinados
1 Medidor de gases Orión.
1 Equipo de Calibración de medidor de gases.
196
Equipos de GLP y combustible
17 tanques de GLP, los cuales son almacenados en una bodega
fuera del galpón de conversión.
1 Sistema de abastecimiento de GLP para el comedor.
1 Surtidor de combustible (diesel) para montacargas y bomba de
Sistema Contra Incendio.
Equipos de transporte de personal
4 Furgonetas 2 Camionetas
Equipos del taller de mantenimiento
1 Torno 1 Limadora
1 Esmeril 1 Soldadora Autógena
1 Taladro
Equipos sistema anti derrames
5 estaciones de sistema anti derrames. Cada estación está equipada
con paños absorbentes, cordones y pallets anti derrames.
197
Equipos de fuentes de energía
Subestación eléctrica y cuarto de generadores.
Herramientas
Cada operador de máquina posee sus propias herramientas en sus
respectivos armarios.
Equipos de Protección Personal
Cada línea de producción cuenta con un armario de Equipos de
Protección Personal (EPP), el cual es abastecido mensualmente
dependiendo de las necesidades por cada área.
Comedor
La empresa cuenta con un comedor donde se prepara comida para
250 personas diariamente. Se preparan 2 comidas al día, desayunos
y almuerzos.
198
Embaladora
La empresa cuenta con una embaladora o enfardadora, la cual busca
cubrir la necesidad del área de producción. Esta máquina embala
todo el desperdicio (rebabas) que sale del galpón de conversión para
posteriormente ser enviado a otra planta fuera de Ecuador, que
posee molino de papel donde lo reprocesan.
Guardas y micros de seguridad
Cada máquina cuenta con guardas y micros de seguridad. La
máquina Sincro 4,5 posee 75 guardas y 56 micros de seguridad
mientras que la Sincro 6,5 posee 90 y 73 micros de seguridad.
199
CAPÍTULO 4
4 DESARROLLO DEL PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS
4.1 Identificación de necesidades del programa
4.1.1 Partes Críticas
Las partes críticas son aquellas cuya falta afecta en un gran
porcentaje o en forma total a la producción, a la propiedad y a la vez
crea un grave riesgo a los trabajadores.
La inspección de partes críticas se centra en la revisión de las
máquinas, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen
mayor probabilidad de ocasionar un accidente o cualquier parte que
200
pueda presentar una condición que interrumpa las operaciones
normales de un proceso productivo.
La evaluación trata de identificar cuál es el impacto de cada uno de
los equipos o máquinas en las diferentes áreas, la misma es
realizada por personas que están en el día a día en el proceso de
conversión: los operadores de línea y los supervisores. Esta
evaluación debe ser revisada anualmente por todas las personas
involucradas, para así poder revisar e incluir al listado maestro de
equipos cualquier modificación que se haya realizado en el proceso.
Este tipo de inspecciones se realizan periódicamente por medio de
cartillas que ayudarán al supervisor o jefe de área a inspeccionar las
partes críticas en su área.
Para la implementación de estas inspecciones deben seguirse
algunos pasos, los cuales se mencionan a continuación:
a) Identificación y evaluación de partes críticas.
b) Elaboración de cartillas de inspección.
c) Definición de frecuencia y responsables.
201
Para poder identificar las partes críticas se procede a desglosar las
líneas de producción en estaciones de trabajo y posteriormente
evaluarlas de acuerdo al formato establecido (Figura 1), a través del
cual se evalúa al equipo en cuatro áreas: Producción ,
Mantenimiento, Calidad y Seguridad y Medio Ambiente. La
puntuación que se acredita va desde 1 hasta 5 dependiendo del
criterio a evaluar y del equipo y los criterios se detallan a
continuación:
202
FIGURA 4.1 FORMATO DE EVALUACIÓN DE PARTES CRÍTICAS
0
Resultado de la evaluaciìón
203
Una vez hecha la evaluación, ésta arroja una puntuación que resulta
ser la sumatoria del puntaje que se le acredita en cada área, con esa
puntuación se ubica al equipo en una clase de riesgo. Es decir si la
sumatoria arroja un resultado entre 14 a 26 puntos es un riesgo clase
A, si tiene de 7 a 13 puntos es un riesgo clase B y si prsenta de 0 a 6
puntos es clase C y dependiendo de la clase de riesgo se establece
la peridiocidad de la inspecciòn.
A continuación se detalla la definición de los diferentes tipos de
riesgos:
Clase A: Una condición o acto con el potencial de incapacidad
permanente, pérdida de una vida o daño de una parte del cuerpo,
pérdida extensa de la estructura, equipo o material.
Clase B: Una condición o acto destructivo con un potencial de lesión
o enfermedad grave (que puede resultar en incapacidad parcial) o
pérdida a la propiedad.
Clase C: Una condición o acto (no destructivo) con un potencial de
lesiones o enfermedades leves (no incapacitantes) o daño a la
propiedad.
204
Luego que se realiza la evaluciòn a todos los equipos o màquinas se
consolida agrupándolos de acuerdo a su criticidad, para ello se
emplea el siguiente formato al cual se lo denomina listado maestro
de equipos, donde se muestra los equipos a inspeccionar, la
periodicidad de las inspecciones, la clase de riesgo identificado y el
puntaje obtenido luego de la evaluación de cada equipo; tal como se
refleja en la siguiente figura:
205
FIGURA 4.2 LISTADO MAESTRO DE EQUIPOS
Fecha:
EQUIPO - ESTRUCTURA TIPO DE INSPECCIÓN CLASE DE RIESGO TOTAL DE PUNTOS
Jefe / coordinadores de área - manufactura Jefe / coordinador de mantenimiento Coordinador de Control de Pérdidas
Jefe - Coordinador de área:Area:
PLANTA MAPASINGUELISTADO DE EQUIPOS.
PARTES - ARTÍCULOS CRÍTICOS
206
Una vez realizada la calificación de estos equipos serán incluidos
dentro de los programas de mantenimiento preventivo.
Las cartillas de inspección utilizadas para partes críticas son los
formatos de Mantenimiento Preventivo Mecánico y Eléctrico; cuya
frecuencia dependerá del riesgo y los responsables son los
operadores de línea.
4.1.2 Panorama de Factores de Riesgos
El Panorama de Factores de Riesgos y Aspectos Ambientales,
conocido como PFRA, es una herramienta utilizada para describir
las condiciones laborales y ambientales en que se encuentran los
trabajadores de una empresa, donde el objetivo principal es realizar
una evaluación diagnóstica de la situación de la empresa a través de
la identificación y localización de los factores de riesgo existentes.
El PFRA es la base todo sistema de gestión de seguridad, salud y
medio ambiente, por ende lo es del Programa de Inspecciones
Planeadas, ya que el diagnóstico refleja las necesidades existentes
207
en cuanto a inspecciones para un mejor control de los riesgos
evaluados.
Es voluntad de cada empresa emplear la técnica que crea más
conveniente para la evaluación e identificación de riesgos, el
desarrollo de este programa se basa en la técnica establecida por el
sistema de gestión de seguridad, salud y medio ambiente EHS, cuya
matriz podemos verla en la figura 3.
Los campos que se encuentran en la plantilla del PFRA son los
siguientes:
Departamento: Área general donde se va a llevar a cabo la
evaluación de riesgos.
Área/Línea: Área específica donde se va a llevar a cabo la
evaluación de riesgos.
Actividad: Operación que se pone a consideración para la
evaluación de riesgos.
208
Máquina/ Equipo: Máquina o equipo que está siendo objeto de la
evaluación.
Expuestos: Son los cargos de las personas que están siendo
expuestas durante la operación.
Número de expuestos: Es el número de personas que se exponen
durante la operación, considerando todos los turnos de trabajo.
Tiempo de exposición: Tiempo de exposición de las personas
durante la operación, éste puede ser Continuo o Discontinuo.
Ubicación exacta: Ubicación específica del lugar donde se realiza la
operación.
Factor de riesgo: Se refiere al tipo de Riesgo que se evalúa:
Físico–Químico, Físico, Químico, Biológico, Ergonómico, Eléctrico,
Mecánico, Locativo.
Fuente: Agente causante del riesgo.
209
Tipo de contacto: Tipo de contacto que se puede generar durante
la operación como por ejemplo: Golpeado por, caída a un nivel bajo,
atrapado por, atrapado en, etc.
Consecuencia: Identifica las posibles consecuencias del factor de
riesgo no controlado.
Gravedad: Indica el potencial de pérdida. Para obtener una
puntuación, que va de 0 a 6, se recurre a la table mencionada en el
capítulo 2.
Frecuencia: Se determina en base al número de personas
expuestas y el tiempo de exposición. La puntuación, que va de 1 a
3, se obtiene de la tabla que aparece en el capítulo 2.
Probabilidad: Está determinada por la cantidad de procedimientos
existentes para controlar el riesgo y el cumplimiento del
entrenamiento en dichos procedimientos. Los valores que se
asignan van de -1 a 1 y para ello se hace uso de la tabla
mencionada en el capítulo 2.
210
Participantes: Los nombres de los participantes en cada operación
o área.
Criticidad: Es la suma algebraica de la gravedad, frecuencia y
probabilidad.
Controles: Se refiere a los diferentes tipos de control que se pueden
establecer para los riegos evaluados tanto por la parte de seguridad
y salud como por la de medio ambiente. Los tipos de controles
pueden ser: estándares de trabajos críticos, manuales,
procedimientos, mediciones, etc. Todos los controles mencionados
anteriormente se establecen de acuerdo a las directrices del
sistema de gestión de seguridad, salud y medio ambiente.
Junto a los controles también se detalla legislación aplicable tanto
local como corporativa, EPPP requerido para la tarea identificada,
ingeniería, entrenamientos que serán de ayuda para dar soporte a
los lineamientos establecidos, y las inspecciones que controlarán o
harán seguimiento al control de dicho riesgo.
211
FIGURA 4.3 PANORAMA DE FACTORES DE RIESGOS Y ASPECTOS
Inspecciones que controlarán el riesgo
212
En la plantilla del PFRA existe una columna en la cual se establecen
las inspecciones que servirán de control para cada riesgo
identificado. Para cada riesgo pueden existir una o más
inspecciones. Una vez identificado todos los riesgos se realiza una
tabulación de dicha columna, lo cual nos ayudará a definir la
peridiocidad de las mismas de acuerdo a los riesgos identificados.
En la figura 4.4, se muestra el resultado de la tabulación de la planilla
del PFRA, con estos resultados se establece la periodicidad de las
inspecciones, basado en la criticidad de los riesgos. Es decir si la
inspección de montacargas posee 11% y la de equipos de GLP
presenta el 1%, la periodicidad de las inspecciones de montacargas
va a ser mayor.
213
FIGURA 4.4 TABULACIÓN DE INSPECCIONES BASADO EN EL PFRA
En resumen, la herramienta del PFRA es otro medio de
identificación de las necesidades del programa de Inspecciones
214
Planeadas, ya que al establecer los controles para cada riesgo se
hace uso de ellas, a tal punto que un riesgo puede ser controlado
con algunos tipos de inspecciones sin mencionar otros controles
como ingeniería o entrenamientos.
4.2 Desarrollo del programa
4.2.1 Tipos de inspecciones
Dentro del sistema de Inspecciones Planeadas existen dos tipos de
inspecciones:
Inspecciones Informales: Son aquellas que se realizan a medida
que las personas realizan sus actividades regulares. Este tipo de
inspecciones no son periódicas y no requiere de un informe.
Pueden realizarse sin una guía o una lista de verificación.
.
Inspecciones Planeadas: Es una verificación planificada
previamente a equipos, máquinas, herramientas o estructuras, los
cuales son examinados detalladamente y comparados con una
norma o estándar. La conclusión de la inspección planeada
corresponde al informe del recorrido. Se requiere conocer las
215
políticas de la compañía en aspectos de seguridad, salud y
ambientales. La responsabilidad de su ejecución debe ser asignada.
Adicionalmente requiere de una lista de verificación para su
realización. La frecuencia de la ejecución obedece a una
programación y su realización esta programada en el cronograma de
actividades.
Las inspecciones planeadas se clasifican en:
• Inspecciones generales.
• Inspecciones a equipos y partes críticas.
• Inspecciones de orden y limpieza.
• Inspecciones de salud y seguridad.
Inspecciones Generales Planeadas: Son exámenes sistemáticos
de instalaciones, equipos, herramientas, materiales previamente
planificados y que se realizan periódicamente con la misma
frecuencia de tiempo para identificar actos o condiciones
subestándares de acuerdo con la lista de verificación.
Inspecciones Pre-uso: Implican la revisión formal del equipo al
comienzo del turno o antes de ser usado por el operario. En el caso
216
de que el informe no cumpla con la lista de chequeo no se puede
operar el equipo inspeccionado.
Inspección de Sistemas Especiales/ Seguridad: Implica la
inspección y prueba de equipos cuya función primordial es de
seguridad, salud o protección ambiental.
Inspección de Partes o Equipos críticos/ Mantenimiento
Preventivo: Implica la inspección y prueba de equipos y/o partes
criticas de la máquina para verificar que se encuentre dentro del
estándar.
Dentro de las inspecciones generales planeadas se encuentran las
inspecciones realizadas a las diferentes áreas: Family Care,
Mantenimiento, Bodega de Materia Prima, Bodega de Producto
Terminado, Bodega de Repuestos, Laboratorio de Aseguramiento de
Calidad, Subestaciones y generadores eléctricos, Baños-garita-
casilleros y comedor.
Las inspecciones generales planeadas también comprende las
siguientes inspecciones: Guardas, Sustancias Químicas,
Herramientas Manuales, Espacios Confinados, Trabajos en alturas,
217
Almacenamiento de GLP, Manipulación de alimentos, Montacargas,
Trabajos en caliente, Bloqueo y Etiquetado, Tecles y puentes grúas,
Eslingas y fajas, Levantamiento de pesos, Equipos de Protección
Personal, etc.
Dentro de las inspecciones a los sistemas especiales se encuentran:
Cuarto de bombas de la red contra incendio, Gabinetes de la red
contra incendio, Válvulas de la red contra incendio, Sistemas de
control de derrames, Extintores, Equipos de auto contenido, Equipos
de medición de gases.
Adicionalmente se encuentran las inspecciones de 5S a todas las
áreas.
Las inspecciones a partes o equipos críticos son conocidas como
Inspecciones de Mantenimiento Preventivo.
4.2.2 Aspectos a considerar
Una correcta gestión de la observación requiere cubrir una serie de
etapas claves para la eficacia del programa. Se debe decidir las
tareas y las personas que se han de observar, quienes han de
218
hacerlo, de que modo y con que medios y también de qué forma
habrá que programarlas.
Para su implementación , el programa debe ser debidamente
divulgado para que todo el mundo: observadores y observados
entiendan y asuman sus ventajas y para que no sea visto como
mecanismo de fiscalización, si no todo lo contrario, como medio para
facilitar la mejora continua de la seguridad y la calidad del trabajo.
La práctica de las observaciones debe ser realizada de acuerdo al
procedimiento y calendario establecido, registrándose los datos y las
informaciones que el sistema generará.
.
En último término la evaluación tanto de las actuaciones realizadas
como de las mejoras de ellas derivadas, habrá de permitir incorporar
las oportunas correcciones de procedimientos y actuaciones. Por otra
parte el sistema como tal, ha de ser evaluado a fin de optimizar su
gestión.
Si bien es recomendable que todas las tareas se revisen en algún
momento, es necesario establecer prioridades y seleccionar en una
primera etapa aquellas que se denominan críticas, que son aquellas
219
en las que una desviación puede ocasionar daños de cierta
consideración. Por ello es importante que previamente, la empresa
tenga un claro conocimiento de las áreas y puntos conflictivos de su
proceso productivo. El estudio histórico de accidentes, fallos,
desperfectos, etc. que se han generado en los lugares de trabajo, y
el diálogo sobre incidentes no registrados y que los trabajadores y
mandos intermedios conocen, puede ayudar en gran medida en esta
actividad selectiva.
Precisamente las tareas en las que existen procedimientos escritos
de trabajo que es de suponer son las que tienen cierta criticidad
requieren atención preferente, tal el es el caso de las actividades en
espacios confinados, elevación de cargas, tareas en alturas, etc.
Respecto a las personas a observar, aspecto también clave de la
observación, cabe indicar la especial atención de los nuevos
trabajadores, y de aquellos que hayan estado sujetos a un cambio de
puesto de trabajo. También aquellos trabajadores que han tenido
actuaciones deficientes o arriesgadas requieren mayor atención.
Por otra parte, aquellos trabajadores que por su profesionalidad
gozan de prestigio por la calidad de su trabajo merecen ser también
220
considerados a la hora de priorizar la observación, ya que
posiblemente de ellos se obtendrán interesantes aportaciones para
mejorar los métodos de trabajo, que es uno de los objetivos
importantes de la inspección.
Una vez cubierto el proceso de formación y adiestramiento sobre el
tema específico a inspeccionar, requiere tomar en consideración una
serie de pautas entre las que se destacan las siguientes:
El inspector debe concentrarse y prepararse para la observación.
Esta actividad requiere de un tiempo que no ha de ser simultáneo o
compartido con otras actividades. Obviamente la preparación de la
actividad por el observador es necesaria, para lo cual debe planificar
la inspección: defina ruta, cobertura y tiempo, saber lo que se va a
inspeccionar, llevar consigo el checklist. Si es posible revisar
formatos e inspecciones previas.
Se deben eliminar distracciones o interrupciones. La actividad debe
ser desarrollada con naturalidad, preferiblemente anunciada a la
persona a observar y nunca a escondidas, pero tampoco debe
provocar alteración alguna en la tarea observada. Tampoco es
221
recomendable que la actividad observadora sea interrumpida
mientras no se complete el tipo de revisión prevista ya sea ésta
parcial o completa.
Se debe captar la situación global del trabajo que se realiza. Hay
que evitar perderse en detalles sin importancia que pueden dificultar
el entendimiento de la globalidad del procedimiento de trabajo y de
los aspectos clave del mismo. Cuando sea necesario habrá que
repetir la observación para lograr tal objetivo.
El inspector debe recordar lo visto. La observación requiere de un
esfuerzo de atención para retener mentalmente lo que se ve. Si bien
el checklist guía debe ser una ayuda, puede convertirse en un
elemento limitador, ya que podrían eludirse fácilmente aspectos no
suficientemente contemplados visualmente.
El inspector debe evitar supeditarse a ideas preconcebidas. Las
ideas preconcebidas sobre la persona o la tarea pueden constituir
una limitación de la propia capacidad observadora. La preparación de
la observación y los antecedentes que ésta nos aporte no debieran
interferir en la actitud abierta que requiere toda interpretación objetiva
de la realidad.
222
Inmediatamente finalizada la observación, debería entablarse el
diálogo entre observador y observado, creando un clima de confianza
mutua y anteponiendo siempre la prioridad de mejora, en especial
de las condiciones de trabajo, frente a la importancia de las
deficiencias en sí mismas. La búsqueda conjunta de posibles
soluciones y una atención cuidada de la opinión del trabajador sobre
las causas que generan muchas de las anomalías, contribuirá a una
eficaz implementación de las mejoras.
No hay que olvidar el necesario refuerzo de actos destacables de la
persona observada, sean éstos realizados en cumplimiento de
procedimientos establecidos o a iniciativa propia, más importante aun
en esta segunda circunstancia.
Al finalizar la inspección se procede con el registro de la misma. Es
importante documentar de la forma más concisa posible el conjunto
de datos e información encaminados a la adopción de mejoras en las
prácticas de trabajo, y que a su vez permitan el desarrollo de una
serie de acciones de seguimiento y control de la propia actividad
preventiva.
223
4.2.3 Responsabilidades y Frecuencias
Una vez definido los diferentes tipos de inspecciones a implementar y
conocido el proceso para realizar una inspección, es necesario
asignarlas adecuadamente, para ello es prioritario proveer las
herramientas debidas a los líderes de área, jefaturas. Gerencias y
personal en general que estará involucrado en el programa.
Las inspecciones generalmente deben ser asignadas a personal que
está involucrado en el proceso y que lo conoce; sin embargo es de
vital importancia aprovechar esta herramienta y así involucrar a las
gerencias, no sólo por ser un requisito legal del sistema de gestión
de seguridad, salud y medio ambiente EHS, sino porque evidencia
también compromiso por parte de la gerencia hacia el sistema, y este
compromiso es observado por el personal logrando de esta manera
que todo el personal asuma el rol que le corresponde dentro del
sistema de gestión.
Como se mencionó anteriormente, todo el personal que posee
inspecciones asignadas debe ser provisto de los recursos
apropiados, es decir, previamente deben recibir un exhaustivo
entrenamiento, para poder identificar claramente una condición o
224
acto subestándar. Es importante que cada líder conozca su papel
dentro del programa y el aporte que hace cada uno al sistema.
Las capacitaciones y entrenamientos deben incluir una explicación
profunda de cada estándar, dándole mayor relevancia a las tareas
críticas, establecidas por la corporación, tal es el caso de los trabajos
en alturas, espacios confinados, operaciones con montacargas,
trabajos en caliente, entre otros. En este tipo de casos se deben
considerar un entrenamiento teórico y práctico de acuerdo a la
cantidad horaria establecida.
Dentro de los cargos que se incluirán para el programa de
inspecciones planeadas, están: Gerencia de Operaciones, Gerencia
de Supply Chain, Jefaturas de Logística, Calidad, Mantenimiento,
Producción, Almacenes, Recursos Humanos, Compras, Supervisores
de producción, Coordinadores, etc.
La frecuencia de las inspecciones es determinada en base a
lineamientos corporativos, el Panorama de Factores de Riesgos y
Aspectos Ambientales, y la Evaluación de Partes Críticas.
225
El PFRA determina la frecuencia de las inspecciones, luego de
realizar un balance de los diferentes tipos de inspecciones en base a
los riesgos identificados y los controles propuestos. Por ejemplo si
los resultados del balance arrojan que un 85% de los riesgos se
controlan con inspecciones de montacargas, pues la frecuencia de
estas debe ser mayor en comparación con las otras inspecciones.
En cuanto a la evaluación de partes críticas, el resultado que se
obtiene de la evaluación indica la frecuencia de la inspección
dependiendo del riesgo. Esta puede ser diaria, semanal o mensual si
el riesgo es clase A, B o C respectivamente.
4.3 Implementación del programa
La planificación del programa de inspecciones planeadas está
definida en el siguiente gráfico, donde constan frecuencia y
responsabilidades.
226
FIGURA 4.5 CRONOGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS
227
4.3.1 Inspecciones generales planeadas
Inspecciones generales planeadas de 5S
Estas inspecciones buscan mantener un área en completo orden y
aseo; las mismas son realizadas en diferentes áreas por ciertos
líderes, empleando el check list respectivo (Apéndice 1) de de
acuerdo a la tabla adjunta.
El jefe de cada área debe revisar los resultados de la inspección y
programar las actividades necesarias para eliminar las no
conformidades existentes.
En caso que alguna no-conformidad reportada involucre peligros
tipo A se debe parar las labores en el área de trabajo y se procederá
a realizar la investigación de incidentes/ accidentes.
Finalmente el líder de área hace seguimiento a todas las actividades
para eliminar las no conformidades buscando las causas básicas
para así garantizar que la no conformidad no se repita.
228
Inspecciones generales planeadas de Guardas
Las inspecciones de guardas entre otras cosas, verifican que no
existan puntos de peligro que no hayan sido controlados con
barreras o protecciones de máquinas, chequean que todas las
guardas y micros estén hablitados y que el diseño de las ya
existentes sea el adecuado siguiendo los lineamientos de la
corporación.
Esta inspección es planificada en forma trimestral, para la cual se
conforma un equipo de inspección. Dicho equipo está integrado por
el Gerente de Operaciones, Supervisores y Coordinadores de
Producción, Jefe de Seguridad y Jefe de Mantenimiento.
Durante la inspección si se encontrare una guarda que no se
encuentra ubicada se procederá a sancionar al equipo de trabajo.
Al final de la inspección se levantará un informe donde se adjuntan
todas las no conformidades encontradas. (Apéndice 2).
229
Inspecciones generales planeadas de Sustancias Químicas
Esta inspección está orientada a verificar el uso de etiquetado y
rotulado de productos y sustancias químicas y además el registro
actualizado de las MSDS de las sustancias químicas que han sido
previamente calificadas por la empresa.
Las inspecciones tienen una frecuencia mensual y es realizada por el
Jefe y Analistas de Calidad.
Los criterios de evaluación de estas inspecciones están descritos en
el check list (Apéndice 3). Las condiciones y actos subestándares
son reportados de acuerdo al procedimiento de reporte de incidentes
y accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Herramientas Manuales
Esta inspección está orientada a verificar que las herramientas
manuales se encuentran en buen estado de acuerdo a un estándar
establecido.
230
Las inspecciones tienen una frecuencia mensual y es realizada por el
Jefe y Coordinadores de Mantenimiento. Los criterios de evaluación
de estas inspecciones están descritos en el check list (Apéndice 4).
Las herramientas que no cumplan con los estándares establecidos
serán retiradas inmediatamente.
Las condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Equipos de GLP
Esta inspección está orientada a verificar que los equipos de
almacenamiento de GLP están de acuerdo al estándar establecido.
Esta inspección es realizada por el Gerente de Operaciones, Jefe de
Seguridad, Jefe de Mantenimiento, Dispensario Médico y
Coordinador de Bodega de Repuestos.
Las inspecciones tienen una frecuencia trimestral y los criterios de
evaluación de estas inspecciones están descritos en el check list
(Apéndice 5). Adicional a esta inspección trimestral, el auxiliar de la
231
bodega de repuestos realiza una inspección mensual basada en los
mismos lineamentos. Las condiciones y actos subestándares son
reportados de acuerdo al procedimiento de reporte de incidentes y
accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Manipulación de
Alimentos
Esta inspección está orientada a verificar la correcta manipulación de
alimentos en unidades que ofrecen servicio de restaurante a sus
empleados, de esta forma se controla la contaminación con
escherichia coli, productor de toxina shiga (stec). Dado que la
materia prima puede estar contaminada, especialmente las carnes se
deben verificar ciertas medidas de control para garantizar que los
alimentos se sirvan seguros.
Esta inspección es realizada por el Dispensario Médico y tiene una
frecuencia diaria. Los criterios de evaluación de estas inspecciones
están descritos en el check list (Apéndice 6). Las condiciones y actos
subestándares son reportados de acuerdo al procedimiento de
reporte de incidentes y accidentes.
232
Inspecciones generales planeadas de Tecles y Puentes Grúas
Esta inspección está orientada a verificar el cumplimiento de todos
los lineamientos de seguridad que deben cumplir los tecles y puentes
grúas, la cual es realizada por el Jefe de mantenimiento, Supervisor
de mantenimiento mecánico y Supervisor de producción y tiene una
frecuencia mensual. Los criterios de evaluación de estas
inspecciones están descritos en el check list (Apéndice 7). Las
condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Equipos de Protección
Personal
Esta inspección es realizada de acuerdo a lo mencionado en el
Manual de Equipos de Protección Personal donde se establece como
responsables a cada líder de área con una frecuencia semanal. Los
lineamientos se podrán observar en el check list (Apéndice 8). Las
condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
233
Las áreas que están incluidas dentro de esta inspección son: planta
de conversión, bodegas y taller de mantenimiento.
Inspecciones generales planeadas de Eslingas
Esta inspección está orientada a verificar el cumplimiento de todos
los lineamientos de seguridad que deben cumplir los las eslingas y
fajas.
Esta inspección es realizada por el Jefe de mantenimiento,
Supervisor de mantenimiento mecánico y Supervisor de producción
y tiene una frecuencia mensual. Los criterios de evaluación de estas
inspecciones están descritos en el check list (Apéndice 9). Las
condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
234
4.3.2 Inspecciones generales de tareas críticas
Inspecciones generales de Espacios Confinados
Esta inspección está orientada a verificar que los espacios
confinados identificados y las actividades realizadas en su interior
estén de acuerdo al estándar establecido.
Esta inspección es realizada por el Gerente de Operaciones, Jefe de
Seguridad, Jefe de Mantenimiento, Coordinador de Mantenimiento,
Supervisor de Producción y Dispensario médico.
Las inspecciones tienen una frecuencia trimestral y los criterios de
evaluación de estas inspecciones están descritos en el check list
(Apéndice 10). Las condiciones y actos subestándares son
reportados de acuerdo al procedimiento de reporte de incidentes y
accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Trabajos en Alturas
Esta inspección está destinada a verificar el cumplimiento de todos
los lineamientos a seguir mientras se desarrolla un trabajo en altura.
235
Dicha inspección es realizada por el jefe de Seguridad, Jefe de
Mantenimiento, Coordinadores de Mantenimiento Mecánico,
Eléctrico y líderes de área donde se desarrollen este tipo de
actividades y tienen una frecuencia mensual. Los criterios de
evaluación de estas inspecciones están descritos en el check list
(Apéndice 11). Las condiciones y actos subestándares son
reportados de acuerdo al procedimiento de reporte de incidentes y
accidentes.
Inspecciones generales planeadas de montacargas
Esta inspección está orientada a verificar el cumplimiento de todos
los lineamientos de seguridad a seguir mientras se desarrolla un
trabajo con montacargas, la cual es realizada por los líderes de
almacenes y producto terminado en forma cruzada y tienen una
frecuencia mensual. Esta gestión es apoyada por la gestión del
Gerente de Supply Chain, quien realiza una inspección mensual en
ambas bodegas.
Los criterios de evaluación de estas inspecciones están descritos en
el check list (Apéndice 12). Las condiciones y actos subestándares
236
son reportados de acuerdo al procedimiento de reporte de incidentes
y accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Trabajos en Caliente
Esta inspección está orientada a verificar el cumplimiento de todos
los lineamientos de seguridad a seguir mientras se desarrolla un
trabajo en caliente.
Este tipo de inspecciones son realizadas por el Jefe de seguridad,
Coordinador de mantenimiento mecánico y lideres de áreas donde se
desarrollen en ese momento esas actividades y tienen una
frecuencia mensual. Los criterios de evaluación de estas
inspecciones están descritos en el check list (Apéndice 13). Las
condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
Inspecciones generales planeadas de Bloqueo y Etiquetado
Esta inspección está orientada a verificar el cumplimiento de todos
los lineamientos de seguridad a seguir mientras se desarrolla un
237
trabajo que requiera la aplicación del sistema de bloqueo y
etiquetado.
Esta inspección es realizada por el Jefe de seguridad, Supervisor de
Mantenimiento eléctrico y lideres de áreas donde se desarrollen en
ese momento esas actividades y tienen una frecuencia mensual. Los
criterios de evaluación de estas inspecciones están descritos en el
check list (Apéndice 14). Las condiciones y actos subestándares son
reportados de acuerdo al procedimiento de reporte de incidentes y
accidentes.
Inspecciones ambientales
En la parte ambiental no existen muchos temas por cubrir, ya que la
empresa en el aspecto ambiental es bastante sencilla, de hecho
existen algunas inspecciones de seguridad que cubren aspectos
ambientales, tal es el caso de las inspecciones de montacargas,
inspecciones de 5S, inspecciones del surtidor de combustible,
equipos de control de derrames, etc.
Sin embargo, existen algunos impactos ambientales que no están
siendo controlados con las inspecciones mencionadas, por lo cual se
238
plantea un grupo de inspecciones adicionales para cubrir todos los
impactos ambientales de la planta, los mismos que se detallan en la
figura adjunta:
Tipo de inspección Frecuencia ResponsableInspeción de Trampa de grasa Semanal MecánicoInspección de Tanques de almacenamiento de diesel Mensual Coordinador de Bodega de RepuestosInspección de Contenedor de desechos Semanal Departamento Médico
Inspección del área de desechos peligrosos Semanal Jefe de Seguridad Industrial y Medio Ambiente
CRONOGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS
FIGURA 4.6 CRONOGRAMA DE INSPECIONES AMBIENTALES
4.3.3 Inspecciones de Sistemas Especiales
La persona responsable del área de seguridad actualiza anualmente
el listado de necesidades de todos los equipos que conforman los
sistemas especiales y además se elabora un cronograma de
mantenimiento en conjunto con el Departamento de Ingeniería y
Mantenimiento para poder establecer las inspecciones a cada
equipo. Las inspecciones están destinadas a verificar el correcto
funcionamiento y estado de cada uno de los equipos que conforman
la lista de los sistemas especiales.
239
Inspecciones de Extintores
Los extintores son revisados mensualmente por la compañía que a la
cual se le ha adjudicado esa responsabilidad y que se encarga de la
recarga de los mismos. Adicionalmente esa actividad es apoyada
por una inspección que es realizada mensualmente por personal de
la empresa, específicamente por los electricistas y mecánicos
quienes se basan en los lineamientos definidos en el checklist.
(Apéndice 15).
Las condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
Inspecciones de Luces de emergencia
Las luces de emergencia son revisadas por los Coordinadores o
responsables de área dentro del check List de Inspecciones
Generales.
240
Inspecciones de Sistema de Red Contra Incendio
La red contra incendio es revisada mensualmente por una compañía
externa cumpliendo la normativa aplicable basada en la NFPA. Esta
inspección incluye sistema hidráulico de la red contra incendio,
sistema de rociadores, detectores de humo, puertas corta fuegos,
sistema de alarmas, etc.
.
Las condiciones y actos subestándares son reportados de acuerdo al
procedimiento de reporte de incidentes y accidentes.
Una vez realizada las inspecciones se generan una serie de
acciones correctivas, las cuales deben ser cerradas en un plazo
mínimo de un mes.
El Coordinador o responsable del área es la persona que auditará
que los equipos de los sistemas especiales que se encuentran en su
área de responsabilidad hayan sido inspeccionados.
241
Inspecciones de Bomba del Sistema Contra Incendio
El Supervisor de mantenimiento eléctrico realiza semanalmente una
inspección al cuarto de bomba contra incendio y tanque de
almacenamiento de agua (Apéndice 16).
Luego de la inspección en caso de encontrarse alguna anomalía
informa al Jefe de Seguridad.
El supervisor de mantenimiento eléctrico mantiene los registros
debidamente firmados por la Gerencia de Operaciones,
Superintendente de Mantenimiento y Jefe de Seguridad. El contenido
del formato está basado en las exigencias de la normativa aplicable.
Inspecciones de Gabinetes, Hidrantes y Válvulas del Sistema
Contra Incendio
El Supervisor y Coordinador de Mantenimiento Mecánico realizan
mensualmente una inspección a los gabinetes, hidrantes y válvulas
de la red contra incendio (Apéndice 17, 18), verificando que todos los
equipos se encuentren de acuerdo al estándar.
242
Inmediatamente después de la inspección informa a la Jefatura de
Seguridad en caso de encontrarse alguna anomalía durante la
inspección. Los responsables de esta inspección mantienen los
registros debidamente firmados. El contenido del formato está
basado en las exigencias de la normativa aplicable.
Inspecciones de Equipos de Contención de derrames
El Ingeniero de Proyectos realiza mensualmente una inspección a
los diques de contención, verificando que se encuentren de acuerdo
al estándar.
Inmediatamente después de la inspección informa a la Jefatura de
Seguridad en caso de encontrarse alguna anomalía durante la
inspección. El contenido del formato está basado en las exigencias
de la normativa aplicable (Apéndice 19).
243
Inspecciones de Equipos de Autocontenido y Medidor de gases
El Jefe de Seguridad realiza mensualmente una inspección a los
equipos de auto contenido y medición de gases, verificando que se
encuentren de acuerdo al estándar.
El contenido del formato está basado en las sugerencias del
fabricante (Apéndice 20 y 21).
4.3.4 Inspecciones de Pre Uso
Inspecciones de Pre Uso de montacargas
El Operador de Montacargas debe inspeccionar todos los días antes
de empezar a utilizar el montacargas que operará, de acuerdo al
check List respectivo y registra las no conformidades (Apéndice 22).
Al final de la inspección informa al Coordinador de Mantenimiento o
responsable del área las no conformidades encontradas en la
Inspección, quien hace seguimiento al cumplimiento de las
actividades para eliminar las no conformidades.
244
En caso que el equipo presente algún peligro clase A se procederá a
pararlo y evitar su uso hasta que esté en perfectas condiciones.
Inspecciones de Pre Uso de Polipastos
El mecánico junto con el operador inspecciona todos los días antes
de empezar a utilizar el tecle, de acuerdo al check List respectivo
(Apéndice 23) y registra las no conformidades.
Al final de la inspección informa al Coordinador de Mantenimiento o
responsable del área las no conformidades encontradas en la
Inspección, quien hace seguimiento al cumplimiento de las
actividades para eliminar las no conformidades.
También revisa los resultados de la inspección y programa las
actividades necesarias para eliminar las no conformidades. Pone
fuera de servicio el elevador si alguna no-conformidad reportada
involucra peligros tipo A y hace seguimiento a todas las actividades
para eliminar las no conformidades.
245
Inspecciones de Pre Uso de Vehículos (Camionetas)
El Chofer del Vehículo inspecciona todos los días antes de empezar
a utilizar el vehículo bajo su cargo, de acuerdo al check List
respectivo (Apéndice 24) y registra las no conformidades.
Al final de la inspección informa al Coordinador de Mantenimiento o
responsable del área las no conformidades encontradas en la
Inspección, quien hace seguimiento al cumplimiento de las
actividades para eliminar las no conformidades.
Adicionalmente revisa los resultados de la inspección y programa las
actividades necesarias para eliminar las no conformidades. Pone
fuera de servicio el vehículo si alguna no-conformidad reportada
involucra peligros tipo A y hace seguimiento a todas las actividades
para eliminar las no conformidades.
Inspecciones de Pre Uso de Equipos del Taller
El Eléctrico y/o Mecánico inspecciona todos los días antes de
empezar a utilizar el grupo de electrógeno y los equipos del taller, de
246
acuerdo al check List respectivo (Apéndice 25) y registra las no
conformidades.
Al final de la inspección informa al Coordinador de Mantenimiento o
responsable del área las no conformidades encontradas en la
Inspección, quien hace seguimiento al cumplimiento de las
actividades para eliminar las no conformidades.
Adicionalmente revisa los resultados de la inspección y programa las
actividades necesarias para eliminar las no conformidades. Pone
fuera de servicio el equipo si alguna no-conformidad reportada
involucra peligros tipo A y hace seguimiento a todas las actividades
para eliminar las no conformidades.
Inspecciones de Pre Uso de Surtidor de Combustible
El Bodeguero inspecciona todos los días el surtidor de combustible,
de acuerdo al check List respectivo (Apéndice 26) y registra las no
conformidades.
247
Al final de la inspección informa al Coordinador de Mantenimiento o
Jefe de Mantenimiento las no conformidades encontradas en la
inspección.
El Coordinador de Mantenimiento o Jefe de Mantenimiento revisa los
resultados de la inspección y programa las actividades necesarias
para eliminar las no conformidades. Además pone fuera de servicio
el surtidor de combustible si alguna no-conformidad reportada
involucra peligros tipo A.
Inspecciones de Pre Uso de Elevadores Hidráulicos
El Coordinador de Mantenimiento inspecciona el carro con las
canastillas de acuerdo al Check List respectivo (Apéndice 27) y en
caso de evidenciar alguna no conformidad de acuerdo al Check List
no se podrá utilizar este equipo.
En caso de encontrarse de acuerdo al estándar emite el permiso de
trabajo de alturas y se lo entrega al Contratista o personal que va a
realizar la tarea.
248
El personal o contratista ejecuta la actividad encomendada con todos
los estándares de seguridad y al finalizar la tarea entrega el check
list al coordinador de mantenimiento.
Inspecciones de Pre Uso de Autobuses
El Chofer inspecciona el autobús de acuerdo al Check List respectivo
(Apéndice 28) y en caso de evidenciar alguna no conformidad de
acuerdo al Check List no podrá utilizar el autobús.
El personal de seguridad física recepta el check list en la guardianía.
Luego el Personal de Guardianía realiza una inspección visual
general alrededor del autobús y solicita al chofer licencia y matricula
verificando que se encuentre todos los documentos en orden y en
caso de encontrar alguna anomalía no permite la salida del autobús
y comunica inmediatamente al Jefe de Seguridad. Esta gestión es
apoyada por una inspección que se realiza cada 3 meses por el
Coordinador de Mantenimiento Mecánico.
249
4.3.5 Inspecciones de Partes críticas
Las inspecciones de partes críticas están basadas en el programa
anual de mantenimiento preventivo:
El Operador de Máquina inspecciona todos los días antes de
empezar a utilizar la máquina de acuerdo a los check list elaborada
por área de trabajo.
El Supervisor de Mantenimiento Eléctrico / Mecánico revisa los
resultados de la inspección y programa las actividades necesarias
para eliminar las no conformidades.
Además reporta al Jefe de Seguridad semanalmente el estatus de
las acciones correctivas y preventivas para dejarlo documentado en
el sistema de seguimiento utilizado en el procedimiento para
reportar, comunicar e investigar accidentes e incidentes.
Si encuentra que alguna no-conformidad reportada involucra
peligros tipo A para las labores en el área de trabajo se impide el uso
del equipo, y posteriormente se hace seguimiento a todas las
actividades para eliminar las no conformidades.
250
4.4 Monitoreo del programa
4.4.1 Sistema de medición del desempeño
Para darle seguimiento al cumplimiento de las inspecciones se ha
creado una herramienta denominada Sistema de Medición del
Desempeño, en la cual se monitorea el cumplimiento de la ejecución
de las inspecciones planeadas de cada líder de área y del personal a
cargo que tenga responsabilidad en el programa de inspecciones
planeadas.
Esta técnica fue diseñada para lograr el compromiso de todos en la
identificación de peligros a través de la ejecución de inspecciones.
No solo compromete al personal, sino que obliga a que los líderes de
área hagan seguimiento al cumplimiento del personal a cargo. Tal
es así que en caso que una persona no realice sus respectivas
inspecciones, le afectará directamente a su jefe inmediato, y éste a
su jefe superior hasta llegar a la máxima autoridad.
Como parte de la retroalimentación mensual se reportará a la
Gerencia de Operaciones el status del cumplimiento de las
inspecciones.
251
FIGURA 4.7 SISTEMA DE MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO
Líderes de áreas
% de cumplimiento de inspecciones Tipos de inspecciones
252
A continuación se detallan los campos de la matriz de seguimiento de
desempeño:
Planta: Indica la planta en la cual está implementándose esta
medición de desempeño.
Lìder: Se registra el nombre del líder de área o jefe al cual se le ha
asignado inspecciones.
Campos de inspecciones: En estos campos se detallan todas las
inspecciones tanto generales planeadas, tareas críticas y sistemas
especiales. En cada casillero en la parte inferior de los campos de
inspecciones y al nivel del nombre del líder se especifica el número de
inspecciones que van realizando en el transcurso del año.
Efectuadas: Es la sumatoria de todas las inspecciones realizadas por
cada líder.
Objetivo: Es el total de inspecciones que debería realizar cada líder
en el año.
253
Avance: Es la división entre Efectudas y Objetivo, de esta manera se
obtiene el avance de cumplimiento de inspecciones.
Indice: Es el índice de accidentalidad. Si cumple con el objetivo se
registra el 30% del puntaje total, sino se cumple con el objetivo se
registra 0 automáticamente.
Inspecciones: Es el avance multiplicado por 0.30 en caso que el líder
tenga diálogos y tareas por hacer con sus respectivos grupos. En caso
que solo tenga inspecciones es el avance multiplicado por 0.70.
Diálogos y tareas: Son reuniones de 5 minutos que cada líder debe
tener con sus equipos reforzando temas de seguridad. El
cumplimiento de estas reuniones también son medidas en la plantilla y
corresponde al 40%.
Puntaje Total: Es la suma de Indice + Inspecciones + Diálogos y
Tareas.
254
4.4.2 Sistema de Acciones Correctivas
El sistema de inspecciones planeadas debe ser sistémico, por tal
razón en cada inspección que se efectúa surgen acciones
correctivas. Las acciones correctivas tratan de corregir los
potenciales peligros existentes en cada área.
Se debe tener en cuenta que en el desarrollo de las acciones
correctivas no es suficiente el encontrar las acciones y condiciones
subestándares, ni siquiera encontrar las causas básicas que las
originaron, se requiere que estas acciones correctivas sean
permanentes para mantener el control de las pérdidas, por lo tanto se
debe considerar que se pueden generar muchas acciones correctivas
por cada problema. Ellas varían en su costo, efectividad y en el
método de control. Algunas reduce la probabilidad de ocurrencia,
otras reducen la gravedad de las pérdidas cuando ocurriere un
accidente.
Para dar soluciones de control más adecuadas se debe considerar la
gravedad de la exposición, probabilidad, costo, grado de control, así
mismo se debe indicar los controles alternativos y la justificación del
mismo.
255
Todas las actividades producto de las inspecciones generales,
equipos, partes, artículos críticos así como de sistemas especiales
que involucren riesgos clase A, que son aquellas que pueden causar
probabilidad de muerte o incapacidad de muerte, deben ejecutarse
inmediatame y se deberá informar por escrito las acciones que se
tomarán para mantenerlo controlado.
Todas las actividades producto de las inspecciones generales,
equipos, partes, artículos críticos así como de sistemas especiales
que involucren riesgos clase B, que son aquellos riesgos con
probabilidad de lesión con incapacidad, deben ser ejecutadas como
máximo de tiempo de una semana salvo que involucre una
paralización de actividades en cuyo caso se deberá planificar lo más
pronto posible.
Las acciones generadas que sean consideradas riesgos clase C, es
decir, aquellos con probabilidad leve, serán ejecutadas en un plazo
no mayor a cuatro semanas.
Los coordinadores, Ingenieros de Mantenimiento, Supervisores de
Producción y líderes de área en general, serán los responsables de
recibir las oportunidades de mejoras evidenciadas y de coordinar la
256
ejecución de las no conformidades encontradas según la prioridad de
riesgos A, B y C.
Los supervisores y líderes de área son los responsables de darle
seguimiento a las acciones o condiciones subestándar, así como las
respectivos controles encontrados durante las inspecciones
asignadas y deberá mantener comunicado al resto de áreas sobre el
estado de implementación de la acción correctiva.
Todas las acciones correctivas son ingresadas a la matriz de
seguimiento, tal cual se ilustra en la figura 4.8.
Para que toda acción correctiva sea efectiva debe hacerse un
análisis hasta llegar a las causas básicas para establecer los
controles adecuados y garantizar que no se repita la no conformidad.
Es importante destacar que el análisis de causas básicas se debe
aplicar a las no conformidades con severidad 6, siempre atacando a
las de mayor potencial de pérdida.
257
3. NOMBRE DE INSPECTOR
A. 1 2 3 (8 - 10)
B. -1 0 1 (4 - 7)
C. 0 2 4 6 (1 - 3)
-1
0
1
POCAS (1 - 2)MODERADAS (3 -4)MUCHAS (5 +)
8.
1.
2.
3.
REPORTE DE NO CONFORMIDADESA
NA
LISI
S C
AU
SAL 7. CB - CAUSAS BÁSICAS. ¿QUÉ FACTORES PERSONAS Y/O DE
TRABAJO CAUSARON O PUDIERON CAUSAR EL ACONTENCIMIENTO?(despliegue y elija opciones de Causas Básicas - CB, relacionadacon las CI)
2 3 3
AYU
DA
0 = SIN LESIÓN O INCIDENTE DE CALIDAD, PRODUCCIÓN, MEDIO AMBIENTE U OTRAS PÉRDIDAS MENORES A USD 1.000
2 = SIN PÉRDIDA DE TIEMPO / SIN DAÑO A LA PROPIEDAD, CALIDAD, PRODUCCIÓN, MEDIO AMBIENTE U OTRAS PÉRDIDAS (USD1.001 A USD 10.000) 4 = PÉRDIDA DE TIEMPO O ENFERMEDAD SIN INCAPACIDAD PERMANENTE, CON DAÑO A LA PROPIEDAD, CALIDAD, PRODUCCIÓN,MEDIO AMBIENTE U OTRAS PÉRDIDAS DE MÁS DE USD 10.001 PERO SIN EXCEDER USD 50.000
6 = INCAPACIDAD PERMANENTE, PÉRDIDA DE LA VIDA O DE UNA PARTE DEL CUERPO; PÉRDIDA EXTENSIVA DE ESTRUCTURAS,EQUIPOS, MATERIAL; CALIDAD, PRODUCCIÓN, MEDIO AMBIENTE U OTRAS PÉRDIDAS QUE EXCEDEN LOS USD 50.000
4. EVALUACIÓN DEL POTENCIAL DE PÉRDIDA SI NO SE CONTROLA (use la ayuda): 23. C A LIF IC A C IÓN P OT EN C IA L D E P ÉR D ID A
A. FRECUENCIA:
PROBABILIDAD
FRECUENCIA
SEVERIDAD
MAYOR
NÚMERO DE PERSONAS QUE REALIZAN LA TAREA
NÚMERO DE VECES QUE LA TAREA ES REALIZADA POR CADA PERSONA
SERIO
MENOR
B. PROBABILIDAD:BAJA PROBABILIDAD DE RECURRENCIA
DES
CR
IPC
ION 5. DESCRIPCION DEL SUCESO (Describa claramente como ocurrio el accidentes y el tipo de contacto): (Con las teclas Alt y
Enter,adiciona renglón)
11
2. DEPARTAMENTO:1. AREA DEL SUCESO:
3. LUGAR EXACTO :
6. CI - CAUSAS INMEDIATAS. ¿QUÉ ACTOS Y CONDICIONESSUBESTÁNDARES CAUSARON O PUDIERON CAUSAR ELACONTENCIMIENTO? (despliegue y elija opciones de CausasInmediatas - CI, relacionado con el tipo de contacto)
PLA
N D
E A
CC
IÓN CUANDOQUE QUIÉN
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N D
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MENOS QUE DIARIO
3
MUCHAS VECES POR
DÍA
INFO
RM
AC
ION
GEN
ERA
L
MODERADA PROBABILIDAD DE RECURRENCIA
C. SEVERIDAD:
POCAS VECES POR DÍA
ALTA PROBABILIDAD DE RECURRENCIA
1 22
FIGURA 4.8 FORMATO DE REPORTE DE ACCIONES CORRECTIVAS
258
FIGURA 4.9 MATRIZ DE SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
259
La matriz de seguimiento contiene los siguientes campos:
Descripción: Se registra el evento que se está reportando.
Potencial de pérdida: Capacidad que tiene un evento de generar
una pérdida. Se define matemáticamente como la suma algebraica
de la gravedad (severidad), frecuencia de exposición y la
probabilidad de ocurrencia de una pérdida.
Origen: Es la fuente del evento que se registra en el matriz de
seguimiento.
Área / Sección: El área donde se ubica el evento registrado.
Responsable: La persona encargada de ejecutar la acción
correctiva.
Fecha de elaboración: Fecha en la cual se identificó el evento.
Fecha de cumplimiento: Fecha en la cual se debe ejecutar la
acción correctiva. Esta depende del tipo de riesgo identificado; si es
260
clase A deberá ser cerrado inmediatamente. Si es clase B se dará
un plazo de una semana y si es clase C de dos a cuatro semanas.
Acción tomada: Se registra la acción correctiva ejecutada.
Fecha de cumplimiento: Fecha en la que realmente se ejecutó la
acción correctiva.
Fecha de seguimiento: Fecha en la cual se dio seguimiento al
evento.
Observaciones: Se anotan las observaciones referentes al evento o
acción correctiva.
Reportado por: Es la persona que reportó el evento.
Status: La situación de la acción correctiva, ésta puede ser Cerrada,
Por ejecutar o Vencido.
261
CAPÍTULO 5
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Durante el desarrollo de este programa salieron a relucir ciertas
conclusiones, las cuales fueron de gran relevancia al momento de
plantear la solución, a continuación se detallan algunas conclusiones
y recomendaciones como parte final de esta tesis:
CONCLUSIONES
1. El programa de inspecciones planeadas es una de las
herramientas más completas y enriquecedoras, porque trabaja
en la prevención, algo en lo que que muy pocas herramientas
se enfocan. Este programa puede ser compartido por algunos
sistemas de gestión como por ejemplo los sistemas de gestión
262
de calidad o medio ambiente, los cuales la emplean para
identificar condiciones fuera de estándar. No es una
herramienta exclusiva de un sistema de gestión de seguridad.
2. Esta herramienta está enfocada principalmente en la
prevención de riesgos laborales permitiendo la identificación
de deficiencias, así como el control de las medidas existentes
para evitarlas. Aunque esta técnica considera las acciones de
los trabajadores y su exposición a los peligros de accidente,
también está orientada a evitar y controlar las deficiencias de
las instalaciones, las máquinas y los equipos y en general las
condiciones materiales de trabajo.
3. El aspecto legal juega un rol fundamental dentro del programa,
ya que servirá de guía al inspector al momento de la
inspección. Esta guía incluye estándares, procedimientos,
normativa, etc. En otras palabras es todo aquello contra lo
cual va a comparar el inspector lo que encuentre durante su
recorrido. Sin ello es imposible poder determinar de manera
correcta cuando una condición o un acto es subestándar.
Precisamente el entrenamiento del cual deben formar parte los
inspectores deben comprender todos los estándares y
263
procedimientos, solo así el empleado estará capacitado para
realizar una inspección adecuadamente.
4. Como resultado de las inspecciones se generan un sinnúmero
de acciones correctivas o preventivas, las cuales deben ser
administradas eficazmente, es decir, deben ser
implementadas en el tiempo propuesto y se les debe dar
seguimiento para que los controles establecidos perduren en
el tiempo. La acumulación de acciones correctivas
inconclusas lo único que trae es hasta cierto punto la pérdida
de la credibilidad en el programa e insatisfacción en el
personal.
5. El programa de inspecciones planeadas no solo busca
identificar actos condiciones subestándares y situaciones
peligrosas derivadas fundamentalmente del comportamiento
humano, sino también trata de determinar necesidades
específicas y efectividad de la formación y adiestramiento de
los trabajadores. Adicionalmente verifica la necesidad, la
idoneidad o las carencias de los procedimientos de trabajo.
También ayuda a reconocer y "refuerza" hábitos y
comportamientos eficaces y seguros, y evidencia que éstos
264
estén contemplados o no en los procedimientos de trabajo. En
general, mejora la calidad del trabajo, implicando directamente
a los mandos.
RECOMENDACIONES
1. La conocida curva de seguridad que se maneja mucho en los
sistemas de gestión de seguridad implica tres partes: la
primera se refiere a ingeniería, la segunda es básicamente
entrenamiento y la tercera es comportamiento. La mayoría de
las empresas trabajan muy duro en las dos primeras partes de
la curva pero no consideran la última: el comportamiento. Se
debe tener en cuenta que si importante es controlar los
aspectos materiales del trabajo, tan necesario o más lo es la
actividad humana que está sujeta a diversidad de variables, de
control complejo, pero también con unas extraordinarias
posibilidades de aportación y creatividad Debido a esto
algunas organizaciones actualmente se han preocupado por
estudiar el comportamiento de las personas , y se han
desarrollado una serie de programas basado en el
comportamiento para poder así mejorar el índice de
accidentalidad. Esta técnica en muchos casos ha dado
265
resultados favorables, los cuales han llevado a la empresa a
un mejor desempeño en su sistema de gestión.
2. Es muy importante tener en consideración todos los pasos
que se deben seguir al momento de realizar una inspección.
Una inspección debe ser planificada y preparada, debe ser
asignada a la persona correcta y en caso de no ser así,
brindarle todos los recursos a esa persona para que esté
preparada y pueda realizar un diagnóstico adecuado. El éxito
del programa de inspecciones planeadas depende
fundamentalmente en este tipo de consideraciones.
3. El apoyo de la gerencia es de vital importancia no sólo al
sistema de seguridad sino al programa de inspecciones
planeadas. Y no existe mejor manera de evidenciar el apoyo
del líder máximo que involucrándolo en el programa con la
realización de inspecciones. Es primordial que el personal
operativo vea que la gerencia tiene participación dentro del
sistema, de esta forma no solo se logra el compromiso de
todos sino se concientiza sobre el papel que cada uno juega
dentro del sistema de gestión de seguridad.
266
4. El programa de inspecciones planeadas debe ser revisado
periódicamente en base a la identificación de riesgos y
aspectos ambientales. Esto incluye el valorar los formatos de
inspección y actualizarlos en caso de cambios en la legislación
o de las condiciones físicas, de esta manera se garantiza que
todos los riesgos e impactos ambientales estén controlados y
además se evalúa la efectividad de los programas
implementados.
267
APÉNDICES
268
APENDICE A
FORMATO DE INSPECCIÓN DE 5S
269
APÉNDICE B
FORMATO DE INSPECCIÓN DE
GUARDAS
270
APÉNDICE C
FORMATO DE INSPECCIÓN DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
271
APÉNDICE D
272
FORMATO DE INSPECCIÓN DE HERRAMIENTAS
MANUALES
273
APÉNDICE E
FORMATO DE INSPECCIÓN DE TANQUES DE
GLP
274
APÉNDICE F
FORMATO DE INSPECCIÓN DE MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS
275
APÉNDICE G
276
FORMATO DE INSPECCIÓN DE TECLES Y PUENTES
GRÚAS
277
APÉNDICE H
FORMATO DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL
278
APÉNDICE I
279
FORMATO DE INSPECCIÓN DE
ESLINGAS
280
APÉNDICE J
281
FORMATO DE INSPECCIÓN DE ESPACIOS CONFINADOS
APÉNDICE K
282
FORMATO DE INSPECCIÓN DE TRABAJOS EN ALTURAS
APÉNDICE L
283
FORMATO DE INSPECCIÓN DE MONTACARGAS
APÉNDICE M
284
FORMATO DE INSPECCIÓN DE TRABAJOS EN CALIENTE
APÉNDICE N
285
FORMATO DE INSPECCIÓN DE BLOQUEO Y ETIQUETADO
APÉNDICE O
286
FORMATO DE INSPECCIÓN DE EXTINTORES
APÉNDICE P
287
FORMATO DE INSPECCIÓN DE BOMBA CONTRA INCENDIO
APÉNDICE Q
288
FORMATO DE INSPECCIÓN DE HIDRANTES Y GABINETES DE LA RED
CONTRA INCENDIO
APÉNDICE R
289
FORMATO DE INSPECCIÓN DE VÁLVULAS DE LA RED CONTRA
INCENDIO
290
291
APÉNDICE S
FORMATO DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL DE
DERRAMES
292
APÉNDICE T
FORMATO DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS DE AUTOCONTENIDO
293
APÉNDICE U
FORMATO DE INSPECCIÓN DE MEDIDOR DE GASES
294
APÉNDICE V
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE MONTACARGAS
295
APÉNDICE W
296
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE
POLIPASTOS
APÉNDICE X
297
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE VEHÍCULOS
APÉNDICE Y
298
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE TALLER MECÁNICO
299
APÉNDICE Z
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE SURTIDOR DE
COMBUSTIBLE
300
APÉNDICE AA
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE ELEVADORES
HIDRÁULICOS
301
APÉNDICE AB
FORMATO DE INSPECCIÓN DE PRE USO DE AUTOBUSES
302
BIBLIOGRAFÍA
1. Carlos Arroyave, Seguridad e Higiene Industrial, Manual de EHS:
Sistema de Gestión de Seguridad, Salud Ocupacional y Medio
Ambiente.
2. http://es.wikipedia.org/wiki/5S, Jimmy Wales, 14 de Julio 2009.
3. http://www.slideshare.net/saulsalas/3-inspecciones-planeadas-
presentation, David Jacobi. 12 de Febrero 2008.
4. http://www.insht.es/portal/site/Insht/, Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, 13 de Julio 2005.
5. Decreto Ejecutivo 2393, EDYPE, Lcdo. Gilberto Sánchez Carión, 2005