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E-BOOK SOBRE PCM –PLANEJAMENTO E CONTROLE

DE MANUTENÇÃO

SOBRE O AUTOR

LUIS RIBEIRO

São 24 anos trabalhando especificamente com

manutenção industrial, adquiri grande experiência

em gestão de manutenção e aplicação de

ferramentas voltadas para resultados.

Tive a oportunidade de trabalhar em empresas de

grande porte (Ambev – Brasil Kirin – EMS –

Vulcabrás e outras) e ao lado de pessoas incríveis.

Passei por várias áreas de manutenção, aprendiz, estagiário, técnico, PCM,

coordenação, projetos, produção e por fim gestão de manutenção.

Participei ativamente da certificação de TPM como líder de pilar Manutenção

Planejada.

Acredito poder ajudar de alguma forma, compartilhando essa experiência adquirida

nessa trajetória, tanto com o que eu estudei, como o que vivenciei na prática e

coisas que funcionaram e não funcionaram nessa jornada.

E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO

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INTRODUÇÃOAtualmente, uma nova fase está surgindo e está ligada a busca de Ativos de Alta

Performance. Isto é fruto de uma economia mais globalizada, que induz a busca de

maior competitividade, além das exigências cada vez maiores da sociedade com

relação às questões de SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança. Os gestores têm

procurado constantemente maneiras de aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos

ativos e consequentemente aumentar a produção, porém são forçados a fazer tudo isso

com redução de custos de manutenção.

Porém empresas que sofrem de frequentes manutenções corretivas não tem um

controle econômico suficiente para poder garantir a manutenção do ativo.

Reforçada pela Gestão Estratégica dos Ativos, há que se ter a visão do todo e não só

da atividade de manutenção. Em um mercado em que vem demandando pessoas mais

qualificadas, o papel adicional dos profissionais de manutenção deve, se voltar para a

qualificação e capacitação de modo a garantir serviços de qualidade. Além dessa visão

do todo, é fundamental entender e praticar o trabalho em equipe como sendo um dos

mais importantes caminhos estratégicos para os resultados de manutenção.

Seja você um agente desta implementação, um agente de mudança, antes que

alguém tome o seu lugar e implemente estes caminhos tão necessários e urgentes.








ÍNDICE

PARTE 1

PARTE 2

PARTE 3

PARTE 4

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO

PROGRAMAÇÃO

CONTROLE


ESTE E-BOOK ESTÁ DIVIDIDO EM 4 PARTES








1. Definição

2. Conceito

3. Histórico

4. Regimes de manutenção

5. Lubrificação

6. Engenharia de Manutenção

7. Gestão de Ativos

Manutenção

PRIMEIRA PARTE Planejamento e

Controle de Manutenção







E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PRIMEIRA PARTE

Definições Iniciais

Segundo Albert Einsten -"Os problemas significativos com os quais nos deparamos não

podem ser resolvidos no mesmo nível de pensamento em que estávamos quando eles

foram criados."

Concorda que equilibrar essa balança:

Produtividade Custo

Qualidade

É um problema significativo?








Na manutenção essas palavras de Einstein se aplica muito

bem, porque hoje estamos falando de problemas

significativos, que são os custos elevados de manutenção

e a contra balança, produtividade e qualidade.

Essa situação faz aumentar os

sistemas de planejamento e

controle de manutenção

que, hoje, são parte

integrante da manutenção

moderna. Surge então a

necessidade do profissional

de PCM, estar cada vez mais

preparado para utilizar as

técnicas corretas e nas

diversas situações do seu

trabalho.

Definições Iniciais

BORA APRENDER ?“

“Como equilibrar isso?







CONCEITO DE MANUTENÇÃO

Conceito (Tavares 1987)

De acordo com Tavares

(1987, p37), manutenção

são todas as ações

necessárias para que um

item seja conservado ou

restaurado de modo a

poder permanecer de

acordo com uma

condição específica.

Manutenção é

combinação de todas as

ações técnicas

destinadas a manter ou

relocar um item em um

estado no qual possa

desempenhar uma função

requerida.

Partindo para considerações mais atuais, nos deparamos com os dizeres: manutenção é um conjunto de ações para detectar, prevenir, ou corrigir falhas ou defeitos, falhas funcionais ou potenciais, com o objetivo de manter as condições operacionais e de segurança dos itens, sistemas ou ativos.

Conceito (NBR 5462) Conceito (Branco Filho)

Podemos considerar que, desde o momento em que instrumentos de produção

começaram a ser manuseados, a manutenção está presente na história da

humanidade, ou seja, há eras. Com isso temos algumas definições que foram

atribuídas para o termo manutenção no decorrer dessas eras, tais como:








CONCEITO DE MANUTENÇÃOConceito (Kardec 2013)

Ainda segundo Kardec e

Nascif (2013),

manutenção tem como

missão, garantir a

disponibilidade da função

dos equipamentos e

instalações de modo a

atender a um processo

de produção ou serviço

com Confiabilidade,

segurança, preservação

do meio ambiente e

custo adequado.

Entretanto, o mais comum é

definir a manutenção como

“o conjunto de atividades e

recursos aplicados aos

sistemas e equipamentos,

visando garantir a

continuidade de sua função

dentro de parâmetros de

disponibilidade, de

qualidade, de prazo, de

custos e de vida útil

adequados”

Conceito (Dicionário) O mais comum

A manutenção pode ser

definida, segundo o

dicionário Aurélio como:

“A medidas necessárias

para a conservação ou

permanência, de alguma

coisa ou situação” e

ainda “Os cuidados

técnicos indispensáveis

ao funcionamento

regular e permanente de

motores e máquinas”








1ª GERAÇÃO(corretiva)

2ª GERAÇÃO(preventiva)

Conserto após

falha.

Gestão Reativa

Revisões

Programadas

Sistemas de PPCM

Técnicas

Preditivas

Gestão Proativa

Maior confiabilidade

e disponibilidade.

Melhor relação

custo benefício e

preservação ao

meio ambiente.

Trabalho em Equipe

FMEA Manutenção

Gestão de TPM /

Lean

Maior Confiabilidade

Maior Disponibilidade

Preservação do meio

ambiente

Segurança

FMEA Ciclo Produtivo

Gestão Digital

Integrada

Análise de Falhas

Contratação por

Resultados

Funções Múltiplas

Gerenciar os Ativos

Otimizar os Ciclos de

Vida dos Ativos

Influir nos Resultados do

Negócio

Planejamento do Ciclo

de Vida

Aprimoramento da

Manutenção Preditiva

Excelência em

Engenharia de

Manutenção

Melhorias para Reduzir

Falhas.

1940 1950

1960 1970

1980 1990

2000 2005

2010 2016

3ª GERAÇÃO(produtiva)

4ª GERAÇÃO(digital)

5ª GERAÇÃO(digital)HISTÓRICO

DA

MANUTENÇÃO








REGIMES DE

MANUTENÇÃO

Inspeção

Execução das

anomalias

MANUTENÇÃO

Manutenção Baseada

na Condição

Manutenção

Baseada no Tempo

Manutenção

Corretiva com

Melhoria

Breakdow

Inspeção

Autônoma

Inspeção

Técnica

Inspeção

Preditiva

Manutenção

Preventiva

Inspeção

Execução das

anomalias

Inspeção / coleta

Análise

Execução das

anomalias

ESPECIALISTA

OPERAÇÃO

MANUTENÇÃORESPO

NSÁ

VEL








Manutenção Baseada no Tempo (TBM)

A manutenção baseada no tempo consiste em

inspecionar, executar serviços, limpar os

equipamentos e substituir periodicamente peças

para evitar avarias súbitas e problemas nos

processos.

É um conceito que deve formar

parte tanto da Manutenção

Autônoma como da Manutenção

Especializada

“ “








Manutenção Baseada em Condições (CBM)

A manutenção baseada na condição utiliza Equipes de diagnósticos

para supervisionar e diagnosticar as Condições das Máquinas

móveis, de forma contínua ou intermitente durante a operação e

em inspeção durante a partida (verificando as condições dos

equipamentos estáticos e comprovando os sinais de mudança com

técnicas de inspeção não destrutivas)

Como indica seu nome, a

manutenção baseada em condições

se coloca para funcionar em

função das condições reais dos

equipamentos em vez de por

transcurso de um determinado

intervalo de tempo (PREDITIVA)

“

“AUTÔNOMA

SUBJETIVA

PREDITIVA








Manutenção Pós-Quebra (BM)

Ao contrário dos sistemas anteriores, com este

sistema se espera que os equipamentos falhem para

repará-los. (O Breakdow)

Utiliza-se o conceito de

manutenção por avarias quando

uma falha não afeta

significativamente as operações,

ou a produção, ou gera outras

perdas além dos custos das

reparações

“

“E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO PRIMEIRA PARTE







Manutenção Corretiva (CM)

A manutenção corretiva melhora os equipamentos e

seus componentes de modo que se possa realizar de

forma confiável a manutenção preventiva.

Se o equipamento tem debilidades

de projeto, deve-se reprojeta-lo.“

“








Lubrificação

As primeiras graxas lubrificantes foram produzidas em 1872, sendo

utilizadas sabões a base de cálcio e sódio. Em 1940 foram desenvolvidas

graxas a base de sabão de lítio e uma década depois, foram lançadas as

graxas sabão complexo de alumínio. Lubrificação pode ser definida como

o fenômeno de redução de atrito entre duas superfícies em movimento

relativo, por meio da introdução de uma substância entre as mesmas.

Com a invenção de engenhocas no

Séc. XVI surgiu a necessidade da

lubrificação vinda do petróleo, para

o seu perfeito funcionamento

“ “








Insira seus dados.

Porquê Lubrificar?

Porém, em algumas situações, com o aumento da velocidade e da pressão, a película lubrificante torna-se reduzida e o consequente desgaste. Nesses casos, poderá ocorrer contato direto entre as imperfeições das superfícies das partes metálicas, provocando atrito e desgastes indesejados, conforme apresentado na figura a seguir.

As peças móveis dos componentes hidráulicos movimentam-se separadas por um filme de óleo, chamada de película de lubrificação. Se esse óleo tiver uma viscosidade adequada, as imperfeições das superfícies peças não entram em contato direto, evitando o atrito e o consequente desgaste.








Engenharia de manutenção

significa perseguir benchmarks,

aplicar técnicas modernas, estar

nivelado com a manutenção de

Primeiro Mundo

Engenharia de manutenção

significa perseguir benchmarks,

aplicar técnicas modernas, estar

nivelado com a manutenção de

Primeiro Mundo

Dentre as principais atribuições

da engenharia de manutenção

estão:

Engenharia de Manutenção

- Aumentar a confiabilidade.

- Aumenta a disponibilidade.

- Melhorar a manutenibilidade.

- Aumentar segurança.

- Eliminar problemas crônicos.

- Solucionar problemas tecnológicos.

- Melhorar capacidade pessoal.

- Gerir materiais e sobressalentes.

- Participar de novos projetos.

- Dar suporte à execução.

- Fazer análise de falhas e estudos.

- Elaborar planos de manutenção e de

inspeção e fazer sua análise crítica periódica.

- Acompanhar os indicadores.

- Zelar pela documentação técnica.








Engenharia de ManutençãoEnfim, a engenharia de manutenção desenvolve melhores práticas de manutenção, para aumentar os resultados e diminuir os custos.Segundo Kardec e Nascif, (2013,

p.276), para se otimizar uma

organização como um todo, várias

ferramentas estão disponíveis, mas

elas só darão resultados eficazes à

medida que o pessoal de manutenção

internalizar uma nova cultura, sua

missão estratégica, seus novos

paradigmas, os tipos mais eficazes de

manutenção, a prática do trabalho em

equipe, a multifuncionalidade ou

polivalência, enfim, o entendimento

de que a manutenção deve existir

para só intervir de forma planejada na

planta.








Gestão de AtivosPara Abraman, o

documento PAS 55

define a Gestão de

Ativos como a aplicação

de atividades

sistemáticas e

coordenadas, através da

qual uma organização

realiza a gestão, de

forma otimizada e

sustentável, de seus

ativos e sistemas de

ativos e sua

performance associada,

riscos e custos ao longo

do seu ciclo de vida com

o objetivo de alcançar o

seu planejamento

estratégico.

PAS 55 é um documento reconhecido internacionalmente

que define o que deve incluir um sistema de Gestão de

Ativos Físicos para garantir e manter a sustentabilidade e

o desempenho eficaz dos Ativos Físicos.

O documento define a Gestão de Ativos como aplicação

de atividades sistemáticas e coordenadas, através da

qual uma organização realiza a gestão, d e forma

otimizada e sustentável, de seus ativos e sistemas de

ativos e sua performance associada, riscos e custos ao

longo do seu ciclo de vida com o objetivo de alcançar o

seu planejamento estratégico. (IAM- BSI)

O PAS 55 foi elaborado de tal maneira que poderá ser

utilizada como elemento de seleção de potenciais

fornecedores e como elemento de controle de gestão

para os acionistas e todas as partes que estejam

vinculadas à Empresa (Stakeholders).








1. Definição

2. Criticidade

3. Estratégia de Manutenção

4. Inspeção Técnica Subjetiva

5. Manutenção Preventiva

6. Manutenção Preditiva

7. Manutenção Autônoma

8. Fluxo de Priorização

Planejamento


Planejamento e Controle de Manutenção







DEFINIÇÃO

PLANO DE MANUTENÇÃO: Conjunto de atividades e tarefas a serem executadas nos

equipamentos/sistemas, itens, instalações, descrevendo explicitamente os métodos,

freqüências, recursos humanos e materiais envolvidos em cada uma delas.

E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO SEGUNDA PARTE

GRAU DE CRITICIDADE: Critério de avaliação que mede o impacto da falha ou defeito de

equipamento, sistema ou instalação na qualidade do produto, capacidade de produção e

produtividade do processo ou no meio ambiente ou segurança industrial.

CLASSE DE CRITICIDADE: Classificação do equipamento, segundo o grau de criticidade,

utilizado para estabelecer a estratégia de manutenção para equipamentos, sistemas ou

instalações.

ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO: Escolha dos diversos conceitos de manutenção a serem

aplicados nos equipamentos, sistemas ou instalações de acordo com sua criticidade.

A responsabilidade por essas definições

é do gerente de manutenção.“

“







Definição de Criticidade

A Unidade deverá listar todos os equipamentos que fazem parte de suas

diversas áreas em uma "Planilha para Definição de Criticidade",

transferindo a pontuação e classificação obtida na "Matriz de Criticidade“. A

soma dos pontos obtidos na coluna pontos resultará no Grau de Criticidade

(GC).


A Classe de Criticidade será definida por:

Classe A: GC acima ou igual a 100

Classe B: GC entre 70 a 99

Classe C: GC igual ou abaixo de 69







Planilha para definição de Criticidade


Atenção: Os itens destacados em vermelho, se

derem pontuação 10, automaticamente viram críticos

“A” independente da pontuação que tenha dado

somando com os demais itens. Pois os itens em

vermelho são requisitos legais.







Planilha para definição de Criticidade


Os itens em vermelho

caracterizam o

equipamento como

crítico “A” diretamente,

independente da

pontuação.







Estratégia de Manutenção

Uma vez definido a criticidade dos equipamentos, agora é listar na

Planilha de Estratégia de Manutenção, todos os equipamentos que fazem

parte de seus diversos sistemas operacionais - com seus respectivos

TAG´s- e definir a estratégia de manutenção para equipamento.

Conforme planilha modelo a seguir:










A estratégia depende da criticidade do equipamento,

conforme considerações a seguir:







Manutenção Periódica - planejamento obrigatório nos casos onde não são

aplicáveis inspeções preditivas e nos equipamentos de controle de

poluição e prevenção de acidentes.

Inspeções Preditivas - planejamento conforme Padrão Técnico que trata

de inspeções preditivas

Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;

Lubrificação - planejamento obrigatório;

Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e

limpeza sob responsabilidade do operador.



Equipamento Crítico “A”







Manutenção Periódica - planejamento através de análise de custo

benefício e nos equipamentos de controle de poluição e prevenção de

acidentes. (não obrigatório)

Inspeções Preditivas - planejamento através de análise de custo

benefício. (não obrigatório)

Inspeção de Rotas - planejamento obrigatório;

Lubrificação - planejamento obrigatório;

Manutenção Autônoma - planejar as atividades de lubrificação, reaperto e

limpeza sob responsabilidade do operador.



Equipamento Crítico “B” e “C”







Notamos que a manutenção evoluiu muito o grau de importância para a

empresa, mas infelizmente muitos gestores ainda pensam que não se

devem investir em manutenção e com o pensamento que a empresa existe

para produzir determinado produto e não para fazer manutenção. Com isso

surge a necessidade do profissional de manutenção usar de técnicas e

recursos simples e objetivos para atender essas demandas ao menor custo

possível.


Muitos profissionais de manutenção, tem dúvidas de como promover na

prática, a padronização da manutenção em suas empresas. Geralmente a

maior dúvida é como iniciar esse processo de padronização e usualmente

deve ser iniciada pelas atividades mais repetitivas e mais sujeitas a erros.

Fazendo uma análise disso observamos que é recomendado iniciar pelas

atividades de inspeção.

Inspeção Técnica Subjetiva na Prática







Foram feitos vários experimentos e comprovado na prática a elaboração

e execução de inspeções técnicas subjetivas em empresas diferentes, com

pessoas diferentes, com hábitos, conhecimentos e costumes diferentes

umas das outras. Com isso foi observado que não tem uma fórmula mágica

e padrão de executar essas inspeções de maneira efetiva.

Com os dados levantados, observou-se que a Inspeção Técnica em que o

técnico tem mais afinidade em fazer é um modelo em que não o deixe

preso a um check-list padrão em que eles somente coloquem Ok, ou NOK

e sim que eles possam escrever a opinião deles. Eles se mostraram mais

propensos a executarem inspeções em que eles tem a liberdade de checar

o equipamento de acordo com suas experiências e que eles possam

escrever suas opiniões caso encontrem algo de anormal.

Tendo como base essas informações, sugiro um processo de elaboração

da inspeção da seguinte forma:









- Subdividi-se o equipamento em subconjuntos;

- Faz-se um levantamento das quebras nos últimos meses e definir nessas

quebras quais poderiam ser identificadas com inspeção técnica subjetiva;

- Para cada subconjunto, junto com o técnico, é questionado em campo

na máquina, o que ele conseguiria inspecionar naquele subconjunto, de

acordo com o que o manual diz e de acordo com a sua experiência e em

cima das quebras levantadas, com a máquina em funcionamento;

- Feito o mesmo questionamento do mesmo subconjunto, porém com a

máquina parada;

- Tabulado todos os itens a ser verificado para cada subconjunto, tanto

com máquina rodando, como máquina parada;

- Confeccionar uma Lição de Um Ponto, com a foto do subconjunto

detalhando as peças de desgaste;









Uma vez definido os itens a serem verificados, partimos para uma outra

etapa, que é algo muito importante na padronização dessa atividade de

Inspeção Técnica Subjetiva, que é o como se realizar essa verificação dos

itens mapeados de acordo com a qualificação e hábitos da equipe local e

não somente pelo conhecimento teórico.

Novamente com a participação dos técnicos no equipamento, é feito o

questionamento de como ele realiza a verificação dos itens relacionados na

prática e como ele define se o item está bom, ou ruim. Vale salientar que,

para equipamento rodando a verificação é de uma maneira e para

equipamento parado é de outra maneira e isso tem que estar bem definido

e registrado para que todos possam realizar a inspeção da mesma maneira.

O próximo passo é definir com qual frequência será realizada essas

inspeções, levando em consideração o nível de quebra desse equipamento,

criticidade, horas de produção e velocidade do equipamento.









Kardec e Nascif (2001) menciona, que para tornar os padrões de

inspeção completos, as seguintes informações são essenciais:

(1) partes do equipamento a ser inspecionadas,

(2) frequência das inspeções,

(3) métodos de inspeção,

(4) instrumentos e aparelhos de inspeção,

(5) características a ser inspecionadas,

(6) critérios de julgamento,

(7) contramedidas em caso de anomalias.









A figura a seguir mostra um exemplo de inspeção técnica subjetiva mecânica de uma

encaixotadora de garrafas, levando em consideração todos os aspectos mencionados.









A figura a seguir mostra um exemplo de uma inspeção técnica subjetiva elétrica de

um Misturador de bebidas, levando em consideração todos os aspectos mencionados.









Descrição da Tarefa: Nesse campo está os subconjuntos da máquina e a

descrição detalhada do que ele tem que verificar em cada subconjunto e como

ele deve verificar, para que ele não esqueça de verificar nenhum dos pontos na

hora de executar a inspeção.

Status: Nesse campo será inserido a anotação se aquele subconjunto está Ok,

ou Não Ok na hora da inspeção (Se não for encontrado nenhuma anomalia, será

colocado Ok, se for encontrado alguma anomalia será colocado Não Ok). Nas

letras A, B e C, deve-se assinalar o grau da criticidade da anomalia se for

encontrado algo de errado.

Anomalia Encontrada: Nesse campo será anotado o que foi encontrado de

anomalia e uma possível solução, para ser programado posteriormente para

correção.

Ordem Manut.: Nesse campo será anotada a Ordem do SAP para a correção

dessa anomalia e rastreabilidade posteriormente.










Lição de Um Ponto







Manutenção Preventiva é aquela feita em intervalos de tempo pré-definidos.

Por isso, ela também é chamada de manutenção baseada em tempo!

Seu objetivo é Prevenir qualquer desgaste ou quebra, mantendo as

condições básicas dos equipamentos.

- A manutenção periódica deve ser considerada umas das atividades

principais da manutenção em uma empresa.

- Envolve algumas tarefas sistemáticas, tais como as inspeções, reformas e

principalmente a troca de peças.

- E por se tratar de preventiva a sua execução deve ter caráter obrigatório.


Manutenção Preventiva








E qual a sequência de atividades a serem feitas na elaboração de um plano de

manutenção periódica?








1º

2º

3º

4º

5º

6º

Quais manutenções serão feitas?

Em quais equipamentos?

Com que frequência?

Por quem serão feitas?

Como serão feitas?

E com qual

duração?As 6 Etapas do Plano de Manutenção








Você pode até mesmo chegar a seguinte conclusão:

Esse item eu prefiro esperar ele quebrar para

trocar, porque é um item não muito importante e

eu tenho as peças necessárias reserva e para trocar

é rápido, então eu prefiro esperar quebrar para

trocar. E não tem nada de errado nisso.

Um ponto importante a se observar é:

Que para a manutenção ser eficaz, é necessário adequar

o estoque de peças de reposição, substituindo os itens

desnecessários do estoque, por itens que serão

necessários. Para garantir que quando chegar a data de

uma determinada manutenção, o material necessário

esteja disponível!

Manutenção Preventiva









MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO

Essas atividades de manutenção

existem para Eliminar a

anomalia encontrada, de forma

programada!

É possível prever o desempenho do

equipamento e o momento exato para fazer a

manutenção, reduzindo custos e aumentando

a vida útil dos equipamentos!









7 Etapas para Implantação

1. Pesquisa das necessidades ;

2. Seleção de equipamentos prioritários, áreas de implantação e responsáveis;

3. Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias;

4. Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva;

5. Treinamento dos responsáveis;

6. Testes na aplicação das tecnologias;

7. Desenvolvimento gradual do sistema na empresa;








Ganhos da Manutenção Preditiva

Na:

Produtividade

Na:

Confiabilidade

• Conhecer as tendências de deterioração.

• Prever as anormalidades do equipamento.

• Consolidar uma estrutura de diagnósticos de alto nível dos equipamentos.

• Operação até os limites próximos do ponto ideal.

• Evitar a manutenção excessiva.

• Conhecer as condições de deterioração.

• Prever o aumento dos custos de manutenção.









“ Não é necessário usar todas as técnicas de

preditiva no mesmo equipamento. Essa decisão

tem muito a ver com a criticidade do

equipamento, o custo benefício e quais as técnicas

que realmente se aplica a ele ”

É preciso usar toda as técnicas de preditiva no mesmo equipamento?








Análise de

Vibração

Análise

Termográfica

Análise de

Óleo Isolante

Análise de Óleo

Lubrificante

Teste de

Ultrasom

Principais técnicas utilizadas no

mercado industrial








Manutenção Autônoma

Com o aprendizado que vai se adquirindo com essas

etiquetas colocadas e retiradas a manutenção começa

transferir conhecimento para a operação, capacitando eles

a resolverem pequenos problemas. E isso é feito por meio

das etiquetas azul.

Essas etiquetas vermelhas são anomalias encontradas pela

própria operação em seu equipamento e solicitado para

manutenção a resolução da mesma, através de um fluxo

pré-definido. Essas etiquetas são gerenciadas tanto na

gestão a vista da máquina, ou na célula de operação e

também na manutenção

OPERAÇÃO

MANUTENÇÃO

Vamos falar de etiqueta vermelha e etiqueta azul








Manutenção Autônoma

Com isso, espera-se que

manutenção e operação

restaurem os

equipamentos, resolvendo e

retirando as etiquetas dos

equipamentos.








Fluxo de Priorização

Objetivo

Facilitar a priorização das atividades de manutenção,

considerando os recursos disponíveis e as tarefas

necessárias para garantir a confiabilidade dos

sistemas.

Também busca agilizar as reuniões de programação

de manutenção de forma a focar as atividades a ser

priorizadas.








(3º)

Lubri

ficação

(2º)

Ite

ns

de Q

ualidade

(4º)

Peri

ódic

a S

em

anal

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utr

as

freq

(6º)

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(5º)

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(1º)

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Sistemática de Priorizações(Reuniões de PCM das Áreas)

EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO

Controle de

Despesa (R$)

Funil de

Priorização







1. Conceitos

2. Prioridades

3. Responsabilidade

4. Reunião de Programação

5. Pontos de Atenção

Programação









E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO TERCEIRA PARTE

Conceitos de Programação

Conforme funil de priorização, as atividades de maior

prioridade são programadas primeiro, seguidos pelos

de prioridade imediatamente inferior, até os recursos

disponíveis naquela data, se esgotarem.

Importantíssimo também levar em consideração o

controle de despesa para realizar a programação,

pois tem impacto direto nos resultados (custo das

atividades com mão-de-obra e peças).








Conceitos de Programação

Programação Sistemática

Nessa situação

consideramos as

manutenções periódicas,

que são executadas

sistematicamente com

periodicidade pré-

determinada. Podendo

ser semanais, quinzenais,

mensais, bimestrais,

anuais, etc.

Essa situação é

diferenciada, pois a

realização dessas atividades

requer parada da produção

e muitas vezes oneram alto

custo, ou perdas. Necessário

uma atenção especial para

esse tipo de programação,

para minimizar o impacto.

Planejada não Periódica Programação de Paradas

Nessa situação estão as

manutenções corretivas

planejadas, que são as

atividades oriundas das

inspeções e etiquetagem

da operação

(manutenção autônoma).

Podemos considerar 3 tipos de programação:








Prioridades

URGENTE: O serviço deverá ser realizado imediatamente, pois as consequências da falha já

estão sendo sentidas, seja no processo produtivo, na segurança das pessoas, ou em impacto

ao meio ambiente.

IMPORTANTE: Serviços que devem ser realizados em um curto espaço de tempo, pois

podem interferir no processo produtivo, na segurança das pessoas, ou em impacto ao meio

ambiente.

PRIORITÁRIO: Serviços cuja execução pode esperar um tempo mais longo, pois a função

dos equipamento não está perdida, ou ainda pode ser realizada por outros equipamentos.

NÃO PRIORITÁRIO: Serviços que não interferem na capacidade produtiva da unidade e por

isso podem aguardar um melhor momento para execução.








Responsabilidade

A responsabilidade do programador, é uma distribuição

das atividades o mais uniforme possível , da carga de

trabalho da equipe, seja diária, semanal, quinzenal,

mensal, etc.

Também otimizar ao máximo, as paradas ou

desligamentos dos equipamentos para manutenção.








Principais Responsabilidades do Programador

Atualização da planilhas / tabelas / software de programação.

Atualização das instruções de trabalho.

Atualização da programação mestre de manutenção.

Reprogramação dos trabalho pendentes.

Reprogramação das tarefas pendentes dos trabalhos.

Emissão de listagem de programação ou programação semanal.

Emissão de listagem de materiais necessários.

Acompanhamento do custo.

Indicadores e execução da programação.








Reunião de Programação

A frequência da reunião de programação deve ser

realizada de acordo com a realidade e necessidade de

cada empresa.

A reunião deve envolver no mínimo as áreas de

produção, manutenção e PCM. Demais áreas devem

participar de acordo com a necessidade e

disponibilidade (Ex: Almoxarifado, Compras,

Engenharia).

“ O Programador deve levar a programação

praticamente pronta para a reunião, que

tem apenas o objetivo de alinhamentos

finais ”








Pontos de Atenção








Pontos de Atenção

“ Todos tem que estar envolvidos na programação ”

É importante que a programação de uma semana

seja conhecida na semana anterior, ou até antes.

Nunca deixe programar atividades críticas.

Divulgar a programação a todos e acompanhar a sua execução na área.








2º

Alinhamento entre as áreas

Para a programação ter sucesso são imprescindíveis dois itens:

1º

Planejamento bem Feito

Para isso o papel do planejador e programador de manutenção tem que ser desempenhado com eficiência.







1. Conceitos

2. Arquivo Técnico

3. Indicadores de Manutenção

Controle









E-BOOK – DE PLANEJAMENTO PROGRAMÇÃO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO QUARTA PARTE


Controle é o acompanhamento dos indicadores de

manutenção. A função é estratégica e muito

importante para o Corpo Gerencial, porque esses

controles, norteiam as tomadas de decisões, pois se

tem uma visão de todos os indicadores de

manutenção e uma análise preliminar de tendências

e dados.









Tem a ver com o controle e armazenamento das ordens de

manutenção, arquivos técnicos e desenhos, controles

relacionados a funcionários, ferramentas e atividades ligadas

a manutenção.

“ Gestão administrativa da manutenção ”

“ O PCM é o responsável em gerar todas as informações e

dados pertinentes a manutenção, fornecendo aos

responsáveis pelo gerenciamento da manutenção dados e

estatísticas confiáveis para a tomada de decisão ”








Arquivo Técnico

Podemos considerar duas modalidades de arquivo:

Arquivos com catálogos de

fornecedores em geral

Arquivos de desenhos e manuais dos

equipamentos e instalações

Podendo ser físico ou eletrônico Podendo ser arquivo de oficina físico,

ou digital na rede da empresa.

O importante é garantir agilidade e

qualidade na reposição de peças

sobressalentes.








Indicadores de Manutenção

Os indicadores devem ser utilizados como uma

forma de verificação, controle e Análise Crítica,

para identificar a tendência, positiva ou negativa,

proporcionando correção dos desvios, melhorias

contínuas e ações preventivas buscando

melhores práticas de Classe Mundial.









Já existem inúmeros indicadores pré-

estabelecidos para um acompanhamento

eficaz das atividades da manutenção.

Mas lembre-se: é melhor ter poucos

indicadores e acompanha-los bem! Quais os indicadores considerados

como os mais importantes?

Os gestores estão sempre focados em manter a competitividade

da empresa, os desafios são constantes no setor de manutenção,

levando assim a controlar melhor os custos da manutenção e

realizando investimentos de maneira correta, de forma a se

manter o nível de competitividade no mercado. Então os

indicadores mais importantes são os

voltado para Custo!









O que será medido.

Como será medido.

Para que será medido.

Onde será medido.

Quando será medido.

Quem medirá.

É importante ter uma idéia bastante clara do

indicador que se pretende adotar e determinar

com precisão:








Classificação dos Indicadores

Os indicadores de manutenção podem ser

classificados em:

Indicadores

EstratégicosIndicadores

TáticosIndicadores

Operacionais

Evidenciam os resultados

globais da organização ou

departamento e são de

interesse direto da alta

administração. Devem

ser desdobrados nos

indicadores táticos.

Mostram os resultados

dos processos internos,

sendo utilizados como

itens de controle pela

média administração,

engenheiros e

coordenadores.

São aqueles que medem

a influência dos eventos

sobre os resultados da

execução dos serviços. Os

resultados desses

indicadores são utilizados

e controlados por

supervisores e operários.








Indicadores de Gestão de Custo da Manutenção

ICMUP – Indicador de Custo de Manutenção por Unidade Produzida

ICM – Indicador de Custo de Manutenção

CMPR + CSR

Custo =

COM

CMPR = Custo de materiais e peças realizado

CSR = Custo com serviços realizado

COM = Custo orçado de manutenção

CMPR + CSR + CSER

ICMUP =

PTU

CMPR = Custo de materiais e peças realizado

CSR = Custo com serviços realizado

CSER = Custo com salários e encargos realizado

PTU = Produção total da unidade








Indicadores de Gestão de Performance da Manutenção

MTTR – Mean Time to Repair (Tempo Médio de Reparo)

∑ TR

MTTR =

n

TR = Tempo de reparo

n = Número de intervenções observadas

MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas)

TEF = Tempo entre falhas

n = Número de intervalos observados

∑ TEF

MTBF =

n








Indicadores de Gestão de Performance da Manutenção

Disponibilidade da Manutenção

HCAL - HPM

Disponibilidade =

HCAL

HCAL = Hora calendário

HPM = Horas parada de manutenção








Indicadores de Planejamento e Programação de Manutenção

ICPMD – Indicador do Cumprimento do Plano de Manutenção Preditiva

NRPDR

ICPMD = X 100

NRPDP

NRPDR = Número de rota do plano de

manutenção preditiva realizado

NRPDP = Número de rota do plano de

manutenção preditiva planejado

Backlog – Carga Futura de Trabalho

HHPT = Horas programadas

HHDD = Horas disponíveis

HHPT

BACK =

HHDD









ICPMP – Indicador do Cumprimento do Plano de Manutenção Preventiva

OMPVR

ICPMP = X 100

OMPVP

OMPVR = Número de OM do plano de manutenção

preventiva realizado

OMPVP = Número de OM do plano de manutenção

preventiva planejado

ICHH – Indicador do Cumprimento do Homem Hora

HhREAL = Homem hora efetivamente realizado

HhPLAN = Homem hora planejado

HhREAL

ICHH = X 100

HhPLAN









ICOM – Indicador do Cumprimento da Ordem de Manutenção

NOMPR

ICOM = X 100

NOMP

NOMPR = Número de Ordem de Manutenção

programada realizada

NOMP = Número de Ordem de Manutenção

programada

IEP – Indicador de Eficiência no Planejamento

OBS: Pode gerar esse indicador por especialidade

é só separar as notas por especialidades

∑ Notas maior que 7 dias

IEP =

∑ Ordens abertas









Além de providenciar indicadores para medir os

fatores críticos de sucesso, verificar se esses

indicadores fornecerão os resultados que

possibilitem a visualização das

interdependências – as relações de causa e

efeito entre os acontecimentos das diferentes

áreas e funções.








Fim

Espero ter contribuído para o

aumento do seu conhecimento!







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